Sunteți pe pagina 1din 144

CAPITOLUL I

MEMORIU GENERAL

1.1 MEMORIU TEHNIC

Proiectul are ca obiect de studiu partea tehnologică şi partea de proiectare


a instalaţiei de obţinere a anestezinei.
Anestezina este esterul etilic al acidului p-aminobenzoic medicament cu
acţiune anestezică locală, reprezentant al clasei de esteri alchilici ai acidului p-
aminobenzoic.
Anestezicele locale sunt un grup de substanţe care aplicate la nivelul
receptorilor periferici sau al fibrelor nervoase sunt capabile să diminueze sau să
întrerupă sensibilitatea regiunilor respective, prima fiind suprimată senzaţia de
durere, acţiunea lor fiind reversibilă. Proiectul este structurat în şapte capitole la
care sunt ataşate în anexa plansele corespunzatoare utilajelor dimensionate si
are 28 de trimiteri bibliogarfice în pagini, tabele.
Luând în considerare datele din literatură cu privire la anestezicele locale,
în prima parte a proiectului s-a facut un studiu despre structura chimică, clasa de
medicamente, proprietăţi fizice, chimice, farmacologice şi a posibilităţilor de
obţinere a anestezinei.
În partea a doua s-a stabilit tehnologia optimă de fabricaţie. S-au studiat
sub aspect cinetic şi termodinamic reacţiile care duc la obţinerea anestezinei. Pe
baza bilanţului de materiale s-au determinat cantităţile de materii prime necesare
obţinerii producţiei.
La partea de proiectare s-au dimensionat reactorul de esterificare,
condensatorul, montejusul si vasul de masură pentru etanol. Având în vedere
rolul şi importanţa reglării automate a proceselor chimice se propune o
automatizare minimă a instalaţiei. În continuare este prezentată amplasarea
obiectivului şi necesarul de utilităţi.
Având în vedere toxicitatea şi periculozitatea lucrului cu materiile prime
deschise, s-au prezentat norme cu privire la la protecţia muncii.
În scopul fundamentării ştiinţifice a necesităţii producerii anestezinei în
ţară, a calculării preţului unitar, a beneficiului şi rentabilităţii s-a întocmit analiza
economică.

1
1.2 STUDIU DE LITERATURĂ

Industria produselor farmaceutice este o ramură importantă a industriei


chimice şi se caracterizează în prezent printr-un ritm accelerat de dezvoltare pe
plan mondial, iar arsenalul substanţelor medicamentoase se îmbogăţeşte mereu
cu noi produse valoroase obţinute prin sinteză, biosinteză, semisinteză sau
extracţie din plante sau organe animale.
Medicamentele sunt substanţe organice sau anorganice, naturale sau de
sinteză care prezintă, în doze foarte mici, anumite acţiuni farmacodinamice. Din
punct de vedere al acţiunii farmacodinamice, medicamentele pot fi clasificate în:
-medicamente chimioterapeutice
-medicamente simptomatice
Medicamentele chimioterapeutice acţionează direct asupra cauzei care
produce înbonlăvirea, iar distrugerea microorganismelor patogene favorizează
vindecarea organismului bolnav.
Medicamentele simptomatice sau agenţii farmacodinamici, stimulează ori
deprimă funcţiile fiziologice sau biochimice ale organismului uman într-un mod
ce poate fi prevăzut, astfel încât, acestea pot fi utilizate pentru a modifica
evoluţia unei boli. Ele nu acţionează asupra cauzei care produce înbonlăvirea dar
anihileză fenomenele anormale şi simptomele provocate de boală, contribuind la
restabilirea parametrilor normali ai organismului uman. Acestei clase de
medicamente aparţin medicamentele sistemului nervos central, anestezicele
locale, antihismatice, diuretice, cardiovasculare. (1 pg. 11)
Anestezicele locale sunt un grup de substanţe care aplicate la nivelul
receptorilor periferici sau al fibrelor nervoase sunt capabile să diminueze sau să
întrerupă senzaţia de durere, acţiunea fiind reversibilă. Au importanţă practică
deosebită, făcând posibile intrevenţiile chirurgicale cu excluderea durerii.
În funcţie de intrevenţia chirurgicală sau zona care trebuie insensibilizată,
anestezia locală este de mai multe feluri:
-anestezie de suprafaţă
-anestezie tisulară
-anestezie regională, rahidiană, epidurală
-anestezie intravenoasă
Cercetările efectuate în clasa medicamnetelor cu acţiune anestezică locală
au avut ca model de inspiraţie formula de structură a cocainei, alcaloid tropanoic
introdus în practica medicală încă din 1887 de medicul oftalmolog K. Koller în
urma experimentelor făcute pe corneea de iepure, test fiziologic întrebuinţat şi
astăzi. Cocaina are utilizare limitată deoarece produce euforie şi o excitaţie
psihică neobişnuită urmată de depresie, produce dependenţă şi are toxicitate
pronunţată.
Una din primele substanţe de sinteză a fost eucaina B cu structură
asemănătoare cu a cocainei. Aceasta a fost întrebuinţată în locul cocainei ca

2
anestezic local de suprafaţă şi ca anestezic de infiltraţie, dar nu prezintă prea
multe avantaje faţă de alcaloidul care a servit ca model.

NH
CH3
H OCOC6H5
CH3N

COOCH3 CH3 OCOC6H6


CH3

cocaina eucaina B
(1) (2)

S-a considerat că este nevoie de un ester al unui acid aromatic cu un


aminoalcool, a cărui grupă aminică este substituită.

Aril-COO-(CH)n-N=
I II III
Această structură este întâlnită la marea majoritate a anestezicelor locale, şi
posedă în structura sa trei părţi care evidenţiază acţiunea farmacologică şi
anume:
-porţiunea I este un centru lipofil care este în general un nucleu aromatic
sau heterociclic substituit uneori cu grupări aminice, halogen sau alchil. Se
observă că atunci când centrul lipofil este aromatic sau alchil aromatic, compuşii
prezintă o activitate icomparabilă mai mare decât atunci când este alifatic.
Prezenţa unei grupe aminice substituite sau nesubstituite sau a unei grupe alcoxil
în poziţia para pe nucleul aromatic întăreşte mult activitatea.
Înlocuirea nucleului benzenic cu un nucleu heterociclic nu prezintă
avantaje. Dacă în locul unei grupe se introduce o grupă amidică sau cetonică se
obţin compuşi cu acţiune prelungită.
-porţiunea II este o catenă intermediară legată direct de centrul hidrofil
printr-o grupare carboxilică, amidică, ureidică etc. de centrul lipofil. Lungimea
catenei joacă un rol deosebit, cele mai favorabile fiind catenele de doi şi trei
atomi. Ramificarea sau intercalarea unui ciclu, nu prezintă avantaje în ceea ce
prezintă efectul anestezic.
-porţiunea III este un centru hidrofil format dintr-o grupare aminica
secundară sau terţiară. Aceasta nu are importanţă deosebită şi nu este absolut
necesară. Este adevarat ca atunci când atomul de azot este substituit cu grupe
alchilice se obţin produşi cu activitate mai pronunţată, care creşte odată cu
marimea acestor substituienţi.
Deşi majoritatea anestezicelor locale se încadrează în formula generală
menţionată, totuşi acţiunea nu este specifică esterilor bazici ai acizilor aromatici.

3
H
C2H5
C O CH2 H2C N
C2H5
O

V V V

D E

V-legături Van der Waals


D-legături dipol-dipol
E-legături electrostatice

Anestezicele foarte active posedă în poziţia para din componenţa lipofilă


(nucleul aromat) o grupare cu electronegativitate mare (gruparea NH 2, OH, OR,
NHR). Prin înlocuirea acestor grupări cu NO2 scade foarte mult activitatea
anestezică deoarece se modifică sensibil densitatea electronică a nucleului
aromat, care constituie unul din centrii de interacţie cu substratul. (1 pg.347)

1.2.1 MECANISMUL DE ACTIUNE AL ANESTEZICELOR

Majoritatea ipotezelor elaborate pentru explicarea producerii anesteziei


locale, ca şi a anesteziei generale, caută să lege suprimarea funcţiilor sistemului
nervos de o serie de proprietaţi fizico-chimice ale substanţelor utilizate cum ar
fi: solubilitatea in lipide, tensioactivitatea, puterea absorbantă etc. fără să explice
instalarea anesteziei prin modificări metabolice produse de anestezice.
Teoria cea mai acceptată astăzi arată că anestezicele generale şi locale
intervin în procesele de oxidare din celula nervoasă, producând în felul acesta
suprimarea funcţiilor sistemului nervos. Pătrunderea şi localizarea anestezicelor
locale în fibra nervoasă periferică se explică prin solubilitatea lor în lipide.
Anestezicele locale sunt în general substanţe cu caracter bazic, insolubile în apă,
solubile in solvenţi organici si grasimi. Datorită caracterului lor bazic formează
uşor cu acizii săruri solubile în apă, acestea fiind forma lor de utilizare în
terapeutică.
Soluţiile apoase ale sărurilor anestezicelor locale, ajunse în contact cu
ţesuturile (care au un uşor caracter alcalin), pun în libertate baza solubilă în
lipide.
S-a pus în evidenţă că pH-ul mediului are o importanţă deosebită pentru
apariţia acţiunii anestezice. Sub influenţa unei slabe alcalinităţi, soluţia de
anestezic depune baza sub forma de particole foarte fine. Baza se fixează prin
forţa Van der Waals prin gruparea aminică de grupele polare ale membranei
fibrei nervoase. Un pH acid nu permite eliberarea bazei din săruri ceea ce
întârzie şi diminuează acţiunea anestezică. De asemenea un pH puternic alcalin

4
duce la eliberarea masivă a bazei, particulele strângându-se sub formă de mase
cristaline şi astfel se îngreuneză sau chiar se împiedică fixarea moleculelor pe
suprafaţa fibrei nervoase.
Acţiunea anestezicelor locale poate fi mărită în durată şi intensitate.
Pentru mărirea duratei se adaugă anestezicului substanţe vasoconstrinctoare
(adrenalină). Acestea sunt foarte necesare, pentru că majoritatea anestezicelor
locale sunt vasodilatatoare. Ca atare, în urma creşterii fluxului sanguin,
anestezicul ramâne un timp la locul administrării, iar acţiunea lui este
determinată de concentraţia în ţesutul respectiv.

1.2.2. CONDIŢIILE PE CARE TREBUIE SĂ LE ÎNDEPLINEASCĂ


UN ANESTEZIC LOCAL

Utilizarea acestor medicamente, precum şi posibilitatea de a controla


imediat acţiunea compuşilor (prin anestezia limbii) au impulsionat cercetările şi
au fost selecţionate numeroase substanţe la care, pe lângă o acţiune superioară,
s-au urmărit şi alte condiţii pe care trebuie să le îndeplinească un bun anestezic
local, pentru a fi apreciat în practică:
-să fie uşor solubile în apă
-să formeze soluţii cu un pH cât mai apropiat de 7, pentru a nu produce
iritaţii, locale şi pentru a fi complet inofensiv pentru ţesuturi
-să nu fie incompatibil cu substanţele vasoconstrictoare de tipul
adrenalinei
-să nu creeze dependenţă şi să nu aibă toxicitate
Majoritatea anestezicelor locale au acţiune vasodilatatoare, care determină
o difuzare prea rapidă a medicamentului de la locul de administrare, asocierea cu
un vasoconstrictor (adrenalina) măreşte durata şi profunzimea acţiunii. (2
pg.450).

1.3. PREZENTAREA PRODUSULUI

Căutând să precizeze care sunt elementele din formula de structură a


cocainei de care este legată acţiunea farmacocinetică R. Heinz (1897) a emis
ipoteza ca orice ester al oricărui acid aromatic poate avea proprietăţi anestezice
locale. Deşi ipoteza nu a putut fi confirmată de faptele experimentale totuşi a
fost constructivă.
O atenţie deosebită a fost acordată esterilor acidului p-aminobenzoic al
căror reprezentant tipic este esterul etilic al acidului p-aminobenzoic numit şi
ANESTEZINĂ., deşi are o structură simplă, au acţiune anestezică pronunţată,

5
dar sunt foarte solubili în apă. Ei nu pot fi folosiţi sub formă de săruri cu acizi
minerali, deoarece grupa aminică le conferă o bazicitate slabă, şi în soluţie
aceste săruri sunt imediat hidrolizate. Faptul că nu pot fi preparate soluţii
injectabile constituie un inconvenient şi face ca utilizarea lor să fie limitată la
aplicaţii locale superficiale . (2)

1.3.1. STRUCTURA CHIMICĂ

Anestezina are următoarea structură chimică:

COOC2H5

C9H11NO2

NH2
Produsul se mai poate găsi sub următoarele denumiri:
-benzocaină
-esterul etilic al acidului p-aminobenzoic
-p-aminobenzoat de etil (4)
Masa moleculară este 165.

1.3.2. CLASA DE MEDICAMENTE

1.3.2.1.MEDICAMENTE ANESTEZICE LOCALE NATURALE

Din această clasă fac parte alcaloizi cu nucleu tropanoic.


Tropanul este un produs lichid, miscibil cu apa. Este format din doi heterocicli
condensaţi, unul pirolidinic si altul piperidinic având comun atomul de azot, de
care este legată o grupă metil şi poate exista în forma de baie si scaun .

H3C
N
CH2

tropanul

6
Aceste doua forme trec uşor una în alta si pentru că nu au putut fi izolate separat
s-a ajuns la concluzia existenţei unui singur tropan.

Cocaina este cel mai important anestezic local natural. A fost izolată din
frunzele de Eritroxilan coca familia Linaceae. Cocaina se găseşte în procesul
vegetal alături de alţi compuşi cu structura chimică apropiată: benzilecgonină,
cinamilcocaină, etc. este o substanţă cristalizată, anhidră incoloră, cu gust amar,
foarte solubilă în cloroform, etanol uleiuri, greu solubilă în apă.
Cocaina are următoarea structură chimică:

H3C
N O
CH
O
C

C2H5
cocaină
Acest produs are o acţiune anestezică locală puternică. Acţionează ca
excitant al simpaticului fiind vasoconstrictor şi hipertensiv. Acţionează asupra
sistemului nervos central, mai întâi ca stimulent apoi ca depresiv. În doze mici
excită centrii bulbari şi activează centri respiratorii şi produce cocainomanie. În
organism cocaina se descompune repede şi se elimină parţial prin urină sub
forma de ecgonină şi acid benzoic.

1.3.2.2.MEDICAMENTE ANESTEZICE LOCALE DE SINTEZĂ

1.3.2.2.1.ESTERI AMINOALCHILICI AI ACIDULUI BENZOIC

Prin introducerea în catena laterală a unei grupări aminice terţiare, se obţin


derivaţi cu puternice proprietăţi, anestezice locale, alături de alte acţiuni cum ar
fi: stimularea proceselor, neurotrofice, antianafilactice şi vasodilatatoare.
Principalele medicamente anestezice din grupa esterilor bazici ai acidului
benzoic sunt prezentate în tabelul 1.1, şi au următoarea structură generală:

R COOR1

7
Tebel 1.1
Nr.crt. Denumire R R1
produs
1 Amileină -H C2H5
CH3 N C2H5
C CH2

CH3

2 Piperocaină -H

N CH3

(CH2)3

3 Procaină -NH2 H2 H2
N(C2H5)2
C C

4 Butocaină -NH2 H2 H2
H2C C C N(C2H5)2

5 Tutocaină -NH2 CH3


H2
H3C C C C N(C2H5)2
H H

6 Leucinocaină -NH2 H2 H
N(C2H5)2
C C

H2C CH(CH3)2

7 Hexilcaină -H H2
CH C NH

CH3

8
1.3.2.2.2.AMIDE CU ACŢIUNE ANESTEZICĂ LOCALĂ

Principalele amide cu acţiune anestezică utilizate sunt derivaţii de


acetanilidă şi chinolină, prezentate în tabelul 1.2
Derivaţii de acetanilidă au următoarea formulă generală:

CH3

R NHCOR2

R1
Funcţie de natura radicalilor R, R1 şi R2 se deosebesc următoarele produse
prezentate în tabelul 1.2

Tabel 1.2
Nr. Denumire produs R R1 R2
crt.
1 Lidocaină -H -CH3
H2C N(C2H5)2
2 Trimecaină -CH3 -CH3
H2C N(C2H5)2
3 Grovocaină -H -C2H5
H2C N(C2H5)2
4 Hostocaină -H -Cl H2 H
N C4H9
C
5 Carbocaină -H -CH3 H3C
N

Derivaţii de acetanilidă se obţin din anilină substituită care se condensează


în prima fază cu clorura de cloracetil în mediu de benzen, cloroform sau eter, iar
în faza adoua cu amina corespunzătoare.

9
1.3.3. PROPRIETĂŢI FIZICE ŞI CHIMICE

1.3.3.1. PROPRIETĂŢI FIZICE

Anestezina se prezintă sub formă de cristale incolore sau pulbere albă,


fără miros, cu gust slab amar, producând pe limbă anestezie trecătoare, solubilă
în alcool, eter, clorform, foarte puţin solubilă în apă.
Principalele proprietăţi fizice şi chimice ale anestezinei sunt prezentate în
tabelul 1.3
Tabel 1.3
Formula Masa Punct de Solubilitatea
moleculara topire g/100 ml sol.
la t0C
C9H11O2N 165 88-980C În apă 0.25/20
Alcool 20/20
Alţi dizolvanţi
14.3/20

Anestezina este insolubilă în glicol şi incompatibilă cu glucoza şi


sulfamidele.

1.3.3.2. PROPRIETĂŢI CHIMICE

Reacţia de recunoaştere :
-reacţie de colorare: se diazotează anestezina în mediu acid, condensând
apoi produsul reacţiei cu β-naftol în mediu alcalin, se obţine o coloraţie roşie-
portocalie:
N N

H 2N C O C2H5 + NaNO2 + 2HCl


-NaCl
-2H2O

COOC2H5

10
Cl N N N NC10H6OH

+ C10H7OH
-HCl

COOC2H5 COOC2H5
clorură de diazoniu colorant
-anestezina tratată cu soluţie de KOH diluată, la distilare, se descompune
în acid p-aminobenzoic şi alcool etilic, alcoolul se determină prin proba formării
de iodoform (11)
-dacă soluţiei clorhidrice de anestezină i se adaugă o soluţie de clorură de
var se vede apariţia unui precipitat rosu aprins. Introducerea de fenol face să
apară o coloraţie verde a lichidului trecând în albastru prin adiţia de amoniac
-o soluţie apoasă, uşor acidulată cu HCl diluat, dă un precipitat cu iodul,
dar nu are acelaşi rezultat cu iodomercuratul de potasiu, ceea ce îl diefrenţiază
de clorhidratul de procaină.

1.3.4. PROPRIETĂŢI FARMACOLOGICE

Anestezina este folosită numai ca anestezic de suprafaţă în aplicarea pe


plăgi, se recomandă pentru calmarea pruritului, combaterea durerii, inţepături de
insecte, ulcere cutanate, arsuri etc.
În cazul unor leziuni ale mucoasei bucofaringiene se poate administra ca
tablete pentru suport (5-10 mg) sau soluţie pentru gargară sau spalături bucale
(0.5-1%). Întern se administreză în gastralgii, ulcere 250-300 mg/zi. Efectul
durează 1-3 ore. (12). Anestezina înhibă activitatea sulfamidelor, nu se
administrează la copii mici, pentru ca apare riscul de methemogloinurie. Nu
prezintă toxicitate şi nu irită ţesuturile. (10)

1.4. METODE DE OBŢINERE

Pentru sinteza anestezinei sau pus la punct mai multe procedee de


obţinere. În majoritatea metodelor se porneşte de la p-nitrotoluen, care este
obţinut în urma reacţiei de nitrare a toluenului cu HNO3 şi H2SO4. . În urma
reacţiei de nitrare rezultă trei izomeri : orto, meta şi p-nitrotoluen. Separarea
izomerilor se face pe baza diferenţei punctelor de topire şi punctelor de fierbiere
( p.t. 10.530C, p.f. 221.850C; p.t. 15.53 0C, p. f. 231.870C; p.t.51.8 p.f.
238.80C).
La baza obţinerii anestezinei stau reacţiile de oxidare, esterificare şi
reducere.

11
Reacţia de oxidare poate fi realizată în diferite variante:
1) p-nitrotoluenul se oxidează în doua etape, în prima se oxidează cu
KMnO4 în mediu de H2SO4 cu obţinerea p-nitrobenzaldehidei în amestec cu acid
p-nitrobenzoic, după care în etapa adoua se perfectează oxidarea cu K 2Cr2O7 la
acid p-nitrobenzoic. Oxidarea are loc la temperatura de 80-90 0C timp de trei ore,
după care masa de reacţie se răceşte, se filtrează oxizii metalici rezultaţi, iar
soluţia ce conţine sarea de sodiu a acidului p-nitrobenzoic se acidulează cu HCl
până la pH 6.5 când precipită acidul liber care se filtrează şi se usucă (1 pg.
348).
CH3 COOH

KMnO4
+3/2 O2 + H 2O
H2SO4

NO2 NO2

p-nitrotoluen acid p-nitrobenzoic


2) p-nitrotoluenul se oxidează în mediu apos cu K 2Cr2O7 şi H2SO4.
exotermicitatea reacţiei impune introducerea succesivă a unei cantităţi mici de
reactanţi pentru a se putea prelua căldura de reacţie şi a menţine temperatura
sub 700C. Cantităţile mici de p-nitrotoluen neoxidat se separă prin solubilizarea
acidului în mediu carbonat alcalin si filtrare. La acidulare filtratul se obţine un
acid p-nitrobenzoic purificat. (13 pg. 107)
NO2 NO2

Na2Cr2O7
H2SO4

CH3 COOH

Reacţia de esterificare:
1) acidul p-nitrobenzoic uscat se supune procesului de esterificare cu
alcool etilic in cataliză omogenă (catalizator H2SO4.) sau eterogenă (catalizatori
sulfocationiţi Dawex-50 sau CS3).
În acest caz esterificarea are loc în raport molar acid : alcool =1:48 la
temperatura de 780C.
Raportul este datorat solubilităţii reduse a acidului p-nitrobenzoic în
alcool etilic. Durata procesului de esterificare durează 10 ore, după care masa de
reacţie se răceşte şi se trece prin coloana de anionit pentru retinerea acidului
nereacţionat. Soluţia purificată se supune concentrării unde va cristaliza şi
esterul acidului p-nitrobenzoic obţinut. (1 pg. 348)

12
COOH COOC2H5

C2H5OH

NO2 NO2
p-nitrobenzoat de etil
Reacţia de reducere:

1) esterul acidului p-nitrobenzoic se supune reducerii cu Zn sau Fe şi acid


acetic la 700C. Reducerea are loc în condiţii obişnuite iar după terminarea
procesului şi filtrarea şlamului, soluţia apoasă de acetat de anestezină se
neutralizează la pH 7 cu amoniac şi se extrage în benzen. Extractul benzenic se
concentrează iar prin răcire cristalizează anestezină care se recristalizeză din
alcool etilic (1 pg. 348)

2) esterul acidului p-nitrobenzoic se poate reduce cu catalizator Ni-Raney

COOC2H5 COOC2H5

H2
Ni-Raney

NO2 NH2
p-nitrobenzoat de etil p-aminobenzoat de etil
3) acidul p-nitrobenzoic purificat se poate reduce cu şpan de fontă şi apă.
Cantităţi mici de electrolit rezultă pe seama acidului p-nitrobenzoic şi cu mici
cantităţi de alcool etilic. Reacţia este exotermă, temperatura este de 80 0C, se
realizează prin ritmul de introducere a şpanului de fontă şi răcire exterioară.
Reducerea este terminată când la acidularea precipitatului de acid p-
aminobenzoic acesta se dizolvă complet în HCl diluat. Cum o parte din acid
ramâne în şlam, sunt necesare extracţii succesive cu apă a şlamului filtrat.

13
1.5.ALEGEREA PROCEDEULUI DE FABRICAŢIE.
JUSTIFICAREA ALEGERII

Analizând posibilităţile de obţinere a anestezinei am ales ca procedeu de


obţinere, varianta care constă în oxidarea p-nitrotoluenului urmată de
esterificarea acidului p-nitrobenzoic cu alcool etilic în cataliză omogenă (H 2SO4)
şi apoi reducerea în prezenţă de catalizator Ni-Raney a esterul acidului p-
nitrobenzoic. Procedeul este discontinuu.
Această metodă a fost aleasă datorită avantajelor pe care le prezintă:
-simplitatea utilajelor din instalaţie
-siguranţa în exploatare
-montajul şi întreţinerea instalaţiei sunt uşoare
-reacţiile au loc în reactor tip autoclavă prevăzute cu agitatoare
clasică
-materiile prime şi auxiliare sunt de foarte bună calitate şi accesibile
ca preţ
-consumul de utiltăţi este redus
-acest procedeu prezintă avantajul recuperării alcoolului etilic
-catalizatorul este recuperat în totalitate
-materialul de construcţie a utilajului nu se procură din import,
costul nu prea este ridicat
-se evită procesele de distrucţie mecanică şi termică

14
CAPITOLUL II
TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE

2.1.CHIMISMUL PROCESULUI ŞI MECANISMUL DE REACŢIE

2.1.1. CHIMISMUL PROCESULUI ŞI MECANISMUL REACŢIEI DE


OXIDARE

Oxidarea are loc după următoarea schemă de reacţie:

2KMnO4 +3H2SO4 K2SO4 + 2MnSO4 + 3H2O + 5 O

K2Cr2O7 + 4H2SO4 K2SO4 + Cr2(SO4)3 + 4H2O + 3 O

CH3
COOH

+3O + H2O

NO2
NO2
p-nitrotoluen acid p-nitrobenzoic

2.1.1.1. ASPECTE GENERALE ALE OXIDĂRII

Numeroasele utilizări ale compuşilor aromatici ce conţin oxigen, atât în


industria chimica de mare tonaj cât şi cea de sinteză fină, accesibilitatea
materiilor prime şi controlul redus al aerului principalul agent de oxidare au
detreminat poziţia dominantă a procesului de oxidare în industria oragnică de
sinteză.
Oxidarea compuşilor aromatici poate fi totală, cu formarea produşilor de
combustie sau parţială, cu obţinerea unor produşi în care se poate regăsi sau nu
scheletul hidrocarbonat iniţial. Prin alegerea adecvată a condiţiilor de proces se
evită combustia totală şi favorizează obţinerea produsului de oxidare parţială.

