Sunteți pe pagina 1din 94

CUPRINS

Introducere………………………………………………………………………….....2
Bilanțul de materiale…………………………………………………………………..20
Capitolul I: Alegerea materialului de construcție și probleme de coroziune………….32

Capitolul II: Determinarea dimensiunilor geometrice ale bioreactorului……………..35


2.1. Calcule de rezistență mecanică……………………………..…38

2.2. Dimensionare manta……………………………………….…40

Capitolul III: Dimensionarea și verificarea suprafeței de transfer termic ….44


3.1. Bilanț termic……………………………………………….…47

3.2. Calculul suprafeței necesare de transfer termic…………........51

3.3. Determinarea grosimii izolației…………………………….…60

Capitolul IV: Consumul de energie la amestecare…………………………………....65


4.1. Calculul de rezistență al arborelui agitatorului……………….68

4.2. Dimensionarea barbotorului…………………………….........70

Capitolul V: Racorduri…………………………………………………………….....73
Capitolul VI: Suporți……………………………………………………………...….78
Capitolul VII: Controlul, reglarea și automatizarea procesului tehnologic…………..81
Capitolul VIII: Norme de protecție a muncii, de prevenire și stingere a incendiilor...88
Anexa nr.1 Fișa tehnică……………………………………………………………….94
Bibliografie………………………………………………………………………..….95

1
Introducere

Acidul glutamic (abreviat ca Glu), este unul din cei 20 aminoacizi proteinogeni. Acesta
este un aminoacid ne-esenţial. Glutamatul, bază conjugată a acidului glutamic, este un
neurotransmiţător important care joacă un rol important în potenţarea pe termen lung (LTP) şi
este important în procesele de învăţare şi memorie.
Acidul l-glutamic este primul aminoacid obţinut prin biosinteză, a cărui producţie se
ridică la peste 100.000 tone anual. Folosit iniţial numai în industria alimentară, acidul l-glutamic
este astăzi şi un valoros medicament utilizat în tratamentul unor afecţiuni ale sistemului nervos
central[1].

AMINOACIZII

Aminoacizii sunt unităţile constituente ale proteinelor şi cuprind în molecula lor două
grupări funcţionale: carboxil şi amino. Există 20 de aminoacizi proteinogeni specificaţi prin
codul genetic, prezenţi in toate organismele vii.
Aminoacizii naturali au formula generală:
 în care gruparea aminică se află la carbonul  faţă de carboxil.
Excepţie face prolina al cărui azot, deşi tot in poziţia  faţă de carboxil, face parte dintr-
un inel pirolidinic, fiind o grupă aminică secundară. Diversitatea aminoacizilor naturali este dată
de natura lui R care poate fi o catenă hidrocarbonată alifatică sau aromatică, un heterociclu sau
care poate să cuprindă o grupare funcţională.

2
CLASIFICARE

Aminoacizii pot fi clasificaţi:


 după natura catenei: alifatică, aromatică, heterociclică;
 după numărul grupărilor –COOH şi –NH2: monoamino-monocarboxilici,
diaminomonocarboxilici;
 după poziţia relativă pe care o au grupărilor funcţionale în moleculă: : , , -aminoacizi;
 după prezenţa în cuprinsul catenei a altor grupări funcţionale.

Cea mai interesantă clasificare este cea bazată pe polaritatea catenei şi cuprinde patru
grupe :
1) cu radical nepolar (hidrofob): glicina, alanina, valina, leucina, izoleucina, prolina,
fenilalanina, triptofanul şi metionina.
Toţi sunt mai puţin solubili în apă decât aminoacizii polari;
2) cu radical polar neîncărcat electric (la pH=6): serina, treonina, cisteina, tirosina,
asparagina, glutamina. Aceşti aminoacizi sunt mai solubili în apă decât cei nepolari,
deoarece catena poate stabili legături de hidrogen cu apa, datorită grupărilor –OH, -NH2
amidice şi -SH pe care le conţine;
3) cu radical polar încărcat negativ (la pH=6): acidul aspartic şi acidul glutamic;
4) cu radical polar încărcat pozitiv (la pH=6): lisina, arginina, histidina.
In afara acestor 20 de aminoacizi uzuali s-au izolat un număr de aminoacizi noi din
hidrolizatul unor proteine foarte specializate, toţi derivând din aminoacizii uzuali.

Aminoacizii esenţiali

Cei 20 de aminoacizi naturali constituie alfabetul proteinelor.


Distribuţia lor calitativă şi cantitativă într-o proteină determină caracteristicile chimice,
valoarea ei nutritivă şi funcţiile ei metabolice în organism. Dintre cei 20 de aminoacizi uzuali,
organismul uman şi al vertebratelor superioare poate sintetiza un număr limitat, restul trebuie să
fie furnizaţi zilnic prin hrană şi se numesc aminoacizi esenţiali. Cei mai mulţi autori, consideră

3
drept aminoacizi esenţiali următorii: valina, fenilalanina, metionina, lisina, triptofanul; alţii,
includ şi leucina, izoleucina , treonina şi histidina.

Proprietăţi fizice

Toţi aminoacizii sunt substanţe solide, incolore, cristalizate. Forma cristalelor este
caracteristică pentru fiecare aminoacid. Se topesc la temperaturi ridicate (peste 200ºC), cu
descompunere; nu pot fi distilate nici chiar în vid.P.t. al cristalelor nu constituie un criteriu de
diferenţiere între ei.
Aminoacizii sunt, în general, solubili în apă, însă gradul de solubilitate este diferit de la un
aminoacid la altul. Solubilitatea este determinată de caracterul mai mult sau mai puţin polar al
catenei şi de pH, fiind minimă la punctul izoelectric. Sunt în general insolubili în solvenţi
organici,cu excepţia prolinei, care este relativ solubilă în etanol. Solubilitatea aminoacizilor ca şi
cea a proteinelor, este influenţată de prezenţa sărurilor.
Termenii inferiori din seria aminoacizilor alifatici au gust dulceag, cei cu masă
moleculară mare au gust amar. În stare pură, acidul glutamic se prezintă sub forma unei pulberi
albe, cristaline, cu gust acru şi fără miros, având următoarea structură chimică:

HO CO CH2 CH2 CH COOH

NH2
Acidul glutamic, ca toţi aminoacizii, este o substanţă amfoteră, care dizolvată în apă
poate forma anioni şi cationi alături de ioni H+ si OH¯ eliberaţi simultan. Având grupări aminice
şi carboxilice, formează ioni bipolari prin neutralizare internă, iar punctul izoelectric este la
pH=3,2.
Solubilitatea acidului glutamic creşte odată cu deplasarea pH-ului în mediul acid sau
mediul bazic; în mediul acid acidul glutamic este solubil în apă sub formă de clorhidrat, iar în
mediul bazic sub formă de sare[1].

4
Tabel 1.

Date generale

Nume Acid glutamic

alte denumiri 2-Aminopentanedioic acid


2-Aminoglutaric acid

formula chimică C5H9NO4

nr. CAS 617-65-2

Aspect cristale albe

Proprietăţi

masa molară 147.13 g/mol

stare de agregare Solid

densitate ?

punct de topire 199 °C

punct de fierbere ?

pH 4,1

solubilitate solubilă în apă

5
Proprietăţi chimice

Prezenţa grupelor amino şi carboxil conferă aminoacizilor caracter acid şi caracter bazic,
precum şi capacitatea de a da reacţiile generale caracteristice acizilor carboxilici şi aminelor,
ţinând seama totodată şi de efectele reciproce pe care le exercită aceste grupări. Aminoacizii dau
cu ionii cuprici şi ai altor metale tranziţionale săruri complexe interne sau chelaţi, coloraţi, greu
solubili, stabili. Aceştia au structuri ciclice fără tensiune, în care aminoacidul ocupă două poziţii
coordinative ale metalului, una prin oxigen, alta prin perechea de electroni neparticipanţi ai
grupei amino.

COO NH2-CH-R

Cu

OOC
R-CH-NH2

Proprietăţi determinate de gruparea carboxil

Aminoacizii formează derivaţi normali ai acestei funcţiuni:


 esteri, amide, anhidride, nitrili, cloruri acide etc.
Clorurile acide (obţinute prin tratare cu PCl5) ale aminoacizilor suspendaţi in clorură de
acetil se obţin numai sub formă de clorhidraţi şi sunt foarte reactive. Derivaţii N-acilaţi ai
aminoacizilor, în aceleaşi condiţii, formează şi ei cloruri acide care elimină însă HCl şi dau
azlactone:

R-CH-COOH R-CH-COCl R-CH-C=O

NH-COR'
NH-COR' N=C-R'

6
Esterii se obţin sub formă de cristalohidraţi, prin tratare directă cu metanol sau etanol
saturaţi cu acid clorhidric gazos. Esterii aminoacizilor inferiori se pot distila la presiune redusă.
Ei au caracter bazic, dat de gruparea –NH2, gruparea -COOH fiind blocată. La conservare sau la
încălzire, esterii aminoacizilor se transformă în polipeptide şi în 2,5-dicetopiperazine -1,4-
disubstituite:
O

R-CH NH

HN CH-R

Esterii se pot reduce prin hidrogenare catalitică sau cu sodiu şi alcool, cu hidrură de litiu
şi aluminiu, cu borohidrură de sodiu etc., dând  -aminoalcooli:

H2N-CH-COOR' H2
H2N-CH-CH2-OH

R R

Esterificarea cu etanol sau alcool benzilic este adesea utilizată pentru a proteja gruparea
carboxil în cursul sintezei chimice a peptidelor.
Sub acţiunea amoniacului sau a aminelor, aminoacizii şi esterii lor dau naştere la
aminoamide H2N-CHR-CONH2. Atunci când gruparea -COOH reacţionează cu gruparea –NH2
din altă moleculă de aminoacid se obţine o legătură amidică de tip special, legătura peptidică:

7
H2N-CHR-COOH + H2N-CHR'-COOH
H2N-CHR-CO-NH-CHR'-COOH+
H2O

Pot reacţiona mai multe molecule de aminoacid in acest fel, obţinându-se un lanţ sau o catenă
polipeptidică. Compuşii cu număr mare de resturi de aminoacizi sunt proteine. Această
proprietate de a se combina între ei dând naştere polipeptidelor şi proteinelor este una din cele
mai importante caracteristici ale aminoacizilor.

Proprietăţi determinate de gruparea –NH2

Funcţiunea –NH2 din aminoacizi poate lua parte la alte tipuri de reacţii. Astfel, prin
tratare cu cloruri acide sau anhidride, se obţin derivaţi acilaţi. Acest procedeu se foloseşte de
obicei pentru a proteja funcţiunea aminică în timpul sintezei chimice a peptidelor:

C6H5-COCl + R-CH-COOH R-CH-COOH + HCl

NH2 NH-CO-C6H5

O reacţie mult folosită a aminoacizilor este cea cu bromură de nitrozil sau cu acid azotos
în soluţie acidă, obţinându-se hidroxiacizii corespunzători şi degajându-se azot :

H2N-CHR-COOH HONO
HO-CHR-COOH + N2 + H2O

Această reacţie se foloseşte în chimia analitică pentru dozarea cantitativă a grupării libere
–NH2 din aminoacizi şi proteine, măsurând volumul de azot degajat. În soluţie de HCl sau HBr
se formează prin această reacţie acizii cloruraţi sau bromuraţi respectivi.
Cu anumiţi agenţi oxidanţi, aminoacizii suferă degradări, dând aldehidele imediat
inferioare sau nitrili corespunzători:

8
R-CH-COOH R-CHO + NH3 + CO2

NH2 R-CH + H2O + CO2

O reacţie caracteristică a aminoacizilor este cea cu ninhidrina (hidratul


tricetohidrindenului). Se formează compuşi coloraţi în albastru cu majoritatea a aminoacizilor;
excepţie fac prolina şi hidroxiprolina care formează compuşi galbeni. În prima fază se produce o
degradare oxidativă a aminoacizilor la aldehide.
Prin condensarea cetoalcoolului cu o nouă moleculă de ninhidrină şi cu amoniac se
formează produsul colorat. Una din structurile posibile ale acestuia este următoarea. Reacţia cu
ninhidrină are o mare importanţă în chimia analitică, servind la recunoaşterea şi dozarea
aminoacizilor[1].

Transformări biochimice

Transformările pe care le suferă -aminoacizii în organismele vii sunt reacţii catalizate


de enzime specifice. Biochimia aminoacizilor include toate transformările chimice pe care le
suferă -aminoacizii în organismele vii.
Analiza acestor transformări evidenţiază faptul că în ele sunt implicate direct grupele
funcţionale amino şi carboxil şi chiar radicalul pe care sunt grefate aceste grupări.
Grupa amino poate fi eliminată din moleculele -aminoacizilor, formându-se în final
amoniac, care la rândul său este supus altor transformări biochimice, conducând la uree sau acid
uric care se elimină din organism.
Dezaminarea poate fi: oxidativă, hidrolitică sau reductivă, enzimele respective fiind, in
funcţie de tipul de reacţie, o oxidază, hidrolază şi respectiv reductază.
Dezaminarea şi decarboxilarea prin reacţii enzimatice pot avea loc şi simultan sub
influenţa unor microorganisme. Astfel se explică, de exemplu, prezenţa alcoolului izoamilic, a
alcoolului amilic optic activ şi a alcoolului izobutilic în "coada" de distilare care se obţine la
fabricarea alcoolului etilic. -cetoacizii şi -aminoacizii prezenţi în organism, pot participa la

9
reacţii, în urma cărora prin mai multe etape, acizii -cetonici se transformă în -aminoacizi şi
invers.
Enzimele care catalizează reacţiile de transaminare se numesc transaminaze. În
organismele vii poate fii sintetizat orice -aminoacizi dacă este prezent acidul -cetonic
corespunzător.Transformările catalizate de enzime, care au loc în cursul transferului grupei
amino fără formare de amoniac, de la acidul L-glutamic la acidul piruvic, sunt complexe. Acidul
L-glutamic, la rândul său, poate reface acidul -ceto glutaric şi prin desaminare oxidativă.
Organismul animal nu-şi poate sintetiza unii -aminoacizi ( aminoacizii esenţiali)
datorită faptului că nu posedă -cetoacizii corespunzători.
În prezenţa unor microorganisme au loc şi degradări mai profunde, scindări de legături
carbon-carbon, concomitente cu reacţii de oxidare, esterificare ş.a. explicându-se, astfel,
diversitatea de compuşi organici identificaţi în organism sau compuşi care se elimină[1].

