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« Automatisation
Et
Supervision
De la station CIP / NEP »
Table de matière
Résumé-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
I. Chapitre 1 :
1) Contexte général du projet
➢ Introduction-----------------------------------------------------------------------
➢ Présentation de l’installation CIP/ NEP------------------------------------------
➢ Principe de fonctionnement-------------------------------------------------------
➢ Les objets à nettoyer--------------------------------------------------------------
II. Chapitre 2 :
➢ La conception de l’automatisation------------------------------------------------
➢ Les Grafcet (s) de Pilotage--------------------------------------------------------
➢ La notion de supervision----------------------------------------------------------
➢ Modélisation de l’installation sur la Pyramide CIM-----------------------------
➢ Architecture d’automate de la station CIP / NEP--------------------------------
Conclusion et perspective----------------------------------------------------------------------------------------
Annexes------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Résumé
En effet, la maîtrise de tels systèmes permet aux entreprises le pilotage des processus de
production pour répondre aux attentes des clients et aux besoins du marché. C’est dans ce cadre
que la société X m’a proposé comme projet, l’automatisation et la supervision de la station CIP /
NEP.
L’usine contient une station de nettoyage CIP / NEP, piloté avec une procédure manuelle, dans
le cadre de l’amélioration de la productivité et l’optimisation des risques et du temps, notre station
ne dispose d’aucun système automatisé ni supervisé, d’où le manque de précision dans les
mesures car les opérateurs n’effectuent pas un bon suivi sur les différentes boucles de régulation,
ainsi les risques liés aux produits chimiques, et d’autres part tout procédé de nettoyage non
maîtrisé entraîne inévitablement une augmentation des coûts de production.
C’est dans ce contexte que s’intègre mon projet, visant la conception d’un processus automatisé
et le développement d’une application de supervision pour un environnement industrielle
permettant le suivie et la simulation d’un Système dynamique, l’amélioration de la vue actuel de la
station CIP / NEP, l’augmentation de son rendement, la minimisation du temps de production, la
gestion de la consommation de l’eau et des détergents, la réduction des effets de défaillances ainsi
la préservation de l’environnement de l’entreprise.
• Chapitre1 : Il expose le contexte général du projet ainsi qu’un large éventail des phases
principales de la spécification des besoins, en décrivant le fonctionnement de la station CIP / NEP
et en détaillant le cahier des charges.
Contexte général du
projet
Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »
Les systèmes CIP offrent un nettoyage rapide, efficace et fiable pour tous types de processus d'entreprises.
C'est une méthode qui nettoie complètement les pièces des machines ou les circuits de canalisations de
l'entreprise sans démontée l'appareillage.
CIP est un système fermé où la solution de recirculation de nettoyage est appliquée (souvent avec des
jets) et nettoie, rince et désinfecte les appareils. Le système CIP est le plus souvent contrôlé
automatiquement et les séquences de nettoyage sont programmées pour un temps optimal pour un
nettoyage efficace de toutes les parties de l'entreprise.
Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »
- Améliore la sécurité
Inconvénients :
- Installation : l'optimisation des programmes de nettoyage doit être effectuée par des personnes
qualifiées.
➢ Cette unité dispose selon le schéma électrique donnée voir Annexe (E) de :
*Une électropompe centrifuge qui assure la reprise du lavage et le transfert d’eau ou du
détergent vers l’objet à nettoyer, comme elle a assure la circulation du liquide dans « Cuve 1 »
ou « Cuve 2 » ainsi que le dosage de la soude.
*Une pompe centrifuge multicellulaire qui satisfait aux exigences relatives à un traitement
sanitaire et en douceur des produits et à une certaine résistance aux agents chimiques.
*Un échangeur thermique tubulaire qui actionne le démarrage de la vanne chaudière afin de
donnée la vapeur souhaité (600 kg/h, 3bar), à l’aide d’un générateur de vapeur chaude externe
et à l’aide d’un système de régulation de température souhaité dans la plage (0—70°).
*Un panneau de distribution pour CIP lavage, assure la destination du produit vers les cuves
ou les lignes selon le choix demandé.
*Des capteurs de niveau placés dans la cuve 1&2 sont utilisés pour la détection de niveaux
haut, bas et conduite vide pour protéger le produit et l'équipement (0…5000 L).
*Des capteurs de débit permettent de mesurer aussi bien la vitesse du débit que la
température avec un seul capteur (compatibilité jusqu’à 150°C, plage de mesure jusqu’à 400
cm/s).
