3-10-2014 SENSORES,

TRANSMISORES Y
VÁLVULAS DE
CONTROL
CONTROL Y SIMULACIÓN DE
PROCESOS

Martín Guerrero, Kevin Mendoza y Ricardo Solano

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO
Generalidades transmisores
Los transmisores captan la variable de
proceso a través del elemento primario y
la transmiten a distancia en forma de
señal neumática, electrónica, digital,
óptica, hidráulica o por radio. La señal
neumática es de 3 a 15 psi (libras por
pulgada cuadrada) (equivale a 0,206-
1,033 bar o 0,21-1,05 kg/cm2) adoptada
en Estados Unidos y los países de habla
inglesa, o 0,2-1 bar (20-100 kPa)
empleada en los países que utilizan el
sistema métrico decimal. La señal
electrónica normalizada es de 4 a 20 mA
de corriente continua, si bien se utilizan
de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de
0 a 20 mA c.c. La señal digital consiste
una serie de impulsos en forma de bits.
Cada bit consiste en dos signos, el 0 y el
1 (código binario), y representa el paso
(1) o no (0) de una señal a través de un
conductor. Si la señal digital que maneja
el microprocesador del transmisor es de
32 bits entonces puede enviar 32 señales
binarias (0 y 1) simultáneamente.
Figura 1. Evolución de las señales de transmisión
La señal hidráulica se utiliza cuando son
necesarias presiones elevadas para el
accionamiento de pistones hidráulicos en
elementos finales de control. Las señales
de radio se emplean para la transmisión
en ambientes hostiles (altas
temperaturas, terrenos muy
accidentados) y a grandes distancias
(industria del petróleo). Las necesidades
de los usuarios son el motor que impulsa
el desarrollo de la instrumentación. Entre
estas necesidades se encuentran:
• Aumento de la productividad.
• Aumento de la calidad del proceso.
• Repetibilidad de características de los
productos fabricados. Es decir, el cliente
no recibe un producto con mayor
calidad de la indicada en sus
especificaciones ni debe reclamar por
recibir un producto de peor calidad de la
especificada (normas ISO 9000).
• Reducción de los costes de fabricación
(ahorro energético, etc.).
• Seguridad (se evitan malas maniobras
que pueden causar pérdidas de
producto).
• Normalización de los instrumentos.
La evolución de las señales de
transmisión hacia la digital, propiciada
por la irrupción de los
microprocesadores, ha permitido
satisfacer dichas necesidades.
Las señales neumáticas y electrónicas se
utilizan cada vez menos en beneficio de
la señal digital, por las ventajas que ésta
ofrece en exactitud, en facilidad de
comunicaciones y en grabación de la
memoria histórica de las variables de
proceso. La señal neumática ha quedado
prácticamente relegada a su uso en las
válvulas de control y en los
posicionadores electro-neumáticos y
dígito-neumáticos.
Dentro de la evolución de la Tabla 1. Exactitud de Transmisores
instrumentación cabe destacar la
Transmisor Señal Exactitud
aparición en 1983, por parte de la firma
Neumático 3-15 psi ± 0.5%
Honeywell, del primer transmisor digital
Electrónico 2-20 mA c.c ±0,5% - ±0,1%
denominado "inteligente" (smart Convencional
transmitter), término que indica que el Electrónico 4-20 mA c.c ±0,2%
equipo tiene incorporadas funciones inteligente
adicionales que se añaden a las propias Digital Digital ±0,01%
de la medida y transmisión exclusiva de
la variable. Y en 1986 aparece en el
mercado el primer aparato que transmite
directamente una señal digital al
Tabla 2. Tabla comparativa de
receptor, al que pronto sigue el
transmisores
transmisor digital de temperatura.
Transmisor Ventajas Desventajas
A partir de esta fecha se desarrollaron, Sensible a
rápidamente, una serie de protocolos vibraciones, no
digitales con el objetivo de comunicarse guarda información,
con el instrumento local o remotamente y Neumático Rapidez
distancias
aprovechar, al máximo, todas las limitadas, alto costo
potencialidades que ofrecen los de mantenimiento
microprocesadores. Este desarrollo Sensible a
Electrónico
tiende hacia la creación de protocolos Rapidez vibraciones, derivas
Convencional
abiertos que permitan el intercambio de térmicas.
instrumentos de diferentes fabricantes. Mayor exactitud,
intercambiable,
La exactitud que se consigue con las estable, fiable, Lento (para
Electrónico
diferentes señales de transmisión es: campo de variables rápidas
Inteligente 4-
medida más puede dar
20 mA c.c.
• ± 0,5% en los transmisores amplio, bajo problemas)
neumáticos. coste de
mantenimiento.
• ± 0,3% en los transmisores Mayor exactitud,
electrónicos. más estabilidad,
Electrónico Respuesta lenta, y
configuración
• ± 0,15% en los transmisores inteligente coste más alto de
remota, bajo
"inteligentes" con señal de salida de 4 a (señal digital) os instrumentos.
coste de
20 mA c.c. mantenimiento.

• ± 0,1% en los transmisores digitales.