Tehnologia de obţinere a acidului glutamic cuprinde următoarele faze:


 pregătirea şi sterilizarea mediului de cultură şi a aerului;
 fermentaţia;
 filtrarea soluţiilor native;
 separarea şi purificarea acidului glutamic.
În acest context se face elaborarea schemei procesului tehnologic adoptat şi descrierea
detaliată a fiecărei etape ce intră în componenţa schemei[1].

10
Schema procesului tehnologic

Figura 1.

11
Pregătirea mediului de cultură

Mediul de cultură pentru producerea industrială a acidului glutamic trebuie să conţină:


 sursă de carbon, reprezentată de obicei de glucoza în concentraţie de 5-20%;
 o sursă de azot, reprezentată de săruri de amoniu, uree, hidrolizat de faină de soia, într-o
cantitate care să depăşească cantitatea necesară pentru conversia glucozei în acid
glutamic;
 săruri de Ca, K, Mg ale anionilor SO42- şi PO43-; Fe, Zn, Mn, Co trebuie să fie sub forma
de urme, la fel si biotina.
În prezent, în locul glucozei se foloseşte melasa ca sursa de carbon, sau un amestec de
glucoză, fructoză şi zaharoză, care dau rezultate chiar mai bune decât glucoza pură. Aceasta se
datorează prezenţei in melasa a acizilor organici[2].

Surse de carbon şi de energie

Principalele surse de carbon şi de energie utilizate în mediile de culură pot fi grupate


astfel:
 monozaharide: glucoză, xiloză;
 dizaharide: zaharoză, melasă din sfeclă de zahăr şi trestie de zahăr bogată în zaharoză,
lactoză, maltoză;
 polizaharide: amidon, dextrină, inulină, celuloză din turbă şi din apele bisulfitice rezultate
din industria prelucrării celulozei;
 alcooli: metanol, etanol, polialcooli (glicerină);
 acizi carboxilici: acid acetic, acid succinic;
 grăsimi şi acizi graşi;
 hidrocarburi: metan, n-butan, n-pentan, n-parafine;
 deşeuri din industria laptelui şi industria alimentară: zer, zer în amestec cu melasă, tărâţe
şi făina de cereale.

12
Sterilizarea mediului de cultură

Sterilizarea mediului de cultură se face în instalaţia de sterilizare la 120 – 125ºC.


Sterilizarea presupune distrugerea sau îndepărtarea totală a microorganismelor străine ce
pot infecta mediul de cultură.
Deşi teoretic sterilizarea mediilor de cultură se poate realiza prin metode mecanice
(filtrare, centrifugare, flotaţie), termice, cu agenţi chimici bactericizi, cu radiaţii X, β, δ, radiaţii
UV, aplicaţii practice au găsit numai procedeele termice de sterilizare. Sterilizarea termică
prezintă, însă, şi o serie de inconveniente, generate în special, de reacţiile secundare de degradare
care au loc în timpul procesului de sterilizare. Pentru sterilizarea mediului de cultură pregătit
pentru obţinerea acidului glutamic se prezintă instalaţia de sterilizare la 120 – 125ºC, deoarece
aceasta prezintă o serie de avantaje cum ar fi: simplitatea, uşurinţa în exploatare a utilajelor de
sterilizare şi realizarea gradului de sterilizare dorit[3].

Instalaţia de sterilizare a mediului de cultură la 120 - 125ºC

Este alcătuită din coloana de sterilizare (1), menţinător (2) si răcitor (3). Coloana de
sterilizare este concepută din două ţevi concentrice, prin ţeava interioară fiind introdus aburul,
mediul de cultură circulând prin spaţiul dintre cele două ţevi. Încălzirea mediului se face prin
barbotarea aburului de 5 ata prin intermediul fantelor practicate pe ţeava interioară, acesta fiind
dirijat tangenţial şi uniform cu ajutorul unui snec montat pe exteriorul ţevii. Mediul staţionează
în coloana 4–6 secunde, după care pătrunde în menţinător, unde rămâne 15–20 minute pentru
perfectarea procesului de sterilizare.
În final, mediul este răcit într-un schimbător de căldură tip ţeavă în ţeavă, la 35–40ºC,
temperatura cu care este introdus în fermentator.

13
Figura 2. Instalaţia de sterilizare a mediului de cultură la 120 – 125ºC.

Din diagrama timp – temperatura, se observă că, în această instalaţie , contribuţia fazei de
încălzire şi răcire la performanţa procesului de sterilizare este de 5–6 %, astfel încât se poate
considera că sterilizarea se realizează aproape în totalitate in faza de menţinere.

Figura 3. Diagrama timp – temperatura pentru sterilizarea continua la 120 – 125 ºC.

14
Sterilizarea aerului

Studiind procesul de sterilizare a aerului, s-a determinat speciile reprezentative de bacterii


şi spori care trebuiesc îndepărtate în mod obligatoriu, pentru a putea fi asigurate condiţiile unei
fermentaţii aseptice[3].
Cu toate că sterilizarea aerului se poate realiza atât prin procedee termice cât şi prin
filtrare, metoda cea mai utilizată în industrie este filtrarea.
Pentru sterilizare prin filtrare se pot folosi următoarele materiale filtrante:
 fibre de sticlă cu diametru cuprins între 5 şi 18 μ;
 nitrat de celuloză, pentru filtru cu membrane;
 teflon cu o mare rezistenţă termică (până la 300ºC) şi caracter hidrofob, utilizat sub forma
de folii de Teflon sau în amestec cu polietilena;
 poliamida (naylon), caracterizată prin rezistenţa termică, hidrofobicitate, elasticitate şi
durabilitate.

Pentru sterilizarea aerului prin filtrare, în principiu, există trei tipuri de filtru cu
aplicabilitate practică şi anume:
 filtru cu fibră de sticlă;
 filtre disc cu membrane (filtre absolute);
 filtre tip lumânare.

Filtrul cu fibre de sticlă


Este alcătuit dintr-un strat de material filtrant fixat între două site, susţinute de două plăci
perforate (diametrul perforaţiilor este de 0,7- 0,8 cm). Filtrul este prevăzut cu mantă de încălzire,
care permite uscarea materialului filtrant sterilizat cu abur direct. Acest tip de filtru, indicat
pentru industria de biosinteză, oferă posibilitatea sterilizării unor debite ridicate de aer, realizarea
unui grad avansat de purificare şi durată îndelungată de funcţionare. Dezavantajul filtrului cu
fibre sunt: operaţii complicate la schimbarea fibrelor de sticlă (durată 2,5- 3 ore), manipularea
neplăcută a fibrelor de sticlă şi anularea efectului de sterilizare după umezirea materialului
fibros.

15
Figura 4. Filtru cu fibre de sticla pentru sterilizarea aerului.
(1– placa perforate; 2– plasa de sarma; 3– garnituri de cauciuc; 4– material filtrant; 5- rama)

Fermentaţia
Procesul de creştere a microorganismelor pe medii de cultură, cu scopul de a biosintetiza
diverşi produşi, poartă denumirea de fermentaţie.
Termenul de creştere este adecvat numai pentru microorganismele individuale. La
bacterii, prin creştere se înţelege o anumită succesiune de fenomene prin care celulă individuală
creşte în mărime o anumită perioadă, după care se divide în doi indivizi capabili să reia acelaşi
ciclu.
Sub alt aspect, procesul de creştere a microorganismelor reprezintă rezultatul interacţiunii
dintre celula individuală şi mediul de cultură.
Aplicarea legilor termodinamicii, cineticii şi transferului de masă, impuls şi energie
demonstrează că mediul de cultură, prin compoziţii, temperatură, presiune şi concentraţii de
substrat limitative, afectează direct creşterea microorganismelor şi performanţa elaborării
produselor utile.
În practică, este foarte comod să se urmărească ciclul de creştere prin determinarea
numărului de microorganisme sau a acumulării acestora în timp. Dacă se reprezintă grafic
creşterea în timp a numărului de microorganisme se obţin curbele din figura de mai jos, alura
acestora fiind influenţată de metoda de măsurare utilizată. Curba de creştere a microorganismelor
cuprinde mai multe faze corespunzătoare diferitelor viteze de creştere din ciclu. Astfel, după

16
Stell, curba de creştere cuprinde patru faze, şi anume: faza de inoculare sau de adaptare la mediu
(de la a la b), faza creşterii logaritmice a numărului de microorganisme (de la b la c), faza
creşterii încetinite (de la c la d) şi faza de descreştere a numărului de microorganisme (de la d le
e). După Monod, curba de creştere cuprinde următoarele faze: faza lag sau faza creşterii
staţionare (1), faza de creştere accelerate (2), faza de creştere logaritmică sau faza exponenţială
(3), fază de retardare (4), faza staţionara (5), fază distructiei accelerate a microorganismelor (6)
şi faza distructiei logaritmice.

Figura 5. Curba de creştere a microorganismelor.

Fermentaţia reprezintă etapa fundamentală a proceselor de biosinteză. Ea se realizează în


trei etape:
 fermentaţia în inoculator - această fermentaţie durează 16 până la 20 de ore;
 fermentaţia în intermediar această fermentaţie durează aproximativ 12 până la 16 ore;
 fermentaţia în regim are loc în fermentatorul de regim, în care se realizează aceleaşi
condiţii şi parametric ca şi în inoculator şi intermediar.
În primele două faze se consideră că fermentaţia s-a terminat atunci când conţinutul de zahăr
este consumat până la aproximativ 50% din valoarea iniţială.
În toate fazele fermentaţiei se administrează acelaşi debit de aer (1 litru pe minut) sub o
intense agitare la temperatura de 29-31ºC.

17
Filtrarea lichidului de biosinteză
Filtrarea reprezintă separarea biomasei rezultate în urma procesului de fermentaţie de
produsul util. În principiu, filtrarea lichidelor de fermentaţie utilizează aceleaşi tehnici ca în
industria chimică, însă în cazul biotehnologiilor apar unele particularităţi legate de:
 volume ridicate de mediu supus filtrării;
 prezenţa microorganismelor care înfundă porii materialului filtrant.
După terminarea fermentaţiei, biomasa se acidulează cu acid sulfuric la pH=6,5 si se
adaugă carbine activ si un adjuvant (pentru viteza de filtrare), după care se încălzeşte la 70 –
75ºC timp de o oră. În tot timpul încălzirii este absolut necesar ca pH-ul sa fie mai mic de 7
pentru a evita degradarea acidului glutamic. După terminarea coagulării, biomasa se răceşte la
50–55ºC si se filtrează pe filtru rotativ de vid (şi cu strat adjuvant).

Filtru rotativ cu vid şi strat adjuvant


Reducerea rezistenţelor la filtrare, prin prelucrarea lichidelor de fermentaţie, a permis
utilizarea filtrelor cu funcţionare continuă de tipul filtrelor rotative cu vid şi cu strat adjuvant, a
căror viteză de filtrare este de 100-300 l/m2h. Dintre filtrele rotative cu vid şi cu strat adjuvant,
cel mai utilizat în industria de biosinteză este filtrul cu reînnoirea suprafeţei de filtrare.
Deosebirea principală dintre acest filtru şi filtrul Oliver constă în utilizarea unui cuţit
special cu avansare micrometrică, care în timpul funcţionării se deplasează îndepărtând biomasa
depusă împreună cu stratul superficial de adjuvant.
Depunerea stratului de adjuvant pe materialul filtrant se realizează înaintea operaţiei de
filtrare a biomasei. În timpul depunerii stratului de adjuvant (decălit de calitate medie si
grosiera), viteza de filtrare se reglează cu ajutorul vidului astfel încât în intervalul de 45 – 60
minute să se depună un strat de grosimea de 200 până la 100 mm. Ca material filtrant se
foloseşte o sită metalică, cu dimensiunea orificiilor de 150 – 200 μ, sau o ţesătură sintetică. Apoi,
se reglează viteza de înaintare a cuţitului micrometric, care să corespundă unei deplasări de 0,15–
0,45 mm în timpul unei rotaţii complete a tamburului.

18
Figura 6. Filtru rotativ cu vid şi cu strat adjuvant.
(1–tambur, 2–corpul distribuitorului, 3–cuţit micrometric, 4–material filtrant, 5–cuva pentru
suspensie, 6–duza apa pentru spălare, 7–celule de filtrare, 8–strat depus, 9–strat de adjuvant; I –
zona de filtrare, II şi IV – zone de uscare, III – zona de spălare, V – zona de îndepărtare a
stratului depus).
În cuva filtrului se introduce lichidul de fermentaţie, tratat chimic sau termic în prealabil
şi se filtrează până când pe suprafaţa tamburului rămâne un strat de adjuvant cu grosimea de 5 –
8 mm. Durata ciclului de filtrare este cuprinsă între 6 şi 24 de ore.

 Cristalizarea – se face în condiţii speciale în utilaje construite anume pentru această


operaţie, aceste aparate fiind numite cristalizoare.
Cristalizarea se realizează cu ajutorul acidului clorhidric, acesta trebuind să aibă o
concentraţie de 10%, şi la un ΔpH=3,8.