15
Principalele tipuri de oxidări parţiale sunt:
-introducerea unui atom de oxigen în molecula compusului iniţial,
oxidarea unei aldehide la acid sau a unei hidrocarburi la un alcool, oxidarea
aminelor la p-aminofenol
-dehidrogenarea (obţinerea aldehidelor din derivaţi metilaţi ai benzenului)
-dehidrogenarea combinată cu o condensare (formarea difenilului din
două molecule de benzen)
-oxidarea cu distrugerea ciclului aromatic (formarea anhidridei maleice
din benzen, anhidridă ftalică din naftalină)
-peroxidarea
-amonolizaoxidativă care conduce la imide, amide, nitrili şi alţi derivaţi ce
conţin azot şi oxigen, direct din hidrocarbură ( formarea ftalimidei din o-dialchil
benzen, a benzonitrilului din toluen).
Majoritatea produselor de oxidare cu largă aplicabilitate practică se obţin
prin oxidarea hidrocarburilor aromatice. (15 pg. 303)

2.1.1.2. AGENŢI DE OXIDARE ŞI CATALIZATORI

Dintre numeroşii agenţi de oxidare testaţi, oxigenul ocupă o poziţie


predominantă datorită avantajelor tehnologice cât şi a celor economice.
Folosirea oxigenului prezintă de asemenea riscuri mai mari datorită
pericolului de explozie. Oxidarea cu aer se poate conduce în fază gazoasă sau
lichidă. În procesele de oxidare pentru produsele de mare tonaj se lucrează
numai cu aer sau oxigen, în timp ce în procesele de sinteză fină şi în studiile de
laborator se folosesc alţi oxidanţi.
Unul dintre cei mai utilizaţi oxidanţi cu aplicabilitate în sinteza organică
este KMnO4 a cărui activitate oxidantă diferă în funcţie de pH-ul mediului.
Alegerea riguros ştiinţifică a catalizatorului adecvat pentru un anumit proces de
oxidare este posibilă numai cu cunoaşterea exactă a mecanismului de
interacţiune al acestuia cu reactanţii.
Stadiul actual al cunoaşterii în acest domeniu nu permite stabilirea unor
criterii universal valabile pentru alegerea catalizatorului potrivit. Se pot face
aprecieri cu caracter general care permit restrângerea sferei de investiţie şi
studiul comparativ al eficacităţii diverşilor catalizatori.
Pentru oxidarea p-nitrotoluenului se foloseşte un amestec sulfonitric în
absenţa catalizatorului, obţinându-se acid p-nitrobenzoic.
O parte din agenţii de oxidare folosiţi sunt prezentaţi în tabelul 2.1
Tabel 2.1
Nr. Compusul supus oxidării Agent de Catalizator Produşii de
crt. oxidare reacţie
1 toluen oxigen din aer săruri de acid benzoic

16
cobalt cu sau
fără promotori
2 toluen oxigen oxizi de benzaldehidă
vanadiu,
bismut,
molibden,
wolfram
3 toluen amonooxidare vanadat de benzonitril
(NH3+O2) staniu pe
piatră ponce
5 toluen oxigen din aer molibdat de benzaldehidă
bismut
6 p-nitrotoluen HNO3 20% - acid p-
nitrobenzoic

2.1.1.3. FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ OXIDAREA

Pentru că reacţiile de oxidare în fază lichidă şi gazoasă să se desfăşoare în


condiţii complet diferite, factorii cinetici care imfluenţează procesul vor fi
specifici. La oxidările în fază lichidă reacţiile implicate sunt reacţii în lanţ
iniţiate de formarea hidroperoxizilor care scindează în radicali liberi.
Factorii care influenţează procesele de oxidare în fază lichidă sunt
următorii.

2.1.1.3.1. INFLUENŢA NATURII SOLVENTULUI

În procesele de oxidare în fază lichidă catalizatorul este fie dizolvat, fie


suspendat în mediul de reacţie sub formă de particule fine capabile să asigure o
suprafaţă suficient de mare pentru contact cu bulele de gaz ce conţin oxigenul.
Solvenţii folosiţi trebuie să faciliteze acumularea peroxizilor. Cele mai
bune rezultate au fost obţinute cu acid acetic şi acid benzoic dar au fost
stabilizaţi şi alţi solvenţi ca: benzen, clor benzen, ciclohexan, etc..
Natura solventului are un efect considerabil asupra vitezei de reacţie.
Studiul influenţei solvenţilor aupra oxidării unor compuşi aromatici cu
tetraacetat de plumb a evidenţiat scăderea vitezei de reacţie în diferiţi solvenţi în
ordinea:
CH3COOH-DMF > CH3COOH > DMSO > CH3COOH-CH3CN >
CH3COOH-BENZEN
Se remarcă faptul că, cu excepţia DMF, adăugarea altor solvenţi la acidul
acetic micşorează viteza de reacţie.

2.1.1.3.2. INFLUENŢA TEMPERATURII ŞI PRESIUNII

17
Oxidările în fază lichidă se efectuează de obicei, în domeniul de
temperatură 100-3000C şi presiune de 1-200 at. . Alegerea temperaturii şi
presiunii de operare depinde de natura solventului, catalizatorului, substratului,
de influenţa acestora asupra vitezei de reacţie şi de securitatea operării. Pericolul
trecerii de la oxidarea normală la explozie existentă în cazul oxidării în fază
lichidă poate fi evitat prin cunoaşterea domeniului de concentraţie, de aprindere
a hidrocarburilor în afara căruia oxidarea se desfăşoară în condiţii optime de
securitate. Se defineşte astfel o temperatură limită la care presiunea de vapori a
hidrocarburilor corespunde cantitativ.
S-a stabilit că metil aminele, în condiţii de reacţie sunt promotori eficienţi
în timp ce aminele aromatice sunt ineficiente. (15 pg. 319)

2.1.2. CHIMISMUL PROCESULUI


ŞI
MECANISMUL DE REACŢIE

Procesul de esterificare decurge după următoarea schemă de reacţie:

COOH COOC2H5

H2SO4
+ C2H5OH + H2O

NO2 NO2
p-nitrobenzoatului de etil

Mecanismul reacţiei de esterificare este următorul:

18
O O
C H C H
O O
H
rapid
+ H-OSO3H + HSO4-

NO2 NO2
H

O O OH
C H C2H5 C H
O O
H H

rapid
+ C2H5OH
lent

NO2 NO2

O O O O
C2H5 C C2H5 C

rapid
+ HSO4-
-H2SO4
-H2O

NO2 NO2

2.1.2.1. SOLVENŢI ŞI CATALIZATORI DE ESTERIFICARE

Esterificarea se poate realiza catalitic sau necatalitic, cu sau fără solvent.


Esterificarea necatalitică se aplică în cazul alcoolilor şi acizilor carboxilici cu

19
volatilitate mică, care nu se descompun la temperaturi înalte. În general,
catalizatorii de esterificare au caracter acid. Cei mai utilizaţi sunt acizii minerali
(H2SO4, HCl, H3PO4), derivaţi sulfonici, sărurile acide şi răşinile schimbătoare
de ioni. Se utilizează de asemenea fosfatul de bor, sărurile metalice anhidre
(CuSO4, FeSO4, ZnSO4, NiSO4), cloruri acide (SOCl2, CH3COCl), sulfoclorurile
aromatice.
În funcţie de natura catalizatorului şi reactanţilor, esterificarea se
realizează în sisteme omogene sau eterogene. Cataliza cu răşini schimbătoare de
cationi se încadrează în acest ultim caz. Utilizarea drept catalizator a unei răşini
schimbătoare de ioni prezintă o serie de avantaje:
-catalizatorul poate fi separat cu uşurinţă de produsele de reacţie prin
decantare sau filtrare
-este posibilă operarea continuă
-puritatea produsului este mai ridicată,datorită minializării sau eliminării
reacţiilor secundare
-există posibilitatea izolării intermediarilor de reacţie
Pentru creşterea randamentului reacţiilor de esterificare a acizilor cu
alcool apa de reacţie se îndepărtează pe măsura formării sale prin distilare
azeotropă (cu benzen, toluen, xilen, derivaţi halogenţi sau cu alcool în exces).

2.1.2.2. FACTORI CARE INFLUENŢEAZĂ ESTERIFICAREA

Procesul de esterificare este influenţat în principal de: raportul molar al


reactanţilor, temperatură şi presiune, natura şi cantitatea de catalizator, influenţa
structurii reactanţilor.

2.1.2.2.1. INFLUENŢA RAPORTULUI MOLAR AL REACTANŢILOR

Conversia creşte sensibil cu creşterea raportului molar alcool/acid. La


esterificarea în prezenţa cationiţilor excesul de alcool creează condiţii favorabile
pentru accelerarea reacţiei, în timp ce excesul de acid determină scăderea vitezei
de reacţie.

2.1.2.2.2. INFLUENŢA NATURII ŞI CANTITĂŢII DE CATALIZATOR

20
Natura şi concentraţia catalizatorului influenţează randamentul în produs
dorit şi durata reacţiei. S-a stabilit că, la aceeaşi concentraţie în greutate a
catalizatorului eficacitatea variază în ordinea:

acid sulfuric > acid sulfoftalic > acid sulfosalicilic

La concentraţii egale de catalizator, exprimată însă în echivalenţi atom


gram de hidrogen legaţi de grupa sulfonică, ordinea eficacităţii este:

acid sulfoftalic > acid salicilic > acid sulfuric

Compoziţia catalizatorului poate afecta în mare măsură calitatea


produsului.

2.1.2.2.3. INFLUENŢA STRUCTURII REACTANŢILOR

Rezultatele obţinute în esterificarea acizilor aromatici cu alcooli alifatici


au indicat scăderea randamentului pe măsura creşterii catenei alcoolului.
Creşterea numărului de substituenţi în molecula acidului determină scăderea
randamentului în ester. De asemenea substituţia în poziţia orto are un efect de
încetinire a reacţiei datorită împiedicării sterice. (15 pg. 393)

2.1.3.CHIMISMUL PROCESULUI ŞI MECANISMUL REACŢIEI DE


REDUCERE

Aminele aromatice se pot obţine în principal prin amonoliză şi reducere.În


aminarea prin reducere, amina se obţine ca rezultat al reacţiei unui compus nitric
cu un agent reducător. Obţinerea aminelor prin reducerea se poate realiza prin
mai multe procedee, a căror alegere depinde de natura substratului şi a
produsului dorit.
Reducerea grupei nitrice urmează o succesiune de trepte, conform
schemei următoare:
+ H2 +H2
ArNO2 ArNO Ar-NH-OH ArNH2
-H2O
nitroderivat nitrozoderivat hidroxilamină amină.

În paralel nitrozoderivatul poate reacţiona cu derivatul hidroxil aminic:

21
Ar Ar Ar N
N N Ar
ArNO + HO-NH-Ar N
OH -H2O
HO O
azoxiderivat

+ H2
+ H2 H H 2Ar-NH2
Ar N N Ar Ar N N Ar +H2
-H2O
azoderivat hidrazoderivat
Produsul cel mai stabil al acestor reacţii este amina primară dar, prin
alegerea adecvată a agentului de reducere şi controlul riguros al condiţiilor de
reacţie procesul poate fi oprit la una din etapele intermediare.
Principalele metode de reducere sunt următoarele
-reducerea cu fier în mediu de electrolit
-reducerea cu metale în mediu alcalin
-reducerea cu sulfuri
-hidrogenarea catalitică
-reducerea electrochimică
În procesul de obţinere a anestezinei se foloseşte reducerea catalitică.
Reducerea catalitică cu hidrogen a căpătat o importanţă primară ca metodă de
obţinere a aminelor aromatice de mare tonaj, înlocuind în multe cazuri procedeul
Béchamp. Procedeul de hidrogenare catalitică prezintă avantajul accesibilităţii
materiilor prime, randamentelor ridicate şi lipsei produselor secundare. (15
pg.242)
Reducerea catalitică în vederea obţinerii anestezinei are loc după reacţia:

COOC2H5 COOC2H5

Ni-Raney
+3H2 + 2 H2O

NO2 NH2

p-nitrobenzoatului de etil p-aminobenzoatului de etil

2.1.3.1. FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ REDUCEREA


CATALITICĂ

Procesul de reducere catalitică este influenţat de natura si cantitatea


catalizatorului, solvent şi pH.

22
2.1.3.1.1. INFLUENŢA NATURII ŞI CANTITĂŢII
CATALIZATORULUI

Natura catalizatorului de hidrogenare folosit este în strânsă legătură cu


natura substratului.
Studiul reducerii competitive a nitrobenzenului şi a nitrobenzenilor para
substituiţi cu catalizator pe bază de nichel a indicat afinităţi diefrite de compuşi
nitrici faţă de catalizatori. În acest studiu s-a folosit catalizator Ni-Raney. În
toate sistemele studiate compusul nitric aromatic conţinând o grupare
atrăgătoare de electroni în poziţia para are o mai mare afinitate pentru
catalizatorul de nichel decât nitroderivatul conţinând o grupă respingătoare de
electroni în aceeaşi poziţie.
Alegerea catalizatorului adecvat pentru un anumit proces depinde şi de
modul de acţiune al acestuia. Astfel s-a arătat că pentru catalizator de nichel,
viteza procesului depinde de viteza de activare a hidrogenului, în timp ce pentru
catalizatorul de platină factorul determinant de viteză este activarea compusului
nitric. Creşterea cantităţii de catalizator într-o reducere are efect mai mult decât
liniar asupra vitezei. Astfel dublarea acestuia poate determina o creştere de cinci
până la zece ori a vitezei de reacţie.

2.1.3.1.2. INFLUENŢA SOLVENTULUI

Hidrogenarea în fază lichidă poate fi efectuată într-o varietate de solvenţi.


Solvenţii se utilizează pentru a dizolva reactanţii şi/sau produsul de reacţie. Nu
este însă neapărat necesar ca nitroderivatul să fie complet solubil, pentru ca
amina obţinută este solubilă în solvent, reducerea va avea loc imediat ce amina
intră în soluţie.
Solvenţii cei mai uzuali sunt: metanol, etanol, propanol,
dimetilformaldehida şi esterul monometilic al etilenglicolului. În general
solvenţii folosiţi sunt miscibili cu apa şi pot fi eliminaţi prin concentrare.
Se mai pot folosi drept solvenţi şi hidrocarburile aromate. Apa ca atare e
mai putin folosită.
Alegerea solventului adecvat pentru un anumit proces depinde de mai
mulţi factori, printre care costul acestora, uşurinţa prelucrării masei de reacţie
obţinute şi efectele solventului asupra vitezei de reacţie. (15 pg 256)

2.2. ANALIZA CINETICĂ


2.2.1. ANALIZA CINETICĂ A PROCESULUI DE OXIDARE

Pentru exemplificare se foloseşte oxidarea toluenului. Din punct de vedere


cinetic, procesul de oxidare a toluenului, prezintă o schemă de reacţie complexă,

23
posibilă termodinamic, care implică reacţii complexe. Factorii cinetici sunt
natura şi proprietătile catalizatorului şi temperatura determină selectivitatea
procesului şi implicit, desfăşurarea sa după un anumit mecanism. Astfel pentru
oxidarea toluenului în strat fluidizat, pe catalizator V2O5 pe silicagel, în
intervalul de temperatură 325-3700C s-a propus schema de reacţii consecutive:

k1 k2 k3 k4
toluen benzaldehidã acid benzoic benzochinonã
k4 k5
acid maleic CO2

Pentru a stabili treapta determinantă de proces s-a calculat de asemenea,


factori de eficacitate pentru mai multe dimensiuni ale granulelor de catalizator.
Valorile ridicate obţinute indică drept treaptă determinantă reacţia chimică. Din
valorile obţinute reiese că transformarea toluenului în benzaldehidă este treapta
determinantă de viteză. Analiza a 17 mecanisme postulate, pe baza conceptelor
Langmuire, a evidenţiat ca cel mai probabil mecanismul ce corespunde reacţiei
pe suprafaţa între oxigenul absorbit şi toluen. Ecuaţia cinetică globală propusă
pentru acest caz este:

P  T  P0 2
R  a  bP0 2  cPT  dPb
r
în care:
r-reprezintă viteza de reacţie, mol/g cat. h
P02, PB, PT- presiunea parţială a toluenului , benzenului şi respectiv a
oxigenului
a,b,c,d-constante, care se găsesc în literatură.
Lucrând pe un catalizator foarte selectiv, oxid de molibden şi oxid de
tungsten pe alumină, Reddy şi Doraiswamy stabilesc ca modelul de reacţii
paralele corespunde cel mai bine rezultatelor experimentale. Se presupune că
dioxidul de carbon se formează exclusiv prin oxidarea directă a toluenului,
oxidarea benzaldehidei fiind neglijabilă:

k1
toluen benzaldehidã

k2

CO2+H2O
Din calcule se remarcă scăderea bruscă a valorilor energiei de activare atât
pentru reacţii paralele cât şi pentru reacţia globală.
Într-un studiu recent, pentru oxidarea tolenului pe molibdat de bismut se
propune o schemă de reacţii paralele consecutive:

24
benzaldehidã k3
k1
k2
toluen CO2

Admiţând că viteza reacţiei de oxidare pentru fiecare dintre direcţiile


schematizate se supune unei ecuaţii de ordinul unu, sau obţinut următoarele
rapoarte ale constantei de viteză:

k1: k2: k3 = 0.55:0.45:3

Ecuaţiile de vitză propuse sunt următoarele:

 dPT
 (k1  k 2 )  PT  
d
 dPB
 (k 3  PB  k1  Pt )  
d
 dP0 2
 k 4  P0 2  (1  )
d
în care:
 -timpul de contact
PT, PB, P02-presiunea parţială a toluenului, benzaldehidei şi a oxigenului
 -fracţia de centri oxidaţi de pe suprafaţa catalizatorului
k4-constanta vitezei de oxidare a suprafeţei catalizatorului
Valorile medii ale constantei de viteză, la 5000C sunt:
k1=0.2 s-1 k2=0.17 s-1 k3=1 s-1 k4=2.6 s-1
pentru toate cele trei recaţii din schema de reacţie energiile de activare sunt
egale, 16 kcal/mol. (15 pg. 333)

2.2.2. ANALIZA CINETICĂ A PROCESULUI DE ESTERIFICARE

Pentru esterificarea acidului benzoic cu metanol, în prezenţa acidului


sulfuric, valorile constantelor din ecuaţia (1) diferă funcţie de valoarea raportului
molar alcool/acid.
Ecuaţia (1) a fost propusă de Zahed Hussire şi Kamath şi arată corelaţia
dintre constanta de viteză şi variabilele de proces:

kT=[a+bw+c(B/A)w] 10f-(e/T) (1) în care:


kT-reprezintă constanta de viteză, l /mol h
w-concentraţia H2SO4, % de greutate
B/A-raport molar alcool / acid
T-temperatura de reacţie, K
a, b, c ,e ,f-constante empirice

25
Viteza de esterificare a acidului benzoic cu metanol în prezenţă de
cationiţi poate fi exprimată prin relaţia:

(-rA)=k(CACB-CDCE/K) în care:

CA-concentraţia acidului benzoic, mol/l


CB-concentraţia metanolului, mol/l
CD-concentraţia benzoatului de metil, mol/l
CE-concentraţia apei, mol/l
K-constanta de echilibru
Constanta de viteză k este corelată cu raportul molar metanol/acid
benzoic, B, cantitatea de catalizator, w, şi temperatura T, prin relaţia:

k=[-0.00708+0.1118lgB] 100.004915w-1.858/T

S-a remarcat că în relaţiile dintre acizii aromatici şi alcoolul benzilic în prezenţă


de Zeocarb 225, vitezele de esterificare se situează în ordinea:
acid benzoic>acid o-hidroxibenzoic >acid o-clorbenzoic >acid
aminobenzoic (15 pg.398)
Curbele cinetice pentru procesul de esterificare a acidului p-nitrobenzoic
cu etanol superior reprezentat în figura II.1 iar dependenţa constantei de viteză
cu temperatura în figura II.2., din figura II.1 rezultă că energia de activare la
formarea esterului este de 70kJ/mol, iar căldura de reacţie este de 80 kJ/mol. (1
pg.350)

x
0.8 kJ/mol

0,2
2000 4000 10000 18000 28000 S
Fig. II.1 Curbele cinetice la esterificarea acidului p-nitrobenzoic cu etanol în
cataliză omogenă cu catalizator CS3

26
lg k

-4.4
2
-4.8
-5.5
-5.4
-5.6

-5.8
-6 1

2.9 3.0 3.1 1/T 1000


Fig. II.2. Dependenţa constantei de viteză la esterificarea acidului p-
nitrobenzoic cu etanol
1-pentru formarea esterului
2- pentru hidroliza acestuia în reacţie reversibilă

2.2.3.ANALIZA CINETICĂ A PROCESULUI DE REDUCERE


CATALITICĂ

Prima menţiune asupra ecuaţiei vitezei reacţiei de hidrogenare a


nitrobenzenului la anilină în fază de vapori aparţine lui Wilson:

r  5.79  10 4  c 0.578  e 2.958 / 7 (1) în care:

c-reprezintă concentraţia benzenului, mol/cm3


T-temperatura, K
Această ecuaţie a fost stabilită pentru reducerea pe catalizator de cupru la
temperatura de 2040C. Pentru determinarea unui mecanism plauzibil al reacţiei
de hidrogenare a nitrobenzenului, Rihani, Narayanan şi Doraiswamy au adoptat
o abordare Houghen-Watson. Mecanismele considerate au inclus prezenţa ca
treaptă determinantă de viteză a
-absorbţiei reactanţilor
-reacţiei de suprafaţă
-desorbţiei produselor
De asemenea au fost luate în considerare alte combinaţii bazate pe
disocierea hidrogenului şi nitrobenzenului, dar nici unul dintre mecanismele
considerate nu au concordat satisfacător cu rezultatele experimentale.
Ecuaţia care a corespuns cel mai bine cu rezultatele experimentale este de forma:
r  k  p 1ArNO
/2
2
 p 1H/22
Constanta de viteză k, a fost corelată cu temperatura prin relaţia :

27
k  4.104  10 4  e 8240 / T

Dependenţa constantei de viteză cu temperatura este reprezentată în figura


II.3
k 102

14
12
10
8
6
4

1.6 1.8 1.95 1/T 103


Fig. II.3. Dependenţa de temperatură a constantei de viteză pentru
hidrogenarea benzenului la anilină

Determinările au fost efectuate în prezenţa unui sistem catalitic alcătuit


din (Cu+Ni 20%) pe suport de azbest cu adaos de cadmiu ca promotor, în
proportie de 15% din cantitatea totală de cupru şi nichel.
Rezultatele cinetice experimentale obţinute la hidrogenarea
nitroderivaţilor aromatici pe catalizator de paladiu şi rhodiu coloidali au indicat
următoarele:
-comportarea catalitică a paladiului faţă de compuşii studiaţi este în esenţă
similară cu cea a rhodiului
-în domeniul situat al presiunilor hidrogenului reacţia este de ordinul 1 în
raport cu presiunea hidrogenului
-cinetica reacţiei este influenţată de natura solventului şi cantitatea de
catalizator
-energiile de activare se situează în domeniul 12-15 kcal/mol

Studiul cinetic al hidrogenării p-nitrofenolului a fost efectuat pe catlizator


Ni-Raney. (15 pg. 264)

2.3. STUDIUL TERMODINAMIC

28
Studiul termodinamic al proceselor se face in vederea determinarii
efectului termic al reactiilor pentru stabilirea bilantului energetic, entalpiei libere
Gibbs, pentru determinarea sensului procesual spontan. Relatia de baza in
termodinamica pentru o reactie la temperatura si presiune constanta este
urmatoarea:

 R G T0 =  R H T0  T R S T0

in care:
G-enatalpia libera Gibbs (kj/mol);
H-enatalpia de reactie (kj/mol)
T-temperatura de reactie (K)
S- entropia (j/mol K),
Enatalpia libera Gibbs defineste potentialul termodinamic pentru un
sistem izobar-izoterm. Este cel mai folosit potential in termodinamica, cu
ajutorulu lui obtinandu-se date asupra sensului procesual spontan si conditiilor
de echilibru pentru sisteme izobar-izoterme. Procesele sunt spontane in sensul in
care entalpia libera scade (  r GT , p  0 ). Starea de echilibru este caracterizată
printr-o valoare minimă a entalpiei libere. Procesul este termodinamic posibil cu
cea mai mare probabilitate când (  R G  0 ), iar când  R G  0 , dar  R G  10 kcal/
mol nu există o siguranţă asupra desfăşurării proceselor.
Într-un sistem oarecare valoarea entalpiei H măsoară căldura cedată sau
primită de acel sistem. Entalpia de reacţie dă informaţii asupra tipului de reacţie.
Astfel, o reacţie exotermă se va caracteriza prin  R H  0 , iar o reacţie endotermă
prin  R H  0 .
Noţiunea de entropie se aplică sistemelor reversibile şi izoterme şi
defineşte tendinţa acestora de a atinge starea de echilibru. Condiţia
termodinamică pentru un sistem ireversibil este  R S T  0 .
Variaţia entalpiei libere este legată de constanta de echilibru a reacţiei, K;
prin relaţia :  R G 0   RT ln K . De aici se poate determina constanta de
echilibru şi apoi conversia la echilibru.
 RG0
K=exp(- )
RT
Conform legii lui Hess efectul termic al unui proces izoterm nu depinde
de drumul parcurs de acesta, adică de stările intermediare, ci numai de starea
iniţială şi starea finală a sistemului aflat la presiune şi volum constant.
Efectul termic al unei reacţii se determină cu relaţia:

 R H 0   H f produsi   H f reac tan ti   i H fi

Pentru calculul termodinamic la temperatură standard sunt necesare


valorile standard ale caldurilor de formare si ale entropiilor atât pentru reactanţi

29
cât şi pentru produşii de reacţie. Pentru compuşii a căror căldură de formare nu
este tabelată se face o estimare pe baza căldurii de combustie:
H f  94.38C  34.19 H  Hc (16 pg.131) unde:
C,H reprezintă numărul atomilor de carbon şi hidrogen din molecula
substanţei;
-94,38;-34,19 reprezintă căldura de formarea acestor elemente .
Estimarea caldurii de combustie se poate face pe baza bilanţului de oxigen cu
ajutorul formulei lui Roth:
Hc  52.3  x, kcal / mol (16 tb. 5.6 pg. 151)

2.3.1. REACTIA DE OXIDARE

Are loc la temperatura de 900C (363 K):

CH3 COOH

3 O H2O

NO2 NO2
p-nitrotoluen acid p-nitrobenzoic

 R H 298
0
 104.9 kcal/ mol (15 pg. 328)
T
 R S  S 0
298   cp  dT
298
n
S 298
0
  j S 0 f j 298   i S i0298
1

-acidul p-nitrobenzoic (ac. PNB)

Cp =1,8C+2,3H+4O+2,7N (1) pg. 161


Cp = 1.8  7  2.3  5  2.7  4  4 cp=42.8 cal/mol K
0
S 298  1.1cp  1.1  42.8  10 3  4.19  0.1972 kJ/mol k

-apa S0298=16,75 cal/mol K= 0.0701 kj/mol k (17 pg.124)


Cp= 18 cal/ mol k

-p-nitrotoluen

30
cp  1.8  7  2.3  7  2.7  4  2  39.4cal / mol  K
0
S 298  1.1  39.4  4.19  10 3  0.1815kJ / mol  K
n m
cp   cp j   cp i  42.8  18  39.4  21.4cal / mol  K  0.089kJ / mol  K
1 1

363
 R H 363   R H 298   cp  dT  439.531  0.089(363  298)  433.746kJ / mol  K
298

 R S 298
0
 0.1972  0.0701  0.1815  0.0858kJ / mol  K
 R G298  439.531  298  0.0858  465.0994kJ / mol  K
363
 R S 363  S 298
0
  cp  dT / T  0.0858   0.089 / 363  0.103kJ / mol  K
298

 R G363   R H 363  T R S 363  471.26kJ / mol  K


 R G363  0
Reacţia este puternic exotermă, are loc din punct de vedere termodinamic.

