1

MOLDE PARA PLÁSTICO

GENERALIDADES

O molde para plástico é uma unidade completa, capaz de produzir moldagens (peças
injetadas) na forma desejada quando colocada na prensa de injeção (injetora plástica).
As ferramentas de injeção para plásticos são empregadas na produção de peças em
larga escala, pois sua estrutura permite a construção de várias cavidades, aumentando assim a
produção e diminuindo ao mesmo o tempo e o custo.

COMPONENTES BÁSICOS DOS MOLDES

 2

NOMENCLATURA

1. Placa base inferior 14. Pino postiço

2. Placa extratora inferior 15. Cavidade matriz
3. Placa extratora superior 16. Cavidade macho
4. Espaçador ou calço 17. Coluna guia
5. Placa suporte 18. Bucha guia
6. Placa porta - macho 19. Pino extrator do canal
7. Placa porta-matriz 20. Pino extrator do produto
8. Placa base superior 21. Pino extrator do ‘poço-frio’
9. Parafuso cabeça cilíndrica 22. Pino de retorno
10. Anel de centragem 23. Encosto
11. Parafuso cabeça cilíndrica 24. Parafuso cabeça cilíndrica
12. Pino de posição 25. Parafuso cabeça cilíndrica.
13. Bucha de injeção

1. PLACA BASE INFERIOR

Sua principal função é possibilitar a

fixação do conjunto inferior do molde, placa
móvel da máquina injetora. Em sua estrutura são
feitas furos e rebaixos, para o alongamento dos
parafusos de fixação do conjunto inferior. Tem
como outra função, fixar ou alojar os topes. O que
diferencia a placa base inferior das demais é um
furo central que a mesma possui para a passagem
da barra extratora da máquina injetora para
acionar as placas extratoras.
MATERIAL: São construídas geralmente em aço SAE 1020 ou 1045 sem tratamento térmico.
 3

2. PLACA EXTRATORA OU PLACA IMPULSORA

Sua principal função é transmitir o movimento

recebido da barra extratora da máquina injetora aos
pinos que formam o conjunto de extração, com a
finalidade de extrair o produto.
MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE
1020ou 1045 sem tratamento térmico.

3. PLACA EXTRATORA SUPERIOR OU PLACA PORTA EXTRATOR

Sua principal função é alojar a cabeça dos pinos,

que formam o conjunto extrator. Possui também roscas
para fixação de parafusos.
MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE
1020ou 1045 sem tratamento térmico.

4. ESPAÇADOR OU CALÇO

Sua função é um vão pré-estabelecido, para formar o

curso de extração do produto, possibilitando assim que a
placa extratora possa se movimentar no molde.
MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE
1020ou 1045 sem tratamento térmico.

5. PLACA SUPORTE

Sua função é suportar a pressão se injeção exercida no molde, durante a injeção do

material plástico.
MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1045 ou P20.
OBS.: quando feitas com P20 são temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc.
 4

6. PLACA PORTA MACHO

Sua principal função é alojar os postiços machos.

Outras funções que a caracterizam são: alojar as buchas-
guias, assar furos para o sistema de refrigeração, distribuir
o sistema de alimentação para a passagem dos pinos do
conjunto extrator.
MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE
1020ou 1045 quando feitas com P20 ou similares são
temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc.

7. PLACA PORTA-MATRIZ

Sua função principal é alojar os postiços fêmea

(matriz). Outras funções que a caracterizam são:
alojar as colunas guias, passar furações para o sistema
de refrigeração e passar parte da bucha de injeção e
roscas para fixação dos parafusos.
MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE
1020ou 1045 quando feitas com P20 ou similares são
temperadas e revenidas com dureza 48-50Rc.

8. PLACA BASE SUPERIOR

Sua principal função é possibilitar a fixação do conjunto superior do molde de injeção a

placa fixa da máquina injetora. Na sua construção são feitos furos e rebaixos, para o alojamento
dos parafusos de fixação do conjunto superior; também possui outras funções tais como: alojar
e dar apoio a bucha de injeção; apoiar cabeças de postiços e colunas guia.
MATERIAL: São construídos geralmente em aço SAE 1020ou 1045 sem tratamento térmico.

9. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA

O parafuso com cabeça cilíndrica com sextavado interno, conhecido também como
parafuso tipo “ALLEN”, é muito utilizado na construção de ferramentas, pelo fato de não
ocupar espaço para o alojamento de sua cabeça e de fácil montagem, é um elemento de união
entre duas ou mais partes na ferramenta.
 5

MATERIAIS: São feitos geralmente de aços ligas SAE 6320 oxidados e com dureza 38-42Rc.

10. ANEL DE CENTRAGEM

Sua função é centralizar a bucha de injeção, com

bico da máquina injetora. Na placa da maquina, existe
um furo onde o mesmo se aloja.
O anel de centragem, possui um furo central para
a passagem da cabeça de bucha de injeção, e geralmente
possui 3(três) furos para alojar os parafusos de fixação.
MATERIAL: É confeccionado geralmente de aço SAE
1010 ou 1020.

11. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA

12. PINO DE POSIÇAO

Sua função é impedir que o componente gire. O pino de posição também é conhecido
como pino de trava.
MATERIAL: É confeccionado geralmente em AÇO PRATA com dureza entre 46-50 Rc.

13. BUCHA DE INJEÇAO

Sua função principal é permitir a passagem do material

plástico do bico da maquina injetora, ate os canais de distribuição.
Outra função que a caracteriza é possibilita um perfeito acoplamento
do bico da maquina injetora com o molde, a fim de facilitar a extração
do canal principal. O canal da bucha de injeção deve possuir uma
conicidade de mais ou menos 2 a 5° e a superfície devera ser polida
para facilitar o fluxo do material e a extração do canal principal.
MATERIAL: São feitos geralmente de AÇO CROMO-NÍQUEL ou
VH-13 temperados e revenido com dureza de 48-50Rc.

14. PINO POSTIÇO

 6

Sua função é dar corte e fechamento ao produto, para formar furos ou rasgos no
mesmo.
MATERIAL: São geralmente de AÇO PRATA temperado e revenido com dureza de 48-50 Rc.

15. CAVIDADE MATRIZ

Sua principal função é ser o elemento

formador da peça desejada, com dimensões do
produto desejado. É normalmente na matriz que se
reproduz a parte externa da peça.
MATERIAL: são confeccionadas geralmente em aços
especiais:
VCO temperado e revenido com dureza 50-52 Rc.
VMO temperado e revenido com dureza 48-50 Rc.
VP-20 tempera de indução com dureza 46-48 Rc.
SAE 420 MP temperado e revenido com dureza 48-50
Rc.
PREMO muito utilizado para cunhagem temperado e revenido com dureza 54-56 Rc.

16. CAVIDADE MACHO

Sua função é ser elemento formador

juntamente com a cavidade matriz. Este componente
reproduz normalmente a parte interna do produto.
OBS.: A utilização de postiços para as cavidades
machos e matriz barateiam o custo do material
empregado no molde e podem receber tratamento
térmicos, sem deformação na estrutura do molde.
E outra vantagem é poderem ser substituídos quando ocorrer qualquer avaria, sem que
haja alterações dos demais elementos.
MATERIAL: são confeccionadas geralmente em aços finos:
VCO temperado e revenido com dureza 50-52 Rc.
VMO temperado e revenido com dureza 48-50 Rc.
 7

VP-20 tempera de indução com dureza 46-48 Rc.

SAE 420 MP temperado e revenido com dureza 48-50 Rc.
PREMO muito utilizado para cunhagem.

17. COLUNA GUIA

A função principal é promover um perfeito alinhamento entre o

conjunto superior inferior. O alinhamento ocorre, quando a coluna penetra
na bucha guia durante o fechamento.
MATERIAL: Feito em AÇO SAE 8620 cementado, temperado e retificado
com dureza entre 44-46 Rc.

18. BUCHA GUIA

A principal função da bucha guia é garantir uma perfeita

centralização entre o conjunto superior e o conjunto inferior,
juntamente com a coluna guia durante o fechamento.
MATERIAL: Feito em AÇO SAE 8620 cementado, temperado e
retificado com dureza entre 44-46 Rc.

19. PINO EXTRATOR DO CANAL

Sua função é extrair o canal de distribuição no momento da extração

do produto, do interior da cavidade macho. O pino extrator do canal,
normalmente possui forma cilíndrica.
MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e
revenido com dureza de 40-42 Rc.

20. PINO EXTRATOR DO PRODUTO

 8

Sua função é extrair o produto do inferior da cavidade macho. O pino extrator

normalmente possui a forma cilíndrica, pois seu custo de fabricação fica mais baixo em relação
a outros formatos.
Os pinos extratores são feitos em formatos cilíndricos, mas suas formas dependem
freqüentemente dos requisitos da moldagem, assim, muitos extratores são feitos nos formatos
de camisas, laminas, etc.
MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e revenido com
dureza de 40-42 Rc.

21. PINO EXTRATOR DO “POÇO-FRIO”

Sua principal função é extrair o canal “poço-frio” da bucha de injeção.

Existem vários formatos de ponta para estes pinos, a fim de possibilitar uma
maior retenção.
MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA e VH-13 temperado e
revenido com dureza de 40-42 Rc.

