Abrasão

Universidade Federal de Minas Gerais
Escola de Engenharia
Laboratório de Usinagem e Automação
Usinagem por Abrasão
Prof. Alexandre Abrão
2019
Usinagem por Abrasão Prof. Alexandre Abrão
Conteúdo:
1. Introdução
2. Retificação
3. Brunimento
4. Lapidação
5. Polimento
6. Relações cinemáticas
7. Rebolo
8. Mecanismo de remoção de material
9. Forças e potência na retificação
10. Dressagem
11. Temperatura de retificação
12. Fluidos de corte
13. Desvios dimensionais e geométricos
14. Alterações subsuperficiais
15. Comparação entre operações com ferramentas de geometria definida e não
definida
16. Referências bibliográficas
2
1. INTRODUÇÃO
Diferentemente das operações executadas com ferramentas de geometria definida, na
usinagem por abrasão o material da peça é removido por meio da ação de grãos
abrasivos, os quais são partículas não metálicas, extremamente duras, com arestas
que apresentam forma e orientação irregular.
Embora haja registros do uso da remoção de material por abrasão no antigo Egito
(2000 a.C.) e no Antigo Testamento além do mostrado na Figura 1.1, a utilização de
máquinas retificadoras industriais começou na década de 1860, inicialmente com a
produção de peças para máquinas de costura, seguida de componentes para bicicleta.
A Figura 1.2 ilustra alguns exemplos típicos de operações abrasivas.
Figura 1.1: Utrecht Psalter (aprox. 800 d.C.).
Figura 1.2: Exemplos de operações de usinagem por abrasão
3
Os processos abrasivos merecem destaque devido à sua importância para a indústria

metal-mecânica, visto que são capazes de assegurar a produção de componentes
com tolerâncias dimensionais e geométricas superiores àquelas obtidas em operações
que utilizam ferramentas de corte com geometria definida. No caso da retificação, por
exemplo, qualidades de trabalho IT4 ou IT3 podem ser obtidas (Tabela 1.1). A Tabela
1.2 relaciona as qualidades de trabalho e respectivas aplicações e a Tabela 1.3 indica
a faixa de qualidade de trabalho atingível para algumas das principais operações de
usinagem, onde pode ser visto que as operações abrasivas respondem por qualidades
superiores. Em seguida tem-se as operações com ferramentas de geometria definida e
finalmente os processos de conformação mecânica e fundição.
Tabela 1.1: Qualidades de trabalho IT (ISO tolerance) conforme a norma ISO 286.
Tabela 1.2: Aplicação das qualidades de trabalho IT conforme a norma ISO 286.
Qualidade Aplicação
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT6 Instrumentos de precisão
IT5, IT6, IT7, IT8, IT9, IT10, IT11, IT12 Indústria em geral
IT11, IT12, IT13, IT14, IT15, IT16 Produtos semiacabados
IT16, IT17, IT18 Engenharia estrutural
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Tabela 1.3: Relação entre processos de fabricação e qualidade de trabalho IT.
Por outro lado, as operações abrasivas são consideradas pouco eficientes, pois nelas
um elevado consumo de energia é revertido em baixa taxa de remoção de material. A
Figura 1.3 (ASM, 1995) ilustra bem esta situação: nela é apresentada a relação entre
potência específica de corte (J/mm3) e taxa de remoção de material (mm3/s.kgf). Desta
forma, são consideradas operações mais eficientes aquelas situadas no quadrante
inferior direito, isto é, são aquelas operações responsáveis pela remoção de elevado
volume de material em um curto período às expensas de baixo consumo de energia e
exigindo forças de usinagem mais baixas.
5
Figura 1.3: Relação em potência específica e taxa de remoção para algumas

operações de usinagem.
1.1 Classificação das Operações Abrasivas
Embora não exista uma classificação padronizada das operações abrasivas, em

princípio estas podem ser classificadas de acordo com o estado de retenção dos
abrasivos, ou seja, tem-se as operações com abrasivos fixos, como por exemplo, a
retificação, o lixamento e o brunimento, e as operações com abrasivos soltos
(lapidação e polimento). As Figuras 1.4 e 1.5 ilustram esses dois grupos de operações.
(a) retificação (b) brunimento

Figura 1.4: Operações com abrasivos fixos: (a) retificação e (b) brunimento
6
(a) lapidação (b) polimento

Figura 1.5: Operações com abrasivos soltos: (a) lapidação e (b) polimento
A base científica que sustenta os processos abrasivos de remoção de material é a

Tribologia, definida como ciência que estuda a interação entre superfícies que
apresentam movimento relativo. Desta forma, a Tribologia tem como interesse
principal o estudo do atrito, lubrificação e desgaste.
Portanto, do ponto de vista tribológico, retificação e brunimento são considerados
processos envolvendo dois corpos (o movimento relativo se dá por deslizamento), ao
passo que lapidação e polimento são processos de três corpos (Figura 1.6). Embora
menos eficiente, nos processos de três corpos os abrasivos estão livres para girar,
expondo novas arestas cortantes com maior frequência.
Figura 1.6: Abrasão de dois corpos (esq.) e de três corpos (dir.)
7
2. RETIFICAÇÃO
A retificação é provavelmente o processo abrasivo mais popular em virtude de sua

flexibilidade aliada à qualidade oferecida ao produto final. Nesta operação, uma
superfície abrasiva (rebolo) gira a alta velocidade (20 - 140 m/s) enquanto é
pressionada contra a peça, aplicando uma força perpendicular à área de contato.
Desta forma, material é removido da peça e do rebolo. Além disso, uma força
tangencial atua na interface rebolo-peça, cujo produto com a velocidade relativa do
rebolo resulta na potência exigida pela operação. A razão entre as forças tangencial e
normal determina o coeficiente de atrito entre o rebolo e a peça. A Figura 2.1
apresenta o diagrama esquemático de uma retificadora plana na qual são indicados os
principais movimentos disponíveis.
Figura 2.1: Esquema de uma retificadora plana.
Na Figura 2.2 (Klocke, 2009) são apresentadas as principais configurações do

processo de retificação, juntamente com as grandezas físicas mais relevantes. De
maneira geral, têm-se as operações cilíndrica, plana e rotacional em função da
geometria da peça e da superfície que será usinada. Por sua vez, a retificação
cilíndrica pode ser subdividida em externa (entre centros ou sem centros) e interna. Já
com relação ao movimento de avanço, têm-se as operações de retificação de
mergulho radial, longitudinal e de mergulho lateral. A Figura 2.3 detalha as operações
de retificação plana e cilíndrica externa.
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Cilíndrica
Externa Plana Rotacional
Interna
Entre centros Sem centros
Mergulho
radial
Longitu-
dinal
Mergulho
lateral
Figura 2.2: Principais operações de retificação (adaptado de Klocke, 2009)
(a) retificação plana (b) retificação cilíndrica externa

Figura 2.3: (a) Retificação plana e (b) e retificação cilíndrica externa.
9
2.1 Operações Especiais de Retificação
Dentre as operações de retificação, duas merecem destaque devido às suas

particularidades. São elas a operação de retificação creep feed e retificação sem
centros (centerless).
2.1.1 Retificação creep feed
A retificação creep feed é caracterizada por altas taxas de remoção de material

obtidas por meio do emprego de baixas velocidades de avanço (creep feed) e
elevadas penetrações de trabalho. Consequentemente, o número de passes é
reduzido (podendo chegar a um em alguns casos), o que reduz o tempo improdutivo
conforme ilustrado nas Figuras 2.4 e 2.5. A retificação de canais de brocas e o
perfilamento da raiz de lâminas de compressores e turbinas são exemplos típicos de
aplicação desta operação (Figura 2.6).
(a) retificação convencional (b) creep feed (dir.)

Figura 2.4: Comparação entre as operações de retificação convencional (esq.)
e creep feed (dir.)
Figura 2.5: Tempo improdutivo na retificação plana convencional.
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Figura 2.6: Exemplos de retificação creep feed.
Devido à elevada penetração de trabalho e extenso comprimento de contato rebolo-

peça (Figura 2.7), elevadas forças e temperatura de retificação são observadas na
operação creep feed. Assim, devem-se utilizar rebolos superabrasivos com ligante
resinóide e estrutura aberta.
(a) retificação convencional (b) retificação creep feed

Figura 2.7: Comprimento de contato na retificação plana: (a) convencional
e (b) creep feed
Por sua vez, a retificadora creep feed se caracteriza por ser uma máquina de elevada
rigidez (equivalente à de uma fresadora), porém com a exatidão de uma retificadora. A
Tabela 2.1 compara parâmetros operacionais típicos utilizados nas operações de
retificação convencional e creep feed.
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Tabela 2.1: Parâmetros usados na retificação convencional e creep feed.

Parâmetro Convencional Creep feed
Velocidade do rebolo (m/s) 25 – 50 25 - 50
Velocidade da peça (m/min) 10 – 60 0,1 - 1
Penetração de trabalho (mm) 0,01 – 0,05 1-6
A retificadora creep feed se caracteriza por ser uma máquina de elevada rigidez -
equivalente à de uma fresadora - porém com a exatidão de uma retificadora. Embora
sua configuração seja a mesma de uma retificadora convencional, a rigidez da
máquina creep feed deve ser em torno de 5 vezes a de uma máquina convencional,
isto é, de 20 a 80 MN/m na extremidade do eixo árvore. A mesa é acionada por um
fuso de esferas recirculantes e não pelo sistema hidráulico normalmente usado em
retificadoras convencionais.
Devido à elevada energia específica consumida por esta operação, o fluido de corte
tem papel fundamental na refrigeração da peça e deve ser aplicado sob alta pressão e
vazão (aproximadamente 10 bar e de 5 a 10 L/s, respectivamente).
Além dos aspectos citados anteriormente, na operação creep feed o rebolo deve ser
dressado continuamente e as distâncias rebolo-peça e dressador-rebolo devem ser
corrigidas automaticamente (vide Figura 2.8), logo as retificadoras creep feed devem
ser comandadas numericamente.
Figura 2.8: Correção da posição do dressador no decorrer da retificação creep feed
2.1.2 Retificação sem centros
Esta operação, também denominada de retificação centerless, é uma operação de

retificação cilíndrica que emprega dois rebolos, um de corte e outro de arraste. A
remoção de material é feita pelo rebolo de corte e a peça não é suportada entre
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centros, mas repousa sobre uma régua de apoio. O rebolo de arraste (com ligante de
borracha) determina a velocidade da peça. A Figura 2.9 apresenta um diagrama
esquemático da retificação sem centros de passagem e a Figura 2.10 mostra um
exemplo de aplicação.
Figura 2.9: Diagrama esquemático da retificação sem centros de passagem
Figura 2.10: Exemplo de aplicação da retificação sem centros
A retificação sem centros exige pouca interferência do operador, sendo normalmente

empregada para a produção em massa, visto que a peça é colocada em posição muito
rapidamente. Apesar de a peça não estar fixa, a operação é bastante precisa e
consistente. Como desvantagens, não é possível garantir a concentricidade do eixo da
peça e peças de grandes diâmetros são difíceis de retificar. Componentes comumente
produzidos por esta operação são: rolos para mancais de rolamento, válvulas de
motores, eixos de cames e pinos para pistões. A Tabela 2.2 apresenta os parâmetros
de corte tipicamente empregados na retificação sem centros.
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Tabela 2.2: Parâmetros usados na retificação sem centros

Velocidade do rebolo (m/s) 30 – 40
Velocidade da peça (m/s) 0,025 – 5
Ângulo do rebolo de arraste (graus) 0-8
Ângulo de inclinação da régua (graus) aprox. 60
Em geral, o eixo da peça é posicionado a uma distância máxima de 12 mm acima dos

eixos dos rebolos (exceto nos casos de peças muito longas). As Figuras 2.11 e 2.12
mostram as principais configurações das operações de retificação sem centros externa
e interna.
Figura 2.11: Principais operações externas de retificação sem centros.
Figura 2.12: Principais operações internas de retificação sem centros.
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3. BRUNIMENTO
Geralmente empregado após a retificação de superfícies cilíndricas, o brunimento

apresenta como principal vantagem o fato de produzir superfícies livres de tensões
residuais. Nesta operação todos os grãos ativos estão em constante contato com a
superfície da peça, descrevendo trajetórias helicoidais, conforme ilustrado na Figura
3.1. Para que isso ocorra, a ferramenta gira enquanto se desloca axialmente com
movimento alternado. Também difere da retificação pelo fato de ser executada a
baixas velocidades tangenciais (0,2 – 2 m/s).
Figura 3.1: Esquema da operação de brunimento e da superfície gerada
A ação dos grãos abrasivos provoca o rebaixamento dos picos das irregularidades
sem, entretanto, alterar os vales gerados pela operação de retificação, o que resulta
em superfícies apropriadas para a retenção de óleo lubrificante, conforme mostra a
Figura 3.2 (Dimkovski et al., 2009). A Figura 3.3 apresenta a influência do tempo de
brunimento sobre a rugosidade da peça e a Figura 3.4 representa desvios geométricos
e dimensionais passíveis de correção por meio desta operação.
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Figura 3.2: Perfil da superfície brunida em ferro fundido
Tempo (s) Ra (µm)
0 1,25
10 0,38
20 0,28
30 0,20
0,05
Perfil 3.3: Influência do tempo de brunimento sobre a rugosidade da superfície
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Figura 3.4: Defeitos corrigíveis pela operação de brunimento
3.1 Aplicações
A aplicação mais frequente do brunimento é o acabamento de superfícies cilíndricas
internas (blocos de motores e cilindros hidráulicos), mas inúmeras superfícies externas
também são brunidas, tais como dentes de engrenagens, pistas de rolamentos,
componentes de válvulas, etc. A Figura 3.5 mostra a camisa de um cilindro antes e
após o brunimento.
(a) antes do brunimento (b) após o brunimento

Figura 3.5: Camisa de cilindro: (a) antes e (b) após o brunimento
O diâmetro mínimo do furo a ser brunido é de 1,6 mm e o máximo 1270 mm. A razão
entre o comprimento e o diâmetro do furo atinge faixas amplas (de 307/1 até 1/96). Por
exemplos, peças para a indústria petrolífera podem apresentar L/Ø=9.800/32 e anéis
L/Ø=0,4/38.
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O brunimento também é aplicado na geração de sulcos para lubrificação e na correção

de defeitos ou ajustagem de peças que passaram por processos de usinagem
anteriores. Os materiais mais comumente brunidos são o ferro fundido e o aço,
entretanto, esta operação pode ser empregada no acabamento de materiais mais
macios com plástico e alumínio, até materiais mais duros como o carboneto de
tungstênio e cerâmicas. A Figura 3.6 apresenta alguns exemplos de aplicação.
O brunimento de pequenos lotes pode ser realizado em uma furadeira de bancada ou
em um torno adaptados. Furadeiras portáteis podem ser empregadas no caso de furos
em uma estrutura muito grande para ser transportada. Entretanto, máquinas
dedicadas devem ser utilizadas no brunimento de grandes lotes. Equipamentos com
potência máxima até 37 kW e capacidade para brunir diâmetros de até 1270 mm estão
disponíveis comercialmente. As máquinas industriais podem ter curso manual (peças
menores com tolerâncias mais apertadas) ou mecanizado (grandes lotes).
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(a) (b)
(c) (d)
(e)
Figura 3.6: Exemplos de aplicação do brunimento: (a) pista de rolamento, (b) biela, (c)
brunimento externo, (d) brunimento de engrenagens e (e) microbrunimento
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3.2 Características do processo

A operação de brunimento é caracterizada por apresentar:
• baixas velocidades;
• baixa taxa de remoção de material;
• baixa geração de calor;
• superfícies de excelente qualidade (baixa rugosidade e tolerâncias estreitas);
• tensões residuais mínimas;
• baixa eficiência na remoção de grande volume de material.
Com relação à qualidade da superfície gerada, valores típicos encontram-se na faixa

de Ra=0,1 – 0,8 µm podendo chegar, em condições especiais, a Ra=0,025 – 0,1 µm.
Analogamente, tolerâncias dimensionais de 0,025 a 0,0025 mm são obtidas em
operações internas sob condições normais de trabalho, podendo chegar a 0,025 µm
em operações de alta precisão.
Normalmente a taxa de remoção de material é inferior a 32000 mm3/min para aços de
baixa dureza e metade desse valor para aços tratados com dureza de
aproximadamente 60 HRC.
3.3 Parâmetros do processo

As principais grandezas físicas envolvidas na operação de brunimento são as
seguintes (Figura 3.7):
• velocidade de rotação (vr)
• velocidade longitudinal (vl)
• ângulo do hachurado (α)
• pressão de brunimento
Figura 3.7: Esquema do brunimento
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A seleção da velocidade de rotação (vr) depende dos seguintes fatores:

• material da peça: materiais que cisalham facilmente, como os ferros fundidos,
permitem velocidades mais altas;
• dureza: superfícies mais duras exigem velocidades mais baixas;
• rugosidade: superfícies mais grosseiras dressam a pedra abrasiva e, portanto,
permitem velocidades mais altas;
• pedra abrasiva: a velocidade diminui à medida que a razão entre a área de abrasivo
e a área do furo aumenta;
• acabamento: velocidades mais altas promovem acabamento de melhor qualidade.
Por sua vez, a velocidade longitudinal - vl (definida pelo produto do número de

rotações por minuto pelo dobro do curso) depende do comprimento da ferramenta e da
profundidade do furo a ser brunido. Velocidades longitudinais mais altas melhoram as
características de autodressagem da pedra abrasiva, aumentando a taxa de remoção,
entretanto, produzem acabamento mais grosseiro.
O ângulo do hachurado, definido pela Eq. (3.1) e representado na Figura 3.8, é crítico
no caso de brunimento de cilindros de motores, pois influenciará a lubrificação desses
e o desgaste dos anéis de segmento. Este ângulo pode varia de 20 a 45º, no entanto,
o valor mais utilizado é α = 30º.
vr
α = 2. arctan (3.1)
vl
(a) α=90º (vr=vl) (b) α<90º (vr>vl)

Figura 3.8: Ângulo do hachurado: (a) α=90º e (b) α<90º
A pressão de brunimento é controlada automaticamente por meio da velocidade de

avanço radial da ferramenta, de forma a compensar o aumento do diâmetro do furo e o
desgaste das pedras abrasivas. Se a pressão for baixa, a taxa de remoção diminui,
porém, se for excessiva, o acabamento será prejudicado, a pedra se fragmentará
21
rapidamente e o tempo improdutivo aumentará. A determinação da pressão ótima é

baseada no acabamento.
Por fim, a velocidade de avanço radial depende do diâmetro do furo (diâmetros
elevados permitem valores elevados para velocidade radial. Por exemplo, para blocos
de motor em ferro fundido (Ø100 mm), a velocidade de avanço radial varia de 0,075 a
0,15 mm/min.
3.4 Ferramenta
A ferramenta de brunir é constituída de partículas abrasivas (Al2O3, SiC, diamante ou
cBN) unidas por um aglomerante (vitrificado, resinóide ou elástico). A granulometria do
abrasivo varia de 60 a 180 mesh para operações de desbaste e de 180 a 320 mesh
para acabamento. Além disso, a montagem de pedras com tamanhos de grão
diferentes permite a obtenção de equilíbrio entre taxa de remoção e acabamento.
A ferramenta (ou peça) é flutuante, o que permite que a pressão aplicada seja a
mesma em todas as direções e a linha de centro da ferramenta segue o eixo neutro do
furo produzido anteriormente, de modo que estes se alinhem. A Figura 3.9 mostra
exemplos de ferramentas de brunir.
A Tabela 3.1 apresenta os parâmetros recomendados para o brunimento de diversos
materiais. Peças mais duras exigem abrasivos de cBN ou diamante com granulometria
mais refinada, velocidades mais baixas e pressões mais altas.
Figura 3.9: Ferramentas de brunir
22
Tabela 3.1: Exemplos de parâmetros para o brunimento

Granulometria
Material da vr vl p
Abrasivo Dureza Ra=0,03- Ra=0,3-
peça (m/min) (m/min) (kPa)
0,13 μm 0,003 μm
Aço C
(100-300 HB) e Duro 600 320 27-91 6-33 280
Al2O3/cBN
aço liga Médio 500 280 24-76 4-27 410
(45-52 HRC)
Aço ferramenta
cBN/Al2O3 Macio 320 180 15-46 3-17 830
(>60 HRC)
Fofo
SiC/diam. Duro 500 320 37-100 6-37 280
(110-315 HB)
Liga Al SiC/diam. Médio 600 400 15-64 3-23 280
Cr duro Al2O3/diam. Médio 320 220 27-91 5-34 690
A operação de brunimento também pode ser realizada com curso manual ou

automatizado. No primeiro caso empregam-se um mandril, a ferramenta abrasiva, uma
cunha que controla o avanço radial e as sapatas que estabilizam e guiam o conjunto,
conforme representado esquematicamente nas Figuras 3.10 e 3.11.
O brunimento de curso mecanizado requer uma junta universal, pedras abrasivas
montadas com distribuição equidistante, guias não abrasivas para evitar o desgaste
excêntrico da pedra e cones de expansão par controlar o avanço radial (Figuras 3.12 e
3.13).
Figura 3.10: Ferramenta de curso manual
23
Figura 3.11: Brunidora de curso manual
Figura 3.12: Ferramentas de curso mecanizado
24
Figura 3.13: Brunidora hidráulica para furos de grandes dimensões
Além disso, na operação mecanizada calibradores são usados para o controle

automático do diâmetro interno da peça. O calibrador a ar representado na Figura 3.14
verifica a redução da pressão à medida que o diâmetro do furo aumenta, até que se
atinja o valor pré-estabelecido correspondente ao diâmetro desejado.
Figura 3.14: Calibrador a ar
25
3.5 Fluidos para brunimento