 Dizolvare – această operaţie se realizează în condiţii speciale cu ajutorul hidroxidului de


sodiu. Precipitatul se dizolvă în hidroxid de concentraţie 10%, acesta luându-se în exces
(5%). Din reacţie se obţin glutamatul de sodiu, apă şi excesul de hidroxid.
 Uscare – această operaţie se face cu ajutorul aerului cald într-un uscător cu sertare pe
care se aşează acidul glutamic obţinut de la ultima etapă de filtrare – purificare.

19
BILANŢUL DE MATERIALE

Bilanţul de materiale se întocmeşte în scopul determinării cantităţilor de materii prime,


auxiliare şi produs finit. Bilanţul de materiale se realizează pentru fiecare etapă şi se întocmeşte
în vederea proiectării utilajelor.

 Producţia pe an este Pan = 25 t


P = 25000 kg acid glutamic/an.
 Fondul anual de timp Fat = 330 zile.
 Durata unei sarje
ts = tf + taux
tf - timpul fermentaţiei
taux - timpi auxiliari.
ts = tf + taux
tf = 90 h
taux = 10 h
ts = 100 h
 Numărul de şarje se calculează cu relaţia:
Fat  24 330  24
ns    79sarje
ts 100

 Producţia pe şarja:
Pan 25000 kg
Ps    316,455
ns 79 sarja

Etapele procesului tehnologic se desfasoara cu următoarele randamente:

Filtrare: η = 80 %
Concentrare: η = 100 %
Cristalizare: η = 85 %
Filtrare: η = 90 %

20
Dizolvare: η = 100 %
Filtrare: η = 85 %.
Cristalizare η = 85 %
Concentrare η = 90 %
Uscare η = 95 %
η global = 0.8·1·0.85·0.9·1·0.85·0.85·0.9·0.95= 0.378

In fermentator se obţine o producţie: Pf.


Ps 316,455 kg
Pf    837,1825
g 0.378 sarja

Productivitatea microorganismului este de 60 g/l.


Volumul util este dat de relatia:
Pf 837,1825
Vu    13,9530m 3
P 60
M = ρ·Vu = 996·13,9530 = 13897,188 kg mediu/şarja.
ρH2O = 996 kg/m³ (T=30°C) [15. 262]

1. Pregătirea mediului de cultura.

100 kg mediu de cultura .....................10 kg glucoza


13897,188...........................................x= 1389,7188kg/şarja glucoza

100 kg mediu de cultura.....................1,25 kg extract de porumb


13897,188........................................x=173,71485kg/şarja extract de porumb

100 kg mediu de cultura......................0.5 kg hidrolizat de caseina


13897,188............................x=69,48594kg/şarja hidrolizat de caseina

100 kg mediu de cultura........................0.1 kg ulei


13897,188.............................................x = 13,897188 kg/şarja ulei

21
100 kg mediu de cultura........................0.8 kg uree
13897,188..............................................x = 111,177504 kg/şarja uree

100 kg mediu de cultura...........................0.1 kg KH2PO4


13897,188 ...............................................x = 13,897188 kg/şarja KH2PO4

100 kg mediu de cultura..........................0.1 kg MnSO4 7H2O


13897,188..............................................x =13,897188 kg/şarja MnSO47H2O

100 kg mediu de cultura...............................87.15 kg H2O


13897,188.....................................................x = 12111,39934 kg/şarja H2O.

Marimi intrate Kg/sarja % Marimi iesite Kg/sarja %


Glucoza 1389,7188 10 Glucoza 1389,7188 10
Extract de porumb 173,71485 1,25 Extract de porumb 173,71485 1,25
Hidrolizat de 69,48594 0.5 Hidrolizat de 69,48594 0.5
caseina caseina
Ulei 13,897188 0.1 Ulei 13,897188 0.1
Uree 111,177504 0.8 Uree 111,177504 0.8
KH2PO4 13,897188 0.1 KH2PO4 13,897188 0.1
MnSO4 7H2O 13,897188 0.1 MnSO4 7H2O 13,897188 0.1
H2O 12111,39934 87,15 H2O 12111,39934 87,15

TOTAL 13897,188 100 TOTAL 13897,188 100

Deoarece in timpul sterilizării o parte din componenţii mediului de cultura se degradează


următorii se iau in exces de 10 %: glucoza, extractul de porumb si hidrolizatul de caseina.

22
Glucoza: 13897,188· 1.1 = 1528,69068kg/şarja
Extract de porumb: 173,71485· 1.1 = 275.132 kg/şarja
Hidrolizat de caseina: 69,48594· 1.1 = 76,434534kg/şarja
Uree: 111,177504· 1,1 = 122,2952544

Mărimi intrate Kg/şarja % Mărimi intrate Kg/sarja %


Glucoza 1528,69068 11 Glucoza 1528,69068 11
Extract de porumb 191,086335 1,375 Extract de porumb 191,086335 1,375
Hidrolizat de 76,434534 0.55 Hidrolizat de 76,434534 0.55
caseina caseina
Ulei 13,897188 0.1 Ulei 13,897188 0.1
Uree 122,2952544 0.88 Uree 122,2952544 0.88
KH2PO4 13,897188 0.1 KH2PO4 13,897188 0.1
MnSO4 7H2O 13,897188 0.1 MnSO4 7H2O 13,897188 0.1
H2O 11948,10738 85,975 H2O 11948,10738 85,975

TOTAL 13897,188 100 TOTAL 13897,188 100

2. Sterilizarea

Mărimi intrate Kg/şarja % Marimi iesite Kg/sarja %


Glucoza 1528,69068 11 Glucoza 1389,7188 10
Extract de 191,086335 1,375 Extract de porumb 173,71485 1,25
porumb
Hidrolizat de 76,434534 0.55 Hidrolizat de caseina 69,48594 0.5
caseina
Ulei 13,897188 0.1 Ulei 13,897188 0.1
Uree 122,2952544 0.88 Uree 111,177504 0.8

23
KH2PO4 13,897188 0.1 KH2PO4 13,897188 0.1
MnSO4 7H2O 13,897188 0.1 MnSO4 7H2O 13,897188 0.1
H2O 11948,10738 85,975 H2O+produse de 12111,39934 87,15
degradare

TOTAL 13897,188 100 TOTAL 13897,188 100

3. Fermentaţia.
Se considera necesarul de aer: 1 litru aer pentru 1litru mediu de cultura·min.

10-3 m³.......................10-3 m³ mediu de cultura


x................................13,9530 m³
x = 13,9530 m³aer/m³ mediu de cultura.

1minut....................... 13,9530 m³ aer


90·60.......................y = 75346,2 m³ aer.
y = 75346,2 m³/şarja.

T0 p
aer o  
T p0
[5.15]
in care:
ρ0 - densitatea aerului in condiţii normale ρ0 = 1.293 kg/m³
T - temperatura de lucru T = 303 K
T0 - temperatura normala T0 = 273 K
p0 - presiunea normala p0 = 1atm
p - presiunea de lucru. P = 1.15 atm.

24
V = 75346,2 m³
ρaer = 1.339 kg/m³
Maer = ρ·V = 1.339·75346,2 = 100888,56 kg aer/sarja.

Biomasa:
Cx = 20g s.u./l mediu de cultura.(celulele vii conţin: 20 % s.u. si 80 % apa)
100 g celule..........................................20 g s.u.
X=100 g celule.....................................x = 20 g s.u.

10-3 m³ ..............................100 g celule


13, 9530m³...........................y = 1395300 g = 1395.30 kg celule/ şarja.

H2O evaporata:
1 kg aer preia.......................0.01 kg H2O
100888,56 kg.......................z = 1008,8856 kg H2O evaporata.

Lichidul de fermentaţie:

Mmdc + Minocul - M H2O evaporata - Mbiomasa = 12507,4692 + 1389,7188 –1008,8856-1395,30 =


11493,002kg lichid de fermentaţie/ şarja.

Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja


Mediu de cultura 12507,4692 Lichid de fermentaţie 11493,002
(acid glutamic) (837,1825)
Inocul 1389,7188 biomasa 1395,30
Aer 100888,56 H2O evaporata 1008,8856
Aer 100888,56

TOTAL 114785,75 TOTAL 114785,75

25
4. Filtrarea.

η = 0.8
Precipitatul retine 20 % din lichidul de fermentaţie.
Mpp = Mbiomasa + MH2O din precipitat

Mpp Mbiomasa 0.2 Mpp

M biomasa 1395.30
Mpp    1744.125kg / sarja
0.8 0.8

Mfiltrat = Mlichid de fermentatie - 0.2·Mprecipitat = 11493.002-348.825=11144,177 kg filtrat/şarja

Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja


Lichid de fermentaţie 11493,002 Precipitat 1744,125
(acid glutamic) (837,1825)
Biomasa 1395,30 Filtrat 11144,177
(acid glutamic) (669,746)

TOTAL 12888.302 TOTAL 12888,302

5. Cristalizarea
η = 85%
pH = 7
pH = 3.2 ΔpH = 3.8

pH = -log [H+]
3.8 = -log [H+] [H+] = 1.58·10-4 ioni H+/l

1mol HCl..........................1 H+
a............................................ 1.58·10-4 moli H+/l
a = 1.58·10-4 moli/l

26
10-3 m3 filtrat.............................. 1.58·10-4 moli
13,9530 .........................b
b = 2,204574 moli HCl/ şarja.

md
c  100  md  2,204574  36.5  80,466951gHCl
ms
80,466951
C = 20%   100  402,334755kgHCl
20
Msol acide= Mfiltrat – Mac glutamic + MsolHCl = 11144.177-569.2841+402.334755=10977.228
Mpp = 669,746 · 0.85 = 569,2841 kg acid glutamic cristale

Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja


Filtrat 11144.177 Precipitat 569,2841
(acid glutamic) (669,746) (acid glutamic) (569,2841)
HCl 402,334755 Solutii acide 10977,288

TOTAL 11546,512 TOTAL 11546,512

6. Filtrarea.
η = 0.9
Precipitatul retine 20 % din umiditate.
Mpp = Macid glutamic + 0,2∙Mpp din precipitat
Mac.glut 569.2841
Mpp    711,605125kg / sarja
0.8 0.8
Mpp = 711,605125∙ 0.9 = 640,4446125 acid glutamic
Mfiltrat = Msolacide - 0.2·Mprecipitat + 0.1 M ac glutamic = 10977,288 - 0.2∙ 640.4446125 + 0.1∙
569,2841 = 10906,068 kg

27
Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja
Precipitat 569,2841 Precipitat 640.4446126
(acid glutamic) (569,2841)
Soluţii acide 10977,228 Filtrat 10940,72678
(acid glutamic) (512,355)

TOTAL 1154,6514 TOTAL 1154,6514

7. Dizolvarea in NaOH
η = 100 %
C5H9O4N + 2 NaOH → C5H7O4NNa2 + 2 H2O
147.............2· 40...............191.................2 · 18
512,355..........x...................y........................z

x = 278.832 kg NaOH
y = 665,712 kg glutamat de sodiu
z = 125, 474 kg apa

Soluţia de NaOH se ia in exces de 5%:


MNaOH = 0.05 · 278,832 + 278,832 = 292,7736 kg/ şarja NaOH

md m 292,7736
c  100  ms  d  100  100  2927,736kg / sarja
ms c 10

Soluţia glutamat = Mapa din sol + MNaOH ex + Mapa rct + u + Macidglut = 3568.180 kg/şarja
Mapa din sol =2927,736-292,7736=2634,9624 kg apa
MNaOHex =0,05 ∙ 278,832=13,9 kg
U =0,2 ∙ 640,4446125=128,0889 (umiditatea precipitatului)

28
Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja
Precipitat 640.4446126 Sol glutamat 3568.180
(acid glutamic) (512,355) (acid glutamic sare) (665,712)
Sol.NaOH 20 % 2927.736

TOTAL 3568,180 TOTAL 3568.180

8. Purificare, filtrare
η = 85 %
Mcărbune introdus = 0.2 Msolutiei = 0.2 · 3568,180 = 713,636 kg/şarja
u = 20%
Mpp = M carbune + 0.2 Mpp + Mglutamat pierdut = 713,636+535.227+0.2 Mpp
Mglutamat pierdut = 0.15 · 3568,180 = 535.227 kg/şarja
Mpp = 713,636 +535.227/0.8 = 1561,078 kg/şarja
Mfiltrat = Msol glutamat – 0.2 Mpp – Mglutamat pierdut = 3568,180-0.2 · 1561,078 – 535.227 = 2720.7374 kg/şarja

Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja


Sol glutamat 3568,180 Precipitat 1561,078
(acid glutamic) (665,712) Filtrat 2720,7374
Carbune activ 713,636 (acid glutamic) (565.8552)

TOTAL 4281,816 TOTAL 4281,816

9. Cristalizarea
η = 85 %
C5H7O4NNa2 + 2 HCl → C5H9O4N + 2 NaCl
191....................2 · 36,5.......147..........2 · 58,5
565,8552..............a...................b...........c

29
a = 216,269 kg HCl
b = 435,500 kg acid glutamic=>Macid glutamic =435,5 · 0,85 = 370,15 kg
c = 346,623 kg NaCl

Excesul de NaOH(etapa de diz) se titreaza cu HCl


NaCl + HCl → NaCl + H2o
40.........36,5......58,5.....18
13,94......d..........e..........f
(0,05 · 278,832)

d = 12, 720 kg HCl


e = 20,387 kg NaCl
f = 6,273 kg H2O

Mtotala HCl = 216,269 + 12,720 = 228,989 kg HCl 100%


228,989
Ms HCl =  100  2289,89 kg HCl 10%
10
Msol acide = Mfiltrat – Mac glutamic + Msol HCl = 4640,4524 kg

Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja


Filtrat 2720,7374 Precipitat 370.175
(acid glutamic) (565.8552) (acid glutamic) (370.175)
HCl 2289,89 Soluţii acide 4640,4524

TOTAL 5010.6274 TOTAL 5010.6274

30
10. Centrigugarea
η = 90 %
Precipitatul pastreaza 10% din umiditate
370,175
MPp = AG + 0,1 Pp → MPp =  0,9  370,175 kg/şarja
0,9
Filtrat = sol acide + AG pierdut – 0,1 Pp = 4640,4524 Kg/ şarja

Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja


Precipitat 370,175 Precipitat 370,175
(acid glutamic) (370.175) (acid glutamic) (333.1575)
Soluţii acide 4640,4524 Filtrat 6682,408

TOTAL 5010.6274 TOTAL 5010.6274

11. Uscarea
η = 95 %
MH2O = 0.1 Mpp + Mag pierdut = 0.1 · 370.175+0.05 · 333,1575= 53,676

Mărimi intrate Kg/şarja Mărimi ieşite Kg/şarja


Precipitat 370.175 Acid glutamic 316.499
Acid glutamic (333,1575) Apa evaporare 53.676

TOTAL 370,175 TOTAL 370.175

31
PROIECTAREA BIOREACTORULUI

I) Alegera materialului de construcție și probleme de coroziune


Materialele utilizate pentru construcția recipientelor sub presiune trebuie să îndeplinească
următoarele condiții:
 Condiții tehnice: rezistență mecanică, rezistență la coroziune;
 Condiții tehnologice: deformabilitatea, sudabilitatea;
 Condiții economice: materialul să nu fie scump sau deficitar.