22. PINO DE RETORNO

Sua principal função é retornar o conjunto extrator, parar que os pinos

extratores fiquem paralelos ao fundo da cavidade. Os pinos de retorno são
geralmente cilíndricos.
MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA temperado e revenido
com dureza de 44-46 Rc.

23. ENCOSTO

Sua função é promover um assentamento perfeito do conjunto de

extração, e serve também de apoio para as placas extratoras.
MATERIAL: são feitos normalmente de AÇO PRATA ou AÇO SAE 1060
temperado e revenido com dureza de 42-44 Rc.

24. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA.

 9

25. PARAFUSO DE CABEÇA CILINDRICA.

Obs.: Os itens 24 e 25 são feitos de materiais idênticos ao item 9.

TIPOS DE MATERIAIS
 10

AÇOS

O aço, usado para a construção do molde plástico deve ser resistente ao desgaste. A
resistência ao desgaste esta diretamente ligada a dureza da superfície, especialmente a cavidade
do molde e às partes do molde duras e resistentes ao atrito.
O aço necessita ser bastante tenaz (duro) e resistente contra esforços e fadiga, porque é
necessário uma compressão em torno de 1000 a 2000 Kgf/cm². Para a moldagem de injeção de
alguns termoplásticos ou termofixos, as pressões são um pouco menores, variando de 300 a
1400 Kgf/cm².
Outro requisito básico e importante é que os aços não tenha distorção para prejudicar o
paralelismo dos produtos, principalmente para a construção das cavidades.
O material das cavidades deve ser de fácil usinagem, porém, se for muito macio, se
espalhará e será difícil de se polir. Por outro lado se for muito duro, somente poderão ser
usinadas com baixa velocidade de corte, aumentando consideravelmente o tempo de
construção.
O molde deve ser de fácil polimento, especialmente para a moldagem de materiais
termoplásticos transparentes sendo que as superfícies com alto teor de carbono não são boas
para polimento.
Uma consideração final consiste na característica do aço suportar a ação química de
certos materiais plásticos, (particularmente o PVC), conseguidos freqüentemente pela
utilização de aços normais de molde que, posteriormente são cromados.
Uma prática alternativa consiste no emprego de aços inoxidáveis que têm a vantagem
de permitir modificações posteriores no molde, sem a retirada de qualquer revestimento,
contornando a dificuldade de deposição de cromo (ou metalização). Em geral, os aços
inoxidáveis são de usinagem mais difícil que os aços-liga.

AÇOS PARA CONSTRUÇÃO DAS CAVIDADES

Como as cavidades têm como principal função ser o elemento formador da peça
desejada, o material para sua construção tem de ser o melhor possível.
As classes de aços normalmente empregadas para moldes são:
 11

A. AÇOS CROMO-NÍQUEL E AÇOS NÍQUEL-CROMO MOLIBDÊNIO

Estes aços, endurecidos diretamente no óleo, no ar, ou cementados, são os mais usados
para os moldes de injeção. São encontrados em lingotes ou barras, normalmente recozidos, e
também termicamente tratados para usinagem direta e utilização imediata.
Os aços cromo-níquel de fadiga. A liga de 1,5% é de melhor usinagem, mas as variações
de 2,5 a 3% de níquel têm maior tenacidade.
Os aços cromo-níquel de 4 a 4,5% de níquel têm ótima resistência à tração, e portanto,
são os mais usados.
Os aços cromo-níquel mais usados são:
VCO – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,55C-1, OCr-3, 5Ni-0,30Mo) grande tenacidade. Sua
têmpera é feita ao ar para evitar deformações. É fornecido recozido, com dureza
máxima 255 Brinell.
VMO – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,55C-0, 70Cr-1, 5Ni-0, 35Mo) alta tenacidade e
resistência ao desgaste. Vem forjado, assegurando máxima durabilidade em trabalho.
Podem ser fornecidos em duas diferentes condições de tratamento térmico.
1. Recozido, com dureza entre 220 a 250 Brinell, facilmente usinável, para ser para ser
posteriormente endurecido.
2. Com dureza integral conforme solicitado, pelo usuário.
UHB IMPAX – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,36C-14Cr-1, 4Ni-0,20Mo) para
endurecimento à tempera.
ABNT P20 – Aços cromo-níquel-molibdênio (0,36C-1, 8Cr-1, 0Ni-0,30Mo) para
endurecimento à tempera.

RECOMENDAÇÕES GERAIS SOBRE A UTILIZAÇÃO DO ABNT P20

1. Para matrizes grandes que tenham acabamento texturizado ou polimento espelhado.

2. Para outras aplicações: postiços pequenos, peças que façam o interno do produto, cavidade
para produtos de médias ou pequenas solicitações.
OBS: Em toda compra deste aço deve ser solicitado o envio de certificado de qualidade, onde
constem composição química e o resultado do teste de ultra-som.

TRATAMENTO TÉRMICO RECOMENDADOS

 12

1. Têmpera e revestimento com 50-52Rc.

2. Têmpera por chama com 42-44Rc.
3. Beneficiamento com 32.34Rc (300-320 HB).
ABNT H12 – Aço cromo-níquel (0,35C-5Cr-1,5Mo), endurecido por têmpera.

RECOMENDAÇÕES GERAIS

1. Utilizado como substituído do aço Sae 1050 na construção de: apoios para extratores,
limitadores de cursos para extração e conjuntos de extração para moldes pequenos.
2. Utilizado também na construção de: bico de injeção, buchas para canal, postiços pequenos,
lâminas ou pinos postiços que façam o interno do produto com pequenas solicitações de
acabamento e buchas extratoras especiais.
3. Por ser um aço de grande resistência, quando temperado, e alta estabilidade dimensional
quando aquecido, é empregado também na construção de gavetas e postiços de grande
dimensões, porém nunca em superfícies que requeiram texturização e alto brilho superficial.

TRATAMENTOS TÉRMICOS RECOMENDADOS

1. Têmpera e revenimento com dureza 52-54Rc.

2. Têmpera por chama com dureza 42-44Rc.
ABNT 8620 – Aço cromo-níquel-molibdênio (0,23-0,60Cr-0,70Ni-0,25Mo), tratamento térmico
por cementação.

RECOMENDAÇÕES GERAIS

1. Utilizado na construção de pinos de retorno, coluna e bucha de guia para as placas

extratoras, colunas e guias do bloco do molde, pinos inclinados para gavetas e tirantes
limitadores por placas.
2. Aço de média temperabilidade, boa resistência ao desgaste na camada cementada, núcleo
tenaz e com limite de resistência entre 70 a 110 kgf/mm².

TRATAMENTO TÉRMICO RECOMENDADO

Cementação com camada de 0,5 a 1,5 de profundidade e dureza entre 58 a 60 Rc.

Aços equivalentes ao ABNT 8620:

 13

Villares..................................VB20
Eletrometal............................E 8620
SAE.......................................8620

B. AÇOS DE ALTO TEOR DE CARBONO E CROMO

Estes aços possuem geralmente 1,25 a 2,5% de carbono e 12 a 14% de cromo, não são
tão extensamente usados para a usinagem de moldes, como a variedade de cromo-níquel, mas
são adequadas para os moldes que necessitam de mínima distorção e alta dureza para
resistência as abrasões (atrito).
Os aços de alto teor de carbono e cromo mais utilizados são:
VC-130 – Aços cromo-vanadio (1,8C-12Cr-0,20V) indeformável, podendo ser temperado em
óleo e banho de sal para dureza até 63 a 65Rc. É fornecido recozido com dureza
máxima de 240 Brinell (24Rc).
VC-131 – Aços cromo-vanadio (2,0C-12Cr, 5Cr-0,2V), indeformável. Quando temperado em
óleo ou banho de sal alcança dureza de 63 a 65Rc. É fornecido recozido com dureza
máxima de 250 Brinell (25Rc).
UHB SVERKER 3 – Aço de Alta liga cromo-tungstênio (2,05C-1, 3W-13Cr-0,75Mn)
indeformável de grande resistência ao desgaste.Endurecido em óleo,
pois apresenta maior dureza superficial.
VW3 – Aço de alta dureza (0,46C-1, 0CR-0, 2Mo-2, 0W-0, 1V) podendo atingir dureza entre
56-58Rc, quando temperado em óleo. É fornecido recozido com 191 a 219 Brinell (9 a
21Rc).
 14

APLICAÇÕES MATERIAL TRAT. TÉRMICO

Placas do molde, Calços, Colunas de apoio SAE 1045 RECOZER

Placas de Fechamento para moldes grandes SAE 1045 Temp./Rev. 44-46 Rc

Itens do PM de dimensões muito grandes FºFº RECOZER

ESTRUTURA

Apoio p/ Placa Extratora, Bucha Central H12 Temp./Rev. 48-50 Rc

Placas de Choque, Deslize e Ajuste VND Temp./Rev. 58-60 Rc

Bico de Injeção VPCM Temp./Rev. 52-54 Rc

Tampão para Refrigeração ALUMÍNIO RECOZER

Itens padronizados para usinagem SAE 8620

Flanges, Bases para Dispositivos SAE 1020

Temp. por chama
Cavidade tipo placa inteiriça P20
Benef. 42-44 Rc
Postiços, Cavidades e Gavetas simples P20 Benef. 34-40 Rc