A ação lubrificante é crítica nessa operação. Também cabe ao fluido lubrificante evitar
a petrificação do abrasivo e manter a temperatura de trabalho constante. Fluidos muito
viscosos causam a perda de eficiência e geração excessiva de calor. Já fluidos pouco
viscosos (a base de água) provocam o desgaste prematuro do abrasivo (baixa ação
lubrificante). Os fluidos mais utilizados são os óleos minerais com aditivos
(amortecedores de choque). O óleo mineral pode ser usado puro (óleo integral) ou
diluído em querosene a uma concentração de 20 a 30%.
26
4. LAPIDAÇÃO
A lapidação é uma operação abrasiva realizada entre superfícies a baixas velocidade

e pressão. Em 99% dos casos, o abrasivo está livre (diluído em uma solução) –
conforme representado na Figura 4.1 - e a ferramenta é de ferro fundido. Os objetivos
da lapidação são:
• alta precisão dimensional;
• excelente paralelismo entre as duas superfícies;
• refinamento da superfície;
• remoção de camadas danificadas da superfície da peça, visando propriedades
ópticas e elétricas superiores.
Figura 4.1: Esquema da operação de lapidação
A lapidação é capaz de conferir qualidades de acabamento não atingíveis por outras

operações com a mesma facilidade econômica e operacional e difere do brunimento
por trabalhar com forças e pressões baixas e pelo fato de o abrasivo não estar fixo.
Além disso, a operação pode ser realizada individualmente (ferramenta-peça) ou em
pares (peça-peça). Por fim, o material da ferramenta (ferro fundido ou metal não
ferroso) tem dureza inferior ao da peça.
De forma geral, a lapidação individual é mais efetiva em material de dureza elevada,
sendo recomendada para a produção de superfícies ópticas, planos com tolerâncias
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dimensionais estreitas e acabamento de superfícies paralelas. A escolha do

equipamento depende da produção requerida e da forma da superfície a ser gerada.
Por sua vez, na lapidação em par as superfícies são atritadas umas contra as outras
visando acoplamento com perfeita vedação ou onde só possa escoar um filme de óleo
ou gás (por exemplo, válvula sede de motor) e o movimento é feito de forma que o
abrasivo tenha a mesma eficácia nas duas superfícies.
A lapidação em par pode ser aplicada a metais e cerâmicas e o tamanho e peso da
peça só são limitados pela capacidade do equipamento, que atende a todas a formas
de superfícies. A remoção de material é mínima e deve ser precedida por uma
operação de retificação ou brunimento.
4.1 Abrasivo
Os materiais abrasivos mais utilizados na lapidação são o Al2O3 e o SiC. O primeiro
(dureza média de 2000 HV) é mais tenaz, sendo recomendado para aços de menor
dureza e metais não ferrosos, ao passo que o segundo (2500 HV) é mais frágil e
friável, sendo indicado para materiais mais duros. O carboneto de boro - BC (2800 HV)
e o diamante (6500 HV) são ainda mais duros, mas apresentam custo proibitivo e por
isso seu uso é limitado.
O tamanho do grão varia de 100 a 1000 mesh, acordo com o acabamento e taxa de
remoção desejados e quanto menor a dispersão do tamanho de grão, maior a taxa de
remoção. A Tabela 4.1 apresenta recomendações para a escolha de abrasivos usados
na lapidação.
4.3 Fluido de lapidação

Os fluidos usados na lapidação normalmente são a base de óleo ou graxa (para
metais ferrosos) ou de compostos solúveis em água (para não ferrosos incluindo
cobre), entretanto, a escolha também depende do método de lapidação. A glicerina
poder ser usada como lubrificante e na limpeza das superfícies e o uso de argila ou
mica é comum (juntamente com partículas iônicas) para preencher os espaços vazios
entre os grãos abrasivos, promovendo uniformidade da suspensão.
4.4 Lapidador
O lapidador pode possuir sulcos ou não (Figura 4.2), sendo a primeira configuração
indicada para lapidação plana e a segunda para lapidação cilíndrica. Como material de
construção do lapidador são utilizados o ferro fundido (para uso geral), cerâmicas
(para lapidação de cerâmicas e materiais duros), o vidro (lapidação de materiais
eletro-ópticos) e ainda ligas de alumínio e aços inoxidáveis.
28
Tabela 4.1: Tipos e tamanhos de abrasivos usados em lapidação

Abrasivo Dureza Tamanho Aplicação
Baixa 1-2 µm Polimento
5-15 µm Polimento de aço endurecido
Média
Al2O3 1-3 µm Polimento de aço inox. e revestimento de Cr
2-10 µm Acabamento aço duro
Alta
500-900 Desbaste de aços, inox. e revestimento de Cr
SiC Alta 600-1000 Desbaste de aço endurecido e ferro fundido
400-600 Desbaste de aço de baixa dureza
Corundum Méd. Baixa
700-800 Acabamento de aço de baixa dureza
600-800 Acabamento de latão e bronze
Granada Méd. Baixa
10 µm Polimento de latão e bronze
Esmeril Méd. Baixa 800 Polimento e aço de baixa dureza
Óx. Cr Média 1 µm Polimento de aço inoxidável
Óx. Fe Baixa 1 µm Polimento de metais de baixa dureza
Óx. Ce Média Alta 1-2 µm Polimento
Figura 4.2: Modelos de lapidadores
A trajetória descrita pela peça varia de acordo com a combinação entre o movimento
de rotação do lapidador e o movimento do suporte da peça, como mostra a Figura 4.3
(Ardelt apud Marinescu et al., 2007).
29
(a) sem rotação da peça
(b) com rotação da peça
Figura 4.3: Possíveis trajetórias da peça na lapidação: (a) sem rotação da peça e (b)
com rotação da peça
4.4 Principais Operações de Lapidação

As operações de lapidação variam de acordo com a forma da superfície a ser
lapidada: Desta forma, tem-se:
• lapidação de superfícies cilíndricas externas;
• lapidação de superfícies cilíndricas internas;
• lapidação de superfícies planas;
• lapidação de superfícies esféricas;
• lapidação de esferas de rolamento;
• lapidação assistida por ultassom
E ainda a lapidação de anéis, virabrequins, molas e engrenagens.
4.4.1 Lapidação de superfícies cilíndricas externas

A lapidação de superfícies cilíndricas externas pode ser manual, entre pratos ou sem
centros. A operação com curso manual é o processo mais simples, porém requer
habilidade do operador. A ferramenta é mais curta e envolve a peça (Figura 4.4) e a
30
operação produz tolerâncias abertas e boa circularidade. É indicada para peças

ovalizadas, desbalanceadas, com vários diâmetros, empenadas ou com rasgos de
chaveta.
Figura 4.4: Lapidação cilíndrica externa manual (com anel)
Já a lapidação entre pratos é um processo mecanizado no qual os pratos giram em

sentidos contrários (Figura 4.5). As dimensões das peças variam de 75 a 100 mm no
diâmetro e de 6 a 230 mm no comprimento. Com relação à qualidade da peça, a
exatidão depende da operação anterior e a rugosidade pode chegar a Ra=0,025 µm.
Como desvantagens, esta operação é limitada pela geometria da peça e os ciclos
devem ser curtos e as peças invertidas.
Figura 4.5: Lapidação cilíndrica externa entre pratos
Por sua vez, a lapidação sem centros de superfícies cilíndricas externas (representada
na Figura 4.6) exige que apenas uma peça seja trabalhada por vez. Ela pode ser
realizada com abrasivos soltos ou fixos. No primeiro caso são empregados rolos com
comprimento aproximado de 150 mm e diâmetro entre 75 e 150 mm que giram no
mesmo sentido. Embora seja adaptável à variações dimensionais da peça (o que é
31
restrito na lapidação entre pratos), a lapidação sem centros é limitada à determinadas

geometrias de peça.
Figura 4.6: Lapidação cilíndrica externa sem centros com abrasivo solto
No caso da lapidação de superfícies cilíndricas externas sem centros com abrasivos

fixos o processo é similar à retificação sem centros. A operação é empregada em
grandes lotes e baixa rugosidade e boa exatidão dimensional e geométrica são
obtidas. Em geral, peças com diâmetro de 6 a 150 mm e comprimento de até 380 mm
podem ser trabalhadas, como por exemplo, pinos, rolamentos, pistões, etc.
4.4.2 Lapidação de superfícies cilíndricas internas

A lapidação de superfícies cilíndricas internas pode ser executada em outras
máquinas ferramentas adaptadas para esta finalidade, tais como brunidoras ou tornos.
Neste caso a ferramenta gira e o avanço da peça é feito manualmente. A Figura 4.7
mostra a ferramenta usada na lapidação cilíndrica interna.
Figura 4.7: Ferramenta utilizada na lapidação de superfícies cilíndricas internas
4.4.3 Lapidação de superfícies planas

A lapidação de superfícies planas pode ser manual ou mecanizada (Figura 4.8). O
tamanho das peças é limitado pelo tamanho dos componentes dentro das quais são
inseridas e várias peças podem ser montadas dentro de um anel ou engrenagem.
Valores de rugosidade de até Ra=0,05 µm associados a tolerâncias dimensionais que
32
variam de ±2,5 μm (peças menores) a 25 μm (peças maiores) e paralelismo de 0,2

μm/mm na operação de face dupla podem ser atingidos.
b) Mecanizada de face única
c) Mecanizada de face dupla (Ø355 mm)
(a) de face única (b) de face dupla

Figura 4.8: Lapidação de superfícies planas: (a) de face única e (b) de face dupla
4.4.4 Lapidação de superfícies esféricas

Existem diversos métodos para lapidação de superfícies esféricas e a escolha
dependerá principalmente do tamanho, quantidade e exatidão da peça a ser
produzida. Na operação com peça única (Figura 4.9a), lapidadores de ferro fundido na
forma côncava ou convexa podem ser usados na lapidação de praticamente qualquer
metal, desde que seja aplicada pressão suficiente (70 kPa) por um período de tempo
apropriado. Para a produção de maiores quantidades de peças esféricas emprega-se
o dispositivo representado na Figura 4.9b.
a) peça única b) múltipla
Figura 4.9: Lapidação de superfícies esféricas: (a) peça única e (b) múltipla
33
4.4.5 Lapidação de esferas e roletes

A produção de esferas de mancais pode ser realizada de forma econômica e com
tolerâncias estreitas e baixa rugosidade pela operação de lapidação. Um dos
equipamentos utilizados para este fim está representado na Figura 4.10a. Ele é
composto de dois lapidadores de ferro fundido (dureza de 130 a 150 HV), um
estacionário e outro rotativo. Os lapidadores possuem uma série de sulcos
concêntricos alinhados, cujos raios são idênticos aos das esferas. A redução diametral
é de 0,010 a 0,015 mm após um tempo de lapidação de 8 a 24 horas. As esferas são
alimentadas através do lapidador estacionário e o lapidador rotativo gira a 50-65 rpm
(a força aplicada varia de 33 a 44 kN). A exatidão pode chegar a 0,64 μm e a
rugosidade a Ra=0,50 μm para esferas com diâmetro máximo de 44,5 mm. O fluido de
lapidação (alumina com granulometria de 5 a 10 μm em óleo mineral ou em emulsão
contendo 10% de óleo em água) deve ser aplicado de forma contínua.
A lapidação de roletes é feita por equipamentos dedicados, como o representado na
Figura 4.10b. Os roletes são mantidos em recirculação e a remoção de material é feita
por rebolos que giram no mesmo sentido. O número de ciclos necessários varia de
acordo com a qualidade inicial dos roletes. Óleo para brunimento é usado como fluido
nesta operação.
(a) lapidação de esferas (b) lapidação de roletes

Figura 4.10: Lapidação de (a) esferas e (b) roletes de rolamento
34
4.4.6 Lapidação assistida por ultrassom
Nesta técnica, emprega-se vibração ultrassônica com o objetivo de se aumentar a taxa

de remoção de material, melhorar o acabamento da superfície e induzir tensões
residuais de compressão. A Figura 4.11 mostra um diagrama esquemático da
lapidação de pares de engrenagens (com a adição de água com SiC) e a qualidade de
superfícies lapidadas com e sem vibração ultrassônica (frequência de 19 kHz) é
mostrada na Figura 4.12 (Wei et al., 2007).
Figura 4.11: Lapidação ultrassônica de pares de engrenagens
(a) com ultrassom (b) sem ultrassom

Figura 4.12: Superfícies lapidadas: (a) com ultrassom e (b) sem ultrassom
35
5. POLIMENTO
De forma análoga à lapidação, o polimento também utiliza abrasivos livres. Entretanto,

a pressão é aplicada por meio de uma ferramenta flexível (tecido, almofada ou metal
de baixa dureza). Assim, o abrasivo segue o contorno da peça com penetração
limitada, modificando a textura, mas não sua forma. A remoção de material ocorre por
sulcamento (não há microlascamento).
A diferença essencial entre polimento e lapidação está no objetivo, e não no processo,
que pode empregar equipamentos semelhantes (Figura 5.1). Trata-se de uma
operação delicada com baixíssima taxa de remoção e que visa a produção de
superfícies espelhadas (ao contrário da lapidação que gera superfícies opacas).
Figura 5.1: Esquema da operação de polimento
O principal objetivo do polimento é elevada qualidade de acabamento (baixa

rugosidade), caracterizada por uma superfície espelhada, ao passo que a lapidação
produz uma superfície opaca. Para tanto, a lapidação emprega grãos abrasivos
menores, ferramenta feita de material mais macio (polímero, alumínio, bronze), além
de forças e velocidades mais baixas. A Figura 5.2 apresenta os perfis de rugosidade
de peças em alumínio produzidas pelas operações de polimento e torneamento.
36
(a) polimento (Ra=0,22 μm)
(b) torneamento (Ra=1,72 μm)
Figura 5.2: Perfis de rugosidade: (a) polimento e (b) torneamento
Em geral, o polimento é realizado após a lapidação. De forma a garantir elevada

qualidade superficial, a força aplicada deve ser baixa e o abrasivo não deve ser muito
mais duro que o material da peça. A função principal do fluido é lubrificar (e não
controlar temperatura e eliminar cavacos).
As Figuras 5.3 e 5.4 mostram, respectivamente, o efeito do tempo sobre a eficiência
de polimento e rugosidade da superfície de vidro polida com óxido de cério com
diâmetro médio de 05 a 2,5 μm (Belkhir et al., 2009). Nota-se uma elevação acentuada
da eficiência de polimento na primeira hora, seguida de uma estabilização (Figura 5.3).
Com relação à rugosidade da superfície (Figura 5.4), tem-se uma queda drástica nos
primeiros 90 minutos de polimento, seguida de estabilização
37
Figura 5.3: Influência do tempo sobre a eficiência de polimento
Figura 5.4: Influência do tempo de polimento sobre a rugosidade da peça
O polimento pode ser mecânico e/ou químico, mas a combinação de ambos acelera a
taxa de remoção (Figura 5.5), reduz a rugosidade e evita danos subsuperficiais à peça
(Venkatesh et al., apud Marinescu et al., 2004). No polimento químico-mecânico, o
produto das reações químicas entre peça, abrasivo e fluido é eliminado pela ação
mecânica do abrasivo.
38
Figura 5.5: Taxa de remoção dos polimentos mecânico, químico e combinação.
Reações químicas típicas observadas durante o polimento químico de esferas de

Si3N4 com diferentes abrasivos estão representadas nas Eqs. (5.1) a (5.4):
5.1
5.2
5.3
5.4
39
6. RELAÇÕES CINEMÁTICAS
Ao contrário das operações de usinagem com ferramentas de geometria definida

(torneamento, fresamento, furação, etc.), as operações abrasivas são realizadas por
uma infinidade de arestas cortantes com geometria desconhecida e distribuídas de
forma irregular sobre a superfície do rebolo.
Durante as operações de retificação bidimensionais (de mergulho), têm-se as
seguintes grandezas, representadas na Figura 6.1:
• Relativas ao rebolo (spindle):

ds: diâmetro do rebolo (mm)
vs: velocidade do rebolo (m/s)
vf: velocidade de avanço radial
• Relativas à peça (workpiece):

dw: diâmetro da peça (mm)
vw: velocidade da peça (m/min)
• Penetração de trabalho:a (décimos ou centésimos de mm)
Em geral, a relação entre as velocidades do rebolo e da peça obedecem às relações

indicadas nas Eqs. (6.1) e (6.2):
Retificação cilíndrica: vs 6.1

= 50 − 100
vw
vs
Retificação plana: = 100 − 200 6.2
vw
40
(c) retificação cilíndrica interna
Figura 6.1: Diagrama das operações de retificação: (a) plana, (b) cilíndrica externa e
(c) cilíndrica interna.
6.1 Comprimento de Contato

Desprezando-se as deformações, o arco de contato (lc) entre rebolo e peça é definido
pela Eq. (6.3):
d sθ 1
l c ≈ AB = = [( AE )d s ] 2 6.3
2
A Figura 6.2 ilustra essa grandeza para diversas operações com relações entre
diâmetros variáveis. Nota-se que menor comprimento de contato é obtido na
retificação cilíndrica externa e maior na retificação cilíndrica interna. Em geral, o valor
de lc varia de 0,1 a 10 mm.
41
Figura 6.2: Comprimento de contato (lc).
No caso das operações cilíndricas externa e interna, tem-se a distância AE definido,

respectivamente, pelas Eqs. (6.4) e (6.5):
a 6.4
AE =
ds
1+
dw
a
AE =
1 − ds 6.5
dw
Desta forma, o comprimento de contato para as três operações pode ser simplificado
empregando-se o conceito de diâmetro equivalente (de), indicado nas Eqs. (6.6) e
(6.7):
1
2
l c = (a.d e ) 6.6
ds
de =
ds
1± 6.7
dw
Sendo que no caso da operação cilíndrica externa admite-se o sinal positivo na Eq.
(6.7) e na retificação cilíndrica interna, o sinal negativo. Para a retificação plana, dw=∞
(de=ds). A Figura 6.3 apresenta exemplos de cálculo do diâmetro equivalente. Por meio
do diâmetro equivalente é possível comparar operações de retificação distintas.
42
Rebolo ds = 90 mm
dw = 100 mm
de = 900 mm
Rebolo ds = 600 mm
dw = 100 mm
de = 85 mm
Rebolo ds = 80 mm
dw = 120 mm
de = 48 mm
ds = de
Figura 6.4: Exemplos de cálculo do diâmetro equivalente.
6.2 Espessura de Corte Máxima

A determinação da espessura de corte máxima (hm) considera a trajetória do abrasivo
(lk) como um arco circular. Tanto na operação plana quanto na cilíndrica externa
(Figura 6.5), a espessura de corte máxima é dada pelas Eq.s (6.8) a (6.10):
hm=O’C – O’A 6.8
Ou ainda,
12 2
 v  a  L2  v 
hm = 2 L w   −  w  6.9
 vs  d e  d e  vs 
Considerando hm << lc
12
 v  a  6.10
Então hm = 2 L w  
 vs  d e 
Onde L representa a distância entre dois grãos abrasivos adjacentes.
43
Figura 6.5: Espessura máxima do cavaco não deformado: (a) retificação plana e (b)
retificação cilíndrica externa
6.3 Espessura de Corte Equivalente

A espessura de corte equivalente (he) representa a espessura de uma camada de
material removida de forma contínua e pode ser usado como parâmetro que avalia a
severidade da operação. As Eqs. (6.11) e (6.12) determinam esta grandeza para as
operações de retificação plana e cilíndrica e a Figura 6.6 representa he na retificação
plana. O aumento de he provoca a elevação das forças de retificação e também da
rugosidade da superfície gerada.
a Q 'w
he = vw = 6.11
vs vs
π .d w .v f
he = 6.12
vw
Onde Q’w é a taxa de remoção específica (mm3/s.mm).
44
Figura 6.6: Espessura equivalente de corte (he).
6.4 Retificação de Passagem

Nas operações tridimensionais, é preciso ainda considerar o avanço longitudinal da
ferramenta (vt). Em virtude do escalonamento produzido na peça pela operação de
passagem (Figura 6.7), a retificação de mergulho é preferencial em linhas de produção
(retificação de uma área maior e melhor controle), enquanto aquela é mais utilizada
em oficinas.
Figura 6.7: Retificação cilíndrica externa de passagem.
45
7. REBOLO
A ferramenta de corte empregada na retificação é constituída de abrasivos e material

ligante (ou aglomerante). Além disso, o rebolo deve ser relativamente poroso de modo
a permitir o alojamento do fluido de corte e de cavacos. A Figura 7.1 representa
esquematicamente um rebolo e mostra os grãos abrasivos, as pontes formadas pelo
aglomerante e os poros. Portanto, um rebolo pode ser considerado, de forma
simplificada, um sistema ternário composto de abrasivos (Vg), ligante (Vb) e poros (Vp),
representado pela Eq. (7.1):
Figura 7.1: Esquema de um rebolo.
Vg + Vb + Vp = 100 7.1
Os principais atributos do rebolo são:

• material abrasivo;
• tamanho dos grãos abrasivos (granulometria);
• estrutura (ou porosidade);
• dureza do rebolo;
• material aglomerante.
O formato e superfície ativa do rebolo dependem principalmente do abrasivo utilizado.

As Figuras 7.2 e 7.3 mostram, respectivamente, os principais formatos empregados
em rebolos convencionais e superabrasivos.
A seleção do rebolo mais adequado à determinada operação é feita segundo as
chaves de código apresentadas nas Tabelas 7.1 (rebolos convencionais) e 7.2
(rebolos superabrasivos).
46
Figura 7.2 : Formatos de rebolos convencionais.
Figura 7.3: Formatos de rebolos superabrasivos.
Tabela 7.1: Chave de código para seleção de rebolos convencionais.

Abrasivo Granulometria Dureza Estrutura Ligante
38A 60 K 2 V
A: Al2O3 8-14: mto grosseiro A: macio 0-3: denso V: vitrificado
16-36: grosseiro ↓ 4-6: médio B: resinóide
C: SiC
46-80: médio Z: duro 7-9: poroso R: elástico
90-220: fino 10+: altamente poroso M: metálico
240-1200: mto fino
47
Tabela 7.2: Chave de código para seleção de rebolos superabrasivos.