Recipientele sub presiune sunt vase închise în care se află fluide la presiune mai mare decât
presiunea atmosferică sau sub vid, la diferite temperaturi.
Criteriile care trebuie avute în vedere la alegerea materialului pentru construcția unui utilaj
chimic sunt:
 Stabilirea condițiilor de lucru pe toată perioada normală de funcționare a utilajului
(execuție, probe, recepție, transport, montaj, exploatare curentă, opriri, intrare și scoatere
din funcțiune);
 Determinarea principalelor proprietăți ale mediului (coroziunea, valoarea temperaturilor
extreme de funcționare, periculozitatea mediului);
 Stabilirea mărcilor de oțel ce pot satisface aceste proprietăți, fără ca acestea să prezinte
inconveniente. [7,53-54]

Pentru construcția bioreactorului de regim se alege oțelul X10CrNiTi 18.9-W.1.4541:

Temperatura, ˚C
Marca 20 100 150 200 250 300 350 400 450
Oțelului σr, σc , σct, Mpa
MPa MPa
X10CrNiTi 500 205 176 165 155 145 136 130 125 121
18.9-
W.1.4541
Tabel 11: proprietățile oțelului utilizat pentru construcția bioreactorului.

32
Pentru construcția mantalei se alege oțelul K 41, proprietățile acestuia vor fi prezentate în
următorul tabel:

Temperatura, ˚C
Marca δ, mm 20 100 150 200 250 300 350
Oțelului σr,MPa σc, MPa σct, Mpa
K 41 <16 255
16-25 400 245 - - 188 168 158 138
26-40 225

Tabel 12: Proprietățile oțelului utilizat pentru construcția mantalei [7,54]

Probleme de coroziune și protecție anticorozivă

Coroziunea reprezintă fenomenul degradării sau distrugerii corpurilor solide metalice sau
nemetalice sub acțiunea chimică sau electrochimică a mediului înconjurător.

Pentru a putea caracteriza comportarea unui material oarecae față de mediul înconjurător
este necesar să se cunoască cât mi exact condițiile în care are loc interacțiunea, cum ar fi:
compoziția chimică a mediului agresiv, concentrația în agent agresiv, temperatura precum și alți
factori ocazionali sau permanenți.

După natura reacțiilor eterogene chimice sau electrochimice, fenomenele de coroziune se


pot clasifica în coroziune chimică și electrochimică.

 Coroziunea chimică este provocată de acțiunea chimică a mediilor gazoase șau lichide
neconducătoare de curent.
 Coroziunea electrochimică apare în urma interacțiunii materialului cu mediile agresive de
electroliți. Principala sa caracteristică o constituie existența unui curent electric care ia
naștere efectiv în timpul procesului de coroziune.

Din punct de vedere practic este important a caracteriza procesul de coroziune nu numai
cantitativ ci și calitativ, adică cunoașterea naturii atacului agresiv și distribuția acestuia pe

33
suprafața metalului. Din acest punct de vedere coroziunea este continua și discontinuă
(locală).

După gradul de concentrare a atacului se pot deosebi mai multe tipuri de coroziune:

 în pete, plăgi și puncte.

După caracterul distrugerii în raport cu structura sa, se cunosc:

 Coroziune intercristalină,
 Coroziune transcristalină,
 Coroziune selectivă (în cazul aliajelor cu mai multe faze).

În industria chimică se întălnesc toate tipurile de coroziune, de asemenea se cunosc


coroziunea în acizi, alcalii, în atmosferă, în sol etc.

Datorită pagubelor provocate de coroziune aceasta a devenit nu numai o problemă


tehnică, dar și o problemă cu caracter economic și de aceea evitarea coroziunii se începe
încă din etapa de elaborare a documentației de proiectare.

Proiectantului îi revine sarcina de a include în documentație datele privind


agresivitatea corozivă a mediului în care se prevede exploatarea utilajului, de a alege
materialele sau acoperirile corespunzătoare împotriva coroziunii. Deoarece nu există
reguli concrete de alegere anticipată a materialului, trebuie să se cunoască proprietățile
corozive ale mediului, a acțiunii reciproce dintre material și mediu, precum și alții factori
suplimentari: vibrații, viteza de circulație a fluidelor, conținutul de oxigen, hidrogen,
apă, temperatură, instabilitatea structurală. Acestea se stabilesc pe baza următoarelor date
experimentale ce furnizează informații referitoare la:

 Materialele rezistente la acțiunea corozivă caracteristică mediului din


reactor;
 Coroziunea provocată de toate concentrațiile mediului coroziv în apă;
 Agresivitatea mediului extinsă pe o gamă de temperaturi (de la
temperatura camerei la temperatura de fierbere);

34
 Acțiunea corozivă a mediului peste punctul de fierbere la presiune
atmosferică;
 Alte efecte: aerarea, conținutul și natura impurităților, vitaza de deplasare
a fluidului, nivelul efortului unitar din peretele reactorului;
 Elemente legate de starea suprafeței materialului înainte de venirea în
contact cu mediul coroziv;
 Structura internă a materialului care ar da cea mai bună rezistență la
coroziune.

Protecția împotriva coroziunii reprezintă totalitatea măsurilor care se iau pentru a


feri materialele de construcție, instalațiile metalice de acțiunea agresivă a mediilor lichide
sau gazoase. Se poate aprecia că o protecție anticorozivă eficientă asigură în timpul
exploatării o întreținere ușoară, nu impiedică desfăsurarea normală a procesului
tehnologic, nu reacționează cu mediile date și garantează calitatea produsului. [7,57-59]

Proiectarea bioreactorului discontinuu

II Determinarea dimensiunilor geometrice

Cunoscând producția pe șarjă, reacțiile biochimice care stau la baza obținerii acidului
glutamic, din bilanțul de materiale se calculează volumul de reactanți care se introduc în
bioreactor, respectiv volumul util al reactorului.

Volumul bioreactorului se calculează din volumul util folosind relația:

Vu
V 

În care:

V- volumul reactorului, m3

Vu- volumul util, respectiv volumul masei de reacție, m3

φ- coeficient de umplere

35
φ= 0,7...0,8 pentru lichidele care nu spumează

φ= 0,4...0,6 pentru lichidele care spumează

Se adoptă φ= 0,7 [7,66]

Vu  13,9530 m3

13,9530
V  19,9328 m3
0,7

Diametrul bioreactorului se calculează din volumul acestuia considerat, într-o primă


aproximare, ca un cilindru:

  D2
V  H , m3 [7,66]
4

Se admite coeficientul de suplețe H/D= 1…4, pentru procesul studiat se adoptă H/D=3

Rezultă H=3D

  3D 3 4  V 3 4 19,9328
V D3   2,0376 m
4  3  3

D- diametrul interior al bioreactorului

Se adoptă DSTAS=2200mm [7,66]

 Calculul înalțimii bioreactorului [7,67]

H  H v  hc  h f
hc  h f  H  H v  2  hc
hc  h1  h

H v  f (Vu )
Vv  V  2  V f
Vc  V f  1,543

36
hc

D
Hlv i
Hm

hf

Figura 1 : Dimensiunile geometrice ale reactorului tip autoclavă cu agitare mecanică

Unde:

 hc= înălțimea capacului,


 Hv= înălțimea virolei, hf= înălțimea fundului,
 Hm= înălțimea mantalei

Se consideră pentru:

 D > 1800, h=40 mm;


 D < 1800, h=25 mm;

Se adoptă h=40 mm.

În funcție de h, se adoptă Vc= 1,543 m3 [7,69]

Vv  V  2  Vc  19,9328  2  1,543  16,8468 m3

  Di 2 4  Vv 4  16,8468
Vv   Hv  Hv    4,4318 m
4   Di 2
  2,2 2

H  H v  2  hc
hc  h1  h
Dext
h  40mm  h1 
4

Dext  Di  2  

37
Unde:

Dext – Diametrul exterior

Di – Diametrul interior

δ – grosimea peretelui

Se adoptă δ=12 mm [7,69]

Dext  2200  2  12  2224 mm

2224
h1   556 mm
4

hc  556  40  596 mm

H  H v  2  hc  4,4318  2  0,596  5,6238 m

 2.1.Calculul de rezistență mecanică:

Dest  Di  2   p
 p    1   r [7,70]
Pc  Di

2     a  Pc
t

Reactoarele care funcționeză la presiuni de lucru mai mici de 4 atm se verifică la


presiunea de 6 atm.

 δp – grosime perete reactor, mm;


 δ – grosimea teoretică a virolei, mm;
 δ1 – adaos de coroziune, mm;
 δr – adaos de rotunjire, mm;
 Di – diametru reactor, m;
 Pc – Presiune de calcul, MPa;
 φ – Coeficient al îmbinarii sudate [7,71];

38
 σat – efort unitar admisibil al materialului, calculta pentru temperatura la care
funcționează recipientul, MPa;

Se adoptă φ= 0,7 [7,71], îmbinări cap la cap executate manual prin orice procedeu de sudare cu
arc electric sau cu gaze, pe ambele fețe sau pe o singură față cu completarea la rădăcină.

 ct
a 
t
[7,70]
Cc

Unde:

 σat – efortul unitar admisibil, MPa;


 σct – limita tehnică de curgere a materialului calculat pentru temperatura la care
funcționează recipientul, MPa;
 Cc – Coeficientul de siguranță față de limita tehnică de curgere.

Se adoptă: σct pentru X10CrNiTi 18.9-W 1.4541 limita tehnică de curgere σct=205 MPa și
Cc=1,5 [7,71].

205
 at   136,666667 MPa
1,5

0,5886  2
  6,1m
2  0,7  136,666667  0,5886

1  v  t

Se adoptă:

 Viteza de coroziune, v= 0,05 mm/an


 Durata de exploatare, t= 30 ani

 1  0,05  30  1,5mm
 r   STAS   (   1 )

39
 p  6,1  1,5  2,4  10 mm [7,67]

Dext  Di  2   p  2200  2 10  2220 mm

Dext 2220
Se reia: h1    555 mm
4 4

hc  555  40  595 mm

H  H v  2  hc  4,4318  0,595  2  5,6238 m

 2.2Dimensionare manta

Diametrul mantalei se adoptă ca fiind valoarea superioară din STAS față de


diametrul interior al reactorului.

D  2200mm  Dm  2400mm [7,68]

Dextm  Dim  2   pm
 pm   m   c   r
Pc  Dim
m 
2     a  Pc
t

Pc=6 atm= 6·9,81=0,5886 MPa

φ=0,7

 ct
 at  , Cc=1,5
Cc

  16
,  c  255MPa [7,59]
t
Se adoptă pentru:
K 41

40
255
 at   170MPa
1,5
0,5886  24
m   5,9mm
2  0,7  170  0,5886
 pm  m c   r
 r  v  t  0,05  30  1,5mm
 pm  5,9  1,5  2,6  10mm

Dextm  2400  2  10  2420mm

 Înălțimea mantalei

Mantaua se montează sub nivelul lichidului din aparat cu o valoare y=25...50 mm [7,73].

Hm  Hl  x  y
f (Vu )  H l
H m  H lv  h f  x  y

x Hlv

hf

Figura 2 : Dimensiunile mantalei

Unde:

 Hlv – nivelul lichidului în virolă;


 hf - înălțimea fundului aparatului;
 x – distanța între manta și reactor;

41
 y – diferența între nivelului lichidului și începutul mantalei. Se adoptă y=0,05m
[7,73]

Vlv  Vu  V f

Unde:

 Vlv - volumul de lichid din virolă;


 Vf – volumul de lichid din fundul reactorului.

  D2
Vlv   H lv
4
4  Vlv 4 12,24
 H lv    2,7056m
  Di 2
  2,4 2
h f  0,696m
Dim  Dext 2400  2220
x   90mm
2 2
H m  2,7056  0,595  0,09  0,05  3,3406m

Se adopta y=0,05

V f .manta  f ( D, h)  1,543 m3

42
Principalele dimensiuni ale reactorului sunt date în figura 3:

hc

H
D

Hlc x Hm

Dim

Figura 3: Dimensiunile geometrice ale reactorului tip autoclavă cu agitare mecanică

43
D- diametrul interior; Dim- diametrul interior al mantalei; H- înălțimea totală; Hm- înălțimea
mantalei; Hlc- înălțimea lichidului în virola cilindrică; hc – înălțimea capacului; x – distanța dintre
reactor și manta.