2.3.2. REACŢIA DE ESTERIFICARE

Reacţia de esterificare a acidului p-nitrobenzoic are loc in cataliză


acidă la temperatura de 780C (351 K)

COOH COOC2H5

H2SO4
C2H5OH H2O

NO2 NO2

p-nitrobenzoat de etil
RH 0
298 H 0
fester  H 0
fapa  H 0
fac . PNB  H 0fe tan ol

-ester

H 0f  94.38  C  34.19  H  H c
Hc  50.3  X kcal/mol x atomii de oxigen necesari arderii

C9H9O4N +18.5/2 O2 9CO2 +9/2 H2O + 1/2 N2

H c  50.3  18.5  930.55KCAL / mol  3899kJ / mol


H 0f  94.38  9  34.19  9  930.55  226,58  4.19  949.37kJ / mol
cpester  1.8 x9  2.3 x9  4 x 4  2.7  55.66cal / molKx4.19 x10 3  0.2329kJ / molK

-apă

31
H 0f 298  68.32kcal / mol  285.54kJ / mol
cp  18cal / mol  0.07542kJ / molK

-etanol
H 0f 298  66.35kcal / mol  277.6kJ / mol
cp  10.7cal / molK  0.0448kJ / molK
(17 pg.130)

-acid p-nitrobenzoic

COOH

+ 12.5/2 O2 7CO2 +5/2H2O + 1/2N2

NO2

Hc  50.3x12.5  628.75kcal / mol


H 0f 298  94.38x 7  34.19 x5  628.75  202.86kcal / mol  849.98kJ / mol
 R H 298
0
 949.37  285.84  277.6  849.98  107.63kJ / molK
cp  0.2329  0.07542  0.0448  0.1972  0.0663kJ / molK
351 351
 R H 351   R H 298   cp  dT  107.63  
0
0.0663dT  104.1161kJ / molK
298 298
351
 R S 351  S 298
0
 cp  dT / T
298

 R S 298
0
 S 298
0
ester  S
0
298 apă  S 298
0
e tan ol  S 298 ac . PNB
0

-ester
0
S 298  1.1xcp  1.1x55.6 x10 3 x 4.19  0.2562kJ / molK (16 pg.168 tb.5.119)

-apa
0
S 298  16.75cal / molK  0.0701kJ / molK

-etanol
0
S 298  38.4cal / molK  0.1909kJ / molK

32
 R S 298
0
 0.2562  0.0701  0.1609  0.1972  0.0318kJ / molK
0.0175 351
 R S 351  0.0318    dT  0.0318  0.0175 ln(351 / 298)  0.0346kJ / molK
351 298

cp  0.2329  0.0754  0.1115  0.1793  0.0175kJ / molK


 R G 298  107.63  298   0.0318  117 .1064kJ / molK
 R G351   R H 351  T R S 351  104.1161  351  0.0346  116 .26kJ / molK
2.3.3. REACŢIA DE REDUCERE

Reacţia de reducere are loc la temperatura de 700C (343 K).

COOC2H5 COOC2H5

Ni-Raney
+3H2 + 2 H2O

NO2 NH2
p-aminobenzoatului de etil
 R H 298  106.6kcal / mol  446.654kJ / molK
0
 R S 298  S 0f 298anest.  S 0f 298apă  S 0f 298ester  S 0f 298 H 2

-anestezina
cp  1.8 x9  2.3 x11  4 x 2  2,7  52.2cal / molK
S 0f 298  1.1  cp  1.1x52.2 x10 3 x 4.19  0.2405kJ / molK
S 0f 298 H 2  31.21cal / molK  0.1307 kK / molK
cp  6.89cal / molK
 R S 298
0
 0.2405  2 x 0.0701  0.2562  3 x0.1307  0.2676 kJ / molK
 R G298  446.654  298 x0.2676  526.3988kJ / molK
343 343
 R H 343   R H 298   cp  dT  446.654   0.032121dT  446.654  0.03212 (343  298)
298 298

 R H 343  445.2086kJ / molK


cp  0.2187  0.07542  0.2332  0.0288  0.03212kJ / molK
343
 R S 343   R S 298
0
 cp  dT / T  0.2676  0.03212 ln(343 / 298)  0.2721kJ / molK
298

 R G343  445.2086  343  0.2721  538.53kJ / molK


2.4. CONCEPTIA LINIEI DE FABRICAŢIE

2.4.1.BAZA DE MATERII PRIME ŞI CARACTERISTICILE LOR

Baza de materii prime este prezentată în tabelul 2.5

33
2.4.2. SCHEMA DE OPERATIE A PROCESULUI

A,...,L reprezintă randamentele proceselor astfel:

Nr.crt. Simbol Randament


η%
1 A 90
2 B 100
3 C 100

34
4 D 92
5 E 100
6 F 93
7 G 100
8 H 100
9 I 100
10 J 95
11 K 95
12 L 99

35
p-nitrotoluen K2Cr2O7

apã
oxidare H2SO4

apã filtrare-spãlare Cr2(SO4)3 , K2SO4 , H2O

Na2CO3 neutralizare CO2

filtrare impuritãti

HCl precipitare

H2O filtrare spãlare

uscare

acid p-NB

H2SO4

H2O esterificare A

Na2CO3 neutralizare CO2 B

distilare C2H5OH C

cristalizare 1

36
cristalizare 1

H2O

filtrare-spãlare solutie
D ac. p-NB
HCl

E uscare
acidulare-precipitare

H2O
p-nitrobenzoat de etil
filtrare-spãlare C2H5OH
C2H5OH H2
catalizator reducere
Ni-Raney F H2O
ac. p-NB

G destindere H2

catalizator filtrare H

C2H5OH concentrare-cristalizare I

rãcire

H2O
C2H5OH filtrare J

C2H5OH recristalizare filtrare-spãlare K

ANESTEZINÃ uscare L

37
2.4.3.DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Pe baza schemei tehnologice , procesul tehnologic de obţinere a


anestezinei poate fi descris astfel: p-nitrotoluen, materia prima de plecare este
preluat de la buncarul (1) iar prin intermediul transportorului elicoidal (2) este
adus la reactorul de oxidare (3), în care, în prezenţă de KMnO 4 şi H2SO4 acesta
se oxidează. H2SO4 de concentraţie 98% este adus din rezervorul (4) in vasul de
măsură (5) după care este dozat în reactor.
Reactorul de oxidare este tip autoclavă, emailat prevăzut cu agitator şi
manta prin care circulă agentul termic (abur). Oxidarea are loc la o temperatură
cuprinsă între 80-900C, timp de trei ore, după care masa de reacţie se răceşte, se
filtrează şi se spală cu apă pe filtrul (9) pentru îndepărtarea sărurilor rezultate şi
a impurităţilor. Acidul p-nitrobenzoic format ce contine urme de p-nitrotoluen
nereacţionat se trece în reactorul de neutralizare (10) unde acidul p-nitrobenzoic
este trecut în sarea sa de sodiu, p-nitrobenzoat de sodiu, prin neutralizare cu
soluţie de Na2CO3 20% provenită de la rezervorul (11). După neutralizare în
reactor se duce de la rezervorul (12) o soluţie de HCl 15%, pentru precipitarea
acidului p-nitrobenzoic liber. Acesta se filtrează, se spală şi se trece la uscare
într-un uscător în care temperatura este cuprinsă între 40-500C. Acidul p-
nitrobenzoic uscat este trecut la esterificare într-un reactor (15) emailat prevăzut
cu manta şi agitator în care se realizează esterificarea acidului cu alcool etilic din
vasul de masura (16) în cataliză omogenă, folosind drept catalizator H 2SO4 din
rezervorul (5) . Datorită solubilităţii scăzute a acidului p-nitrobenzoic în etanol
raportul molar între acid si alcool este de 1:48. Reacţia de esterificare are loc la
temperatura de 780C, timp de 10 ore, la reflux.
După terminarea esterificării, masa de reacţie se răceşte, apoi se trece în
vasul (18) , se neutralizează cu Na2CO3 pentru neutralizarea H2SO4 şi a acidului
p-nitrobenzoic nereacţionat. In cristalizorul (19) are loc distilarea etanolului
urmată de cristalizare când se obţin cristale de p-nitrobenzoat de etil. Esterul
astfel obtinut este spalat cu apa si filtrat pe filtrul (20) dupa care e trecut la
uscare in uscatorul (21) şi apoi la faza de reducere care are are loc în reactorul
(22). Reacţia de reducere utilizează catalizator Ni-Raney preparat înainte de
utilizare. Simultan cu catalizatorul se introduce si etanol ca mediu de reacţie din
vasul de masura (16). În reactor se introduce hidrogen din gazometru (23) astfel
încât să se menţină permanent o presiune de 25 atm. Temperatura de la care are
loc reacţia de reducere este cuprinsă între 70-80 0C. După terminarea reacţiei are
loc o destindere cand se elimina hidrogenul, după care masa de reacţie se
filtrează pentru îndepărtarea catalizatorului pe filtrul (24), iar apoi este trecuta la
concentrare-cristalizare în vasul (25) când se obţin cristale de p-aminobenzoat de
etil. Acestea sunt trecute la recristalizare din etanol pentru purificare in vasul de
purificare (27). Are loc racirea fazei organice dupa care se filtreaza si se spala

38
cristalele obtinute pe filtrul (28). Anestezina pura obtinuta se introduce la uscat
in uscatorul (29). Schema tehnologică de obtinere a anestezinei este prezentată
în anexă.

2.5 BILANŢUL DE MATERIALE

Bilanţul de materiale se întocmeşte pentru stabilirea cantităţii de materie


primă ce trebuie introdusă pentru obţinerea producţiei dorite. La întocmirea
bilanţului de materiale plecam de la producţia care trebuie realizată (t/h),
reacţiile chimice care stau la baza obţinerii produsului, randamentul
transformărilor fizice şi chimice, puritatea reactanţilor şi a produţilor de reacţie.
Cunoscându-se producţia anuală de anestezină, numărul de zile de
funcţionare a instalaţiei într-un an (30 zile) şi timpul unei şarje, putem calcula
producţia pe şarjă:
Pa=12 000 kg/an
Fa=30 zile
Tş=12 ore
Numărul de şarje este: nş=30x24/12=60 şarje
Producţia pe şarjă: Pş=Pa/nş=12 000/60=200 kg anestezină
Randamentul total al procesului de obţinere al anestezinei este:
ηT=  i  0.9  1  1  0.92  1  0.93  1  1  2  0.95  0.99  0.688 =68.80%

1 ESTERIFICARE
η=90%

COOH COOC2H5

H2SO4
C2H5OH H2O

NO2 NO2

M: 167 46 98 195 18

1mol acid p-nitrobenzoic...........................1mol anestezină


167 kg acid p-nitrobenzoic........................165 kg anestezin
X kg acid p-nitrobenzoic...........................200 kg anestezină

200  167
X=  202.04 kg acid p-nitrobenzoic
165
x 202.42
X1=   0.688  294.22 kg acid p-nitrobenzoic introdus
T

294.22 x 0.90=264.79 kg acid p-nitrobenzoic reacţionat

39
294.22-264.79=29.42 kg acid p-nitrobenzoic nereacţionat

1mol acid p-nitrobenzoic............................48 moli etanol


167 kg acid p-nitrobenzoic.........................48 x 46 kg etanol
294.22  48  46
294.22 kg acid p-nitrobenzoic....................y= 167
 3890.04 kg

etanol introdus 95.5%


294.22 kg acid p-nitrobenzoic.....................y1 kg etanol
167 kg acid p-nitrobenzoic.........................46 kg etanol

46  294.22
 81.04
y1= 167 kg etanol reacţionat la η =100%

y2=81.04 x 0.9=72.93 kg etanol reacţionat la η =90%


3890-72.93=3817.1 kg etanol nereacţionat

Se foloseşte H2SO4 98% în proporţie de 1% faţă de cantitatea de etanol

3890.04
m H 2 SO4   38.90 kg H2SO4 folosit drept catalizator
100

1mol acid p-nitrobenzoic.............................1 mol ester


167 kg acid p-nitrobenzoic..........................195 kg ester
294.22 kg acid p-nitrobenzoic......................w

294.22  195
W=  343.55 x kg ester x 0.90 =309.19 kg ester la η =90%
167

1mol acid p-nitrobenzoic............................1 mol apă


167 kg acid p-nitrobenzoic..........................18 kg apă
294.22 kg acid p-nitrobenzoic.....................t

294.22  18
t=  31.71 kg apă x 0.90 =28.54 kg apă la η =90%
167

Materiale intrate
Denumire Cantitatea (kg)
substanţă pur tehnic

40
Acid p- 294.22 294.22
nitrobenzoic
Etanol 3890.04 4073.34
Acid sulfuric 38.9 38.90
Total 4406.46
4223.16

Materiale ieşite
Denumire substanţă Cantitatea
(kg)
Acid p-nitrobenzoic 29.42

Apă 28.54
Ester 309.19
Etanol 4000.40
Acid sulfuric 38.90
Total 4406.45

41
2.NEUTRALIZARE
η =100%
COOH COONa

+ 1/2 Na2CO3 + 1/2CO2 +1/2 H2O

NO 2 NO2

M: 167 106 189 44 18

1mol acid p-nitrobenzoic..........................0.5 moli Na2CO3


29.42 kg acid p-nitrobenzoic....................w kg Na2CO3

29.42  106  0.5


W=  9.33 kg Na2CO3
167
1mol acid p-nitrobenzoic..........................0.5moli CO2
29.42 kg acid p-nitrobenzoic....................a kg CO2

29.42  44  0.5
a=  3.87 kg CO2
167

1mol acid p-nitrobenzoic............................0.5 moli apă


29.42 kg acid p-nitrobenzoic......................b kg apă

29.42  18  0.5
b=  1.58 kg apă
167

1mol acid p-nitrobenzoic..........................1 mol p-nitrobenzoat de sodiu


29.42 kg acid p-nitrobenzoic.....................c kg p-nitrobenzoat de sodiu

29.42  189
c=  33.29 kg p-nitrobenzoat de sodiu
167

42
H2SO4 +1/2 Na2 CO3 NaHSO4 + 1/2CO2 + 1/2H2O
M: 98 106 120 44 18

1 mol H2SO4..................................0.5 moli Na2CO3


38.9 kg H2SO4................................d kg Na2CO3

38.90  0.5  106


d=  21.03 kg Na2CO3
98

1 mol H2SO4..................................1 mol NaHSO4


38.9 kg H2SO4................................e kg NaHSO4

38.90  120
e=  47.63 kg NaHSO4
98

1 mol H2SO4.................................. 0.5moli CO2


38.9 kg H2SO4................................f kg CO2

38.9  44  0.5
f=  8.73 kg CO2
98

1 mol H2SO4................................... 0.5 moli apă


38.9 kg H2SO4.................................g kg apă

38.9  0.5  18
g=  3.57 kg apă
98

Total : - Na2CO3: 9.33 + 21.03=30.36 kg Na2CO3


-H2O: 1.58 + 3.57=5.15 kg H2O

-CO2: 3.87 + 8.73=12.6 kg CO2


Concentraţia Na2CO3 este de 20%, se ia în exces 1%

100 kg soluţie Na2CO3..........20 kg Na2CO3...........80 kg H2O


h kg soluţie Na2CO3..........30.66 kg Na2CO3.......i kg H2O

43
1
 30.36  30.36  30.66 kg Na2CO3 introdus
100
100  30.66
h=  153.31 kg soluţie Na2CO3
20
30.66  80
i= 20  122.64 kg apa introdusă

Materiale intrate

Denumirea substanţei Cantitatea (kg)


Ester 309.19
Etanol nereacţionat 3817.1
Acid sulfuric 38.9
Apa din reactia de esterificare 28.54
Acid p-nitrobenzoic 29.42
Carbonat de sodiu 30.66
Apa din soluţia de carbonat de sodiu 122.64

Total 4376.45
Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Ester 309.19
Etanol 3817.1
nereactionat
NaHSO4 47.63
Na2CO3exces 0.3036

p-nitrobenzoat 33.29
de sodiu
Apă 33.69
Apă din 122.64
carbonat

Total f. liq. 4363,84


CO2 12.6
Total f.g. 12,6
Total 4376.45
3. DISTILARE

44
η =100%

Distilăm aproximativ 92% din etanol de concentraţie 95.5%

100 kg etanol ..........92 kg etanol distilat


3817.1 kg etanol......j kg etanol din distilat

3817.1  92
j=  3511.73 kg etanol din distilat
100
alcool din distilat 3511.73/0.955=3677.20 kg
apa din distilat 3677.2-3511.73=155.47 kg
mapă intrare=mesterificare+ mcarbonat + mneutralizare=156.33 kg apă
metanol blaz=3817.1-3511.73=305.37 kg
mapă blaz=156.33-155.47=0.86 kg

Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Ester 309.19
Etanol 3817.1
nereactionat
NaHSO4 47.63
Na2CO3exces 0.3036

p-nitrobenzoat 33.29
de sodiu
Apă 156.33
TOTAL 4363.85

Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Distilat
Etanol 3511.73
Apă 155.47
Total distilat 3667.2
În blaz
Ester 309.19
Etanol 305.37
Apă 0.86
NaHSO4 47.63

45
p-nitrobenzoat 33.29
de sodiu
Na2CO3exces 0.3036

Total blaz 696.64


TOTAL 4363.85

4. FILTRARE-SPĂLARE

η =92%

Umiditatea esterului este de 15% în apă.


100 kg ester....................15 kg apă
309.19 kg ester................k kg apă

309.19  15
k=  46.37 kg apă în precipitat
100

309.19 x 0.92 =284.45 kg ester în precipitat


309.19-284.45 = 24.73 kg ester în filtrat
Se introduc pentru spălare 154.59 kg apă.
Mapă intrare=0.86+154.59=155.45 kg
Mapă iesire=155.45-46.37 =109.8 kg
Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Etanol 305.37
Apă 155.45
NaHSO4 47.63
p-nitrobenzoat 33.29
de sodiu
Na2CO3exces 0.3036

Ester 309.19
TOTAL 851.93

Materiale iesite

46
Denumire Cantitate (kg)
substanţă
precipitat
Ester 284.45
Apă 46.37
Total 330.82
precipitat
Filtrat
Etanol 305.37
Apă 109.8
NaHSO4 47.63
p-nitrobenzoat 33.29
de sodiu
Na2CO3exces 0.3036

Ester 24.73
Total filtrat 524.12
TOTAL 851.94

5.USCARE

η =100%
Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Ester 284.45
Apă 46.37
Total 330.82

Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Ester 284.45
Total f. s. 284.45
Apă 46.37
Total f.l. 46.37
Total 330.82

47
6. REDUCERE
η =93%

Reducerea are loc în mediu de alcool etilic 90%. Se foloseşte catalizator


Ni-Raney in proporţie de 2% faţă de cantitatea de ester. Raportul molar
ester:hidrogen este 1:10
COOC2H5 COOC2H5

Ni-Raney
+3H2 + 2 H2O

NO2 NH2
M 195 165 18

1mol ester...............................1,0 moli anestezină


284.45 kg ester.......................l kg anestezină

284.45  165
l=  240.68 kg anestezină x 0.93 =223.84 kg anestezină
195

1mol ester...............................3 moli H2


284.45 kg ester.......................m kg H2

284.45  3  2
m=  8.75 kg H2 x 0.93= 8.13 kg H2 reacţionat
195

1mol ester...............................10 moli H2


284.45 kg ester.......................n kg H2
284.45  10  2
n=  29.17 kg H2 introdus
195

29.17-8.13 = 21.04 kg H2 nereacţionat


Calculăm cantitatea de catlizator Ni-Raney folosit:

284.45  2
 5.68 kg catalizator Ni-Raney
100

Se prepară o soluţie ester în alcool de 25%

100 kg sol. ester –etanol........................25 kg ester........75 kg etanol


o kg sol. ester –etanol...........................284.45 kg ester....p kg etanol

48
100  284.43
o=  1137 .80 kg sol. ester –etanol
25

284.45  75
p=  853.35 kg etanol din soluţia de ester-etanol
25

100 kg sol. alcolică..............90 kg alcool............10 kg apă


r kg sol .alcoolică................853.35 kg etanol.......s kg apă

100  853.35
r=  948.16 kg sol. alcoolica 90%
90

853.35  10
s=  94.81 kg apă din alcool
90

1mol ester...............................2 moli apă


284.45 kg ester.......................t kg H2O

284.45  2  18
t=  52.51 kg apă x 0.93=48.83 kg apă la η =93%
195
284.45 kg ester x 0.07=19.91 kg ester nereacţionat

Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Ester 284.45
Etanol 853.35
Apă din 94.81
alcool
Catalizator 5.68
Ni-Raney
H2 29.17
Total 1267.46

Materiale ieşite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Anestezină 223.84
Apă 48.83

49
Apă din 94.81
alcool
Catalizator 5.68
Ni-Raney
Etanol 853.35
H2 nerecaţionat 21.04
Ester 19.91
nereacţionat
Total 1267.46

7.DESTINDERE
η =100%

Se elimină hidrogenul din reactor.

Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Anestezină 223.84
Apă 48.83
Apă din 94.81
alcool
Catalizator 5.68
Ni-Raney
Etanol 853.35
H2 nerecaţionat 21.04
Ester 19.91
nereacţionat
Total 1267.46

Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Fază organică

50
Anestezină 223.84
Apă 48.83
Apă din 94.81
alcool
Catalizator 5.68
Ni-Raney
Etanol 853.35
Ester 19.91
nereacţionat
Total f. org. 1246.42
Fază gazoasă
H2 nerecaţionat 21.04
Total f. g. 21.04
Total 1267.46

8. FILTRARE

η =100%

Se reţine catalizatorul Ni-Raney cu o umiditate de 15% apă.

100 kg catalizator ........................15 kg apă


5.68 kg catalizator........................ţ kg apă

5.68  15
ţ=  0.85 kg apă din catalizator Ni-Raney
100

mapă intrare=mapă reacţie+mapă din alcool=48.83+94.81=143.64 kg apă


mapă iesire filtrare=mapă intrare-mapă din catalizator=143.64-0.85=142.79 kg apă

Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Anestezină 223.84

51
Apă 48.83
Apă din 94.81
alcool
Catalizator 5.68
Ni-Raney
Etanol 853.35
Ester 19.91
nereacţionat
Total 1246.42

Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Filtrat
Anestezină 223.84
Apă 142.79
Ester 19.91
nereacţionat
Etanol 853.35
Total filtrat 1239.89
precipitat
Catalizator 5.68
Ni-Raney
Apă 0.85
Total pp. 6.53
Total 1246.42

9. CONCENTRARE-CRISTALIZARE

η =100%
Se elimină etanol 75% din cantitate.
853.35  75
 640 kg etanol din distilat
100

853.35-640=213.33 kg etanol din blaz


Apă antrenată de etanol în distilat este de 12%
640 x 0.12 =76.80 kg apă
142.79-76.80=65.99 kg apă din blaz

Materiale intrate

52
Denumire Cantitate (kg)
substanţă
Anestezină 223.84
Apă 142.79
Ester 19.91
nereacţionat
Etanol 853.35
Total 1239.89

Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Distilat
Etanol 640
Apă 76.8
Total distilat 716.8
Blaz
Ester 19.91
nereacţionat
Etanol 213.33
Apă 65.99
Anestezină 223.84
Total blaz 523.07
Total 1239.87

10. FILTRARE

η =95%

223.84 x 0.95=212.64 kg anesezină în precipitat


223.84-212.64=11.13 kg anesezină în filtrat

Anestezina are o umiditate în alcool de 10%

100 kg anestezină.............................10 kg etanol


212.64 kg anestezină........................ş kg etanol

212.64  10
ş=  21.26 kg etanol
100

53
metanol în filtrat=213.33-21.26=192.07 kg etanol

Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Ester 19.91
nereacţionat
Etanol 213.33
Apă 65.99
Anestezină 223.84
Total 523.07

Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Precipitat
Etanol 21.26
Anestezină 212.64
Total pp. 233.90
Filtrat
Ester 19.91
nereacţionat
Etanol 192.07
Apă 65.99
Anestezină 11.19
Total filtrat 289.16
Total 523.07

11. FILTRARE-SPĂLARE

η =95%

212.64 kg anestezină x 0.95 =202 kg precipitat de anestezină


212.64-202=10.63 kg anestezină în filtrat
Anestezina are o umiditate de 7.5% în apă

54
100kg anestezină.....................................7.5 kg apă
202 kg anestezină...................................q kg apă

202  7.5
q=  15.15 kg apă din anestezină
100

Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Apă de 75
spălare
Etanol 21.26
Anestezină 212.64
Total. 308.9

Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Precipitat
Apă 15.15
Anestezină 202
Total pp. 217.15
Filtrat
Anestezină 10.63
Etanol 21.26
Apă spălare 58.85
Total filtrat 91.74
Total 308.89

12. USCARE

η =99%

202 x 0.99= 200 kg anestezină pură


Pierderi prin uscare: 202-200=2 kg anestezină

55
Materiale intrate

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Apă 15.15
Anestezină 202
Total 217.15

Materiale iesite

Denumire Cantitate (kg)


substanţă
Anestezină 202
solid
Apă (vapori) 15.15
Anestezină 2
pierdere
Total 217.15

56
COSUMURI SPECIFICE

Nr. Materia primă Consum Consum Consum


Crt. specific şarjă anual
Kg kg kg m.p./an
m.p./kg m.p./şarjă
p.f.
1 Acid p- 1.4711 294.22 1.76532·104
nitrobenzoic
2 Etanol 19.45 3890.04 2.334·105
3 Acid sulfuric 0.1945 38.90 2234
4 Carbonat de 0.1518 30.36 1.8216·103
sodiu
5 Apă de spălare 0.77295 154.59 9.2754·103
6 Hidrogen 0.14585 29.17 1.7502·103
7 Etanol 4.26675 853.35 5.120·104
8 Ni-Raney 0.0284 5.68 3.408·102

CAPITOLUL III
ALEGEREA MATERIALULUI DE CONSTRUCŢIE
MATERIALE DE ETANŞARE

3.1.1. ALEGEREA MATERIALULUI DE CONSTRUCŢIE

Materialele utilizate pentru construcţia recipienţilor subpresiune trebuie să


îndeplinească condiţiile: -tehnice (rezistenţă mecanică, rezistenţă la coroziune)

57
-tehnologice (deformabilitate, sudabilitate)
- economice
Criteriile care trebuie avute in vedere la alegerea materialului de
construcţie a unui utilaj sunt:
-stabilirea condiţiilor de funcţionare pe toată perioada normală de
funcţionare a utilajului (execuţie, probe, recepţie transport, montaj etc)
-determinarea principalelor proprietăţi ale mediului (coroziune, valoarea
temperaturilor extreme etc)
-stabilirea marcilor de otel ce pot satisface aceste proprietăţi, fără ca
acestea să prezinte incoveniente.
Materialul frecvent utilizat în construcţia utilajelor este tabla din oţel
laminat.
Funcţie de compoziţia sa chimică, tabla din oţel poate fi din : oţel carbon,
oţel slab aliat si oţel aliat. Pentru construcţia recipientelor chimic care, în general
au mediu de lucru coroziv şi în acelaşi timp lucrează la temperaturi ridicate, se
utilizează tabla din oţel aliat. Ca elemente de aliere se foloseste cromul, nichelul,
manganul, siliciul, molibdenul etc.. Cea mai mare parte a oţelurilor sunt aliate cu
crom si nichel. Atât cromul cât si nichelul determină cresterea rezistenţei la
coroziune, a rezistenţei la rupere, a durităţii, a limitei de curgere şi de
elasticitate. Alierea nichelului cu cromul creste stabilitatea otelului şi rezistenţa
la rupere la temperaturi ridicate în condiţii de coroziune. Utilizarea acestor
oţeluri este condiţionată de stabilizarea cu titan si niobiu, în vederea prevenirii
coroziunii intercristaline. Un material este bine ales, din punct de vedere al
costului, dacă se asigură prin utilizare o cât mai deplină folosire a
caracteristicilor mecanice şi a proprietăţilor materialului, la o proiectare
judicioasă. Este indicat să se aleagă materialul care să asigure siguranţă în
exploatarela un preţ de cost minim.
Alegerea economică a materialului este influenţată şi de tehnologia de
fabricaţie.
Materialul de construcţie al reactorului este oţel aliat X5 Cr-Ni 18.9-
W.1.4301.

