LIANTI MINERALI

MINERAL BINDERS
 Cuprins
• Definitii
• Clasificarea liantilor minerali
• Argila (clay)
• Lianţi pe bază de sulfat de calciu
• Lianţi pe bază de oxid de calciu
• Lianţi hidraulici
 Definiţii
Prin lianţi (binder) se înţelege un material natural sau artificial caracterizat
printr-o stare plastică iniţială, când se poate modela şi care într-un timp
relativ scurt, acceptabil pentru practică, trecând în stare solidă,
aglomerează materialele granulare sau leagă pe cele în bucăţi.

Întărirea unui liant cuprinde două etape:

• Priza liantului (setting time) – liantul trece din stare plastică în stare solidă
dar fragilă
• Întărirea liantului (hardening) – rezistenţele mecanice cresc asimptotic
spre o valoare specifică liantului

Condiţii generale pentru lianţi:

• Adezivitate la materialele granulare pe care le aglomerează sau le leagă
• Durată de întărire relativ redusă
• Stabilitate la acţiunea factorilor fizici şi chimici de mediu
 Clasificarea lianţilor minerali
(Mineral binders types)
Cu excepţia argilei, care poate fi considerat liant natural, toţi ceilalţi lianţi minerali
sunt artificiali, fiind obţinuţi prin calcinarea unor materii prime.
În funcţie de stadiul de calcinare a materiilor prime:
•  lianţi neclincherizaţi, pentru care materiile prime se calcineazã la temperaturi
inferioare punctelor lor de refractaritate, încât produsul obţinut se prezintã în stare de
solid poros.
•  lianţi clincherizaţi, pentru care materiile prime se calcineazã la temperaturi
superioare punctului de refractaritate, încât, la evacuarea din cuptor, materialul se
prezintã parţial topit (clincher);

În funcţie de materiile prime supuse prelucrãrii:

•  lianţi unitari, dacã se obţin prin calcinarea unei singure materii prime, sau unui
anumit amestec de materii prime, cu cel mult 5% alte adaosuri (pentru corectarea
compoziţiei);
•  lianţi micşti (amestecaţi), dacã se obţin prin prelucrarea unor amestecuri de
materii prime sau prin combinarea mai multor lianţi diferiţi.

În funcţie de capacitatea de a se întãri în mediu umed:

•  lianţi nehidraulici (aerieni), care se întãresc numai în mediu uscat, prezentând
rezistenţe reduse la acţiunea ulterioarã a apei.
•  lianţi hidraulici, care prezintã capacitatea de a se întãri atât în mediu uscat cât şi
în mediu umed, chiar în apã, dupã întãrire prezentând durabilitate la acţiunea apei;
 naturali pe bază de argilă argile
artificiali Pe bază de ipsosuri cu conţinut ridicat • ipsos de construcţii
sulfat de de hemihidratat • ipsos de modelaj
calciu • ipsos de înaltă rezistenţă
Nehidraulici

ipsosuri cu conţinut ridicat • ciment de anhidrid

de anhidrid • ipsos de pardoseală
• ipsos alaunat
pe bază de oxid de calciu • var gras
• var dolomitic
• var magnezian
pe bază de oxid de magneziu • ciment Sorel
unitari neclincherizaţi • varuri hidraulice
Silicatici • cimenturi pe bază de
clincherizaţi clinchere silicatice cu max.
Hidraulici

15% adaosuri
Aluminoşi • ciment aluminos
micşti cu adaosuri cimentoide • cimenturi cu zgură de
pe bază de furnal
clinchere cu adaosuri hidraulice • cimenturi cu cenuşi
silicatice • cimenturi cu tras
pe bază de ciment aluminos • cimenturi expansive
pe bază cu adaosuri de zguri • var + zguri
de var cu adaosuri hidraulice • var + trass
• var + cenuşi
pe bază de zgură activă
 NATURAL
BASED ON CLAY
Clays
ARTIFICIAL
UNHYDRAULIC
HEMIHYDRATE CONTENT
High
Construction Modeling
strength
plaster plaster
plaster
BASED ON CALCIUM SUPHATE
ANHYDRITE CONTENT
Anhydrite Flooring Magnezian
cement cement lime

BASED ON CALCIUM OXID AND

MAGNESIUM OXID
Dolomitic Magnezian
Aerian lime
lime lime
BASED ON OXISALTS
Magnezian lime Sorel
HYDRAULIC
UNCLINKERIZED
Magnezian lime SOREL
UNITARY

SILICATIC ALUMINATIC
CLINKERIZED Cements based Aluminatic
on clinkers having cement
max. 5% aditives
CIMENTOID ADDING
Slag cement
BASED ON SILICATIC CLINKERS
HYDRAULIC ADDING
Ash cement Tras cement
MIXED

BASED ON ALUMINATIC CEMENT

Expanding cement
BASED ON LIME
Zgura-lime Ash-lime Tras-lime
BASED ON ACTIVE SLAG
 ARGILA
(CLAY)

Argilele aparţin lianţilor naturali, cu structura chimică predominant formată

din SiO2. n Al2O3. H2O şi impurificată cu calcar, oxizi de fier, substanţe
organice.

Macroscopic, argilele sunt alcătuite din particule lamelare de dimensiuni

mici - friabile, cu caracter hidrofil, foarte sensibile la umiditate când se
produc modificări de volum; la creşterea cantităţii de apă din amestec
Volumul se măreşte - umflări (swelling) - respectiv la reducerea cantităţii
de apă apar micşorări de volum - contracţii la uscare (shrinkage).

Argila şi apa formează amestecuri plastice, care permit modelări de formă,

întinderea în straturi subţiri, capabile să lege materialele în bucăţi;
amestecul plastic se întăreşte prin uscare, determinând caracterul de liant
nehidraulic al argilei.
 METODE DE STABILIZARE A ARGILELOR
Pentru a reduce sensibilitatea argilelor la variaţii de umiditate se folosesc metode de
stabilizare a argilelor şi care pot fi: metode fizice (cu degresanţi şi hidrofobizare) şi metode
chimice (prin schimb ionic, cu ciment, silicat de sodiu, compuşi macromoleculari).
• Stabilizarea cu degresanţi. În prezenţa degresanţilor se reduce grosimea peliculei de apă,
ce se formează pe particulele de argilă. Ca degresanţi se folosesc: nisipuri, paie, argilă arsă
şi măcinată, rumeguş etc.
Argilele stabilizate cu degresanţi se folosesc la confecţionarea blocurilor pentru zidării
(chirpici), pereţi monoliţi, mortare.
• Stabilizarea prin schimb ionic se bazează pe capacitatea selectivă de absorbţie a
cationilor de către particulele de argilă, modificând capacitatea acestora de a forma pelicule
groase de apă. În practică se folosesc substanţe care disociază formând ioni de calciu
(clorură de calciu, var de construcţii, zguri etc.). Argilele astfel stabilizate se folosesc la
executarea pereţilor exteriori şi drumurilor.
• Stabilizarea cu ciment se realizează prin schimb ionic (determinat de prezenţa ionilor de
calciu) şi prin legarea particulelor de argilă de către produşii de reacţie ai cimentului. Prin
stabilizarea cu ciment, masele argiloase pot fi folosite la realizarea fundaţiilor, tencuielilor,
drumurilor etc.
• Stabilizarea cu silicat de sodiu (sticlă solubilă) se foloseşte cu succes la ameliorarea
terenurilor de fundaţii.
• Stabilizarea cu compuşi macromoleculari. Metoda constă în tratarea argilei cu un
monomer sau amestecuri de monomeri, care polimerizează sau policondensează formând
în masa argilei un polimer rezistent şi hidrofob. Se folosesc în mod curent compuşi
epoxidici, ureoformaldehidici, melanofuraldehidici etc. Metoda se foloseşte pentru a
impermeabiliza argila ce urmează a se folosi la tencuieli, fundaţii, canale, baraje etc.
Cu toate că prin stabilizare argila îşi îmbunătăţeşte comportarea la apă, pentru protecţia
elementelor de construcţii realizate din argilă, se impun o serie de măsuri constructive cum
ar fi: fundaţii înalte izolate hidrofuge, streaşină largă, trotuare (cerdace) late etc.
 Clays stabilization methods
To reduce sensitivity to moisture variations the clays stabilization methods are
used: physical methods (with skimmed and hydrophobiyation) and chemical (ionic
change, with cement, sodium silicate, macromolecular compounds).
• Stabilization with degreasants. in the presence of degreasants the water film
thickness is reduced, which is formed on particles of clay. The materials that can be
used: sand, straw, and ground burnt clay, sawdust.
• Skimmed stabilized clays are used for manufacturing the masonry blocks (adobe),
monolithic walls, mortars.
• Ionic change stabilization is based on selective cations capacity of absorption by
the clay’s particles, modifying their ability to form films of water. Substances that
dissociate to form calcium ions (calcium chloride, construction lime, slag, etc.) are
used in practice. With stabilized clay, external walls and roads can be realized.
• Cement stabilization is achieved by ionic exchange (determined by the presence of
calcium ions) and by binding the clay’s particles by the reaction of cement’s
compounds. The cement stabilization, clay masses can be used to prepare the
foundations, plastering, roads, etc..
• Sodium silicate stabilization (soluble glass) is used successfully for foundation
terrain’s consolidation.
• Macromolecular compounds stabilization. The method consists of clay’s treating
with a monomer or mixtures of monomers, which are polymerizing or are
polycondensating forming into clay’s mass a resistant and waterproof polymer.
Epoxy, ureoformaldehidic, melanofuraldehidic etc. compounds are currently used.
The method is used to waterproof the clay which will be used in plastering,
foundations, canals, dams, etc.
Although by stabilization the clay is improving its moisture behavior, to protect
construction elements made of clay, a series of constructive measures required such
as highly insulated waterproof foundation, broad eaves, tiles etc.
 Lianţi pe bază de sulfat de calciu