 Tabla comparativa
transmisores
A continuación figura una tabla de
comparación de características de los
transmisores neumáticos, electrónicos,
convencionales e inteligentes. Estos
últimos, en las versiones de señal de
salida de 4-20 mA c.c. de señal de salida
digital y de las características del
protocolo Foundation Fieldbus.
 Generalidades sensores
de
El sensor o elemento de medición es
un dispositivo que convierte la
variable de proceso en otra variable
manejable, tal como un desplazamiento,
una presión o un voltaje que pueda
usarse para comparar la variable de
proceso con la señal de entrada de
referencia (Set Point). A continuación se
destacan los sensores o medidores
comunes dentro del campo:
 - Medidores de presión
Existen muchos tipos de medidores de
presión, pero el más común en la
industria de los procesos es el
Manómetro de Bourdon, el cual consiste
de un tubo metálico achatado y curvado
en forma de “C” abierto por un extremo y
cerrado por el otro como se muestra en
la Figura 2.
Figura 2. Manómetro de Bourdon.
Al aplicar una presión al interior del tubo
por el extremo abierto, el extremo
cerrado se mueve proporcionalmente a la
diferencia de presiones que hay entre el
interior y el exterior del tubo. Esta
deformación se traslada mediante un
mecanismo de 9 piñones hasta la aguja
indicadora cuyo desplazamiento se toma
como una medición de la presión
aplicada.
- Medidores de flujo
Una platina de orificio es el
dispositivo más utilizado para medir el
flujo de una corriente. Un orificio
constrictor es colocado entre dos bridas
como se muestra en la Figura 3. Cuando
el fluido atraviesa el orificio se produce
una disminución de su presión y esta
caída de presión se relaciona con el flujo
volumétrico de la corriente.
Figura 3. Medidor de orificio.
Para la medición de la caída de presión
se utiliza un manómetro pero es más
común el uso de celdas medidores de
diferenciales de presión (DP cell) debido
a la rapidez con que funcionan con
respecto a la dinámica del proceso, lo
que hace que normalmente se
desprecien los atrasos dinámicos de su
operación. En un medidor de flujo la
señal de entrada es el flujo del fluido
y la señal de salida es la caída de
presión a través de la platina de orificio.
Entonces, se puede determinar la
ganancia de un medidor de flujo
considerando los flujos máximos y
mínimos y conociendo su la relación con
la caída de presión. Es decir, que la
ganancia de un medidor de flujo está
dada por la siguiente ecuación:
𝜕(𝑃1 − 𝑃2 )
𝐾𝑚𝑓 =
𝜕𝐹
Si el flujo de un fluido que atraviesa un
medidor de orificio puede variar entre 0 y
5 gpm y la caída de presión varía en un
intervalo entre 0 y 2 psig, entonces la
ganancia del medidor de flujo es dada
por:
2 𝑝𝑠𝑖𝑔
𝐾𝑚𝑓 =
5 𝑔𝑝𝑚
La dinámica para los medidores de flujo
es tan rápida comparada con la dinámica
del proceso que puede, usualmente,
despreciarse el atraso dinámico y asumir
que la función de transferencia es de
solo ganancia. En la práctica, la
ganancia de un medidor de flujo no es
constante porque entre la caída de
presión y el flujo de fluido existe una
relación no lineal.
- Medidores de nivel de
liquido
El medidor de nivel de líquido más
importante es el que mide la
diferencia de presión entre el fondo del
líquido y el nivel de líquido, razón por la
cual se le conoce como el medidor de
diferencial de presión. Esta diferencia de
presión es causada por la cabeza
hidrostática ejercida por el nivel de
líquido. El terminal que mide la
presión en el fondo del líquido se
referencia como el terminal de alta
presión mientras que el terminal que
mide la presión en el nivel superior
del líquido es referenciado como el
terminal de baja presión. Conociendo la
diferencia de presión y la densidad del
líquido es posible calcular la altura de
líquido. La Figura 4 muestra el símbolo
más usual con que se representa un
medidor de nivel de líquido.
Figura 4. Símbolo de un medidor de nivel de
líquido.
El medidor de nivel de flotador (float)
detecta el cambio en la fuerza de
empuje ejercida sobre un cuerpo
sumergido en un líquido. Este medidor
es, generalmente, instalado en un
ensamble montado en el exterior del
tanque. La Figura 5 muestra un
esquema de un medidor de nivel de
líquido de flotador. La fuerza requerida
para mantener el flotador en su lugar
que es proporcional al nivel de líquido
es entonces convertida en señal
mediante un transmisor.
Figura 5. Medidor de nivel de líquido de
flotador.
Este tipo de sensor es menos costoso
que la mayoría de los medidores de
nivel; sin embargo, su mayor desventaja
es su inhabilidad para cambiar su zero y
su span. Para cambiar el zero se
requiere la relocalización completa de
todo el montaje.
- Medidores de temperatura
La temperatura, junto con el flujo, es la
variable más frecuentemente medida en
la industria química. Una razón muy
simple es que muy pocos fenómenos
físicos no son afectados por la
temperatura. Muy a menudo, la
temperatura es utilizada para inferir
otras variables de proceso. En
columnas de destilación, la
temperatura es comúnmente utilizada
para inferir la pureza de una de las
corrientes de salida. En reactores
químicos, la temperatura es utilizada
como indicador de la extensión o de la
conversión en la reacción.
Un termopar es el dispositivo más
conocido industrialmente como medidor
de temperatura. Un termopar es un
transducer formado por la unión de
dos metales distintos que produce un
voltaje (efecto Seebeck o principio
Seebeck) que es función de la diferencia
de temperatura entre uno de los
extremos denominado “punto caliente” o
unión caliente o de medida y el otro
denominado “punto frio” o unión fría o de
referencia. La Figura 6 muestra un
diagrama esquemático un termopar.
Figura 6. Esquema de un termopar.
La dependencia entre el voltaje
entregado por la termocupla y la
temperatura no es lineal y, por lo tanto,
es un deber del instrumento electrónico
destinado a mostrar la lectura, efectuar la
linealización, es decir tomar el voltaje y
conociendo el tipo de termocupla, ver en
tablas internas a que temperatura
corresponde este voltaje.
Dinámica de un sensor transmisor
Usualmente, la dinámica de un sensor se
expresa en combinación con el
respectivo transmisor en una sola
función de transferencia. En la
especificación de la combinación sensor
– transmisor se utilizan tres términos
importantes como son: el range, el span
y el zero. El range de un instrumento es
dado por los valores superior e inferior de
la variable de proceso que se mide.
Para un sensor – transmisor de
presión que ha sido calibrado para
medir una presión entre 20 psig y 50
psig, se puede decir que el range de la
combinación sensor – transmisor es de
20 psig a 50 psig. El span de un
instrumento es la diferencia entre el valor
superior y el valor inferior del range.
Para la el sensor – transmisor de
presión considerado anteriormente el
span es de 30 psig. El zero de un
instrumento es el valor inferior del range
del instrumento. Este valor no tiene que
ser cero para que sea llamado el
zero del instrumento. Para el caso
anterior, el zero del instrumento es 20
psig.
Función de transferencia sensor-
transmisor
La función de transferencia de un
sensor – transmisor relaciona la señal
de salida con la señal de entrada que es
la variable de proceso.
Una representación simplificada de la
combinación sensor – transmisor se
muestra en la siguiente figura:
Figura 7. Diagrama de bloque de la
combinación sensor-transmisor.
Siendo PV la variable de proceso medida
y C la señal de salida del transmisor. La
unidad de la señal de salida es la
que corresponde al tipo de
transmisión eléctrica (mA) o neumática
(psig). Sin embargo, es más usual el
cuantificar el rango de un instrumento en
porcentaje, es decir, que el valor inferior
del rango es el 0 % TO (salida del
transmisor) y el valor superior del rango
es el 100 % TO. En este caso, el span de
un instrumento es del 100%. La función
de transferencia más simple para una
combinación sensor – transmisor es la
de un atraso dinámico con la siguiente
forma:
𝐶(𝑠) 𝐾𝑇
𝐻(𝑠) = =
𝑃𝑉(𝑠) 𝜏 𝑇 𝑠 + 1
Siendo 𝐾𝑇 la ganancia del transmisor y
𝜏 𝑇 la constante de tiempo del
transmisor.
Cuando la relación entre la señal de
salida del transmisor C(s) expresada en
% TO y la variable de proceso PV(s)
es lineal, la ganancia del transmisor
es fácil de determinar a partir del span
conocido. Por ejemplo, para un
transmisor de presión electrónico lineal
con un rango de 0 a 200 psig, la
ganancia del transmisor puede
obtenerse considerando el cambio
completo en la señal de salida con
respecto al cambio completo en la
variable de entrada que es el span del
transmisor, es decir:
(20 − 4)𝑚𝐴 𝑚𝐴
𝐾𝑇 = = 0,08
(200 − 0)𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑝𝑠𝑖𝑔
(100 − 0)%𝑇𝑂 %𝑇𝑂
𝐾𝑇 = = 0,5
(200 − 0)𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑝𝑠𝑖𝑔
Es decir, que la ganancia de la
combinación sensor – transmisor es la
relación entre el span de la señal de
salida y el span de la variable medida.
Elemento final de control
Los elementos finales de control son los
dispositivos encargados de transformar
una señal de control en un flujo de masa
o energía (variable manipulada). Es esta
variable manipulada la que incide en el
proceso causando cambios de la variable
controlada. Lo más común en procesos
es que la manipulación sea un caudal.
Para ajustar el flujo de fluidos en una
línea existen primariamente dos
mecanismos:
 Modificar la energía entregada al
fluido (bombas y ventiladores de
velocidad variable)
 Modificar la resistencia al paso
del fluido (válvulas, registros en
ductos de gases)
De los diversos elementos finales de
control, el de más amplia difusión es la
válvula automática con actuadores
neumáticos o eléctricos.
Generalidades válvulas de control
En el control automático de los procesos
industriales, la válvula de control juega
un papel muy importante en el bucle de
regulación. Realiza la función de variar el
caudal de fluido de control que modifica,
a su vez, el valor de la variable medida,
comportándose como un orificio de área
continuamente variable. Dentro del bucle
de control tiene tanta importancia como
el elemento primario, el transmisor y el
controlador. En la figura 8 puede verse
una válvula de control típica. Se
compone básicamente del cuerpo y del
servomotor.
La válvula de control neumática consiste
en un servomotor accionado por la señal
neumática de 3-15 psi (0,2-1 kg/cm2). El
servomotor está conectado directamente
a un vástago que posiciona el obturador
con relación al asiento. La posición
relativa entre el obturador y el asiento
permite pasar el fluido desde un caudal
nulo (o casi nulo) hasta el caudal
máximo, y con una relación entre el
caudal y la carrera que viene dada por
las curvas características de la válvula.
El cuerpo de la válvula de control
contiene en su interior el obturador y los
asientos, y está provista de rosca o de
bridas para conectar la válvula a la
tubería. El obturador es quien realiza la
función de control de paso del fluido y
puede actuar en la dirección de su propio
eje o bien tener un movimiento rotativo.
Está unido a un vástago que pasa a
través de la tapa del cuerpo y que es
accionado por el servomotor.
Válvula de control
La válvula de control es básicamente un
orificio variable por efecto de un
actuador. Constituye el elemento final de
control en más del 90 % de las
aplicaciones industriales. En la figura
siguiente se ve una válvula globo con un
actuador neumático de diafragma en
donde se indican las diversas piezas que
la constituyen

