Introducción.

El Ministerio de Salud a través de la Dirección

General
. de Salud Ambiental (DIGESA) viene
desarrollando actividades para la difusión y
aplicación de los principios del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) como un instrumento para la
producción segura de los alimentos y bebidas de
consumo humano. El proceso de difusión del
HACCP desde dos niveles:
en la industria de productos hidrobiológicos y
agroindustriales y en la pequeña y microempresa
de alimentos.
 Denominación del sistema.
Otros:
HACCP APPCC ARCPC ARPCC

H
Hazard A
Analysis C
Critical C
Control P
Point

A
Análisis P
de Peligros P
y Puntos C
de Control C
Crítico

A R C P C
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
 HACCP.
Constituye una herramienta, dentro
.
de un sistema integrado de
aseguramiento de la inocuidad,
específico para cada lugar de
producción, empaque, producto.

Es “un traje a medida”.

 Historia del HACCP.
El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959.
La compañía norteamericana Pillsbury Company,
junto con la NASA, idearon un sistema para
garantizar al 100 % que los alimentos destinados a
los astronautas de la misión APOLO no originara
ningún tipo de intoxicación durante las misiones
espaciales.
Empieza a aplicarse en determinadas industrias
alimentarias en los años setenta, generalizándose
su uso a mediados de los años ochenta.
En España, a partir de 1996,
En qué consiste el HACCP.
El HACCP consiste en una aproximación
sistemática para la prevención de los
riesgos (microbiológicos, biológicos,
químicos y físicos) asociados al consumo
de los alimentos.

Parte de una etapa de identificación de los

riesgos o peligros de cada producto
alimenticio, y hace hincapié en las medidas
preventivas (control de puntos críticos).
 Beneficios del sistema ACCP.
 Proporciona una evidencia documentada del control
de los procesos en lo que se refiere a la seguridad.
 Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento
de las especificaciones, códigos de prácticas y/o
legislación.
 Proporciona medios para prevenir errores, en el
control de la seguridad o inocuidad de los
alimentos, que pueden ser perjudiciales para la
supervivencia de la compañía.
Principios del sistema HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos

Establecimiento de los PUNTOS

DE CONTROL CRÍTICO

Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de

ESPECIFICACIONES (límites críticos)

MONITORIZACIÓN (vigilancia)

Actuar cuando no se cumplen

las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

VERIFICACIÓN

Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para

todos los procedimientos y registros
 Tipos de peligros.
Biológicos Químicos Físicos
Bacterias Productos Metales
Virus fitosanitarios Vidrio
Mohos Productos de Piedras
Insectos Etc.
limpieza
Toxinas
Etc.
 Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y empleo
de materias primas y de productos alimenticios para:

1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente

peligrosos o que puedan permitir la multiplicación
microbiana.
2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos
específicos de contaminación en la cadena alimentaria.
3. Determinar el potencial de los microorganismos para
sobrevivir o multiplicarse.
4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o
severidad de los peligros identificados.
 Puntos de control crítico, PCC.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:
• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna medida
preventiva que elimine o minimice uno o
más peligros.
Los PCC: Se encuentran en las etapas
del proceso donde se aplican medidas de
control para eliminar el peligro
identificado.
Criterios que permiten distinguir entre
lo aceptable y lo no aceptable en
términos de inocuidad.

Fijación del límite/nivel = Límite Crítico

de aceptabilidad.

Presentación 4.7
Niveles aceptados referidos a:
por ejemplo:

Valores aceptados de presencia de

coliformes totales y fecales en agua y suelos.
Temperaturas óptimas de refrigeración.
Concentración residual mínima de cloro y
tiempo de contacto del producto.
pH y T del agua del lavado de productos.
Presentación 4.7
 Ejemplos de punto de control crítico.

Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas relentiza
o paraliza el crecimiento de los
microorganismos.

Manipulación de un alimento.
Buenas Prácticas de Manipulación
de los alimentos.
 Selección de medidas de control.
 Seleccionar y adoptar las medidas de
control en cada PCC.

EJEMPLOS: Pasterización (tiempo,

temperatura); pH; concentración de cloro
activo; buenas prácticas de manipulación;
temperatura de refrigeración; etc.
Peligros químicos y físicos:
• Control de las materias primas
(requisitos de calidad).
• Control de su utilización durante el
proceso.
• Almacenamiento adecuado.
• Control de contaminación accidental.
• Control de la etiqueta.
• Control ambiental.
Presentación 4.7
 Establecer los límites críticos.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan
lo aceptable de lo no aceptable.
EJEMPLO:
Temperaturas de almacenamiento de
tomates de 1 a 2 ºC.
 Monitorización, comprobación o
vigilancia.
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia
planificada de observaciones o medidas para
asegurarse de que cada uno de los PCC se
encuentra dentro de sus especificaciones.
Por ejemplo:

Medida de temperaturas y humedad

relativa en una cámara frigorífica.

Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

 Principales tipos de
monitorización.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones
microbiológicas.
 Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las
especificaciones”

Procedimientos o cambios que

deben introducirse cuando se
detectan desviaciones fuera de
los límites críticos para volver a
los valores o rangos de los
mismos.
Verificación.
 Verificación de que la monitorización está
realizándose correctamente (p.ej. calibración de
instrumentos de medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son
apropiados.
 Verificar que las acciones correctoras introducidas
fueron necesarias.
 Verificación de que el sistema APPCC está
funcionando adecuadamente.
 Confirmar que el plan original APPCC es apropiado
para los productos y procesos.
 Sistema de Documentación.
Para aplicar con éxito el sistema APPCC es
imprescindible mantener un sistema de
documentación y registro de forma eficaz y
exacta.
La documentación se va desarrollando conforme
el sistema se va ampliando y mejorando.

Se realizarán documentos pormenorizados de

planes de: Desinfección Desratización
Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado,
Formación del personal, Plan de Mantenimiento
Preventivo, etc.
 Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en
la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.
Ejemplos:
 Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro
(manual o automático) de temperaturas en una cámara
frigorífica.
 Desviaciones y medidas correctoras asociadas.
 Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC.
 Boletines analíticos.
 Medición del Cl del agua potable de la planta.

Deben designarse responsables para cada una de las

actividades de registro.
 Registros.
 Ordenados de acuerdo con un índice.
 Disponibles como un registro permanente.
 Aptos para su modificación y puesta al día.
 Disponibles en un formato que permita su
inspección.
 Conservados durante un periodo de tiempo
mínimo de una campaña.
 Firmados y fechados.
 PLAN HACCP
• UN DOCUMENTO PREPARADO DE
ACUERDO CON LOS PRINCIPIOS DEL HACCP
PARA ASEGURAR EL CONTROL DE LA
INOCUIDAD EN UN SEGMENTO DE LA
CADENA ALIMENTARIA