Calcium sulphate binders

Lianţii pe baza de sulfat de calciu sunt lianţi nehidraulici, artificiali, cu

priză şi structură chimică predominantă formată din hemihidratat (CaSO4 •
1/2 H20) sau anhidrit (CaS04).
Lianţii pe bază de sulfat de calciu se obţin prin prelucrarea termică a rocii
sedimentare de precipitaţii - gipsul (CaS04•2 H20 = bihidratatul).
La încălzire, gipsul se deshidratează parţial (până la 170 ºC), total, ca în
final (la temperaturi peste 700 ºC) să disocieze termic. Produsul obţinut prin
ardere la diferite temperaturi îşi formează o structură chimică specifică,
activă sau inactivă în raport cu apa.
Calcium sulfate binders are unhydraulic artificial binders, with setting
time having the predominant chemical structure consisting of hemihydrate
(CaSO4•0, 5H2O) or anhydrite (CaS04).
Calcium sulphate binders are obtained by thermal processing of precipitation
sedimentary rocks - gypsum (CaSO4•2H2O = bihydrate).
On heating, the gypsum partially dehydrates (up to 170 º C), and totaly in the
end (above 700º C) it thermal dissociates. The product obtained by heating
at different temperatures forms a specific chemical structure, active or
inactive in relation to water’s quantity.
 Lianţi pe bază de sulfat de calciu
Calcium sulphate binders
Materia primã:
•  gipsul, rocã sedimentarã de precipitaţie, conţinând sulfatul de calciu în
stare bihidratatã (CaSO4 • 2H2O)
•  alabastru - varietate pură, compactă de gips
•  anhidrit - varietatea anhidră de CaSO4
• Principiul de fabricaţie constã în calcinarea rocii.

La încãlzire, gipsul se deshidrateazã, dar suferã şi modificaţii polimorfe,

trecând succesiv prin urmãtoarele stãri:
•  la Θ < 170oC bihidratul pierde 3/4 din apa de cristalizare, trecând în
forma de hemihidrat (CaSO4 • 0,5 H2O);
•  la Θ = (170 ... 210)OC, se pierde şi restul de apã legatã chimic,
hemihidratul trecând în forma anhidrã (CaSO4), anhidrit solubil;
•  la Θ = (330 ... 700)OC, anhidritul solubil se transformã polimorf, în
sistemul de cristalizare rombic în care este, practic, insolubil anhidrit
insolubil;
•  la Θ >700OC, începe descompunerea termicã a sulfatului de calciu, încât
compoziţia chimicã devine un amestec de oxid de calciu şi anhidrit insolubil;
•  la Θ > 1200OC, anhidritul suferã o nouã transformare polimorfã, în
sistemul de cristalizare monoclinic, formã în care este foarte puţin solubil.
 Schema transformărilor termice ale gipsului

Denumirea Temperatura Structura Reactivitatea în raport cu

de formare chimică apa
Gips-bihidratat până la 90 º CaSO4 2 H2O -
hemihidratat până la 170 º CaSO4. 0,5 H2O rapidă
anhidrit III 170 º … 210 º CaSO4 rapidă
anhidrit II 300 º … 700 º CaSO4 numai în prezenţa
activatorilor
ipsos cu priză lentă 750 º … 1200 CaSO4, CaO, lentă
º mCaSO4, nCaO
anhidrit I peste 1200 º CaSO4 nulă
 Chemical
Name of Formation Chemical
reactivity in
structure temperature structure
relation to water
Gypsum- Up to 90 º CaSO4 2 H2O -
bihydrate
Hemihydrate Up to 170 º CaSO4. 0,5 H2O fast
anhydrite III 170 º … 210 º CaSO4 fast
anhydrite II 300 º … 700 º CaSO4 only in the presence
of activator
Slow setting time 750 º … 1200 º CaSO4, CaO, slow
gypsum mCaSO4, nCaO
anhydrite I over 1200 º CaSO4 nule
 Mecanismul prizei şi întãririi.
Mecanismul prizei lianţilor pe bazã de gips se bazeazã pe variaţia
solubilitãţii produselor de calcinare, în apã.

CaSO4 +CaO
50
solubilitatea (g/l)

anhidrit III
hemihidrat

anhidrit II
10
170210 700 Temp (°C)
 Astfel, la amestecarea cu apa:
• toate formele solubile, sau care pot fi fãcute solubile prin
introducere de activatori, se vor dizolva în apã, formându-se, într-o
primã fazã, soluţie saturatã de hemihidrat;
• în faza imediat urmãtoare, hemihidratul trece în starea de bihidrat,
formându-se soluţie de bihidrat.
• întrucât bihidratul este de 5 ori mai puţin solubil decât heminidratul,
rezultã cã soluţia de bihidrat va rezulta de 5 ori suprasaturatã, încât
4 pãrţi de hemihidrat, dizolvat şi hidratat, va precipita din soluţie.
• La început, cristalele de bihidrat precipitate sunt mici (de
mãrime coloidalã), încât pasta este plasticã.
• Pe mãsurã ce procesul de dizolvare-hidratare-precipitare
continuã, cristalele de bihidrat cresc, formeazã o împâslire şi,
datoritã frecãrilor interne, pasta se rigidizeazã.
 Structura lianţilor pe bazã de gips, cu priza terminatã poate fi
descrisã ca un sistem dispers (L-S) macroeterogen, cu mediul de dispersie
format din împâslirea de cristale de bihidrat, iar ca dispersoid, soluţie
saturatã de bihidrat.
Priza este urmatã de procesul de întãrire, care se bazeazã pe
evaporarea apei, ceea ce face ca, pe mãsura uscãrii, bihidratul sã continue a
precipita pe împâslirea de cristale, sudându-le între ele. În consecinţã,
rezistenţele mecanice cresc.
Când toatã apa s-a evaporat, se poate considera cã procesul de
întãrire s-a încheiat.
Structura lianţilor pe bazã de gips, în stare întãritã, poate fi descrisã
ca o reţea de cristale de bihidrat concrescute.

Liant neclincherizat, unitar, nehidraulic.

Manifestarea presiunii de cristalizare, la formarea împâslirii prin
creşterea cristalelor, face ca, în timpul prizei, volumul pastei sã sufere o
expansiune a volumului de aproximativ 1%.
 VARIETĂŢI DE LIANŢI PE BAZĂ DE SULFAT DE CALCIU
LIANŢI PE BAZĂ DE HEMIHIDRAT
Prin arderea gipsului la temperaturi ce nu depăşesc 200 ºC şi în funcţie de calitatea
materiei prime şi a condiţiilor de ardere (la presiune atmosferica sau în autoclave) se
obţin:

• ipsos de construcţii ;
• ipsos de modelaj;
• ipsos de înaltă rezistenţă.

BINDERS BASED ON HEMIHYDRATE

By gypsum’s thermal processing at temperatures not exceeding 200ºC, in terms of
quality of raw material and the processing’s conditions (atmospheric pressure or
autoclave) are obtained:

• Construction plasters;
• Modeling plasters;
• High strength plasters.
Tehnologia de fabricaţie a lianţilor pe bază de hemihidrat

Extragerea din carieră

Sfărâmare
grosieră-concasare;
fină-măcinare

Deshidratare
în cuptoare, camere,
fierbătoare,
instalaţii în strat fluidizat

Măcinare
numai la sfărâmarea
grosieră

Însilozarea

Ambalare - livrare
(în saci de 50 kg)
MANUFACTURING TECHNOLOGY OF THE BINDERS BASED ON
HEMIHYDRATE
Prin particularizarea schemei tehnologice generale se ajunge la
următoarele tipuri de fluxuri tehnologice de fabricaţie a ipsosurilor pe bază
de hemihidrat:

a) Metode de deshidratare a gipsului în bucăţi. Metodele conduc la

realizarea unor ipsosuri de calitate, pentru că arderea se realizează într-o
atmosferă uscată iar în bucăţi temperatura este neuniformă (la suprafaţa
granulelor se poate forma anhidritul iar în interior abia se ajunge la
temperatura de formare a hemihidratatului). Se utilizează cuptoarele
verticale sau rotative şi camere de calcinare.