Postiços em geral, Gavetas c/ gravuras P20 Temp./Rev. 50-52 Rc

CAVIDADE

Postiços pequenos, Lâminas, Pinos postiços VPCM Temp./Rev. 52-54 Rc

Gavetas internas VC-130 Temp./Rev. 50-52 Rc

Postiços VND Temp./Rev. 52-54 Rc

Postiços Ø, Pinos postiços pequenos AÇO PRATA Temp./Rev. 50-52 Rc

Cementado
Postiços para cunhagem VEP
Temp./Rev. 52-54 Rc
FOLHA DE
Lâminas até 2,5mm
SERRA
GUIA E ACIONAMENTO

Cementado
Colunas de guia, Colunas cônicas SAE 8620
Temp./Rev. 58-60 Rc
Cementado
Buchas de guia, Buchas cônicas SAE 8620
Temp./Rev. 58-60 Rc
Itens do conjunto para extração SAE 1045
Cementado
Pino inclinado p/ Gaveta, Limitadores SAE 8620
Temp./Rev. 52-54 Rc
Cunhas p/ Gaveta, Guias, Corpo da Gaveta e Postiços
VND Temp./Rev. 52-54 Rc
grandes

EXTRAÇÃO
 15

TIPOS DE EXTRAÇÃO PARA MOLDES

Extração é o meio pelo qual se retira a peça do molde, sem prejudicar a sua aparência,
pois o material plástico tende a aderir em torno do macho, após a injeção da moldagem.
Na maioria dos projetos de molde, a cavidade fêmea é posicionada no lado de injeção,
com a moldagem é então extraída pelo lado móvel do molde. Este procedimento aplica-se às
ferramentas de duas ou três placas.
Como regra geral, os extratores são colocados para operar na face inferior da
moldagem, as marcas de extratores na face visível da peça é assim evitada.
Sempre que possível, o curso do extrator deve tirar completamente a moldagem da
cavidade do molde.
Devido ao grande desenvolvimento dos projetos de molde para plástico, houve a
necessidade do aprimoramento no sistema de extração. Criaram-se então variados tipos de
extração. As mais conhecidas são:

1.1 Extração por pinos

1.2 Extração por camisa
1.3 Extração por lâmina
1.4 Extração por placa extratora
1.5 Extração por ar comprimido
1.6 Extração dupla
1.7 Extração pelo lado fixo

1.1 - EXTRAÇÃO POR PINOS

 16

A extração da moldagem por meio de pinos extratores, é o método mais comum e

barato. Os extratores são distribuídos conforme a necessidade do molde, sendo tomado cuidado
no posicionamento para que a carga do extrator seja satisfatoriamente balanceada, e que hajam
suficientes extratores a fim de evitar a deformação loca da moldagem.
 17

EXTRAÇÃO POR PINO

 18

PINOS EXTRATORES
EM
MILÍMETROS

D1 D2 D3 r k L1 L
50 100 150
1,5 6 3 0,3 3
75 200 250
50 100 150
2,0 6 3 0,3 3
75 200 250
50 100 150
2,5 6 3 0,3 3
75 200 250
3,0 6 - 0,3 3 - 100 150 200 250 300 - -
4,0 8 - 0,3 3 - 100 150 200 250 300 - -
5,0 10 - 0,3 3 - 100 150 200 250 300 - -
6,0 12 - 0,5 5 - 100 150 200 250 300 - -
8,0 14 - 0,5 5 - 100 150 200 250 300 400 -
10,0 17 - 0,5 5 - 100 150 200 250 300 400 600
12,0 20 - 0,8 7 - 100 150 200 250 300 400 600
14,0 22 - 0,8 7 - 100 150 200 250 300 400 600
16,0 24 - 0,8 7 - 100 150 200 250 300 400 600
18,0 26 - 0,8 7 - 100 150 200 250 300 400 600
20,0 28 - 0,8 7 - - 150 200 250 300 400 600

1.2 - EXTRAÇÃO POR CAMISA

A extração por meio de camisa é usada normalmente para moldagens circulares ou

partes circulares das moldagens. O extrator é feito em formato tubular que envolve o núcleo-
macho, e o revenimento para frente da camisa extrai a peça.
 19

EXTRAÇÃO POR BUCHA

 20

1.3 - EXTRAÇÃO POR LÂMINA

As lâminas extratoras, em geral, são empregadas

quando parte da moldagem é presa entre as faces opostas da
cavidade. Isto ocorre principalmente nas nervuras delgadas
e profundas, que podem facilmente resistir à tração. Estas
lâminas são colocadas nas posições mais efetivas,
freqüentemente próximas as nervuras, e devem ser em
número suficiente para extrair a moldagem.
As lâminas também podem ser empregadas quando
o uso de extratores de pino redondo for inviável, por
exemplo, quando o diâmetro for pequeno para dar uma área
suficiente ao produto, já com a lâmina a área de contato
pode ser aumentada através de seu comprimento.
As lâminas extratoras podem ser usinadas de uma
barra cilíndrica sólida, ou também serem fabricadas pela
soldagem ou rebitagem da lâmina é mantida num comprimento mínimo para evitar que ela se
flambe (entorte), e então toma o diâmetro completo.

1.4 - EXTRAÇÃO POR PLACA EXTRATORA

A extração por placa extratora consiste na colocação de uma placa ajustada, que envolve
a base da cavidade macho. Durante a extração, a placa se move ao longo da cavidade macho,
levando a moldagem.
Este tipo de extração é principalmente utilizado onde o local da extração é uma aresta
fina, tal como a parede delgada de uma caixa. Para tais condições, um extrator de lâmina ou
pino, extrator teriam área de apoio insuficiente e a pressão exercida na pequena face, poderia
ser suficiente para esmagar a moldagem através do extrator.

EXTRAÇÃO POR PLACA (3)

 21

Neste tipo de extração, é essencial que a placa tinha guias adequadas durante a
operação. A extração por placa exerce uma retirada uniforme e segura do produto, mas
constituem um alto custo em relação a usinagem.

1.5 - EXTRAÇÃO POR AR COMPRIMIDO

A extração da moldagem pela introdução de ar comprimido entre a peça e a face da

cavidade, propicia um método bastante eficiente. O emprego deste processo é geralmente para
peças cilíndricas tipo balde.
O ar comprimido deve ser introduzido no ponto mais afastado da linha de contato, de tal
maneira que separe a moldagem da face do molde antes que possa esperar. Um exemplo
comum do uso de ar comprimido é uma bacia, que é normalmente extraída da cavidade macho
por meio de ar.
O extrator consiste de um pino tipo válvula, é feito de aço cromo-níquel que é
adicionado pela introdução de ar comprimido por trás da cabeça. O ar é controlado pelo
operador da injetora, através de registros, mas também pode ser acionado automaticamente. O
retorno da válvula é normalmente efetuado por meio de mola de compressão.

1.6 - EXTRAÇÃO DUPLA

É o método de extração que aplica em moldes que tivessem apenas a extração simples, a
peça continuaria presa no molde, sendo necessária a extração manual, o processo tornaria
improdutivo.
A extração dupla permite que após a peça ser extraída da cavidade, e se caso
continuasse presa, a segunda extração viria e extrairia a peça mecanicamente ou
automaticamente.
O processo consiste em colocar dois pares de placas extratoras e dois ou quatro cames
de acionamento, preso a placa extratora inferior, que também está em contato com a placa
superior. No movimento de extração, primeiro aciona-se o curso de extração normal, em
 22

seguida o came é movimentado, fazendo com que a placa extratora superior tenha um segundo
curso.

1.7 - EXTRAÇÃO PELO LADO FIXO

A extração do lado fixo é normalmente usada em casos especiais de moldagem de

peças, que não possa aparecer a marca de injeção na parte visível do produto. Isto ocorre
quando as peças são relativamente grandes, e se deslocar o ponto de injeção para a lateral, alem
de provocar o desbalanceamento do molde, poderia haver o problema de não preencher a
cavidade por causa da má distribuição do material plástico.
 23

EXTRAÇÃO POR PINÇA

a = 5º a 15º
a
Tg a =
curso

TOLERÂNCIAS E AJUSTES

TOLERÂNCIAS MAIS USADAS PARA AJUSTE EM MOLDE

AJUSTES RECOMENDADOS – SISTEMA FURO BASE H7

Tolerâncias em milésimos de milímetros = 1μ
Dimensão
FURO EIXO
Nominal mm
Acim
até H7 f6 g6 h6 j6 k6 m6 n6 r6 s6
a de
0 -7 -3 0 +6 +6 +9 +13 +10 +22
3 -16 -10 -7 -1 0 +2 +6 +12 +15
+9
0 -10 -4 0 +7 +9 +12 +16 +23 +27
3 6 -22 -12 -8 -1 +1 +4 +8 +15 +19
+12
0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +28 +32
6 10 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +19 +23
+15
0 -16 -6 0 +8 +12 +18 +23 +34 +39
10 18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +23 +28
+18
0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +41 +48
18 30 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +28 +35
+21
0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +50 +59
30 50 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +34 +43
+25
+60 +72
50 65 0 +41 +53
-30 -10 0 +12 +21 +30 +39
+30 -60 -29 -19 -7 +2 +11 +20 +62 +78
65 80 +43 +59
80 100 0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +73 +93
-71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +51 +71
 24