 III .Dimensionarea și verificarea suprafeței de transfer termic [7,82]

În bioreactoarele discontinue cu amestecare transferul de căldură se realizează prin manta.


Mantaua ocupă 80-90% din înălțimea părții cilindrice a aparatului și tot capacul inferior. Mantaua
poate fi fixă sau demontabilă.

Mantaua fixă se prinde prin sudură de virola cilindrică și este caracteristică racordarea la 45˚
a acesteia cu corpul cilindric [figura a], iar la partea inferioară, pentru amplasarea racordului de
evacuare, se face degajarea la 90˚ cu bordura mantalei [figura b].

1
1

2 2

3
45˚
x

90˚

a b

Figura 4: fixarea mantalei de pe corpul reactorului:

1- Perete reactor
2- Perete manta
3- Racord

44
Construcția mantalei, precum și amplasarea racordurilor de intrare și ieșire a agentului termic
trebuie să fie astfel realizate încât să se evite zonele moarte în spațiul de încălzire. Deoarece
agentul termic nu trebuie să lovească peretele reactorului în dreptul racordului de intrare se prevăd
plăci deflectoare care înlătură acest neajuns.

Mantaua de înălzire indiferent de tipul adoptat, trebuie prevăzută cu supapă de siguranță în


cazul agenților termici sub presiune și cu racord de aerisire pentru a asigura evacuarea gazelor din
spațiul de încălzire.

Agenții termici circulă prin spațiul dintre manta și reactor, iar înălțimea mantalei trebuie să
fie mai mică decât a lichidului din aparat în stare de repaus.Aburul de încălzire se introduce prin
racordul superior pentru a elimina condensul, iar agentul termic lichid se introduce prin racordul
inferior, pentru a asigura umplerea mantalei cu lichid. Presiunea din manta nu trenuie să
depășească 8...10 atmosfere.

Din dimensionarea geometrică a reactorului rezultă suprafața reală de transfer de căldură,


respectiv suprafața aparatului acoperită cu manta. Din dimensionarea tehnică se calculează
suprafața de transfer de căldură necesară pentru menținerea regimului termic în reactor, numită
suprafață calculată.

Condiția care trebuie îndeplinită este ca suprafața reală de transfer de căldură să fie mai mare
decât suprafața calculată.

Sreală >Snecesară

Pentru calculul suprafeței de transfer de căldură se folosește ecuația generală a transferului


termic:

Q  K  A  Tmed

Unde:

Q – fluxul de căldură schimbat între agentul termic și amestecul de reacție din reactor, W;

K – coeficientul global de transfer de căldură, W/m2·K;

A – suprafața de transfer de căldură, m2;

45
ΔTmed – potențialul termic sub care se realizează trensferul de căldură, K.

 Calculul suprafeței reale

Suprafața reală este aria bioreactorului acoperită de manta.

  D02
A  ( H m  h fm   m  x)    Dmed 
4

Unde:

Hm – înălțimea mantalei, m;

hfm – înălțimea fundului mantalei, m;

δm – grosimea mantalei, m;

x - distanța între manta și reactor, m;

Dmed – diametrul mediu al bioreactorului, m;

Do2 – Desfășurata

Se adoptă desfașurata Do=2758mm, în funcție de diametrul interior al bioreactorului, D=2200


mm și grosimea peretelui, δp=10 mm.

Di  De 2200  2224
Dmed    2212 mm
2 2

  2,758 2
A  (3,3406  0,595  0,59  0,09)    2,212   20,3284 m2
4

46
 3.1.Bilanțul termic

Q1  Q2  Q3  Q4  Q5  Q6  Q7  Q8  Q9  Q10  Q11  Q12  Q p

Q1 – Efectul termic al procesului biochimic;

Q2 – Aportul termic adus de agentul folosit;

Q3 – Aportul termic al agitării mecanice;

Q4 – Aportul termic al aerului care intră în sistem;

Q5 - Aportul termic al efluenților;

Q6 - Aportul termic al bioreactorului;

Q7 – Căldura acumulată în sistem;

Q8 – Căldura preluată de agentul termic;

Q9 – Căldura preluată de apa evaporată;

Q10 – Căldura preluată de aerul care părăsește bioreactorul;

Q11 – Căldura preluată de efluenți;

Q12 – Căldura preluată de bioreactor;

Qp – Pierderile de Căldură.

Tinând cont de caracteristicile procesului se pot face următoarele simplificări.

Q7 = 0 (proces izoterm);

Q5=Q11=0 (proces discontinu);

Q4=Q10 (aerul nu-și modifică compoziția);

Q6=Q12 (bioreactorul are aceeași temperatură atât la începutul cât și la finalul procesului).

47
Q1  Q2  Q3  Q8  Q9  Q p

Q8  Q2  Qu
Q8  Q2  Q1  Q3  Q9  Q p

Unde : Qu – căldura utilă

Q1  Vu  RQ , W [8, 221]

Unde:

Vu – volumul util,

RQ – viteza de degajare a căldurii, moli/m3·s

RQ  5  105 RO2

RO2 – viteza maximă de consum de O2 moli/m3·s

În literatură, viteza maximă de consum de O2, R02 este exprimată în mmoli/l·h [8, 221]

RO2 acid glutamic= 30 mmoli/l·h

10 3 30
R O2  30  3   8,3333  10 3 moli/m3·s
10  3600 3600

RQ  5  10 5  RO2  5  10 5  8,3333  10 3  4166,65  W

Q1  13,9530  4166,65  58137 W

Se folosește agitatorul tip turbină cu palete plane triplu, cu turația agitatorului 120 rot/min=2
rot/s.

D D
Raportul geometric 3 d 
d 3

2200
d  733,333 mm
3

48
Q3  f  N 3  d   , W

Unde:

f – factor de corecție, f=0,3;

N – turația agitatorului, rot/s;

d – diametrul agitatorului, m;

ρ – densitatea masei de fermentație.

Se adoptă: ρ=800 kg/m3

Q3  0,3  2 3  0,733  800  1407,36 W

Q9  g    c , W

Unde:

Δg – debitul de gaz, kg/s

λ – căldura latentă de vapori ai apei, KJ/Kg

Δc = 0,01

kg / sarja 2233,846
g  2233,846   0,6205 kg/s
durata  s 100  3600

Valorile lui λ sunt prezentate în următorul tabel: [7, 265]

T, ˚C Λ, KJ/Kg
23,7 2440
32,5 2420
35,8 2413
41,1 2400

Tabel 13: valori pentru λ la diferite temperaturi.

49
Se calculează λ la temperatura de fermentație (˚t=30˚C)

30˚C..................... 2425,68182 KJ/Kg

Q9  0,6205  2434,77  10 3  0,01  1,51  10 4 W

Q p  3%  Qu  Q p  0,03  Qu

Qu  Q8  Q2  0,97  (58137  1407,36  1,5110 4 )  4,311110 4 W

Q8  Q2  Dag  C ag  (T f  Ti )

Unde:

Dag - Debitul de agent termic;

Cpag – Căldura specifică;

Tf – Temperatura de ieşire a agentului termic, Tf= 15 C;

Ti – Temperatura de intrare a agentului termic, Ti= 5̊ C;

Tmedie a agentului termic = (15+5) /2 = 10ͦ C

Q8  Q2
Dag  , kg/s
Cpag  (T f  Ti )

Debitul de agent termic care circulă prin manta:

4,3111  10 4
Dag   1,02 kg/s
4,191  10 310

50
 3.2.Calculul suprafeţei de transfer termic

Sreală > Snecesară

S nec  K  A  TMed

T1  T2 25  15
TMed    20 ̊ C
2 2

Tferm= 30̊ C

Tf=15 C

Ti=5̊ C

T1  30  5  25 ̊C

T2  30  15  15 ̊C

Calculul coeficientului global de transfer de căldură se calculează cu următoarea ecuaţie:

1
K
1  1
 rdp1    rdp 2 
1  2

În care:

α1 – coeficientul individual de transfer de căldură pentru fluidul care cedează căldură, W/m2·K;

α2 – coeficientul individual de transfer de căldură prntru fluidul care primește căldură, W/m2·K;

δ – grosimea pereților prin care se realizează transferul de căldură, m;

λ – conductivitatea termică a pereților, W/m·K;

rdp – rezistența depunerilor peretelui.

51
rdp

α2 α1

δ λ

Figura 5: Structura peretelui bioreactorului și mărimile ce influențează coeficientul global de


transfer de căldură.

 α1 – coeficientul individual de transfer de căldură pentru fluidul care cedează căldură,


exprimat în W/m2·K, la temperatura de fermentație T=30˚C;
 α2 – coeficientul individual de transfer de căldură pentru fluidul care primește căldură
(apa care circulă în manta), exprimat în W/m2·K, la temperatura T=11,5˚C.

Pentru calculul lui α1 se folosesc ecuații criteriale:

 d
Nu  ;

d2 n
Re  ; [7,93]

Cp  
Pr  .

0 ,14
  d
Nu  c  Re ag  Pr   
m 0 , 33
  D
 p 

52
Pentru aparatele cu manta se adoptă: m=0,67 și c=0,75;
d2 n 0,733 2  2  800
Re    9551,804
 0,09

n=2 rot/sec

ρ=800 kg/m3

η= 90 cP= 0,09 Pa·s

D 2200
d   0,733 m
3 3

Cp   4174  0,09
Pr    607,864
 0,618

Se adoptă Cp și η la temperatura de 30˚C:

Cp= 4,174 KJ/kg·K

λ= 61,8·10-2 W/m·K

0,733
Nu  0,75  9551,804 0,67  607,864 0,33   961,736
2,2

Nu   961,736  0,618
1    810,849 W/m2·K
d 0,733

Pentru aflarea temperaturii peretelui se impune condiția de staționaritate a fluxurilor


termice.

q  K  A  Tmed  1  T1  .......   2  T2

Se adoptă coeficientul global de transfer de căldură, K=250 W/m2·K

250·20= 810,849·ΔT1

250  20
T1   6,16 ˚C
810,849

53
T1  T f  Tp1
6,16  30  Tp1
Tp1  30  6,16  23,84 o C

În funcție de temperatură, η= 95cP=0,095 Pa·s

Se recalculează Nu:

0,14
 0,09  0,733
Nu  0,75  9551,804 0, 67
 607,864 0, 33
    954,483
 0,095  2,2

Se recalculează α1:

Nu   954,483  0,618
1    804,734 W/m2·K
d 0,733

α1=804,734 W/m2·K

Pentru calculul lui α2 toate datele sunt pentru agentul termic (apa) la temperatura T=10˚C.

Se stabilește regimul de curgere al apei prin manta.

d ech  v  
Re 

d ech  ( Dim  De )  2,400  2,220  0,18 m

Unde:

dech – Diametrul echivalent;

Dim – Diametrul interior al mantalei;

De – Diametrul exterior al bioreactorului.

54
Mv
v
S

În care:

v – viteza de curgere;

Mv – debitul volumic;

S – secțiunea de curgere.

Dag
Mv 
 Tmed

Dag 1,02
Mv    0,00102 m3/s
 Tmed 999,7

 
S  ( Dim  De )   (2,4 2  2,22 2 )  0,653 m2
2 2

4 4

M v 0,00102
v   1,562  10 3 m/s
S 0,653

0,18  1,562  10 3  999,7


Re   215,21
1,306  10 3

Re  2300  REGIM LAMINAR [7,98]

0 , 25
 Pr 
Nu  0,15   l  Re 0 , 33
 Pr 0 , 43
 Gr 0 ,1
 
 Pr 
 p 

d ech  g   2
3

Gr     T

ΔT – căderea de temperatură pe filmul de lichid. Aceasta se calculează din condiția de


staționaritate:

q  K  A  Tmed  1  T1  .......   2  T2

55
Se adoptă: K= 250 W/m2·K și α2= 400 W/m2·K

250  20  400  T2

250  20
T2   12,5 ˚C
400

0,18 3  997 2  9,81


Gr   0,7  10  4  12,5  2,93  10 7
(1,306  10 3 ) 2

0,3  Re 2  Gr
0,3  215,212  1,38  10 4
 1,38  10 4  2,93  10 7

Convecție liberă [7,99]

Nu  c  Gr  Pr 
m

Gr  Pr  2,93  10 7  9,52  2,78  10 8  10 8

Se adoptă: c=0,129 și m=0,33

Nu  0,129  (2,78  10 8 ) 0,33  78,90

Nu   78,90  57,4  10 2
2    251,603 W/m2·K
d ech 0,18

Convecție forțată [7,98]

0 , 25
 Pr 
Nu  0,15   l  Re 0,33  Pr 0, 43  Gr 0,1   
 Pr 
 p 

L 4,67789082  2
l    53,15785  50
d ech 0,176

Se adoptă: ξl=1

56
0, 25
 9,52 
Nu  0,15  1  215,21 0, 33
 9,52 0, 43
 (2,93  10 ) 7 0,1
   14,229
 6,603 

Tp  Tm2  T2

Tp  10  12,5  22,5 ˚C

θ= 20˚C......................7,02

30˚C...................... 5,42

22,5˚C.................. 6,602

Nu   14,229  57,4  10 2
2    45,374 W/m2·K
d ech 0,18

rdp1  5,37  10 4 W/m2·K , rdp 2  1,72  10 4 W/m2·K

  61,8 W/m·K

1
K 3
 162,834 W/m2·K
1 10  10 1
 5,37  10  4   1,72  10  4 
804,734 46,5 251,603

Se reia calculul de la condiția de staționaritate:

q  K  A  Tmed  1  T1  .......   2  T2

K  Tmed 162,834  20
T1    4,04 ˚C
1 804,734

ηp=93 cP = 0,093 Pa·s-acid glutamic

0, 4
 0,09  0,733
Nu  0,75  9551,804 0, 67
 607,864 0, 33
    957,331
 0,093  2,2

Nu   957,331  61,8  10 2
1    807,135 W/m2·K
d 0,733

57
Pentru calculul lui α2:

K  Tmed 162,834  20
T2    12,9  13 ˚C
2 251,603

Se reface calculul lui Gr:

0,18 3  999,7 2  9,81  0,7  10 4  12,9


Gr  3 2
 3,02  10 7
(1,306  10 )

Nu  c  (Gr  Pr) m

Se adoptă: c=0,129 și m=0,33

Nu  0,129  (3,02  10 7  9,802) 0,33  80,561

Pr=10˚C......................9,52

20˚C...................... 7,02

13˚C.................. 9,802

Nu   80,561  57,4  10 2
2    256,9 W/m2·k
d ech 0,18

1
K  165,137 W/m2·K
1 10  10 3 1
 5,37  10  4   1,72  10  4 
807,135 46,5 256,90

Q  K  A  Tmed
Q 4,311110 4 
Amanta    13,05m 2
K  Tmed 165,137  20

Aceasta arie se majoreaza cu 10 pana la 20%

Amaj  1,15  13,05  15,0075 m 2

58
20,328 m 2 ˃15,0075 m 2

 3.3.Determinarea grosimii izolației termice [7,102]

Pentru obținerea acidului glutamic este necesară și o etapă de sterilizare a mediului.