b) Metode prin care se realizează deshidratarea ipsosului din material

mărunţit. Metodele prezintă avantajul arderii uniforme a materiei prime şi
implicit obţinerea unor ipsosuri de foarte bună calitate. Arderea se
realizează în fluxuri discontinue - cazane fierbătoare - sau în fluxuri
continue - prin transport şi ardere prin fluidizare într-un curent de aer.

c) Metode de ardere în autoclave (în spaţii închise) şi presiuni cu

puţin peste cea atmosferică. Se obţin astfel structuri speciale ale
ipsosului.
 Structura şi proprietăţile ipsosului întărit
Ipsosul întărit se prezintă sub forma unei mase poroase (porozitatea variază de la
28 % la 59 %), formată dintr-o împâslitură de cristale legate prin material fin
cristalizat sau amorf.
Principalele proprietăţi ale ipsosului întărit sunt:
• Porozitatea, ce depinde de compoziţia chimica şi mineralogică a hemihidratatului,
de cantitatea de apă de amestecare, de condiţiile de întărire. Porozitatea ridicată a
ipsosului întărit conferă acestuia proprietăţi bune de izolare termică şi fonică.
• Rezistenţele mecanice ale ipsosului întărit sunt modeste datorită faptului că
legăturile între constituenţi (împâslitura de cristale) sunt slabe. Rezistenţa la
compresiune cubică atinge la 7 zile 10 N/mm2 iar rezistenţa la întindere din
încovoiere 4,5 N/mm2.
• Absorbţia de apă este mare, ca urmare a porozităţii deschise sub formă de
capilare.
• Coeficientul de difuzie, prin care se apreciază înalţimea la care se ridică apa la
contactul ipsosului cu apa, exprimat în mm/s, are valori cuprinse între 1,2 şi 1,5.
• Componenţii ipsosului întărit se caracterizează printr-o mare solubilitate în apă,
ceea ce conduce la degradarea treptată a elementelor din ipsos.
• Îmbunătăţirea comportării la apă a ipsosului se poate realiza prin micşorarea
porozităţii, folosind adaosuri la amestecare (dextrină, sticlă solubilă, leşie
bisulfitică, polimeri organici) sau prin tratamente superficiale de impermeabilizare
(pelicule impermeabile de bitum, parafina, vopsele, răşini sintetice).
 Ipsosurile de construcţii şi de modelaj
Ipsosul de construcţii şi de modelat este format dintr-un amestec predominant de
hemihidratat şi, în procent redus, anhidrit solubil. Ipsosul de modelat se obţine dintr-o
materie primă cu impurităţi reduse (bogată în bihidratat) ceea ce conduce la un
conţinut de hemihidratat de minimum 80%.
Ipsosurile de construcţii şi modelaj, fiind lianţi nehidraulici se pot folosi numai la
lucrări interioare şi în spaţii cu umiditate maximă de 60%.
Domeniile principale de folosire
Ipsos de Mortare pentru - finisarea tencuielilor (gleturi)
construcţii tencuieli şi - tencuieli pe pânza de rabiţ
zidarii (pentru acoperirea golurilor)
- protecţia lemnului impotriva focului
- fixarea instalaţiilor electrice
- fixarea tiparelor pentru turnare mozaicului

Prefabricate - pereţi despărţitori

- plăci fono şi termo-izolante
- elemente decorative

Ipsos de Tipare pentru - elemente decorative

modelaj - industria ceramică

Elemente decorative - profile

interioare - ornamente
CONSTRUCTION Mortars for - plasterings fixing (glet)
PLASTER plastering - plasterings on „rabit” nets (for gaps
covering)
and masonry
- Wood’s protection against fire
- Fixing electrical installations
- fixing moulds for mosaics casting
Prefabricated - separating walls
- phono and thermo isulating plates
- decorative elementes
MODELLING Moulds for: - decorative elementes
GYPSUM - ceramic industry
Decorative - interior profiles
elementes - ornamentals
 Ipsosul de înaltă rezistenţă

Obţinerea hemihidratatului se realizează în autoclave, cu formarea unor

structuri speciale, rezultând un ipsos întărit cu o porozitate redusă, compact
şi cu rezistenţe ridicate.

Se foloseşte pentru realizarea prefabricatelor (fâşii pentru pereţi

despărţitori, canale de aerisire etc.) şi ca liant pentru aglomerarea zgurilor,
spărturi ceramice, agregate vegetale.
 LIANŢI PE BAZĂ DE ANHIDRIT

Lianţii pe bază de anhidrit se obţin prin arderea gipsului la temperaturi

peste 600 ºC sau din anhidrit natural.
 Cimentul de anhidrit

Cimentul de anhidrit este compus din anhidrit II (insolubil) obţinut prin

arderea gipsului la temperaturi de 600...700 ºC sau din anhidrit natural şi
care se macină fin împreună cu activatori (amestecuri de sulfat de sodiu şi
fier, dolomit ars, zgură granulată de furnal, cenuşa de termocentrală).

Cimentul de anhidrit are începutul de priză cuprins intre 0,5 şi 2 ore şi

sfârşitul de priză la 7...12 ore. La 28 de zile de la amestecarea cu apa
rezistenţele mecanice la compresiune depăşesc 10 N/mm2.

Din cimentul de anhidrit se realizează betoane folosite la obţinerea

blocurilor pentru zidării interioare, prefabricate etc.
 Ipsosul de pardoseală

Ipsosul de pardoseală se obţine prin arderea gipsului la temperaturi peste

900 ºC şi este fornat dintr-un amestec de anhidrit insolubil şi cantităţi mici
de oxid de calciu (cu rol de activatori).

Ipsosul de pardoseală are o priză lentă (începutul de priză la mai mult de 4

ore, sfârşitul de priză poate ajunge la 30 ore). Priza lentă permite realizarea
unei compactări în prima parte a timpului de priză, ceea ce conduce la
realizarea unei structuri compacte şi cu rezistenţe mecanice ridicate. La 28
de zile, în ipsosul de pardoseală se obţin rezistenţe la compresiune de
20...25 N/mm2.

În timpul prizei şi întăririi, ipsosul de pardoseală nu are variaţii de volum,

putându-se turna pe suprafeţe mari, care nu fisurează.
Pentru a îmbunătăţi comportarea la apă, elementele de ipsos de pardoseală
se îmbiba cu ulei de in fiert sau ceară.

Se foloseşte la realizarea pardoselilor, având o bună rezistenţă la uzură şi o

bună capacitate de izolare fonică şi termică - pardoseli calde.
 Ipsos marmorean

Ipsosul marmorean se obţine prin folosirea ca materie primă a unui gips de

mare puritate şi diferite adaosuri (alaun, borax, sulfaţi ai metalelor alcaline
etc.) şi ardere în două etape: în prima etapă se arde gipsu1 la 150...200 ºC
şi produsul rezultat se amestecă cu o soluţie ce cuprinde adaosul; în etapa
a doua, produsul obţinut din prima etapă se arde la temperatura de 600 ºC
şi apoi se macină.

Cel mai cunoscut ipsos marmorean este ipsosul alaunat la care adaosul
este alaunul (sulfat dublu de aluminiu şi potasiu), care prezintă un grad de
alb foarte mare (aproximativ 90 %), o întărire lentă, rezistenţe mari la 28
de zile (25...40 N/mm2), compactitate ridicată.
Ipsosul alaunat se lustruieşte uşor, imitând marmura; se foloseşte la
lucrările de stucaturi (elemente sculptate şi arhitectonice).
 Produse pe bază de ipsos

Prin procese tehnologice diverse se obţin o serie largă de produse pe

bază de ipsos, cum ar fi:

• Ipsos macroporos - obţinut din ipsos de construcţii prin amestecare cu o

cantitate mare de apă (până la 200 %), ceea ce conduce la formarea unei
structuri foarte poroase cu proprietăţi fono şi termo - izolatoare foarte bune.

• Ipsos celular - se realizează prin introducerea în masa de ipsos proaspăt a

unor substanţe generatoare de spumă sau gaze, care formează în ipsosul
întărit o structură celulară caracterizată printr-o conductivitate termică foarte
redusă.

• Ipsos armat - în scopul ridicării rezistenţei la întindere, se amestecă ipsosul

proaspăt cu fibre (din sticlă, minerale, metalice etc.). Din ipsos armat se
realizează prefabricate subţiri pentru pereţi despăţitori, lucrări ornamentale,
coşuri de aerisire etc.
 PLASTER BASED PRODUCTS

By a wide technological processes a large range of gypsum based products

are obtained such as:
• Macroporous plaster - obtained by mixing plaster building with a large
amount of water (up to 200%), leading to the formation of a highly porous
structure with phonic and thermal properties - very good insulators.
• Cellular plaster - is achieved by placing the fresh plaster mass of foam or
gas-generating substances that forms in the hardened plaster a cellular
structure characterized by very low thermal conductivity.
• Reinforced plaster - to raise the tensile strength, fresh plaster is mixed
with fibers (glass, mineral, metal, etc.). From reinforced plasters thin
separating wall, ornamental works, ventilation chimneys etc. are realized.
 CARACTERISTICILE CALITATIVE ALE IPSOSURILOR
PLASTERS QUALITATIVE CHARACTERISTICS

Culoarea (colour) – se exprimă prin gradul de alb (the white degree)

prin măsurare cu un aparat optic numit leucometru prin comparare cu un
etalon.