+76 +101
100 120 +35 +54 +79
+88 +117
120 140 +63 +92
0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +90 +125
140 160 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +65 +100
+40
+93 +133
160 180 +68 +108
+106 +151
180 200 +77 +122
0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +109 +159
200 225 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 +80 +130
+46
+113 +169
225 250 +84 +140
+126 +190
250 280 0 +94 +158
-56 -17 0 +16 +36 +52 +66
+52 -108 -49 -32 -16 +4 +20 +34 +130 +202
280 315 +98 +170
+144 +226
315 355 0 +108 +190
-62 -18 0 +18 +40 +57 +73
+57 -119 -54 -36 -18 +4 +21 +37 +150 +244
355 400 +114 +208
+166 +272
400 450 0 +126 +232
-68 -20 0 +20 +45 +63 +80
+63 -131 -60 -40 -20 +5 +23 +40 +180 +292
450 500 +172 +252

CANAIS DE ALIMENTAÇÃO

CANAIS DE ALIMENTAÇÃO PARA MOLDES

O conjunto de dutos percorridos pelo material termoplástico, desde o bico de injeção até
o interior da cavidade é chamado CANAIS DE ALIMENTAÇÃO.
O sistema de canais de alimentação é escolhido, em função da tipo de peça e do
material que sai do bico das máquina, com destino à cavidade.
Com grande desenvolvimento do emprego de materiais plásticos, houve a necessidade
do aprimoramento dos canais de alimentação, impostas pelas próprias exigências do mercado.
Os tipos de canais de alimentação mais utilizados são:

1. entrada direta
2. entrada indireta
3. canal de injeção
4. canal de distribuição
 25

5. canal de retenção

6.1 - entrada restrita

6.2 - entrada capilar
6.3 - entrada submarina
6. Ponto de injeção 6.4 - entrada túnel
6.5 - entrada em leque
6.6 - entrada em disco
6.7 - entrada em aba
6.8 - entrada múltipla

1. ENTRADA DIRETA

A entrada direta é utilizada em moldes que possuem apenas uma cavidade, onde o
material penetra através do próprio canal de injeção. O ponto de injeção deve ser o mais
próximo possível do centro geométrico da peça. Na injeção direta não existe canal de corte, o
material plástico que se solidifica no interior do canal de injeção, é extraído junto com a peça.

O formato e as dimensões da bucha de injeção do molde podem variar de acordo com

o tamanho e o tipo de maquina, mas o tipo de alojamento esférico é o mais comum. O
alojamento esférico deve ser usinado, com precisão, nas dimensões específicas, de modo que se
obtenha, uma vedação satisfatória em todos os moldes, permitindo que o bico da maquina
assente perfeitamente no alojamento da bucha, evitando assim vazamento de material plástico
durante a injeção.
Para disfarçar a chupagem provocada pela presença do canal de injeção, costuma-se
fazer uma pequena protuberância em forma de caloria esférica na região da superfície da
peça.
Exemplo: bacia, balde, cadeira, etc...

2. A ENTRADA INDIRETA

A entrada indireta é utilizada em moldes que possuam mais de umas cavidades,.

Como as cavidades do molde são idênticas, a localização do ponto de injeção em relação é
 26

forma geométrica da peça tem que ser rigorosamente a mesma em todas as cavidades, para que
as cavidades sejam preenchidas simultaneamente e nas mesmas condições.

Observando-se a figura, pode-se notar um outro detalhe na região em que se bifurcam

os canais de distribuição que por sua vez saem do canal sem saída, que é chamado de POÇO
FRIO.
A entrada indireta pode ter também o sistema de alimentação com canais de
distribuição primário e secundário.

1. canal de injeção da bucha.

2. canal de distribuição primário.
3. canal de distribuição secundário.
4. entradas ou ponto de injeção.
5. produto moldado.
6. poço frio.

Normalmente aplica-se este processo no caso

de moldagem simultânea de várias peças pequenas.

3. CANAL DE INJEÇÃO

O canal de injeção é o canal de entrada do material plástico no molde. A dimensão do

orifício do bico varia de acordo com o tamanho do molde, e com o material a ser injetado.

4. CANAL DE DISTRIBUIÇÃO.

O canal de distribuição é o responsável pela distribuição do material plástico para as

diversas cavidades do molde.
 27

Os canais de distribuição têm que ser “balanceados”, ou seja, as secções transversais

dos mesmos necessitam ser idênticas, e o percurso dos canais deve ser tão semelhantes entre si
quanto possível, para que os produtos sejam preenchidos simultaneamente e nas mesmas
condições.
O comprimento dos canais de distribuição deve ser tão pequeno quanto possível, para
minimizar a troca de calor do termoplástico com o molde ao longo da trajetória de injeção, e
evitar a perda de pressão de injeção.
O diâmetro dos canais de distribuição depende das características da peça a ser injetada,
da construção do molde e principalmente da reologia (estudo do fluxo) do material plástico.
Na tabela, são dados os valores aproximados dos diâmetros dos furos dos canais de
distribuição.

DIÂMETRO DO
SIGLA NOME TÉCNICO
CANAL EM MM
ABS Acitilonitrila – Butacieno Stireno 4,5 – 9,5
SAN Stireno – Actilonitrila 4,5 – 9,5
PC Acetal (polionimetileno) 3,2 – 9,5
Acrílico normal 8 – 9,5
Acrílico de impacto 8 - 10
Acetato de celulose 5 – 9,5
Ni Nylon 1,6 – 9,5
PC Policarbonato 5 – 9,5
PE Polietileno 1,6 – 9
PP Polipropileno 5 – 9,5
PS Poliestireno 3,2 – 9,5
PVI Polivinil - clorito 3,2 – 9,5

Em peças pequenas com canais curtos, podemos trabalhar com valores mínimos
enquanto em peças grandes será conveniente usar valores mínimos enquanto em peças grandes
será conveniente usar valores máximo, independente dos canais serem curtos ou não.
O desenho abaixo, ilustra alguns formatos de canais de distribuição, usados com
freqüência.

O formato do canal de injeção de distribuição e as peças prontas, lembram uma arvore,

razão pela qual os canais de distribuição às vezes são chamados de GALHO.

5. CANAL DE RETENÇÃO OU POÇO FRIO

 28

As funções do poço-frio são:

A) receber e reter a primeira porção de termoplásticos que vem pelo canal de injeção, pois que
este estando normalmente a uma temperatura levemente mais baixa que o material que vem
a seguir, poderia dar origem a marcas e outros defeitos prejudicando o produto final.
B) Prender os canais de alimentação do lado móvel do molde para quando for acionado o
sistema de extraçao.

6. PONTO DE INJEÇÃO

Ponto de injeção e o espaço entre o produto final e o canal de distribuição. Esse espaço
também chamado de canal de corte é um estrangulamento que serve de passagem para o
material plástico penetrar na cavidade.

Existem vários tipos de ponto de injeção, que deverão ser adotados conforme o tipo do
molde e a peça a ser injetada.
São eles:

6.1 Entrada restrita.

Entrada restrita é um orifício estreito que liga o canal de distribuição à cavidade.

O orifício não somente assegura a remoção da peça como também o fluxo de material.
O fluxo do material é acelerado, devido a secção transversal da entrada restrita, ser
estreita, provocando assim, um atrito entre o material plástico e a passagem, fazendo a
solidificação prematura neste ponto.

As principais vantagens da entrada restrita são:

A) A entrada restrita solidifica rapidamente, após o material plástico parar de fluir,
reduzindo assim o tempo do ciclo.
B) O resfriamento mais rápido da entrada reduz a necessidade de recalque, com
diminuição das tensões na área de injeção.
C) A pode ser eliminada com perfeição, melhorando a aparência do produto. A entrada é
usada para a alimentação lateral ou central. É particularmente adequada para materiais
de boa fluidez, por exemplo: nylon, polipropileno, etc.
 29

6.2 Entrada capilar.

Entrada capilar é um pequeno orifício que forma o ponto dr injeção da moldagem. Este
pequeno ponto de injeção rompe-se na abertura da ferramenta, e desta maneira nenhum canal
precisa ser cortado da moldagem após a extração, ficando somente uma pequena marca no
produto acabado. Quando o diâmetro de uma entrada restrita for menor eu 0,8mm, ela é
chamada de alimentação capilar. Este tipo de entrada pe usado para materiais de voa fluidez.
São aplicados nos casos em que a marca de alimentação deva ser a menor possível.

Para evitar rachos na peça, pode-se fazer a

conicidade reversa, conforme figura acima.

Este tipo de entrada é comumente utilizada nos moldes com três placas.

6.3 Entrada submarina.

Estrada submarina é aquela perfurada em ângulo com o canal de distribuição para

encontrar o produto. A moldagem sairá do molde pelo lado móvel, cisalhando a entrada do
material no ponto de injeção.
Em moldes totalmente automáticos, a entrada submarina permite que as peças já saiam
prontas para uso, ou para serem embaladas.

6.4 Entrada túnel.

Entrada túnel é aquela que perfurada em ângulo, até encontrar um pino faceado, ira
conduzir o material até o produto.
 30

Para este tipo de entrada, o onde terá mais de uma cavidade, e o ponto de injeção será
na parte inferior da peça.

Há casos especiais, em que será necessário fazer uma entrada em túnel especial,
chamada tipo UNHA, utilizada para peças muito pequenas e de difícil acesso.

O túnel formado pela injeção, será eliminado da peça por rebarbagem após a moldagem.
Este tipo de entrada é usado em peças que não permitem marcas na parte externa (visível), tem
grande utilidade, pois o molde poderá ser de duas placas.