Figura 8. Válvula de control
Esta válvula utiliza una señal externa que
puede ser neumática o eléctrica y
posteriormente transformada en una de
tipo neumática que incide el cabezal.
Estos elementos los podemos considerar
constituidos por dos partes:
 Actuador: recibe la señal de
controlador y la transforma en un
desplazamiento (lineal o
rotacional) a merced de un
cambio en la presión ejercida
sobre el diafragma.
 Cuerpo: el diafragma está ligado
a un vástago o eje que hace que
la sección de pasaje del fluido
cambie y con ésta el caudal.
Desde el punto de vista estático el
actuador es moderadamente lineal y la
dinámica más significativa es la de
llenado del cabezal con una constante de
tiempo del orden de los segundos. El
cuerpo carece de retardo y la ganancia
viene determinada por la característica
de flujo.
Dimensionamiento de válvula de
control
El tamaño de una válvula de control se
especifica por la capacidad del flujo de
fluido que permite a través de la abertura
del asiento en el cuerpo de la válvula,
capacidad denominada coeficiente CV.
El método reconocido para el
dimensionamiento de una válvula de
control se denomina “El método CV”.
Como quiera que una válvula de control
es, simplemente, un orificio con área de
flujo variable, los principios básicos que
regulan el flujo a través de un orificio
facilitan las fórmulas para calcular el flujo
de fluido a través de una válvula de
control. Estas ecuaciones han sido
deducidas según que el fluido se
encuentre en fase líquida o vapor y se
conocen procedimientos para el cálculo
del flujo cuando se tiene una mezcla
bifásica de líquido y vapor.
Capacidad de una Válvula de Control:
Flujo de Líquido
El flujo de una corriente líquida a través
de una válvula de control se calcula con
la siguiente ecuación
∆P
f = CV √
Gf
Siendo f, el flujo de líquido, en U.S. gpm,
Δp, la caída de presión a través de la
válvula en psi, Gf, la gravedad específica
del líquido a las condiciones del flujo y
Cv, el factor de capacidad o coeficiente
de la válvula.
La ecuación mostrada se puede
transformar para el cálculo del flujo
másico a través de la válvula en lb/h,
mediante las conversiones
correspondientes, así:
w = 500Cv √Gf ∆P
Dimensionamiento de válvulas para
líquidos
Los fabricantes de válvulas de control
facilitan las ecuaciones que aplican para
calcular la capacidad cuando se trata del
flujo de un fluido compresible. Aunque
estas ecuaciones parezcan algo
diferentes a la aplicada para un fluido
incompresible, es importante observar
que ellas se derivan de la ecuación para
líquidos. Simplemente, incluyen las
conversiones de unidades y las
correcciones para la densidad con
relación a la temperatura y presión. Es
importante observar que el coeficiente de
la válvula es el mismo ya sea que utilice
para un servicio líquido o gaseoso. A
continuación se presentan las
ecuaciones propuestas en los catálogos
de la “Masoneilan” y “Fischer Controls”,
dos empresas constructoras de válvulas
de control.
Fórmulas de la Fisher para flujo
incompresible
A continuación se presenta un
procedimiento paso a paso para la
selección de las válvulas de control de
flujo de líquido utilizando el
procedimiento IEC. Cada uno de estos
pasos es importante y debe ser
considerado durante cualquier
procedimiento de dimensionamiento de
la válvula.
1. Se deben especificar las variables
necesarias para el dimensionamiento de
la válvula de la siguiente manera:
 Diseño requerido: es necesario
seleccionar un coeficiente de flujo
apropiado para la válvula
 Fluido de proceso (agua, aceite,
etc.)
 Condiciones de servicio
adecuadas
Q o w, P1, P2 o ΔP, T1, Gf, Pv, Pc , y 𝜐
2. Determinar las constantes para las
ecuaciones N. N es una constante
numérica contenida en cada una de las
ecuaciones de flujo para proporcionar
resultados en diferentes sistemas de
unidades. Los valores para estas
constantes y sus unidades
correspondientes se muestran en la tabla
3 (tabla de constantes). Además las
abreviaciones y terminología utilizada en
las ecuaciones posteriores se detallan en
la tabla 2.
Utilice N1, si realizará el
dimensionamiento de la válvula a partir
de unidades volumétricas (gpm o m3/h).
Utilice N6, si el dimensionamiento de la
válvula se ejecutará para una velocidad
de flujo en unidades de masa (lb/h kg/h).
3. Determinar Fp, el factor de geometría
para la tubería.
Fp es un factor de corrección que tiene en
cuenta las pérdidas de presión debido a
los accesorios tales como reductores,
codos o tes ubicadas a la entrada y
salida de la válvula de control. Si tales
accesorios están asociadas a la válvula,
el factor Fp debe ser considerado en el
procedimiento, sin embargo, si no hay
acoples adjuntos a la válvula, Fp tiene un
valor de 1,0.
 Tabla 3.Valores para las constantes y sus respectivas unidades