*Alimentation électrique (+GND 380v / 50 Hz), Puissance installé (6KW).
*Des vannes monostables et des accessoires nécessaires pour le bon fonctionnement du
processus et de tous les tuyaux d’installation.
Chapitre 1 : « CONTEXTE GENERAL DU PROJET »
➔ Accessoires associées :
*Crépine DN65 pour la protection de la pompe doseuse.
*Des vannes papillons automatique et manuels pour (alimentation d’eau, échappement cuve,
vidange, admission détergent, retour détergent, échappement détergent).
*Détecteur de position.
*Filtre Y.
*Vanne réducteur de pression.
*Système condensat.
*Vanne modulante pour la régulation de pression.
*Clapet anti-retour pour protection pompe.
*Manomètre à membrane sanitaire.
Cette première phase est indispensable pour le déclanchement du processus de nettoyage. Elle
requiert préalablement les produits suivants : la soude, le désinfectant et surtout l’eau.
Durant cette phase, différents capteurs se chargent de la vérification du niveau, de la
concentration, de la température de la soude ainsi que du niveau de l’eau et du désinfectant.
❖ Fonctionnement du CIP:
Rinçage = 10min
Rinçage = 10min
Trace soude = 0
Rinçage = 10min
Rinçage = 10min
Trace soude = 0
L’installation CIP / NEP en étude permet de faire un nettoyage en place des objets suivant :
La société X dont l’objectif majeur est la production des boissons gazeuses et dont la
préoccupation majeure est la satisfaction de ses clients, entrevoit notamment l’amélioration et
la modernisation de sa production. C’est dans ce sens et en vue d’être conforme à l’AFNOR
(Norme 50-109) l’entreprise a prévu l’automatisation et la supervision de son système de
nettoyage en place CIP / NEP.
Problèmes rencontrés
Notre projet consiste à assurer une solution d’ingénierie complète, fiable, adaptable, exacte et
qui répond à l’exigence du client, afin d’assurer un système de nettoyage et de désinfection
circulent dans le circuit sans qu'il soit nécessaire de démonter les installations à traiter. De ce
fait, on parle d’un concept piloté automatiquement via des programmes spécifiques.
Mission :
➢ Conclusion :
ANALYSE &
CONCEPTION DU
PROJET
Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »
L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à recenser, caractériser, ordonner,
hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions d’un produit qui est dans ce cas « un système
automatisé et supervisé CIP / NEP».
Selon qu’on s’intéresse aux fonctions de service ou qu’on s’intéresse aux fonctions
techniques, on parle, alors, d’analyse fonctionnelle externe ou interne.
➢ La bête à corne :
Les réponses à ces questions sont généralement présentées sous forme d’un graphique appelé
schéma du besoin ou la bête à corne.
Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »
Après avoir déterminé le besoin que le produit satisfait, il faut vérifier sa stabilité en se posant
trois autres questions :
➢ La pieuvre :
Cet outil identifie les fonctions de service d’un système ou d’un produit, recherche les
fonctions attendues et leurs relations dans l’analyse fonctionnelle du besoin.
➢ Fonction principale : c’est une fonction de service qui justifie la création du produit.
(Quelles sont les raisons pour lesquelles l'objet a été créé ?)
Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »
➢ Fonction contrainte : c’est une fonction de service qui limite la liberté du concepteur.
(Quelles sont les contraintes auxquelles l'objet doit satisfaire ?)
Pour réaliser les fonctions de service énoncées précédemment, notre système est constitué de
plusieurs composants, ces éléments réalisent des fonctions techniques permettant de satisfaire
les fonctions de service.
Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »
➢ Fonction de service : action réalisée par un produit pour répondre au besoin d’un
utilisateur donnée.
Pour aller d’une fonction de service aux fonctions techniques, on dispose d’un outil très
pratique appelé FAST.
Cet outil permet, à partir d’une fonction de service, par un questionnement, d’aboutir aux
fonctions techniques et aux solutions constructives associées.
La fonction de service attendue du système de va être réalisée par un ensemble de fonction
technique, dont chacune est assurée par un équipement (solution technique).
Automatisation
Supervision
Visualiser l’état des API SIEMENS
équipements et Surveiller Bilan d’E/S
les points de mesure Logiciel TIA
Documentations
PORTAL V11
Capteurs
Analogiques
➢ La conception de l’automatisation:
Puisque la procédure de nettoyage en place fait appelle à des produits toxiques (soude
concentré, acide…) dangereux pour l’homme et que c’est une opération coûteuse, son
automatisation permet de répondre à deux types de critères :
• Critère « économique » : augmenter la productivité, améliorer la qualité et diminuer
les coûts de production.