Fineţea de măcinare (milling finess) – se exprimă prin resturile la

cernerea prin site standardizate (0,75 mm şi 0,2 mm). Cu cât liantul va fi
mai fin măcinat cu atât acesta va avea suprafaţa specifică mai mare şi va fi
mai eficace,. Reacţia cu apa producându-se în sistem eterogen.
 Cantitatea de apă pentru obţinerea pastei de consistenţă normală
Water amount necessary for normal consistency paste’s obtaining

Toate determinările privind proprietăţile ipsosului atât în stare plastică cât şi în stare
întărită se efectuează pe probe din pastă de o anumită consistenţă considerată
convenţional normală, astfel încât rezultatele obţinute să poată fi comparate cu cele
din normele tehnice (care au fost determinate în aceleaşi condiţii).
Pasta de consistenţă normală este determinată de cantitatea de apă de amestecare,
care este variabilă funcţie de calitatea ipsosului.
Pasta formată se consideră de consistenţă normală când diametrul turtei „D”
formate, este de 78 - 80 mm. În caz rar se reface încercarea modificând cantitatea
de apă de amestecare.
 Timpul de priză

Setting time

• Durata din momentul amestecării ipsosului cu apa şi până când pasta obţinută
începe să-şi piardă plasticitatea se numeşte început de priză (setting
beginning).
• Durata din momentul amestecării ipsosului cu apa şi până când aceasta se
transformă într-o masă rigidă se numeşte sfârşit de priză (end of setting).
• Durata de timp dintre începutul şi sfârşitul prizei poartă denumirea de timp de
priză (setting time) . Ipsosul se lucrează până când începe priza.
• Se consideră începutul prizei durata de timp din momentul pornirii
cronometrului şi până când prin coborâri succesive, acul nu mai pătrunde
în pastă decât cel mult 30 mm.
• Se consideră sfârşitul prizei durata de timp din momentul pornirii
cronometrului şi până când acul prin coborâri succesive nu mai pătrunde
în pastă, lăsând pe aceasta o amprentă dar fără a înregistra o înaintare pe
scală.
 Determinarea expansiunii în timpul prizei şi al întăririi

Expansion during the setting and hardening

În urma reacţiei cu apa, pasta de ipsos face priză şi se întăreşte, produsul
rezultat prezentând o creştere de volum de aproximativ 1 %.
• se mãsoarã distanţa în mm între pereţii aparatului „L”;
• se executã prima citire în mm la ceasul comparator „C1” imediat dupã
turnare;
• dupã 24 ore de pãstrare în laborator se executã a doua citire în mm „C2”.
• Expansiunea se calculeazã conform tabelului 4.1.
• Rezultatul se ia ca medie a trei determinãri care nu diferã cu mai mult de
± 5 % faţã de medie, iar în normative nu sunt prevãzute limitãri pentru
aceastã caracteristicã.
 Coeficientul de difuzie
Diffusion coefficient
Coeficientul de difuzie se apreciazã prin înãlţimea de ascensiune a apei într-o
probã de ipsos de formã prismaticã de 40 x 40 x 160 mm, când la unul din capete
este în contact cu apa, mãsurãtorile efectuându-se la durate impuse.

Cu ajutorul unui creion se marcheazã înãlţimea de ascensiune a apei la 1,4 şi 9

minute (notat „t”). Se ia proba de pe sitã şi se mãsoarã cele trei înãlţimi (notate „xt”).
Xt
Coeficientul de difuzie (Cd) se calculeazã cu relaţia: Cd =
t
Rezultatul este media aritmeticã a trei determinãri, care nu diferã faţã de aceasta cu mai
mult de ± 10 %, iar pentru ipsos de modelaj normele prevãd 1,2 ... 1,5 mm/s.
 Rezistenţe mecanice
Mechanical strengths
Pregătirea probelor
• Se cântăresc 1200g ipsos, care se presară treptat timp de 30 secunde, într-o
capsulă conţinând apa necesară obţinerii unei paste de consistenţă normală. Pasta
astfel obţinută se lasă în repaos timp de 30 secunde, se amestecă timp de 60
secunde, se toarnă uniform în tiparul metalic (uns în prealabil cu ulei mineral).
• După un timp echivalent cu începutul prizei, se netezeşte suprafaţa cu ajutorul unui
cuţit.
• Se lasă epruvetele să se întărească timp de 2 ore, apoi se scot din tipar.
 Determinarea rezistenţei la întindere din încovoiere şi rezistenţei la
compresiune
Bending tensile strength, compression test
Pentru determinarea Rti şi Rc la ipsos, se folosesc epruvetele epruvete prismatice de
(40 x 40 x 160) mm. Pe o epruvetă se obţine o valoare pentru rezistenţa la întindere
din încovoiere şi două valori pentru rezistenţa la compresiune.
 Lianţi pe bazã de oxid de calciu (varuri aeriene)
Materia primă: piatra de var (calcar cu conţinut de min 95% CaCO3).
908 C
0

CaCO3 → CaO + CO2

CaO + H2O → Ca(OH)2 + 65,3 kJ / kmolCaO
Reacţia se produce cu mărirea, de 3 ori a volumului CaO.
Pasta de var este o suspensie "S-L", având dispersoidul format din cristale
de hidroxid de calciu, iar mediul de dispersie din soluţie saturatã, a
aceleeaşi substanţe.

Mecanismul întãririi varului aerian: 2 fenomene (etape)

 uscarea pastei prin evaporarea apei  formarea reţelei de cristale
sudate de precipitat;
 carbonatarea hidroxidului de calciu, de cãtre bioxidul de carbon
atmosferic  creşterea rezistenţelor mecanice şi a stabilitãţii la apã.
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
 liant neclincherizat, aerian (nehidraulic), unitar.
 Tehnologia de fabricaţie

calcinarea bolovanilor de calcar (de cca. 20 cm):

 Θ >908OC
 decarbonatarea începe de la periferie,
stratul devenind poros, termoizolant  Θ din
cuptor trebuie să fie mai mare.
 la 1200OC CaO se transformă polimorf
(din hexagonal în cubic) reacţionînd greu
cu apa (după 12 ore)  Θ din cuptor să nu 908O
depăşească 1200OC. C
 parametrii de fabricaţie: 908OC<Θ<1200OC
temperatura optimă;
durata de calcinare necesară.  VAR ÎN BULGĂRI
FORME DE LIVRARE:
 var nestins, în bulgări (vrac);  var nestins măcinat (în saci);
 var stins în praf (cu cca. 30% apă, care este, în totalitate, legată chimic).
În toate formele de livrare, varul trebuie protejat împotriva reacţiilor
cu H2O şi CO2, având durată de stocare limitată.
 Stingerea (slaking) varului în pastă (cu cca. 200% apă)
Este singura formă în care se poate stoca mult timp (chiar recomandabil)

cocioarba sită şiber zidărie de cărămidă

Groapa de var
 fund din pământ;
 pereţi din zidărie de cărămidă (poroasă); varniţa
 după umplere, se acoperă cu un strat de groapa de var
var pastă
nisip
Varul se menţine în groapã, cel puţin douã sãptãmâni, recomandabil
(45 ... 60) zile, timp în care hidratarea se definitiveazã, reziduurile, trecute prin
sitã, sedimenteazã, iar apa în exces difuzeazã prin pereţii şi fundul gropii,
laptele de var transformându-se în pastã.
Domeniile de folosire a varului aerian (gras)
 ca liant pentru mortare exploatate în mediu uscat;
 adaos plastifiant pentru mortare cu alţi lianţi;
 zugrãveli şi finisãri de tencuieli (gleturi de var);
 adaos donator de Ca şi ca reactiv bazic pentru substanţele generatoare de
gaze folosite la obţinerea materialelor cu structura celularã..
 MECANSMUL ÎNTĂRIRII VARULUI AERIAN

Întărirea varului de construcţii se desfăşoară în două etape:

• etapa I - întărirea fizică - prin absorbţia apei nelegate chimic la suport (se
recomandă folosirea varului pe suport poros - produse ceramice, piatră
poroasă etc.) şi prin evaporare (se recomandă ventilarea spaţiilor în care se
găsesc elemente de construcţii realizate cu var);
• etapa a II-a - întărirea chimică - prin transformarea hidroxidului de calciu
prin reacţia cu dioxidul de carbon, în carbonat de calciu.
Stingerea varului în pastă se poate realiza manual sau mecanizat
• Pentru stingerea manuală în praf se execută o groapă betonată în care se aştern
straturi de 15-20 cm grosime de var bulgări şi se stropesc cu apa necesară până la
obţinerea unui strat de cca. 1,5m. Startul se menţine acoperit cu nisip 2, 3 zile pentru
definitivarea hidatării, după care materialul se cerne şi se însăcuieşte.
• Pentru stingerea manuală în pastă se execută o groapă pe malul căreia se
amplasează varniţa (o ladă prevăzută cu sită şi şibăr). În varniţă se introduce apa şi
varul bulgări şi se amstecă cu cociorba până ce fierberea încetează. Se ridică
şibărul, iar laptele de var se scurge în groapă. Reziduurile de pe sită se elimină.
Varul se menţine în groapă cel puţin 2 săptamâni, reziduurile sedimantează, iar apa
în exces difuzează prin pereţii gropii, laptele de var transformându-se în pastă.
 UTILIZAREA VARULUI DE CONSTRUCŢII