3.1.2. MATERIALE DE ETANŞARE

Materialele pentru etanşarea îmbinărilor cu flanse se aleg în raport cu


parametrii de regim şi cu natura fluidului de lucru. Aceste materiale trebuie să
aibă o serie de calităţi cum ar fi: rezistenţă la îmbătrânire, comportare bună la
variaţii de temeperatură, permeabilitate etc.. Materialele de etanşare folosite
sunt: pâsla, pielea, hârtia, cartonul, azbestul, cauciucul, clingheritul, materiale
termoplastice, grafitul, materiale metalice.

58
Cauciucul natural are rezistenţă bună la rupere şi uzură. Utilizarea sa în
construcţia garniturilor de etanşare este limitată datorită incompatibilităţii cu
hidrocarburile şi datorită faptului ca-şi schimbă caracteristicile la temperaturi
ridicate.
Cauciucul sintetic are îmbunătăţiri mult mai largi decât cel natural.
Cauciuc siliconic se remarcă printr-o bună comportare atât la temeperaturi
scăzute cat si la temperaturi ridicate. Are rezistenţă bună la baze, acizi şi
moderată la uleiuri. Petrolul, parafina şi ueliurile minerale îi provoacă umflare şi
înmuiere.
Policlorura de vinil este un termoplast care se utilizează frecvent în
construcţia garniturilor de etanşare. Se recomandă pentru acizi, hidrocarburi,
uleiuri.
Politetrafluoretilena (teflonul) are caracteristici mecanice şi rezistenţă la
agenţii chimici deosebiţi. Se poate utiliza atât la temperaturi ridicate cât si la
temperaturi coborâte. Este dur are o elasticitate redusă si se prelucrează foarte
greu. (18 pg.111)

3.2 PROBLEME DE COROZIUNE


ŞI
PROTECŢIE ANTICOROZIVĂ

Coroziunea reprezintă fenomenul degradării sau disterugerii corpurilor


solide metalice sau nemetalice sub acţinunea chimică a mediului înconjurător.
Pentru a putea caracteriza comportarea unui material oarecare faţă de mediul
înconjurător este necesar să se cunoască cât mai exact condiţiile în care are loc
interacţiunea, cum ar fi: compoziţia chimică a mediului agresiv, concentraţia în
agent agresiv, temperatura precum şi alţi factori ocazionali sau permanenţi. După
natura reacţiilor eterogene chimice sau electrochimice fenomenele de coroziune
se pot clasifica în: coroziune chimică şi electrochimică. Din punct de vedere
practic este important a caracteriza procesul de coroziune nu numai cantitativ ci
şi calitativ. Din acest punct de vedere coroziunea este continua şi discontinua sau
locală. Coroziunea continuă poate fi locală uniformă sau neuniformă.
Coroziunea discontinuă sau locală reprezintă o concentrare a atacului pe anumite
zone ale suprafetei metalice. Coroziunea se poate manifesta sub formă de pete,
plăgi şi puncte. După caracterul distrugerii în raport cu structura sa , se cunosc
coroziuni intercristaline sau transcristaline.
Pentru a putea alege materialul corespunzător trebuie să se cunoască
proprietăţile mediului, compoziţia mediului în care se află materialul, a acţiunii
reciproce dintre material şi mediu . Acestea se stabilesc pe baza datelor
experimentale.
Datele experimentale trebuie să furnizeze informaţii referitoare la :
-materiale rezistente la acţiunea corozivă caracteristică mediului din
reactor

59
-informaţii referitoare la coroziunea provocată de toate
concentraţiile mediului coroziv în apă
-informaţii asupra agresivităţii mediului, extinse peo gama variată
de temperaturi
-elemente legate de starea suprafetei a mterialului înainte de
venirea în contact cu mediul coriziv
Protecţia anticorozivă se poate realiza pe următoarele căi:
-alegerea raţională a materialului anticoroziv
-alierea metalelor în scopul cresterii stabilitaţii termodinamice
-tratarea mediului agresiv în scopul micşorării agresivităţii sale
realizabilă prin modificarea pH-ului, scaderea temperaturii, folosirea
inhibatorilor
-aplicarea metodelor electrochimice de protecţie prin polarizarea
catodică sau anodică a instalaţiei matalice
-acoperirea suprafeţei metalice
-utilizarea materialelor nemetalice (a maselor plastice)
În proiectarea şi construcţia reactoarelor chimice trebuie luate în
considerare toate substanţele cu care vin în contact şi în funcţie de acţiunea
corozivă a acestora, se vor alege materialele cele mai rezistente pentru
prelungirea la maximum a duratei de funcţionare. (18 pg.111)

3.3. PROIECTAREA REACTORULUI DE ESTERIFICARE

3.3.1. DETERMINAREA DIMENSIUNILOR GEOMETRICE

Pentru determinarea dimensiunilor geometrice ale reactorului cu


funcţionare discontinuă tip autoclavă, se pleacă de la producţia care trebuie
realizată pe şarjă. Cunoscând producţia pe şarjă, reacţiile chimice care stau la
baza procesului de obţinere a anestezinei şi randamentul transformărilor chimice
se poate calcula volumul reactanţilor care se incarcă în reactor respectiv volumul
masei de reacţie.
Din bilanţul de materiale am obţinut volumul masei de reacţie Vu=4.69m3
(Vu=M/ρ), cunoscându-se desnsitatea amestecului de reacţie de 900 kg /m3
M –masa amestecului de reacţie M=4223.16 kg
Calculăm volumul reactorului cu relaţia

Vu 4.69
Vr    6.25
 0.75 m3

φ- coeficient de umplere:
φ=0.7÷0.8 pentru lichide care
nu spumează
φ=0.4÷0.6 pentru lichide care spumează

60
Alegem φ=0.75
Pentru reactoare discontinuie cu amestecare perfectă se consideră coeficientul de
supleţe H/D=1÷2 în care H şi D sunt înalţimea , respectiv diametrul reactorului.
H/D=1.5 H=1.5D
  D2 D 3  1.5
Considerăm volumul reactorului Vr  H 
4 4
3 4V
r 4  6.25
D 3 1.74m
1.5 1.5  
Conform STAS: D=1.8 m (18 pg.67 tb.3.5)

hc
y
----------------------
-----------------
---D------------------
----------------
---------------------
-----------------
x --------------------
------------------ Hc H
Hlc Dim
---------------------
Hm -------------------
---------------------
------------------
---------------------
-----------------
--------------------- De/4
-----------------
---------------------- D h


a b
Fig. III.1 a) Dimensiunile geometrice ale reactorului tip autoclavă cu agitare
mecanică

Hc-înălţimea părţii cilindrice a reactorului


hc-înălţimea capacului
H-înălţimea totală a reactorului
D-diametrul interior al reactorului
Dim-diametrul interior al mantalei
x-distanta dintre peretele exterior al reactorului si peretele interior al
mantalei
y-distanţa de la suprafaţa lichidului până la manta
Hlc-înălţimea lichidului în reactor
Hm-înălţimea mantalei

b) Fund elipsoidal
h-înălţimea părţii cilindrice

61
δ -grosimea peretului
Diametrul exterior al reactorului este:
Considerăm δ=16 mm h= 40 mm
De=D + 2δ=1800 + 2 x 16=1832 mm
De 1832
h f  hc  h  h1  h   40   498mm
4 4
h1  458mm
h  40mm

h1-înălţime calotă elipsoidală (18 pg.72, 3.18)


Calculăm înălţimea reactorului:
Vc  Vr  2V f  6.25  2  861.5  10 3  4.52m 3
V f  861.5  10 3 m 3
Vf-volumul fundului reactorului (18 pg. 70 , tb. 3.7)
4  VC 4  4.52
HC    1770mm
  D 2   1.8 2
H  H C  2  hC  1.77  2  0.498  2.76m
H 2.76
Verificăm coeficientul de supleţe:   1.51  1  2
D 1.83

3.3.1.1. CALCULE DE REZISTENŢĂ MECANICA

Reactorul funcţionează la presiune atmosferică. Calculul de rezistenţă


mecanică se face la presiunea de 6 at. Grosimea reală a peretelui virolei se
calculează cu relaţia
δ p= δ + c1 + crl (18 pg.71, 3.14)
c1-adaos pentru pierderi de grosime datorită coroziunii, m
c1=vcτ=0.2 x 15=3mm
vc -viteza de coroziune (0.1÷0.5 m/s)
τ-timpul de coroziune (10÷20 ani)
crl-adaos de rotunjire, m

a) calculul la presiune interioară


Grosimea teoretică a virolei cilindrice supuse la presiuni interioare în condiţiile
încărcării statice se calculează cu relaţia:
p c D i 0.5886  1.8
   0.003m
2     a  p c 2  0.75  229.17  0.5886
t

În care:
-pc presiunea de calcul, MPa, pc=6 at.=0,5886 MPa
-Di diametrul interior al virolei, m
- φ- coeficient de rezistenţă a îmbinării sudate , φ=0.75 (18 pg.71)
-σat efortul unitar admisibil al materialului se calculează cu relaţia

62
 rt 550
 at    229.16 MPa (18 pg. 56 tb.3.2)
cr 2.4
σrt-rezistenţa la rupere a materialului la temperatura t, Mpa
cr-coeficient de siguranţă faţă de rezistenţa la rupere a materialului,

b) calculul la presiunea atmosferica


în cazul aparatelor supuse la presiune exterioară grosimea de rezistenţă se
calculează cu realaţia:
0.4 0.4
 p L   0.588  1.77 
  1.178  De  t c   1.178  1.832   0.012m
 E  De  2.12  10  1.832 
5

L-lungimea părţii cilindrice aflată sub acţiunea presiunii exterioare, m, L=1.77m
Et-modulul de elasticitate longitudinală al materialului la temperatura de calcul,
MPa
De-diametrul exterior al aparatului
δ p= δ + c1 + crl =0.012+0.0030+ crl
δ p=0,015m δ p STAS=16 mm
crl=16-15.7=0,3 mm

3.3.1.2. DIMENSIONAREA MANTALEI REACTORULUI

Transferul de căldură în cazul reactorului tip autocalvă se face prin manta.


Mantaua este construită din otel K41 STAS 2883-80. Pentru aceasta se calculează
diametrul şi înălţimea mantalei. Diametrul interior al mantalei se calculează
funcţie de diametrul exterior al reactorului cu relaţia:

Dim  De  2  x
(18 pg.73, 3.20) în care

Dim-diametrul interior al mantalei

De-diametrul exterior al reactorului


x-distanta dintre peretele exterior al reactorului si peretele interior al mantalei
Adoptam Dim=1,9 m.
Dim  De 1900  1832
x   34mm
2 2
Calculăm înălţimea mantalei:
H m  H lc  h f  0.05   pm  x (18 pg.73 , 3.22)
Grosimea peretelui mantalei va fi:

63
p c  Dim 0.5886  1.9
 pm   c1  c rl   4.48mm
2     a  pc
t
2  0.75  166.67  0.5886
 pm  4.48  3  7.48mm
δ pm STAS=8mm
crl=8-3=2 mm c1=3 mm
Diametrul exterior al mantalei Dem  Dim  2 pm  1900  2  8  1916mm
Vu  Vlc  V f
Vf-volumul fundului mantalei(18 pg. 70 , tb. 3.7)
Vu-volumul util
Vf=969.2x10-3 m3 Vlc  4.69  969  10 3  3.67 m 3
De 1916
h f  h  h1  h   25   504mm
4 4
h1  504mm
h  25mm
4  Vlc 4  3.67
H lc    1.44m
  Di
2
  1.8 2
Înălţimea mantalei va fi
H m  1.44  0.504  0.05   34  8  10 3  1.92m
Reactor Manta
Di=1.8 m Dim =1.9 m
De=1.832 m Dem =1.916 m
δ p STAS=16 mm δ pm STAS=8mm
Hc=1.770 m hf=0.504 m
H=2.76 m Hm= 1.92 m

3.3.1.3. CALCULUL MASEI REACTORULUI

Masa reactorului este egală cu masa virolei cilindrice, masa mantalei ,masa
capacului si masa fundului a reactorului si a mantalei.

M virola  V      D  H     otel

ρ otel=7820 kg/m3 (18 pg.258 anexă XXI)

64
M virola  3.14  1.832  1.77  0.016  7820  1273kg
M manta  mvcil  m f  446  158  604kg
 otel  7790kg / m 3
mv  3.14  1.9  1.92  0.008  7790  446kg
cil

m f m  158kg
Coeficientul de majorare este cuprins între 20-25% pentru teaca de termometru,
agitator, etc
Mreactor=2815+2815x0.2 =3378 kg~3400kg
Cp=460 J/kgK

3.3.2. CALCULE HIDRODINAMICE

3.3.2.1. CONSUMUL DE ENERGIE ÎN AMESTECARE

Determinarea consumului de energie la agitarea mecanică se face in două


perioade (18 pg.74).
-perioada de pornire
-perioada de regim constant
Consumul de energie în perioada de pornire se calculează cu relaţia:

Pp=(2.5÷4)·P

P-reprezintă consumul de energie in perioada de regim constant, W


Consumul de energie în perioada de regim constant se calculează cu
relaţia:
P=d5·n3·ρ·(c/Reag.m)

d-diametrul agitatorului, m
n-numarul de rotaţii al agitatorului, rot/s
c,m-constante specificefiecarui tip de agitator
Numărul de rotaţii al agitatorului îl adoptăm ca fiind de 180 rot/min. Funcţie de
proprietăţile fizice ale amestecului de reacţie din reactorul de esterificare se
alege un agitator elice cu 3 palete cu următoarele caracteristici:

D/d=3.8 H/d=3.5 h/d=1 c=1.19 m=0.15 în care:

D-diametrul reactorului, m

65
H- înalţimea lichidului din vas
Diametrul agitatorului va fi:

D/d=3.8 D=1.8 m d=1.8/3.8=0.47m

Dimensiunile principale ale agitatorului:


D-diametrul interior al reactorului
d-anvergura agitatorului
H-înălţimea lichidului în stare de repaos
h-distanţa de la fundul reactorului la agitator
h1-distanta dintre doua agitatoare
b2-distanta de la sicana la peretele reactorului

h1=(0.7÷1.6) · d= 1.5 · 0.47 = 0.7 m


h= 0.8 · d = 0.8 · 0.47 = 0.37 m
H=(1÷1.5) ·D=1·1.8 = 1.8 m
H1=0.05·D = 0.05·1.8= 0.09 m
H2=min.H=1.8 m
b1=0.01·D=0.01·1.8=0.018 m
b2=0.02·D=0.02·1.8=0.036 m

Se calculează regimul de curgere

Reag.= (d2·n·ρ) / η =0.472·180·900 / 60·1.506·10-3 Reag=3.96 ·105


ηam.=1.5·ηH2O=1.5·1004·10-6=1.506·10-3 Pa·s

180 3 1.19
P  0.47 5  900   95.83W
60 3
3.96  10 5  0.15

Coeficienţii de majorare a puterii sunt:


-rugozitate recipient metalic 30%

66
-teacă termometru 10%
-şicane 40% (2 şicane)

P=95.83+(0.1+0.3+0.4) ·95.83 P=172.49 W pentru un agitator


Pe axul agitatorului avem doua rânduri de palete.
P=172.49·2=344.98 W
Pp=(2.5÷4)·P=3·344.98=1034.94 W=1.03 kW
PSTAS=1.25 kW
Din STAS se alege pentru acţionarea agitatorului un motor cu puterea de 1.25
kW.

3.3.2.2. CALCULUL DE REZISTENŢĂ


AL ARBORELUI AGITATORULUI

Diametrul arborelui agitatorului se calculează funcţie de momentul de


torsiune la care este supus cu relaţia.
16Mt 16  101.45 dSTAS=30 mm (19 pg.13)
d 3 3  0.030m
3.14   a 3.14  170  9.81  10
4

în care:
Mt-momentul de torsiune, N·m

σa-efortul unitar admisibil la torsiune

Mt=9.74·103·P·k·ηt/n = 9.74·103·1.25·1.5/180 = 101.45 N·m


ηt=0.97 (18 pg.82 tb.3.12)
k=1.5 coeficient de suprasarcionă în condiţii de lucru uşoare
σ=420÷180 kgf/cm2
σa=170 kgf/cm2

3.3.3 BILANTUL TERMIC

Scopul bilantului termic este de a calcula cantitatea de caldura schimbată


între amestecul de reacţie şi agentul termic şi determinarea debitului de agent
termic. Bilanţul termic se intocmeste pentru fiecare fază a procesului tehnologic
din reactorul de esterificare, ţinând seama de durata fiecarei faze.
Reprezentăm grafic (figura III.1.) variaţia temperaturii masei de reacţie
funcţie de timp considerand fazele:

67
t 0C

78

40

20 I II III

1 11 12 13 timp

Fig . III.1 variaţia temperaturii masei de reacţie


funcţie de timp
I-încălzirea masei de reacţie de la 200C la 780C
II-menţinerea la temperatura de 780C
III-faza de răcire de la 780C la 200C

3.3.3.1. BILANŢUL TERMIC


PENTRU FAZA DE INCĂLZIRE
A AMESTECULUI DE REACŢIE

Amestecul de reacţie se încălzeşte de la 20 0C la 780C cu abur saturat la


presiunea de 3 ata cu temperatura de 132,90C timp de o oră.

ΣQintrate=ΣQiesite
I F
Q AT -Q AT = Qcedat=Qr -Qr + QRf – QRi + Qr + Qp
f i

Qri-căldura adusă de reactanţi, J


QRi-căldura adusă de reactor, J

QATI-căldura adusă de agentul termic, J


QFAT-căldura scoasă de agentul termic, J
Qrf-căldura obţinută din amestecul de reacţie, J
QRf-căldura care o conţine reactorul, J
Qr-căldura de reacţie, J
Qp-căldura pierdută în mediul înconjurător, J

QATI - QFAT = Σmrj·cpj (tf-ti) +mR·cpR(tf-ti) + Qr + Qp


Cpotel=460 J/ kg K
Cp etanol=2421.73 J/ kg K

68
Cp ac. p-nitro benzoic=179.33 J/ mol K=1073.83 J/ kg K
Cp ac. sulfuric=137.54 J/ mol K=1403.46 J/ kg K
QATI - QFAT= (malc.·cpalc+ mac. p nitrobenzoic·cpac. p nitrobenzoic + mac. sulfuriccpac. sulfuric)(tf-ti)
+ mR·cpR(tf-ti)
QATI - QFAT=(3890.04 · 2421.73 +294.22 · 1073.83 +38.9 ·1403.46)(78 -20)+
+3378·460 (78-20)
Qu=6.580 · 108 J Qp=3% Qu=3% · 6.580· 108 =1.974 · 107 J
Qt= Qu + Qp= 6.580 · 108 + 1.974 · 107 =6.581· 108 J /3600 =1.828· 105 W
Dabur·r =1.828· 105 W Dabur=18.280/ 2171= 0.0084 kg/s
ρabur=1.618 kg / m3 (18 pg.263)
Mv =m / ρabur =0.0084 / 1.618 =0.0052 m3 abur /s

3.3.3.2. BILANŢUL TERMIC


PENTRU FAZA DE MENŢINERE LA 780C
A AMESTECULUI DE REACŢIE

Amestecul de reacţie se menţine la temperatura de 780C timp de 10 ore.

ΣQ =ΣQ
intrate iesite
78 I 78 78
Q reactanti + Q =Q
AT produsi +Q +Q
reactanti netransf. + QFAt + Qp
reactie
Q78produsi : Qester=mester· cp ·78 =309.19 · 1194.35·78=2.88 · 107 J
Qapa=28.54 · 4190·78 =0.932· 107 J
Q78reactanti netransf.: Qac. p nitrobenzoic = 29.42 · 1194.35·78=2.740 · 106 J
Qetanol= 3817.1 · 2421.73·78= 7.21 · 108 J
Q78reactanti: Qac. p nitrobenzoic = 294.22· 1194.35·78 =2.74· 107 J
Qetanol=3890.04· 2421.73 ·78=7. 348· 108 J
Qac.sulfuric= 38.9 · 1403.46 ·78=4.258· 106 J
Qreactie= n ·ΔRH n = mac. p nitrobenzoic/ M = 264.82 / 167 = 1.58 kmoli
mac. p nitrobenzoic=294.22-29.42 = 264.8 kg acid reactionat
Qreactie=1.58(-104.1161) = -1.65· 105 J
QATI - QFAT=(2.88 + 0.932) · 107 + 2.740 · 106 + 7.21 · 108 -1.65· 105 - 2.74· 107-
-7. 348· 108 - 4.258· 106 + Qp = -0.45 · 107 J
Qp=0 este neglijabil, reacţie usor exotermă, folosim apa ca agent termic
mapa =0.45 · 107 / 4195(35-15) ·10 · 3600 = 1.48·10-3 kg / s pentru mentinerea la
temperatură constantă

3.3.3.3. BILANŢUL TERMIC


PENTRU FAZA DE RĂCIRE
DE LA 780C LA 400C
AMESTECULUI DE REACŢIE

Timpul de răcire este de 2 ore , se foloseşte ca agent termic apa cu


ti=15 C şi tf=350C.
0

69
ΣQintrate=ΣQiesite
I 78 78
Q AT +Q produsi + Qreactor = Q40produsi + Qreactor40 + QFAt + Qp

QATI - QFAT= Q78reactor – Q40reactor+ Qr78 – Qr40 + Qp


Qreactor (78 -40)= mreactor·cpreactor(78-40)=3378 · 460 ·38 = 5.904 · 107 J
Qr(78 -40)= Qester38 + Qapa38 + Qac. p nitrobenzoic netransf.38 + Qetanol nereactionat38 +
+Qac.sulfuric38
Qester =mester ·cp · t = 309.19 · 1194.35 · 38 = 1.41 · 107 J
Qapa= 28.54 · 4190 · 38 =4.54 · 106 J
Qac. p nitrobenzoic netransf.= 29.42 ·1194.35 · 38 =1.337· 106 J
Qetanol nereactionat= 3817.10 · 2421.73 · 38 = 3.51 · 108 J
Qac.sulfuric= 38.9 · 1403.46 ·38 = 2.06 · 106 J
Qp neglijabil
QATI - QFAT= 1.41 · 107 +4.54 · 106 +1.337· 106 +3.51 · 108 +2.06 · 106 +
+ 5.904 · 107
QATI - QFAT=4,32077 · 108J / 2 · 3600 =6.001 · 104 W
mapa = 6.001 · 104 /4195 ·10 = 1.43 kg/s apă necesară pentru răcire

3.3.3.4. VERIFICAREA SUPRAFETEI


DE
SCHIMB DE CĂLDURĂ

3.3.3.4.1.VERIFICAREA SUPRAFETEI DE SCHIMB TERMIC PENTRU


FAZA DE ÎNCĂLZIRE

Suprafaţa reală de schimb termic reprezintă suprafaţa reactorului acoperită cu


manta( 18 pg. 174):
Ar=πDmHvm + πD02/ 4
în care:
D0 desfasurata(18 tb. 3.5 )
Dm diametru mediu reactor
Hvm înălţimea virolei reactorului acoperită cu manta
Dir diametru interior reactor
Der diemetru exterior reactor

D0= 2.281 m Dm= (Dir + Der)/2 =(1800 + 1832)/2 =1816 mm


Hvm=1.92 m Ar=3.14 ∙ 1.816 ∙ 1.92 + 3.14 ∙ 2.2812/4 =10.70 m2

Calculăm ∆Tm:

Încălzirea are loc de la 20 0C la 780C se face cu abur de 3 ata la temperatura de


132.90C.

70
0
C
132.9

78

20
A, m2
∆Tm1=132.9 - 20 = 112.9 K
∆Tm2= 132.9 - 78 = 54.9 K
Tm1  Tm 2 112 .9  54.9
  80.56 K
∆Tm= ln Tm1 ln
112 .9
Tm 2 54.9
tm=(20 +78)/2=490C

Calculăm coeficientul global de transfer de căldură:


1
K W / m2 K
1 i 1 pentru α1 admitem valoarea α1=104 W/m2K
 
1 i  2
 i  p  c 16  10 3 10 3
       15  2  0.00156
i p c

 p  15W / mK
 p  16  10 3 m

 c  10 3 m
c  1  3  2W / mK
Densitatea amestecului este de 900 kg/m3 iar vâscozitatea de 8.38 ∙10-4 Pa∙s.
0.14
 d   
Nu  2 Nu  C  Re 0.67
 Pr 0.33





ag .
 p 
d2 n 180 900
Re ag   0.47 2    7.117  10 5 c=0.51 (18 tb 3.16 pg. 93)
 60 8.38  10  4
Cp   2911.04  8.38  10 4
Pr    13.7
 17.8  10  2


Aproximăm că 1 pentru că nu ştim temperatura peretelui de partea
p
amestecului.

Nu  0.51  7.117  10 5  0.67
 13.7 
0.33
 21562.68

Nu   21562.68  1.78  10 2
2    816.629W / m 2 K
d 0.47

71
1
K  346W / m 2 K
1 1
4
 0.00156 
10 213.23
Determinăm temperatura peretelui de partea amestecului de reacţie din condiţia
de staţionaritate.
K  Tm   1  t1  ....   2  t 2
KTm 346  80.56
t 2    34.130 C
2 816.629
tp 2  t m  t 2  49  34.13  83.130 C

Calculăm ηp la tp2=83.13 0C

 p  1.031  10 5 Pa  s
Nu 2  21562.68  81.28 0.14  39911 .74
 2  39911.74  1.78  10  2 / 0.47  1511.55W / m 2 K
1511.55  816.629
   100  45.97%
1511.55
Pentru că valoarea dintre α2 calculat si admis este mai mare de 4% reluăm
calculul.
1
K   450.13W / m 2 K
1 1
 0.00156 
10 4 1511 .55
K  Tm 450.13  80.56
t 2    23.99 0 C
2 1511 .55
t p 2  49  23.99  72.99 0 C

Calculăm :

 p 72.99  0.99  10 5 Pa  s
Nu  21562.68  84.64 0.14  40139.13
40139.13  1.78  10  2
2   1520.16W / m 2 K
0.47
1520.16  1511 .55
  100  0.56  4%
1520.16
1
K  431.43W / m 2 K
1 1
 0.00156 
10 4 1520.16
Q 1.828  10 5
Acalc    5.25m 2
K  Tm 431.43  80.56
Acalc  Areal

72
3.3.3.4.2.VERIFICAREA SUPRAFETEI DE SCHIMB TERMIC PENTRU
FAZA DE RĂCIRE DE LA 78 0C la 400C

Se calculează punctul termic sub care se realizează transferul de căldură.