• Critère « humains » : améliorer les conditions de travail, accroître la sécurité,
supprimer les tâches pénibles et répétitives.
Commentaire:
Le sous Grafcet « FC2 » permet la commande de la phase remplissage dans les deux cuves de
préparation, après l’appuie sur le bouton commande remplissage « CMD1 » et la condition
niveau bas « NB » du réservoir est vrai, la vanne remplissage s’ouvre jusqu'à niveau haut
« NS » qui actionne son arrêt.
Commentaire:
Le sous Grafcet « FC5 » permet la commande de la phase préparation et dosage dans la cuve
soude, après l’appuie sur le bouton commande préparation « CMD2 » et la condition niveau
haut « NH » du réservoir est vrai, « FC1 », « FC3 », « FC4 » et « FC6 » s’activent pour
effectué l’échauffement du produit qui circule dans un circuit fermé à l’aide d’un échangeur
thermique, une fois les deux conditions C<175 et T°>65C° sont vrai, la vanne soude
concentré s’active pour le dosage durant 10 secondes et s’arrêt 60 secondes tant que la
condition C<175 est toujours vrai, et une fois on éteint la conductivité désiré C>175 la phase
dosage s’arrête et « FC8 », « FC7 », « FC1 » et « FC6 » s’activent pour éliminé les traces de
la soude dans le circuit fermé jusqu'à la conductivité soit nulle C=0 puis cette dernière active
la fermeture de « FC8 » et « FC7 », dans ce cas on aura notre cuve préparé en attente pour la
commande suivante.
Commentaire
Le sous Grafcet « FC9 » permet la commande de la phase rinçage dans les cuves ou les lignes
selon la demande, après avoir reçu le signal d’activation des canalisations depuis l’opérateur
ce signal « BP » active « V.SRP », « V.C.F », « PUMP » et « V.EGX » pour effectuer le
rinçage durant 10 minutes.
Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »
Commentaire:
Les sous Grafcets « FC10 » et « FC11 » permettent la commande de la phase distribution du
produit préparé dans les deux cuves selon la demande « 3 étapes » ou « 5 étapes », une fois
demande reçu « =1 » le produit préparé est transféré durant un temporisateurs.
Commentaire:
Les sous Grafcets « FC14 » et « FC15 » permettent la commande de la phase vidange du
produit préparé dans les deux cuves selon la demande « BPC2 » ou « BPC1 ».
Chapitre 2 : « Analyse & Conception du projet »
Commentaire:
Les sous Grafcets « FC12 » et « FC13 » permettent la commande de la phase nettoyage CIP/
NEP selon la demande « 3 étapes » ou « 5 étapes », dans la 1ere demande on trouve (rinçage
ensuite distribution soude puis rinçage) durant des temporisateurs, et dans la 2eme demande
on trouve (rinçage suivi par distribution soude puis rinçage ensuite distribution eau chaude et
enfin rinçage) durant des temporisateurs.
Commentaire:
Commentaire:
Commentaire:
Le sous Grafcet « FC6 » actionne le démarrage et l’arrêt de la vanne retour automatiquement
ou manuellement selon les conditions C>175 et « CMD2 ».
Commentaire:
Le sous Grafcet « FC8 » actionne le démarrage et l’arrêt de la vanne surpresseur
automatiquement ou manuellement selon les conditions C>175 et C=0.
Commentaire:
➢ La notion de supervision:
- Elle permet de surveiller et d’avoir un retour sur l’état de fonctionnement du système, qu’il y
ait ou non des problèmes. Concrètement, si l’un des serveurs de production tombe en panne ;
Cela bloque toute utilisation de l’informatique à la cité technique. La question de la
supervision s’est rapidement posée lors de l’évolution de l’informatique, puisqu’elle permet
de contrôler, en temps réel, l’état des différentes machines sur le réseau.
- Lorsqu’un problème est remarqués, ils peuvent intervenir rapidement et connaissent
directement la source de la panne.
L’objectif:
- L’objectif d’une supervision de réseaux peut ainsi être résumé en trois points :
▪ Etre réactif en alertant l’administrateur en cas de dysfonctionnement d’une partie du
système d’information.
▪ Etre pro actif en anticipant les incidents.
▪ Cibler le problème dès son apparition afin d’agir rapidement de la façon la plus
pertinente possible
La CPU-315 est un système de commande modulaire pour des applications de haute de gamme.