Abrasivo Granulometria Dureza Concentração Ligante Modif. Esp.
D 60 K 30-175 V 1/8
B: CBN 8-14: mto grosseiro A: macio 50: 12,5% vol. V: vitrific. Cód.
16-36: grosseiro ↓ 150: 37,5% vol. B: resinóide
D: diamante fabr.
46-80: médio Z: duro M: metálico
90-220: fino 100 = 4,4
240-1200: mto fino quilates/cm3
7.1 Material Abrasivo

O principal requisito do abrasivo é apresentar dureza superior à do material da peça a
ser retificada. Além disso, a tenacidade (capacidade de suportar impactos sem se
fraturar) e a friabilidade (capacidade de autoafiação) também devem ser consideradas.
Consideram-se rebolos convencionais aqueles nos quais são utilizados abrasivos de
óxido de alumínio ou carboneto de silício e rebolos superabrasivos aqueles que
utilizam diamante ou nitreto cúbico de boro.
Geralmente, abrasivos mais duros e friáveis são empregados em operações de
precisão, ao passo que abrasivos mais tenazes são utilizados para desbaste e serviço
pesado. A Tabela 7.3 apresenta algumas propriedades dos principais materiais
empregados como abrasivos e suas aplicações e a Figura 7.4 compara a dureza de
diversos materiais.
Tabela 7.3: Principais propriedades de materiais abrasivos

Dureza Condut. Estab.
Estrutura Afinidade Recomendado
Abrasivo Knoop térmica térmica
cristalina química para:
(kgf/mm2) relativa (oC)
Aços em geral, aço
Cerâmicas rápido, aços
, óxidos, temperados e
Al2O3 Hexagonal 2100 1 1750
vidros, cementados, aços
rocha inoxidáveis e ligas
aeronáuticas
Aços temperados,
ligas aeronáuticas,
cBN Cúbica 4700 35-120 Nenhuma
1400 ferrosos de alta
dureza
Não-metálicos,
Materiais
vidro, ferros
que
SiC Hexagonal 2400 10 1500 fundidos,
assimilam
carboneto de
carbono
tungstênio
Cerâmicas duras,
Materiais
não-metálicos,
que
Diamante Cúbica 8000 100-350 750 não-ferrosos,
assimilam
metal duro
carbono
brasado
48
Figura 7.4: Dureza de abrasivos
7.1.1 Abrasivos Convencionais

Atualmente, os abrasivos convencionais empregados na indústria são produtos
sintéticos em quase sua totalidade. No caso do óxido de alumínio, sua fase α–Al2O3 é
a mais dura e possui estrutura hexagonal similar aos óxidos de alumínio naturais
(corundum e esmeril), que apresentam pureza e grau de cristalização variados.
Rebolos de óxido de alumínio sintético podem conter ainda outros óxidos metálicos
acrescentados intencionalmente ou na condição de impureza. O óxido de alumínio, ou
alumina é o abrasivo mais empregado no mundo e representa cerca de 70% das
aplicações devido à sua gama de utilização, que compreende desde aços ao carbono,
aços altamente ligados até ligas resistentes ao calor.
Abrasivos a base de carboneto de silício consistem basicamente de α–SiC (estrutura
hexagonal ou romboédrica). Apesar de possuir dureza e friabilidade superiores ao
Al2O3, o carboneto de silício (SiC) não é indicado para a retificação de metais ferrosos
devido à afinidade química com o ferro e suas ligas. Enquanto o Al2O3, é recomendado
para metais ferrosos, o SiC é indicado para a retificação de carboneto de tungstênio,
49
metais não ferrosos, metais reativos (ligas de Ti, Al, Cu) e de cerâmicas (e
eventualmente para ferros fundidos com alto teor de carbono).
Abrasivos com propriedades distintas são obtidos em função do processamento
empregado. Partindo da bauxita, abrasivos de Al2O3 podem ser obtidos por cinco vias
distintas:
• fusão em forno elétrico da bauxita desidratada por calcinação (Al2O3 regular);
• fusão da alumina purificada pelo processo Bayer (Al2O3 modificada ou branca);
• prensagem de pasta de bauxita calcinada seguida de sinterização (Al2O3
sinterizada);
• processo sol-gel: conversão de uma de uma dispersão coloidal (sol) contendo
Al2O3.H2O em um gel semissólido que vitrifica após secagem e então é moído e
aquecido a 1300º C;
• processo seeded gel: consiste na precipitação de MgO para produzir cristais de
alumina-magnesia (50μm) que depois são secos, granulados e sinterizados a
1200ºC. Abrasivos produzidos por este processo são mais puros e duros
(agressivos) que os demais Al2O3 e por isso são indicados para materiais de difícil
retificação.
A adição de óxido de zircônio (ZrO2) à Al2O3 resulta em um produto com grande

aplicação em operações mais severas. Alumina e zircônia possuem solubilidade
mútua e formam uma fase eutética (42% ZrO2) bastante tenaz devido à inibição de
propagação de trincas pelo ZrO2. Apesar de apresentar dureza inferior à Al2O3
(aproximadamente metade), o ZrO2 possui temperatura de fusão superior (2720 ºC
contra 2040 ºC do Al2O3), o que confere maior estabilidade térmica ao rebolo.
Por sua vez, o carboneto de silício (inicialmente chamado carborundum) foi sintetizado
por Acheson em 1891 a partir da redução de SiO2 (areia) em forno elétrico acima de
2000 ºC, conforme representado na reação da Eq. (7.1).
SiO2 + 3C → SiC + 2CO 7.1
O produto final é carboneto de silício com estrutura hexagonal (α–SiC), cuja coloração
varia de verde a preta. Embora o SiC verde seja mais puro e apresente aplicações
mais nobres por ser semicondutor, o SiC preto é mais usado como abrasivo devido ao
custo inferior (apesar de sua dureza inferior ao SiC verde, mas superior ao Al2O3).
A Tabela 7.4 relaciona a dureza e friabilidade e a Figura 7.5 mostra a relação entre
dureza e resistência mecânica de abrasivos convencionais.
50
Tabela 7.4: Relação entre dureza e friabilidade de abrasivos convencionais.

Abrasivo Dureza Knoop (kgf/mm2) Índice de friabilidade
Al2O3 modif. (3% Cr) 2260 65
Al2O3 branca 2120 56,6
Al2O3 regular 2040 35,6
Al2O3 + 10% ZrO2 1960 10,9
Al2O3 sinterizada 1370 6,5
SiC verde (mais puro) 2840 62,5
SiC preto 2680 57,2
Obs.: Al2O3 obtido a partir da fusão da bauxita ou pelo processo sol-gel.
SiC: redução de SiO2 (60%) com coque (40%) em forno elétrico a 2200º C.
Figura 7.5: Dureza e resistência mecânica de abrasivos à base de Al2O3 e SiC.
Além de diferentes métodos de produção de abrasivos, diferentes processos de

revestimento são empregados para melhorar sua adesão ao ligante.
7.1.2 Superabrasivos
O diamante utilizado como abrasivo pode ser natural ou sintético, embora este seja
preferível devido ao controle de qualidade mais rígido. No caso de diamantes naturais,
são usados aqueles descartados na produção de joias e que apresentam defeitos,
falhas e inclusões. O diamante possui alta condutividade térmica (600 - 2000 W/m.K) e
baixa condutividade elétrica.
O diamante sintético é obtido ao se submeter a grafita a pressões e temperaturas altas
o suficiente (na presença de um solvente metálico) para que sua cuja estrutura
cristalina se transforme de hexagonal para cúbica de face centrada, que caracteriza o
diamante (Figura 7.6).
51
2000 oC
7 GPa
(a) grafita (b) diamante

Figura 7.6: Estruturas cristalinas: (a) grafita e (b) diamante
O diamante sintético foi disponibilizado comercialmente a partir de 1967, inicialmente

pela GE. Analogamente ao SiC, o diamante não é indicado para a retificação de
ferrosos devido à oxidação eu ocorre a 800 – 900 ºC e grafitização a 1000 – 1100 ºC.
Este material é indicado para retificação de carboneto de tungstênio, cermet,
cerâmicas e ainda granito e concreto e a aplicação de um revestimento metálico
(normalmente níquel) nos abrasivos é essencial para melhorar sua adesão ao ligante e
facilitar a condução de calor.
Por sua vez, o nitreto cúbico de boro (cBN) não é encontrado na natureza. Para sua
sintetização, primeiro é necessária a reação química representada na Eq. (7.2), pela
qual é produzido nitreto de boro com estrutura hexagonal:
BCl3 + NH3 → BN + 3HCl 7.2
Em seguida, submete-se o hBN e altas temperaturas e pressões (também na

presença de um solvente metálico) para se obter o nitreto cúbico de boro, conforme
ilustra a Figura 7.7.
1500 oC
6 GPa
hBN cBN
Figura 7.7: Estruturas cristalinas do nitreto de boro: (a) hBN e (b) cBN
Rebolos à base de cBN são indicados para aços e ligas não ferrosas de alta
resistência (ligas aeronáuticas). Uma camada protetora de B2O3 impede a oxidação a
52
temperaturas inferiores a 1300 ºC, entretanto, esta camada é solúvel em vapor d’água
acima de 900 ºC. A reversão de cBN para hBN ocorre acima de 1400 ºC.
7.2 Granulometria
O tamanho médio dos grãos abrasivos é o principal responsável pela rugosidade da
peça (Ra= 0,15 - 2,5 µm). A Tabela 7.5 mostra a relação entre granulometria (“mesh”)
e a dimensão média do abrasivo.
Tabela 7.5: Relação entre granulometria e dimensão do abrasivo.

Classificação Granulometria Dimensão (mm)
Muito grosseiro 8 2,83 - 2
Grosseiro 30 0,71 - 0,5
Médio 60 0,3 - 0,21
Fino 150 0,11 - 0,06
Muito fino 1000 0,005 - 0,004
Existem dois processos básicos de separação e classificação de abrasivos:

• peneiramentos sucessivos (para granulometria entre 4 e 240) com a distância entre
dois fios adjacentes sendo reduzida por um fator de 21/2 entre duas peneiras;
• flotação (para granulometrias mais finas que 240).
O tamanho nominal do abrasivo corresponde ao tamanho dos grãos coletados em

cinco peneiras sucessivas. Por exemplo, #46 corresponde às peneiras #30 (0%
retenção), #40 (30% ou menos de retenção), #45 (40% ou mais de retenção), #45 e
#50 combinadas (65% ou mais de retenção) e #60 (97% ou mais de retenção). Desta
forma, o tamanho nominal corresponde à abrasivos de diversos diâmetros. Entretanto,
o tamanho médio pode ser considerado como 60% da distância entre dois fios
adjacentes da peneira de controle. Desta forma, o tamanho nominal do abrasivo
engloba uma faixa de diferentes dimensões e que pode ser calculado pela Eq. (7.3),
na qual a dimensão dg (mm) de um abrasivo com granulometria M (“mesh”) equivale a
aproximadamente 60% da distância entre dois fios adjacentes da peneira. A Tabela
7.6 compara diferentes granulometrias de acordo com algumas normas.
dg=15,2.M-1 7.3
53
Tabela 7.6: Granulometrias segundo diferentes normas.
7.3 Dureza do Rebolo

A dureza do rebolo não está associada à dureza dos seus grãos abrasivos, mas à
capacidade do ligante de manter o abrasivo unido ao corpo do rebolo. Desta forma,
considera-se duro o rebolo capaz de reter o abrasivo sob condições severas e macio o
rebolo que permite o desprendimento dos abrasivos com facilidade. Uma regra prática
aplicada na indústria recomenda o uso de rebolos macios para a retificação de
materiais duros e vice-versa.
A dureza de rebolos com a mesma concentração de abrasivos pode ser relacionada à
sua porosidade, uma vez que o rebolo com menor porosidade possui maior
concentração de aglomerante que o torna mais duro. Assim, uma dureza Z representa
2% de porosidade, Y 4%, X 6% e assim por diante. É importante ressaltar que a
determinação da dureza baseada na porosidade não é padronizada, logo, rebolos de
fabricantes diferentes com mesma classificação podem apresentar durezas distintas.
7.4 Estrutura do Rebolo

A estrutura diz respeito à concentração volumétrica de abrasivos no rebolo. Quanto
maior o número, mais aberta é a estrutura do rebolo, isto é, menor o volume de
abrasivos. A estrutura também é associada à relação entre densidade e porosidade:
54
se uma grande quantidade de abrasivos de pequeno tamanho é misturada ao ligante e

prensada sob elevada pressão, isto resultará em um rebolo extremamente denso
(rebolos com ligante resinóide e metálico apresentam porosidade mínima).
Um modelo empírico comumente empregado está representado na Eq. (7.4), no qual o
volume percentual de abrasivos (Vg) depende da estrutura (S) do rebolo:
Vg=2(32-S) 7.4
O volume máximo de abrasivos permissível em um rebolo é limitado pela densidade

de empacotamento, que depende da dimensão e forma dos abrasivos. Em geral,
densidades de empacotamento elevadas são obtidas com abrasivos maiores e
equiaxiais (muito embora valores ainda mais altos possam ser obtidos com maior
dispersão do tamanho médio dos abrasivos). Por outro lado, a densidade mínima de
empacotamento é determinada pela necessidade de se manter grãos abrasivos em
contato mútuo de forma a minimizar distorções durante o processo de fabricação (de
rebolos com ligante vitrificado).
7.5 Material Ligante

Além de reter os abrasivos, o ligante (ou aglomerante) deve ser resistente o suficiente
para suportar as forças de retificação, a temperatura e a força centrífuga sem se
desintegrar. Ele também deve suportar o ataque químico do fluido de corte e se
desgastar de forma controlada para expor novos abrasivos. Finalmente, o ligante deve
assegurar rigidez ao rebolo e ser capaz de reter os abrasivos durante o corte ao
mesmo tempo em que libera os abrasivos desgastados. Os principais aglomerantes
usados atualmente são:
• vitrificado (V): responde por metade dos rebolos convencionais;
• resinóide (B de “bakelite”);
• borracha (R);
• metálico (M).
Em geral, rebolos convencionais utilizam aglomerante vitrificado ou resinóide,

enquanto rebolos superabrasivos podem empregar, além destes, ligante metálico. A
Tabela 7.7 mostra algumas propriedades dos principais aglomerantes (Marinescu et
al., 2004).
55
Tabela 7.7: Propriedades mecânicas de aglomerantes

Resinóide Vitrificado Metálico
Dureza (HB) 228 380 278
Tensão de ruptura (MPa) 7,2 8,6 14,3
Módulo de elasticidade (MPa) 1196 4133 5460
O ligante vitrificado é o mais utilizado devido ao custo reduzido, porém, opera a

velocidades mais baixas (vs=30 m/s), a menos que o rebolo seja reforçado (vs=80-
90 m/s). A matéria prima (argila ou o feldspato) é misturada ao abrasivo e prensada na
forma do rebolo. A porosidade do rebolo vitrificado é garantida pela adição de produtos
tais como paradiclorobenzeno, naftaleno ou mesmo serragem. Após secagem o rebolo
é submetido a temperaturas acima de 1260 ºC por vários dias (de 1 a 2 dias para
atingir a temperatura máxima, mantida por 12 horas), seguida de resfriamento lento
para se evitar que as tensões térmicas resultem em trincas. Sob altas temperaturas o
ligante se funde e une os abrasivos e durante o resfriamento tem-se a formação de
pontes entre os abrasivos.
O aglomerante resinóide pode ser de três tipos: resina plástica (epóxi ou uretano),
fenólica (ligante mais empregado, após o vitrificado, em rebolos convencionais e o
mais popular em rebolos de diamante) ou poliamida (mais tenaz e resistente que a
fenólica, porém mais cara). Após a prensagem na forma final o rebolo com ligante
fenólico é submetido à cura sob temperaturas de 150 a 200 oC. Rebolos resinóides
são largamente empregados em operações de retificação de desbaste pesado devido
à sua elevada resistência mecânica e capacidade de suportar choques (com a
aplicação de reforço de fibras de vidro é possível atingir vs=100 m/s). O ligante
resinóide é o mais empregado em rebolos superabrasivos, entretanto, é suscetível ao
ataque químico causado por fluidos de corte alcalinos, que provocam a deterioração
do rebolo ao longo do tempo.
A borracha utilizada como ligante pode ser natural ou sintética. O processo de
fabricação do rebolo consiste na mistura de borracha crua, enxofre (responsável pela
vulcanização) e o material abrasivo seguida da prensagem na forma de placas com a
espessura desejada e, finalmente, da vulcanização em temperaturas de 150 a 275 ºC.
Rebolos com ligante de borracha são largamente empregados na forma de discos
finos para operações de corte e como rebolos de arraste na retificação sem centros.
O ligante metálico é empregado quase que exclusivamente em rebolos
superabrasivos. O aglomerante mais usado é o bronze produzido por metalurgia do
pó, embora o ferro e o níquel também sejam usados (no caso de ferramentas
56
abrasivas para perfurações geológicas emprega-se WC-Co como ligante, de maior

resistência). O abrasivo é depositado em camadas que atingem uma espessura
máxima de 6 mm e o núcleo do rebolo é feito de alumínio, bronze, aço, etc. Uma
maneira de se produzir rebolos superabrasivos de menor custo é por meio da
eletrodeposição, que permite a produção de rebolos de forma com cantos vivos e
pequenos raios, além de rebolos extremamente finos, a despeito da menor
concentração de diamante ou cBN em uma camada única. A Figura 7.8 ilustra essas
duas formas de produção de rebolos com ligantes metálicos.
Outros materiais ligantes menos usados são o silicato de sódio e o elástico. No
primeiro caso, o rebolo é produzido pela mistura de silicato de sódio com abrasivos,
seguida da moldagem, secagem e cura. Suas principais vantagens sobre o ligante
vitrificado são a temperatura mais baixa e o menor tempo de cura, mas atualmente o
rebolo de silicato é raramente empregado. O ligante elástico é um material orgânico
natural também raramente usado nos dias de hoje.
(a) metalurgia do pó (b) eletrodeposição.

Figura 7.8: Produção de rebolos com ligante metálico: (a) metalurgia do pó e
(b) eletrodeposição.
7.6 Concentração de Superabrasivos

Os rebolos superabrasivos possuem um atributo adicional que é a concentração
(inexistente em rebolos convencionais). A concentração varia de 30 a 175 e indica a
quantidade de abrasivo por volume útil do rebolo. Por exemplo, uma concentração de
30 representa 1,32 quilates por cm3 (1 quilate: 200 mg), ao passo que uma
concentração de 175 representa 7,7 quilates/cm3. A seleção da concentração mais
57
indicada para uma dada aplicação depende de vários aspectos, tais como, tamanho
do lote, comprimento do arco de contato rebolo-peça, granulometria, material
aglomerante, etc.
58
8. MECANISMO DE CORTE NA RETIFICAÇÃO
Durante a ação de um abrasivo, três situações podem ocorrer (Figura 8.1):

• cisalhamento: efetiva remoção de cavaco por cisalhamento pela ação do grão
abrasivo;
• sulcamento (ou riscamento): deformação plástica sem a produção de cavaco
(formação de rebarbas);
• escorregamento: ocorre entre a área plana (desgastada) do abrasivo e a peça. É a
etapa mais prejudicial, visto que a energia consumida não é revertida na produção
de cavaco, além de provocar a elevação da temperatura.
Cisalhamento
Vista lateral
Sulcamento
Vista frontal
Escorregamento
Vista lateral
Figura 8.1: Etapas do processo de remoção do cavaco por abrasão
Entretanto, essas três situações não são excludentes entre si e podem acontecer na
ordem inversa àquela apresentada na Figura 8.1 à medida que um grão abrasivo
penetra na peça, como ilustra a Figura 8.2.
• Fase I (deformação elástica): toda a energia fornecida ao processo é consumida
pelo atrito, calor e deformações (usl).
• Fase II (deformação plástica, escoamento lateral e recuperação das deformações
elásticas ocorridas na fase I): nesta fase, a maior penetração dos grãos implica em
59
forças mais elevadas entre peça e rebolo. Grande parte da energia continua sendo
dissipada por deformações, atrito e calor (upl).
• Fase III (formação do cavaco): a aresta de corte atinge um valor de penetração
crítico (Tμ), que gera uma pressão suficiente para que ocorra a ruptura do material.
Grande parte da energia passa a ser consumida no cisalhamento do material (uch).
Figura 8.2: Fases do processo de formação do cavaco
Portanto, nos processos abrasivos não se observa a ocorrência da zona de aderência.