6.5 Entrada em leque.

A entrada em leque é aquela que espalha o fluxo desse material, diminuindo as manchas
provenientes da injeção.
Este tipo de entrada distribui o material plástico uniformemente no interior da cavidade.
É normalmente usada em peças planas, de coloração clara ou transparente.
Exemplo: tampas, bandejas, etc...

6.6 Entrada em disco.

Entrada em disco é aquela que distribui o material plástico uniformemente em circulo,

devera ser utilizada para produto de formato cilíndrico e de preferência que contenha um furo
central.

Depois de injetada a peça, deve-se eliminar o canal de injeção e o disco através de um

dispositivo de estampar.
EXEMPLO: copo de liquidificador.

6.7 Entrada em aba.

Entrada em aba é aquela utilizada para materiais com grande transparência, por
exemplo, o acrílico, pois este material necessita de obstáculos no ponto de injeção, para obter
uma boa mistura, isto faz com que crie menos tensão no material.
 31

O material plástico sempre vem de encontro à cavidade, através do canal de

distribuição, passando pela entrada restrita, em seguida pela aba, ate chegar na cavidade.
A condução do material indiretamente para a cavidade, faz com que ele a preencha sem
esguichamento, que poderia aparecer na peça, prejudicando sua aparência.

Canal de
Entrada Restrita ABA
Distribuição
Injetora até
Diâmetro C L P Comprim. Largura Profund.
120 gr
0,5 esp.
8 2 3 1,2 12 a 23 6a9
peça
Acima de 0,5 esp.
10 4 5 3 24 a 35 10 a 12
120 gr peça

C = comprimento em mm
L = largura em mm
P = profundidade em mm.

6.8 Entradas múltiplas.

As entradas múltiplas são vários pontos de injeção, numa mesma peça, para permitir um
bom fluxo de material e sem provocar distorções no produto.
São usadas principalmente em peças grandes ou planas, onde não possa apresentar
distorções. Usa-se também em moldes com trajeto longo, onde poderá acontecer resfriamento
prematuro do material plástico.
Para evitar chupagem, as entradas devem estar próximas as paredes grossas do produto,
de modo a manter suficiente pressão de recalque.

CONCLUSÃO:
 32

Os pontos de injeção e canais de injeção para moldes, devem ser localizados

convenientemente conforme as solicitações do produto, a fim de fornecerem as melhores
condições de fluxo para o material plástico, e a marca por eles deixada não afete a eficiência e
a estética do produto.
Alguns exemplos de ponto para o mais variado tipo de peças:

As peças representadas mostram suas particularidades quanto ao ponto de injeção, cuja

escolha depende da aplicação do produto.

TIPOS DE MOLDE

MOLDE COM SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇÃO.

Este tipo de molde é muito usado para fazer peças que necessitam de uma extração
forçada. Onde a peça injetada em 1° lugar precisa ser extraída do macho (1ª extração), para que
em seguida seja extraída totalmente (2ª extração).

FUNCIONAMENTO.
 33

Quando o molde se abre, praticamente o came já começa a acionar a placa extratora

para a 1ª extração, o came é acionado por um postiço fixado na placa suporte, liberando a placa
extratora que está sendo puxada. O molde se abre totalmente quando é feita a 2ª extração, pelo
próprio sistema da máquina. (ver figura a seguir).

MOLDE COM SISTEMA DE DUPLA AÇAO.

1°) O molde se abre, a bucha não pode fazer a extração. A peça deve ser em 1° lugar, liberada do
postiço macho, para que ela possa ceder na extração.

2°) O macho sobe junto com a bucha, p/ extração da peça; até liberá-la do macho postiço; Em
seguida o macho pára, e a bucha continua p/ fazer a extração.

SISTEMA E DUPLA EXTRAÇAO.

 34

SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇAO.

SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇAO.

C = curso total
C = X+Y+Z
F = Folga
X = 1° curso
Y = 2° curso
Z = Movimento da alavanca.

MOLDE DE TRES PLACAS

O molde de três placas é muito usado em injeções de tampas plásticas para frascos
em geral, e em peças grandes como: bandejas, painéis de carro, etc.
Usa-se muito neste tipo de molas o sistema de entrada capilar, no qual o processo de
extração das peças e do galho de injeção requer um molde de três placas.
A figura abaixo mostra o molde fechado com o material injetado, sendo que nas
figuras a seguir, mostra-se abrindo em partes.
Notamos que o molde abre-se em três etapas. A, B e C.
 35

O desenho acima mostra o molde se abrindo na parte (A) para destacar o canal de
injeção da peça desejada, onde a bucha de nylon serve para manter a placa (nº 1) na mesma
posição.
A abertura deve ser aproximadamente o dobro do tamanho do galho. O desenho a
seguir mostra o molde se abrindo nas partes (B) e (C). A placa (nº 1) se abre, ela bate no pino (nº
2) forçando a abertura (B), para destacar totalmente o galho. Sendo assim o molde continua se
abrindo, dando a abertura (C), para que as peças possam ser extraídas.
A abertura será conforme a abertura da injetora.

SISTEMA DE GUIAS DAS 3 PLACAS.

Sistema de puxar a placa

flutuante p/ extração do galho.
 36

MOLDE DE TRES PLACAS (QUATRO COLUNAS)

ESQUEMA DE INJEÇAO CAPILAR PARA PEÇAS PEQUENAS.

a) A aberturar da parte cilíndrica entre a cavidade e o cônico do capilar não deve passar de
0,5 a 0,8 mm.
b) Sempre arredondar o canto do canal de injeção com o cônico do capilar.
c) A distancia entre o centro da bucha de injeção com centro capilar deve ser o menor
possível.
d) A altura do capilar, sempre que tiver mais que uma cavidade, não deve passar de 15mm.
e) A passagem máxima da entrada para o canal de injeção não deve ser menor que a soma
dos perfis de canais utilizados.
f) As profundidades e larguras dos canais de injeção varia entre 2,5 x 5 a 3 x 6 mm.
 37

Nota: Causas que podem dificultar o funcionamento do molde.

1º) Diâmetro do furo da bucha de injeção pequeno.
2º) canais de injeção estreitos e poucos profundos.
3º) Mal polimento em geral.
4º) A dimensão (C) fazer o menor possível.

MOLDE DE TRES PLACAS

Extração por placa.

MOLDE COM BICO QUENTE

O molde com bico quente é muito usado em moldes, com o interesse de reduzir o tempo de
injeção, diminuir ou praticamente eliminar o canal de injeção, quando for muito cumprido, sendo
assim, sua finalidade é de manter o material plástico que está sendo injetado sempre aquecido em
sua temperatura de injeção, pouco antes de chegar diretamente na cavidade.
Este tipo de molde também é usado em casos que quando o molde se abre, a peça injetada
fica presa no lado fixo do molde, exigindo assim a extração do lado fixo, que aumentará a
distancia entre o bico de injeção da injetora e a cavidade, tendo a necessidade de usar o bico
quente (pág. 132).

TIPOS DE BICO QUENTE.

O bico quente pode ser normal (pág. 71), sem válvula de vedação, ou com a válvula de
vedação.
A válvula de vedação tem como finalidade vedar o fluxo do material injetado, para que ele
não escoe demasiadamente, dando melhor acabamento na peça e desperdiçando menos material
(págs. 72, 73, 74 e 75).
Os moldes com extração do lado fixo são muitos usados em casos de peças como painéis
de computador, toca fitas e outros, onde as marcas de extratores e de injeção teriam de ficar do
lado interno do produto.
 38

BICO QUENTE NORMAL

BICO QUENTE NORMAL

MOLDE DE BICO QUENTE

Com extração do lado fixo

BICO QUENTE COM VÁLVULA DE VEDAÇÃO

GAVETAS
MOLDE COM BICO QUENTE VALVULADO

MOLDE COM CANAL QUENTE

O molde com canal quente é muito usado em injeção de peças grandes, onde em uma
injeção normal o material injetado normal o material injetado demoraria muito tempo para
 39

encher a cavidade, por ela ser muito extensa, endurecendo o material antes de formar a peça
(figura abaixo).
Aplica-se também o sistema de canal quente quando o molde tem múltiplas cavidades,
sendo necessário uma grande produção, com bastante economia, total automatismo e ciclos bem
curtos, portanto, eliminando-se os canais de injeções distribuição, eliminando automaticamente a
operação de moer o material para poder recuperá-lo, pois neste caso o desperdício de material é
praticamente zero.
Para que funcione o processo de injeção normal, temos que aumentar muito as dimensões
do bico de injeção e dos próprios canais de distribuição (se existir), perdendo assim muito
material, o que elevaria o custo final do produto.
O bloco do canal quente é aquecido geralmente por resistência tipo cartucho, onde sua
temperatura é regulada por termostato (pág. 79).

MOLDE COM CANAL QUENTE.

Molde exemplificado o sistema de injeção por canal e bico quente, mostrando em corte o
bloco canal quente (Manifold), bico quente, sistema de refrigeração e extração por placa.
 40

GAVETA (MOLDE COM PARTES MÓVEIS)

Usa-se muito em moldes, o sistema de gavetas, para fazer rasgos, furos, e outros detalhes
externos ou internos na peça injetada. Detalhes estes que seriam impossíveis de serem feitos,
sem a utilização da gaveta, pois os detalhes são feitos no sentido transversal da abertura do
molde, e tem que ser liberados antes da extração da peça.
Existem basicamente dois tipos de gavetas:
1. Gavetas que nelas mesmas são usinados os formatos necessários da peça (pág. 65).
2. Gavetas que servem de intermediarias para acionamento de alguns postiços, pinos, que
por sua vez, também dão os formatos necessários da peça (pág. 87).