Il dispose d’une gamme de module complète pour une adaptation optimale aux taches les plus
divers et se caractérise par la facilité de réalisation des architectures décentralisées et la
simplicité d’emploi.
Les modules susceptibles de faire partie d’un système d’automatisation modulaire CPU-315
2DP sont les suivants :
➔Scrum
Description Points forts Points faibles
Est un processus empirique : Entièrement développé et testé Peu, voire pas, de documentation
écrite.
« il se base sur l'expérience du pour de courtes itérations.
Terrain » Simplicité des processus.
Règles définies clairement.
SCRUM repose sur une théorie moderne du contrôle des processus et permet d’élaborer
de façon systématique les meilleurs logiciels possibles à partir des ressources disponibles, à
un niveau de qualité acceptable et dans le respect des délais de livraison.
Le développement de produits logiciels a donné lieu un chaos considérable qui se traduit par
une grande incertitude et des comportements imprévisibles. Les projets SCRUM sont contrôlés par la
mise en place, l’actualisation et le suivi de paramètres de contrôle essentiels, qui forment l’ossature
du processus SCRUM.
➔Sprint
La méthode se caractérise par le partitionnement du projet en incréments, nommés « sprint ».
Les sprints peuvent durer de quelques heures à quelques semaines (avec une préférence pour quatre
semaines).
Chaque sprint commence par une estimation suivie d'une planification opérationnelle. Le sprint
se termine par une démonstration de ce qui a été réalisé.
Avant de démarrer notre projet, nous avons réalisé une analyse de ce qui doit être produit, nous
avons découpé le projet en 2 Sprints principaux :
MISE EN ŒUVRE DU
PROJET
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
➢ Profibus DP :
Le protocole Profibus (PROcess FIeld BUS) est un bus de terrain standard non-propriétaire
très répandu dans les industries de process.
Profibus est construits autour de 2 modèles d'architecture :
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
❖ Exemples d’application:
Figure.38 : Exemple de configuration Profibus avec TIA PORTAL entre maitre et esclave
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
Interfaces graphiques
Commentaire:
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
Figure.41 : Interface N°4 « phase avant préparation soude » Figure.42 : Interface N°5 « phase préparation soude »
Figure.43: Interface N°6 « phase dosage soude concentré » Figure.44: Interface N°7 « phase cuve soude préparé »
Commentaire:
✓ L’interface graphique N°4 correspond à la phase avant préparation soude, cette vue
nous informe sur l’état des points de mesures « conductivité », « température » et
« niveau cuve soude ».
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
✓ L’interface graphique N°5 correspond à la phase préparation soude, cette vue nous
informe sur l’état des différents équipements qui effectuent l’échauffement du produit
dans le circuit fermé ainsi qu’on peut visualiser l’état des points de mesures.
✓ L’interface graphique N°6 correspond à la phase dosage, cette vue nous informe sur
l’état de la vanne soude concentré qui effectue le dosage durant un temps spécifiques.
✓ L’interface graphique N°7 correspond à la phase cuve soude préparé, cette vue nous
informe sur l’état des consignes souhaité ainsi que sur l’état des équipements qui
effectuent l’élimination des traces de soude dans les canalisations du circuit fermé.
Figure.45 : Interface N°8 & N°9 « phase remplissage cuve eau chaude »
Commentaire:
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
Commentaire:
✓ L’interface graphique N°10 correspond à la phase préparation eau chaude, cette vue
nous informe sur l’état des différents équipements qui effectuent l’échauffement du
produit dans le circuit fermé ainsi qu’on peut visualiser l’état des points de mesures.
✓ L’interface graphique N°11 correspond à la phase cuve e.chaude préparé, cette vue
nous informe sur l’état des consignes souhaité ainsi que sur l’état des équipements.
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
Commentaire:
Figure.49 : Interface N°13 « phase distribution cuve soude » Figure.50 : Interface N°14 « phase distribution cuve e.chaude »
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
Commentaire:
✓ L’interface graphique N°13 correspond à la phase distribution cuve soude, cette vue
nous informe sur l’état des différents équipements qui effectuent la distribution de la
soude préparé ainsi le retour comme on peut naviguer vers les autres phases de
distribution ou de rinçage.