Sterilizarea se realizează cu abur la o temperatura mai mare de 120˚C.

Pentru a limita schimbul de căldură cu mediul exterior se folosesc materiale


termoizolante. Materialele termoizolante sunt acele materiale la care coeficientul de conductivitate
termică este mai mic de 0,12 W/m·K. Aceste materiale trebuie să îndeplinească următoarele
condiții:

 Să aibă densitate volumică mică;


 Să fie ieftine și sp se monteze ușor;
 Să nu fie corozive față de metale;
 Să nu fie rezistente la temperatura de lucru, la umiditate atmosferică și la acțiuni
mecanice.

Mantaua bioreactorului pentru obținerea acidului glutamic este izolată la exterior cu un


strat de vată de sticlă protejată la exterior cu tablă de oțel. Vata de sticlă se folosește sub
formă de saltele de grosimi de 15-60 m. Temperatura de utilizare este de 600˚C.

Grosimea materialului termoizolant se calculează astfel încât temperatura peretelui


exterior al aparatului să nu depășească 50˚C. Această grosime se calculează cu relația pentru
peretele cilindric:

d iz t t  1 1 d sp 1 
ln  2    iz m1 m 2  2    iz    ln   , [7,103]
 
dp q1   1 d i  2sp d iz  2 d sp 

Semnificația mărimilor:

tm1, tm2 – temperatura medie a fluidului 1, respectiv a fluidului 2, ˚C;

59
ql - pierderea specifică de căldură pentru peretele cilindric pe unitatea de lungime, W/m;

di, dp, diz, dsp – diametrul interior și exterior al peretelui, diametrul izolației și respectiv al
stratului protector, m;

α1, α2 – coeficientul individual de transfer de căldură pentru fluidul 1 respectiv 2,


W/m2·K;

λp, λiz, λsp – conductivitatea termică a materialului din care este construit aparatul, a
izolației termice, respectiv a stratului protector, W/m·K.

Perete Izolație
α1 termică

tm1 Strat
protector

Tp1

di Tp2

dp
tm2
diz

dsp α
2

Figura 6: transferul de căldură printr-un perete cilindric izolat termic.

di= Dim= 2200 mm;

dp= Dem= 2400 mm.

1 dp
Simplificări: ln 0
2     p di

60
Rezistența termică a peretelui metalic se poate neglija (are conductivitate mare).

 1 d sp 1 
Se aproximează:  ln    0,01
 2 d iz  2 d sp 
 sp 

Se adoptă λiz=0,05 W/m·K. [7,257].

Pentru aparate aflate în spații închise, cu temperaturi ale suprafețelor până la 150˚C, α se
poate calcula cu relația:

 1  9,74  0,07  t
[7,105]
 2  9,74  0,07  t

În care Δt - diferența de temperatură dintre suprafața exterioară a stratului protector și


aerul înconjurător, ˚C.

Tm1= 125˚C, Tm2 = 20˚C.

Se admite: Tp1 = 120˚C,

Tp2 = 45˚C

Δt1 = 125-120 = 5˚C;

Δt2 = 45-20=25 ˚C.

Rezultă:

1  9,74  0,07  5  10,09 W/m2·K;

1  9,74  0,07  25  11,49 W/m2·K;

 Pierderea de căldură

Qp
ql  [7,105]
Le  (1   )

În care:

61
Qp – fluxul termic schimbat cu mediul înconjurător, W;

Le – lungimea echivalentă a aparatului, m;

β - coeficient care exprimă pierderile suplimentare de căldură prin elementele de


susținere și armăturile aparatului. Acest coeficient are valoarea 0,2 pentru aparatele montate
în clădiri.

Qu  4,3111  10 4 W
Q p  0,03  Qu  0,03  4,311  10 4  1293,33W

2
Dem h
Le  H v   2  cm
2 Dem

Dem 2420
hcm  h  40  0,645 m
4 4

2,43 0,645 2
Le  4,4381   2  5,98 m
2 2,42

1293,33
Ql   180,229 W/m
5,98  (1  0,2)

d iz  125  20 1 
ln  2    0,05     0,01  0,175
dp  180,229 10,09  2,8   

d iz
 e 0,175  1,191
dp

d iz  1,191  d p  1,191  2,42  2,8822 m

Grosimea izolației se calculează cu următoarea formulă:


d iz  Dem 2,8822  2,42
 iz    0,2311 m
2 2

d sp  d iz  2   sp

62
Se admite δsp=0,015 m

 d sp  2,8822  2  0,015  2,9122 m

 sp  0,085  0,0002  Tp 2

 sp  0,085  0,0002  45  0,094 W/m·K

Se reface calculul termenului aproximat la valoarea de 0,01:

1 d sp 1 1 2,9122 1
ln   ln  
2     sp d iz  2  d sp   2    0,094 2,8822 11,49  2,9122  

 0,0270

Se reia calculul:

d iz  125  20 1 
ln  2    0,05     0,0270   0,0170
dp  180,229 10,09  2,4   

d iz
ln  e 0,170  1,185
dp

d iz  1,185  d p  1,05021794  2,42  2,867 m

d iz  Dem 2,867  2,42


 iz    0,2235 m
2 2

d sp  d iz  2   sp

d sp  2,867  2  0,015  2,897 m

Se verifică termenul aproximat:

1 d sp 1 1 2,897 1
ln   ln   0,0271
2     sp d iz  2  d sp   2    0,094 2,867 11,49  2,897  

63
Pentru ca 0,0271 este aproximativ egal cu 0,0270 atunci  iz va fi 0,2235m

IV.Consumul de energie la amestecare

Pentru amestecarea mecanică în bioreactorul utilizat la obținerea acidului glutamic se alege


un agitator tip turbină cu palete plane.

Agitatorul

D w

d
H1

H2
H
s H2

d H3

Figura 7: Bioreactor Figura 8: Agitator tip turbină cu palete plane

64
Se adoptă următoarele rapoarte geometrice:

D D 2,200
3 d    0,733m
d 3 3
H1
 3  H 1  d  3  2,2m
d
H2
 1  H 2  d  1  0,733m
d
H3
 1  H 3  d  1  0,733m
d
s
 0,1  s  d  0,1  0,0733m
d

w
 0,2  w  d  0,2  0,146m
d
[7,80].
L
 0,25  L  d  0,25  0,18m
d

Consumul de energie la agitarea mecanică se calculează în două perioade:

 Perioada de pornire;
 Perioada de regim constant.

În perioada de pornire, consumul de energie se calculează cu relația:

Pp  (2,5  4)  P

În care:

 P - consumul de energie în perioada de regim constant, W;

Consumul de energie în perioada de regim constant se calculează cu relația:

C
P  d 5  n3    m
Re ag

65
Unde:

d – anvergura agitatorului (diametrul cercului descries de agitator), m;

n – turația agitatorului, rotații/s;

ρ – densitatea lichidului supus agitării, kg/m3;

C și m – constante specifice fiecărui tip de agitator.

Criteriul Reynolds pentru agitare, se calculează cu relația:

d2 n
Re ag 

η – vâscozitatea lichidului supus agitării, Pa·s.

Tipul agitatorului D/d H/d h/d C m


Turbină cu șase palete și 2,4 1,78 0,25 5,98 0,15
stator

Tabel 14: Valorile criteriilor geometrice și a constantelor C și m:

Se calculează Re:

0,733 2  2  800
Re ag   9551,804
0,09

0,7335  2 3  800  5,98


P  2048,27 W
9551,804 0,15

Deoarece pe axul agitatorului avem trei agitatoare, consumul de energie va fi:

P  3  2048,27  6,14 kW.

66
Consumul de energie în perioada de regim constant, trebuie multiplicat cu un coeficient
care ține seama de prezența rezistențelor locale în masa de reacție: teaca termometrului, a
serpentinelor pentru agent termic, rugozitatea pereților, etc.[7,78]

Factori de amplificare a puterii Valoarea


Rugozitatea pereților Recipient metalic 0,3
Teacă de termometru O singură teacă verticală 0,1
Spărgător de val Două spărgătoare 0,3

Tabel 15 : coeficienți de majorare a puterii de acționare a agitatoarelor [7,78]

  1  0,3  0,1  0,3  2  3,7


(1+0,3+0,1+0,3)  p=1,7  p=1,7  6,14=10,43 kW

Pp  2,5  P  2,5  10,43  26,075 kW, se adoptă PSTAS= 30 kW

 4.1.Calculul de rezistență al arborelui agitatorului

Diametrul arborelui agitatorului se calculează în funcție de momentul de torsiune șa care


este supus:

16  M t
d 3
  a

În care:

Mt – momentul de torsiune, N·m;

τa – efortul unitar admisibil la torsiune, N/m2;

Momentul de torsiune se calculează, funcție de puterea motorului care acționează


agitatorul, cu relația:

67
P  k  t
M t  9,74  103 
n

Unde:

k - coeficient de suprasarcină, se adoptă 2,5 pentru condiții de lucru grele;

P – puterea motorului, kW;

n – turația, rotații/min;

ηt – randamentul total al transmisiei, tabelul .

Randamentul total: ηt=ηa · ηl


Randamente parțiale
Randamentul unui angrenaj cilindru sau conic ηa 0,98
Randamentul unei perechi de lagăre cu rostogolire ηl 0,99

Tabel 16: randamentul total al transmisiei

 t  0,98  0,99  0,97

30  2,5  0,97
M t  9,74  10 3   5904,87 N·m
120

τa = 120...180 kgf/cm2

Se adoptă τa = 150 kgf/cm2=150 · 9,81 · 104 = 1,47·107 Pa.

16  5904,87
d 3  0,126 m
  1,47  10 7

Se adoptă dSTAS=133 x4 mm [7,272].

68
 4.2.Dimensionarea barbotorului

Amestecarea se realizează cu aer, procesul fiind aerob. Adăugarea aerului se realizează


cu ajutorul unui barbotor amplasat astfel încât traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung, orificiile
de ieșire sunt dispuse elicoidal, d= 3-5 mm.

Presiunea aerului sau a gazului trebuie să fie suficientă pentru crearea unei presiuni
dinamice în conductă, pentru învingerea rezistențelor locale și pentru frecare în conducta de gaz
precum și pentru învingerea presiunii hidrostatice a coloanei de lichid din aparat.

Gaz

d
P0

Figura 9: Agitarea pneumatică.

 L  v2
P  P0  H l  l  g  1           g
 di  2

În care:

P0 – presiunea care acționează pe suprafața lichidului, Pa;

H – înălțimea coloanei de lichid situată deasupra orificiilor de ieșire a gazului, m;

L – lungimea conductei, m;

69
d – diametrul interior al conductei, m;

ρl – densitatea lichidului, kg/m3;

ρg – densitatea gazului, kg/m3;

λ – coeficientul de frecare în conductă;

 - suma coeficienților rezistențelor locale în conducta de gaz, începând din locul unde
se măsoară presiunea;

v – viteza gazului în conductă, m/s;

g – accelerația gravitațională, m/s2.

P0  1,0  0,1  1,1atm  1,1  1,013  10 5  1,1143  10 5 Pa

H l  H lb  H 3 / 2

H lb  H lv  h f  3,3006 m

0,733
H l  3,3006   2,934 m
2

Se adoptă diametrul orificiilor barbotorului, d0=3...5 mm, se admite d0=3 mm;

Pasul dintre orificii: t  1,5  d 0  1,5  3  4,5 mm

Se adoptă:

L1=2 m

hl= 0,1 m

H3
L2  H  hl 
2

0,733
L2  5,6238  0,1   5,3573 m
2

70
  db  2
Lb     0,733  2,3 m
2

Diametrul barbotorul va fi egal cu diametrul agitatorului.

 d2 v
Daer 
4

Se adoptă v=15 m/s [7,109]

75346,2
v aer  75346,2 m3/șarjă  v aer   0,232 m3/s
78  3600

4  Daer 4  0,232
d   0,140 m
 v   15

dSTAS=159x4 mm. [7,272]

L  L1  L2  Lb

L  2  5,3573  2,3  9,657 m

Lb  n  d i  n  t  d 0  n  d 0  (1  t )  n  3  5,5 m

2,3  10 3
n  140 orificiile barbotorului [9,26]
16,5

  f (Re, d ech /  )

  0,2 mm, rugozitate

d ech 0,159
  0,795  10 3
 0,2  10 3

 aer  v aer  d 1,165  15  0,159


Re    1,49  10 5
 aer 18,6  10 6

71
Proprietățile aerului la 30˚C sunt:

 aer  1,165 kg/m3

 aer  18,6  10 6 Pa·s [7,267]

  f (Re, d ech /  )  0,029

Rezistențe locale:

- Intrare în țeavă = 0,5

- Ventil = 4,7

- Coturi 90˚ = 2·0,15

- Ieșire din țeavă = 274,4

  0,5  4,7  0,3  274,4  279,9


 9,657  15 2
P  1,1143  10  42,934  800  9,81  1  0,029 
5
 279,9    1,165 
 0,159  2

 1,715  10 5 Pa.