Por outro lado, o sulcamento (ignorado em operações com ferramenta de geometria
definida) apresenta contribuição significativa. A minimização da etapa relativa ao
escorregamento é obtida por meio da manutenção da afiação dos abrasivos
(dressagem).
8.1 Energia Específica

É definida como a energia consumida para a remoção de um volume unitário de
material (u) e calculada pelo somatório das contribuições relativas às energias
consumidas no cisalhamento (uch), no sulcamento (upl) e no escorregamento (usl):
u = uch + u pl + u sl 8.1
A energia específica (total) pode ainda ser calculada a partir da razão entre a potência
consumida pela operação e a taxa de remoção de material, conforme representado da
Eq. (8.2):
P P Ft .vs
u= = = 8.2
Qw vw .a.b π .d w .v f .b
60
Onde u é a energia específica (J/mm3), P é a potência consumida pela operação (W),

Qw representa a taxa de remoção volumétrica (mm3/s), Ft é a força tangencial de
retificação (N) e b é a largura de retificação (mm).
A energia específica da operação de retificação é muito maior do que em outras
operações de usinagem devido à reduzida espessura de corte. No caso de ligas
ferrosas, por exemplo, valores próximos de 10 J/mm3 são comumente encontrados, ao
passo que operações com ferramentas de geometria definida (torneamento,
fresamento, etc.) apresentam um décimo desse valor. Processos abrasivos mais finos
(incluindo lapidação, polimento e brunimento) podem consumir energia específica
superior a 100 J/mm3 (Marinescu et al., 2004).
Essa energia é quase que totalmente convertida em calor. Como o processo é
extremamente rápido (altas velocidades do rebolo e deformações), pode ser
considerado aproximadamente adiabático. A Figura 8.3 ilustra a influência da taxa de
remoção específica sobre as energias de cisalhamento (constante) e de sulcamento.
Esta é reduzida drasticamente com a elevação da taxa de remoção de material,
tendendo para um valor mínimo.
Figura 8.3: Influência da taxa de remoção específica sobre uch e upl
Curiosamente, testes realizados por Malkin e Cook (apud Malkin, 1989) em diversos
aços com valores de dureza variados apontaram para um valor de energia de corte
(upl+uch) de aproximadamente 40 J/mm3 referente a uma taxa de remoção específica
unitária (vw.a=1 mm2/s). Esse valor coincide com a energia necessária à fusão do
ferro.
61
Conforme ilustrado na Figura 8.2, a etapa de formação do cavaco (fase III) ocorre
apenas quando um valor crítico de espessura de corte (h’) é excedido (Figura 8.4). A
elevada energia específica de corte consumida quando a espessura de corte é
reduzida é atribuída ao efeito de escala (size effect). O valor de h’ depende de vários
aspectos, principalmente o estado de afiação do grão abrasivo, sua orientação e
ângulo de saída e do coeficiente de atrito.
Figura 8.4: Influência da espessura de corte sobre as etapas de sulcamento e

formação do cavaco
Estima-se que aproximadamente 75% da energia consumida seja gasta com corte
(upl+uch), enquanto os 25% são despendidos em escorregamento (usl). Isso significa
que o processo de formação do cavaco na retificação ocorre sob altas deformações
em condições próximas de adiabáticas. As altas deformações observadas na
retificação se devem ao ângulo de saída extremamente negativo (γo≤-60º).
8.2 Razão G
A razão G representa a razão entre o volume de material removido da peça (Vw) e o
correspondente volume de rebolo desgastado (Vs) e é considerada um índice de
desempenho do processo.
Vw
G= 8.3
Vs
Dependo das condições de trabalho, o valor de G pode ser inferior a um (retificação de

aço rápido com alto teor de vanádio) ou superior a 60000 (retificação de pistas de
mancais de rolamento com rebolos de cBN). A Figura 8.5 ilustra a variação da razão G
62
ao longo do tempo, indicando que o comportamento do desgaste do rebolo é similar

àquele observado em ferramentas de corte com geometria definida, isto é, tem-se uma
taxa de desgaste inicialmente elevada, seguida de uma região mais estável que ao
seu término volta a apresentar acentuada taxa de desgaste.
Figura 8.5: Relação entre Vs e Vw na retificação de mergulho
O desgaste do grão abrasivo (e consequentemente do rebolo) se dá de três formas,

quais sejam (Marinescu et al., 2004): desgaste por abrasão e/ou adesão com aumento
da área de contato com a peça; microfratura do abrasivo com exposição, ou não, de
uma nova aresta (dependendo da friabilidade do abrasivo); e fratura do ligante seguida
da remoção do abrasivo. A microfratura com autoafiação é típica de superabrasivos.
Essas situações estão representadas na Figura 8.6.
A Figura 8.7 (ASM, 1995) compara a variação na razão G para as operações de
retificação do aço rolamento AISI 52100 (Figura 8.7a) e do aço rápido AISI M50
(Figura 8.7b). Observa-se que o aço rolamento permite valores de G superiores e
também taxas de remoção de material mais elevadas. Além disso, nos dois casos
nota-se a superioridade do rebolo de cBN sobre o de óxido de alumínio.
63
Figura 8.6: Formas de desgaste do rebolo
(a) aço rolamento AISI 52100 (b) aço rápido AISI M50
Figura 8.7: Comparação entre os valores da razão G para rebolos de cBN e Al2O3:
(a) aço rolamento AISI 52100 e (b) aço rápido AISI M50
A influência da espessura equivalente sobre a razão G é apresentada na Figura 8.8

(curva D). Com a elevação da espessura de corte equivalente, G apresenta uma
ligeira tendência de queda devido à elevação do volume de material removido.
Observa-se ainda a elevação das forças específicas normal (B) e tangencial (C) com o
aumento da espessura equivalente do cavaco.
64
Figura 8.8: Influência da espessura equivalente sobre a razão G (D). B e C

representam as forças normal e tangencial específicas.
As Figuras 8.9 e 8.10 mostram, respectivamente, as influências da concentração de

abrasivo e da velocidade do rebolo sobre a razão G. Conforme esperado, o aumento
na concentração de abrasivos (número de grãos ativos) provoca a elevação da razão
G (Figura 8.9). A Figura 8.9 também mostra a queda de G com a elevação da taxa de
remoção de material específica. Por sua vez, o aumento da velocidade do rebolo
causa uma ligeira elevação G na retificação de aço rolamento com rebolo cBN devido
à ação de um número maior de abrasivos ao longo do tempo.
Figura 8.9: Influência da concentração de cBN sobre a razão G
65
Figura 8.10: Influência da velocidade do rebolo sobre a razão G na retificação de aço

rolamento (60 HRC) com cBN: (A) vs=60 m/s e (B) vs=30 m/s
A escolha do fluido de corte também afetará a razão G. O uso de fluidos com algum
poder lubrificante minimiza o desgaste do rebolo associado à parcela de
escorregamento, o que propicia a elevação da razão G (Figura 8.11). Por outro lado,
fluidos com poder apenas refrigerante propiciam valores de G mais baixos.
A influência do material ligante sobre a razão G durante a retificação de Si3N4 com
rebolos de diamante está representada na Figura 8.12. De forma geral, granulometria
mais grosseira resulta em razão G maior para rebolos de diamante com ligante
resinóide. Da mesma forma, taxa de remoção mais alta também eleva o valor de G.
Além disso, a aplicação de fluido de corte de forma otimizada tem efeito positivo sobre
a razão G.
Figura 8.11: Influência do fluido de corte sobre a razão G na retificação de aço

rolamento (60HRC) com rebolo de Al2O3: (A) emulsão a 5% e (B) inibidor de ferrugem
a 3%.
66
Figura 8.12: Influência do aglomerante sobre a razão G na retificação de Si3N4 com

rebolo de diamante: Taxas de remoção: 2 (low e 10 (high) mm3/s.mm.
Granulometrias: 180 e 320. M2: ligante modificado.
67
9. FORÇAS E POTÊNCIA DE RETIFICAÇÃO
As forças de retificação são importantes na determinação da potência motriz do rebolo

e no dimensionamento estrutural da máquina. Além disso, influenciam a rugosidade e
a qualidade dimensional e geométrica da peça, o desgaste do rebolo e o tempo de
retificação.
A força de retificação pode ser decomposta em uma componente normal (Fn) e outra
tangencial (Ft) à superfície retificada, conforme ilustrado na Figura 9.1. No caso de
operações de retificação de passagem é necessário considerar também a componente
axial da força de retificação (Fa). Frequentemente são usados valores específicos (F’n
e F’t) expressos em N/mm (força por largura de atuação do rebolo) de forma a permitir
a comparação entre valores obtidos com rebolos de larguras distintas.
(a) retificação cilíndrica externa (b) retificação plana
(c) retificação plana de passagem
Figura 9.1: Forças atuantes nas operações de retificação: (a) cilíndrica externa e
(b) plana.
Por se tratar apenas da condição de escorregamento, a força tangencial pode ser

facilmente obtida quando se conhece a força normal e o coeficiente de atrito (μ), vide
Eq. (9.1):
68
Ft= μ.Fn 9.1
A Figura 9.2 ilustra a variação do coeficiente de atrito com a velocidade do rebolo

(Figura 9.2a) e com a velocidade da peça (Figura 9.2b) durante a retificação plana do
aço AISI 1018 com rebolo de óxido de alumínio (Patnaik Durgumahanti et al., 2010).
Nota-se que o valor do coeficiente de atrito tende a aumentar linearmente com a
elevação de vs e a diminuir com o aumento de vw. Segundo os autores, a variação nas
forças se deve, respectivamente, à elevação e redução da área plana de contato entre
abrasivo e peça, representada na Figura 9.3.
(a) Influência de vs sobre μ (b) Influência de vw sobre μ

Figura 9.2: Influência de: (a) vs e (b) vw sobre μ (rebolo Al2O3 e aço 1018)
Figura 9.3: Área plana de contato entre abrasivo e peça
As Figuras 9.4a e 9.4b mostram, respectivamente, o comportamento das forças

normal e tangencial durante a retificação plana do ferro fundido cinzento com rebolo
de óxido de alumínio e do aço AISI 1055 com rebolo de cBN (Marinescu et al., 2004).
Observa-se a elevação das forças com a penetração de trabalho e a velocidade da
peça (Figura 9.4a) e o efeito deletério da retificação a seco (na Figura 9.4b). Além
disso, menor coeficiente de atrito é registrado na retificação do ferro fundido (μ=0,37
contra μ=0,55 para o aço).
69
(a) ferro fundido cinzento (b) aço AISI 1055

Figura 9.4: Forças de retificação: (a) ferro fundido cinzento e (b) aço AISI 1055
De forma análoga à energia específica de retificação, as forças também podem ser

decompostas em componentes associadas às fases do processo de formação do
cavaco representadas na Figura 8.2:
Ft = Ft ,ch + Ft , pl + Ft ,sl 9.2
Fn = Fn ,ch + Fn , pl + Fn,sl 9.3
Considerando que as componentes de cisalhamento (Ft,ch e Fn,ch) e sulcamento (Ft,pl e

Fn,pl) podem ser agrupadas em uma componente denominada de corte (Ft,c e Fn,c),
tem-se ainda:
Ft = Ft ,c + µ . p. A 9.4
Fn = Fn ,c + p. A 9.5
Onde p a pressão média (N/mm2) e A é a área de contato (mm2).

Desta forma, a elevação da área de contato entre abrasivo e peça resulta na elevação
das componentes Ft,sl e Fn,sl, como mostram as Figuras 9.5 (aços) e 9.6 (metais puros
não ferrosos), Malkin (1989).
70
Figura 9.5: Influência da área de contato sobre Ft e Fn para aços
Figura 9.6: Influência da área de contato sobre Ft e Fn para metais não ferrosos
No caso de aços (Figura 9.5), a área plana aumenta a uma pequena taxa, até um
ponto a partir do qual sua elevação é mais acentuada. Este ponto, não observado em
metais não ferrosos (Figura 9.6), indica a ocorrência de queima da peça.
A área de contato e a força de retificação aumentam com o uso de rebolos mais duros,
dressagem mais fina (Figura 9.7) e também é afetada pelo fluido de corte.
71
Figura 9.7: Relação entre F’n e F’t na operação plana de mergulho
Patnaik Durgumahanti et al. (2010) estudaram a influência da velocidade do rebolo,

velocidade da peça e penetração de trabalho (Figuras 9.8 a 9.10, respectivamente)
sobre as componentes das forças normal e tangencial durante a retificação plana do
aço AISI 1018 com rebolo de óxido de alumínio (A60 M6 VCNM). Observa-se que, em
geral, as componentes associadas ao escorregamento apresentam maior contribuição
para a força de retificação, seguidas das componentes de cisalhamento e, por fim, de
sulcamento, cujo comportamento é praticamente inalterado com a elevação dos
parâmetros vs e vw. A redução das forças com a elevação da velocidade do rebolo se
deve à redução da espessura de corte equivalente (he). Já a elevação da velocidade
da peça e da penetração de trabalho causam o aumento de he e, consequentemente,
das forças de retificação.
(a)Fn (b) Ft
Figura 9.8: Influência da velocidade do rebolo sobre: (a) Fn e (b) Ft
72
(a)Fn (b) Ft
Figura 9.9: Influência da velocidade da peça sobre: (a) Fn e (b) Ft
(a)Fn (b) Ft
Figura 9.10: Influência da penetração de trabalho sobre: (a) Fn e (b) Ft
A influência da espessura de corte equivalente sobre as forças específicas normal e

tangencial de retificação é apresentada na Figura 9.11 (ASM, 1995) e a Figura 9.12:
mostra a relação entre a força específica norma e a taxa de remoção de material
específica para diferentes diâmetros equivalentes. Conforme esperado, a força normal
específica aumenta com a taxa de remoção de material da peça. Além disso, a força
normal específica também aumenta com a elevação do diâmetro equivalente,
provavelmente devido ao aumento da área plana de contato.
73
Figura 9.11: Influência de he sobre: (B) F’n e (C) F’t
Figura 9.12: Relação entre F’n e Z’w para diferentes diâmetros equivalentes
A Figura 9.13 representa o efeito do material ligante empregado na confecção do

rebolo sobre as forças específicas normal (Figura 9.13a) e tangencial (Figura 9.13b)
registradas durante a retificação de carboneto de silício. Observa-se que rebolos com
ligante resinóide promovem forças de retificação mais baixas em comparação com os
aglomerantes metálico e vitrificado. Além disso, rebolos com granulometria mais fina
(320) tendem a provocar o aumento das forças de retificação (elevação a área plana).
Finalmente, a taxa de remoção de material não apresenta uma tendência consistente
e sua elevação de 2 para 10 mm3/s.mm promove a redução das forças quando são
usados rebolos resinóide e metálico, mas no caso do rebolo vitrificado as forças
aumentam com Z’w.
74
(a) F’n (b) F’t

Figura 9.13: Influência do ligante sobre (a) F’n e (b) F’t na retificação de Si3N4
9.1 Potência de Retificação

A potência de retificação pode ser determinada pela Eq. (9.6):
P = Ft .(vs ± vw ) 9.6
O sinal positivo é utilizado usado em operações discordantes e o negativo em

concordantes, entretanto, a contribuição de vw (e também a de vt e vf) para a potência
é mínima e pode ser desprezada. A Figura 9.14 (ASM, 1995) mostra a relação entre
taxa de remoção e potência. A inclinação das curvas representa a potência específica
(SP), parâmetro que serve como indicativo do estado de afiação do rebolo (grãos
desgastados provocam a elevação de SP).
Figura 9.14: Relação entre taxa de remoção e potência de retificação
75
As Figuras 9.15a e 9.15b (ASM, 1995) mostram, respectivamente, a força normal e a

potência associadas à retificação de diversos materiais empregando-se rebolo de
diamante e três taxas de remoção de material distintas: baixa (2 mm3/s.mm), média (5
mm3/s.mm) e alta (10 mm3/s.mm). Nitreto de silício (HPSN) foi o responsável por
forças mais altas, seguido de carboneto de tungstênio, zircônia, alumina mista e ferrita.
Entretanto, esta mesma sequência não foi observada com relação à potência
consumida, provavelmente devido a diferentes valores de coeficiente de atrito. Além
disso, foi observado que, em geral, o aumento da taxa de remoção de material
provoca a elevação da força normal e potência de retificação.
(a) força normal (b) potência

Figura 9.15: Força normal (a) e potência específica (b) na retificação de materiais
diversos com rebolo de diamante
9.2 Controle da Força Normal de Retificação

As componentes da força de retificação podem causar a deflexão elástica do sistema
máquina-rebolo-peça, de forma que a penetração real do rebolo seja menor do que a
programada. Neste contexto, o controle da força normal de retificação é
particularmente interessante na usinagem de precisão utilizando sistemas que
apresentam baixa rigidez.
A Figura 9.16 mostra o comportamento da força normal ao longo do tempo na
retificação tradicional com avanço constante (curva 1) e com força controlada (curva
3). No primeiro caso, a força normal aumenta até atingir um valor máximo que em
seguida decresce gradualmente devido à autoafiação do rebolo. Caso isso não ocorra
ou o rebolo empaste, a força normal aumentará até a fratura do rebolo (curva 2). No
caso da retificação com força normal controlada (curva 3), esta é mantida constante
em um valor pré-determinado enquanto a taxa de remoção aumenta progressivamente
até atingir um valor estável em função da autoafiação do rebolo. Com isso, o risco de
danos ao rebolo é minimizado. Uma das formas de se usufruir das vantagens da
76
retificação com força controlada é por meio da manutenção da potência do motor

principal em um nível pré-estabelecido, entretanto, a potência é determinada
diretamente pela força tangencial (e não normal) de retificação, que é menos sensível
ao processo. Algumas retificadoras trabalham tanto com avanço constante quanto com
força constante.
Figura 9.16: Relação entre o tempo e a força normal de retificação
9.3 Centelhamento
Quando o rebolo toca a peça pela primeira vez, todo o conjunto máquina-rebolo-peça
se deforma elasticamente. Logo, a primeira passagem do rebolo não remove a
penetração de trabalho previamente estabelecida. A cada nova passagem do rebolo
tem-se o alívio progressivo das deformações elásticas, até que a penetração de
trabalho inicialmente programada seja atingida, o que pode ser identificado pela
ausência de centelhamento.
Graças ao centelhamento a retificação é considerada uma operação capaz de remover
quantidades infinitesimais de material, o que assegura tolerâncias dimensionais e
geométricas inatingíveis por meio de operações com ferramentas de geometria
definida.
A Figura 9.17 apresenta um modelo ideal da retificação cilíndrica externa onde ks é a
constante de mola do rebolo e kw da peça. Com isso, a rigidez da máquina pode ser
determinada pela Eq. (9.6) e a rigidez efetiva (1/ke) pode ser obtida se acrescida a
rigidez de contato (1/ka), com mostra a Eq. (9.7). Por sua vez, a rigidez de corte (kc) é
obtida pela Eq. (9.8).
77
Figura 9.17: Modelo ideal para a retificação cilíndrica externa
1 1 1
= + 9.6
km ks kw
1 1 1 1 1 1
= + = + + 9.7
ke km ka ks kw ka
Fn
kc = 9.8
a
A Figura 9.18 mostra a influência do numero de passes sobre a razão entre

penetração de trabalho real e programada (a/d) em função da razão entre a rigidez de
corte e efetiva (kc/ke). Observa-se que quanto maior kc/ke, maior será o número de
passes para que a penetração de trabalho real atinja a programada.
Figura 9.18: Razão entre penetração de trabalho real (a) e programada (d) em função
do número de passes e da razão entre a rigidez de corte e efetiva
78
A deflexão elástica do sistema máquina-rebolo-peça (ε) pode ser determinada pela Eq.
.
(9.9) e a taxa de deformação elástica ε pela eq. (9.10), onde u(t) é a velocidade de
avanço radial programada, v(t) é a velocidade de avanço radial real e w(t) é a taxa de
desgaste do rebolo.
Fn
ε= 9.9
ke
ε& = u (t ) − v(t ) − w(t ) 9.10
No caso de um ciclo de retificação de mergulho simples, composto de desbaste (u1) e

centelhamento (u2=0), a Figura 9.19 mostra a diferença entre a velocidade
programada (u) e a taxa de redução diametral da pela (r).
Figura 9.19: Ciclo de retificação de desbaste e centelhamento
Para o ciclo de retificação composto de desbaste (u1), acabamento (u2) e

centelhamento (u3=0), tem-se o comportamento representado na Figura 9.20. Uma
estratégia que visa reduzir o tempo de centelhamento consiste em programar uma
penetração radial maior do que a profundidade a ser removida, seguida do recuo do
rebolo (a uma velocidade programada) para a posição final desejada.
Entretanto, o desempenho desse método é limitado pela exatidão na determinação
(em tempo real) de Δr2. O tempo de centelhamento será reduzido em função de Δr2.
79
Figura 9.20: Ciclo de retificação de desbaste, acabamento e centelhamento
Figura 9.21: Ciclo de retificação com centelhamento acelerado
80
10. DRESSAGEM
A operação de dressagem consiste em preparar o rebolo por meio da usinagem de

sua superfície de trabalho, normalmente utilizando uma ferramenta de diamante
(dressador). As principais finalidades desta operação são:
• obtenção de concentricidade entre a superfície de trabalho e o eixo de rotação do
rebolo (truing);
• perfilamento da face de trabalho para uma operação de forma (truing);
• remoção dos abrasivos desgastados e preparação do rebolo para se obter o
desempenho desejado (avivamento ou dressing).
A Figura 10.1 apresenta diversas configurações de dressadores, dentre as quais

merece destaque o dressador de ponta única (Figura 10.1a) e o dressador rotativo
(Figura 10.1b). A Figura 10.1c mostra exemplos de dressadores multiponto. O
diamante é o material mais empregado na confecção de dressadores, podendo ser
utilizado em suas diversas formas (natural fragmentado, sintético policristalino, e
sintético monocristalino).
(a) ponta única (b) rotativo (c) diversos

Figura 10.1: Exemplos de dressadores
Em rebolos convencionais, o perfilamento (truing) e o avivamento (dressing) são

realizados simultaneamente, ao passo que em rebolos superabrasivos estas
operações são conduzidas de forma independente.
A topografia do rebolo (gerada pela dressagem) afeta profundamente o desempenho
do processo, ou seja, as forças e potência de retificação, temperatura e acabamento
da superfície produzida. Da mesma forma, a determinação do momento correto para
realização da dressagem é fundamental, pois a dressagem feita prematuramente
resulta na retirada de grãos abrasivos ainda com capacidade de corte, além da
elevação do tempo improdutivo (aumento do custo de retificação). Por outro lado, a
81
dressagem postergada representa um risco pelo fato de se usar um rebolo sem

capacidade de corte, o que poderá provocar danos à integridade da peça (queima).
A Figura 10.2 ilustra a influência do volume de material removido sobre a razão G e
mostra que a elevação do volume total de material removido (A→B→C) resulta na
queda acentuada da razão G (ASM, 1995).
Figura 10.2: Influência do tempo de retificação (volume removido) sobre a razão G:

volume total removido: A-A: 0,15 in3/in, B-B: 0,42 in3/in e C-C: 0,86 in3/in
A dressagem pode ser realizada periodicamente ou de forma contínua (no caso de

operações de alto desempenho). Embora a dressagem contínua só possa ser
executada em máquinas dotadas de comando numérico, ela garante que o rebolo
esteja sempre em condições ideais de trabalho, conforme representado na Figura 10.3
(Marinescu et al, 2004).
82
Figura 10.3: Energia específica consumida durante a retificação com dressagem

periódica e contínua
10.1 Dressagem de Rebolos Convencionais

Pode ser feita com dressadores de ponta única ou multiponto. No primeiro caso é
executada por meio do avanço longitudinal do dressador (Sd) com uma penetração ad,
enquanto o rebolo gira (Ns), conforme representado na Figura 10.4. Normalmente o
dressador de ponta única tem seu eixo inclinado de 10 a 15º em relação ao centro do
rebolo visando seu melhor aproveitamento.
Passo: Sd
Rotação do rebolo
Velocidade: vd
Penetração longitudinal
ad
Figura 10.4: Esquema da dressagem de rebolos convencionais
Diferentemente do dressador de ponta única, o dressador multiponto é constituído de

diamantes incrustados em uma ferramenta metálica estática e sem movimento de
avanço longitudinal.
83
O dressador multiponto (também conhecido como conglomerado) apresenta

desempenho mais consistente do que o de ponta única devido ao menor desgaste,
sendo, portanto, mais indicado para a produção automatizada. A Tabela 10.1
apresenta valores típicos de Sd e bd (Marinescu et al., 2004).
Tabela 10.1: Recomendações de passo e profundidade de dressagem

Tipo de dressador Passo de dressagem (mm) Profundidade de dressagem (μm)
Ponta única 0,05 < Sd < 0,3 5 < ad < 25
Multiponto (chisel) 0,1 < Sd < 0,5 2 < ad < 50
Multiponto (cluster) 0,3 < Sd < 2 2 < ad < 50
Rolo dressador - 0,1 < ad < 2
A natureza frágil dos grãos abrasivos não permite a geração de uma rosca ideal na
superfície do rebolo após a dressagem. As partículas removidas apresentam tamanho
menor do que o tamanho médio dos abrasivos, porém, são maiores do que a
profundidade de dressagem, o que sugere fratura frágil, seguida de fratura das pontes
de ligante (Figura 10.5).
Figura 10.5: Topografias ideal (esq.) e real (dir.) de rebolos dressados
A operação de dressagem também pode ser executada com dressadores rotativos