Figure.51 : Interface N°15 « phase alarming cuve soude » Figure. 52: Interface N°16 « phase test défaut cuve soude »
Commentaire:
✓ L’interface graphique N°15 correspond à la phase alarming cuve soude, cette vue
nous informe d’un coté sur l’état des différents équipements en mode démarrage ou
arrêt et d’autre coté on peut visualiser l’état des défauts « électrique » ou
« mécanique ».
✓ L’interface graphique N°16 correspond à la phase test défaut cuve soude, on peut
visualiser le test défaut mécanique de la vanne retour de la cuve soude forcé depuis
le bouton situé à droite des alarmes.
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
Commentaire:
✓ L’interface graphique N°17 correspond à la phase alarming cuve e.chaude, cette vue
nous informe d’un coté sur l’état des différents équipements en mode démarrage ou
arrêt et d’autre coté on peut visualiser l’état des défauts « électrique » ou
« mécanique ».
Commentaire:
✓ L’interface graphique N°18 correspond à la phase mode manuel, dans cette vue peut
commander les équipements de notre système manuellement via les boutons « ON »
ou « OFF ».
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Chapitre 3 : « Mise en œuvre du projet»
➢ Conclusion :
Ce chapitre comprend la mise en œuvre du projet, en décrivant d’un coté l’étude de faisabilité
c'est-à-dire l’étude du logiciel « TIA PORTAL V11 » ainsi l’étude du « PROFIBUS DP » et
d’une part en représentant les solutions sous formes d’interface graphiques basés sur les tests
et les simulations effectué, afin de répondre au objectifs fixés par le cahier des charges.
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Conclusion & Perspective
Pour atteindre les objectifs fixés par le cahier des charges, nous avons adopté une
démarche constituée de trois étapes : La première étape a fait l’objet d’une étude technique
qui nous a permis de bien comprendre le principe de fonctionnement de la station CIP / NEP
et d’analyser les besoins fonctionnels de l’entreprise. Dans la deuxième étape, nous avons
effectué une spécification fonctionnelle et une étude détaillée de l’automatisation et de la
supervision qui nous a permis de bien se familiariser avec l’élaboration des sprints et le
pilotage du projet. Dans la dernière étape, nous avons travaillé sur la mise en œuvre du projet
en se basant sur les tests et les simulations en ligne.
Nous pouvons qu’être satisfaits puisque ce dernier constitue une opportunité pour
exploiter le savoir acquis durant les années de formation, et mettre en pratique plusieurs
principes en ingénierie des systèmes automatisés afin de relever les contraintes et les
exigences du milieu industriel.
Par ailleurs, nous avons tiré grand bénéfice de ce travail puisqu’il a constitué aussi une
expérience professionnelle très riche et fructueuse aussi bien sur le plan technique que sur le
plan relationnel.
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Les Annexes
Annexe « A »
Annexe « C »
▪ Matrice CIP-lignes:
Annexe « D »
On click sur « configurer un appareil », une fenêtre apparait puis on click sur « ajouter un
appareil », ensuite on click sur « API ».
Une fenêtre apparait contenant un rack de 11 modules pour ajouter les modules nécessaire
à notre API.
On click sur « SIMATIC S7-300», puis sur « CPU 315-2 DP » et on choisi la référence
« 6ES7 315-2AG10-0AB0 » pour ajouté ce module dans le rack à l’adresse (2).
On click sur « PS », puis sur « PS 307 2A» et on choisi la référence « 6ES7 307-1BA00-0AA0 »
pour ajouté ce module dans le rack à l’adresse (1).
On click sur « Modules de communication », puis sur « PROFIBUS», ensuite sur « CP 342-5 »
et on choisi la référence « 6GK7 342-5DA02-0XE0 » pour ajouté ce module dans le rack à
l’adresse (4).
On click sur « DI/DO », puis sur « DI16/DO16x24V / 0.5A», et on choisi la référence
« 6ES7 323-1BL00-0AA0 » pour ajouté ce module d’E/S numérique dans le rack à l’adresse
(5), (6), (7), (8), (9), (10).
On click sur « AI/AO », puis sur « AI4/AO2», et on choisi la référence « 6ES7 334-0KE00-
0AB0 » pour ajouté ce module d’E/S analogiques dans le rack à l’adresse (11).
On obtient notre API « CPU 315-2 DP » avec 11 modules, puis on accède à la deuxième étape
de configuration IHM.
On click sur « configurer une vue IHM », une fenêtre apparait puis on click sur « SIMATIC
BASIC PANEL », ensuite on click sur « ECRAN6 » pour choisir notre « PANEL » de type
« KTP600 Basic DP ».
Annexe « E »