N w q p(2) T d, D

0.0865 --- C m3/h kPa --- --- ---

N 0.865 --- m3/h bar --- --- ---
1 1.00 --- gpm psia --- --- ---

N 0.00214 --- --- --- --- --- mm

2 890 --- --- --- --- --- inch

N 0.00241 --- --- --- --- --- mm

5 1000 --- --- --- --- --- inch

2.73 kg/h --- kPa kg/ m3 --- ---

N kg/ m3
27.3 kg/h --- bar --- ---
6 3
63.3 lb/h --- psia lb/ft --- ---

Normal 3.94 --- m3/h kPa --- deg K ---

Conditions 394 --- m3/h bar --- deg K ---
Standard 4.17 --- 3 kPa --- deg K ---
Conditions 417 --- m3/h bar --- deg K ---
N7(3)
Standard
Conditions 1360 --- scfh psia --- deg R ---

0.948 kg/h --- kPa --- deg K ---

94.8 kg/h --- bar --- deg K ---
N8
19.3 lb/h --- psia --- deg R ---
Normal 21.2 --- m3/h kPa --- deg K ---
Conditions 2120 --- m3/h bar --- deg K ---
Standard 22.4 --- 3 kPa --- deg K ---
Conditions 2240 --- m3/h bar --- deg K ---
N9(3)
Standard
Conditions 7320 --- scfh psia --- deg R ---

1. Many of the equations used in these sizing procedures contain a numerical constant, N,
along with a numerical subscript. These numerical constants provide a means for using
different units in the equations. Values for the various constants and the applicable units are
given in the above table. For example, if the flow rate is given in U.S. gpm and
The pressures are psia, N1 has a value of 1.00. If the flow rate is m3/hr and the pressures are
kPa, the N1 constant
Becomes 0.0865.
2. All pressures are absolute.
3. Pressure base is 101.3 kPa (1.013 bar) (14.7 psia).
 Tabla 4. Abreviaturas y terminología utilizada
.
Symbol Symbol
Cv Valve sizing coefficient P1 Upstream absolute static pressure
d Nominal valve size P2 Downstream absolute static
pressure
D Internal diameter of the piping Pc Absolute thermodynamic critical
pressure
Fd Valve style modifier, dimensionless Pv Vapor pressure absolute of liquid at
inlet temperature

Ff Liquid critical pressure ratio factor, ∆P Pressure drop (P1-P2) across the
dimensionless valve
Fk Ratio of specific heats factor, ∆Pmax(L) Maximum allowable liquid sizing
dimensionless pressure drop
Rated liquid pressure recovery Maximum allowable sizing pressure
FL ∆Pmax(LP)
factor, dimensionless drop with attached fittings