(rolos dressadores), os quais consistem de partículas abrasivas impregnadas em uma
superfície cujo perfil é idêntico ao da peça a ser produzida e produz seu negativo no
rebolo enquanto gira e avança contra este. Quando gira em sentido contrário ao do
rebolo, a velocidade do dressador varia de 20 a 50% de vs. Quando gira no mesmo
sentido, a velocidade do dressador pode chegar a 80% de vs. O avanço radial do
dressador varia de 10 a 30 μm/rot e remove uma camada cuja espessura varia de 50 a
200 μm.
84
10.2 Dressagem de Rebolos Superabrasivos

A dressagem de rebolos superabrasivos ocorre em etapas distintas de perfilamento e
avivamento e depende do superabrasivo empregado no rebolo:
a) Perfilamento (truing) de rebolos de diamante: o dressador é um rebolo de SiC.
Inicialmente, o dressador é solidário ao rebolo, entretanto, sua velocidade é reduzida
por um sistema de frenagem. O desgaste do dressador é elevado (equivalente ao
avanço radial), porém seu custo é desprezível em comparação ao do rebolo de
diamante. Eventualmente o truing pode ser feito por um rebolo de SiC com
acionamento independente. Se bem executada, esta operação pode não ser
necessária uma segunda vez (à exceção de rebolos usados em operações de
perfilamento).
b) Perfilamento (truing) de rebolos de cBN: realizado com dressador multiponto de
diamante ou com rebolo de SiC (solidário).
c) Avivamento (dressing) de rebolos superabrasivos: realizado com um bastão que é
forçado contra o rebolo mecanica ou manualmente. Para rebolos de diamante, usam-
se bastões de SiC e para rebolos de cBN, bastões de Al2O3. O objetivo é remover o
ligante e expor os grãos abrasivos sem afetá-los. No caso de rebolos de cBN, pode
ser necessário retificar uma peça de aço carbono para melhorar sua agressividade.
Ao contrário da dressagem de rebolos convencionais, no caso de perfilamento de
rebolos de diamante (truing) tem-se o desalojamento dos grãos abrasivos inteiros
devido à fratura das pontes em maior intensidade (a fratura de abrasivos ocorre em
menor escala).
Para rebolos de cBN, o perfilamento (truing) por frenagem causa o alisamento
(polimento) dos abrasivos e também sua fratura, ao passo que o desalojamento de
abrasivos tem menor relevância.
Rebolos eletrodepositados em camada única não passam pelo processo de
dressagem, mas apenas por uma limpeza realizada com bastão abrasivo.
10.3 Grau de Recobrimento (Ud)

É calculado pela razão entre a largura de contato (bd) e o passo (ou avanço) de
dressagem (Sd), vide Eq. (10.1) e Figura 10.6 e representa um importante parâmetro
de controle da operação de dressagem.
bd
Ud = 10.1
Sd
85
bd: largura de atuação do dressador

Sd: passo de dressagem
ad: profundidade de dressagem
Figura 10.6: Grau de recobrimento
Em geral, 2 ≤ Ud ≤ 10, como mostra a Figura 10.7:

• Ud elevado (dressagem fina): o número de grãos ativos aumenta.
Consequentemente, a rugosidade da peça cai e a potência aumenta.
• Ud baixo (dressagem grosseira): o número de grãos ativos diminui, logo a
rugosidade da peça aumenta e a potência diminui (grãos mais agressivos).
Ud<1 Ud = 1 Ud>1
Figura 10.7: Texturas geradas por diferentes graus de recobrimento
A Figura 10.8 (Bianchi et al, s.a.) ilustra a influência do grau de recobrimento sobre o
volume específico de material removido de peças em aço ABNT 1020 e 1045
submetidas à retificação plana com rebolos de óxido de alumínio com duas
granulometrias distintas. Nota-se uma evidente redução de V’w à medida que Ud
aumenta e utiliza-se o rebolo de granulometria mais fina (#120).
86
700
600
500
V o l u m e E s p e c ífi c o
400
300 ABNT1045-38A46LVS
200 ABNT102-38A120VLS
ABNT 1045-38A120VLS
100
ABNT 1020-38A46LVS
0
1.0 1.5 2.0 3.5 5.0
Ud - Grau de Recobrimento
Figura 10.8: Influência de Ud sobre Vw’: retificação tangencial plana (ad=0,04 mm;
b=14 mm e a=0,04 – 0,05 e 0,06 mm)
Os efeitos da condição de dressagem sobre a força normal, potência e razão G

durante a retificação de aço rolamento ABNT 52100 temperado (60 HRC) com rebolo
de óxido de alumínio podem ser visualizados nas Figura 10.9a, 10.9b e 10.9c,
respectivamente (ASM, 1989). Nota-se que uma condição de dressagem mais
grosseira (condição A) resulta em menores valores de força e potência de retificação,
mas também em menor razão G.
(a) força normal (b) potência (c) razão G

Figura 10.9: Influência da dressagem sobre: (a) força normal específica, (b) potência
de retificação e (c) razão G
Entretanto, com o prosseguimento da operação de retificação, tem-se a perda gradual

da agressividade do rebolo devido ao desgaste dos abrasivos, o que faz com que os
valores de rugosidade da peça e de potência de retificação obtidos sob condições de
87
dressagem distintas tendam a convergência como mostram, respectivamente, as

Figuras 10.10 e 10.11 (Marinescu et al., 2004).
Figura 10.10: Influência da dressagem e do desgaste do rebolo sobre a rugosidade da

peça retificada
Número de peças produzidas
Figura 10.11: Influência da dressagem e do desgaste do rebolo sobre a potência de

retificação
Durante o processo de dressagem, tem-se o macroefeito (Figura 10.12), caracterizado

pelo perfil introduzido na superfície do rebolo e causado pela remoção de material
aglomerante e grãos abrasivos íntegros. Além disso, tem-se também o microefeito de
dressagem (Figura 10.13), provocado pela fratura de abrasivos sem sua remoção do
rebolo.
88
rebolo
ad ad
Sd Sd
(a) rebolo mais agressivo (b) rebolo menos agressivo

Figura 10.12: Macroefeito da dressagem: (a) rebolo mais agressivo e (b) rebolo menos
agressivo
ligante ligante
grão abrasivo agressivo grão abrasivo pouco agressivo
(a) rebolo mais agressivo (b) rebolo menos agressivo

Figura 10.13: Microefeito da dressagem: (a) rebolo mais agressivo e (b) rebolo menos
agressivo
A predominância do macro ou microefeito afetará o desempenho do rebolo durante a

operação de retificação, conforme mostram as Figuras 10.14 e 10.15. Com a evolução
do desgaste do rebolo tem-se a minimização do macroefeito e à medida que os grãos
abrasivos perdem a capacidade de corte (minimização do microefeito) a força normal
de retificação tende a aumentar (Figura 10.14). Com relação à Figura 10.15, o
emprego de valores mais baixos de Ud promove o macroefeito, o que tende a
prolongar a vida do rebolo. Além disso, o emprego de rebolos mais duros tende a
favorecer o microefeito.
89
Macro Micro
efeito efeito
Figura 10.14: Influência do macro e microefeito sobre a força normal de retificação
Microefeito
predominante
Macroefeito
predominante
Figura 10.15: Influência do macro e microefeito sobre a vida do rebolo
10.4 Razão de Afiação do Dressador

Outro parâmetro utilizado para caracterizar a operação de dressagem é a razão de
afiação do dressador (γ), definida pela Eq. (10.2) como a razão entre a profundidade
de dressagem (ad) e a largura de dressagem (bd) e representada esquematicamente
na Figura 10.16.
O desgaste do dressador provoca o aumento da largura de dressagem (bd) e a
consequente redução de γ. Com isso, Marinescu et al. (2004) observaram que a
potência de retificação também diminui (vide Figura 10.17). Embora a influência da
profundidade de dressagem seja considerada desprezível no caso de dressadores de
ponta única, sua influência é considerada equivalente à do passo de dressagem (Sd)
no caso de dressadores multiponto.
ad
γ= 10.2
bd
90
(a) γ alto (b) γ baixo

Figura 10.16: Razão de afiação do dressador: (a) γ alto e (b) γ baixo
Figura 10.17: Influência do desgaste do dressador sobre a potência de retificação
10.5 Influência do Sentido de Rotação do Dressador

No caso da dressagem executada com ferramentas rotativas, o sentido de rotação do
dressador exerce influência sobre as características do rebolo e, consequentemente,
sobre o desempenho da operação. A Figura 10.18 (Pahlitzsch e Schmitt, apud ASM,
1989) ilustra esta situação, na qual o eixo das abscissas representa a razão entre a
velocidade do rolo dressador e a velocidade do rebolo de forma que valores positivos
(à esquerda da origem) representam dressagem concordante e valores negativos (à
direita da origem), dressagem discordante. Observa-se na Figura 10.18a que valores
mais elevados de rugosidade do rebolo (maior agressividade) são obtidos com
dressagem concordante quando a velocidade do dressador é igual à do rebolo ou
então nula. Entretanto, ambas as condições não são recomendadas, pois a primeira
causa o desalojamento dos grãos abrasivos do rolo dressador e a segunda gera uma
área plana no rolo dressador. Em contrapartida, qualquer valor positivo torna o rebolo
mais agressivo do que na situação de dressagem em sentido discordante. Além disso,
91
o aumento do avanço radial do rolo dressador causa o aumento da rugosidade do

rebolo (o que reduzirá as forças e potência de retificação). A Figura 10.18b mostra que
a dressagem em sentido concordante com velocidade do rolo dressador igual à
velocidade do rebolo resulta em menor número de grãos ativos na superfície do
rebolo. Portanto, melhor acabamento da peça é obtido com menor avanço radial do
rolo dressador e dressagem em sentido discordante.
(a) rugosidade do rebolo (b) número de grãos ativos

Figura 10.18: Influência do sentido de rotação do rolo dressador sobre: (a) rugosidade
do rebolo e (b) número de grãos ativos
A Fgura 10.19 ilustra o perfil gerado na surperfície do rebolo em função do sentido de

rotação do rolo dressador e a Figura 10.20 mostra a influência do sentido de rotação
do rolo dressador sobre a força normal na retificação creep feed do aço ABNT 4340
(50 HRC) com rebolo de óxido de alumínio, na qual se observa a mesma tendência de
redução da força com dressagem no sentido concordante.
(a) sentido concordante (b) sentido discordante

Figura 10.19: Influência do sentido de rotação do rolo dressador sobre a retificação
cilíndrica externa: (a) sentido concordante e (b) sentido discordante
92
Figura 10.20: Influência do sentido de rotação do rolo dressador sobre a retificação

creep feed (taxa de remoção específica: A>B>C>D)
10.6 Dressagem Eletrolítica
A operação de dressagem eletrolítica (electroytic in-process dressing - ELID) ocorre

simultaneamente à operação de retificação com rebolos de ligante metálico,
particularmente de peças de materiais cerâmicos, incluindo vidros. Este processo foi
proposto por Hitoshi Ohmori em 1990 e não requer equipamentos especiais, apenas
uma fonte de energia e a máquina retificadora, conforme representado na Figura
10.21.
Figura 10.21: Diagrama esquemático da retificação com dressagem eletrolítica
O rebolo é conectado ao polo positivo da fonte de energia (por meio de uma escova) e
o eletrodo de cobre ao polo negativo. Este eletrodo deve cobrir pelo menos 1/6 da
93
superfície ativa do rebolo e sua largura deve ser 2 mm maior que a do rebolo. A
distância entre o rebolo e o eletrodo deve ser de 0,1 a 0,3 mm.
Durante a operação de retificação, o rebolo é dressado em decorrência do fenômeno
da eletrólise, enquanto corrente contínua for aplicada. O fluido de corte age como
eletrólito. Deste modo, íons do ligante a base de ferro são transformados em Fe(OH)2
e Fe(OH)3 - e depois em Fe2O3 - durante a dressagem e depois extraídos do rebolo
pela ação abrasiva, expondo novos grãos afiados. A Figura 10.22 ilustra as etapas que
compõem a dressagem eletrolítica e o gráfico da Figura 10.23 apresenta o
comportamento da corrente e tensão elétricas ao longo dessas etapas (Marinescu et
al., 2004).
Figura 10.21: Etapas da dressagem eletrolítica
Figura 10.23: Comportamento da corrente e tensão elétricas durante a retificação com

dressagem eletrolítica
94
O processo ocorre em três etapas: inicialmente é necessário realizar o perfilamento

(truing) do rebolo, principalmente quando um rebolo é usado pela primeira vez ou
recolocado. O perfilamento é realizado por meio da operação de eletroerosão e um
disco de cobre/carboneto de tungstênio é usado como ferramenta. A operação é
executada a baixa velocidade com pouco ou nenhum fluido de corte (para evitar a
ocorrência de eletrólise). A segunda etapa consiste no pré-avivamento (predressing)
do rebolo com o objetivo de expor grãos abrasivos (esta fase dura de 10 a 30
minutos). A terceira e última etapa consiste na operação de retificação propriamente
dita, durante a qual ocorre a dressagem eletrolítica contínua do rebolo.
Durante a etapa de pré-avivamento, a superfície ativa do rebolo apresenta alta
condutividade elétrica. Consequentemente, a corrente é alta e a tensão baixa
(representados pela linha tracejada 1 da Figura 10.23). A partir desse momento, a
eletrólise começa a ocorrer e a formação de hidróxido de ferro atua com isolante
elétrico, o que provoca a queda de corrente e elevação de tensão (região 1-2 da
Figura 10.23). Com o desenrolar do processo abrasivo, à medida que os grãos se
desgastam a camada de óxido também é removida, o que leva à formação de uma
nova camada de hidróxido de ferro (região 2-3), que sob condições estáveis pode ser
controlada em função do desgaste dos grãos abrasivos. A Figura 10.24 mostra o perfil
de um rebolo parcialmente dressado eletroliticamente e o desvio de circularidade
obtido (Fathima et al., 2003).
Figura 10.24: Perfil do rebolo parcialmente dressado eletroliticamente
Um aspecto crítico da dressagem eletrolítica consiste em se equilibrar a taxa de

remoção do ligante por eletrólise (dependente da tensão, corrente e distância eletrodo-
rebolo) com a taxa de desgaste das partículas superabrasivas (que depende das
propriedades da peça, condições operacionais e força de retificação).
95
Além de serem constituídos de ligantes metálicos, os rebolos usados na retificação

com dressagem ELID devem ser superabrasivos e possuir granulometria fina
(chegando a #8000). Em geral, ferro fundido (na forma de pó ou fibras) é utilizado
como ligante de rebolos de diamante e cBN. Estes rebolos não são apropriados para
dressagem contínua convencional devido à elevada tenacidade.
10.6.1 Aplicações da dressagem eletrolítica

O processo é empregado com sucesso em situações nas quais são desejadas
rugosidades muito baixas (chegando a 4 - 6 nm) e na retificação de cerâmicas (ambos
os casos exigem rebolos com granulometria fina). A Figura 10.25 mostra a influência
da granulometria sobre a rugosidade da peça. Em algumas situações, as operações
subsequentes de lapidação e/ou polimento podem ser eliminadas.
Figura 10.25: Influência da granulometria sobre a rugosidade da peça
A Figura 10.26 mostra o comportamento das forças normal (Figura 10.26a) e

tangencial (Figura 10.26b) de retificação após a dressagem convencional e eletrolítica
(Fathima et al., 2003). Nota-se que a dressagem eletrolítica resulta em forças de
retificação mais baixas, o que promove menores desvios de circularidade da peça,
conforme indicado na Figura 10.27. Além disso, rugosidade mais baixa é obtida
(Figura 10.28).
96
(a) força normal (b) força tangencial

Figura 10.26: Forças de retificação após a dressagem convencional e eletrolítica
Figura 10.27: Comparação entre valores de circularidade obtidos na retificação de

mergulho com e sem dressagem eletrolítica (rebolo cBN e peça em aço rolamento)
Figura 10.28: Comparação entre valores de rugosidade obtidos na retificação com e

sem dressagem eletrolítica (rebolo cBN e peça em aço rolamento)
97
11. TEMPERATURA DE RETIFICAÇÃO
A energia específica consumida na retificação é extremamente elevada e praticamente

toda essa energia é convertida em calor, concentrado na interface rebolo-peça. As
fontes principais de calor são:
• o atrito entre cada abrasivo e a superfície da peça e;
• a deformação plástica associada à produção do cavaco.
Frequentemente, a produtividade da retificação é limitada pela temperatura da

operação e seus efeitos prejudiciais à peça. Além disso, a elevação da temperatura é
agravada pelos seguintes aspectos:
• a extensão do contato rebolo-peça dificulta o acesso do fluido de corte;
• os materiais empregados na confecção do rebolo muitas vezes apresentam baixa
condutividade térmica, o que dificulta a dissipação do calor;
• a pequena massa e a natureza descontínua do cavaco também dificultam a
dissipação do calor.
A Figura 11.1 compara a dissipação de calor nas operações de torneamento e

retificação de aços. Nota-se que no torneamento a maior parcela de calor é extraída
pelo cavaco, seguido pela peça e ferramenta, ao passo que na retificação a peça é a
maior responsável pela transferência de calor para fora da região de corte (seguida
pela ferramenta e cavaco).
100
85
80 70
60
Ferramenta
Peça
40
Cavaco
20
20
10 10
5
0
Torneamento Retificação
Figura 11.1: Dissipação de calor no torneamento e na retificação convencional
98
Os principais problemas decorrentes da elevação excessiva da temperatura da peça

são:
• alterações dimensionais e geométricas relacionadas à expansão térmica do
material;
• alterações microestruturais (queima) da peça;
• indução de tensões residuais de tração (queda da resistência a fadiga);
• surgimento de trincas.
Embora a temperatura possa alcançar valores de pico próximos do ponto de fusão do

material da peça, esses picos apresentam duração extremamente curta e são
localizados nos planos de cisalhamento dos cavacos.
Do ponto de vista da peça, pode-se considerar que ocorre aquecimento contínuo
causado pela ação de milhares de abrasivos. Apesar de representar apenas uma
pequena fração da temperatura na interface, a temperatura atingida na peça é
suficiente para provocar alterações metalúrgicas e distorções. A Figura 11.2 mostra o
perfil de distribuição térmica na peça, no qual se observa uma queda acentuada de
temperatura poucos décimos de milímetro abaixo da interface rebolo-peça.
Figura 11.2: Distribuição de temperatura na superfície da peça
11.1 Análise Térmica

No caso bidimensional representado pela retificação de mergulho (Figura 11.3), o fluxo
de energia q é dissipado uniformemente sobre a área (lc.b), considerada plana
(retangular). A peça é considerada um corpo adiabático semi-infinito. Na realidade,
entretanto, a distribuição de calor não se comporta de forma uniforme, mas apresenta
o perfil triangular representado na Figura 11.4. Porém, a simplificação pela distribuição
uniforme resulta em um erro aceitável (máximo de 5%) no cálculo da temperatura na
interface e a principal diferença reside na posição onde a temperatura máxima é
99
atingida (no centro do comprimento de contato para a distribuição triangular e próxima

ao final do comprimento de contato no caso da distribuição uniforme).
Figura 11.3: Modelo térmico para a retificação cilíndrica de mergulho
(a) fluxo de calor real (b) modelo triangular

Figura 11.4: Modelo de fluxo de calor: (a) real e (b) modelo triangular
O fluxo de calor é distribuído em função da pressão de contato e para penetrações

mais profundas apresenta o perfil representado na Figura 11.4a. A Figura 11.5 mostra
diferentes modelos de distribuição do fluxo de calor em função da pressão de contato
(Marinescu et al., 2004). A escolha do modelo mais adequado depende do processo
abrasivo, ou seja, o fluxo uniforme é mais apropriado ao processo de polimento; o
fluxo triangular é indicado para o processo de retificação; o fluxo quadrático é
recomendado para casos onde há uma transição de cisalhamento para uma região
prolongada de escorregamento (retificação de acabamento com rebolo desgastado e
bem lubrificado) e o fluxo trapezoidal é mais indicado para o brunimento (comprimento
de contato restrito e pressão maior à frente).
100
Figura 11.5: Influência da pressão de contato sobre a distribuição do fluxo de calor
Entretanto, a temperatura máxima obtida para os diferentes modelos não apresenta

alterações consideráveis e pode ser calculada por (Marinescu et al., 2004):
q0 lc
T = C.Rw . . 11.1
β vw
Onde,
C: constante que depende do número de Peclet (parâmetro adimensional proporcional
à velocidade de escorregamento e ao comprimento de contato da fonte de calor e
inversamente proporcional à difusividade térmica do material sob a fonte de calor)
Rw: parcela do fluxo total de calor que é conduzida para a peça
q0: fluxo de calor por área
β: propriedade térmica do material da peça (Eq. 11.2)
β = k .ρ .c 11.2
Por sua vez, Malkin (1989) determina a temperatura máxima na retificação de

mergulho (baseado no modelo de fluxo uniforme de calor) conforme representado na
Eq. (11.3):
101
1 1 1
1,13.q.α 2 .a 4 .d e 4
T= 1
11.3
k .v w 2
Sendo que,
u.v w .a.b
q = ε. 11.4
lc .b
k
α= 11.5
ρ .c
Onde,
ε: parcela de energia que entra na peça (estimada entre 60 e 90%)
α: difusividade térmica
k: condutividade térmica
ρ: densidade
c: calor específico
Alta difusividade térmica α [m2/s] significa rápido equilíbrio em relação à temperatura

ambiente. A Tabela 11.1 apresenta algumas propriedades de quatro metais
comumente retificados, entretanto, é preciso considerar que as propriedades térmicas
são dependentes da temperatura (a condutividade térmica diminui com a elevação
temperatura ao passo que o calor específico aumenta), o que pode levar a erros no
cálculo da temperatura máxima de retificação caso tais propriedades sejam
consideradas constantes.
Tabela 11.1: Propriedades térmicas de alguns materiais.