• Varul nestins foloseşte numai la obţinerea varului stins sau, mai rar, în
tehnologii pe timp friguros, prin folosirea căldurii degajate la stingere.
• Varul stins are următoarele utilizări:

• Varul stins în - mortare - pentru zidării (bucăţi poroase)

pastă - tencuieli (pe zidării din produse ceramice sau prin
pregătirea suportului)
- suport pentru zugrăveli şi vopsitorii (gleduri de var)

- folosinţe - zugrăveli
speciale - plastifiant în mortare
- producerea b.c.a-u
- lianţi micşti (cu adaosuri hidraulice,
cenuşi, zgură, trass,
argilă arsă şi măcinată)
• - stabilizator pentru arg
 – plasterings (for ceramic masonries or by
Mortars suport preparing
- as a suport for paintings (lime glets)
PASTE
HYDRATED - paintings
LIME - as plastifiant in mortars
Special
- mixed binders (hydraulic adds, ashes,
using
slag, trass, milled and burned clay)
- for clays stabilizator
 CARACTERISTICILE CALITATIVE ALE VARULUI AERIAN
Viteza de stingere (slaking velocity) reprezintă viteza de reacţie a oxidului de
calciu cu apa.
Temperatura maximă mai mare şi înregistrată la o durată de timp mai mică va indica
un conţinut mai mare de oxid de calciu aflat în stare reactivă cu apa.
Varul (3) este mai puţin pur decât celelalte, iar varul (2) conţine în proporţie mai mare
oxid de calciu în stare supraarsă decât varul (1).
 APA NECESARĂ STINGERII

• Reprezintă cantitatea de apă reţinută îm parte de var sub formă legată chimic şi fizic.
Pentru determinare, după terminarea stingerii unei probe de var cu volum cunoscut
de apă, se colectează şi se măsoară volumul de apă separată deasupra pastei.
Diferenţa volumelor se raportează la masa probei de var şi se exprimă procentual.
Cu cât cantitatea de apa necesară stingerii este mai mare cu atât varul conţine mai
mult CaO activ.
 RANDAMENTUL ÎN PASTĂ
Reprezintă volumul de pastă ce se obţine prin stingerea masei de var şi se
exprimă în dm3/kg. Un randament mai mare exprimă puritatea mai mare a
varului.

A⋅h
Rp =
1000 ⋅ m
în care: A - aria orizontală a cutiei de stingere, în cm2;
h - înălţimea medie a pastei de var din cutie, în cm;
m - masa probei de var luată pentru determinare
• Reziduurile la stingere reprezintă raportul masic între m,aterialul reţinut pe o sită
standard prin care se spală pastă de var şi masa varului stins pentru obţinerea
pastei.
• Densitatea pastei de var se detremină prin cântărirea unui vas volumetric de 1 dm3
înaintea şi după umplerea lui cu pastă. Densitatea etalon este 1,3g/dm3.
• Consistenţa pastei de var depinde de cantitatea de apă necesară şi de calitatea
varului şi se poate determina prin metoda împrăştierii - deformarea unei turte din
var cu diametrul de 100 mm sub acţiunea unor şocuri controlate - şi prin metoda
conului etalon.
Metoda conului etalon, cea mai des folosită, constă în măsurarea adâncimii până la
care se scufundă în pasta de var un con cu dimensiuni şi masă standard.
Valoarea etalon se consideră a fi 12 cm.
 LIANŢI PE BAZĂ DE OXID DE MAGNEZIU

Întrucât carbonaţii de calciu şi magneziu pot cristaliza împreună (formează serii

izomorfe), în calcare se găseşte de cele mai multe ori şi carbonatul de magneziu, din
care prin disociere termică ia naştere oxidul de magneziu, care formează varul
magnezian. Varul magnezian, spre deosebire de varul de construcţii are o viteză
mai mică de stingere şi de întărire.
 LIANŢI PE BAZĂ DE OXISĂRURI
Oxizii unor metale (în special din grupa a II-a din tabelul periodic al elementelor) au
proprietatea ca într-o soluţie apoasă a clorurilor aceloraşi metale, să facă priză şi să
se întărească.
Procesul de priză şi întărire decurge astfel:
• La amestecarea cu apa, oxizii formează hidroxizi cu o solubilitate foarte mică, ceea
ce conduce la realizarea rapidă a unei soluţii suprasaturate de hidroxid; din soluţia
suprasaturată precipită sub formă de gel, hidroxidul, care leagă între ele granulele de
oxid încă nehidratat. Prin contact, granulele de oxid, încă nehidratat, absorb apa din
gel, transformându-se în hidroxid, iar gelul prin deshidratare se întăreşte. Clorura,
care are şi rolul de activator de hidratare, reacţionează cu gelul de hidroxid formând
complecşi cristalini care care contribuie la creşterea rezistenţelor mecanice.
În practica curentă se foloseşte oxidul de magneziu şi clorura de magneziu sub
denumirea de ciment magnezian sau ciment SOREL.
Cimentul magnezian se prezintă ca o pulbere foarte fină de oxid de magneziu
rezultat din arderea magnezitului (carbonat de magneziu) la temperaturi de 750...850
ºC şi care se stinge şi face priză într-o soluţie apoasă de clorură de magneziu.
Priza cimentului magnezian începe la 20 minute de la amestecare şi se termină la 6
ore. Rezistenţa la compresiune ajunge la 28 de zile la 25... 30 N/mm2. Cimentul
magnezian are o constanţă de volum absolută în timpul prizei şi întăririi, astfel încât
poate fi turnat în suprafeţe foarte mari, care nu fisurează.
• Cimentul magnezian prezintă o aderenţă remarcabilă la fibrele din lemn fiind folosit la
realizarea unui material pentru pardoseli - xilolitul (în amestec cu rumeguş din
lemn), a unui material de izolaţie termică - fibrolitul (în asociere cu talaj, fibre din
lemn, stuf etc.) din care se realizează prefabricate. Clorura de magneziu conferă
produselor cu ciment magnezian proprietăţi antiseptice dar şi o mare capacitate de
 LIANŢI HIDRAULICI

• Varuri hidraulice
• Cimenturi portland
• Cimenturi aluminoase
 LIANŢI SILICATICI

COMPOZIŢIA MINERALOGICĂ A LIANŢILOR SILICATICI

Materii prime: - argile sau marne argiloase → SiO2, Fe2O3, Al2O3
(caracter chimic acid)
- calcar → CaO (caracter chimic alcalin)

Notaţii tehnice:
CaO = C
SiO2 = S
Al2O3 = A
Fe2O3 = F

La temperaturi de calcinare mai mici de 13000C → lianţi neclincherizaţi

La temperaturi de calcinare mai mari de 13000C → lianţi clincherizaţi
Supuse la încãlzire, mineralele componente disociazã termic, punând în libertate
oxizii corespunzãtori care vor reacţiona formând silicaţi, aluminaţi şi feriţi de calciu,
cu diferite rapoarte de legare, în funcţie de temperatura de calcinare.
 Lianţi neclincherizaţi (Θ<13000C)
2CaO SiO2 + H2O → yCaO SiO 2 pH2O + ( 2 − y )Ca(OH)2
Ca Al2O3 + m H2O → nCaO Al2O3 pH2O + Al2O3 qH2O
5CaO 3Al2O3 + m H2O → nCaO Al2O3 pH2O + 2 Al2O3 pH2O
2CaO Fe2O3 + mH2O → Fe2O3tH2O + 2Ca(OH)2

Lianţi clincherizaţi (Θ>13000C)

3CaO SiO2 + mH2O → yCaO SiO2 pH2O + (3 − y )Ca(OH)2
2CaO SiO + mH2O → yCaO SiO2 pH2O + ( 2 − y )Ca(OH)2
2
3Ca Al2O3 + 6 H2O → 3CaO Al2O3 6H2O
4CaO Al2O3 Fe2O3 + nH2O → 3CaO Al2O3 6H2O + CaO Fe2O3tH2O
→ 3CaO Al2O3 6H2O + Fe2O3qH2O + Ca(OH)2

Formaţiunile de hidratare subliniate sunt cristaline.