0
C

78
40
35

20

15
A m2
T1i  T1 f B 1
Tm  
t t B ln B
ln 1i 2i
t1 f  t 2 i
t1i temperatura iniţială a fluidului 1
t1f temperatura finală a fluidului 1
t2i temperatura de intrare a fluidului 2 (constantă)
t2f temperatura de iesire a fluidului 2 (variabila în timp)
t1i temperatura fluidului pentru care t2f este maximă
1 se referă la fluidul a cărui temperatură variază numai timp (masa de reacţie)
2 se referă la fluidul a cărui temperatură variază în timp şi spaţiu (apa)

t1i  t 2i 78  15
B   1.46
t1i  t 2 f 78  35
78  20 1.46  1
Tm    19.17 K
78  15 1.46 ln 1.46
ln
20  15
1
K W / m2 K
1  1
 i 
1 i 2

Coeficientul individual de transfer de căldură pentru amestecul de reacţie


din reactor supus agitării se consideră că are valoatrea calculată la prima fază
α1=1520,16 W/m2K
Pentru calcularea coeficientului individual de transfer de căldură al
agentului termic trebuie să se determine regimul de curgere prin manta.
d ech  v   0.068  0.0109  997
Re    825.85
 902  10 6
ρapa=997 kg/m3 ηapa=902 10-6 Pa s densitatea si vâscozitatea pentru
temperatura de 250C.

73
d ech  Dim  Dex  1.9  1.832  0.068m
M apa 2.18
Vapa    0.0109m / s
S 997  0.199

S

4
 

 Dim  Dex2  1.9 2  1.832 2   0.199m 2
2

4
Avem regim de curgere laminar.
3
d ech 2  g
Gr     t 2
2
  2.51  10  4 K 1
ß-coeficient de dilatare volumica a apei la 250C
0.0683  997 2  9.81  2.51  10 4  10
Gr   8532.04
902  10 6
0.25
 Pr 
Nu  0.15   1  Re 0.33
 Pr 0.43
 Gr 0.1  
 Pr 
 p 

L 1.77
  26.02  1  1.05 (18 tb 3.19 pg.98)
d ech 0.068
Cp   4178.25  927.62  10 6
Pr    6.38
 60.7  10  2
0
Cp 25 C
 4178.25 J / kgK (18 pg. 265)
0
 25 C 6
 927.62  10 Pa  s
0
25  60.7  10  2 W / mK
C

Nu  0.15  1.05   825.85


0.33
 6.38 0.43  8532.04 0.1  0.16 0.25  7.09
Nu   7.09  60.7  10  2
2    63.36W / m 2 K
d ech 0.068
Verificăm dacă convecţia liberă influenţează convecţia forţată, dacă Gr >0.3 Re2
Gr >0,3 ∙825,85
În acest caz calculăm α2 şi în convecţia liberă, iar în calcule vom lua
valoarea cea mai mare. Pentru convecţia liberă folosim ecuaţia criterială
Nu=c(Gr Pr)m
Recalculăm Gr pentru ca mărimea caracterizată în convecţia liberă este lungimea
cilindrului pe care are loc curgerea.
În acest caz luăm înălţimea mantalei din care scădem distanţa dintre
reactor şi manta.
Hm-x = 1,92-0,034=1,88m
3
Hm  2  g 1.883  997 2  9.81  2.51  10 410
Gr     t 2   1.8  108
 2
902  10 6

Pentru Gr ∙ Pr >108 c=0,129 m=0,33 (18 pg.99)



Nu  0.129  1.54  10  6.38 8
 0.33
 119 .77
2
119 .77  60.7  10
2   1069.19W / m 2 K
0.68
Coeficientul global de transfer de căldură va fi:

74
1
K  317.14W / m 2 K
1 1
 0.0056 
1520.16 10.69
Din condiţia de staţionaritate calculăm căderea de temperatură prin filmul creat
de agentul termic:
K  Tm   1  t1  ...   2 t 2
Tm 317.14  21.61
t 2  K   6.40 0 C
2 1069.19
1.88 3  997 2  9.81  2.51  10 4  6.4
Gr   1.15  108
902  10 6

Nu  0.129 1.15  10 8  6.38  0.33
 108.81
2
108.81  60.7  10
2   971.35W / m 2 K
0.068
  4%
Q 9.16  10 4
Acalc    13.64m 2
K  Tm 317.14  21.16
Acalc=13.64 m2 < Areal

3.3.3.5.DETERMINAREA GROSIMII
IZOLAŢIEI TERMICE A REACTORLUI

Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească un material termoizolant sunt


următoarele (18 pg.102)
-să aibă conductivitate termică mai mică de 0.12 W/ mK
-să aibă densitate volumică mică
-să fie ieftine şi să se monteze uşor
-să nu fie foarte corozive faţă de metale
-să fie rezistente la temperatura de lucru, la umiditate atmosferică, la
acţiuni mecanice
Reactorul este izolatde un strat de vată de sticlă, iar ca strat protector se
foloseşte tabla zincată cu grosimea de 0,3mm . Determinarea grosimei izolaţiei
se face pentru faza de încălzire cu abur saturat de 3 ata.
Grosimea izolaţiei pe peretele cilindric se face cu relaţia:

d iz t t  1 1 dp 1 d sp 1 
ln  2    iz  m1 m 2  2    iz   ln  ln  
dp q1   d  2    di 2   d   d   
 1 i p sp iz 2 sp 

tm1=132.9 0C tm- temperatura medie a fluidului 1 si a fluidului 2

75
tm2=20 0C

q1 pierderea specifică de căldură pentru perete pe unitate de lungime, W/m

di, dp, diz, dsp, diametru interior şi exterior al peretelui, diametrul izolaţiei şi
respectiv al stratului protector

α1 , α2 coeficient individual de transfer de căldură pentru fluidul 1 si


fluidul 2, W/m2K

λp , λiz , λsp conductivitatea termică a materialului din care e constituit


aparatul, a izolaţiei termice, a stratului protector, W/mK

perete
izolatie termicã
strat protector
 
tm1 tp2

tp1
di

dp

diz
tm2

dsp

aer

Transferul de căldură printr-un perete cilindric izolat termic


În acest scop se neglijează rezistenţa termică a filmului creat de fluidul 1
şi de peretele reactorului, iar rezistenţa termică a stratului protector şi a filmului
limită exterior se admite iniţial 0,02 m 2K/W. Pierderea specifică de căldură pe
peretele cilindric se calculează cu ecuaţia:
Qp
q1  W / mK
Le1   
Qp fluxul termic schimbat cu mediul înconjurător:
Q p  1   r  Qutil
 r  0,95
ηr-coeficient de retinere a căldurii în aparat

76
Qu=1,825∙105 W pentru faza de încălzire
Q p  1  0.95  1.828  10 5  9140W
Le- lungimea echivalentă a aparatului se determină cu relaţia:
2
D h 1,832 0,4982
Le  H v   2 c  1.77  2  2,945m
2 2 2 1.832
β-coeficient care exprimă pierderile suplimentare de căldură prin
elementele de susţinere şi armăturile aparatului
β=0.2
9140
q1   2586.3W / mK
2.9451  0.2 
În calcule se ia cea mai mare valoare dintre valoarea calculată şi valoarea
recomandată (18 tb . 3.22) q1=372 W/ mK
λiz=0,05 W/mK (18 pg. 256)

d iz 132.9  20 
ln  2  0.05  0.02  0.08
dp  372 
d iz
 1.09
dp
d iz  d p  1.09  1.91  1.09  2.08m
d iz  d p 2.08  1.91
 iz    0.08m
2 2
 sp   iz  2d sp  2.08  2  0.0003  2.0806m
Se verifică rezistenţa termică a stratului protector şi a filmului limită
exterior, folosind valoarea pentru α2=10.5 W/m2K (18 pg. 105 tb. 3.21)
1 d sp 1 1 2.0806 1
ln   ln   0.0145mK / W
2     sp d iz  2  d sp   2  3.14  95 2.08 10.5    2.0806
Eroarea nu depăşeşte 4%. Valorile obţinute pentru rezistenţa termică a
stratului protector şi a filmului limită exterior este egal cu 0.0145 mK/W astfel
grosimea izolaţiei termice va fi 0.10 m.
Temperatura exterioara a stratului protector va fi:
1 1
t sp  t m  q1  20  372  25.10 0 C
 2    d sp 10.5    2.086

3.3.3.6 DISPOZITIVE DE VIZITARE ŞI OBSERVAŢIE

Datorită condiţiilor de lucru speciale ale reactoarelor, este necesar să se


controleze starea lor interioară la intervale planificate sau în caz de defecţiuni.
De asemenea datorită necesităţii de a curăţi reactorul de substanţe aderente, sau
de a înlocui catalizatorul sau umplutura, precum şi pentru montarea unor

77
dispozitive interioare este necesară înzestrarea reactoarelor cu guri de vizitare,
prin care, după caz, să se poată introduce mâna sau să intre un om.
Unele tipuri de reactoare, care au elemente anexe mari ( agitatoare,
serpentine etc.)
Sunt prevăzute cu un capac demontabil prin care se poate face controlul,
reparaţia, curăţirea sau descărcarea. În cazul în care capacul este prea mare,
demontarea lui este o operaţie de durată şi anevoioasă. Din această cauză pe
capac sau pe corpul reactorului se prevede o gură de vizitare cu diametru
cuprins, de obicei, între 400 şi 600 mm.
Normele în vigoare prevăd următoarele tipuri de guri de verificare:
guri de examinare vizuală, vizoare;
guri de mână, pentru introducerea mâinii operatorului cu o lampă;
guri de cap, pentru introducerea simultană a capului şi a unui braţ cu o
lampă;

guri de vizitare, care permit intrarea şi ieşirea unui om;


guri de salvare, ce permit intrarea şi ieşirea unui om cu echipamentul de
protecţie şi cu trusa de scule.
Gurile de vizitare se clasifică în:
cu capac plan;
cu capac bombat;
cu deschidere rapidă.
Gurile de vizitare cu capac plan şi bombat se construiesc cu capacul fix,
rabatabil sau pivotat, iar gurile de vizitare cu deschidere rapidă au capacul
rabatabil sau pivotat.
Pentru ca în timpul funcţionării reactoarelor să se poată observa modul
cum decurge procesul, cum se desfăşoară operaţiile fizice sau să se controleze
mersul reacţiilor chimice, reactoarele sunt prevăzute cu sticle de observaţie.
Acestea sunt deschideri, de obicei rotunde sau dreptunghiulare, la care se
montează o sticlă ( de mică, cuarţ sau sticlă organică ) rezistentă la condiţiile de
temperatură şi presiune din interior. De cele mai multe ori este necesar un al
doilea vizor, în dreptul căruia se montează o sursă luminoasă. Vizoarele sunt
acoperite cu o plasă de sârmă rezistentă pentru a feri operatorul în eventualitatea
unei explozii care ar sparge sticla.
Se alege gura de vizitare cu capac plan fix : d = 406 x 6 mm.

78
.
.
.
.

Fig.III.7 Gură de vizitare cu capac plan rabatabil, varianta PR

R 20
60 16

140

3.3.4.CALCULUL RACORDURILOR

1) racord alimentare cu etanol:


ρ = 780 kg/m3
4  3890.04
m = 3890.04 kg d  0.072m
  1200  780  1
σ = 20 minute d STAS  76 x 4mm
v =1m/s l = 90 mm

2) racord alimentare acid sulfuric:

79
ρ = 1834 kg/m3
4  38.9
m = 38.90 kg d  0.006m
  1834  60  10
σ = 10 minute d stas  14 x 2mm
v =1m/s l = 70 mm

3) racord intrare şi evacuare agent termic în manta:


Mm= 2,18 kg/s
4  2.18
ρ = 1000 kg/m3 d   0.058m
1000  0.8  
d STAS  76 x 4mm
v = 0,8 m/s
l  90mm
4) racord evacuare masa de reacţie:
m = 4223,16 kg

4  4223.16
σ = 40 minute d   0.040 m
  900  1.5  2400
ρ = 900 kg/m3 d STAS  45 x 2mm
v = 1,5 m/s l = 90 mm

5) racord evacuare vapori alcool:


m = 3817,10 kg
4  3817.10
ρ = 1,59 kg/m3 d  0.32m
  2  3600  1.59  4
v = 4 m/s d STAS  324 x6mm
σ = 120 minute l = 120 mm

6) racord intrare reflux alcool:


4  3511 .73
ρ = 780 kg/m3 d  0.036m
  2  3600  780  0.6
v = 0,6 m/s d stas  38 x 2mm
σ = 120 minute l = 70 mm

7) racord gura de vizitare:


d STAS  406 x6mm
l  120mm
8) racord manometru d= 20x 2 mm l = 70 mm
9) racord termometru d= 20x2 mm l = 70 mm

Dn Recipient Flansa Surub


de di s d1 d2 nxd3 d4 b c1 Filet

80
400 406 6 515 470 16x22 408 35 439 M20
300 324 6 415 375 12x18 326 30 348 M16
65 76 160 130 4x14 77 14 110 M12
40 45 130 100 4x14 45,5 14 80 M12
32 38 120 90 4x14 38,5 14 70 M12
15 20 80 55 4x11 20,5 10 40 M10
10 14 75 50 4x11 20,5 10 40 M10

de
di
s
d3 45
º
d4
s +2
b

2 45º c1
d2
d1

3.3.5 CALCULUL SUPORŢILOR

Numărul suporţilor depind de sarcina reactorului. Masa reactorului se


calculează cu relaţia:
M  M R  M AR  M AT  3378  4223.16  2180  9781kg  9800kg
M AT   AT  V AT  1000  2.18  2180kg
MR-masa reactor
MAR-masa amestec de reacţie
MAT-masa agent termic

81
Mărimea
Sarcina maximă pe
Suprafaţa m

FiletŞurub ancorare
Dimensiunile suportului, mm sprijin

suport, kN
suportului
Varian
a a1 b b1 b2 c1 c2 f h h1 s1 l d A

7 100 255 205 250 290 220 40 80 172 360 430 14 40 42 M36 353
Greutatea reactorului va fi:
G =M·g =9781·9.81=95953.17N=95.95kN

Reactorul este prevăzut cu 4 suporti iar sarcina specifică pe un suport va fi:


95.95/4=23.98 kN.

Din stas alegem suporţi lateral tip A-1 cu dimensiunile corespunzătoare


sarcinii de 100 kN.

b2 c1

s1
h

45º
R c2

a2
f a

R = s1

l
0,25d
d

82
3.3.6.FIŞA TEHNICĂ

1) Denumire utilaj: reactor tip autoclavă


2) Poziţie de montare: verticală
3) Utilizare: obţinere anestezina
4) Descriere şi funcţionare.: reactor discontinuu tip autoclavă,
funcţionează în şarjă, în regim nestaţionar. El este pervăzut cu virola
cilindrică, fund şi capac elipsoidal, racorduri , flanse, gura de vizitare,
sistem de agitare, şicane
5) Dimensiuni caracteristice:
Ht=2,766 m
D= 1,916 m
M = 3400 kg
6) Conexiuni:
racord alimentare cu etanol:
d STAS  76 x 4mm
l = 90 mm
racord alimentare acid sulfuric:
d stas  14 x 2mm
l = 70 mm
racord intrare şi evacuare agent termic în manta:
d STAS  76 x 4mm
l  90mm
racord evacuare masa de reacţie:
d STAS  45 x 2mm
l = 90 mm

83
racord evacuare vapori alcool:
d STAS  324 x6mm
l = 120 mm
racord intrare reflux alcool:
d stas  38 x 2mm
l = 70 mm
racord gura de vizitare:
d STAS  406 x6mm
l  120mm
racord manometru d= 20x 2 mm l = 70 mm
racord termometru d= 20x2 mm l = 70 mm

6) Material de construcţie:

Mantaua este construită din otel K41 STAS 2883-80


Reactorului este construit din oţel aliat X5 Cr-Ni 18.9-W.1.4301.

3.4.PROIECTAREA SCHIMBĂTORULUI
DE CĂLDURĂ

Schimbătorul de căldură este necesar pentru readucerea în sistem a


etanolului ce părăseşte reactorul sub formă de vapori la 78 0C şi presiune, fiind
condensat şi reintrodus în reactorul de esterificare.
În alegerea unui schimbător de căldură trebuie respectate o serie de de
condiţii ca:
-respectarea regimului de temperatură impus
-realizarea unui schimb de căldură cît mai intens
-eficacitate economică mare
-siguranţă şi securitate în exploatare
-realizarea raţională a construcţiei şi posibilităţi corespunzătoare de
reaparaţie.
Luând în considerare toate aceste aspecte am ales un schimbător de
căldură tubular cu fascicol de tevi demontabil. Ca material de construcţie se
alege X5CrNiMo 18.10-WL.-4401 din 17440.

3.4.1.BILANTUL TERMIC

84
Cantitatea de căldură cedată de vaporii de etanol este egală cu cantitatea
de căldură preluată de agentul de răcire: apa care intră în condensator cu
temperatura de 200C şi iese cu temperatura finală de 350C . Timpul de refluxare
este 10 ore. Cantitate de etanol care intră în reactor este :
2  3667.2
Mv alcool   0.203kg / s
10  3600
M e tan ol  re tan ol  M apa  Cp apa  t f  t i 
20  35
Temperatura medie a apei de răcire este: tm   27.5 0 C
2
0
27 , 5
cpapa c
 4.1785  10 3 J / kgK
re tan ol  852.688kJ / kg
0.203 ∙ 852.688 ∙103 = Mapa ∙4.17(35-20) ∙103
Mapa = 2.76 kg/s apa necesara pentru racire.

Cantitatea de căldură transferată este :


Q  M apa  cp apa   t f  t i   2.76  4178.5 35  20 
Q  1.729  10 5 J / s

3.4.2.CALCULUL SUPRAFETEI DE SCHIMB TERMIC

Suprafaţa de schimb termic se determină din ecuaţia globală de transfer de


căldură:
Q= K∙A∙∆Tm în care:
K- coeficient individual de transfer de căldură, W/m2 grd
A- aria suprafeţei de schimb termic, m2
∆Tm - forţa motrice medie globală a transferului de căldură
0
C

78

35

20

A. m2
∆T1=78-20=580C
∆T2=78-35=430C
T1  T2 58  43
Tm    50.5 0 C
2 2

85
Adoptăm un Re =2000 , regim laminar, pentru fluidul care curge prin ţevi.
  v  di
Re  . Se adopta ţevi cu d = 25 x 2.5mm.

Proprietăţile apei la temperatura medie de27.50C sunt:
 apa
27.5
 996.32kg / m 3
 apa
27.5
 0.84525  10 3 Pa  s
Re 2000  0.8452  10 3
Viteza apei prin ţeavă va fi v   0.084m / s  0.1m / s
  di 996.32  20  10 3
Calculăm numărul de ţevi din debitul de apa utilizat:
  di  n  v
2
Mmapa
Mvapa  
 4
4  Mmapa 4  2.76
n   105.02 ţevi
   d  v
i
2

996.32   20  10 3  2
 0.084

nSTAS=127 ţevi (20 pg. 514)


4  Mm apa 4  2.76
Recalculăm viteza: v      d 2  n   0.069m / s
996.32   20  10 3   127
2
i

Recalculăm Re cu noua valoare a vitezei:


  v  d 996.32  0.069  20  10 3
Re    1626.64
 084525  10 3
Regimul de curgere al apei este laminar. Se adoptă un K= 400 W/m 2K
(K=300÷800 W/m2 grd.) (20 pg.178 )

Q 1.729 105
A   8.55m 2
K  Tm 400  50.5
Lungimea ţevii se calculează cu relaţia:
A 8.55
l   1m
n    d i 127  20  10 3
l < 6m se adoptă un singur mers.
Vom calcula valoarea coeficientului de transfer de căldură:
1
K W / m 2 grd .
1 p 1
  c 
 1  p c  2
α1-coeficient individual de transfer căldură pentru vaporii de etanol, în
condensare pe tevi verticale, W/m2 grd.

86
T1=780C  p c 
Tp2

Tp12
Tp1 T2=27.50C

α2- coeficient individual de transfer căldură pentru apa rece, W/m2 grd.
δc-grosimea crustei depuse, δc=10-3m
δp-grosimea peretelui ţevii, δp=2.5 10-3m
λc-coeficient individual de conductivitate termică pentru crustă,
λc=2.4 W/m2 grd.
λp- coeficient individual de conductivitate termică pentru peretele de oţel
λp=46.5 W/m2 grd.

Tp1-temperatura amestecului de partea etanolului este cuprinsă între


27.5 C şi 780C . Admitem Tp1=650C. Pentru vapori în condensare pe ţevi
0

verticale α1 se calculează cu relaţia:


12  d ext  n
 1  3.78  1 
1  M
η1 ρ1 λ1 se vor lua la temperatura medie a etanolului, la 780C
n numărul de tevi al condensatorului
M debitul masic de vapori, kg/s
dext.diametru exterior teava , m
T1 - Tp1= 78- 65=130C < 400C conform indicatiilor din literatura se pot lua
valorile constantelor la temperatura de condensare (20 pg. 167)
η1=5.26 ∙10-4Pa ∙s
ρ1=746.4 kg/m3
λ1=0.2998 W/mK
Metanol=0.203 kg/s reprezintă debitul masic de vapori ce condensează
746.4 2  25  10 3  127
 1  3.78  0.2998  3 4
 2888.85W / m 2 K
5.26  10  0.203
Conform condiţiei de staţionaritate toate fluxurile de caldura sunt egale intre ele
T p1  T p 2
 K  Tm   1 T1  T p1     2 T p 2  T p1 
Q
q
A i

i

q1   1  t1  2888.85 78  65  37555.05W / m 2

87
p 2.5  10 3
T p12  T p1   q1  65   37555.05  62.98 0 C
p 46.5

c 10 3
T p 2  T12   q1  62.98   37555.05  47.33 0 C
c 2.4

Regimul de curgere al apei este laminar, α2 se calculează cu relaţia:


0.25
 Pr2 
Nu 2  0.15   l  Re 0.33
 Gr0.1
 Pr 0.43  
2 2 2  Pr 
 p 
g  d i3   22
Gr2    Tp 2  T2 
 22
Cp 2   2
Pr2 
2

εl depinde de lungimea de teavă pentru un singur mers si diametrul ţevii


di diametrul interior
l lungimea tevii
l/di > 50 εl = 1
1.38
l 
l/di < 50 l 0.12
0.12
di
l 1.07
  53.5
di 0.020
l  1
 227.5  21  10 5 K 1
η 2 ρ2 λ2 cp2 β2 se iau la temperatura medie a apei t m=27.50C (20 pg. 517), Prp
se va lua la Tp2=47.33 0C
Prp apa47,33=4,39 (20 pg.541 )
cp2=4179J/kg K
λ2=0.6088 W/mK
η 2 =0.84525 ∙10-3 Pa s

Cp 2   2 0.84525  10 3  4179
Pr2    5.801
2 0.6088

Gr2 

9.81 20  10 3  996.32
3 2
 21  10 5  47.33  27.5  4.5  10 5
 0.84525  10  3 2

0.25

Nu 2  0.13  1  1626.64 0.33  4.5  10 5  0.1  5.801 


   5.86
 4.39 

88
Nu 2   2 5.86  0.6088
2    178.63W / m 2 K
di 20  10 3
q 2   2  Tp 2  T2   178.63 47.33  27.5  3542.23W / m 2
La temperatura admisă de 650C fluxurile unitare au valorile:
q1=37555,05 W/m2
q2=3542,23 W/m2
Pentru a trasa grafic dependenţa liniara q=f(t) mai sunt necesare o serie de
valori pentru q1şi q2.
Adoptăm Tp11 = 72 0C.
T1 - Tp11 =78 -72 = 60C < 400C conform indicatiilor din literatura se pot
lua valorile constantelor la temperatura de condensare (20 pg.167).
α1=2888.85 W/m2grd
q11= α1(T1 - Tp11)= 2888.85(78 – 72) =17333.10 W/m2
p
q11 
p
Tp
1
1  Tp12
1

p 1 2.5  10 3
1
Tp12  Tp11   q1  72   17333.1  71.06 0 C
p 46.5
c 1 10 3
Tp 12  Tp12
1
  q1  71.06   17333.10  63.830 C
c 2 .4
Se recalculeaza criteriul Gr:
Gr 
1  
9.81 20  10 3  996.32 2
3

 21  10 5  68.83  20   1.003  10 6
2 3 2
(0.84525  10 )
Recalculăm Prapa=Prp la temperatura Tp21=63,83 0C
Prapa=Prp=3,885 ( 20 pg. 541)
0.25


Nu 12  0.15  1  1626.64 0.33 1.003  10 6  0.1  5.801 
 5.8010.43     13.84
 3.885 
13.84  0.6088
 21  3
 421.43W / m 2 K
20  10
q 12   21 Tp 12  T2   421.43 63.83  20  1.847  10 4 W / m 2
1 0
q11  17333.10W / m 2
La temperatura Tp = 72 C avem :
1
q 12  18471.27W / m 2
Cu valorile fluxurilor unitare q1 ,q11, q2, q21 şi ale temperaturii peretelui
admise se trasează punctele, unindu-se q1cu q11şi q2 cu q21.

89
q w/m2

37555.01
18471
18000
17333.01

3542

Tp10C
65 71.75 72
La intersecţia celor două segmente se află: qreal=1.80∙104 W/m2
Tp1 real=71.750C
p 3
Tp12  Tp1   1  T1  Tp1   71.75  2888.85  25  10  78  71.75  70.77 0 C
p 46.5
c 3
Tp 2  Tp12   1  T1  Tp1   70.77  2888.85  10  78  71.75  63.24 0 C valoarea reala
c 2.4
a temperaturii peretelui de partea apei.
Prapă63,24=2,8 (20 pg. 541)
Recalculăm criteriul lui Gr
Gr 
g  d i3   2
   Tp  Tp 2  
  3
9.81  20  10 3  996.32 2
 21  10 5  63.24  20   9.9  10 5
 2 2

0.84525  10  3 2

0.25
 5.801 
Nu  0.15  1  1626.64 
0.33
(9.9  10 5 ) 0.1  5.8010.43    17.37
 2.8 

Nu 2  2 17.37  0.6088
2    528.82W / m 2 K
di 20  10 3
Calculăm coeficientul global de transfer de căldură:
1 1
K   369.36W / m 2 K
1  p c 1 1 2.5  10 3 10 3 1
     
 1  p c  2 2888.85 46.5 2.4 528.82

Q 1.729  10 5
Areal    9.26m 2
K  Tm 369.36  50.5
Areal > Acalculat lteavă= 1m

3.4.3.CALCULUL DIMENSIUNILOR GEOMETRICE

Diametrul interior al reactorului se calculează cu formula (20 pg.514):


D  (b  1)t  d e  2  e
b= numărul ţevilor de pe diagonala hexagonului
t= distanţa dintre centrele a 2 ţevi consecutive
de= diametrul exterior al unei ţevi

90
e= spaţiul dintre diametrul exterior al ultimei ţevi de pe diagonala hexagonului şi
diametrul interior al reactor
t=(1.2÷1.5)·dex=1.48·25=37mm
e=(15÷20)= 15.5 mm
dex=25 mm
b=13
D=12·37·10-3 + (25+2·15.5) ·10-3
D=0.500 m
DSTAS=500 x 8m
Înălţimea totală a reactorului se determină cu ajutorul formulei:
H  h t  2h c
ht= înălţimea ţevii
hc= înălţimea capacului
h t  1m

vapori etanol

hc

agent termic

ht

agent
termic

hc

condens etanol

h c  h1  h D

h1= înălţimea părţii elicoidale a capacului


h= înălţimea părţii cilindrice a capacului

91
De 508
h1    127mm
4 4
h  40mm
H T  hţ  2hc  1  2  127  10 3  1,254m

3.4.4.CALCULUL RACORDURILOR

1) Racordul de intrare vapori etanol este egal cu racordul de iesire a


vaporilor de etanol din reactor d1=324 x 8 mm l =120 mm
2) Racordul de evacuare condens etanol este egal cu racordul de intrare
condens etanol în reactor d2= 38 x 3 mm l =70 mm
3) Racordul de intare al apei de răcire este egal cu racordul de evacuare al
acesteia şi se calculează cu relaţia:
4  M apa 4  2.76
d3    0.076m
    v apa 996.32  3.14  0.6
d3 STAS=76 x 5 mm l = 90 mm

Dn Recipient Flansa Surub


de di s d1 d2 nxd3 d4 b c1 Filet
300 324 8 415 375 12x8 326 30 348 M16
32 38 120 90 4x14 38,5 14 70 M12
65 76 160 130 4x14 77 14 110 M12

de
di
s
d3 45
º
d4
s +2
b

2 45º c1
d2
d1

3.4.5.FIŞA TEHNICĂ

Denumire : condensator
Poziţie de montaj: verticală
Utilizare : condensarea vaporilor de etanol

92
Descriere : condenastorul e format din partea cilindrica în care s-a introdus placa
tubulară cu fascicolul de ţevi, fund si capac in forma elipsoidală, este prevazut
cu racorduri
Dimensiuni caracteristice:
Ht= 1.25 m
D = 0.508 m
Conexiuni :

Racordul de intrare al vaporilor de etanol


d1=324 x 8 mm l =120 mm
Racordul de evacuare al condensului de etanol
d2= 38 x 3 mm l =70 mm
Racordul de intare al apei de răcire este egal cu racordul de evacuare
d3 =76 x 5 mm l = 90 mm
Materialul de construcţie :
X5CrNiMo 18.10-WL.-4401 din 17440

3.5 PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ


A MONTEJUSULUI
3.5.1.DETERMINAREA DIMENSIUNILOR GEOMETRICE ALE VASULUI
DE MĂSURĂ

Vasul de măsură măsoară o cantitate de 3890 kg etanol. Volumul de alcool


este dat de realaţia:
m
Mv   3890.04 / 780  4.98m 3

Vu
Volumul vasului Vvass   4.98 / 0.95  5.24m 3

Coeficientul de umplere φ=0,95. Se admite un coeficient de supleţe H/D=2,5.
Vasul va avea forma cilindrică cu capace elipsoidale.