SISTEMA DE ACIONAMENTO

As gavetas podem ser acionadas das seguintes formas:

1. Acionamento por pino acionador, sendo que o próprio pino faz o retorno (págs. 85 e 87).
2. Acionamento por cunha, sendo o retorno feito por molas (pág. 89).
3. Acionamento por cunha mecânica, sendo que o próprio cunha faz o retorno (pág. 91).
4. Acionamento por pistão hidráulico, sendo que o próprio pistão faz o retorno (pág. 93).
Estes tipos de gavetas são acionados por pinos acionadores, onde os mesmos fazem o
avanço e o retorno das gavetas, sendo que neste caso as gavetas têm usinadas entre si o formato
externo da peça desejada.
Por serem tipos de gavetas “cavidades”, geralmente são confeccionados com matérias
próprios para cavidades, como: VH-13, VC-150, VND, etc.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

 41

Estes tipos de gavetas também são acionados e retornados por pinos acionadores,
porém, neste caso, as gavetas somente servem como intermediárias, sendo que nas mesmas são
fixados postiços, que por sua vez são acionados e recuados pela gaveta, e estes sim dão formatos
externos ou internos na peça injetada.
Neste caso, os materiais usados para confecção das gavetas podem ser: VND ou o próprio
VH-13.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

Estes tipos de gavetas não são muitos recomendados para uso, tendo só como vantagens
sua aplicação em espaços reduzidos.
O acionamento é feito através da própria cunha trava, sendo que o recuo das gavetas é feito
através de molas, tendo a desvantagem que não podemos confiar nas molas, porque por melhor
que seja a qualidade das mesmas, dependendo da maneira como são utilizadas, elas vão se
desgastando, podendo até ocorrer uma quebra e ocasionar até um prejuízo maior em termos
gerais.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

Sistemas de gavetas acionadas e recuadas por cunhas acionadoras, quadradas ou

retangulares, e suas seções, usadas em casos de cursos de acionamento muito grandes, servindo
como opção para outros casos específicos.

MOLDE COM SISTEMA DE GAVETA

 42

O acionamento de gavetas por pistão hidráulico ou pneumático geralmente é usado em

casos que a gaveta trabalha na parte fixa do molde, sendo necessário que o pistão seja acionado
quando o molde se feche e recue antes mesmo que o molde se abra, liberando, assim, o detalhe
desejado, para que a peça injetada fique presa no macho quando o molde se abrir.
O pistão também pode ser usado em casos de cursos muito grandes, onde em
determinados casos seria impossível o sistema convencional de gavetas.

ACIONAMENTO POR PISTÃO

Este tipo de gaveta geralmente é usado em peças que têm detalhes internos e não haveria
possibilidades de fazer a extração por pinças. Somente são usadas em peças relativamente
grandes, que determinem um bom espaço para a localização das gavetas.
Os pinos acionadores das gavetas são posicionados com inclinações ao contrário das
inclinações normais.

SISTEMA DE GAVETA COM DETALHE INTERNO

TABELA DE CALCULO DE ‘H’

f E K
H=( )+( )+( ) + (R x tang a)+ X
cos a cos a sen a

Onde:
X = de 5 a 10 mm
C = Curso da gaveta
f = de 1 a 3 mm
f
K=C+
cos a
 43

E = espessura da placa

SISTEMA DE TRAVA DAS GAVETAS

PINO TRAVA (GAVETA FECHADA)

FORMATOS DE GAVETAS MAIS USADOS

CUNHAS TRAVA DE GAVETA

A função das cunhas em um molde com sistema de gaveta é muito importante pois, além
de suportar a pressão de injeção do material injetado, ao mesmo tempo proporciona um bom
fechamento junto à cavidade ou macho.
O 1º e o 2° desenho representam tipos de cunhas quase semelhantes, sendo que são usadas
na maioria dos moldes com gavetas.
O 3° desenho representa outro tipo de cunha, que já não é muito usada, por ter um sistema
de fixação fraco, podendo não suportar a pressão de injeção.
 44

Somente é usada em casos especiais, ou moldes com baixa pressão de injeção.

CUNHA DE TRAVA DA GAVETA

É importante observar a altura a altura das colunas de guia em moldes com gavetas, pois as
mesmas devem ter a sua altura “H” sempre maior do que a altura “X” do pino acionador da
gaveta, pois quando o molde se fecha é necessário que esteja guiado pelas colunas e buchas,
antes mesmo da gaveta ser acionada.

Exemplificação de um molde com sistemas de gaveta e desenho do produto injetado.

 45

Molde com uma cavidade central, injeção direta e duas gavetas para fazer furos redondos
no sentido horizontal da peça.

RETORNO MECÂNICO

O retorno mecânico é usado com finalidade de permitir que os pinos extratores em alguns
casos retornem ao ponto inicial, antes da gaveta se feche sem bater nos pinos extratores.
É usado também para o retorno antecipado da placa extratora.
Molas que são alojadas da placa suporte até a placa extratora. Não é indicado somente o
uso de molas, sendo assim, necessário o uso do retorno mecânico por garantia, pois a mola com
um determinado tempo de uso, vai perdendo sua força.

Funcionamento correto com auxílio Funcionamento incorreto, sem auxílio

do retorno mecânico. do retorno mecânico (mola fraca).

CONTRAÇÃO

CÁLCULO DE CONTRAÇÃO PARA MOLDES

Quando o material plástico quente penetra na cavidade é resfriado, ele se contrai, e a

moldagem final é menor que o molde original. Portanto, quando a ferramenta é projetada, deve-
se adicionar uma tolerância de contração para dar as dimensões correspondente a ferramenta.
 46

Os materiais plásticos possuem diferentes valores de contração, e essa informação é

fornecida pelo fabricante do material.
Normalmente, é especificada uma faixa de valores de contração, o valor exato depende do
tipo de peça e das condições da máquina injetora.
A contração de moldagem é volumétrica, portanto todas as dimensões do produto devem
ter essa tolerância de contração.

TOLERÂNCIAS DA PEÇA

As tolerâncias apresentadas no desenho da peça, devem cobrir não apenas e desempenho

funcional do produto, mas também os três fatores que são:
a. variações de contração
b. ângulo de saída do molde
c. tolerâncias para a confecção da cavidade.

a. Variações de contração

Os valores de contração, indicado pelo fabricante do material caseiam-se em moldagens

de teste efetuadas em condições especiais da prática, entretanto, a contração que ocorre, não
depende apenas do tamanho e da secção transversal do produto, mas também das condições da
injetora. Assim haverá uma diferença entre a contração permissível e aquela realmente obtida.

b. Ângulo de saída do molde

Ângulo de saída é a conicidade dada nas cavidades para facilitar a extração da moldagem.
Nas paredes da cavidade do molde no sentido de saída da peça, deve ter uma inclinação
variando entre 0° 30’ a 3°, com o propósito de facilitar a extração.
OBS: No desenho de produto, quando for necessário inclinação mínima, deverá ser
adotado 0° 30’.

c. Tolerâncias para confecção da cavidade

Se uma peça tiver tolerâncias rigorosas, é necessário acomodar essas tolerâncias, deixando
a máxima quantidade de material possível nas cavidades macho e fêmea, para que, após a
primeira amostra, as correções possam ser facilmente efetuadas, porque é mais fácil usinar o
material da cavidade para corrigir as dimensões do que adicionar metal.
 47

Então usa-se a seguinte regra:

1. faz-se todas as cavidades machos tão grande quanto possível, dentro das tolerâncias
permitidas.
2. faz-se todas as cavidades fêmeas tão pequenas quanto possível, dentro das tolerâncias
permitidas.

A dimensão da cavidade é obtida através da seguinte relação:

Fc = 1 x %
100

onde: Fc = fator de contração

% = tolerância de contração (pág. 49)

Para a cavidade matriz, usa-se as dimensões mínimas ao produto multiplicado pelo fator de
contração.
A dimensão da cavidade é calculada pela seguinte fórmula:

Dc = dp . fc

onde: Dc = dimensão da cavidade em mm

dp = dimensão da peça em mm
Fc = fator de contração em %

EXEMPLO:
Calcular as dimensões da cavidade para o produto abaixo:
Dados:
Material – ABS
Tolerância de Usinagem= ± 0,02
 48

Dp = dimensão da peça Dc = Dimensão da Cavidade

0
Dp1 = 40 – 0,05 = 39,95 Dc1 = 39,95 . 1,006 = 40,19 - 0,02
+ 0,02
Dp2 = 18 + 0,1 = 18,10 Dc2 = 18,10 . 1,006 = 18,20 0
+ 0,02
Dp3 = 60 – 0,1 = 59,90 Dc3 = 59,90 . 1,006 = 60,25 0
+ 0,02
Dp4 = 10 + 0,2 = 10,20 Dc4 = 10,20 . 1,006 = 10,26 0
+ 0,02
Dp5 = 20 – 0,1 = 19,90 Dc5 = 19,90 . 1,006 = 20,01 0
+ 0,02
Dp6 = 2,1 + 0,2 = 2,30 Dc6 = 2,30 . 1,006 = 2,31 0

Para a cavidade matriz usa-se as dimensões mínimas.