Celelalte sunt gelice.
Componentele lianţilor silicatici
 MECANISMUL PRIZEI ŞI ÎNTĂRIRII LIANŢILOR SILICATICI

Componentele de hidratare rezultate provoacă fenomenele fizice care

determină priza pastei liant – apă.
Faza 0 (faza iniţială) – granulele de liant sunt dispersate în apă → sistem
fizic (încep reacţiile de hidratare, consistenţa pastei depinde numai de
raportul solid-lichid);
Faza I – pe măsura hidratării superficiale a granulelor de ciment apa de
amestecare devine soluţie saturată a componentelor de hidratare.
Componenetele cristaline cristal I precipită în soluţie, iar cele gelice gel I
anrobează granulele de liant. Pasta devine mai vârtoasă. → faza de
început al prizei
Faza II – cum mantaua de geluri este puţin permeabilă, dar îmbibată cu apă
granulele de liant continuă să se hidrateze cu apa conţinută în geluri →
contracţii şi vor crăpa. Apa va pătrunde prin crăpăturilr mantalei la granulele
de liant → faza II a doua etapă de hidratare. Reacţiile se produs sub
mantaua de geluri I încât componenetele cristaline cristal II rămân
cuprinse în noile geluri gel II. Volumul de cristale şi geluri creşte, gelurile
sunt mai vâscoase → pasta devine rigidă → faza de sfârşit de priză.
Mecanismul prizei lianţilor silicatici
începutul prizei
cristal cristal
Igel Igel
I I

1- prima hidratare: fisurarea gelurilor,

manta de geluri; deschide calea pentru
0- dispersie în apă cristale în soluţie. o nouă hidratare
sfârşitul prizei
cristal Structura pastei de liant cu priza
I gel
gel
terminatã = sistem dispers lichid-solid în
I
I gel care:
II  faza solidã este împâslirea formatã de
granulele de liant rãmase nehidratate şi de
cristal formaţiunile cristaline de hidratare;
II
 faza lichidã este alcãtuitã din soluţie saturatã
2- a doua hidratare:
volumul gelurilor în componentele de hidratare, ce se gãseşte în
creşte, cuprinzând şi pori şi în geluri.
cristale
 Mecanismul întăririi
 policondensarea hidro-silicaţilor, cu formarea de
lanţuri macromoleculare care leagă gelurile.
Fenomenul se produce şi în apă
(caracterul hidraulic)
 uscarea gelurilor cu precipitarea (cristalizarea)
componentelor (îmbătrânirea gelurilor).
Fenomenul se produce numai în aer.
Desprinderea gelurilor întrerupe continuitatea, cu
consecinţe grave asupra dezvoltărilor rezistenţelor.
Piatra nu trebuie să se usuce sau să îngheţe,
înaintea formării lanţurilor de hidrosilicaţi care să
poată răspunde eforturilor de întindere
Între formaţiunile de hidratare se află soluţie a componentelor (nu
apă)  “apa din beton” îngheaţă la Θ < 00C;
Granulele de liant se hidratează pe o grosime de cca. 30µm, la
periferie (nu se dizolvă total în apă)  pulberea obţinută prin mojararea
“pietrei” de liant (întărită) păstrează capacitatea de reacţie cu apa;

Componentele cristaline provoacă, în principal, priza.

Componentele gelice produc creşterea rezistenţelor prin coeziune.
 După terminarea prizei procesul de hidratare hidroliză se consideră încheiat. Doar un
start periferic de aproximativ 30μm din granula de liant se hidratează → dacă o piatră
de liant hidraulic este mojarată fin pulberea va fi hidratată cu apă. Liantul este
considerat ca parte fină de agregat.

Structura unei paste de liant cu priza terminată – sistem dispers L-S în care faza
solidă – împâslirea granulelor nehidratate, cele cristaline de hidratare şi formaţinile
coloidale ce formează gelurile, iar faza lichidă – soluţie saturată în componentele de
hidratare ce se găseşte în pori şi geluri.

După priză urmează faza de întărire ce se produce prin fenomenul de îmbătrânire a

gelurilor → 2 fenomene.
• 1. formarea de lanţuri macromoleculare care vor lega gelurile → creşterea coeziunii
structurii ceea ce se produce în mediu umed.
• 2. uscarea gelurilor şi recristalizarea componentelor din soluţia ce formează faza
lichidă cu crerşterea rigidităţii structurii fenomen care se produce în mediu uscat.
• Formaţiunile cristaline au rol în producerea prizei, iar cele gelice în procesul de
întărire.
 VARURI HIDRAULICE

Varurile hidraulice se obţin prin arderea unui amestec de calcar şi argilă sau
marne calcaroase pînă la temperaturi de 900...950 ºC cu formarea oxidului
de calciu şi a unor componenţi complecşi (silicaţi, aluminaţi, feriţi de calciu).
Oxidul de calciu conferă varurilor hidraulice caracteristicile liantului aerian iar
compuşii complecşi caracteristicile hidraulice.
Varurile hidraulice sunt lianţi hidraulici (se întăresc în aer, dar după
întărire pot lucra în prezenţa apei), unitari, neclincherizaţi.
Pentru folosire, varurile hidraulice vor suferi înainte de punere în operă,
operaţiile de stingere (se foloseşte o cantitate de apă limitată necesară
hidratării oxidului de calciu liber).
Varurile hidraulice se folosesc la prepararea mortarelor de zidărie şi
tencuială, pentru elemente care lucrează în mediu umed şi pentru
prepararea betoanelor ce se pot folosi la fundaţii slab solicitate şi realizarea
blocurilor pentru zidării.
Fiind un amestec format din constituenţi hidraulici şi nehidraulici,
caracteristicile varurilor hidraulice depind în mare măsură de compoziţia
materiei prime folosită la ardere, ceea ce conduce la realizarea următoarelor
tipuri de varuri hidraulice:
Pot avea compoziţia formatã atât din componentele specifice
lianţilor hidraulici neclincherizaţi, cât şi oxid de calciu liber.
(pot avea caracter hidraulic diferit)
%CaO
Modul hidraulic Mh =
%SiO 2 + %Al2O3 + %Fe2O3
Cu cât Mh este mai mic (dar cel puţin 1,3) cu atât caracterul de liant
hidraulic este mai bun.
După calcinare, se macină fin.
Dacă conţine CaO liber, “se stinge” cu dozaj controlat de apă.
Tipul de var hidraulic Procentul de Timpul de Rezistenţele la
substanţă întărire (zile) compresiune
argiloasă N/mm2
slab hidraulic 6 ... 8 15 ... 30 1 ... 2
Mediu hidraulic 8 ... 15 10 ... 15 5 ... 6
obişnuit 15... 20 5 ... 10 -
Foarte hidraulic 20 ... 23 2 ... 5 -
total hidraulic
(ciment roman) 23 ... 30 1 11 ... 12
 CIMENTURI SILICATICE
Cimenturile silicatice sunt lianţi hidraulici, unitari sau micşti, obţinuţi prin măcinarea
fină a clincherelor silicatice, împreună cu diferite adaosuri.
Clincherele silicatice se obţin prin arderea, până la 1450 ... 1500 ºC a unui
amestec de calcar şi argile în proporţii bine definite şi eventual adaosuri pentru
corectarea compozişiei mineralogice. Clincherul obţinut este răcit rapid în curent de
aer, este depozitat câteva zile după care se macină fin împreună cu un adaos bine
determinat de gips (pentru întârzierea începutului prizei dar supradozajele pot
înrăutăţi grav caracteristicile cimentului).
Compoziţia mineralogică a cimenturile portland:
C3S + C2S = 75%
C3A + C4AF = 25%
În cazul în care conţinutul de trioxid de Ca din amestecul de materii prime este redus
în locul aluminatului tricalcic C3A se formează ferit bi-calcic C2F, a doua ecuaţie
devenind:
C2F + C4AF = 25%
Denumiri tehnice:
C3S = alit; C2S = belit; C4AF = brownmillerit sau celit I; C3A = celit II
CLASIFICAREA CIMENTURILOR PORTLAND DUPĂ COMPOZIŢIE
 COMPONENTE NEDORITE

• Oxizi de Ca şi Mg liberi – în stare supraarsă se hidratează lent şi după

terminarea prizei şi prin expansiunea de volum provoacă defecte structurale
• Componente alcaline (Na2O sau K2O) – influenţează echilibrul de reacţie
• CaSO4•2H2O din gipsul introdus la măcinare
 PROPRIETĂŢILE CIMENTURILOR PORTLAND
Viteza de hidratare – cantitatea de apă mobilizată în reacţie.
• Aluminaţii prezintă cea mai mare viteză de hidratare. Hidroaluminaţii de Ca
formează împâslirea de cristale ce va determina începutul prizei. Celiţii provoacă
priza rapidă a cimentului.
• Adaosul de gips are rolul de a întârzia priza. Reacţia se produce cu mărirea de 3 ori
a volumului reactanţilor. Sulfatul de calciu provoacă expansiunea structurii cristaline
fără posibilitatea de a mai fi consolidată.
• Alitul prezintă graficul de hidratare parabolic, cu viteză destul de mare în ultima
perioadă.
• Belitul se hidratează lent, dar pe durată prelungită, graficul fiind aproape liniar.
 NIVELUL DE DEZVOLTARE A REZISTENŢELOR MECANICE
• Sunt determinate de volumul formaţiunilor gelice. Silicaţii de calciu sunt mai
importanţi decât aluminaţii de calciu.
• Alitul va dezvolta cel mai rapid şi cele mai mari rezistenţe mecanice.
• Belitul dezvoltă rezistenţe mecanice cu viteză mai mică, dar cu durată de creştere
prelungită.
• Celitul II dezvoltă rezistenţe prin împâslirea de crisale după care nu mai pareticipă
la creşterea acestora.
• Celitul I se comportă similar dar gelul de trioxid de fier îi conferă capacitatea de
uşoară creştere a rezistenţelor ulterioare.
 CĂLDURA DE HIDRATARE

Este în corelaţie cu viteza de hidratare mai mică decât alitul.