Material Densidade Condutividade Calor específico
(kg/m3) térmica (W/mK) (J/kgK)
Ferro fundido 260 7300 53,7 511
Aço AISI 1055 7840 42,6 477
Aço ferramenta M2 7860 23,5 515
Aço rolamento AISI 52100 7615 34,3 506
Para que o modelo possa ser estendido à operação de passagem (tridimensional), são
necessárias as seguintes considerações:
• o desgaste do rebolo deve ser desprezível em relação à profundidade de corte;
• a largura de retificação (b) corresponde ao avanço longitudinal do rebolo por volta
(st), conforme ilustra a Figura 11.6.
102
Figura 11.6: Retificação cilíndrica externa de passagem
No caso da retificação de face, na qual a largura de corte corresponde a toda extensão

da seção transversal da peça (Figura 11.7) e a análise considera um modelo
unidimensional de condução de calor. Desprezando-se a ação do fluido de corte, tem-
se a temperatura máxima calculada a partir da Eq. (11.6):
Figura 11.7: Modelo térmico para a retificação de face
2.q.t 2
T= 1 1
11.6
π 2 .α 2 .ρ .c
e
P
q = ε. 11.7
Ac
Onde,
t: tempo de retificação
P: potência de retificação
Ac: área da seção transversal
103
No caso particular da retificação creep feed, embora a energia específica necessária a

esta operação seja muito maior que em operações de retificação convencional, danos
térmicos causados à peça são raramente encontrados. As prováveis causas para este
comportamento são:
• a dressagem mais frequente (ou contínua) mantém o rebolo agressivo;
• alta vazão e pressão do fluido de corte promovem convecção forçada por
nucleação de bolhas, ao contrário da formação de uma película de vapor (isolante
térmico);
Um terceiro fator seria a alta penetração e trabalho, que faria com que o calor gerado
fosse removido pelos cavacos antes de ser conduzido para a peça, entretanto, Malkin
(1987) afirma que a contribuição dos cavacos na remoção de calor da zona de
retificação é limitada, mesmo na operação creep feed.
A Figura 11.8 ilustra a influência da velocidade da peça e da penetração de trabalho

sobre a temperatura máxima e força normal específica nas operações de passagem
convencional (faixa I) e creep feed (faixa II). No primeiro caso, a temperatura máxima
aumenta com a elevação da penetração e com a redução da velocidade da peça, ao
passo que na retificação creep feed comportamento inverso é observado.
Figura 11.8: Comportamento da temperatura máxima e da força normal específica nas

operações de passagem convencional e creep feed
104
Finalmente, o sentido da operação de retificação (concordante ou discordante)

também poderá afetar a distribuição de calor e, consequentemente, a posição de
máxima temperatura (Malkin e Guo, 2007). No caso da retificação concordante, como
a peça, rebolo e fluido de corte apresentam o mesmo sentido de movimento, a frente
de calor na peça coincide com a frente de calor no conjugado rebolo/fluido e a parcela
de energia transferida para a peça deve ser constante ao longo do comprimento de
contato rebolo-peça. No caso da retificação discordante, entretanto, o rebolo se move
em sentido oposto à peça (Figura 11.9) e o conjugado rebolo/fluido, que está a baixa
temperatura, entra em contato com a peça, que está sob temperatura mais elevada, o
que pode fazer com que o calor seja transferido da peça para o conjugado nessa
região. Na região de final de contato, entretanto, a peça, que está em baixa
temperatura, entra em contato com o conjugado a temperatura mais elevada, fazendo
com que o calor seja transferido do conjugado para a peça. Logo, a parcela de energia
transferida para a peça deverá apresentar valores distintos para as operações
concordante e discordante.
Figura 11.9: Perfil de temperatura na retificação discordante
11.2 Influência do Fluido de Corte

À exceção da retificação creep feed, o fluido de corte não é capaz de reduzir de forma
significativa a temperatura na interface rebolo-peça. A função do fluido de corte se
restringe refrigerar a peça, evitando distorções.
Fluidos de corte à base de óleo integral têm maior capacidade lubrificante (redução de
usl), entretanto, fluidos de corte à base de água (emulsões ou soluções) têm superior
capacidade refrigerante (calor específico de duas a três vezes maior e condutividade
térmica cinco vezes maior que os óleos integrais). A Figura 11.9 compara as
temperaturas máximas da peça (obtidas numérica e experimentalmente) registradas
durante a retificação do aço AISI 1045 com rebolo de óxido de alumínio à seco (Figura
11.9a) e utilizando nitrogênio líquido seco (Figura 11.9b) como fluido de corte (Nguyen,
105
2010). Embora o uso de nitrogênio líquido tenha reduzido a temperatura máxima, seu
efeito não foi suficiente para impedir que a temperatura de austenitização (Ac3) fosse
excedida.
(a) a seco (b) com nitrogênio líquido

Figura 11.9: Temperatura da peça na retificação: (a) a seco e (b) com nitrogênio
líquido
11.4 Medição da Temperatura de Retificação

A determinação da temperatura na interface rebolo-peça é dificultada pelo fato de o
processo se tratar de um elevado número de eventos discretos aleatórios. Além disso,
estima-se que a temperatura caia para um quarto do seu valor máximo decorrido
apenas 1 ms.
A despeito dessas limitações, as principais técnicas de medição são:
• radiação infravermelha (câmara infravermelha) com fibra óptica;
• termopar implantado na peça.
O comportamento da temperatura de retificação, medida com um termopar implantado

na peça, é representado na Figura 11.10 (Ding Wenfeng et al., 2010) na qual picos de
temperatura são atribuídos à ação individual de abrasivos Termopares não
apresentam tempo de resposta baixo o suficiente para reprodução exata dos picos, os
quais são registrados de forma atenuada.
106
Figura 11.10: Comportamento da temperatura medida com termopar na retificação

creep feed
As Figuras 11.11 a 11.13 (Marinescu et al.,2004) mostram a influência da penetração

de trabalho sobre a energia específica e temperatura da peça na retificação de aços
sob condições diversas empregando rebolos de óxido de alumínio e cBN.
Figura 11.11: Influência da profundidade de corte e abrasivo sobre a temperatura e

energia específica (aço AISI 1055)
107
Figura 11.12: Influência da profundidade de corte e abrasivo sobre a temperatura e

energia específica (aço ferramenta M2)
Figura 11.13: Influência do uso de fluido de corte sobre a temperatura e energia

específica (aço ferramenta M2)
Observa-se que mesmo com a redução da energia específica com a elevação da

penetração de trabalho tem-se o aumento da temperatura de retificação. Além disso, a
Figura 11.11 mostra que a menor granulometria do rebolo cBN provoca a elevação
108
das forças e energia específica de retificação. O emprego de rebolos de mesma

granulometria (Figura 11.12), entretanto, resulta em menores valores de energia
específica e de temperatura para o rebolo cBN devido à sua maior agressividade e
condutividade térmica. Finalmente, o efeito benéfico do uso de fluido de corte para a
energia específica consumida e temperatura de retificação é ilustrado na Figura 11.13.
Com a elevação da velocidade do rebolo espera-se o aumento da temperatura
superficial da peça. A Figura 11.14 mostra que isso ocorre até determinado ponto
(vs=100 m/s), a partir do qual a temperatura diminui com a aumento da velocidade do
rebolo. Esta queda pode ser explicada pela natureza adiabática do processo,
especialmente sob altas velocidades do rebolo, situação na qual não haveria tempo
suficiente para condução do calor até a peça.
Figura 11.14: Influência da velocidade do rebolo sobre a temperatura na superfície da

peça
Apesar dos altos valores registrados na superfície, a temperatura tende a cair

lentamente logo abaixo da região de contato com o rebolo e depois de forma
acentuada, como mostram as Figuras 11.15 e 11.16.
109
Figura 11.15: Temperatura abaixo da superfície da peça
Figura 11.16: Distribuição de temperatura na superfície da peça (aço rolamento)

medida por termografia infravermelha, Valiorgue et al. (2010)
110
12. FLUIDOS DE CORTE
O emprego de fluidos de corte na retificação deve atender aos requisitos de

refrigeração e lubrificação, de acordo com as necessidades específicas de cada
operação. As principais funções do fluido de corte são:
• lubrificação mecânica do contato abrasivo-peça;
• lubrificação físico-química do contato abrasivo-peça;
• refrigeração da interface rebolo-peça;
• refrigeração da peça;
• remoção de resíduos;
• transporte de abrasivos livres (somente na operação de lapidação).
Em virtude dos riscos que oferece ao meio ambiente e à saúde do operador, além do
custo de aquisição e descarte, a eliminação do fluido de corte nas operações
abrasivas deve ser uma meta a ser atingida em longo prazo, por meio das etapas
representadas na Figura 12.1 (Inasaki et al., apud Marinescu et al., 2004):
Jato de gás a alta

Fluidos Fluidos velocidade e baixa Retificação à
MQL
convenionais biodegradáveis temperatura seco
Figura 12.1: Etapas para eliminação de fluidos de corte na retificação
De forma a apresentar desempenho satisfatório, o fluido de corte deve ser fornecido

em quantidade suficiente na região de corte. Para que isso ocorra, existem dois
métodos principais de aplicação: jorro à baixa pressão (retificação convencional) e jato
à alta pressão (retificação de alta velocidade e creep feed). O método tradicional de
aplicação fornece o fluido à baixa pressão (1 bar) por meio de apenas um bocal,
entretanto, operações de retificação de alto desempenho exigem pressões mais
elevadas (de 4 bar para se atingir a interface rebolo-peça a 100 bar para retirar
cavacos dos poros do rebolo).
Mais recentemente, a técnica de mínima quantidade de fluido – MQF (também
conhecida como mínima quantidade de lubrificante – MQL), na qual o fluido é aplicado
a baixas vazões (10 – 200 ml/h) disperso em uma corrente de ar comprimido, tem sido
empregada em operações de retificação. Além da composição do fluido de corte
apresentar influência marcante sobre a operação, estudos realizados indicaram que a
técnica de MQL é adequada somente para operações de acabamento - sob o risco de
111
danos térmicos à peça - em virtude da reduzida capacidade de refrigeração e

lubrificação (Brinksmeier et al., 1999).
Conforme Marinescu et al. (2004), operações realizadas com velocidades do rebolo
acima de vs=45 m/s oferecem maior dificuldade de acesso à região de contato (quando
o fluido é aplicado à baixa pressão) devido à formação de um colchão de ar que atua
como barreira (Figura 12.2). Para que esta barreira seja vencida, é necessário elevar a
velocidade do fluido de corte.
Figura 12.2: Barreira de ar impedindo o acesso do fluido à região de corte
Portanto, a retificação a altas velocidades exige uma bomba capaz de fornecer o fluido
de corte a velocidade e pressão adequadas. Desta forma, bocal de aplicação deve
desempenhar pelo menos uma das seguintes funções:
• fornecer fluido a alta velocidade;
• impedir a formação da barreira de ar.
A Figura 12.3 apresenta os tipos de bocal normalmente empregados: bico e sapata.

No primeiro caso, a intenção é fornecer o fluido a alta velocidade, e no segundo,
substituir a camada de ar por fluido de corte.
(a) bico (b) sapata

Figura 12.3: Tipos de bocal: (a) bico e (b) sapata
112
A velocidade mínima do fluido pode ser aproximada considerando que a energia

cinética do fluido deve ser suficiente para vencer a da barreira de ar, como indica a Eq.
(12.1):
ρ ar .har
v fl = v s . 12.1
ρ fl .h fl
Onde,
vfl: velocidade do fluido (m/s);
vs: velocidade do rebolo (m/s);
ρar: densidade do ar (1,2 kg/m3);
har: espessura da camada de ar (mm);
ρfl: densidade do fluido (kg/m3);
hfl: espessura do filme de fluido (mm).
12.1 Classificação dos fluidos para retificação

Os fluidos de corte empregados em operações abrasivas podem ser agrupados nas
seguintes categorias:
• gasosos (ar, CO2 ou gases inertes);
• óleos integrais (puros);
• soluções (miscíveis em água);
• emulsões (imiscíveis em água).
Devido às limitações técnicas e econômicas, fluidos gasosos raramente são

empregados na indústria, muito embora diversos autores tenham investigado seu
desempenho, principalmente no caso do nitrogênio líquido, cujos principais aspectos
positivos são a redução de danos térmicos à peça, diminuição de tensões residuais e
de trincas.
A Tabela 12.1 compara as propriedades de alguns fluidos de corte (Marinescu et al.,
2004). No que se refere às propriedades térmicas, fica claro que a água apresenta
capacidade refrigeração superior ao óleo mineral, que por sua vez apresenta maior
lubricidade.
Comparações das propriedades relativas dos diversos tipos de fluido de corte para
retificação são apresentadas na Tabela 12.2 (ASM, 1995). Portanto, a seleção do
fluido mais apropriado para determinada aplicação deve ser pautada pelas
propriedades consideradas mais relevantes.
113
Tabela 12.1: Propriedades de fluidos de corte

Óleo
Propriedade Água Ar
mineral
Densidade (kg/m3) 900 1000 1,2
Calor específico (kJ/kg.K) 1,9 4,2 1
Condutividade térmica (W/m.K) 130 600 26
Calor de evaporação (kJ/kg) 210 2260 0
Tabela 12.2: Propriedades relativas de fluidos para retificação

Propriedade: Fluido:
Óleo Emulsão Fluido Fluido Água com
integral sintético semissintético aditivos
Refrigeração D B-C A B A
Lubrificação A B-C B-C B-C D
Proteção contra A B-C B-C B-C A
corrosão
Limpeza D C-D A B A
Estabilidade A C-D A B-C C
Tolerância à A-B C-D A-B B-C C
contaminação
Longevidade A B-C A B-C C
Saúde e segurança C-D C A-B B B
Descarte B-C C A-C B-C C
Risco de incêndio D A-B A A A
Obs.: A: excelente, B: muito bom, c: bom e D: ruim
12.1.1 Óleos integrais

Consistem de um óleo base ao qual são adicionados aditivos específicos. São
classificados de acordo com o tipo de óleo base:
• óleos naturais: de origem animal e vegetal;
• óleos minerais: parafínicos, naftênicos e aromáticos;
• óleos sintéticos: hidrocarbonetos e óleos de estrutura complexa.
Os óleos naturais apresentam boa lubricidade sob cargas moderadas e tendem a

oxidar facilmente. Possuem boa molhabilidade e podem ser adicionados aos óleos
integrais como aditivos.
114
Já os óleos minerais são hidrocarbonetos extraídos do petróleo (1,5%). Apresentam

estrutura complexa (hidrocarbonetos com pesos moleculares e específicos diversos) e
compostos de enxofre, oxigênio e nitrogênio. Os óleos parafínicos são mais estáveis
térmica e quimicamente e apresentam excelente viscosidade, enquanto os naftênicos
se degradam com maior facilidade. A composição química básica (em peso) dos óleos
minerais consiste de: 82-87% C, 10-14% H, 0-7% O, 0,01-7% S, 0,01-2,2% N e
<0,05% de compostos organometálicos.
Por fim, os óleos sintéticos se dividem em 2 grupos:
• com estrutura de hidrocarboneto: mistura de hidrocarbonetos puros que possuem
propriedades tribológicas semelhantes aos óleos minerais super-refinados.
• com estrutura complexa: compostos sintéticos orgânicos que atuam a temperaturas
superiores a 200º C (limite para os óleos minerais).
Os óleos integrais são classificados em 12 categorias (Tabela 12.3), de acordo com a

natureza dos aditivos empregados.
115
Tabela 12.3: Classificação e aplicação de óleos integrais.
12.1.2 Soluções e emulsões

As soluções podem ser de dois tipos:
• à base de sais minerais: halogênios, nitratos, nitritos, fosfatos e boratos metálicos,
além de carbonato de sódio para controle de pH;
• soluções de compostos orgânicos sintéticos: a base de glicóis e poliglicóis.
116
As emulsões podem ser à base de óleo, semissintéticas e sintéticas:

• à base de óleo: erroneamente chamada de óleo solúvel, consiste de óleo mineral
ou sintético adicionado à água, além de aditivos;
• semissintéticas: parte do óleo é substituída por produtos sintéticos solúveis em
água;
• sintéticas: contêm compostos orgânicos solúveis em água (ésteres) e aditivos que
formam emulsões sintéticas complexas.
12.1.2 Aditivos
Os aditivos utilizados em fluidos de corte devem apresentar uma ou mais das
seguintes funções:
• oferecer propriedades adicionais aos fluido base;
• melhorar as propriedades do fluido base;
• minimizar propriedades do fluido base que possam ser prejudiciais à eficiência da
operação.
Os aditivos utilizados em fluidos de corte para operações abrasivas são classificados a

partir de sua função, conforme indicado na Tabela 12.4 (Marinescu et al., 2004):
117
Tabela 12.4: Funções de alguns aditivos.

Aditivo: Efeito:
Ação física
Melhorador de viscosidade Redução da variação com a temperatura
Detergente Eliminação de resíduos
Dispersante Dispersão de impurezas
Antiespumante Inibidor de espuma
Emulsificante Redução da taxa de separação
Ação química
Melhorador de estabilidade térmica Elevação da temperatura de ativação
Antioxidante Impedimento à oxidação
Deativador Inibição de catálise de metais
Antiferrugem Impedimento à ferrugem
Alcalino Impedimento à corrosão
Eliminador de cinzas Aumento da lubricidade
Ação triboquímica
Antidesgaste Redução do desgaste por adesão
Extrema pressão Prevenção de adesão
Ação biológica
Biocida Prolongamento da vida do fluido
Controle clínico Utilização de fluidos atóxicos
12.2 Seleção de fluidos de corte para operações abrasivas
Óleos integrais garantem boa lubricidade, melhor acabamento, evitam corrosão,

reduzem o desgaste do rebolo. São indicados para retificação de perfilamento, sob
alta velocidade, com rebolos cBN, brunimento e algumas operações de lapidação. Por
sua vez, os fluidos a base de água apresentam menor custo e têm maior efeito
refrigerante sobre a peça. São indicados para uso geral em retificação e em alguns
processos de superacabamento.
Operações com elevada área de contato rebolo-peça e que produzam cavacos mais
longos exigem fluidos de corte com ação predominantemente lubrificante (óleo
integral), ao passo que em operações com áreas de contatos menos extensas ou que
produzam cavacos na forma de pó devem ser empregados fluidos refrigerantes. A
Figura 12.4 mostra a influência do volume de material removido e fluido de corte
118
empregado sobre a área plana na retificação de mergulho do aço ABNT 52100 (60
HRC) com rebolo de óxido de alumínio (Malkin, 1989).
Figura 12.4: Influência do volume de material removido e fluido de corte sobre a área
plana
Observa-se que menor área plana é encontrada quando empregado o óleo integral,
seguido pela emulsão de maior concentração (5%), emulsão a 2,5% e corte a seco.
Menor área plana representa menor consumo de energia específica de
escorregamento e, consequentemente, forças de retificação baixas.
As funções de refrigeração e de remoção de cavacos exigem elevada vazão de fluido,
entretanto, a função lubrificante pode ser alcançada com baixas vazões, desde que o
fluido tenha acesso à interface rebolo-peça. Weinert et al. (apud Brinksmeier et al.,
1999) compararam o desempenho de um lubrificante sólido (grafita) com o de uma
emulsão e a retificação à seco do aço rolamento ABNT 521000 (750 HV). Os
resultados, mostrados na Figura 12.5, apontam valores de rugosidade equivalentes
para o uso de grafita e emulsão, mas desgaste do rebolo de óxido de alumínio inferior
quando o lubrificante sólido é aplicado.
Vits (apud Marinescu et al., 2004) comparou o efeito de diferentes fluidos de corte
líquidos sobre a rugosidade da superfície de um aço ao cromo retificado (Figura 12.6)
e observou que o óleo mineral confere valores mais baixos de rugosidade, seguido
pelas emulsões (concentrações de 3 a 8%) e por uma solução salina a 3%.
119
Figura 12.5: Influência do fluido de corte sobre a rugosidade da peça e desgaste do

rebolo
Figura 12.6: Influência do fluido de corte sobre a rugosidade da peça
Fluidos de corte com elevado poder lubrificante reduzem o atrito entre rebolo e peça,
evitando assim a elevação da temperatura da peça e tornando a operação mais
eficiente, conforme ilustrado na Figura 12.7, onde a curva 1 representa a retificação à
seco, a curva 2 uma emulsão e a curva 3 um óleo integral (Koenig e Vits, apud
Marinescu et al., 2004). Além disso, óleos integrais possuem ponto de ebulição
superior ao da água em aproximadamente 200º C, portanto suportam temperaturas
mais elevadas. Entretanto, além do custo desfavorável e toxicidade, fluidos de corte
com alto poder lubrificante apresentam viscosidade elevada, o que dificulta seu acesso
à interface cavaco-ferramenta, mesmo empregando bombas potentes.
120
Figura 12.7: Influência da velocidade do rebolo e do fluido de corte sobre a

temperatura de retificação de um aço carbono com rebolo de óxido de alumínio
A Figura 12.8 (ASM, 1995) compara o desempenho de dois fluidos de corte (emulsão
e óleo integral durante a retificação de aço ferramenta AISI M7 com rebolo cBN). Nota-
se que o óleo integral promove valores de razão G mais elevados.
Figura 12.8: Influência do fluido de corte sobre a razão G na retificação interna do aço
M7 com rebolo de cBN: (A) emulsão a 5% e (B) óleo integral
A influência de diferentes fluidos de corte sobre a retificação do mesmo aço

ferramenta AISI M7 com rebolo de óxido de alumínio é mostrada na Figura 12.9 (ASM,
1995). De forma geral, observa-se o desempenho superior do óleo integral (fluido de
corte A) em termos de potência de retificação (Figura 12.9a), razão G (Figura 12.9b) e
rugosidade da peça (Figura 12.9c) relação à emulsão a 10% (B) e ao fluido sintético a
5% (C).
121
(a) potência específica (b) razão G (c) rugosidade

Figura 12.9: Influência do fluido de corte sobre: (a) potência específica, (b) razão G e
(c) rugosidade da peça
A Figura 12.10 (Marinescu et al., 2004) apresenta a influência da taxa de remoção de

material e do tipo de fluido de corte utilizado sobre a taxa de desgaste do rebolo para a
retificação de aço com rebolo de carboneto de silício. Menor taxa de desgaste é obtida
com óleos integrais com adição de aditivos EP (curvas 4 e 5), enquanto as emulsões
sem e com aditivo EP (curvas 2 e 3, respectivamente) apresentam desempenho
intermediário, seguidas pela solução de sal mineral.
Figura 12.10: Influência da taxa de remoção de material e tipo de fluido de corte sobre
o desgaste do rebolo
122
13. DESVIOS DIMENSIONAIS E GEOMÉTRICOS

Em relação às demais operações de usinagem, os processos abrasivos são
caracterizados por elevada qualidade dimensional e geométrica (a expensas de baixa
taxa de remoção). Entretanto, por motivos diversos, a textura, dimensões e forma da
peça acabada apresenta desvios em relação aos valores nominais estipulados no
projeto.
13.1 Fontes de Erros em Máquinas Ferramentas