D H

93
4  5.24 4  5.24
Diametrul vasului de masura este: D3  3  1.38m
3.14  2.5 3.14  2.5
Conform STAS diametrul vasului de măsură va fi :
D=1,4 m
δp= 10 mm De= Di +2 δp=1400 +20=1420mm
h = 40 mm
De 1.42
Calculăm înălţimea vasului: h f  hc  h  h1  h   0.04   0.39m
4 4
Volumul părtii cilindrice este calculat cu relaţia:
Vc = Vvas - 2Vf =5.24-2·421.5·10-3=4,39 m3
Vf=421.5 ·10-3 m3
4  Vc 4  4.39
Hc    2.85m
  Di
2
3.14  1.4 2
H vas  H c  2h f  2.85  2  0.39  3.63m
Se verifică coeficientul de supleţe H/D=3,63/1,4=2,5 є (1,5÷3)

3.5.1.1.CALCULUL CONEXIUNILOR
VASULUI DE MASURĂ
a)Racord alimentare etanol:
3890.04  4
m=3890,04 kg d   0.072m
3.14  1200  780  1
ρ=780 kg/m3 d STAS  76 x 4mm
σ=20min l= 90 mm
4  Mv 4  4.98
recalculăm viteza: v    0.91m / s
d 2
3.14  0.076 2  20  60
b) Racord preaplin: considerăm că secţiunea racordului de preplin va fi de
doua ori secţiunea racordului de alimentare
d 2 3.14 76  10 3 
2

S a lim    0.00453m 2
4 4
S preaplin  2  0.00453  0.00906m 2
4  0.00906
d   0.107m dSTAS=108 x4 mm l= 90 mm

c) Racord evacuare etanol este egal cu racordul de alimentare al
reactorului dSTAS=76 x4 mm l= 90 mm
d) Racordul de aeresire se adopta ca fiind dSTAS=16 x2 mm l= 90 mm

3.5.1.2 CALCULUL SUPORŢILOR

94
Numărul suporţilor depind de sarcina vasului de măsură.
Masa vasului de măsură se calculează cu relaţia.
M  M vas  M alcool  1600  3890.04  5490kg
M c  V      D  H     otel    1.4  3.63  0.01  7820  1247 kg
Mf=2 ·179=358 kg
Mvas=1247+358=1600 kg
Greutatea reactorului va fi:
G =M·g =5490·9.81=53856.17N=53.85kN
Reactorul este prevăzut cu 4 suporti iar sarcina specifică pe un suport va fi:
53.85/4=13.75 kN.
Din stas alegem suporţi lateral tip A-1 cu dimensiunile corespunzătoare
sarcinii de 25 kN.
Mărimea
Sarcina maximă pe

FiletŞurub ancorare Suprafaţa max.de


Dimensiunile suportului, mm sprijin a
suport, kN

suportului, cm2
b2 c1 Varianta
a a1 b b1 b2 c1 c2 f h h1 s1 l d A B

4 25 125 90 125 145 s1


110 2 40 86 18 21 8 2 2 M20 81,7 122
h 5 0 5 2 4

45º
R c2

a2
f a

R = s1

l 95
0,25d
d
3.5.1.3 FIŞA TEHNICĂ
VAS DE MASURA

Denumire utilaj: vas de masura


Pozitie de montaj: verticală
Utilizare : măsurarea volumui de etanol
Dimensiuni caracteristice:
Ht=3.63 m
D=1,420 m
Mvas=1600 kg
Conexiuni :
Racord alimentare etanol : d STAS  76 x 4mm l= 90 mm
Racord preaplin: dSTAS=108 x4 mm l= 90 mm
Racord evacuare etanol: dSTAS=76 x4 mm l= 90 mm
Racordul de aeresire : dSTAS=16 x2 mm l= 90 mm

96
Material construcţie: otel inoxidabil

3.5.2DETERMINAREA DIMENSIUNILOR GEOMETRICE ALE


REZERVORULUI PENTRU ETANOL

Rezervorul de etanol se proiectează pentru a asigura o cantitate de alcool


pentru 24 de ore. Densitatea etanolului este ρ=3890 kg/m 3. Masa de etanol
necesară pentru 24 de ore este:
M =3890.04 · 3 = 11670.12 kg etanol
Volumul de alcool se calculează cu relaţia:
M 11670.12
V    14.98m 3
 780
Coeficientul de umplere este φ=0,95. Volumul rezervorului va fi:
V 4.98
Vrez    15.74m 3
 0.95
Admitem coeficientul de supleţe H/D=2 din intervalul H/D=(1,1÷2).
D 2  H 4  Vrez 3 4  15,74
Vrez  D3   2.15m
4 2 2

Conform STAS diametrul rezervorului este:


D = 2.2 m
δp= 10 mm De= Di +2 δp=2200 +20=2220mm
h = 40 mm

Înălţimea rezervorului:
De 2.22
h f  hc  h  h1  h   0.04   0.595m
4 4
Capacul şi fundul rezervorului sunt prinse de partea cilindrică printr-un
cordon de sudură.
Volumul părtii cilindrice este calculat cu relaţia:
Vc = Vrez - 2Vf =15.74-2·1543·10-3=12.64 m3
Vf =1543·10-3 m3
4  Vc 4  12.64
Hc    3.33m
  Di 3.14  2.2 2
2

Înălţimea totală a rezervorului este: H t  H c  2hc  3.33  2  0.595  4.52m


H 4.52
Verificăm coeficientul de supleţe:   2.05  1.5  3
D 2.2

3.5.2.1.RACORDURI

97
Racordul de alimentare este egal cu racordul de evacuare al etanolului din
rezervor este egal cu racordul de alimentare al vasului de măsură:

dSTAS= 76x4 mm l= 90 mm
Racordul de intrare al etanolului în rezervor deversat din vasul de masură
este egal cu racordul de preaplin al acestuia:
dSTAS= 108x4 mm l= 90 mm

3.5.2.2 DETERMINAREA SUPORŢILOR

M  M rez  3  M e tan ol  3400  3  3890.04  15100kg


M c  V      D  H     otel
ρotel=7820 kg/m3
Mc=3.14·2.22 ·4.52·0.01·7820=2465kg
Mf=428·2=856 kg
Mrez=2465 + 856 = 3400 kg
Greutatea reactorului: G=M · g = 15100 · 9.81 =148131 N =148.131 kN
Rezervorul este prevăzut cu 4 picioare iar sarcina specifică pe un picior
este: 148.131/4=37.03 kN
Din STAS se alege suporti de sustinere din teava sudata pe partea cilindrica a
rezervorului fara placa intermediara, cu sarcina specifică de 130kN

sf

A A
dxs h

st a

Secţiunea A-A

c1 d1

c1 a

98
Diametrul nominal al
recipientului, Dn Sarcina
maximă a
pe suport,  r Ţeavă h1 st d1 c1 sp
kN dxs
Varianta
A B

2200 60 130 12 860 219x6 380 270 20 30 35 12

3.5.2.3 FISA TEHNICA

Denumire utilaj: rezervor alcool etilic


Poziţie montaj: orizontală
Număr de aparate: 1
Utilizare : depozitare etanol
Dimensiuni : Ht=L=4.52 m
D=2.2 m
MRez=3400 kg
Conexiuni :
Racord alimentare = racord evacuar = dSTAS= 76x4 mm l=90 mm
Racordul de intrare al etanolului, în rezervor, deversat din vasul de masură
dSTAS= 108x4 mm l= 90 mm
Material construcţie: otel inoxidabil

3.5.3. CALCULUL PRESIUNII NECESARE


PENTRU RIDICAREA ETANOLULUI
ÎN VASUL DE MĂSURĂ

CA

99
Presiunea necesară pentru ridicarea lichidului la înălţimea H, se calculează
cu relaţia:
L v2 v2 v2
P1  P2  gH         
d 2 2 2

în care: P – presiunea aerului comprimat, N/m²;


P2 – presiunea în recipientul în care este depozitat lichidul, N/m²;
ρ – densitatea lichidului, Kg/m³;
g – acceleraţia gravitaţională, m/s²;
v – viteza lichidului în conductă, m/s;
ΔPp – pierderile de presiune în lungul traseului conductei, m.
Pentru calculul pierderilor de presiune se foloseşte relaţia:
Pp  Pfr  Pr .l .  Pp .u .

în care: ΔPfr. – pierderi de presiune datorate frecărilor, în m;


ΔPr.l. – pierderi de presiune datorate rezistenţelor locale, în m;
ΔPp.u. – pierderi de presiune datorate unor utilaje; Δhp.u. = 0.
L – lungimea totală a conductei, în m;
λ – coeficient de frecare;   f  Re,   ;

d – diametrul conductei, în m;
Valorile rezistenţelor locale:
-pentru intrarea în ţeavă ξ=0.5
-pentru iesirea din ţeavă ξ=1 (20 pg. 502)
-pentru ventil normal ξ=4.09
-pentru coturi de 900 ξ=0.1
P2=Patm=1 ata= 1.013∙105 Pa (20 pg.16)
Pp  Pf  Prl
L v2 0.043  14  0.912  780
Pf       3
 2.85  10 3 Pa
d 2 68  10  2
L  14m
H  10m
d e  76mm ( vezi amplasare montejus anexă)
d i  76  2  4  68mm
λ-depinde de regimul de curgere şi de rugozitatea peretelui ţevii (20 pg. 26)
  v  d ech 780  0.91  68  10 3
Re    4.056  10 4
 1.19  10 3

100
 e20tan ol  1.19  10 3 Pa  s
e  0.2  10 3 m
d 68  10 3 (20 pg. 501)
  34
e 2  10 3
  0.043
v2 5.75  0.912  780
Prl       1.86  10 3
2 2
P   2.85  1.86   10 3  4.71  10 3 Pa
0.912
P1  1.013  10 5  9.91  780  10  4.71  10 3   780  1.82  10 5 Pa
2

CAPITOLUL IV

AUTOMATIZAREA, REGLAREA ŞI CONTROLUL PROCESULUI


TEHNOLOGIC

Simbolurile literare pentru unii parametri măsuraţi sau reglaţi şi funcţia


aparatului sunt prezentate mai jos:

Denumire parametru şi simbol


-concentraţia (A)
-debitul (F)
-nivelul (L)
-presiunea (P)
-temperatura (T)

Funcţia aparatului şi simbol


-reglare (C)
-indicare (I)
-înregistrare (R)
-alarmă (A)
-contorizare (Q)

4.1. SCHEMA DE AUTOMATIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC SI


A PUNCTELOR DE CONTROL PE FAZE

Desfăşurarea proceselor industriale este caracterizată de mărimi variabile


ca: temperatură, presiune, debit, concentraţie etc. care se numesc parametrii
procesului. Aceşti parametri trebuie reglaţi. Actiunea de reglare poate fi manuală
sau automată.
În industria chimică prin automatizare se urmăreşte şi se obţine:
-reducerea consumurilor specifice de materii prime, auxiliare si energie

101
- creşterea capacităţii de producţie a instalaţiilor
-micsorarea suprafetelor de producţie
-creşterea securităţii muncii
-îmbunătăţirea condiţiilor de muncă
Prin automatizare se inţelege aplicarea la o instalaţie a unor aparate şi
legături cu ajutorul cărora se realizează comanda sau reglarea procesului.
O bună automatizare presupune semanlizare , măsurare, reglare şi control.
Pe baza analizei structurii procesului tehnologic se stabilesc parametrii şi
mărimile ce se impun a fi măsurate şi reglate pentru ca instalaţia sa raspundă pe
deplin imperativelor funcţionării automate. După ce s-au stabilit parametriii
reglaţi se trece la pozitionarea pe schema tehnologică a buclelor de reglare
automată cu precizarea parametrului reglat. Parametrii care trebuie reglaţi în
procesul de obţinere a anestezinei sunt:
-temperatura
-presiunea
-pH-ul
-nivelul debitului

Denumire fază Parametrul reglat Valoare Frecvenţă control


oxidare temperatură 80-900C continuu
timp 3h continuu
neutralizare pH 6,5-7 continuu
uscare temperatură 1000C continuu
esterificare temperatură 780C continuu
timp 10 h continuu
distilare temperatură 780C continuu
neutralizare pH 7,5-8 continuu
uscare temperatură 600C continuu
reducere temperatură 700C continuu
presiune 25 atm continuu
concentrare temperatură 780C continuu
dizolvare temperatură 780C continuu
uscare temperatură 500C continuu

Schema tehnologică automatizată este ataşată la sfârşitul proiectului.

4.2. REGLAREA AUTOMATĂ A PRESIUNII

Distingem două cazuri: reglarea presiunii în vase închise, cum sunt


reactoarele discontinui şi reglarea presiunii în vase cu circulaţie sau pe conducte.

102
Reglarea presiunii în vase închise se realizează prin modificarea curenţilor
de energie termică care intră sau ies din reactor pe o cale oarecare (manta de
încălzire sau de răcire). Dacă presiunea de vapori din reactor este funcţie numai
de temperatura şarjei şi nu de conversie, stabilizarea presiunuii duce implicit şi
la stabilizarea temperaturii.
Reglarea presiunii în vasele cu circulaţie se realizaeză modificând fie
debitul de intrare, fie pe cel de iesire din vasul respectiv (figura IV.1 şi IV.2)

R R
M M
Q1 Q2

Fig. IV.1 Fig. IV.2

Soluţia adoptată depinde de procesul tehnologic în care este integrat vasul


şi de funcţia lui în acest proces. De regulă, dacă principala acţiune perturbatoare
se exercită pe debitul de iesire, variabila manipulată este debitul de intrare şi
invers. Comportarea dinamică a vaselor de acest tip este fie de element aperiodic
stabil de ordinul întâi, fie de element integrator-dacă circulă gaze sau vapori şi
de element neinerţial dacă circulă lichide. Constanta de timp a sistemului
depinde în primul rând de volumul vasului şe de rezistenţele pe conductele de
intrare şi iesire. Din această cauză se poate folosi un regulator P cu un factor
mare de amplificare şi numai dacă cerinţele asupra abaterii statice sunt foarte
severe se utilizează un regulator PI.
Pentru reglarea presiunii se folosesc frecvent şi regulatoare directe care au
un factor mare de amplificare şi deci abatere staţionară mică. Spre a reduce
timpul mort, elementul de măsurare se montează la cca. 10 diametri distanţă de
regulator. (23 pg. 178)

4.8 REGLAREA AUTOMATĂ A TEMPERATURII

Reglarea temperaturii este necesară în industria chimică atât la aparatele


în care au loc procese fizice cât şi chimice. Pentru alegerea regulatorului se dau
următoarele indicaţii: dacă încălzirea este electrică şi banda de variaţie a
perturbaţiilor relativ restrânsă, se poate folosi regulator electric bipoziţional care
întrerupe sau restabileşte nu circuitul principal de încălzire, ci numai o
ramificaţie a acestuia. La obiectele cu schimb de căldură numai prin convecţie
pot folosi regulatoare continue P.

103
Pentru reglarea temperaturii la obiecte termice cu T t/T mare şi număr
redus de elemente de acumulare se obţin rezultate bune cu regulatoare PI sau
PID, ultimele determinând o scurtare considerabilă a duratei procesului
tranzitoriu. În procesele care au o capacitate termică mare, constanta de timp şi
timpi morti mici, pot fi reglate cu regulatoare bipoziţionale. Acesta e cazul
cuptoarelor electrice, al celor cu tuburi radiante etc. Pentru cuptoarele cu
funcţionare discontinuă se folosesc regulatoare tripoziţionale. În obiectele la
care sistemul de căldură se face numai prin convecţie, timpul mort este practic
nul şi reglarea lor nu prezintă dificultăţi. Dacă însă, asa cum este cazul la
supraîncălzitoare, în drumul convectiv al căldurii intervin elemente de
acumulare-pereţi metalici-timpul mort capătă valori mari, reglarea devine
dificilă. Dacă schimbul de căldură între punctul de măsurare şi cel de execuţie se
face prin radiaţie, nu apare practic timp mort şi reglarea este uşoară.
În cazul reglării temperaturii într-un utilaj chimic bucla de reglare este
reprezentată în figura IV.3. (23)

2 TC 1

Fig. IV.3
1-punct de măsurare a temperaturii
2-regulator de temperatură
3-element de execuţie

IV.4. REGLAREA AUTOMATĂ A pH-ULUI


Reglarea automată a pH-ului prezintă o serie de dificultăţi a căror înlăturare
impune o cercetare amănunţită pentru fiecare caz concret în parte.
Modificarea pH-ului unei soluţii date în direcţia valorii dorite a acestuia se
realizaeză adăugând în soluţia respectivă după caz:
-soluţii de acizi sau baze
-substanţe solide pulverizate ca CaCO3 sau CaO
-substante în forma gazoasă ca CO2, SO2
-soluţie tampon sau de agenţi de precipitare
Ca traductoare primare se folosesc aproape exclusiv electrozi de sticlă.
Pentru procesele în regim discontinuu, constanta de timp a procesului este de
obicei foarte mare, variaţiile pH-ului sunt lente şi relativ mici şi se obţin
rezultate bune întrbuinţând regulatoare bipoziţionale. Reglarea automată a pH-
ului este afectată de o serie de dificultăţi specifice:

104
-în cazul stabilizării pH-ului la o anumită valoare vor fi necesare două
medii de reglare diferite, situaţie în care se adaugă fie reactiv acid fie bazic în
funcţie de sensul în care se abate iniţial pH-ul
-precizia cu care se poate regla pH-ul este dependentă de valoarea de
referinţă, de faptul dacă mediul reglat este puternic sau slab bazic sau acid, de
valoarea abaterii primare şi de precizia cu care se adaugă reactivul de
neutralizare (cm3reactiv/l soluţie), la aceeaşi valoare prescrisă
-existenţa în buclă, a unor întârzieri (timp mort şi întârzieri de capacitate)
apreciabile.
Întârzierea pură este dată de timpul necesar transmiterii semnalului de la
punctul de adăugare a reactivului de neutralizare până în punctul de măsurare.
Apropierea celor două puncte este limitată de necesitatea de a asigura un timp de
reacţie suficient de lung.
-o calitate bună de reglare a pH-ului este condiţionată de o bună
amestecare a soluţiei cu reactivul de neutralizare si de o curăţire periodică a
electrodului de măsură a pH-ului. (24)
Schemele de principiu ale reglării pentru cazul în care mediul reglat se
găseşte în curgere sunt prezentate în figurile IV.4 şi IV.5

materie primã reactant


la neutralizare de neutralizare

pHc

pHc

Fig. IV.4 Reglarea pH-ului într-un


reactor cu amestecare printr-o cascadă pHc-pHc

bazã

acid
pHc

Fig. IV.2 Reglarea pH-ului folosind


două fluxuri de reactanţi de neutralizare

105
IV.5. REGLAREA AUTOMATĂ A NIVELULUI

Reglarea nivelului este o problemă extrem de frecventă în industria


chimică. Ea poate folosi adesea un regulator bipoziţional, dar trebuie ţinut seama
totşi de faptul că viteza de variaţie a nivelului într-un vas cu intrare şi iesire este
proporţională cu diferenţa dintre cele două debite si invers proportională cu
secţiunea transversală a rezervorului. Trebuie de asemenea să distingem între
două categorii de sisteme de reglare a nivelului, după cum nivelul reprezintă o
variabilă importantă a procesului sau numai debitul de iesire din rezervor este
variabila importantă.
Într-un reactor chimic în care reacţia se desfăsoară în fază lichidă nivelul
este o variabilă importantă a procesului. Menţinând debitul la o valoare de
referinţă, se menţine constant timpul de staţionare în reactor, ceea ce asigură o
condiţie de lucru la o conversie constantă, figura IV.6

reactanti

LC

produs
Fig.IV.6

Un caz deosebit îl reprezintă reglarea nivelului în rezervoare închise subpresiune


cand se recomandă o schemă de reglare în cascadă. Cascada are regulator
supraordonat de nivel si regulator subordonat de debit figura IV.7

LC

FC

Fig.IV.6

Dacă presiunea in vas creşte, prima consecintă este cresterea debitului de


evacuare.
Stabilindu-se debitul cu bucla subordonată se stabilizează indirect nivelul.
Dacă variaţia nivelului este efectul modificării alimentării, presiunea nu variază,
dar creşte nivelul. Regulatorul de nivel modifică valoarea prescrisă pentru bucla

106
de reglarea debitului în aşa fel ca evacuarea să coincidă cu intrarea,
menţinânddu-se astfel nivelul constant.

IV.6 REGLAREA AUTOMATĂ A DEBITULUI

Regalarea debitului nu prezintă dificultăţi deoarece obiectele reglate


corespunzătoare-portiuni din conductă- au fie comportare de element neinertial,
in cazul lichidelor , fie comportare de element aperiodic stabil, cu timp mort nul
sau foarte redus, în cazul gazelor sau vaporilor, datorită compresibilităţii
acestora.
Deoarece debitul este funcţie de caderea de presiune disponibilă între
extremităţile conductei si de rezistentele hidraulice de pe traseu, rezultă ca
reglarea debitului se poate realiza introducând o rezistenţă variabilă (ventil,
clapetă) pe conductă sau, atunci când este posibil, acţionând asupra
generatorului de presiune de la una din extremităţile conductei(pompă,suflantă).
Traductoarele primare folosite pentru reglarea debitului pot fi de tipuri
foarte diferite, dar domină cele cu diafragmă. Un exemplu de reglare a debitului
este prezentată in figura IV.8.

FC

1
Fig.IV.8

Se măsoară debitul pe conductă în punctul 1 şi se compară această valoare


cu referinţa fixată de regulator.
În concordanţă cu eroarea obţinută, regulatorul de debit, FC, acţionează
ventilul de pe conductă. Se utilizează de obicei o baterie de ventile, astfel încât
reglarea să se poată face automat sau manual, figura IV.9.

2 1 3
4

Fig.IV.9

În cazul reglării automate, regulatorul acţionează ventilul 1, ventilele 2şi


3 sunt deschise, iar 4 este închis. Trecerea pe reglarea manuală presupune

107
închiderea ventilelor 2şi 3 izolând astefl ventilul 1, procesul fiind condus manual
prin manevrarea ventilului 4 (25 pg.122)

IV.7 AUTOMATIZAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ

În cazul acestor utilaje din industria chimică, parametrul reglat este


temperatura de ieşire a fluidului tehnologic răcit sau încălzit în schimbător. La
schimbătoarele de căldură multitubulare se foloseşte ca variabilă manipulată
debitul de agent termic. De regulă ventilul de reglare se plasează pe intrare la
schimbătoarele de căldură orizontale (figura IV.10.a) şi pe iesire la cele
verticale(IV.10.b). Plasarea ventilului de reglare pe debitul de fluid tehnologic
are efect mai rapid asupra modificării temperaturii. Astfel o schemă de reglare
eficientă este o reglare de tip split-range, în care regulatorul de temperatură
acţionează simultan şi coordonat două ventile. (25 pg.135)

TC
ag. termic
agent termic

TC
fluid
tehnologic
fluid tehnologic

a b

Fig. IV.10

La încălzirea cu abur se practică şi plasarea ventilului de reglare pe


conducta de condens, soluţia aceasta oferind avantajul unui ventil de reglare mai
mic evitarea laminării aburului la intrarea în schimbător, dar se introduc
concomitent şi întârzieri suplimentare.

IV.8 AUTOMATIZAREA REACTOARELOR CHIMICE

În legătură cu utilizarea reactoarelor chimice se urmăresc câteva aspecte


dintre care cele mai importante sunt: o conversie dorită a reactanţilor,
selectivitate corespunzătoare, evitarea supraîncălzirii, obţinerea unui produs de o
anumită calitate. Prin urmare, factorii de care depind aceste elemente reprezintă
parametrii care se reglează la o reacţie chimică, respectiv temperatura, nivelul,
raportul reactanţilor, presiunea, concentraţia produsului.

108
Din acesti parametri se aleg cei necesari funcţie de tipul procesului caloric
(endo sau exoterm) tipul proceselor elementare (transfer de masă, căldură,
impuls, reacţii chimice) sau faza în care se desfăşoară reacţia.

FC FC

reactanti reactanti

LC

FC

TC produs

Fig.IV.11 Reactor cu agitare


cu reacţie în fază lichidă
Automatizarea unui astfel de reactor presupune reglarea debitelor de
reactanţi, a temperaturii şi a nivelului. (25 pg.138)

IV.I ANALIZA PRODUSLUI FINIT.


DETERMINĂRI CALITATIVE ŞI CANTITATIVE

IV.9.1 REACŢII DE IDENTIFICARE

-spectrul IR trebuie să corespundă celui obţinut cu benzocaină prin


dispersie în bromură de potasiu
-spectrul UV al soluţiei 0.001% mlV în alcool prezintă două maxime: la
221 nm şi 224nm
-50 mg anestezină se dizolvă în 2 ml HCl , 100 g/l se răceste aproximativ
0
10 C, se adaugă 0.15 ml nitrit de sodiu soluţie şi 3 ml 2-naftol soluţie. Se
formează un precipitat rosu-portocaliu

109
-la 0.1g benzocaină se adaugă 5 ml NaOH 100g/l; 0.5 ml iod; 0.05 mol/l şi
se încălzeşte, se formează iodoform cu miros caracteristic.