Para a cavidade macho usa-se as dimensões máximas.

Fatores que influenciam diretamente na contração de um produto moldado estão

relacionados com:

ÁREA DA ENTRADA OU PONTO DE INJEÇÃO

(maior área, menor contração)

ESPESSURA DA PAREDE DO PRODUTO

MOLDE
(maior espessura, maior contração)

TEMPERATURADO MOLDE
(maior temperatura, maior contração)

CICLO DE MONTAGEM
(ciclo maior, menor contração)
MÁQUINA
INJETORA
PRESSÃO DE INJEÇÃO
(maior pressão, menor contração)
 49

DENSIDADE
(maior densidade, maior contração)
MATERIAL
PLÁSTICO
TEMPERATURA
(maior temperatura, maior contração)

EXERCÍCIOS PROPOSTOS

1) Calcular as dimensões da cavidade para a peça abaixo:

Dados:
Material:
Poliestireno
Tolerância de
usinagem ± 0,05

2) Calcular as dimensões da cavidade para o produto abaixo:

 50

Dados:
Material: Polipropileno
Tolerância de usinagem ± 0,05

TABELA DE CONTRAÇÃO

Abreviaturas Nome técnico Contração %

ABS Acntonitrito Butadieno Estireno 0,3 – 0,5
SAN Acntonitrilo Estireno 0,4 – 0,6
PC Policarbonato 0,3 – 0,6
CA Acetado de Celulose 0,2 – 0,6
Nylon 6.6 c/ 30% F. V. 0,4
Nylon 6.6 1,5
Nylon 1,2
PA Nylon 6.6 c/ 20% F. V. 0,5
Nylon 6.6 c/ 30% Micro Esferas 1,1
Nylon 6 0,9
Nylon 6 c/ 30% F. V. 0,6
OS Poliestireno 0,4 – 0,6
PP Polipropileno 1,0 – 2,0
Polietileno baixa densidade 1,5 – 3,0
PE
Polietileno alta densidade 1,5 – 2,5
 51

Polietileno baixa densidade 2,5

PVC
Polietileno alta densidade 3,5
POM Poliaceta 2,2
DELRIN 1,0 – 2,5
ACRILICO 0,2 – 0,8

REFRIGERAÇÃO

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO EM MOLDES DE INJEÇÃO

O sistema de refrigeração em um molde de injeção é um dos detalhes mais importantes

para o bom funcionamento do mesmo, influenciando, diretamente, na qualidade da peça injetada.
A idéia de uma boa refrigeração baseia-se em obter uma boa estabilidade dimensional, um
baixo índice de deformação e uma boa estética da peça injetada, sabendo-se, também, que para
cada tipo de peça existe um caso diferente, notando que cada material plástico tem suas próprias
características técnicas, geralmente fornecida em catálogos dos fabricantes.
Resumindo em poucas palavras: a refrigeração, em si, não é usada para resfriar o molde
inteiro, e sim para manter os machos e a cavidade em uma temperatura estabilizada sendo que
 52

estes estão em contato direto com o material plástico e, por motivo, sofrem um maior
aquecimento.

Nota: Sabe-se das características diferentes de cada material plásticos, os machos e a cavidade
devem ser resfriados conforme o tipo de material injetado.Por exemplo:
a) Casos em que a refrigeração tem que ser feita com água gelada, devido ao super
aquecimento dos machos e cavidades.
b) Casos que a refrigeração é feita com água normal, ou seja, em sua temperatura ambiente
(80%)
c) Casos em que a refrigeração, ou seja , o aquecimento tem que ser feito com óleo quente,
com peças transparentes de policarbonato.

REFRIGERAÇÃO NO BLOCO DA CAVIDADE

REFRIGERAÇÃO NAS PLACAS DO MOLDE

Este sistema de refrigeração em moldes de injeção é, em geral, um dos tipos mais usados,
que resulta em uma boa refrigeração, permitindo melhor qualidade das peças injetadas.
 53

A água entra por um lado, praticamente dá a volta por outro lado, mantendo assim o
postiço e sai por outro lado, mantendo assim o postiço bem resfriado.
Este sistema de refrigeração pode ser usado em moldes com 1 (uma), 2 (duas), ou mais
cavidades.

MATERIAIS PLÁSTICOS

Os Materiais plásticos são obtidos de diferentes origens, cada material tem características
especificas, porém com uma propriedade em comum, que é de se tornarem Plásticos, e, portanto
possível de serem injetados(moldados).
Os Materiais Plásticos sofrem transformações quando expostos a pressão, e se conservam
na forma em que foram moldados, e só se transformam novamente quando submetido a um novo
esforço.
Os Materiais Plásticos podem ser definidos como um grupo de Materiais Artificiais de
origem orgânica, principalmente o petróleo e o carvão mineral.
Os Materiais Plásticos são divididos em dois grandes grupos de classificação:
MATERIAIS TERMOFIXOS
MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

MATERIAIS TERMOFIXOS

Quando nos referimos a Materiais Termofixos, falamos basicamente daqueles Materiais

Sintéticos que através da aplicação de calor e pressão se tornam sólidos, infusíveis à ação de
solventes orgânicos (querosene, álcool, acetona, etc...).
São eles: Plásticos Fenólicos, Aminoplásticos, Poliésteres Insaturados, Epóxies e Plásticos
Alílicos.

MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS
 54

Os termoplásticos são Materiais que necessitam de calor (TERMO) para se tornarem

moldáveis (PLÁSTICOS), e uma vez resfriados, retém geometricamente na qual foram
moldados. Se forem novamente aquecidos, voltaram a se tornar Plásticos, podendo ser moldados
em novas formas.
Os Materiais Termoplásticos podem ser subdivididos em três classes:
PLÁSTICOS COMUNS
PLÁSTICOS DE ENGENHARIA
PLÁSTICOS ESPECIAIS

PLÁSTICOS COMUNS

Plásticos Comuns ou de Massa, são aqueles produzidos e consumidos em grande

quantidade e tem baixo custo em comparação a outros Materiais Termoplásticos, porém não
apresentam características físicas compatíveis aos Plásticos de Engenharia.
São eles:
Polietileno PE
Poliestireno PS
Polipropileno PP
Cloruro de Polivinile PVC
Acronitrilo Butadieno Strireno ABS
Stireno Acronitrila SAN

PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Plásticos de Engenharia são Termoplásticos mais nobres os quais apresentam propriedades

físicas e químicas diferenciadas e melhores.São produzidos em quantidades menores e tem custo
consideravelmente mais alto em relação aos plásticos Comuns.
São eles:
Poliacetais CA
Poliamida PA ( Nylon )
Policarbonato PC
Poliéster PET e PBT
Poliemetil – Metacrilato PMMA (Acrílico)

PLÁSTICOS DE USO ESPECIAL

 55

Plásticos de uso especial são as últimas conquistas de desenvolvimento de Termoplásticos,

pesquisados para fins específicos.
São eles:
Polisulfeto de Fenileno RYTON
Poliéster Imida ULTEM

Os Termoplásticos quando são aquecidos até uma determinada temperatura têm sua
viscosidade diminuída e enquanto esta temperatura for mantida eles permanecerão com a mesma
viscosidade.Voltando-se à temperatura inicial eles se solidificarão e estará pronto para iniciar um
novo ciclo, por isso, após serem moldados, poderão ser moídos e misturados com material
virgem para sofrer uma nova moldagem. Normalmente misturam-se 70% de material virgem e
30% de material recuperado.

AQUECIDO AMOLECIDO ESFRIADO ENDURECIDO

Os Materiais Termofixos têm comportamento diferenciado em relação aos Termoplásticos.

Sob a ação do calor, em uma temperatura definida eles se fundem, tem viscosidade diminuída até
o ponto de mínima viscosidade, a qual permanece por um determinado tempo e logo a seguir
aumenta até o material solidificar.

AQUECIDO AMOLECIDO ESFRIADO ESTADO

IRREVERSÍVEL
Assim podemos concluir, que para obter peças por injeção de
Termoplásticos, após a fusão do material, temos necessidade de retirar o calor (refrigeração das
cavidades). Enquanto para os Termofixos precisamos fornecer mais calor às cavidades
(repetências elétricas).
Os Materiais Termofixos além da transformação de estado físico têm também
paralelamente uma química de caráter irreversível.

PRINCIPAIS ELEMENTOS DOS MATERIAIS PLASTICOS

Os elementos são substâncias acrescentadas à um Termoplástico para conferir, eliminar,

aumentar ou diminuir determinada propriedade. São eles:
 56

CATALIZADORES: São produtos necessários ao controle da velocidade de polimerização

(União entre moléculas iguais) da resina plástica.

CORANTES: Utilizados para coloração ao material plástico.

ESTABILIZADORES: Tem por finalidade, impedir que o material plástico se deteriore (perca
vida), conservando as características originais tais como: cor, aparência,
etc.

MASSA: Material de aspecto fibroso que tem por finalidade dar maior resistência ao plástico,
reduzindo o custo de fabricação. Exemplo de massa:
Pó de serragem
Algodão
Talco
Mica
Microesferas de vidro
Etc.

PLASTIFICANTE: São substâncias aquosas que fervem à temperaturas entre 96 a 200°c. Tem
por finalidade melhorar o fluxo de materiais durante o processo de injeção.

RESINA: É o elemento básico que nomeia e classifica o material plástico.