1,715  10 5
P  1,69 atm
1,013  10 5

V.Racorduri

Racordurile sunt alcătuite dintr-o țeavă care la un capăt se sudează pe reactor, iar celălalt
capăt se termină cu o flanșă. Racordurile se confecționează din același material ca și virola sau
capacul reactorului. La aparatele turnate din fontă, oțel și fontă silicioasă, racordurile se toarnă
împreună cu aparatul.

72
Diametrul racordului se calculează din debitul de fluid care circulă prin racord. Pentru
reactoare care funcționează în regim discontinuu, calculul diametrului racordurilor se umplere și
evacuare trebuie să se țină seama de timpul de umplere și de evacuare a lichidului. [7,109]

 d2 v
Mv  , m/s
4

Bioreactorul utilizat la obținerea drojdiei de panificație este prevăzut cu urmatoarele


racorduri:

1) Racord alimentare mediu de cultură;


2) Racord evacuare lichid de fermentație;
3) Racord alimentare agent termic;
4) Racord evacuare agent termic;
5) Racord alimentare aer;
6) Racord evacuare aer;
7) Racord alimentare antispumant;
8) Racord termometru;
9) Racord gură de vizitare.

1) Racord alimentare mediu de cultură:

Vu  13,9530 m3

Se adoptă un timp de alimentare de 20 minute, t  20 min  1200s

Vu 13,9530
Mv    0,011 m3/s
t 1200

Se adoptă viteza de curgere a fluidului, v  0,5 m/s pentru lichidul transportat cu pompă.
[7,109]

 d2 v 4 Mv 4  0,011
Mv  d    0,133 m
4  v   0,5

73
Se adoptă dSTAS=133x4 mm [7,272] ;

4 Mv 4  0,011
Recalculăm: v    0,89 m/s
 d 2
  0,125 2

2) Racord evacuare lichid de fermentație:

Se consideră identic cu cel de alimentare mediu de cultură.

Se adoptă dSTAS=133x4 mm [7,272] ; L=110mm;

3) Racord intrare agent termic:

D ag  1,02 kg/s

Prin interpolare se calculează densitatea apei la temperatura de 5˚C.

0˚C.................999,9 kg/m3

10˚C...............999,7 kg/m3

5˚C..................ρapă (5˚C)=999,8 kg/m3.

Se adoptă o viteză de circulație a lichidului v=m/s.

M v  1,02  10 3 m/s

 d2 v 4 Mv 4  1,02  10 3
Mv  d    0,020 m
4  v  1

Se adoptă: dSTAS= 25x4 mm [7,272]

4 Mv 4  1,02  10 3
Se recalculează: v    4,49 m/s
  di 2   0,017 2

74
4) Racord de evacuare agent termic:
Se consideră identic cu cel de intrare agent termic.

Se adoptă: dSTAS= 25x4 mm [7,272],

5) Racord de alimentare aer:

Daer  0,232 m3/s

Se adoptă v  15 m/s [7,109]

 d2 v 4 Mv
Mv  d   0,232 = 0,020 m
4  v

Se adoptă: dSTAS= 25x4 mm [7,272]

4 Mv 4  0,232
Se recalculează : v    1022,116 m/s
  di 2
  0,017 2

6) Racord de evacuare aer:

Se consideră identic cu cel de intrare aer.

Se adoptă: dSTAS=25x4 mm [7,272],

7) Racord termometru:

Pentru termometru, racordul are următorul diametru, d=20x2 mm, se adoptă L=80 mm.

8) Racord de alimentare antispumant:

Debitul volumic se adoptă ca fiind Dv= 70 L/h, ts=3600 s,

70  10 3
Mv   1,9444  10 5 m3/s
3600

Se adoptă v=1 m/s.

75
 d2 v 4 Mv 4  1,94444  10 5
Mv  d    0,0049 m
4  v  1

Se adoptă: dSTAS= 20x2 mm [7,272], L=80 mm [7,109].

9) Racord gură de vizitare [7,113]:


Gura de vizitare se adoptă cu capac plan rabatabil cu d=600 mm.

140

70

426

Figura 10: Gură de vizitare.

Dimensiunile racordurilor pentru sudare cu flanșe plate căptușite sunt prezentate în


tabelul: [7,272]. (Conform STAS 8012 – 84, STAS 9801 – 79, STAS 8815 – 79).

Recipient (țeavă) Flanșă Șurub


Dn de di S d1 d2 nxd3 d4 b c1 filet
20 25 90 65 4x11 22,5 10 50 M10
125 133 240 200 8x18 134 18 178 M16
450 457 8 565 520 20x22 459 35 489 M20
600 600 8 720 680 24x18 618 40 653 M16
2200 2200 10 2330 2285 88x22 2222 65 2254 M20

Tabel 17: Dimensiunile racordurilor pentru sudare cu flanșe plate căptușite

76
VI.Suporți

Pentru a putea alege suporții este necesară calcularea masei acestuia.

M aparat  M vas  M manta


M vas  M virola  2  M capac

D  2200mm
M capac  f ( D, h,  ) , [7,68] h  40mm  M capac  508 kg
 p  12mm

M virola  Vv  

  Dext 2   D2
Vv  Vext  Vint   Hv   Hv
4 4

  2,24 2   2,2 2
Vv   4,4318   4,4318  0,61 cm3
4 4

 otel  7850 kg/m3

M virola  0,61  7850  4788,5 kg

M manta  M p.c.  M f .m.

Unde:

Mp.c.= Masa părții cilindrice,

Mf.m.= Masa fundului mantalei.

D  2400mm
M f .m.  f ( D, h,  ) , [7,68] h  40mm  M f .m.  466 kg
 p  10mm

M p.c.  V p.c.   otel

77
 
V p .c .   H lv  ( Dem  Dim )   2,7056  (2,42 2  2,4 2 )  0,204 m3
2 2

4 4

M manta  0,204  7850  466  2067,4 kg

M aparat  4788,5  2  508  2067,4  7871,9 kg

Masa se majorează cu 30% datorită prezenței racordurilor cu flanșe, a termometrului, etc.

M aparat  1,3  7871,9  10233,47 kg

M mdc  Vu    13,9530  800  11162,04 kg

M ag.termic  Vag.termic   (5o C )


V p .c .   H lv  ( Dim  Dext )
2 2


V p .c .   2,7056  (2,4 2  2,22 2 )  1,767 m3
4

V f  V f .manta  V f .reactor  1,543  1,99  0,447 m3

Vag.termic  1,767  0,447  2,214 m3

 apa,5 0
C
 999,7 kg/m3

M ag .termic  2,214  999,7  2213,33 kg

M totala  M aparat  M mdc  M ag.termic  10233,47  11162,4  2213,33  34771,6 kg

Pentru această masă se prevăd 8 suporți:

M totala 34771,6
  43,46 kg
8 8

Stas 63KN

78
Se adoptă sarcina maximă pe suport 63kN, [7,274].

Suprafa
Dimensiunile suportului, mm ță max
Sarcina max pe suport

șurub ancorare filet


de
Mărimea

sprijin

Varianta A

Varianta B
a a1 B b1 b2 c1 c2 f h h1 s1 l d

6 6 21 16 20 23 17 3 6 13 30 36 1 4 3 M30 22 35
3 0 5 0 0 5 5 0 5 0 0 0 0 6 3 0
Tabel 18: Dimensiunile principale ale suporțurilor laterale.

Suporți laterali se vor executa fără placă intermediară prin sudare din elemente componente
(figura 11):

b2 c1
s2

h
45˚C
s1
c2

b1 a2

a1

s1  s 2
l
0,25 d a 2  a1  s1
d
Figura 11: Suporți laterali executați fără placă intermediară prin sudare din elemente componente

79
Controlul fabricaţiei

VII. Controlul, reglarea şi automatizarea procesului tehnologic.

Principalii parametri controlaţi, reglaţi şi automatizaţi în procesul tehnologic sunt:

 Presiunea,
 Temperatura,
 pH-ul,
 Concentraţia reactanţilor,
 Concentraţia de O2.
 Debitul,
 Nivelul lichidului şi a spumei.

 Reglarea automată a presiunii.


În cazul procesului tehnologic, reglarea presiunii se va efectua în vase cu
circulaţie şi pe conducte.

Reglarea presiunii în vase cu circulaţie se realizează modificând fie debitul de intrare, fie
pe cel de ieşire din vas. Soluţia adoptată depinde de procesul tehnologic în care este integrat
vasul şi de funcţia sa în process. De regulă, dacă principal acţiune perturbătoare se exercită pe
debitul de ieşire, variabila manipulantă este debitul de intrare şi invers. (figura 12 )

PC
PC

Perturbaţie Perturbaţie

Figura 12: reglarea automată a presiunii

80
 Reglarea automată a temperaturii

Reglarea temperaturii este o problemă importantă deoarece, cu ajutorul acestui


parametru, se stabilesc valori ale constantelor de viteză sau ale echilibrului termodinamic. În
conducerea unui proces interesează nu numai aspectul calitativ, ci şi cel economic, fapt pentru
care trebuie realizată reglarea cu precizie a temperaturii.

Pentru reglarea temperaturii se manevrează, în cele mai multe cazuri, debitul de agent termic sau
de combustibil. Utilizarea unei bucle simple realizează o reglare aproximativă a temperaturii în
jurul valorii prescrise, în timp ce un Sistem de Reglare Automată (SRA) evoluat va conduce la o
reglare precisă.

 Reglarea automată a pH-ului

Reglarea ph-ului ridică probleme deosebite din două motive considerate principale:

- Caracteristica neliniară a pH-ului duce la un ciclu limită de oscilaţii, în bucla de


reglare;
- Domeniul larg de variaţie a debitelor cărora li se reglează pH-ul determină o reglare
nesatisfăcătoare dacă există un singur element de exectuţie deoarece acesta trebuie să
acopere o plajă mare de variaţie a debitului de neutralizare.

Într-un reactor cu amestecare, pH-ul se poate regla printr-o cascadă pHC-pHC. (Figura13)

Fig.13 Reglarea automata a pH-ului

81
 Reglarea automată a compoziţiei

Reglarea compoziţiei prezintă o serie de dificultăţi legate de caracterul specific al


analizoarelor (constituite pentru determinarea concentraţiei unui singur component dintr-un
amestec), de întârzierile de transport datorate distanţelor între punctul de luare a probelor şi cel
de analiză, de neliniarităţile introduse în bucla de reglare sau de faptul că multe analizoare nu
sunt suficient de robuste sau de sigure în exploatare.

De multe ori, în locul reglării directe a compoziţiei, se procedează la o reglare inferenţială,


respectiv se măsoară un parametru corelat biunivoc cu compoziţia (presiune, temperatură).

a) Reglarea compoziţiei unui amestec lichid

Se aduc într-un vas două lichide A şi B. Pe recirculare, analizorul M măsoară compoziţia


produsului şi informează regulatorul de compoziţie. AC, care acţionează asupra debitului B. Este
preferabil să se stabilizeze debitul A, înlăturând astfel o posibilă perturbaţie. (figura 14 )

A B

FC

M FC

Figura 14: reglarea automată a compoziției a unui amestec lichid

82
b)Reglarea compoziţiei unui amestec de gaze.

Debitele de gaze A şi B sunt aduse în camera de amestecare (fig. 20). Bucla (I)
stabilizează compoziţia produsului prin modificarea debitului A, iar bucla (II) reglează debitul
de gaz B. Măsurarea compoziţiei cu analizorul M se face pe o conductă de recirculare a
produsului.

AC

(I)

M
Cameră
FC amestec

(II)

Figura 15 : Reglarea automată a unui amestec de gaze

 Reglarea automată a debitului

Reglarea automată a debitului nu prezintă dificultăţi deoarece obiectele reglate au fie o


comportare de element neinerţial (în cazul lichidelor), fie o comportare de element aperiodic
stabil, cu timp mort nul sau foarte redus (în cazul vaporilor sau gazelor).

Deoarece debitul este funcţie de căderea de presiune între extremităţile conductei şi de


rezistenţele hidraulice de pe traseu, rezultă că reglarea debitului se poate realiza întroducând o
rezistenţă variabilă (un ventil) pe conductă. (fig. 21). Nu are importanţă dacă măsurarea se face
înainte sau după ventil.

83
FC

Figura 16: Reglarea automată a debitului

Se măsoară debitul pe conductă în punctul (1) şi se compară această valoare cu referinţa


fixată la regulator. În concordanţă cu eroarea obţinută, regulatorul de debit, FC, acţionează
ventilui de pe conductă.