IV.9.2 DETERMINĂRI CALITATIVE

a) aciditatea produsului finit se determină astfel: 5 ml soluţie soluţie


A( soluţia A se obţine din 2g benzocaină care se dizolvă în 18 ml alcool şi se
completează cu acelasi solvent la 20 ml) se completează cu apă la 10 ml şi se
adaugă 0.05ml fenolftaleină-sol I; soluţia trebuie să fie incoloră. Se adaugă cel
mult 0,5 ml NaOH 0.01 mol/l, soluţia trebuie sa se coloreze în roşu
b) cloruri: trebuie sa existe în produsul final 0,002% maxim 10 ml soluţie
A se compară cu 2 ml sol etanol completată cu apă la 10 ml (0,02mg ion clorură)
d) metale grele: rezidul de la calcinare prelucrat conform prevederilor de
la -Controlul limitelor pentru impurităţi anorganice- şi completat cu apă la 10
ml, nu trebuie să dea reacţia pentru metale grele
e) cocaină, procaină la 50 mg benzocaină se adaugă 0.1 ml HCl 100g/l , 5
ml apă şi 0,1 tetraiodmercurat II de potasiu, soluţia trebuie sa ramână limpede
f) rezidiu la calcinare trebuie sa fie cel mult 0,1%, 1g anestezină se
calcinează cu H2 SO4 (4)

Dozare: 0,2 g anestezină se dizolvă în 10 ml HCl 1 mol/l, se adaugă 10 ml


apă; 1g bromură de potasiu, tropeolină 0,01(I) şi se titrează cu acid nitric de
sodiu 0,1 mol/l până la coloraţie slab gălbuie, 1 ml nitrit de sodiu 0,1 mol/l
corespunde 0,01652g C9H10NO2 (4)

IV.9.3 DETERMINARE CANTITATIVĂ

O cantitate cântărită de anestezină se saponifică prin fierbiere cu soluţia


alcolică 0,5 N de KOH , timp de 2 ore, după răcire, se titrează excesul de
hidracid cu soluţie de HCl 0,5 N întrebuinţând ca indicator fenolftaleina.
Substanţa trebuie să conţină cel puţin 99.5% anestezină. (11)
CAPITOLUL V
UTILITĂŢI

5.1 NECESARUL DE UTILITĂŢI


ŞI CARACTERISTICILE ACESTORA

Utilităţile sunt materiale sau energii care intră în fluxul tehnologic sub
formă de agenţi termici. Principalele utilităţi care apar în procesul tehnologic de
obţinere a anestezinei sunt: apa, aburul, energia electrică, gazele inerte, vidul,
aerul comprimat, aerul instrumental.

Apa

110
Funcţie de utilizarea care se da apei se deosebesc mai multe categorii
-apa tehnologică- este apa care intră direct în procesul de fabricaţie,
se amestecă cu produsul, se regăseste în produsul finit
-apa de racire este apa folosită pentru racirea aparatelor si masinilor
-apa de alimentare este folosita pentru cazane
-apa pentru incendii este apa utilizata în hidranţi si în instalaţii
speciale
-apa de încălzire este folosită pentru încalzirea aparatelor, a
cladirilor
Apa de racire poate proveni din fântâni de adâncime, temperatura ei se
menţine între 10-150C în tot timpul anului, sau apa de la turnurile de răcire, când
se recirculă, având temperatura în timpul verii 25-300C. Răcirile cu apă
industrială se pot realiza pâna la 35-450C. Apa de răcire se utilizează fie direct de
la sursă, fie după o tratare specială pentru dedurizare.
Apa ca agent de încălzire poate fi apa calda până la temperatura 90 0C sau
apă fierbinte subpresiune pina la 130-1500C.
Apa tehnologică se foloseşte în toate cazurile de spălări. În cazul
proceselor tehnologice pretenţioase se utilizează apă dedurizată. Aceasta este apa
la care s-a îndepărtat duritatea temporară prin tratare cu schimbători de ioni. Tot
în cazul acestor procese se mai poate folosi şi apa demineralizată(apa distilata).
Pe baza bilanţului termic se calculează necesarul de apă. În cazuri speciale
se ia în considerare un debit de avarie, care la oprirea curentului electric asigură
condensarea vaporilor degajaţi din coloană, sau răcirea unor piese care lucrează
la cald. (22 pg.288)

Abur

Aburul este cel mai utilizat agent de încălzire si poate fi umed, saturat sau
supraîncălzit.
Aburul umed conţine picături de apă şi rezultă de la turbinele cu contra
presiune sau din operatiile de vaporare, ca produs secundar, este cunoscut sub
denumirea de abur mort.
Aburul saturat este frecvent folosit ca agent de încălzire, având căldura
latentă de condensare mare şi coeficienţi individuali de transfer de căldură mari.
Temperatura aburului saturat poate fi reglată prin modificarea presiunii.
Încălzirea cu abur se poate realiza direct, prin barbotare, sau indirect, prin
intermediul unei suprafeţe ce espară cele doua fluide.

111
Aburul supraîncălzit cedează căldură sensibilă de răcire, până la atingerea
temperaturii de saturaţie, când coeficientul individual de transfer de căldură este
mic si apoi caldură latentă prin condensare.
Aburul este produs in centrale termice sau este livrat de la cea mai
apropiată centrală. Alimentarea cu abur se face prin una sau mai multe conducte
de abur, fiecare la alţi parametri, în funcţie de necesităţile consumatorului
tehnologic. Parametrii uzuali ai aburului sunt p=8,5 ata si t=30-50 0C mai mare
decat temperatura de saturatie la presiunea respectivă. aburul este stabil din
punct de vedere termodinamic.
Energia electrică
Reprezintă una din formele de energie cele mai folosite în industria
chimică datorită uşurinţei de transport la distanţe mari şi la punctele de consum
şi randamentelor mari cu care poate fi transformată în energie mecanică, termică
sau luminoasă.
Energia electrică transformată în energie mecanică este utilizată la
acţionarea electromotoarelor cu care sunt dotate diversele utilaje din industria
chimică.
Energia electrică este folosită şi la încălzire, prin transformare în căldură.
Utilităţile chimice obţin energie elctrică de la sistemul energetic naţional,
în apropierea unitaţilor fiind staţii de transformare a energiei electrice de la
400la 100kV. Tensiunea de 100kV este redusă mai departe în interiorul sau
exteriorul uzinei la 6 kV, la această putere alimentându-se electromotoarele ce
furnizază un curent alternativ de 380 V.
Aerul
Aerul comprimat este utilizat pentru uscare, pentru acţionarea motoarelor
pneumatice, pentru agitatoare, pentru transportul intern ca agent de răcire
Aerul instrumental se foloseşte pentru acţionarea A.M.C.-urilor. Spre
deosebire de aerul comprimat, aerul instrumental are o puritate avansată, pentru
a nu influenţa mărimile indicate de aparate, presiunea acestuia fiind de 2 ata.

Gaze inerte
Acestea se utilizează la manipularea unor materiale la care trebuie evitat
contactul direct cu aerul, sau ca fluid pentru suflarea instalaţiei la oprire,pornire
sau în caz de avarii, se mai utilizează la operaţii de uscare.
Combustibilul este utilizat în producerea aburului şi în scopuri
tehnologice.

Denumire Parametri Utilizare


abur p=3 ata esterificare
t=132.90C
r=2171 kJ/kg
apă de răcire ti=150C esterificare

112
tf=300C răcirea reactoarelor
energie electrică U=380V,υ=50 Hz curent pentru acţionarea
trifazat agitatoarelor şi
ventilatoarelor
U=220V, υ=50 Hz curent pentru iluminat
bifazic

CAPITOLUL VI
TEHNICA SECURITĂŢII ŞI IGIENA MUNCII
MASURI P.S.I.
În industria chimică problema protecţiei este importantă deoarece pe lângă
factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale: elemente mobile ale
utilajelor, acţiunea curentului electric, degajări importante ale căldurii, zgomote
şi trepidaţii se adaugă şi următorii factori:
-degajări de substanţe toxice;
-prezenţa frecventă a unor substanţe inflamabile;
-temperaturi ridicate;
-operaţii cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice.

113
Protecţia muncii are următoarele aspecte:
1. protecţia juridică a muncii, reprezentată de legislaţia în vigoare constituită
din:- codul muncii;
-legea numărul 5/1965 cu privire la protecţia muncii ;
-HCM, numărul 5/1966 cu privire la accidentele de
muncă.
2. protecţia sanitară a muncii cuprinde măsurile pentru crearea unor condiţii
fiziologice normale de muncă şi de suprimarea riscurilor îmbolnăvirii
profesionale.
3. protecţia tehnică a muncii constă în măsuri tehnice şi organizatorice pentru
uşurarea muncii şi prevenirea accidentelor de muncă.

6.1 MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCI LA UTILIZAREA


UNOR SUBSTANŢE TOXICE

H2SO4: pentru ca acidul folosit în industrie diferă foarte mult prin


concentraţie şi puritate, alegerea materialului corespunzător pentru conducte,
pompe şi cisterne prezintă pentru fiecare caz o problemă foarte complexă.
Pentru depozitarea şi transportul H2SO4 de concentraţie mai mică de 77%
se folosesc vase căptuşite cu plumb. Acidul sulfuric se încarcă în cisterne,
butoaie de oţel si damigene. Cisternele trebuie sa fie uscate şi prevăzute cu
dispozitive pentru închidere etanşă şi supapă de siguranţă pentru micşorarea
presiunii gazului care se formează în urma reacţiei acidului cu metalul.
Descărcarea acidului din cisterne, se efectuează fie cu aer comprimat
printr-o ţeavă introdusă în acid sau printr-un robinet de descărcare amplasat la
partea inferioară.

La curăţirea cisternelor goale este necesar ca în prealabil să se verifice


dacă efectuarea lucrării nu prezintă pericol datorită gazelor toxice ce se
formează.
În timpul măsurarii nivelului în cisternele cu acid sulfuric este interzisă
folosirea focului deschis, fiind pericol de explozie. În cazul vărsării acizilor este
necesar ca locul respectiv să se acopere cu nisip amestecat cu cenuşă care se
îndepărtează şi numai după aceea se foloseşte apă. (27)

C2H5OH: în cazul acestei substanţe măsurile de protecţie sunt următoarele:


-când aspirarea concentraţiilor mari de vapori de etanol este inevitabilă se
foloseşte masca contra gazelor izolată cu tub sau aparat respirator.

114
-este interzis fumatul în halele de fabricaţie unde se dagajă vapori
alcoolici, în magaziile de depozitare precum şi în depozitele de combustibil
-toate secţiile vor fi dotate cu extinctoare amplasate în locuri vizibile. (27)

6.2 TEHNICA SECURITĂŢII


LA EFECTUAREA DIFERITELOR OPERAŢII
DIN INDUSTRIA CHIMICĂ

Distilarea : are ca scop separarea unui amestec format din doua sau mai
multe lichide care au temperaturi diferite de fierbiere. Din punct de vedeere al
securităţii muncii instalaţiile de distilare pot fi clasificate în funcţie de modul
cum se face încălzirea şi de presiunea care se dezvoltă în ele. După modul de
încălzire ele se împart în instalaţii care funcţionează cu încălzire directă pe foc,
pe aburi , cu apă, sau curent electric.
Pentru asigurarea unor condiţii nepericuloase de lucru este necesar sa se
efectueze control permanent iar reglarea temperaturii să se facă automat.

Cristalizarea : după modul de funcţionare cristalizoarele pot fi cu


funcţionare periodică si cu funcţionare continuă. Condiţii mai bune de muncă se
pot realiza prin folosirea cristalizoarelor rotative cu funcţionare continua. În
aceste aparate stratul de cristale se depune în mod continuu pe toba rotativă şi se
îndepărtează cu ajutorul unui cuţit. Pentru a întâmpina degajarea gazelor,
catalizatorul este închis etans cu un tub de evacuare. Cele mai lipsite de pericol
sunt cristalizoarele cu vid. La aceste aparate se elimină complet pericolul
pătrunderii gazelor toxice în încăpere iar lipsa pieselor în mişcare elimină
accidentele mecanice.

Filtrarea : această operaţie se execută pentru separarea substanţelor solide


de lichide cu ajutorul filtrelor. Există mai multe tipuri de filtre . Filtrele cu
presiune se folosesc în cazurile când se filtrează amestecuri care degajă gaze
dăunătoare sau explozive, atunci când nu se pot utiliza filtrele deschise. Aceste
filtre sunt închise, iar presiunea în interioarul lor se crează cu ajutorul aerului
comprimat sau a unui gaz inert.
Toate organele în mişcare ale filtrelor ca si celelalte care prezintă pericol
sunt îngrădite. Filtrele cu vid pot fi prevăzute cu benzi de transport, astfel încât
întregul proces de filtare se mecanizează în totalitate.

6.3 MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII

115
ÎMPOTRIVA ZGOMOTULUI ŞI VIBRAŢIILOR

Zgomotul: introducerea pe scară largă a utilajelor şi maşinilor noi cu


performanţe mari în ceea ce priveste puterea şi viteza de lucru precum si
folosirea intensivă a mijloacelor de transport mecanic în încăperile ăndustriale
impune luarea de măsuri pentru combaterea zgomotului produs în timpul
funcţionării acestora. Tehnica actuală utilizează următoarele metode de reducere
a zgomotului:
-înlăturarea zgomotului prin izolarea surselor ce îl generează
-absorbţia zgomotului prin nesonorizarea locului de muncă

Vibraţiile : se produc sub acţiunea şocurilor, a fortelor de frecare sau a


solicitărilor alternative mecanice sau magnetice şi se transmit tuturor
elementelor clădirii.
Pentru izolarea solului împotriva vibraţiilor fundaţiilor se recomandă să se
prevadă intervale acustice de-a lungul fundaţiei clădirilor sau a utilajelor care
provoacă vibraţii în timpul funcţionării.

6.3.1 TRANSPORT ŞI DEPOZITARE

Norme de protecţia muncii la depozitare


Operaţiile de încărcare-descărcare, transport-manipulare, se vor executa
sub supravegherea unui conducător al procesului de muncă, care va stabili
sisteme de lucru nepericuloase pentru operaţia respectivă. Nu este permis
transportul concomitent al unor substanţe care pot reacţiona chimic între ele. La
transportul pe autovehicol, acesta va avea în dotare un extinctor, nisip, lopeţi şi
nu e permisă prezenţa pe vehicol a angajaţilor.

Transportul acidului clorhidric se poate face cu cisterne cauciucate în exterior,


oale de gresie sau damigene de sticlă.
Transportarea, transvazarea, lichidelor inflamabile cu ajutorul aerului
comprimat este interzisă, se foloseşte un gaz inert.
Transportul lichidelor inflamabile este permis numai în cisterne sau
butoaie metalice, se interzice transportul lor chiar în cantităţi mici în damigene şi
găleţi.
Transportarea substaţelor toxice, caustice, corozive şi explozive se va
efectua doar ambalate şi încărcate conform instrucţiunilor.
Se interzice transportul angajaţilor încărcători ai acestor materii, în
interiorul caroseriei vehicolului respectiv.

116
Norme de protecţia muncii la depozitare.

Substanţe toxice, inflamabile şi explozive: clădirile care servesc pentru


depozitarea acestora se amplasează la distanţă faţă de celelalte construcţii, în
funcţie de natura substanţelor depozitate, vor fi executate din materiale
necombustibile şi impermeabile.
Depozitele destinate substanţelor toxice se amplasează la distanţă de
centrele populate, stabilite în funcţie de pericolul pe care-l pot prezenta
substanţele depozitate.
Butoaiele care conţin substanţe inflamabile se depozitează la distanţă de
magazii şi locuinţe. Depozitele de substanţe inflamabile vor fi dotate cu mijloace
de combatere a incendiilor.
Rezervoare: se vor proteja contra îngheţului.
La proiectarea depozitelor de acizi se va avea în vedere incompatibilitatea
privind depozitarea în comun a unor materii. Toate rezervoarele de depozitare a
acizilor vor fi prevăzute cu conducte de degazare, dispozitive de masurarea
gradului de umplere, ştuţ de probe, platformă de acces la gurile de vizitare.
Rezervoarele de acizi vor fi prevăzute cu conductă de preaplin, în scopul evitării
deversării acestora din rezervor.
La depozite se vor prevedea spaţii şi instalaţii pentru păstrarea şi utilizarea
substanţelor neutralizante, necesare în cazul scurgerilor accidentale.
Depozitele de acizi vor fi prevăzute cu rigole sau sifoane de scurgere
pentru îndepărtarea acidului scurs accidental, care vor fi protejate antiacid şi vor
fi legate prin conducte antiacid la un bazin de colectare, de unde după
neutralizare se vor deversa în reţeaua de canalizare a apelor acide.

6.3.2 MĂSURI DE PRIM AJUTOR

In caz de inhalare:
Se va scoate victima la aer curat si, dacă este necesar, se va face respiratie
artificială. După caz se va solicita asistentă medicală.
In cazul contactului cu ochii nu se va permite victimei să-si frece sau să-si tină
ochii strâns închisi. Se vor spăla ochii cu multă apă timp de 15 minute, inclusiv
sub pleoape. După caz se va solicita asistentă medicală.

In caz de inghitire:

117
Se va apela la un medic si, dacă nu se indică altceva, se va da victimei să
bea 1-2 pahare de apă pentru diluare. Nu se va administra nimic pe cale orală
unei persoane fără cunostintă sau în convulsii.

In cazul contactului cu pielea:


Se va spăla zona contaminată cu multă apă, cel putin 15 minute. Se va
îndepărta îmbrăcămintea contaminată si se va spăla înainte de reutilizare.

6.4 MĂSURI P.S.I.

Incendiile şi exploziile se produc numai atunci când sunt prezente în


cantităţile suficiente trei elemente: substanţa combustibilă, oxigenul şi
căldura. Cauzele principale ale incendiilor şi exploziilor se datorează pe de o
parte aprinderii şi autoaprinderii iar pe de altă parte nerespectării procesului
tehnologic, de atenţie, etc..

Materiale folosite pentru stingerea incediilor

Apa: folosirea apei la stingerea incendiilor se bazeză pe proprietăţile ei de


răcire, izolare termică. Proprietăţile ei de răcire se datorează capacităţii de
absorbţie a căldurii şi căldurii latente de dizolvare, care are valoare
importantă. La stingerea incendiilor se folosesc jeturi de apă compacte sau
pulverizante.
Abur: stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazează pe reducerea
concentraţiei de oxigen din zonele de ardere. Folosirea aburului se face în
locurile în care există instalaţii de cazare şi siteme fixe de întreţinere.
Tetraclorura de carbon: are proprietatea de a stinge focul, însă folosită în
încăperi închise poate da naştere fosgenului, gaz foarte toxic.

În scopul reducerii formării fosgenului se adaugă în CCl 4 anilină, amoniac


sau benzen.

Dioxid de carbon: nu arde şi nu întreţine arderea.

Folosit în zonele de ardere, dioxidul diluează atmosfera reducând


concentraţia substanţei combustibile şi a oxigenului din atmosfera de ardere.
Dioxidul nu poate opri arderea bumbacului, peliculelor cinematografice, care
pot să ardă în mediu inert.

118
Prafuri stingătoare: în compoziţia acestor prafuri intră diferite săruri,
substanţe care preîntâmpină aglomerarea sărurilor şi substanţe care contribuie
la topirea lor. Prafurile stingătoare împiedică dezvolatarea arderii prin
acoperirea suprafeţelor solide aprinse cu un strat izolator, care prin topirea
sării contribuie mai activ la stingerea incendiului. Degajarea unor săruri
produce gaze incombustibile care contribuie la stingerea incendiului.
Stingătoarele de incendiu cu praf sunt acţionate prin presiunea unui gaz
incombustibil, jetul de praf acţionând mecanic asupra zonei de ardere.

Incendiile şi exploziile se produc numai atunci când sunt prezente în


cantităţile suficiente trei elemente: substanţa combustibilă, oxigenul şi
căldura. Cauzele principale ale incendiilor şi exploziilor se datorează pe de o
parte aprinderii şi autoaprinderii iar pe de altă parte nerespectării procesului
tehnologic, de atenţie, etc..(22)

6.5 INSTALAŢII AUXILIARE

6.5.1 VENTILAŢIA

Încăperile în care se depozitează sau se manipulează materiile inflamabile


sau explozibile vor fi amenajate cu instalaţii de ventilare prevăzute cu măsuri de
siguranţă necesară, pentru împiedicarea transmiterii flăcărilor prin elementele
instalaţiei de ventilare. În aceste instalaţii se vor folosi clapete de siguranţă
acţionate prin topirea unui element uşor fuzibil sau uşor combustibil, sau prin
acţionare mecanică sub impulsul unui termostat sensibil, montat pe conductă.
Aceste încăperi vor fi prevăzute cu instalaţii speciale de avarii,
independente de instalaţiile de ventilaţie normală, prevăzute cu aparate pentru
punerea lor în funcţiune din exteriorul încăperii.
Fac parte din această categorie următoarele încăperi:
-depozite pentru lichide inflamabile;
-depozite de carbid;
-încăperi cu butelii de pirotehnie, artificii, muniţii şi alte materiale explozibile.
În depozitele cu materiale inflmabile sau explozibile, ventilaţia de avarie
se va construi astfel încăt să se asigure alimentarea cu aer din exterior a locurilor
unde este necesară pătrunderea pompierilor, în caz de incendiu(scări, coridoare,
guri de apă).
Depozitarea în magazii închise a acizilor este admisă numai cu condiţia
asigurării unei ventilaţii naturale sau mecanice a încăperii.

6.5.2 ILUMINATUL

119
Depozitele în care există emanaţiuni care împreună cu aerul formează
amestecuri generatoare de explozii, sunt iluminate de obcei din exterior, prin
ferestre sau orificii special dispuse în pereţi sau tavan. Se poate recurge şi la
instalarea becurilor în interiorul depozitelor, în acest caz întreaga instalaţie
electrică, inclusiv corpurile de lampă şi conductorii electrici vor fi de construcţie
specială, rezistentă la coroziune. Întrerupătoarele vor fi ampasate în afara
încăperilor.
Pentru depozitele cu lichide combustibile se va folosi o instalaţie de
iluminat etanşă.
Iluminatul depozitelor pentru cilindri cu gaze combustibile sau
inflamabile se face la fel ca şi în cazul încăperilor care prezintă pericol pentru
explozii.
Iluminatul de siguranţă se prevede pentru realizarea unui iluminat minim, în
cazul întreruperii curentului electric datorită unor avarii.

6.5.3 AMBALAREA

Depozitarea şi ambalarea matrialelor se va face astfel încât să se excludă


pericolul de accidentare, incendiu, explozie. Este interzis a se depozita în aceiaşi
încăpere substanţe toxice, inflamabile, explozive, de întreţinere. Pentru fiecare
din aceste categorii se vor prevedea încăperi separate, luându-se toate măsurile
de prevenire.
Se va da o atenţie deosebită bunei stări a rezervoarelor, recipienţilor şi
traseelor aferente, care sunt utilizate pentru fluide cu înalt potenţial nociv.
Depozitarea acizilor în subsoluri nu este admisibilă, întrucât în caz de
incendiu, stingerea şi evacuare lor este dificilă.
Amabalajele cu acizi nu vor fi depozitate în apropierea suprafeţelor
încălzite şi vor fi ferite de acţiunea razelor solare. Pentru a evita degradarea din
cauza dilatării termice a lichidului, ambalajul se umple cel mult 0,9 din
capacitatea lui.
Acidul clorhidric şi substanţele agresive se vor depozita numai în
rezervoare rezistente la coroziune.

6.6. EPURAREA APELOR INDUSTRIALE


ŞI PROTECŢIA MEDIULUI

Epurarea apelor industriale: apel uzate din producţia substanţelor


farmaceutice sunt caracterizate printr-o valoare mare a CCO-ului şi uneori prin
pH acid sau bazic prin săruri etc.. Aceste ape uzate au acţiune nocivă asupra
reţelei de canalizare şi asupra receptorilor. Din apele uzate rezultate de la
producerea substanţelor farmaceutice posibilităţile recuperării unor substanţe
utile este limitată de solvenţi. Epurarea se bazează pe procedeele fizice, chimice
şi biologice şi este condiţionată de prezenţa substanţelor specifice.

120
Procedeele fizice si chimice constau in corectia pH-ului, precipitarea
ionilor metalici, îndepărtarea cianurilor prin formarea sărurilor complexe de fier,
insolubile, a sulfurilor prin clorare sau aerare, eliminarea solvenţilor organici.
După îndepărtarea solvenţilor şi a compuşilor toxici poate fi folosită cu
succes epurarea biologică, în cazul în care impurităţile organice pot fi asimilate
de microorganisme. În alte caazuri incinerarea apelor uzate e singura soluţie
(26). Epurarea apelor reziduale are loc în staţii de epurare facând parte din
sitemul de scurgere al orasului sau a industriei.
Se interzice evacuarea în reţelele de canalizare orăsenesti a apelor
reziduale industriale care conţin:
- suspensii care se pot depune
- corpuri solide antrenate, dure, care pot genera zone de corodare a
colectoarelor
- substanţe care provoacă fenomene de coagulare
- substanţe care produc colorarea apelor uzate şi care trec ca atare mai
departe, prin staţia de epurare.
În industria chimică altă sursă de poluare este eliminarea gazelor şi vaporilor
amestecate cu părticele solide sau lichide.
Prin interacţiunea chimică a acestor substanţe din aer cu diferitele forme
fizice ale apei, rezultă de obicei substanţe chimice foarte toxice cum ar fi di si
trioxizii de sulf, oxizii de azot etc.
Din acest motiv s-a simţit necesitatea luării unor măsuri de prevenire şi
fixare a unor limite maxime în concentraţia poluanţilor din zonele industriale şi
aglomerate care să nu dăuneze nici regnului vegetal sau celui animal. În acest
sens există normative şi legi cu caracter obligatoriu. (22)

CAPITOLUL VII
STUDIUL DE FEZABILITATE

VII.I. MOTIVUL

1.ISTORICUL PROIECTULUI
1.1 DESCRIEREA IDEILOR DE BAZĂ

Acest proiect este destinat sa descrie modul de obţinere al anestezinei.


Elaborarea acestuiu proiect este o concretizare a dorinţei de a face ceva util şi de

121
valorifica cunostintele de specialitate dobândite. Este rezultatul valorificării
documentării în literaratura de specialitate şi al unei cercetări de laborator.
În proiect am tratat procedeele de fabricaţie al produsului, am ales
procedeul optim pentru care am efectuat un studiu cinetic si termodinamic, am
elaborat schema de fabricaţie pe baza careia am întocmit bilantul de materiale.
În proiect am dimensionat şi principalele utilaje care intervin în procesul
tehnologic de obţinere al anestezinei.

NECESITATEA ŞI OPORTUNITATEA
PROIECTULUI

Se elaborează acest proiect deoarece produsul este un bun anestezic local.


Anestezina aplicată la nivelul receptorilor periferici sau al fibrei nervoase este
capabila să diminueze sau să întrerupă sensibilitatea regiunilor respective.
Prin acest proiect se aduce o contribuţie la economisirea de materii prime,
folosind pentru obţinerea anestezinei un reactor de esterificare discontinuu cu
agitator tip elice, cu materie primă în stare solidă şi lichidă. Această tehnologie
duce la obţinerea unui produs finit de puritate avansată.