Combined liquid pressure recovery

factor and piping geometry factor of
FLP valve with attached fittings (when q Volume rate of flow
there are no attached fittings, FLP
equals FL), dimensionless
Piping geometry factor, Maximum flow rate (choked flow
FP qmax conditions) at given upstream
dimensionless
conditions
Liquid specific gravity (ratio of Absolute upstream temperature
Gf density of liquid at flowing T1
temperature to density of water at (degree K or degree R)
60 F), dimensionless
Gas specific gravity (ratio of
density of flowing gas to density of
air with both at standard
Gg w Mass rate of flow
conditions(1), i.e., ratio of
molecular weight of gas to
molecular weight of air),
dimensionless
Ratio of pressure drop to upstream
Ratio of specific heats,
k x absolute static pressure (∆P/P1),
dimensionless
dimensionless
K Head loss coefficient of a device, xT Rated pressure drop ratio factor,
dimensionless dimensionless
Expansion factor (ratio of flow
M Molecular weight, dimensionless Y coefficient for a gas to that for a liquid
at the same Reynolds number),
dimensionless
Z Compressibility factor, dimensionless
N Numerical constant Specific weight at inlet conditions
γ1
υ Kinematic viscosity, centistokes
1. Standard conditions are defined as 60 ° F (15.5 °C) and 14.7 psia (101.3kPa).
4. Determinar qmax (el caudal máximo Donde,
en condiciones de aguas arriba) o ΔPmáx
(la caída de presión permisible). N2 = constante de ecuación ( Tabla 1)

5. Calculo de Cv requerido, utilizando la d = Tamaño nominal de la válvula

ecuación apropiada:
Cv = coeficiente de la válvula
 Para las unidades de caudal
volumétrico En la ecuación anterior, el término K es
la suma algebraica de los coeficientes de
q pérdida de carga de todos los accesorios
Cv = (1)
P1 − P2 que están conectados a la válvula de
N1 Fp √
Gf control.
 Para las unidades de flujo másico
∑ K = K1 + K 2 + K B1 − K B2 (6)
w
Cv = (2)
N6 Fp √(P1 − P2 )γ
Donde,
Además de Cv, otros dos coeficientes de Coeficiente K1 = Resistencia de
caudal, Kv y Av, se utilizan, accesorios de aguas arriba
particularmente fuera de América del
Norte. Las relaciones son las siguientes: Coeficiente K2 = Resistencia de
dispositivos conectados aguas abajo
K v = 0,865(Cv ) (3)
KB1 = coeficiente de entrada de Bernoulli
Av = (2,40 × 10−5 )(Cv ) (4)
Coeficiente KB2 = coeficiente de salida
6. Seleccione el tamaño de la válvula de Bernoulli.
utilizando el coeficiente apropiado para el
flujo y el valor Cv calculado. Los coeficientes de Bernoulli, KB1 y KB2,
sólo se utilizan cuando el diámetro de la
Determinación de Fp, el factor de tubería que se aproxima la válvula es
geometría para la tubería diferente del diámetro de la tubería que
sale de la válvula, y se calculan a
El cálculo del factor Fp correspondiente a mediante la ecuación (7):
los accesorios tales como reductores,
codos, tees que se unen directamente a d 4
las conexiones de entrada y de salida de K B1 o K B2 =1+( ) (7)
la válvula de control. Cuando sea D
posible, se recomienda que los factores
Donde,
Fp sean determinados
experimentalmente mediante el uso de la
d = Tamaño nominal de la válvula
válvula específica en pruebas reales.

De manera analítica el factor Fp se D = Diámetro interno de la tubería

obtiene mediante la siguiente ecuación.
1
−
∑ K Cv 2 2
Fp = [1 + ( ) ] (5)
N2 d2
  Para una entrada con reducción:
ΔPmáx (la caída de presión permisible) se
2 puede determinar a partir de las
2
d
K1 = 0,5 (1 − ( )) (8) relaciones siguientes:
D2
 Para válvulas instaladas sin
 Para una salida con reducción: accesorios

ΔPmax = FL 2 ( P1 − FF PV ) (14)
2
d2
K 2 = 1,0 (1 − ( 2 ))
D
(9)  Para válvulas con accesorios

ΔPmax = (FLP /FP )2 ( P1 − FF PV ) (15)