Cimenturile aluminatice şi alitice se vor caracteriza printr-o exotermicitate mare în
raport cu celitul I şi cele belitice.
Exotermicitate → desprinderea agregatelor de piatra de ciment
 CONSTANŢA DE VOLUM

Cimenturile portaland prezintă în general conntracţii provocate de

fenomenele fizico-chimice din timpul prizei şi întăririi:
• Contracţia plastică din perioada de priză – volumul produşilor de reacţie
este mai mic decât suma volumelor reactanţilor. Nu poate fi evitată, dar nu
este periculoasă deoarece se produce când pasta este plastică şi nu se
produce fisurarea structurii.
• Contracţia hidraulică din perioada de întărire – contragerea formaţiunilor
gelice la uscare. Începe odată cu uscarea betonului şi devine foarte
periculoasă dacă se produce în stadiul incipient al întăririi şi nu asigură
coeziunea suficientă pentru evitarea fisurării structurii.
Celiţii prezintă contracţii plastice mai mari decât alitul şi belitul.
Contracţiile hidraulice vor fi mai mari la cimenturile alitice şe belitice,
datorită volumului mai mare de geluri.
• Contracţia de carbonatare – în perioada de exploatare datorită
carbonatării hidroxidului de calciu de către dioxidul de carbon provocând
fisurarea stratului carbonatat şi determină caracterul evolutiv al degradărilor.
 COMPORTAREA LA GELIVITATE

Este determinată de coeziunea structurii pietrei de ciment.

Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ va fi cu atât mai mare cu cât volumul de geluri va fi
mai mare iar primul îngheţ intervine la o durată mai lungă de întărire.
Alitul este cea mai bună componentă fiind urmată de belit care conferă o rezistenţi
similară dar după o duratăde întărire mai lungă, şi de celitul I. Celitul II nu
participă.
 COMPORTAREA LA TRATAMENT TERMIC

• Cimentul se întăreşte normal în atmosferă la o umiditate a aerului de 65% şi

temperaturi până la +400C. Dacă temperatura creşte, vitezele de reacşie
cresc creşterea rezistenţelor mecanice fiind accelerată în prima perioadă de
întărire dar cele finale scad datorită unei structuri cristaline mai înfoiate.
• La tratament termic belitul ajunge la rezistenţe finale mai înalte.
• Se preferă cimenturile alitice întrucât rezistenţele finale , diminuate prin
tratament ale acestora sunt superioare celor majorate prin tratament ale
cimenturilor belitice.
 COMPORTAREA LA COROZIUNE CHIMICĂ

Exprimă rezistenţa pietrei de ciment la acţiunea substanţelor chimice din mediu.

Coroziunea chimică este un proces complex care depinde de:

• Componentele pietrei de ciment
• Natura chimică
• Concentraţia substanţelor agresive
• Posibilitatea pătrunderii substanţelor agresive în structura pietrei de ciment
Condiţia primordială pentru asigurarea rezistenţei la coroziune chimică este
reducerea porozităţii structurii în special a porozităţii aparente.

Acţiunile corozive pot fi grupate în trei tipuri:

• Tipul I – coroziune de dizolvare levigare
• Tipul II
• Tipul III – coroziune sulfatică
 TIPUL I – COROZIUNE DE DIZOLVARE LEVIGARE
Produce decalcifierea pietrei de ciment prin:
• Hidroliza ionului Ca2+ existent în structura acesteia, dizolvându-l sub formă de
Ca(OH)2
• De săruri şi săpunuri solubile în apă
Componentele pietrei de ciment vor fi transformate în geluri moi, solubile în apă şi
vor fi spălate de apele curgătoare.
Tipul I de coroziune este provocat de:
• Apele dulci fără duritate – dizolvă şi spală Ca(OH)2.
• Ape carbogazoase - dacă apa conţine CO2 hidroliza se Ca extinde şi asupra CaCO3
pe care îl transformă în bicarbonat:
CaCO3 + H2O + CO2 → Ca(HCO3)2
• Soluţiile sărurilor de amoniu – reacţionează cu Ca(OH)2 rezultând săruri solubile
de Ca:
Ca(OH)2 + 2NH4Cl → CaCl2 + 2HH4(OH)
• Soluţii diluate ale acizilor care formează săpunuri solubile de calciu –
săpunurile de calciu rezultate în urma reacţiilor cu unii acizi minareali sau organici
fiind solubile în apă sunt dizolvate şi îndepărtate prin spălare. Prin hidroliza Ca din
hidrosilicaţi şi hidroaluminaţi săpunurile sunt transformate în geluri moi de silice
(SiO2pH2O) şi de alumină (Al2tH2O) care sunt solubile şi sunt sălate de apă.
 TIPUL II

Produce de asemenea decalcifierea pietrei de ciment dae substanţele

agresive formează cu Ca hidrolizat produse de reacţie insolubile care
precipită pe gelurile moi rezultate din componenetele cimentului.
Acest fenomen este produs de:
• Sărurile de Mg (cu excepţia sulfaţilor)
• Grăsimi
• Alcooli
De exemplu:
Ca(OH)2 + MgCl2 → CaCl2 + Mg(OH)2↓
MgCl2 formează CaCl2 care va fi spălată şi Mg(OH)2 precipită pe gelurile
rămase din decalcefierea componentelor cimentului.
Grăsimile formează săruri insolubile de ca caree vor precipita.
Straturile subţiri de substanţe precipitate, acoperind geluri moi, pot fi uşor
distruse de acţiuni mecanice (eroziune) procesul de spălare a gelurilor moi
şi de coroziune putând continua.
 TIPUL III – COROZIUNEA SULFATICĂ
Fenomenul este produs de sărurile acidului sulfuric.
Exemplu: Acţiunea sulfatului de magneziu:

Ca(OH)2 + MgSO4 → CaSO42H2O + Mg(OH)2↓

Toţi sulfaţii pot produce reacţii de dublu schimb cu hidroxidul de Ca în urma

cărora se formează CaSO4.
În continuare CaSO42H2O va reacţiona cu hidroaluminatul de Ca din
ciment, pentru a forma tri-sulfoaluminatul de Ca hidratat şi datorită măririi de
volum va produce dezagregarea structurii prin expansiune.

Soluţiile concentrate de cloruri produc coroziunea pietrei de ciment produc

coroziunea pietrei de ciment printr-un mecanism similar, formându-se tri-
cloro-aluminat de claciu hidratat.

3CaOAl2O36H2O + 3CaCl2 + mH2O → 3CaOAl2O33CaCl2(m+6) H2O

 CONCLUZII

• Coroziunile de tipul I şi II sunt evolutive, afectând stratul superficial al pietrei de

ciment şi continuând pe măsură ce statul afectat este îndepărtat. Coroziunea
sulfatică este structurală, provocând dezagregarea prin expansiune.
• Toate formele de coroziune implică decalcefierea pietrei de ciment, hidroxidul de Ca
fiind cea mai sensibilă componentă a pietrei de ciment, întrucât conţine calciul cu
legătura cea mai slabă. Deoarece prin hidratare alitul dă o moleculă de hidroxid de
calciu mai mul decât belitul cimenturile alitice vor fi mai sensibile la coroziune
chimică decât cimenturile belitice.
• Deoarece coroziunea sulfatică se produce ca urmare a reacţiei cu hidroaluminatul
de Ca rezultă că cimenturile aluminatice vor fi cele mai sensibile la acest tip de
coroziune.
• Coroziunea pietrei de ciment se poate produce fie prin mecanismele prezentate sau
prin combinaţii ale acestora. De exemplu o soluţie concentrată de clorură de mg
poate produce simultan coroziunile de tipul II şi III, iar apa de mare produce simultan
toate tipurile de coroziunre.
 ADAOSURI PENTRU CIMENTURI PORTLAND

Materialele de adaos pentru cimenturile Portland sunt pulberi minerale

măcinate la fineţea cimentului şi se adaugă alături de gips în faza tehnologică
de măcinare a clincherului în proporţie de 15% sau mai mare din masa
cimentului.