1.1.3. PREZENTAREA PRINCIPALILOR PARAMETRI CE


CARACTERIZEZĂ PRODUSUL
Principalii parametri ce caracterizează produsul sunt trecuţi în tabelul
VII.1
Tabel VII.1
Denumire Calitate Mod de Cost Profit Rata
produs conform ambalare lei/ kg lei/kg rentabilitaţii,
STAS %
Anestezină - Fiole 5∙103 1.77∙104 15

1.1.4. CAPACITATEA DE PRODUCŢIE PROIECTATĂ


Conform temei de proiectare instalaţia are o capacitate de producţie de
12 000 kg/ an

1.2 INIŢIATORUL PROIECTULUI

1.2.1.NUMELE ŞI ADRESA INIŢIATORULUI

Universitatea Tehnică "Gheorghe Asachi" Iaşi


Facultatea de Inginerie Chimică
Catedra : Ingineria şi Chimia Substanţelor Organice
Adreasa Splai Bahlui nr. 71

122
1.2.2. NUMELE ŞI ADRESA EXECUTANTULUI

Student: SIMION GHEORGHE


Facultatea de Inginerie Chimică
Catedra : Ingineria şi Chimia Substanţelor Organice
Grupa: 2503
Adresa: comuna MĂXINENI
judeţul BRĂILA

1.2.3. POSIBILITĂŢI FINANCIARE


DE REALIZARE

Finanţarea va fi realizată după cum urmează: 30 % resurse propii


70% credite

1.2.4. PARTENERII DE REALIZARE A PROIECTLUI

Proiectul este realizat de studentul SIMION GHEORGHE sub îndrumarea


cadrului didactic îndrumător de proiect Conf. Dr. Ing. HOROBA EUGEN

1.3. INITIEREA PROIECTULUI

1.3.1.DATA DECLANŞĂRII PROIECTULUI

Tema de proiectare a fost primită în data de 25 februarie 2007

1.3.2. STUDII DE INVESTIGARE PARCURSE

Elaborarea proiectului se bazează pe cunoştinţele acumulate în timpul


facultăţii, pe consultarea bibliografiei de specialitate şi pe elaborarea a trei
proiecte: tehnologic, de utilaj, de management.

1.3.3. CONCLUZII, DECIZII LUATE


ÎN URMA STUDIILOR ANTERIOARE

Documentarea făcută şi proiectele întocmite anterior conduc la concluzia


ca produsul benzocaină (anestezina) are calităţile cerute de piaţă şi reale
posibilităţi de dezvoltare.

VII.II. PIAŢA

2.1. CERCETAREA PROPRIE

123
Marea majoritatea tehnicelor cercetării de piaţă necesită mult timp şi
cunoştinţe speciale de marketing.
De aceea am recurs la o tehnică mai simplă care ne-a permis însă să
culegem un volum suficient de informaţii. Într-o primă etapă am identificat piaţa
căreia vrem să ne adresăm. Am discutat şi ne-am consultat cu colegii, cadre
didactice, cercetători şi specialişti chimişti şi clienţi potenţiali. Am ajuns la
concluzia că produsul nostru este fezabil şi că va avea succes

2.2.DIMENSIUNEA PIEŢII

2.2.1. MĂRIMEA ŞI COMPOZIŢIA


CERERII EFECTIVE

În urma cercetării întreprinse în cadrul proiectului de management


apreciem că produsul este cerut atât pe piaţa internă (70%) cât şi cea externă
(40%).

2.2.2. ESTIMAREA CERERII


PE DURATA DE VIAŢĂ
A PRODUSULUI

Timpul afectat elaborării proiectului de diplomă nu ne-a permis o evaluare


a duratei de viaţă a produsului. Din documentarea în literatura de specialitate
apreciem că cel puţin 1 an piaţa va absorbi cantitatea de 12 000 kg/an
anestezina.

2.3. PROGRAMUL DE VÂNZĂRI


2.3.1. POLITICA DE DISTRIBUŢIE

Distribuţia produsului se face 80% prin retea proprie iar 20% prin
intermediari.

2.3.2. POLITICA DE PREŢ

Preţul produsului se va stabili pe baza costurilor şi profitului planificat.


Dacă va exista o concurenţă slabă iar cererea va fi ridicată este posibil ca după
şasa luni să creştem preţul.
În cadrul politicii de preţuri vom practica:
 preţ de lansare, practicat la lansarea produsului pe piaţă. Va fi mai mic
decât preţul pieţei;

124
 preţ unic, fixat pentru cumpărători care vor cumpăra de la noi produse în
aceeaşi cantitate anual;
 preţ flexibil fixat pe bază de negociere;
 preţ de lider, adoptat dacă firma va atinge o poziţie dominantă pe piaţă.

2.3.3 COMISIOANE
REDUCERI DE PREŢ

Politica de preţuri practicată include şi acordarea unor reduceri de preţ şi a


unor facilităţi după cum urmează:
 reduceri de preţ pentru vânzarea unor cantităţi mari sau plata cach;
 reducerii de preţuri pentru salariaţii întreprinderii;
 reduceri de preţuri pentru cei care cumpără anual de la noi produsul.

2.3.4 SERVICII ŞI FACILITĂŢI


DUPĂ VÂNZARE

Având în vedere specificul produsului nostru apreciem că nu este cazul să


acordăm facilitităţi după vânzare.

2.4 ESTIMAREA VENITURILOR DIN VÂNZĂRI

Pretul de vanzare este 5∙106lei/t


Venit din vanzari 4.85∙106 lei

2.5 ESTIMAREA COSTURILOR DE VÂNZARE

Costurile de vânzare sunt formate din cheltuieli pentru comisoane,


reclame, pregătirea vânzărilor etc. Un calcul estimativ arată că vor fi cuprinse
între 0,5÷1% din preţul produsului.

2.6 ESTIMAREA COSTULUI DE DISTRIBUŢIE

Costul de distribuţie este format din costul de ambalare şi comisioane.


Reprezintă 0,2÷0,5% din preţul produsului.

VII.III PROGRAMUL DE PRODUCŢIE


3.1.DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Schema bloc este prezentată în capitolul II.2.4.3 (de la partea tehnologică)

125
3.2 STRUCTURA DE PRODUCŢIE

Structura de producţie este prezentată în figura VII.1

SC. ANESTEZIN SA

SECTII SECTIE SECTIE


DE AUXILIARA DE LABORATOARE
BAZA DESERVIRE
ZINEI
LUI
SECTIA DE OBTINEREA A ESTERU

SECTIA DE OBTINERE A ANESTE

SECTIA DE REPARATII

DEPOZITARE

DE CONTROL

CERCETARE
TRANSPORT

Fig.VII.1 Structura de producţie a întreprinderii

3.3 CARACTERIZAREA
PROCESULUI TEHNOLOGIC

Caracteristicele procesului tehnologic sunt prezentate în tabelul VII2

Tabel VII2
Nr crt. Caracteristici Valori
1 Felul procesului discontinuu
2 Tipul producţie serie

126
3 Destinaţia produselor Intern 70%, extern 30%
4 Factorii care influenţează organizarea -natura materiei
producţiei. primei ;
-natura procesului
tehnologic ;
-natura produsului finit.

3.4 CARACTERISTICILE DE CALITATE


Caracteristicile de calitate care caracterizează produsul anestezină sunt
prezentate în tabelul VII3.

Tabel VII.3
Caracteristici de calitate
Functionale Psihosenzoriale Disponibilitate

Tehnice: Economice: Fara miros, 3 ani


t. f.=3100C nepoluant gust amar,
p.t.=88-920C consumuri cristale
specifice incolore,
mici pu;bere alba

VII.IV CAPACITATEA DE PRODUCŢIE

4.1 CALCULUL CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE

Este prezentat în tabelul VII.4


K=6,25 m3
Ie=30 zile
Ii=P/K·Ie=12 000/6.25·30=64 kg/h m3
P- producţia anuală;

127
K- caracteristica de lucru;
Ie - timpul de lucru.
Tabel VII.4
Utilaj de bază Caracteristica Indicatorul Indicatorul Capacitatea
conducător de lucru de utilizare de utilizare de producţie
K intensivă extensivă Cp
Ii Ie
[m3] [kg/m3 ∙h] [zile] [t/an]
Reactor
esterificare 6.25 64 30 12

4.2 MOTIVUL ALEGERII VALORII


CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE

Am stabilit pentru capacitatea de producţie o valoare de 12 000 kg/an


având în vedere pragul rentabilităţii si posibilităţii pieţii de a absorbi această
cantitate.

VII.V MATERII PRIME SI MATERIALE


UTILITĂŢI

Necesarul de materii prime, materiale si utilităţi este prezentat în capitolul


II.5

VII.VI CONDIŢII LOCALE

6.1 AMPLASAMENT

Pentru determinarea amplasamentului intreprinderii folosim metoda


Electre.
Considerăm că intreprinderea SC ANESTEZIN S.A. poate fi amplasată în
următoarele localităţi :V1(BORZESTI), V2(Suceava), V3(Bacău),V4(IASI)
Amplasarea în aceste localităţi poate fi judecată după următoarele criterii :
C1- apropierea de sursa de materii prime ;
C2- asigurarea cu forţă de muncă calificată ;
C3- gradul de poluare a atmosferei ;
Analizând cele 4 variante din punct de vedere a celor 3 criterii, se obţine
matricea aprecierilor calitative aij.

C1 C2 C3
V1 B F.B. F.B
V2 S S B
V3 F.B. S S 128
V4 F.B. F.B. B
Transformăm matricea aij în matricea utilităţilor prin acordarea pentru F.B.
= 1 ; B = 0.5 ; S = 0.
Coieficienţii de importanţă sunt trecuţi în ultima linie din matricea aij..

C1 C2 C3
V1 0.5 1 1
V2 0 0 0.5
V3 1 0 0
V4 1 1 0.5
Kj 0.1 0.4 0.5

Pentru alegerea variantei optime parcurgem următoarele etape :


a) calculul indicatorului de concordanţă
1
C(Vg ,Vh )  �� K j ( se face pentru agj*≥ahj*)
�K j
Rezultatele se trec într-un tabel cu atâtea linii şi coloane câte variabile
avem. Pe diagoanală nu avem valori.

V1 V2 V3 V4
V1 X 1 0.9 0.9
V2 0 X 0.9 0.5
V3 0.1 0.5 X 0.1
V4 0.5 0.9 0.9 X

b) calculul indicatorului de concordanţa


0, ahj   a gj 

d (Vg ,Vh )   1  
 max agi  ahj
d
(pentru ahj*≥agi*)

129
V1 V2 V3 V4
V1 X 0 0.5 0.5
V2 1 X 1 1
V3 1 0.5 X 1
V4 0.5 0 0 X

c) alegerea variatei optime

Se calculează matricea diferenţelor

  C(Vg ,Vh )  d(Vg ,Vh )

Rezultatele se trec în tabelul de mai jos :

V1 V2 V3 V4 ΣΔ
V1 X 1 0.4 0.4 1.8
V2 -1 X -0.1 -0.5 -1.6
V3 -0.9 0 X -0.9 -1.8
V4 0 0.9 0.9 X 1.8

Cea mai mare din sumă ne dă varianta optimă. Varianta aleasă este
V4(IASI)
Amplasarea întreprinderii pe teritoriu localităţii.

Instalaţia de obţinere a acetonei va fi amplasată pe platforma industrială


din localitatea Iaşi deoarece această soluţie permite acoperirea din punct de
vedere a alimentării cu energie electrică, termică, apă, canalizare, deservire
feroviară şi rutieră.

6.2 ORAGNIZAREA TRANSPORTULUI


INTERN

Organizarea transportului intern:


Proiectarea obiectivelor transportului intern

a) reducerea cheltuielilor de transport ;

130
b) mecanizarea şi automatizarea transportului intern ;
c) utilizarea unor trasee de transport scurte fără încruţişări sau întoarceri.

Identificarea transporturilor interne din cadrul secţiei :

În cadrul secţiei au loc următoarele categorii de transporturi :

 transportul materiei prime de la depozit la secţie şi a produsului finit de la


secţie la depozit. Se face cu ajutorul electrocarelor ;
 transportul din interiorul secţie se face prin conducte de la loc de muncă la
altul ;
 transportul informaţiilor se realizează prin transmitere directă sau cu
ajutorul unor suporţi informaţionali (rapoarte de tură, note de predare la
magazie etc).

6.3 ORGANIZAREA DEPOZITĂRII


Organizarea depozitării :
Proiectarea obiectivelor activităţii de depozitare
 asigurarea integrităţii materiilor prime depozitate;
 amplasarea raţională a utilajelor în depozite;
 utilizarea optimă a suprafeţei de depozitare.

Alegerea amplasamentului depozitelor

Amplasarea depozitelor este prezentată în panul general de organizare al


întreprinderi (figuraVII.2.)

131
STATIE PRODUSE PSI
ATELIER MAGAZIE MATERII
DE EPURARE A APELOR MECANIC PRIME LICHIDE

MAGAZIE
MATERII PRIME
INFLAMABILE

DEPOZIT MAGAZIE
ATELIER CET MATERII PRIME
PRODUSE SOLIDE
ELECTRIC

cu traseu liniar (figura VII.3.)


Fig.VII.2
AMBALARE LABORATOR
PRODUSE ANALIZE CABINET

Proiectarea fluxului de materiale în depozit


MEDICAL
CORP

SECTIE

SECTIE
VERONAL
ANESTEZINA
CORP

SECTIE
CERCETARE
ADMINISTRATIE

ASPIRINA
PAZA

Se propune ca variantă de flux pentru depozitul de materii prime varianta

132
Intrare Expediţie

Fig.VII.3. Varianta cu traseu liniar fluxului pentru depozitul de materii


prime
Avantaje :
 utilizarea optimă a spaţiului de depozitare ;
 deplasarea materialelor se face într-o succesiune logică firească;
 nu există întoarceri şi încrucişări de fluxuri.
Dezavantaj :
-există posibilitatea apariţiei unor aglomerări de flux de material.

VII. VII RESURSELE UMANE

7.1 NECESARUL DE PERSONAL

Planificarea forţei de muncă este prezentată în figura VII.4.. Pentru


proiectarea necesarului de forţă de muncă folosim următoarea legendă

. Legenda simbolizării locurilor şi zonelor de muncă

Bărbaţi Funcţii (F) Femei


Studii (S)
F. de execuţie
S. elementare

S. medii

S. superioare

F. de conducere
S. medii

S. superioare

Deasupra simbolului se trece numărul de persoane cu cifre arabe iar în


dreapta simbolului numărul de schimburi cu cifre romane.

133
Tablou comanda SECTIA DE PRODUC'IE
temperatura SECTIA I SECTIA II SECTIA III SECTIA IV
panou pH

presiune

panou
debit
panou
panou

4 I II III 1I II III
1I 1I 1 I II III
4 I,II,III 1 I,II,III

1I
1 I II III 1I 1 I II III

1 I II III 1I
1I 1 I II III

1I 1 I II III 3 I II III
3 I II III
MAGAZIE
MATERIE RELAXARE MAGAZIE PRODUS
CONDUCERE CALCULATOR FINIT
PRIMA 1 PSIHOLOGICA
REPARATII
LABORATOR

Fig. VII.4 Planificarea fortei de munca

134
7.2 ORGANIZAREA SECTIEI
�ef sec�
ie coordonator

inginer inginer inginer de inginer inginer inginer


de sec� ie de sec� ie sec�ie tehnician instalator calculator
schimb A schimb B schimb C

MC MT MC MT MC MT maistru
programatori
mecanic
laboran�
i

OC OT OC OT OC OT psiholog
mecanici

magazioner

Unde:MC – maistru chimist


MT – maistru tablonist
OC – operator chimist
OT – operator tabloist

7.3 FONDUL DE SALARII ŞI SALARIUL MEDIU

Nr.crt. Funcţie Nr.total Salariu Valoare


lunar lei /lună
lei
1 Şef coordonator 1 6·103 6·103
2 Sef de sectie 4 5.7·103 2.28·104
3 Ingineri 7 4.5·103 3.15·104
4 Operatori 51 1.5·103 7.65·104
chimisti,
tablonisti,
mecanici,
laboranti
5 Maistri 9 3.5·103 3.15·104
6 Magazioneri 2 1.1·103 2.2·103
Total fond de salariu 1.705·105

135
7.4 PROGRAMUL DE LUCRU PROPUS

Numărul de schimburi : 3 ;
Durata unui schimb : 8 ore ;
Numărul de zile libere pe săptămână : 2 zile.

VII.8 ENGINEERING
8.1MOTIVAREA ALEGERII PROCESULUI TEHNOLOGIC

Este prezentat în capitolul I.4

8.2 DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Este făcută în capitolul II.4 de la partea tehnologica a proiectului.

8.3 COSTUL INVESTIŢIEI

Pe baza documentării în legislaţia economică şi a calculelor făcute în


cadrul proiectului de management estimăm costul investiţiei la 10 000 000 ron
din care 7 000 000 ron pentru construcţii montaj.

8.4 DURATA DE REALIZARE A INVESTIŢIEI

Durata de realizare a investiţiei este de 2 ani.

8.5 EŞALONAREA PE ANI A INVESTIŢIEI

Pentru anul I s-a acordat 70% din investişie , iar în anul II 30%.

VII.9 CALCULUL COSTULUI

9.1 CALCULUL COSTULUI UNITAR

Costul reprezintă toate cheltuielile care se fac pentru fabricarea unei


unităţi de produs. Calculul costului unitar se face pe articole de calculaţie
(tabelul 9.1).

136
137
Articol de calculaţie U.M. Consum Cost în Valoarea
specific lei /U.M. lei/t

1 3 4 5
2
1.Materii prime
directe:
-acid p-nitrobenzoic kg 1,4711 70 102000
-acid sulfuric kg 0.1945 48 9120
-alcool etilic kg 19,45 12.5 243125
-carbonat de sodiu kg 0.1518 35 5313

Total materii 359558


prime
2.Utilităţi
tehnologice
directe:
-energia kW/h 155 6,5 107000
-apa m.c 17,3 490 8638,7
-abur Gcal 0,61 5 1,16∙106
Total utilităţi 1200000
3.Cheltuieli cu
munca vie (salarii) 170500

CAS 11082,5
Ajutor de şomaj 1705
4CIFU 173005.8
5.CSG 51901.74
I. Cost de sec- 1.954∙106
ţie
6. Cheltuieli 78198.62
generale ale
intreprinderii
II.Cost de 2.02∙106
întreprindere

7.cheltuieli de 0
desfacere

138
III.cost complet 2.02∙106
commercial

Profit 1.77∙107

Pret 5∙106

VII.10 BUGETUL

Trei elemente ale bugetului sunt importante în acest capitol al studiului de


fezabilitate.
1. Cheltuieli în primele şase luni de funcţionare
12
2.02  10 6   2.02  10 6  6  1.212  10 7 lei/6 luni
12
2. Venituri în primele şase luni
11 .64
5  10 6   6  2.98  10 7 lei/6 luni
12

3. Profitul în primele şase luni


(2.98  1.212)  10 7  1.77  10 7 lei/6luni

VII.11 ANALIZA ECONOMICA


Indicatorii economici sunt trecuţi în tabelul 11.1
Tabel 11.1
Indicatori tehnico-economici Unitatede măsură Valoare
1.Cifra de afaceri lei 2.02∙106
2. Producţia marfă anuală lei 2.02∙106
3. Număr total salariaţi 74
4. Productivitatea muncii Lei/salariat 2.02∙106/74
5. Fond salarii anual lei 2046000
6. Salariu mediu lei 1488,125
7. Rentabilitate % 15
8. Durata de recuperare a ani 5
investiţiei
9. Număr de locuri de muncă 74

139
VII.12 ANALIZA DE RISC

În activitatea internă a întreprinderii riscurile se pot datora :

- uzura morală prematură a utilajelor.


- tehnologia să nu asigure obţinerea produselor de calitate dorită;
- incapacitatea temporară de lucru a unor muncitori;
- lipsa temporară a unor materii prime.

Dintre factorii de risc extern menţionăm :


- greve ;
- modificarea legislaţiei.
- inflaţia;
- accidente;
- calamităţi naturale.

VII.13 PROIECTAREA MANAGEMENTULUI

13.1.MISIUNEA ÎNTREPRINDERII

Suntem o întreprindere specializată în fabricarea veronalului ca urmare a


unei dotări tehnologice moderne şi a orientării personalului spre inovare şi
calitate. Principalele noastre preocupări sunt:
-de a oferi produse de o caliate ridicată ;
-de a fi lider în domeniu ;
-de a satisface toate cerinţele clienţilor.

13.2 OBIECTIVE GLOBALE

-extinderii afacerii prin captarea clienţilor din ţară şi din exterior;


-toate produsele fabricate să se încadreze în standerdele de calitate.
- creşterea profitului cu 3 – 5% prin vânzarea veronalului din noua secţie;
- ridicarea gradului de pregătiri a angajaţilor prin participarea lor la
cursuri de trening;
- îmbunătăţirea relaţiilor cu furnizorii de materii prime.

140
13.3 STRATEGIA GENERALĂ

Obţinerea a unei calităţi bune a produsului cu un cost de producţie mic


pentru obţinerea unui profit satisfăcător.

În domeniul:

A. Cercetare

-alocare de fonduri băneşti pentru cercetare cel puţin la nivelul


concurenţei ;
-angajarea numai de personal format ;
-dotarea laboratoarelor cu un echipament tehnic modern ;
-instruirea personalului de muncă ;
-valorificarea rezultatelor obţinute în urma cercetărilor.

B. Producţie

-modernizarea procesului tehnologic ;


-valorificarea deşeurilor ;
-reducerea consumurilor specifice ;
-cumpărarea materiilor prime la un preţ mic.

C. Resurse umane

-motivarea angajaţilor pentru performanţe ;


-proiectarea unei metodologii de evaluare a angajaţilor ;
-organizare de cursuri de perfecţionare profesională ;
-instruirea personalului pentru o conduită adecvată în cadrul muncii.

D. Domeniul comercial

-achziţionarea de materii prime la un preţ mic ;


-comercializarea produselor finite la un preţ care să asigure un profit
satisfăcător;
-achiziţionarea unor utilaje bune din punct de vedere calitativ şi la un preţ
rezonabil.

141
13.4 METODA DE CONDUCERE

Metoda de conducere propusă este conducerea pe bază de obiective. Este


o metoda veche (1950). Obiectivele ţintă sunt definite precis, pe cât posibil
cuantificat şi au la bază un sistem riguros de măsurare a realizărilor, sunt
compatibile ca formă de exprimare şi există o strânsă legătură de
interdependenţă între ele.
Conducerea prin obiective porneşte de la următoarea premisă: eficacitatea
unei întreprinderi depinde de întrepătrunderea obiectivelor sale cu obiectivele
subsistemelor, ceea ce implică o corelaţie strânsă a trinomului: obiective –
rezultate – recompense/sancţiuni.
Această formă de conducere are următoarele caracteristici:
- stabilirea unui sistem de obiective pentru întrepătrundere care să
coboare până la nivelul executanţilor;
- participarea întregului personal la stabilirea obiectivelor în a căror
realizare este implicat;
- individualizarea bugetelor de venituri şi cheltuieli pe principalele
subdiviziuni organizatorice, ceea ce înseamnă descentralizarea
laturii operaţionale a sistemului financiar;
- instituirea unui sistem de control continuu bazat pe metoda
abaterilor semnificative;
- corelarea strânsă a recompenselor şi sancţiunilor materiale cu
rezultatele obţinute efectiv.
Având în vedere aceste caracteristici şi nu numai, putem defini aceasta
metoda de conducere prin obiective ca fiind o metoda de conducere planificată,
bazată pe determinarea riguroasă a obiectivelor până la nivelul executanţilor care
participă nemijlocit la stabilirea lor şi pe corelarea strânsă a
recompenselor/sancţiunilor cu nivelul realizărilor obiectivelor planificate.
Realizarea metodei pe bază de obiective se face parcurgând etapele:
- stabilirea obiectivelor globale;
- stabilirea obiectivelor pentru conducerea compartimentelor;
- realizarea şi obţinerea rezultatelor;
- analiza rezultatelor şi revizuirea obiectivelor.
Această analiza constă în compararea şi analizarea modului de îndeplinire
a obiectivelor pe fiecare sector de activitate. Se stabilesc astfel cauzele care au
generat abateri de la obiective.

142
BIBLIOGRAFIE

1 C.Oniscu "Chimia şi tehnologia medicamentelor" Editura Tehnică Bucureşti,


1988
2 V. Zotta "Chimia farmaceutică" Editura medicală Bucureşti, 1985
3 Gh. Niculescu "Farmacodinamie pentru Facultatea de Farmacie" Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1965
4 xxxxx "Farmacopeia Română" Editura medicală , Bucureşti, 1956
5 xxxxx " Chemical Abstracts" vol. 125, nr.3, 1996
6 xxxxx " Chemical Abstracts" vol. 125, nr.10, 1996
7 xxxxx " Chemical Abstracts" vol. 125, nr.9, 1996
8 xxxxx " Chemical Abstracts" vol. 125, nr.6, 1996
9 xxxxx "Manualul inginerului chimist" vol. II, Editura Tehnică Bucureşti, 1974
10 V. Stănescu, E. Svapol "Incompatibilităţi medicamentoase" Editura Medicală,
Bucureşti, 1980
11 P. L. Sereov "Chimie farmaceutică" Editura de stat pentru literatură ştiinţifică,
Bucureşti, 1952
12 A. Hriscu, M. Pavelescu "Farmacodinamia sistemului nervos" Univ. de
Medicină şi Farmacie "Gr. T. Popa" , Iaşi 1998
13 C. Dăescu "Chimia şi tehnologia medicamentelor", Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1994
14 M. Voicu, L. Lupu " Organizarea şi conducerea Intreprinderii chimice
Îndrumar de proiectare" I.P.I , Iaşi 1990
15 Gh. Lupuşor, E. Merică, V. B. Gorduza "Ingineria sintezei intermediarilor
aromatici" vol. II, Editura Tehnica , Bucureşti, 1981
16 Gh. Lupuşor, E. Merică, V. B. Gorduza "Ingineria sintezei intermediarilor
aromatici" vol. I, Editura Tehnica , Bucureşti, 1981
17 G. Niac, V. Voiculescu " Formule , tabele, probleme de chimie fizică" Editura
Dacia, Cluj-Napoca, 1984
18 Gh. Cristian, E. Horoba, E. Mureşan „ Proiectarea reactoarelor chimice.
Indrumar” Editura Performantica, Iasi 2005
19 C. Racocea "Elemente de inginerie mecanică şi construcţia utilajului chimic.
Îndrumar de proiectare" , I.P.I., 1991
20 C. F. Pavlov "Procese şi aparate în industria chimică" Editura Tehnică ,
Bucureşti, 1981
21 M. Renert "Calculul şi construcţia utilajului chimic" vol. I, Editura Didactică
şi Pedagogică Bucureşti, 1971
22 R. Z. Tudose "Fenomene de transfer şi utilaje în industria chimică. Îndrumar
de proiectare", I.P.I., 1990
23 I. Curievici "Automatizări în industria chimică" Editura Didactică şi
Pedagogică Bucureşti, 1983
24 Şt. Ungureanu, C. Petrilă "Automatizarea proceselor din industria chimică" ,
Tipografia U.T.I., 2001

143
25 S. Curteanu, Şt. Ungureanu "Automatizări în industria chimică", U.T.I., 2000
26 M. Negulescu "Epurarea apelor uzate industriale" vol.II, Editura tehnică
Bucureşti, 1989
27 N.V. Lazarev "Substanţe chimice nocive în industrie" , Editura tehnică
Bucureşti, 1990
28 O. Creangă, A. Cismăriţa "Tehnica securităţii muncii în industria chimică" ,
Editura tehnică Bucureşti, 1965

144