 Para válvula instalada entre Donde,
reducciones idénticas:
2
P1 = presión estática absoluta aguas
2 arriba
𝑑
𝐾1 + 𝐾2 = 1,5 (1 − ( )) (10)
𝐷2
P2 = presión estática absoluta aguas
abajo
Determinación de qmax (caudal
máximo) o ΔPmáx Pv = presión de vapor absoluta, a la
temperatura de entrada
El dimensionamiento de una válvula de
control puede realizarse a partir de qmax Los valores de FF, el factor de presión
o ΔPmáx. Los valores se pueden critica del líquido, se pueden obtener de
determinar mediante el uso de las la figura 9, o de la ecuación (12).
siguientes expresiones matemáticas.
Sobrediseño
P1 − FF PV
qmax = N1 FL Cv √ (11) El dimensionamiento de la válvula
Gf
mediante el cálculo de Cv se debe hacer
de manera tal que, cuando la válvula se
Los valores de FF, el factor de presión abra completamente, el flujo que pase
critica del líquido, se pueden obtener de sea más del que se requiere en
la figura 1, o de la ecuación (12). condiciones normales de operación; es
decir, debe haber algo de sobrediseño en
PV la válvula para el caso en que se
FF = 0,96 − 0,28√ (12) requiera más flujo. Los individuos o las
Pc
compañías tienen diferentes formas de
Los valores de FL, el factor de proceder acerca del sobrediseño en
recuperación de la válvula sin capacidad de la válvula; en cualquier
accesorios. Si la válvula es instalada con caso, si se decide sobrediseñar la válvula
accesorios tales como reductores, FL en en un factor de 2 veces el flujo que se
la ecuación debe ser reemplazado por el requiere, el flujo de sobrediseño se
FLP cociente / Fp, donde: expresa mediante
1
− qdiseño = 2.0qrequerido
K 1 Cv 2 1 2
FLp = [ ( 2) + 2] (13)
N2 d FL
 Figura 9. Factor de presión crítica para todos los fluidos.
Si una válvula se abre alrededor del 3%
cuando controla una variable bajo
condiciones normales de operación, esa
válvula en particular esta sobrediseñada;
y, de manera similar, si la válvula se abre
cerca de un 97 %, entonces está
subdimensionada. En cualquiera de los
dos casos, si la válvula se abre o se
cierra casi completamente, es difícil
obtener menos o más flujo en caso de
que se requiera.
El ajuste de rango es un término que
está en relación con la capacidad de la
válvula. El ajuste de rango, R, de una
válvula se define como la relación del
flujo máximo que se puede controlar
contra el flujo mínimo que se puede
controlar:
qmaximo (que se puede controlar)
R=
qminimo (que se puede controlar)
La definición de flujo máximo o mínimo
que se puede controlar es muy subjetiva,
algunas personas prefieren definir el flujo
que se puede controlar entre el 10% y
90% de abertura de la válvula; mientras
que otras lo definen entre el 5 y 95%; no
existe regla fija o estándar para esta
definición. En la mayoría de las válvulas
de control el ajuste de rango es limitado
y, generalmente, varía entre 20 y 50. Es
deseable tener un ajuste de rango
grande (del orden de 10 o mayor), de
manera que la válvula tenga un efecto
significativo sobre el flujo.
Selección de la caída de presión de
diseño
Para definir la caída de presión en una
válvula de control debe tenerse en
cuenta el hecho de que si esta posee
altas caídas de presión será una pérdida
energética considerable, y que si operan
con caídas de presión bajas sus
dimensiones resultaran grandes y el
rango de control será limitado, por lo que
debe realizarse un balance de beneficios
y costos.
Hay dos situaciones principales para la
determinación de la caída de presión:
- La válvula será instalada en una
línea existente, con un balance de
energía mecánica se puede
conocer la distribución de
presiones en la línea dónde se
montará la válvula. Se deben
considerar las pérdidas en
 equipos, accesorios y en el caso
de órganos de impulsión la
energía de suministro. La
diferencia entre la fuerza
impulsora y la pérdida de carga
de la línea es lo que tiene
disponible la válvula
- Una heurística propone que se
establezca en 50% de la caída de
presión en la línea sin válvula
(33% de la caída de presión
total).
En general hay reglas que especifican
que la caída de presión que se lee en la
sección transversal de la válvula debe
ser de 20 a 50% de la caída dinámica de
presión total en todo el sistema de
conductos. Otra regla usual consiste en
especificar la caída de presión de diseño
en la válvula al 25 % de la caída
dinámica total de presión en todo el
sistema de conductores, 0 a 10 psi, la
que sea mayor; pero el valor real
depende de la situación y del criterio
establecido en la compañía.
La válvula se dimensiona para Pmín, ya
que es la presión diferencial disponible
para generar el flujo máximo de diseño
cuando la válvula está totalmente abierta.
Cuando la válvula está próxima a cerrar,
al estar sometida a una presión mayor
que la de diseño (Pmín Pmáx) y por lo
tanto pasará más caudal que el que le
corresponde para ese grado de apertura
si la presión diferencial se hubiera
mantenido en Pmín. Como resultado la
característica estática de la válvula es
distorsionada. El grado de distorsión
(forma de la característica) lo indica el
parámetro , llamado autoridad de la
válvula.
∆P𝑚í𝑛
β=
∆P𝑚á𝑥
Característica de flujo
La relación entre el flujo que pasa por
una válvula y su apertura se denomina
Característica de Flujo. Los fabricantes
proveen lo que se denomina
Característica Inherente de Flujo, que es
la relación caudal apertura para pérdida
de carga constante, que en definitiva es
la relación de Cv con la apertura. Esta es
una propiedad intrínseca de la válvula
Válvula de Tipo Abertura Rápida
La válvula de abertura rápida no es útil
para la regulación de flujos porque la
mayor parte de la variación del
coeficiente de la válvula se realiza en el
tercio inferior del desplazamiento de la
válvula. Las válvulas de abertura rápida
son apropiadas para válvulas de alivio y
para sistemas de control de dos
posiciones.
Válvula de Tipo Lineal
Una válvula es de tipo lineal si la relación
entre el factor de capacidad y la posición
o abertura es lineal. Por lo tanto, la
función para una válvula de
características lineales es:
CV = CV,max x
Válvula de Tipo Igual Porcentaje
Una válvula de igual porcentaje tiene la
propiedad de que iguales incrementos en
la abertura de la válvula producen
iguales aumentos relativos o en
porcentajes en el coeficiente de la
válvula, con esto
CV (x) = CV,max ∝x−1
Donde α, es el parámetro denominado
“Rangeability” al que puede asignársele
valores de 25, 50 o 100, siendo 50 el
más común.

La Figura 10 muestra las curvas

características de tres tipos de válvulas
muy comunes denominadas de Abertura
Rápida, Lineal e Igual Porcentaje. Las
dos últimas son los tipos de válvulas,
utilizados comúnmente para regular flujo
de fluidos

Dinámica de una válvula de control

Ganancia y función de transferencia

de una válvula

Si la variable de entrada a la válvula es la

señal de salida del controlador en Figura 10. Curvas características de una
válvula de control
porcentaje de salida del controlador (%
CO) y la variable de salida de la válvula
El signo positivo se utiliza cuando la
es el flujo de salida de ella, entonces la
válvula es de falla cerrada y el signo
ganancia de la válvula se define como
negativo se asigna cuando la válvula es
df gpm de falla abierta.
KV = ,
dm %CO La dependencia del Cv con la posición de
la válvula depende de las características
Utilizando la regla de derivación en
inherentes de flujo, así
cadena, se puede mostrar a la ganancia
de la válvula como el producto de tres
Válvula lineal:
términos que relacionan la dependencia
de la posición de la válvula con la salida dCV
del controlador, la dependencia del Cv = CV,max
con la posición de la válvula y la dx
dependencia del flujo con el valor de Cv.

dx dCV df Válvula de igual porcentaje:

KV = ( ) ( )( )
dm dx dCV dCV
= (ln ∝)CV,max ∝x−1 = (ln ∝)CV
dx
La dependencia de la posición de la
válvula es, simplemente, la conversión Donde la función exponencial se ha
de la salida del controlador en porcentaje linealizado. Finalmente, la dependencia
a la fracción correspondiente a la del flujo con el Cv es función de las
posición de la válvula, pero el signo características de flujo instalada de la
depende de si la válvula es de falla válvula de control. Se considera a
cerrada o de falla abierta. continuación el caso sencillo cuando la
caída de presión a través de la válvula es
dx 1 Fraccion de x constante y, posteriormente, el caso
=± ,
dm 100 %CO cuando la caída de presión es variable.
Caída de Presión Constante a través
de la Válvula
Cuando la caída de presión en la línea
en serie con la válvula es despreciable,
las presiones de entrada y salida y la
caída de presión a través de la válvula
son constantes. Para un servicio líquido,
la dependencia del flujo con el
coeficiente de la válvula Cv es
df ∆PV
=√
dCV Gf
Entonces, la ganancia para una válvula
es dada por:
∆PL = k L Gf f 2
Ecuación que representa la caída de
presión a través de la línea, accesorios e
intercambiador en serie con la válvula, en
psi, donde f, es el flujo a través de la
válvula y la línea, en gpm, kL, el
coeficiente de fricción constante para la
línea accesorios, e intercambiador, en
psi/(gpm)2 y Gf, la gravedad específica
del líquido.
Mediante un manejo exhaustivo y
cuidadoso de la anterior ecuación se
llega a lo siguiente:

df √1 + k L ̅̅̅̅̅ Cv (1 + k L ̅̅̅̅̅
Cv 2 − ̅̅̅ Cv 2 )−1/2 k L ̅̅̅
Cv ∆P
Válvula lineal: o
= √
dCV ̅̅̅̅̅
1 + k L Cv 2 Gf
1 ∆PV 1
KV = ± C √ =± f
100 v,max Gf 100 max df ∆Po
= (1 + k L ̅̅̅̅̅
Cv 2 )−3/2 √
dCV Gf
Siendo fmáx, el flujo a través de la válvula
para cuando está completamente abierta.
Se observa que la ganancia de una Entonces, la ganancia para una válvula
válvula lineal es constante cuando la con caída de presión variable según la
caída de presión a través de la válvula es característica de flujo es:
constante. Se puede demostrar, también,
que para una válvula lineal la ganancia Válvula Lineal:
3
para un servicio líquido o gaseoso en Cv,max −
2 ∆Po
unidades de masa es: KV = ± (1 + k L ̅̅̅̅̅
Cv 2 ) √
100 Gf
1 Se observa, fácilmente, que la ganancia
𝐾𝑉 = ± 𝑤 de una válvula lineal disminuye cuando la
100 𝑚𝑎𝑥
válvula se abre a causa del aumento en
Válvula de Igual Porcentaje: el coeficiente de la válvula a las
condiciones del flujo.
1 ∆𝑃 (𝑙𝑛𝛼)
𝐾𝑉 = ± ̅̅̅𝑣 √ 𝑉 = ±
(𝑙𝑛𝛼)𝐶 𝑓̅ Válvula de Igual Porcentaje:
100 𝐺𝑓 100
3
(lnα) −
2 ∆Po
KV = ± Cv (1 + k L ̅̅̅̅̅
̅̅̅ Cv 2 ) √
100 Gf
Caída de Presión Variable a través de
la Válvula (lnα) f̅
KV = ±
100 1 + k L ̅̅̅̅̅
Cv 2
Para una caída de presión variable a
través de la válvula, la derivada del flujo Se observa que la ganancia es menos
con respecto al coeficiente de la válvula variable con la abertura de la válvula,
se deduce de la ecuación porque el término flujo en el numerador
tiende a cancelar algo del efecto del
término coeficiente de la válvula en el
denominador, al menos hasta que la
válvula esté próxima a una posición
completamente abierta. La función de
transferencia de la válvula, la cual
describe la relación entre la señal de
salida y la señal de entrada de la válvula
es importante en el diseño de control.
Dada esta definición es importante definir
la señal de salida de una válvula de
control. La función estática de
transferencia describe entonces la
relación entre la señal de entrada y el
área de estrangulamiento. El parámetro
intermedio fundamental en la secuencia
de esta señal es la carrera o trayectoria
de la válvula o en otras palabras la
posición del tapón de la válvula. El tapón
de la válvula tiene un contorno que de
acuerdo a la trayectoria expone a un
área de estrangulamiento mayor o
menor, desde un valor inicial controlable
hasta un valor máximo. La diferencia
entre dicho valor y el máximo es lo que
se conoce como rangeabilidad. Además,
es de vital importancia ya que define si
las condiciones requeridas para el
proceso pueden ser alcanzadas.
La dinámica de una válvula de control es
de segundo orden con la presión que se
ejerce sobre el diafragma de la válvula
como variable de entrada y el
desplazamiento del vástago y sus
accesorios como variable de salida. La
constante de tiempo, el coeficiente de
amortiguamiento y la ganancia de la
válvula son parámetros que dependen de
la masa del sistema vástago y
accesorios, el área del diafragma de la
válvula, la constante de Hooke del
resorte y el coeficiente de
amortiguamiento viscoso. Algunas
características de las válvulas son
facilitadas por los fabricantes en el
sentido de especificar las
simplificaciones que hagan que las
dinámicas de sus válvulas sean de
primer orden o de solo ganancia.
La elección de la característica de la
válvula es objeto de muchas teorías,
aunque en la práctica lo más usual es
que la elección se reduzca a dos
opciones: característica lineal e igual
porcentaje. El objetivo es alcanzar una
amplificación del control (Constante) por
encima del rango total de trabajo.
Si la función de transferencia de la
válvula de control es de primer orden, la
ecuación es equivalente a:
Q(s) Kv
Gv (S) = =
U(s) τv s + 1
Donde:
Q(s) = Variable Manipulada.
U(s) = Señal proveniente del controlador
que actua sobre la válvula.
K v = Constante de válvula(Ganancia
en el estado estacionario).
τv = Constante del tiempo de la válvula.
En muchos sistemas el valor de esta
constante de tiempo suele ser pequeño
comparado con el valor correspondiente
a otros componentes, por lo que la
función de transferencia suele
aproximarse al numerador de la
ecuación, así:
Q(s)
Gv (S) = = Kv
U(s)
Bibliografía:
- Smith Carlos A., Corripio
Armando B. Control automático
de procesos, teoría y práctica.
Editorial Limusa S.A. México-
1991. Pág. 177-179, 647-674
- Creus, S. A (1997).
INSTRUMENTACIÓN
INDUSTRIAL. Sexta edición.
Editorial Alfaomega. Capítulo 8.
- Stephanopoulos George.
Chemical Process Control. An
introduction to theory and
practice. Editorial Prentice Hall,
Pág. 248-253.
- http://www.industriaynegocios.cl/A
cademicos/AlexanderBorger/Doct
s%20Docencia/Seminario%20de
%20Aut/trabajos/Trabajos%20200
5/Transmisores/Transmisores/Ne
umatico.htm Visita: 15/04/2014
- http://www.herrera.unt.edu.ar/iidpr
/practicos/guia_valvulas.pdf.
Visita 15-04-2014
 ANEXOS
Ejemplo ilustrativo para válvulas:
Supongamos que se instala una válvula y se pone en marcha a una capacidad inferior a la
de diseño máxima. Las líneas están dimensionadas para la capacidad del sistema final,
pero se instalará una válvula de control para cumplir las condiciones de operación
actualmente previstos. El tamaño de la línea es de 8 pulgadas, y se ha especificado una
válvula de globo de Clase 300, de igual porcentaje. Los reductores utilizados para la
instalación son concéntricos (estándar).