A exatidão do componente produzido depende dos desvios geométricos e cinemáticos
característicos da máquina ferramenta:
• desvios geométricos: erros de posicionamento e de forma dos componentes da
máquina operatriz (guias, mesas, cabeçote móvel, pontos rotativos, etc.);
• desvios cinemáticos: erros de movimento coordenado devido à combinação de
eixos (rotativo-rotativo, rotativo-translativo, translativo-translativo).
Além desses desvios associados aos aspectos construtivos da máquina ferramenta,

forças estáticas e dinâmicas (deflexões e vibrações) e instabilidade térmica são as
principais fontes de desvios em peças retificadas.
Enquanto a rigidez estática da máquina é o principal responsável pela qualidade
macrogeométrica da peça produzida, a instabilidade dinâmica provocará o surgimento
de vibrações, que são uma importante fonte de erros microgeométricos (rugosidade e
ondulações), além de acelerar o desgaste da ferramenta e da máquina. Segundo
Salmon (1992), mesmo pequenas amplitudes de vibração podem fazer com que grãos
abrasivos percam contato com a peça e se tornem inativos, conforme representado na
Figura 13.1.
Figura 13.1: Instabilidade vibracional do rebolo
123
Consequentemente, as máquinas ferramentas devem apresentar elevada rigidez (por

meio do aumento da massa da estrutura) de forma a reduzir sua frequência natural,
além de amortecimento para minimizar regiões de instabilidade vibracional. A
frequência natural de vibração aumenta com a rigidez e diminui com a elevação de
massa, logo, a máquina deve ser projetada para ser estável em uma ampla faixa de
frequências. A rigidez de retificadoras convencionais varia de 4 a 15 MN/m, ao passo
que retificadoras creep feed possuem rigidez cerca de cinco vezes maior (de 20 a 80
MN/m), de acordo com Salmon (1992).
Neste contexto, a escolha do material utilizado na construção da máquina ferramenta
tem profunda influência sobre o seu desempenho. A Figura 13.2 (Salmon, 1992)
mostra o amortecimento de vibrações em granito sintético e ferro fundido, sendo que o
primeiro apresenta uma capacidade de amortecimento 6 vezes superior ao segundo,
além de superior estabilidade térmica.
Figura 13.2: Comparação entre o amortecimento do granito sintético e do ferro fundido
Embora uma máquina ferramenta seja composta por diversos elementos acoplados
entre si, de forma simplificada ela pode ser considerada um sistema massa-mola-
amortecedor (Figura 13.3) no qual a condição de equilíbrio é representada pela Eq.
(13.1):
124
Figura 13.3: Representação esquemática da máquina retificadora na forma de um

sistema massa-mola
Fest + Fdin + m&x& + cx& + kx = 0 13.1
Onde, Fest: força estática externa (N)

Fdin: força dinâmica externa (N)
m: massa (kg)
x: deslocamento (mm)
c: coeficiente de amortecimento (N.s/mm)
k: coeficiente de rigidez ou constante de mola (N/mm)
Três frequências podem ser identificadas em um sistema de massa única: a

frequência natural (Eq. 13.2), a frequência de amortecimento (Eq. 13.3) e a frequência
ressonante (Eq. 13.4):
k
ωnatural = 13.2
m
ωamortecimento = ωnat (1 − D 2 ) 13.3
ωressonante = ωnat (1 − 2 D 2 ) 13.4
Sendo que,
c 13.5
D=
2 mk
125
A Figura 13.4 apresenta a relação entre flexibilidade (razão entre deslocamento e

força dinâmicos) e frequência para diversos valores de D. Porém, no caso de
máquinas ferramentas o coeficiente de amortecimento D geralmente é pequeno
(D≤0,1), o que resulta na igualdade entre as três frequências.
Figura 13.4: Relação entre flexibilidade e frequência
As vibrações detectadas durante uma operação de retificação podem ser de dois tipos:
forçadas ou autoexcitadas. As vibrações forçadas são provocadas por fontes externas
periódicas (desbalanceamento do rebolo ou de outros elementos rotativos, defeitos em
mancais, choque no acoplamento de engrenagens, vibrações transmitidas através da
fundação da máquina, etc.) e sua frequência coincide com a da fonte. Em geral, elas
podem ser eliminadas pela remoção da fonte ou pela mudança periódica da frequência
de excitação, de modo que ela não se aproxime da frequência natural do sistema.
Já as vibrações autoexcitadas são causadas por um efeito regenerativo no qual
alguma instabilidade da máquina é excitada dinamicamente devido à rotação da peça.
São progressivas devido ao surgimento de lóbulos no rebolo e na peça (ondulações),
vide Figura 13.5, e sua frequência é muito mais elevada do que a das vibrações
forçadas. Embora vibrações desta natureza possam ser desprezadas em operações
de corte com ferramentas de geometria definida devido à sua pequena amplitude, no
caso de processos abrasivos elas são suficientes para condenar o componente
produzido.
A Figura 13.6 compara a amplitude de vibrações forçadas e autoexcitadas e a Figura
13.7 mostra o mapa de estabilidade de uma máquina ferramenta. Com a elevação da
rotação, tem-se o aumento da área de estabilidade (abaixo da curva) que permite o
emprego de valores críticos de penetração mais elevados.
126
Figura 13.5: Influência da defasagem sobre a variação na espessura de corte
Figura 13.6: Amplitude de vibrações forçadas e autoexcitadas
Figura 13.7: Mapa de estabilidade de uma máquina ferramenta
127
A estabilidade térmica também é essencial ao bom desempenho de uma máquina

ferramenta, visto que variações de temperatura podem afetar sua estabilidade
dimensional.
Além do calor gerado pelo mecanismo de corte, elementos tais como redutores,
bombas, motores, gabinetes, mancais, guias e sistemas hidráulicos são fontes de
calor que podem afetar o desempenho da operação. Fontes externas de calor também
podem ser significativas em determinadas situações. Assim, o fluido de corte deve ser
capaz de manter estáveis as temperaturas da peça e dos dispositivos de fixação
durante a operação. A Figura 13.8 ilustra o efeito de fontes de calor internas e
externas sobre a deformação da máquina ferramenta (Weck, 1984).
Figura 13.8: Fontes de calor internas e externa
Do ponto de vista externo, a qualidade de um componente pode ser avaliada em

termos de:
• desvios (ou tolerâncias) dimensionais;
• desvios microgeométricos (rugosidade);
• desvios macrogeométricos (forma e orientação).
13.2 Desvios Dimensionais

Referem-se à diferença entre a dimensão final da peça e o valor nominal. A Tabela 1.3
indica os valores típicos de diversos processos e aponta os processos abrasivos
(lapidação, brunimento, superacabamento e retificação) como responsáveis por
128
qualidades de trabalho mais estreitas. No caso da lapidação (qualidade IT2), por

exemplo, isso significa um desvio de 1,2 μm para dimensões de 1 a 3 mm ou 2,5 μm
para dimensões de 50 a 80 m (Tabela 1.1).
A relação entre tolerância dimensional e dimensão da peça é representada na Figura
13.9 (Kalpakjian, 1993). Observa-se que os processos abrasivos oferecem as
tolerâncias mais estreitas para uma determinada dimensão.
Figura 13.9: Tolerâncias dimensionais factíveis para diversos processos de fabricação
13.3 Desvios Microgeométricos

Também conhecidos como textura ou topografia da superfície usinada, são
quantificados principalmente por meio dos parâmetros de rugosidade.
A topografia de superfícies submetidas a processos abrasivos é caracterizada pela
presença de sulcos gerados pelos abrasivos (Figura 13.10) e de fluxo lateral de
material.
129
Figura 13.10: Perfis de rugosidade de uma superfície retificada
A textura de uma superfície (Figura 13.11) pode ser caracterizada por meio de:
• rugosidade: irregularidades finas resultantes da ação de corte medidas dentro do
comprimento de avaliação;
• ondulação: irregularidades mais espaçadas decorrentes de vibrações medidas que
excedem o comprimento de avaliação;
• marcas e falhas.
Figura 13.11: Textura de superfícies usinadas
A quantificação da rugosidade de uma superfície pode ser realizada por meio de

parâmetros de amplitude, de espaçamento e híbridos:
130
• parâmetros de amplitude: determinados por alturas dos picos, profundidades dos

vales ou pelos dois;
• parâmetros de espaçamento: determinados pelo espaçamento do desvio do perfil
ao longo da superfície;
• parâmetros híbridos: determinados pela combinação dos parâmetros de amplitude
e espaço.
O comprimento de amostragem (lr) é definido como o comprimento na direção do eixo

horizontal usado para identificar as irregularidades características do perfil sob
avaliação. Irregularidades identificadas dentro de lr são classificadas como rugosidade,
ao passo que irregularidades fora desse comprimento são consideradas ondulações.
Já o comprimento de avaliação (ln) é entendido como sendo o comprimento na direção
do eixo horizontal usado para estabelecer o perfil sob avaliação e pode conter um ou
mais comprimentos de amostragem.
A Tabela 13.1 apresenta os principais parâmetros de rugosidade empregados na

quantificação da rugosidade:
Tabela 13.1: Principais parâmetros de rugosidade

Símbolo: Nome: Definição:
Ra Desvio aritmético médio Média aritmética dos valores absolutos das
ordenadas no comprimento de amostragem.
Rq Desvio médio quadrático Raiz quadrada da média dos valores das
ordenadas no comprimento de amostragem.
Rt Altura total do perfil Soma da maior altura de pico do perfil e da maior
profundidade de vale do perfil no comprimento de
avaliação.
Rz Altura máxima do perfil Soma da altura máxima dos picos e a maior das
profundidades dos vales no comprimento de
amostragem.
Rsk Fator de assimetria do perfil Quociente entre o valor médio dos valores das
(skewness) ordenadas e Rq ao cubo, no comprimento de
amostragem.
Rku Fator de achatamento do perfil Quociente entre o valor médio dos valores das
(kurtosis) ordenadas à quarta potência e o valor de Rq à
quarta potência no comprimento de amostragem.
131
Embora o parâmetro Ra seja o mais utilizado pela simplicidade, ele não é capaz de
identificar algumas características importantes da superfície, conforme ilustrado na
Figura 13.12.
Brunimento: Ra=2,4 μm
Torneamento: Ra=2,4 μm
Retificação: Ra=2,4 μm
Figura 13.12: Perfis de rugosidade gerados por diferentes operações
A Tabela 13.2 apresenta os valores recomendados para os comprimentos de

amostragem (lr) e avaliação (ln), segundo a norma ISSO 4288 (1996).
Tabela 13.2: Valores recomendados para os comprimentos de amostragem e de

avaliação.
Comprimento Comprimento
Faixa de Ra (µm)
de amostragem lr (mm) de avaliação ln (mm)
até 0,02 0,08 0,4
de 0,02 a 0,1 0,25 1,25
de 0,1 a 2 0,8 4
de 2 a 10 2,5 12,5
de 10 a 80 8 40
O parâmetro Rq amplia os valores dos picos e vales isolados ou esporádicos, podendo

assim evidenciar defeitos ou marcas em superfícies bem acabadas. Também
representa o desvio padrão da distribuição de alturas do perfil.
Em casos nos quais é necessário especificar a altura máxima da rugosidade, os
parâmetros Rt ou Rz devem ser empregados, pois são diretamente influenciados por
qualquer defeito ou irregularidade na superfície. Em peças retificadas, o valor de Rt
corresponde de sete a 14 vezes o valor de Ra.
132
São considerados parâmetros estatísticos, além de Ra (média aritmética do perfil ou

primeiro momento da curva de distribuição de amplitudes) e Rq2 (variância ou segundo
momento), os fatores de assimetria (terceiro momento) e achatamento (quarto
momento), vide Eqs. (13.6) a (13.9), onde yi é a altura da ordenada do perfil e n é o
número de ordenadas.
1 n
m1 = Ra = y =  yi
n i =1
13.6
1 n

2
m2 = Rq = ( yi ) 2 13.7
n i =1
1 1 n
m3 = Rsk = 3
.  ( yi ) 3 13.8
( Rq ) n i =1
1 1 n
m4 = Rku = .  ( yi ) 4 13.9
( Rq ) 4 n i =1
O fator de assimetria do perfil (Rsk) indica se as irregularidades da superfície são, na

maioria, picos ou vales (Figura 13.13). Por sua vez, se a distribuição da amplitude de
um perfil tiver uma forma gaussiana balanceada, o valor do fator de achatamento (Rku)
será próximo de 3. Uma superfície acidentada e áspera terá Rku menor que 3,
enquanto em superfícies com muitos picos, o valor será maior que 3. Uma superfície
retificada com um rebolo afiado, por exemplo, terá Rku igual a 3. A Tabela 13.3
apresenta valores típicos de Rsk e Rku obtidos por diversas operações de usinagem
(Stout apud Novovic et al., 2004).
Rsk
Rku
Figura 13.13: Representação dos fatores de assimetria (Rsk) e de achatamento (Rku)

do perfil
133
Tabela 13.3: Valores típicos de Rsk e Rku obtidos por diversas operações de usinagem
Operação Fator de assimetria Rsk Fator de achatamento Rku
Distribuição normal 0 3
Torneamento de 0,2 a 0,1 de 2 a 4
Fresamento de 0,2 a -0,6 de 2 a 10
Retificação de 0 a -0,8 de 2 a 6
Alargamento de -0,5 a -1 de 3 a 8
Brunimento de -0,5 a -1 de 3 a 10
Eletroerosão de 0 a 1,2 de 2,5 a 4
Jateamento de areia de 0 a 1,4 de 2,5 a 3
Além disso, o desempenho de superfícies técnicas é afetado pela forma como se dá a

interação entre duas superfícies em contato. Exemplos de superfícies que exigem
boas propriedades de contato são selos, mancais, contatos térmicos e elétricos, etc.
No caso particular de mancais, as superfícies estão separadas por uma camada de
lubrificante e qualquer pico que exceda a espessura do filme causará contato metálico
e seus efeitos danosos.
Considerando que a superfície representa a transição entre ambiente e material, a
curva de razão de material pode ser usada para prever seu comportamento. A razão
de material é calculada para diferentes profundidades e é expressa com uma curva
contínua denominada curva de razão de material (ou curva Abbott-Firestone),
conforme ilustrado na Figura 13.14.
Figura 13.14: Curva de razão de material ou Abbott-Firestone
A linha de referência (0 %) é situada no topo do pico mais alto dentro do perfil

avaliado, portanto, a altura desse pico tem grande influência sobre o cálculo da razão
de material. Como um pico único tenha pouca influência real sobre o desempenho da
superfície, a linha de referência pode ser deslocada para uma posição abaixo do pico
134
mais alto (Mummery, 1992). Por exemplo, especificando uma linha de referência em
5% significa desprezar os 5% mais altos do perfil (Figura 13.15).
Os principais parâmetros extraídos da curva de razão de material (apresentados na
Tabela 13.4) são obtidos dividindo a curva em três partes (picos, núcleo e vales)
aproximadas por linhas retas. A Figura 13.16 mostra a influência do perfil sobre os
valores de Tpi.
Figura 13.15: Curva de razão de material para uma linha de referência em 5%
Tabela 13.4: Parâmetros obtidos a partir da curva de razão de material

Símbolo: Nome/definição:
Tpi Razão de material do perfil filtrado para determinada
profundidade
Tpa Razão de material do perfil não filtrado para determinada
profundidade
Rk Profundidade da rugosidade do núcleo
Rpk Altura do pico reduzida
Rvk Profundidade do vale reduzida
Mr1 Razão de material do pico
Mr2 Razão de material do vale
Volume de retenção de óleo. Representa a área entre a curva de razão
Vo de material e a linha de 100% de material abaixo do núcleo
 Rvk (100 − M r 2 ) 
Vo = 
 200 
O valor de Rk é calculado como sendo a distância vertical entre os pontos C e D

(relativos a 0 e 100% de razão de material), vide Figura 13.17, determinados pela
projeção de uma reta que contém os pontos A e B. Os pontos A e B são escolhidos
sobre a curva de razão de material e estão separados arbitrariamente por 40% no eixo
horizontal.
135
Figura 13.16: Comparação entre diferentes valores de Tpi em função do perfil
Figura 13.17: Determinação de Rk
Os parâmetros Mr1 e Mr2 representam, respectivamente, as razões de material acima e

abaixo do núcleo. A altura do pico reduzida (Rpk) é a altura de um triângulo com área igual a
A1 (área abaixo da curva de razão de material e acima de Rk) e base igual a Mr1, conforme
ilustrado na Figura 13.18. O valor de Rvk é calculado de forma análoga.
Figura 13.18: Determinação de Rpk e Rvk
136
A Figura 13.19 apresenta o as curvas de razão de material sobrepostas para as

operações de brunimento de desbaste e de acabamento (Buj Corral et al., 2010) e a
Figura 13.20 mostra um exemplo prático de aplicação da curva de razão de material
(Pawlus et al., 2009) na operação de brunimento de cilindros em ferro fundido (Ø131
mm) usados em motores Diesel.
Figura 13.19: Curvas de razão de material para as operações de brunimento de

desbaste e acabamento
Embora a relação entre tolerância dimensional e rugosidade não seja trivial, visto que
Figura 13.20: Topografia (esq.) e curva de razão de material (dir.) obtidas após o
brunimento de ferro fundido
Embora a relação entre tolerância dimensional e rugosidade não seja trivial, visto que
depende de diversos aspectos, a Figura 13.21 (Kalpakjian, 1995) apresenta a faixa
tipicamente observada em função do processo de fabricação, na qual se observa que
os processos abrasivos são capazes de garantir tolerâncias dimensionais estreitas
associadas a baixos valores de rugosidade.
137
Figura 13.21: Relação entre rugosidade e tolerância dimensional.
De acordo com Agostinho et al. (1984), valores mais baixos de rugosidade implicam
em maior capacidade de carga da superfície (Figura 13.22a) e maior coeficiente de
transmissão de calor (Figura 13.22b), além de menor coeficiente de atrito.
(a) capacidade relativa de carga (b) coeficiente de transmissão de calor

Figura 13.22: Relação entre rugosidade e desempenho: (a) capacidade relativa de
carga e (b) coeficiente de transmissão de calor
Entretanto, uma conseqüência negativa advinda da qualidade superior atribuída pelas

operações abrasivas é a elevação do tempo e custo de fabricação (este também
afetado pelo custo do equipamento), como mostram as Figuras 13.23 e 13.24,
respectivamente.
138
Figura 13.23: Influência da rugosidade sobre o tempo de fabricação.
Figura 13.24: Influência da rugosidade sobre o custo de fabricação
13.3.1 Fatores de influência sobre a rugosidade

Ao contrário das operações com ferramentas de geometria definida, a determinação
teórica da rugosidade não é simples nas operações abrasivas, devido à aleatoriedade
na distribuição dos abrasivos na superfície do rebolo. Os valores teóricos de Rt e Ra
para a retificação plana podem ser calculados pelas Eq.s (13.10) e (13.11),
respectivamente:
2
1  v .L 
Rt = . w 1 2  13.10
4  v s .d s 
139
2
1  vw .L 
Ra = . 13.11
9 3  vs .d s 
12
Onde L representa o espaçamento (mm) entre dois abrasivos adjacentes na superfície

do rebolo.
No caso da retificação cilíndrica de mergulho, a rugosidade total teórica é determinada

por:
2
π 2 d s  vw 
Rt = .   13.12
4 d e  vs 
Entretanto, os valores obtidos teoricamente são irrealistas, chegando a ser 1000 vezes
menores do que os encontrados experimentalmente.
Por sua vez, a rugosidade experimental é afetada, além dos parâmetros de corte
considerados anteriormente, pelos seguintes fatores:
• condições de dressagem;
• granulometria dos abrasivos;
• penetração de trabalho.
Condições de dressagem mais finas resultam em rugosidade mais baixa da peça,

entretanto, tem-se a elevação da potência e energia específica de retificação (Figura
13.25) e o consequente risco de danos térmicos (Malkin, 1989).
Figura 13.25: Relação entre energia específica e rugosidade da peça
140
Embora considerada relevante, a granulometria do abrasivo tem influência secundária

sobre a rugosidade da peça, uma vez que os grãos são deformados e fraturados
durante a operação de dressagem. Somente após os efeitos da dressagem serem
eliminados da superfície do rebolo é possível observar valores de rugosidade mais
baixos em peças retificadas com rebolos de granulometria mais fina.
A Figura 13.26 apresenta a relação linear entre espessura de corte equivalente (he),
representada na Eq. (6.11) e rugosidade da superfície retificada (ASM, 1995), visto
que a elevação de he causa o aumento das forças de retificação e a redução do
número de grãos abrasivos ativos (aumento de a e/ou vs e/ou redução de vw).
Figura 13.26: Influência de he sobre Ra
As influências da penetração de trabalho e da razão entre as velocidades do rebolo e

da peça sobre a rugosidade total Rt são apresentadas na Figura 13.27 (Marinescu et
al., 2004). Conforme esperado, a elevação da razão vs/vw e a redução da penetração
do rebolo tendem a promover valores mais baixos de rugosidade.
Figura 13.27: Influência da profundidade de corte e razão vs/vw sobre Rt
141
A Figura 13.28 mostra a influência do tipo de fluido de corte (óleo integral à base de S
e Cl, emulsão e solução) sobre a rugosidade da peça (Ra) para diferentes taxas de
remoção de material (ASM, 1985). Nota-se uma clara tendência de aumento da
rugosidade com a taxa de remoção de material. Além disso, o óleo integral à base de
enxofre e cloro (curva A) tende a promover rugosidade mais baixa, especialmente sob
altas taxas de remoção.
Figura 13.28: Efeito do fluido de corte sobre rugosidade (A: óleo à base de S e Cl,
B: emulsão a 10% e C: solução a 5%)
13.4 Desvios Macrogeométricos