Adaosurile pot fi (după modul cum participă sau nu la procesele de priză şi întărire):

• Active - cimentoide (zgură bazică de furnal, cenuşi zburătoare

de termocentrală) sau care se întăresc numai în
prezenţa unor activatori
- hidraulice (cenuşi vulcanice, tuf fin măcinat - trass,
zguri metalurgice acide, argilă arsă etc.).
• Inerte
 ADAOSURI ACTIVE

Comportarea diferită a celor două tipuri de adosuri active se datorează conţinutului

diferit de CaO în raport cu oxizii de Fe, Al, cu care pot forma componenete
hidraulice.
Caracterul adaosurilor active poate fi exprimat prin 2 moduli:

%CaO
• Modulul de bazicitate: Mb =
% SiO2 + % Al 2 O3 + % Fe2 O3

% Al 2 O3
• Modulul de activitate:
Ma =
%SiO2

• Pentru a fi considerat adaos cimentoid, Mb > 1,10.

• Cu cât Ma este mai mare, viteza de întărire va fi mai mare.
 ADAOSURI ACTIVE
Zgurile de furnal rezultă prin topirea sterilului (argila) din minereul de fier împreună
cu calcar, dolomită şi magnezită. Astfel zgura va conţine silicaţi, aluminaţi şi feriţi de
Ca şi Mg încât dacă este răcită rapid în aer la evacuarea din cuptor, aceste
componente rămân în stare amorfă, reacţionabilă cu apa.
Zgurile răcite cu apă pierd capacitatea de reacţie ulterioară, iar zgurile de oţelărie au
caracter acid (hidraulic), întrucât la elaborarea oţelurilor nu se folosesc fondanţi
bazici.

Cenuşile de termocentrală rezultă prin topirea particulelor de argilă sau marnă care
impurifică cărbunele folosit ca şi combustibil. Bazicitatea este dată de conţinutul de
carbonat de calciu conţinut de aceste impurităţi. Particulele mari de cenuşă cad în
cenuşar formând cenuşile de focar. Particulele fine sunt antrenate de curentul de
aer suflat pentru ardere formând şi cenuşile zburătoare (volante). Dacă aceste
cenuşi sunt colectate pe cale uscată au capacitatea de reacţie cu apa.

Trass-ul se obţine prin măcinarea tufurilor vulcanice. Granulele de cenuşă vulcanică

se depun la suprafaţa scoarţei terestre formând depozite numite puzzolane. Datorită
răcirii rapide şi conţinutului de oxizi metalici la acţiunea apei atmosferice granulele de
cenuşă vulcanică se hidratează superficial şi se aglomerează în roci macroporoase
(tufuri), la măcinarea tufurilor stratul hidratat este spart încât granulele de trass oferă
suprafeţe reacţionabile şi este folosit ca adaos hidraulic.
 Alte materiale care pot fi folosite ca adaosuri hidraulice:

• Argilă calcinată (600-700)0C şi deşeuri ceramice

• Bauxită calcinată la 6000C
• Diatomit şi tripoli – roci sedimentare organogene cu conţinut de bioxid de
siliciu amorf
 Într-o pastă de ciment portland cu adaosuri active se produc simultan
următoarele procese:
• Hidratarea componentelor clincherului de ciment
• Hidratarea componentelor adaosului activ
• Legarea hidrohidului de Ca degajat la hidratarea clincherului de către oxizii acizi din
compoziţia adaosului cu formarea de componente hidraulice

Adaosurile active influenţează caracteristicile cimenturilor Portland astfel:

• Timpii aferenţi prizei sunt aceeaşi, dar întărirea este mai lentă şi prelungită pe o
durată mai mare, datorită vitezei de raecţie mai redusă a adaosului.
• Exotermicitatea cimentului scade, datorită exotermicităţii mai reduse a adaosului
• Marca cimentului este mai redusă pe măsura creşterii proporţiei de adaos
• Compactitaea pietrei de ciment scade deoarece la aceleşi dozaj de apă de
amestecare un volum mai mic de apă va fi mobilizat în reacţiile de hidatare
• Rezistenţa la îngheţ - dezgheţ scade întrucât volumul de geluri produs de adaos
nu egaleazăvolumul de geluri produs de clincher
• Comportarea la coroziune chimică se îmbunătăţeşte datotită hidroxidului de Ca
liber din structura pietrei de ciment
 TIPURI PRINCIPALE DE CIMENTURI PORTLAND

În funcţie de proporţia de amestec clincher / adaos cimenturile se grupează în:

• Grupa I (cimenturi unitare) – (95-100)% clincher Portland diferenţa fiind dată de
gips şi eventual a unor adaosuri de corecţie
• Grupele II-V (cimenturi compozite) care conţin adaosuri în proporţie de peste 5%

În funcţie de compoziţia mineralogică a clincherului:

• Cimenturi uzuale – conţin silicaţi de calciu în proporţie de min. 2/3 din masă,
ponderea având-o alitul
• Cimenturi cu căldură de hidratare limitată – conţin alit max 55%, respectic celit II
max. 6%
• Cimenturi cu rezistenţă la agresivitatea apelor cu conţinut de sulfaţi – conţin
celit II max 3,5%
CLASE DE REZISTENŢĂ PENTRU CIMENTURILE PORTLAND
 CIMENTURI UZUALE UNITARE
Sunt cimenturi alitice cu rezistenţe mari, comportare bună la îngheţ dezgheţ dar
slabă la coroziune chimică cu exotermicitate ridicată.
Sunt recomandate pentru:
• Prepararea betoanelor cu rezistenţe mari
• Lucrări pe timp friguros
• Realizarea prefabricatelor din beton
• Realizarea elementelor de construcţii supuse la îngheţ dezgheţ în stare saturată cu
apă

Contraindicate pentru:
• Realizarea elementelor masive din beton
• Realizarea elementelor supuse la coroziune chimică

Simbolizare:
• Numărul grupei (I)
• clasa de rezistenţă, de litera R (ciment rapid)
• Numărul standardului:
Exemplu: I – 42,5R – SR 388:95
I - 42,5 ↔ P40, P45; I – 52,5 ↔ P50, P55
 CIMENTURI COMPOZITE UZUALE
Conţin clincherul Portland şi materialele de adaos prezentate în tabelul următor:
 Echivalenţă: II/A ↔ Pa35; IIB ↔ M30; II/A ↔ F25
Caracteristicile cimenturilor compozite se modifică odată cu creşterea proporţiei de
adaos.
Proporţiile mai mici de 20% conţinute de II/A nu modifică radical caracteristicile
acestuia. Ele acoperă întreaga gamă de clase de rezistenţă (32,5 – 52,5). Acestea
se recomandă la lucrări curente de betoane dar nesupuse gelivităţii şi coroziunii
chimice.
Pentru II/B şi IV/A influenţa devine semnificativă:
• Clase de rezistenţă numai 32,5 şi 42,5
• Reducerea exotermicităţii
• Îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune chimică
• Înrăutăţirea comportării la îngheţ – dezgheţ
Recomandări:
• Fundaţii
• Împreună cu agregate corespunzătoare II/B-S: elemente din beton supuse variaţiilor
mari de temperatură (conţinutul de zgură mare dimunuează coeficientul de dilatare
termică a betonului.
• III/A şi V/A – conţin procente mari de zgură şi puzzolane, au rezistenţe mici, clasa de
rezistenţă 32,5, comportare necorespunzătoare la gelivitate, dar bună la coroziune
medie şi intensă. Se folosesc la mortare şi betoane de mică rezistenţă la care
normativele impun adăugarea de cenuşă în faza de preparare a acestora.
 CIMENTURI CU CĂLDURĂ DE HIDRATARE LIMITATĂ

• Sunt fabricate din clinchere belitice cu conţinut limitat de celiţi.

• Se folosesc la executarea elementelor masive din beton – construcţii
hidrotehnice.
• Notare: H + grupa de încadrare: H II/A-S

CIMENTURI CU REZISTENŢĂ LA AGRESIVITATEA APELOR CU

CONŢINUT DE SULFAŢI

• Sunt fabricate din clinchere belitice cu conţinut limitat de celiţi.

• Notare: SR + grupa de încadrare: H II/A-S
 CIMENTUL ALUMINOS
• se obţine prin calcinarea bauxitei în amextec cu calcar până la clincherizare sau
până la topirea totală, iart după răcire se macină fără adaos de gips.
• Se foloseşte la lucrări subterane, subacvatice saui în mediu rece şi pentru cămăşuieli
refractare.

CIMENTURI SPECIALE
• Cimenturi albe – PA 25 şi PA 35 – fabricate din clinchere alitice folosite la prepararea
mortarelor albe pentru tencuieli decorative
• Cimenturi colorate - fabricate din clinchere alitice şi pigmenţi: PG, PV, PR, folosite la
mortare de tencuieli decorative
• Ciment pentru drumuri – CD 40, fabricat din clinchere alitice – realizarea straturilor
subţiri şi de suprafaţă mare, folosit la îmbrăcăminţi rutiere
• Cimenturi hidrofobe – tratate cu substanţe tesioactive
• Cimenturi expansive – amestecarea cimentului cu ipsos sau ciment aluminos –
obturare de fisuri.

LIANŢI MICŞTI
• Amestecuri zgură – var, cenuşă – var şi tras – var
• Se folosesc la stabilizarea argilelor şi a altor materiale granulare, betoane de mică
rezistenţă