 Reglarea atutomată a nivelului

Reglarea nivelului este o problemă frecventă în industria chimică. Se cere fie reglarea
nivelului la o valoare de referinţă, deci o reglare precisă, fie reglarea nivelului funcţie de repere
(minim şi maxim), deci o reglare cu performanţe mai slabe. [9]

LC

Produs

Figura 17 : Reglarea automată a nivelului

 Sisteme de control al nivelului spumei


Toate operațiile de control și reglare sunt efectuate automat și continuu pe toată durata
procesului biochimic respectiv. Problema formării spumei este rezolvată relativ simplu prin
cuplarea controlului analitic al formării spumei, cu introducerea în bioreactor a agenților de
antispumare cu o viteză care trebuie să depindă de nivelul spumei. Senzorii sau electrozii de
contact reprezintă cea mai simpla soluție pentru controlul formării spumei. Aceste sisteme sunt

84
constituite din două fire metalice fixate într-un corp izolant, a căror capete sunt plasate la o foarte
mică distanță unul de altul. Acest tip de senzor se plasează la o anumită înălțime deasupra
mediului lichid din interiorul bioreactorului. Prin ajungerea spumei la extremitățile capetelor
neizolate ale firelor metalice, se realizează parctic un contact electric cu apariția unui semnal
analitic, care după o prealabilă amplificare poate declanșa un sistem de avertizare optic (un bec
luminos) sau acustic (o sonerie sau sirenă) sau ambele. Simultan, semnalul dat poate acționa
spărgătorul mecanic de spumă, sau după un anumit interval de timp sistemul de adăugare a
agentului de antispumare.
4

6
5

Figura 18 : Principiul constructiv al unui senzor de contact pentru controlul formării spumei:

1 – nivelul lichidului, 2 – spuma, 3 – corpul senzorului, 4 – sursa electrica, 5 – avertizor optic, 6


– avertizor acustic.

 Reglarea concentrației oxigenului


În cazul măsurătorilor de oxigen dizolvat în lichide biologice ale diferitelor procese
biochimice industriale, moleculele sau monomoleculele deranjează măsuratorile de oxigen ce
utilzează senzori cu membrane permeabile pentru oxigen sau senzori galvanici pentru
determinarea oxigenului in flux.

85
2 1

3
5

Figura 19: Aparat pentru determinarea oxigenului dizolvat:

1- catod; 2- anod; 3- membrană; 4- electrolit; 5- probă.

Senzorii galvanici pentru determinarea oxigenului dizolvat sunt diferiți de cei amperometrici prin
faptul că nu necesită o sursă externă de voltaj. În acest caz diferența de potențial necesară, se
asigură prin alegerea convenabilă a anodului și a electrolitului, astfel încât, după scurtcircuitarea
electrozilor să se producă o electroliză internă, este necesar ca tensiunea generate prin dizolvarea
anodului sa fe suficientă pentru reducerea spontană a oigenului la suprafața catodului.
Ca anozi se folosesc metale mai active, cum ar fi: Zn, Cd, Pb, etc., iar catozii se constituiesc din
metale mobile cum ar fi: Pt, Au, Ag.[10]

86
VIII. Norme de protecția muncii, de prevenirea și stingerea incendiilor

VIII.1. Norme de protecția muncii


Tehnica securității și igiena muncii
Protecția muncii cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a se asigura condiții bune de
muncă.
În industria chimică problema protecției muncii este deosebit de importantă deoarece sunt
factori de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale:
 elemente mobile ale utilajelor,
 acțiunea curentului electric,
 degajări importante de căldură,
 zgomote și trepidații.

Intervin și numeroși factori specifici industriei chimice, cum ar fi:


 degajări de substanțe toxice;

 prezența frecventă a unor substanțe inflamabile;

 posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explozive;

 operații cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice;

 temperaturi ridicate.

Protecția muncii are următoarele trei aspecte :

1. Protecția juridică a muncii reprezentată de legislația referitoare la protecția muncii;

2. Protecția sanitară a muncii cuprinde măsurile pentru crearea unor condiții fiziologice
normale de muncă și de suprimare a riscului îmbolnavirilor profesionale.

3. Protecția tehnică a muncii constă în măsuri tehnice și organizatorice pentru ușurarea


muncii și prevenirea accidentelor de muncă.

87
Instruirea oamenilor muncii este obligatorie. Nici un angajat nu poate fi primit la un loc
de muncă și pus sa lucreze decât după ce a fost instruit și s-a facut verificarea insușirii
cunostințelor.
La proiectarea întreprinderilor chimice este obligatoriu să se determine în prealabil
categoria de pericol pe care îl prezintă procesul tehnologic proiectat, după care se trece la
amplasarea clădirilor și a construcțiilor pe planul general de ansamblu.
La amplasarea clădirilor din industria chimică trebuie să se evite terenurile prea apropiate
de regiuni sau cartiere unde există pericole de incendii sau explozii.
Una din măsurile de baza ale tehnicii securității la amplasarea clădirilor industriale este
izolarea corectă a clădirilor, a construcțiilor și depozitelor.
Normele de tehnica securității muncii sunt grupate în șase capitole:

1. Tehnica securității muncii la instalații, aparate și mașini.

Acest capitol tratează problemele de securitatea muncii la organele de mașini în mișcare,


la echipamentul de transmitere și dispozitivele de acționare a utialajelor, la conducte și armături,
aparate de măsură și control, vase de reacție, utilaje sub presiune, aparate pentru operații unitare
precum și la principalele utilaje din industria celulozei și hârtiei.

2. Tehnica securității muncii la întreținere, reparații și intervenții

În acest capitol se dau norme cu caracter organizatoric și tehnic. Pentru orice intervenție
sau reparație se intocmește un plan de acțiune cu sarcini defalcate pe angajați, plan care cuprinde
toate măsurile de protecție a muncii. Pentru locurile de muncă unde există pericol de incendiu și
explozie se intocmește de către șeful secției permisul de lucru cu foc, aprobat de inginerul șef.

3. Tehnica securității muncii pentru procese fizice și chimice

După un capitol introductiv în care se precizează că absorbția noxelor de orice gen se


face la locul unde se produc ele, find contraindicată absorbția lor prin ventilație generală și că

88
alimentarea utilajelor cu substanțe toxice, corozive, iritante, inflamabile și cele care degajă praf
se va face mecanizat și etanș, se tratează:
- tehnica securității muncii la efectuarea unor procese chimice unitare;

- tehnica securității muncii la efectuarea unor operații fizice unitare;

- tehnica securității muncii la operații cu substanțe toxice, inflamabile, explozive,


caustice, corozive.

4. Tehnica securității muncii la depozitare.

Se dau norme referitoare la amplasarea și depozitarea substantelor toxice, inflamabile și


explosive. Este interzisă depozitarea în aceeași incăpere a substantelor toxice, inflamabile și
explosive cu diverse materiale. Substanțele chimice care ar putea reacționa unele cu altele
degajând substanțe periculoase trebuiesc depozitate în încăperi separate.

5. Tehnica securității muncii la manipulare, ambalare și transport.

Normele prevăd că aceste operații să se execute numai sub supravegherea unui


conducător al procesului de muncă instruit special în acest scop.

6. Tehnica securității muncii în laboratoare

Din ansamblul normelor referioare la această problemă, norme care se referă la ventilație,
manipularea sticlăriei, a dispozitivelor de încălzire, a utilajelor sub presiune, a substanțelor
toxice, inflamabile etc, trebuie reținută obligația generală, pentru munca de cercetare, de a se
aplica și respecta toate fazele metodologice de lucru adecvată privind protecția muncii.

89
VIII.2. Măsuri P.S.I.

Cauzele principale ale incendiilor și exploziilor se datorează, pe de o parte aprinderii și


autoaprinderii, iar pe de altă parte nerespectării parametrilor procesului tehnologic, lipsei de
instructaj, de atenție, de curățenie.

Exploziile pot fi provocate de depașirea instantanee a limitei de rezistență a pereților


vaselor (cazane, butelii de gaze, reactoare) produsă de presiunea gazelor sau vaporilor.
Exploziile produse de gaze combustibile, vapori sau praf în amestec cu aerul sau oxigenul au loc
numai la anumite concentrații, care variază cu presiunea și temperatura amestecului .

Incendiul izbucnește ca urmare a depozitării în secții a unor substanțe ușor inflamabile


sau explosive, care depășesc cantitățile admise, precum și a depozitării lor necorespunzatoare în
ambalaje deteriorate, lângă surse de căldură și lipsa de supraveghere a lor.

În timpul desfășurării proceselor tehnologice sunt cazuri când incendiile sau exploziile se
produc datorită aprinderii substanțelor combustibile, fie de la o scânteie electrică,fie prin
încalzirea exagerată a conductorilor electrici și aprinderea materialului izolant.

Materiale folosite pentu stingerea incendiilor

Materialele stingatoare sunt acele materiale care, folosite într-un anumit mod în zona de
ardere, acționeaza defavorabil asupra condițiilor necesare arderii , oprind arderea .

Cele mai folosite substanțe stingătoare sunt: apa, aburul, soluțiile apoase de săruri, tetraclorura
de carbon, spuma chimică și mecanică, prafurile stingătoare.

Apa

Folosirea apei la stingerea incendiilor se bazează pe proprietățile ei de răcire și izolare


termică. Proprietățile de răcire a apei se datorează capacității de absorbție a căldurii și căldurii
latente de vaporizare, care au o valoare importantă. Deși apa posedă astfel de calități pentru
stingerea incendiilor, totuși domeniul ei de utilizare în acest scop este limitat.

Produsele petroliere și dizolvanții organici nemiscibili cu apa, având o densitate mai mică,
plutesc la suprafața apei și ard în continuare. Apa folosită la stingerea incendiilor conține săruri,

90
deci ea este bună conducătoare de eletricitate, din acest motiv la folosirea ei la stingerea
incendiilor produse în instalații de inaltă tensiune trebuie să se facă utilizându-se dispozitive
speciale. La stingerea incendiilor se folosesc jeturi de apă compacte sau pulverizate.

Aburul

Stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazează pe reducerea concentrației de oxigen


din zonele de ardere. Folosirea aburului pentru stingerea substantelor gazoase, lichide și solide se
face în locurile unde există instalații de cazane și sisteme fixe de stingere.

Solutii apoase de cloruri

În scopul imbunatățirii calității apei se folosesc ca adaosuri: clorura de calciu, sulfatul de


sodiu, sulfatul de amoniu, etc. Prin evaporarea apei aceste soluții formează la suprafața
materialului aprins un strat de sare care se topește, iar în unele cazuri se dezagregă. În urma
dezagregării se degajă gaze necombustibile care reduce concentrația oxigenului în zone de
ardere, contribuind astfel la stingerea incendiului.

Tetraclorura de carbon

Are proprietatea de a stinge focul, insă folosită în încăperi închise poate da naștere
fosgenului, gaz foarte toxic. În scopul reducerii formării fosgenului se adaugă în tetraclorura de
carbon diferite substanțe precum: anilina, amoniac, benzen, etc.

Bioxidul de carbon

Nu arde și este un slab conducător de electricitate, ceea ce permite folosirea lui la


stingerea incendiilor izbucnite în instalațiile electrice. Introdus în zonele de ardere, bioxidul de
carbon diluează atmosfera , reducând concentrația substanței combustibile și a oxigenului din
atmosferă de ardere, micșorand sau oprind arderea.

Spumele stingatoare

Spuma este folosită din bule de gaz inconjurate de un strat subțire de lichid. Se folosesc
două feluri de spume: chimice și mecanice.

91
Spuma chimică este rezultatul unei reacții chimice și se compune din bule de gaz (CO2) care au
un înveliș din soluții apoase de săruri.

Spumele mecanice se realizează prin amestecarea mecanică a soluției. Densitatea spumelor este
mică și în consecință plutesc pe suprafața lichidelor ușoare separând astfel flacăra de substanța
combustibilă.

Prafuri stingatoare

În compoziția acestor prafuri intră diferite săruri (carbonat de sodiu, bicarbonat de sodiu)
substanțe care preîntampină aglomerarea sărurilor și substanțe care contribuie la topirea lor
(clorura de sodiu, clorura de calciu).

Prafurile stingatoare impiedică dezvoltarea arderii prin acoperirea suprafețelor solide aprinse cu
un strat izolator care prin topirea sării contribuie mai activ la stingerea incendiului. Degajarea
unor săruri, produce gaze incombustibile care contribuie la stingerea incendiului.

92
ANEXA NR. 1:

FIȘĂ TEHNICĂ

1. Denimire utilaj: Fermentator de regim;

2. Poziție de funcționare: Verticală;

3. Număr de aparate: 1;

4. Utilizare: Obținerea acidului glutamic;

5. Descriere și funcționare: Bioreactor cu funcționare discontinuă, este prevăzut cu manta,


agitator tip turbină, barbotor.

6. Dimensiuni caracteristice:

 Diametru bioreactor: D=2200x10 mm

 Diametru manta: D=2400x8 mm

 Înălțime bioreactor: H=5,6238 mm

 Înălțime manta: H=3,406mm

7. Conexiuni:

- Racord de alimentare mediu de cultură: dSTAS=133x4 mm, L=110mm;

- Racord de evacuare mediu de cultură: dSTAS=133x4 mm;

- Racord de alimentare agent termic: dSTAS=25x4 mm;

- Racord de evacuare agent termic: dSTAS=25x4 mm;

- Racord de alimentare aer: dSTAS=25x4 mm;

- Racord de evacuare aer: dSTAS=25x4 mm,;

- Racord de alimentare agent antispumant: dSTAS=20x2 mm, L=80mm;

93
- Gura de vizitare: dSTAS=600 mm.

8. Alte caracteristici: Bioreactorul este prevăzut cu 8 suporți laterali cu sarcina maximă pe


suport 63 kN.

Bibliografie

1. C. Banu, Tratat de industrie alimentară, probleme generale, Ed. ASAB, București, 2008
2. C. Banu, Biotehnologii în industria alimentară Editura tehnică, Bucureşti, 2000;
3. C. Banu, Tratat de industrie alimentară, vol. II, Tehnologii alimentare, Ed. ASAB,
București, 2009
4. O’Shea, D. 2005, Industial Bioprocessing- Module Notes [online].
5. The European Food Information Council (Eufic), 2005, Yeast – The illustrious Microbe
[online].
6. Îndrumar
7. Metaboliți secundari
8. Pavlov
9. S. Curteanu, Ş. Ungureanu, Automatizări în industria chimică, Iaşi 2000
10. Norme generale de protecție a muncii și PSI.

94