Os desvios macrogeométricos são classificados em: desvios de forma, orientação,
posição relativa e de batimento (ou batida). Praticamente os mesmos fatores que
afetam as tolerâncias dimensionais do componente também interferem nos desvios
macrogeométricos. Entretanto, a principal fonte de erros de forma na retificação é o
desgaste do rebolo, especialmente na retificação de perfis com pequenos raios e
canais profundos.
Deformações elásticas do sistema máquina-rebolo-peça são fontes de erros
macrodimensionais (e dimensionais) em peças retificadas. A Figura 13.29 (Malkin,
1989) ilustra algumas situações tais como deflexão do eixo árvore (Figura 13.29a),
deformação do rebolo na retificação de cantos vivos (Figura 13.29b) e desvio de
planicidade (Figura 13.29c) particularmente para elevados comprimentos de contato
rebolo-peça.
A Figura 13.30 mostra a influência da razão entre a velocidade do dressador (vr) e a
velocidade do rebolo (vs) - vide Figura 10.18 - sobre o erro de circularidade registrado
em peças de zircônia retificadas com rebolo de cBN (Shih, 2000). A realização de
dressagem com razão vr/vs negativa resulta em menores desvios de circularidade.
142
Figura 13.29: Desvios geométricos típicos causados por deformações elásticas
Figura 13.30: Influência da razão vr/vs sobre circularidade (rebolo cBN e peça de
zircônia
143
14. ALTERAÇÕES SUBSUPERFICIAIS
Referem-se às possíveis alterações induzidas por processos de fabricação. As

principais causas dessas alterações são:
• elevada temperatura (ou gradiente de temperatura);
• deformação plástica;
• reações químicas seguidas de absorção pela peça;
• corrente elétrica excessiva;
• densidade de energia excessiva.
De acordo com Bellows e Tishler (apud ASM, 1995), essas alterações podem ser
classificadas quanto à sua natureza: mecânica, metalúrgica, química, térmica e
elétrica.
De natureza mecânica:
• deformação plástica resultante do trabalho à frio ou à quente;
• rebarbas e defeitos decorrentes de aresta postiça de corte;
• variação de dureza;
• trincas;
• tensões residuais de tração ou compressão;
• introdução de inclusões;
• resíduos deformados plasticamente (retificação);
• presença de falhas, defeitos ou material estranho.
De natureza metalúrgica:
• transformação de fases;
• modificação na distribuição e tamanho de grãos;
• modificação na distribuição e tamanho de precipitados;
• inclusão de material estranho;
• maclas;
• recristalização;
• presença de martensita revenida e não revenida;
• presença de austenita retida.
De natureza química:
• ataque, corrosão e oxidação intergranular;
• dissolução preferencial de microconstituintes;
144
• contaminação;
• fragilização por absorção química (de hidrogênio ou cloro);
• ataque seletivo;
• corrosão;
• corrosão por tensão.
De natureza térmica:
• zona afetada pelo calor;
• material refundido;
• material resolidificado;
• partículas de material refundido depositadas na superfície.
De natureza elétrica:
• modificação na condutividade;
• modificação nas propriedades magnéticas;
• aquecimento resistivo.
O estudo das alterações subsuperficiais é de grande importância no caso de

componentes estruturais que em serviço serão submetidos à carregamentos
dinâmicos, especialmente sob condições adversas (altas temperaturas, ambientes
corrosivos). Lamentavelmente, os materiais adequados para estas situações
normalmente são de difícil usinabilidade.
A avaliação da integridade do componente deve ser baseada nos seguintes requisitos
(Koster et al., apud ASM, 1995):
• medição da rugosidade;
• fotografia das marcas de avanço;
• exame macroscópico (ampliação de 10X ou menos);
• teste com líquido penetrante ou partículas magnéticas;
• ataque químico;
• exame microscópico da seção transversal (até 1000X);
• identificação de zonas afetadas pelo calor;
• medição de microdureza;
• exame da superfície com microscopia eletrônica de varredura (de 20 a 2000X);
• medição do perfil de tensões residuais (ou de distorções);
• ensaios de fadiga.
145
Para que as alterações subsupeficiais induzidas pela operação de retificação sejam

mínimas, as seguintes recomendações devem ser seguidas:
• uso de rebolos macios;
• redução das velocidades do rebolo de de avanço;
• dressagem grosseira e frequente do rebolo;
• uso de fluidos de corte a uma vazão mínima de 10 L/min (por kW).
As alterações induzidas na retificação ocorrem principalmente devido à elevação de

temperatura (seguida de resfriamento brusco), pois o processo apresenta um elevado
consumo de energia, a qual é quase toda convertida em calor. O tipo mais comum de
dano causado a peças retificadas é conhecido como queima, caracterizado pela
coloração azulada da peça (no caso de aços), devido ao seu revenimento. A remoção
da camada revenida, entretanto, não assegura a eliminação do dano. A Figura 13.1
(ASM, 1995) mostra a seção transversal de corpos de prova submetidos às operações
de retificação de acabamento e desbaste. No primeiro caso (Figura 13.1a) não há
alteração visível na microestrutura do material, ao passo que na operação de desbaste
(Figura 13.1b) tem-se a formação de martensita não revenida (camada branca) na
superfície indicando que a austenitização foi atingida), seguida de martensita revenida
(camada escura) abaixo da superfície. A variação brusca de temperatura também
pode provocar o surgimento de trincas na peça.
(a) acabamento (b) desbaste

Figura 13.1: Alterações induzidas pela operação de retificação: (a) acabamento
e (b) desbaste
No momento da queima, ocorre adesão de partículas metálicas nos abrasivos, o que

causa a elevação da força de retificação junto com a deterioração da rugosidade da
superfície da peça. Em decorrência das alterações microestruturais descritas
anteriormente, observa-se a alteração no perfil de dureza abaixo da superfície,
146
conforme representado na Figura 14.2 (Malkin, 1989). No caso da peça que não
sofreu queima, tem-se uma suave elevação na dureza abaixo da superfície retificada,
entretanto, a peça que sofreu queima apresenta elevada dureza superficial (indicativa
da presença de martensita não revenida), seguida de uma queda abrupta de dureza,
provocada pela presença de martensita revenida. Essa variação brusca de dureza
pode propiciar a propagação de trincas em componentes submetidos a carregamentos
cíclicos.
Figura 14.2: Variação de dureza a partir da superfície da peça
Outro aspecto a ser considerado é a indução de tensões residuais, as quais podem

ser de compressão (consideradas benéficas por aumentar a resistência à fadiga do
componente), ou de tração (deletérias por reduzir a resistência à fadiga).
Tensões residuais compressivas são induzidas pela ação mecânica dos grãos
abrasivos, que deformam plasticamente a peça, especialmente quando a operação
não induz elevação de temperatura, como no caso da lapidação. Já as tensões
residuais de tração são oriundas da elevação de temperatura. Caso seja a
temperatura de austenitização seja atingida e martensita seja formada, tem-se a
expansão volumétrica causada pela mudança de estrutura cúbica de face centrada
para tetragonal, o que causa tensões residuais superficiais. Entretanto, as camadas
abaixo que não sofreram tal transformação são deformadas plasticamente, o que
causa tensões de tração. Além disso, tensões de tração podem ser induzidas na
superfície devido a diferenças na expansão volumétrica em virtude da variação brusca
de temperatura ao longo de uma pequena profundidade abaixo da superfície da peça,
isto é, por atingir temperaturas mais elevadas, as camadas mais externas de material
apresentam maior expansão, não acompanhada pelas camadas mais internas onde
temperaturas mais baixas foram atingidas, e que pode resultar em sua deformação
147
plástica, uma vez excedida a tensão limite de escoamento. Após o resfriamento, a

região deformada plasticamente apresentará tensões de tração.
A Figura 14.3 mostra a influência da velocidade da peça e da penetração de trabalho
sobre o perfil de tensões residuais em aço ligado (Snoeys et al., apud Malkin, 1989).
Conforme previsto, a elevação destas grandezas físicas tende a promover tensões de
tração devido à elevação de temperatura.
Figura 14.3: Tensões residuais induzidas por condições distintas de retificação
Tensões residuais normalmente são medidas por meio dos métodos de difratometria
de raios-X ou extensometria (furo cego), entretanto, a deformação plástica induzida
em peças esbeltas é um indicativo importante da magnitude das tensões envolvidas. A
Figura 14.4 mostra a distorção medida em corpos de prova de aço ferramenta D6 (56
HRC) submetido a condições distintas de retificação com rebolo de óxido de alumínio
(ASM, 1995). Nota-se a elevação da distorção (e consequentemente das tensões de
tração) com o aumento da velocidade da peça e da penetração de trabalho.
A influência do tipo de fluido de corte sobre as tensões residuais induzidas pela
operação de retificação é mostrada na Figura 14.5 (Carius, apud Marinescu et al.,
2004). Nota-se que a emulsão com aditivos EP induz tensões compressivas, enquanto
que o uso de fluidos sintético e semissintético causam o aparecimento de tensões de
tração.
Embora o fluido de corte contribua para manter a temperatura da peça em níveis mais
baixos (e assim evitar desvios dimensionais), ele não é capaz de reduzir a temperatura
na interface rebolo-peça (à exceção da retificação creep feed). Óleos integrais têm
maior efeito lubrificante e por isso contribuem para a redução da temperatura por
propiciarem menor consume de energia à operação. Por outro lado, fluidos a base de
148
água têm maior efeito refrigerante devido à maior condutividade térmica e calor
específico.
Figura 14.4: Influência da velocidade do rebolo na deflexão da peça
Figura 14.5: Influência do fluido de corte sobre a tensão residual
A substituição de rebolos de óxido de alumínio por cBN na retificação de aços tende a

induzir tensões compressivas onde antes eram observadas tensões residuais de
tração. Esse efeito é atribuído à menor temperatura de retificação (energia específica
mais baixa para o rebolo cBN) e à maior condutividade térmica do cBN.
A textura da peça e a presença de tensões residuais são fatores determinantes na
resistência à fadiga da peça, uma vez que as trincas são nucleadas na superfície ou
149
muito próxima a ela. A Figura 14.6 (ASM, 1995) compara a influência relativa de
diversas operações de usinagem sobre a resistência à fadiga (107 ciclos) dos
seguintes materiais: aço ABNT 4340 (50 HRC), liga de titânio Ti-6Al-4V (32 HRC) e
liga de níquel Inconel 718 (44 HRC). Observa-se que a operação de retificação leve
(de acabamento) propicia maior resistência à fadiga em comparação à retificação
pesada (de desbaste).
800
700
600
Resistência à fadiga (MPa)
500
400
300
200
100
0
Fresamento leve
eletroquímica
convencional
Retificação leve
Eletropolimento
Retificação
Retificação leve
Fresamento
Retificação
Retificação leve
Eletroerosão
Usinagem
Retificação
química
Usinagem
pesada
pesada
pesado
Aço 4340 (50 HRC) Ti-6Al-4V (32 HRC) Inconel 718 (44 HRC)
Figura 14.6: Influência da operação de usinagem sobre a resistência à fadiga.
150
As curvas de fadiga de corpos de prova submetidos às operações de retificação de

acabamento e desbaste são apresentadas na Figura 14.7, onde se vê que condições
de corte mais leves resultam em superior resistência à fadiga.
Figura 14.7: Curvas de fadiga para retificação de acabamento e desbaste
A Figura 14.8 resume os principais aspectos decorrentes das condições empregadas

durante a operação de retificação, isto é, a operação realizada sob condição de
acabamento (linha tracejada) resulta em alterações microestruturais imperceptíveis ou
mínimas (Figura 14.8a) e induz tensões residuais compressivas (Figura 14.8b) que
tendem a aumentar a resistência à fadiga do componente retificado (Figura 14.8c). Por
outro lado, condições severas de retificação (desbaste) promovem alterações
microestruturais mais drásticas, causando o aparecimento de tensões de tração e
reduzindo a resistência à fadiga da peça.
(a) variação de microdureza (b) tensões residuais (c) resistência à fadiga

Figura 14.8: Alterações induzidas pela operação de retificação: (a) microdureza, (b)
tensões residuais e (c) resistência à fadiga
151
15. COMPARAÇÃO ENTRE OPERAÇÕES COM FERRAMENTAS DE GEOMETRIA

DEFINIDA E NÃO DEFINIDA
O advento do nitreto cúbico de boro na década de 1970 permitiu, além da produção de

rebolos superabrasivos, o surgimento de ferramentas de corte com geometria definida.
Estas ferramentas, juntamente com algumas classes de ferramentas cerâmicas
(especialmente Al2O3+TiC), apresentam como característica a manutenção da
capacidade de corte durante a usinagem de materiais com elevada dureza (de 45 a 65
HRC), passando a atuar em um segmento industrial antes restrito às operações
abrasivas.
A utilização de ferramentas com geometria definida apresenta como vantagem o fato
de dispensar a usinagem do material no estado recozido, conforme ilustrado na Figura
15.1.
Rota tradicional:
Usinagem no Tratamento
Blanque Retificação Peça
est. recozido térmico
Rota alternativa:
Tratamento Usinagem
Blanque Peça
térmico “dura”
Figura 15.1: Rotas tradicional e alternativa para usinagem de materiais de alta dureza
Devido à elevada taxa de remoção de material, a usinagem dura representa uma

redução significativa no tempo de fabricação do componente. Além disso, os tempos
de preparação e de troca de ferramenta são menores do que na retificação (a troca do
rebolo, incluindo dressagem e balanceamento, pode ser até 100 vezes mais longa do
que a troca de insertos indexáveis). O tamanho do lote também tem influência: estima-
se que a retificação seja mais apropriada para lotes superiores a 1000 peças. König et
al. (1984) relatam que a substituição da retificação (externa e interna) do anel externo
de mancais de rolamento (65 HRC) pelo torneamento duro externo e interno resultou
em uma redução no tempo de fabricação superior a 50%.
A Figura 15.2 apresenta uma comparação entre os custos relativos das operações de
retificação e faceamento (Nakai et al., 1991). Nota-se que a retificação apresenta
152
custo inferior de ferramental, porém custos mais elevados associados ao equipamento

e mão de obra.
Retificação de
desbaste e
acabamento
Faceamento
de desbaste e
retificação de
acabamento
Ferramental
Faceamento Equipamento
de desbaste e Mão de obra
acabamento Outros
Custo relativo 0.5 1.0
Figura 15.2: Comparação de custos relativos: retificação versus faceamento
Entretanto, o torneamento ou fresamento de materiais endurecidos requer o emprego

de máquinas ferramentas em condições adequadas. Os principais aspectos que
limitam a utilização de máquinas ferramentas usadas em operações mais tradicionais
(corte de materiais de dureza mais baixa) para a usinagem dura são (König et al.,
1984):
• rigidez inadequada dos elementos estruturais e do sistema porta-ferramentas;
• deflexão dos componentes quando submetidos a esforços mais severos (aumento
das componentes da força de usinagem, especialmente da força passiva devido à
necessidade de se utilizar ferramentas com raio de ponta mais elevado);
• exatidão inadequada devido à folgas e desgaste dos componentes da máquina;
• torque insuficiente (aumento da energia específica, que pode chegar ao dobro para
um aumento de dureza de 50%).
No que se refere à qualidade do componente, a usinagem dura é capaz de conferir

rugosidade equivalente à operação de retificação, além de uma textura mais uniforme.
Entretanto, a qualidade de trabalho obtida na usinagem dura não excede IT6,
insuficiente para substituir muitas operações de retificação. Isso se deve às
153
deformações elásticas e forças de usinagem mais elevadas em virtude da

necessidade de uma profundidade de corte mínima.
Por sua vez, a retificação cilíndrica externa tem como característica a geração de
lóbulos na superfície da peça, devido aos movimentos de rotação do rebolo e da peça,
o que não ocorre no torneamento. Além disso, a natureza da retificação cilíndrica gera
uma superfície composta de microplanos, enquanto o torneamento produz uma
superfície cilíndrica. A Figura 15.3 compara os perfis das superfícies produzidas pelas
operações de retificação com rebolo de óxido de alumínio e torneamento com
ferramenta de PcBN do aço rolamento ABNT 52100 (62 HRC), na qual nota-se que a
ação de grãos abrasivos com diferentes estados de afiação produz um perfil mais
irregular na superfície, ao passo que a ferramenta de PcBN imprime seu raio de ponta.
É possível que o perfil gerado do rebolo torne a superfície da peça mais propensa à
propagação de trincas.
(a) retificado (b) torneado

Figura 15.3: Perfil da superfície de aço ABNT 52100: (a) retificado com rebolo de Al2O3
e (b) torneado com PcBN
Com relação à integridade superficial do componente usinado, a retificação

convencional pode induzir danos térmicos (queima) mais severos do que a usinagem
dura devido à maior energia específica consumida, associada às pequenas dimensões
do cavaco (incapaz de conduzir calor para fora da zona de corte), vide Figura 11.1.
Consequentemente, tem-se maior risco de tensões residuais de tração e limite de
resistência à fadiga inferior em peças retificadas, como mostram as Figuras 15.4 e
15.5, respectivamente.
154
0
● ● ° ° ● ●
+
° +
° +
-200 +
Tensão residual (MPa)

° +
-400 ●
PCBN
+ ° novo
-600 + PCBN
+ desgastado
● Retificação
-800
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Profundidade (µm)
Figura 15.4: Tensões residuais induzidas pelas operações de torneamento e

retificação do aço ABNT 52100
1600
° DBC50
Amplitude de tensão (MPa)
1400 * ●° * CC650
)a * ° ● Ground
P
M
(e 1200 ● *
● °
gn
● * ● °
rsa
se 1000 ● * ● °
rt *
S * °*
800
600
104 105 106 107 108
Number ofde
Número cyciclos
cles N
Figura 15.5: Resistência à fadiga de corpos de prova produzidos pelas operações de
torneamento e retificação do aço ABNT 52100
Entretanto, é importante salientar que a utilização de retificação superabrasiva com

rebolos de cBN altera consideravelmente esta situação, visto que esta classe de
rebolos possui maior agressividade e condutividade térmica do que rebolos de óxido
de alumínio podendo, desta forma, induzir tensões residuais compressivas e aumentar
o limite de resistência à fadiga do componente retificado.
A Tabela 15.1 apresenta, em linhas gerais, as principais vantagens e desvantagens
associadas à retificação e à usinagem dura (Tönshoff et al., 1986). Obviamente, a
opção por um ou outro processo recairá sobre aspectos específicos do componente a
155
ser produzido (qualidade dimensional e geométrica, alterações subsuperficiais, etc.),

tamanho do lote, maquinário disponível, custos de fabricação, etc.
Tabela 15.1: Comparação entre retificação e usinagem dura

Retificação Usinagem dura
Alta qualidade da peça; Alta taxa de remoção;
Dimensões próximas das Menor geração de calor;
Vantagens
nominais (centelhamento). Baixo esforço na usinagem de
perfis.
Tempo de usinagem Qualidade dimensional e
elevado; macrogeométrica inferior;
Desvantagens Danos térmicos; Risco de quebra da aresta;
Dressagem complexa na Requer profunidade de corte
geração de perfis. mínima..
No caso da fabricação de moldes para injeção de plásticos e matrizes para

conformação mecânica, o emprego do fresamento de alta velocidade (high speed
machining) tem contribuído de forma significativa para a produção de ferramental de
qualidade superior e minimização da operação subsequente de polimento. É
importante ressaltar, porém, que esta operação também exige maquinário especial.
156
16. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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158

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Universidade Federal de Minas Gerais

Usinagem por Abrasão

Prof. Alexandre Abrão

Figura 1.1: Utrecht Psalter (aprox. 800 d.C.).

Figura 1.2: Exemplos de operações de usinagem por abrasão

Os processos abrasivos merecem destaque devido à sua importância para a indústria

Tabela 1.3: Relação entre processos de fabricação e qualidade de trabalho IT.

Figura 1.3: Relação em potência específica e taxa de remoção para algumas

1.1 Classificação das Operações Abrasivas

Embora não exista uma classificação padronizada das operações abrasivas, em

(a) retificação (b) brunimento

(a) lapidação (b) polimento

A base científica que sustenta os processos abrasivos de remoção de material é a

Figura 1.6: Abrasão de dois corpos (esq.) e de três corpos (dir.)

A retificação é provavelmente o processo abrasivo mais popular em virtude de sua

Figura 2.1: Esquema de uma retificadora plana.

Na Figura 2.2 (Klocke, 2009) são apresentadas as principais configurações do

Figura 2.2: Principais operações de retificação (adaptado de Klocke, 2009)

(a) retificação plana (b) retificação cilíndrica externa

2.1 Operações Especiais de Retificação

Dentre as operações de retificação, duas merecem destaque devido às suas

2.1.1 Retificação creep feed

A retificação creep feed é caracterizada por altas taxas de remoção de material

(a) retificação convencional (b) creep feed (dir.)

Figura 2.5: Tempo improdutivo na retificação plana convencional.

Figura 2.6: Exemplos de retificação creep feed.

Devido à elevada penetração de trabalho e extenso comprimento de contato rebolo-

(a) retificação convencional (b) retificação creep feed

Tabela 2.1: Parâmetros usados na retificação convencional e creep feed.

Figura 2.8: Correção da posição do dressador no decorrer da retificação creep feed

2.1.2 Retificação sem centros

Esta operação, também denominada de retificação centerless, é uma operação de

Figura 2.9: Diagrama esquemático da retificação sem centros de passagem

Figura 2.10: Exemplo de aplicação da retificação sem centros

A retificação sem centros exige pouca interferência do operador, sendo normalmente

Tabela 2.2: Parâmetros usados na retificação sem centros

Em geral, o eixo da peça é posicionado a uma distância máxima de 12 mm acima dos

Figura 2.11: Principais operações externas de retificação sem centros.

Figura 2.12: Principais operações internas de retificação sem centros.

Geralmente empregado após a retificação de superfícies cilíndricas, o brunimento

Figura 3.1: Esquema da operação de brunimento e da superfície gerada

Figura 3.2: Perfil da superfície brunida em ferro fundido

Tempo (s) Ra (µm)

Perfil 3.3: Influência do tempo de brunimento sobre a rugosidade da superfície

Figura 3.4: Defeitos corrigíveis pela operação de brunimento

(a) antes do brunimento (b) após o brunimento

O brunimento também é aplicado na geração de sulcos para lubrificação e na correção

3.2 Características do processo

Com relação à qualidade da superfície gerada, valores típicos encontram-se na faixa

3.3 Parâmetros do processo

Figura 3.7: Esquema do brunimento

A seleção da velocidade de rotação (vr) depende dos seguintes fatores:

Por sua vez, a velocidade longitudinal - vl (definida pelo produto do número de

(a) α=90º (vr=vl) (b) α<90º (vr>vl)

A pressão de brunimento é controlada automaticamente por meio da velocidade de

rapidamente e o tempo improdutivo aumentará. A determinação da pressão ótima é

Figura 3.9: Ferramentas de brunir

Tabela 3.1: Exemplos de parâmetros para o brunimento

A operação de brunimento também pode ser realizada com curso manual ou

Figura 3.10: Ferramenta de curso manual

Figura 3.11: Brunidora de curso manual

Figura 3.12: Ferramentas de curso mecanizado

Figura 3.13: Brunidora hidráulica para furos de grandes dimensões

Além disso, na operação mecanizada calibradores são usados para o controle