Determinar el tamaño de la válvula apropiada.

1. Especificación de los parámetros necesarios para el dimensionamiento de la

válvula:

 Válvula de globo de Clase 300, de igual porcentaje. Además de asumirá un d=3 in

 Fluido de proceso: propano líquido
 Condiciones de los servicios:

q = 800 gpm T1 = 70°F

P1 = 300 psig = 314.7 psia Gf = 0,50
P2 = 275 psig = 289.7 psia Pv = 124,3 psia
∆P = 25 psi Pc = 616,3 psia

2. Se determinó un valor para N1 de 1,0 a partir de la tabla 3.

3. Determinar Fp, el factor de geometría para la tubería.

Debido a que se realizará la instalación de una válvula de 3 pulgadas en una línea de 8

pulgadas, será necesario determinar el factor de forma para la tubería, Fp, que corrige las
pérdidas causadas por accesorios conectados a la válvula, por medio de la ecuación (5).
1
−
∑ K Cv 2 2
Fp = [1 + ( ) ] (5)
N2 d2

Con N2 igual a 890 (tabla 3)

Cv = 121, coeficientes de flujo para una válvula tipo globo clase 300 de 3 in e igual
porcentaje. d = 3 in

 Para válvula instalada entre reducciones idénticas, ecuación (10):

2
32
K1 + K 2 = 1,5 (1 − ( 2 )) = 1,11
8

1
−
(1,11) 121 2 2
Fp = [1 + ( ) ] = 0,90
890 32
4. Determinación de ΔPmáz (caída de presión permitida en el dimensionamiento)
(ΔPmáx>ΔP), debido a que el requerimiento para la caída de presión en relativamente bajo.

5. Calculo de Cv requerido, utilizando la ecuación apropiada:

 Para las unidades de caudal volumétrico

q
Cv = (1)
P −P
N1 Fp √ 1 G 2
f
800
Cv = = 125,7
25
(1,0)(0,90)√
0,5
6. Selección del tamaño de válvula utilizando la tabla de coeficientes de flujo y el valor Cv
calculado.

El Cv requerido es 125,7, el cual excede la capacidad de la válvula asumida (Cv de 121).

Aunque para este ejemplo puede ser obvio que el tamaño correcto es el de (4 pulgadas)
sería el tamaño correcto de la válvula, esto no siempre es cierto, y puede que se
requieran un mayor número de iteraciones.

 Asumiendo d=4 in, Cv = 203, este valor se obtiene a partir de la tabla de

coeficientes de flujo para una válvula de globo clase 300 de 4 pulgadas e igual
porcentaje

La iteración se realiza a partir del paso número 3

3. Determinar Fp, el factor de geometría para la tubería.

Debido a que se asumió una válvula de 4 pulgadas en una línea de 8 pulgadas, será
necesario determinar el factor de forma para la tubería, Fp.

Con N2 igual a 890 (tabla 1)

Cv = 203, coeficientes de flujo para una válvula tipo globo clase 300 de 3 in e igual
porcentaje.
d = 4 in

 Para válvula instalada entre reducciones idénticas, ecuación (10):

2
42
K1 + K 2 = 1,5 (1 − ( 2 )) = 0,84
8

1
2 −2
(0,84) 203
Fp = [1 + ( ) ] = 0,93
890 42
4. Determinación de ΔPmáx (caída de presión permitida en el dimensionamiento)
(ΔPginecoloca> ΔP), debido a que el requerimiento para la caída de presión en relativamente
bajo.

5. Calculo de C requerido, utilizando la ecuación apropiada:

 Para las unidades de caudal volumétrico

q
Cv = (1)
P −P
N1 Fp √ 1 G 2
f
800
Cv = = 121,7
25
(1,0)(0,93)√
0,5

Esta solución sólo indica que la válvula de 4 pulgadas es lo suficientemente grande como
para satisfacer las condiciones de servicio dadas; sin embargo, cuando se requiere una
predicción más precisa de Cv. En tales casos, el Cv requerido debe ser determinado
nuevamente usando un nuevo valor Fp basado en el valor Cv obtenido anteriormente. En
este ejemplo, Cv es 121,7, lo que nos conduce al siguiente resultado:
1
−
∑ K Cv 2 2
Fp = [1 + ( ) ] (5)
N2 d2

1
−
(0,84) 121,7 2 2
Fp = [1 + ( 2 ) ] = 0,97
890 4

El Cv requerida se convierte en:

q
Cv = (1)
P − P2
N1 Fp √ 1
Gf
800
Cv = = 116,2
25
(1,0)(0,97)√
0,5

Debido a que el nuevo factor Cv (116,2) está muy cerca del Cv utilizado para este nuevo
cálculo (121,7), el procedimiento de dimensionamiento para la válvula se ha completado,
y la conclusión es que una válvula de 4 pulgadas abierta en un 75 por ciento es adecuada
para las especificaciones requeridas.