ANTI-OXIDANTE: São aditivos com a finalidade de evitar ou retardar a degradação dos

Termoplásticos, causada pela oxidação, por influências atmosféricas ou
por temperaturas elevadas atingidas durante o processo de injeção.

RETARDANTES DE CHAMA: São aditivos incorporados aos Termofisicos e Termoplásticos

com o objetivo de modificar o comportamento dos mesmos
quando expostos à chama.

Finalmente existe uma grande variedade de materiais Termoplásticos, cada um

apresentando um comportamento diferente durante a elaboração. Portanto, ao se iniciar um
 57

projeto de molde é necessário obter do fabricante todas as informações relativas quanto ao

comportamento do material pretendido.
Geralmente a Matéria-Prima chega ao mercado sob a forma granular, cilíndrica, prísmatica
ou esférica. Os grãos deverão ser de igual dimensão (uniformes), lisos e de preferência sem
rebarbas, com a finalidade de evitar bloqueios do sistema de alimentação e plastificação, e serem
bem secos (sem umidade), pois a formação de vapores resultaram em problemas no produto
acabado.
Os Materiais Termoplásticos são recuperáveis, as peças refugadas, as purgas e os canais de
injeção são novamente reprocessados. Existem porém, algumas exceções: por exemplo peças
transparentes e de coloração clara, NÃO SÃO RECUPERAVEIS.

PROCESSO DE REAPROVEITAMENTO DOS TERMOPLASTICOS

Os canais de injeção as purgas e refugos são moídos, tornando-se grânulos, que são
misturados ao material virgem dentro da seguinte proporção: 70% de material virgem é de 30%
de material recuperado, para não alterar não alterar as propriedades e a cor do material.Feito isso
o material é levado para estufas para eliminação de possíveis umidades. O tempo de estufagem é
de aproximadamente (duas horas com temperaturas de 80°c. Terminado este processo o material
é conduzido para o funil da máquina a fim de ser reutilizado).

CÁLCULOS PARA PROJETOS

CÁLCULOS PARA PROJETOS

PESO DE MOLDAGEM

Ao iniciar qualquer projeto de moldes para plásticos, deve-se calcular primeiramente o

peso da moldagem, para determinada escolha correta da máquina injetora. O peso da moldagem
é formado pela peça, canais de injeção, canais de distribuição e canal de retenção (poço frio).
 58

O peso de moldagem é calculado por:

PM = V . Pe

Onde: PM = Peso da moldagem em gramas

V = Volume total de moldagem em cm3
Pe = Peso especifico do material a ser injetado (valor tabelado) em gr/cm3

EXERCÍCIO RESOLVIDO:

Calcular o peso de moldagem para a peça abaixo:

MATERIAL= Policarbonato N° CAV.= 02

Cálculo do volume da bucha de injeção:

D = (tg2° x 42) x 2+3
D = (0,035 x 42) x 2+3
D = 1,47 x 2 + 3
D = 2,94 + 3
D = 5,94mm

V = 0,2618 x h x (D2+ d2+ D x d)

V = 0,2618 x 4,2 (0,5942+ 0,32+ 0,594 x 0,3)
V = 0,2618 x 4,2 (0,442 + 0,178)
V = 0,2618 x 4,2 x 0,62
V = 0,68cm3

Cálculo do volume do canal de distribuição:

p x d2 p x d3
V= xh+
4 6

3,14 x 0.62 3,14 x 0,63

V= x 3,4 +
4 6
 59

V = 0,96 + 0,113

V = 1,073 cm³

Cálculo do volume do canal de retenção:

p x d2
V= xh
4

3,14 x 0,82
V= x 0,7
4

V = 0,35 cm³

Cálculo do volume do produto:

p . D2 p
V= .h+ . (D2 – d2) . h
4 4

3,14 . 4,4² 3,14

V= . 1,8 + . (4,4² - 4²) . 1,6
4 4

V = 27 . 35 + 0,785 . (3,6) . 16

V = 27 . 35 + 4,22

V = 31,58

V = 31,58 . 2 = 63,16 cm³

Soma dos volumes:

Vt = V1 + V2 + V3 + V4
Vt = 0,68 + 1,15 + 0,35 + 63,16
 60

Vt = 65,34 cm³

Cálculo do peso de moldagem:

PM = Vt . pe
PM = 65,34 . 1,2
PM = 78,48 gramas

FÓRMULAS DE ÁREA E VOLUME DAS FIGURAS MAIS UTILIZADAS EM PROJETOS

QUADRADOS OU
CILINDRO CORÔA
RETÂNGULO

π . D² π
A= A= . (D² - d²)
Área = L . l 4 4
Volume = L . l . h π . D² π
V= .h V= . (D² - d²) . h
4 4

ESFERA TRONCO DE CONE

π . D³
V= V = 0,2618 . h . (D² + d² + D . d)
6

CAPACIDADE MÁXIMA DE INJEÇÃO

Capacidade máxima de injeção é a quantidade máxima de material plástico padrão que a

máquina injetora consegue injetar por ciclo. O material padrão para as máquinas injetoras é o
poliestireno.
O fabricante da injetora realiza teste com poliestireno e padroniza a mesma
com este material. Como os materiais plásticos têm peso específico diferentes,
 61

automaticamente o fator volumétrico também será. Assim quando se necessitar

injetar qualquer outro material termoplástico que não seja poliestireno para saber
qual é a capacidade máxima de injeção, devamos utilizar a relação abaixo:
P esp. do mat. a ser inj. FV do poliestireno
Cm1 = Cap. inj. do Poliestireno . .
P esp. do poliestireno FV do mat. a ser injetado

Onde:
Cm1 = Capacidade máxima de injeção.....................................................................gramas
Cap. inj. do poliestireno = Capacidade de injeção do poliestireno......................... g/cm³
P esp. do mat. a ser inj. = Peso específico do material plástico a ser injetado........g/cm³
FV = Fator Volumétrico do material plástico.

NOTA: O peso específico e o fator volumétrico dos materiais plásticos são valores tabelados
pelo fabricante da matéria prima.
A máquina injetora tem capacidade de injeção somente quando a capacidade máxima de
injeção for maior que o peso de moldagem.

EXEMPLO:
Calcular a capacidade máxima de injeção para um produto com peso de moldagem de 35
gramas em policarbonato (PC), cuja capacidade máxima de injeção conforme o manual da
injetora [e de 40 gramas com poliestileno (PS).
P esp. do mat. a ser inj. FV do PS
Cm1 = Cap. inj. do Poliestireno . .
P esp. do poliestireno FV do mat. a ser injetado

1,2 2,02
Cm1 = 40 . .
1,04 1,8

Cm1 = 40 . 1,15 . 1,12

Cm1 = 51,80 gramas

OBSERVAÇAO:
É possível utilizar esta maquina, porque a capacidade máxima de injeção é maior que o peso de
moldagem.
 62

Cm1 > Pm

CAPACIDADE DE PLASTIFICAÇÃO

Capacidade de plastificação é a quantidade máxima material padrão que a maquina

injetora consegue amolecer por hora, a fim de ser moldado.
Normalmente a capacidade de plastificação máxima é padronizada com o material
plástico poliestireno pelos fabricantes das maquinas. Como visto anteriormente, o peso
especifico e fator volumétrico dos materiais são diferentes uns dos outros, assim quando se for
injetar qualquer outro material termoplástico que não seja poliestireno, devemos utilizar a
relação abaixo:
Cal. esp. do PS
Cp = Capacidade de plastific. do Poliestireno .
Cal. esp. do material a ser injetado

Na pratica devemos utilizar apenas 80% da capacidade da injetora , então a relação ficara a seguinte.
Cal. esp. do PS
Cp = Capacidade de plastific. do PS . . 0,8
Cal. esp. do material a ser injetado

ONDE:
Cp = Capacidade de plastificação em kg / h.
Cal. esp. do PS = Calor especifico do poliestireno kcal / h.
Cal. esp. do Mat. = Calor especifico do material a ser injetado kcal / h.

NOTA:
O calor especifico dos materiais são valores tabelados conforme o fabricante da matéria prima.
(tabela pág. 49).

EXEMPLO:
Calcular a capacidade de plastificação para injetor poliestireno, cuja capacidade de plastificação
conforme manual de injetora é de 50 kg / hora em poliestireno.
Cal. esp. do PS
Cp = Capacidade de plastific. do PS . . 0,8
Cal. esp. do Polipropileno

Cal. esp. do PS
Cp = 50 . . 0,8
Cal. esp. do PP
 MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

FATOR
Pe –PESO
g/cm³ESPECÍFICO %CONTRAÇÃO FV Em KCAL/KG
CALOR ESPECÍFICO
VOLUMÉTRICO

1,04 0,2 – 0,6 2,02 135

1,14 0,7 - 1 2,05 325

0,9 2,5 1,94 275

1,42 0,7 - 1 1,9 181

Cp = 50 . 0,42 . 0,8

0,95 2-5 1,81 325

0,92 2-5 2,07 275

1,04 0,5 – 0,8 1,9 155

1,35 2-5 2,3 92

1,35 2-5 2,3 92

1,25 0,2 – 0,5 2,4 124

1,18 0,2 – 0,8 1,9 122

1,05 0,5 – 0,8 2,03 135

1,2 0,7 – 0,8 1,8 200

1,42 0,7 - 1 1,9 181

1,05 0,3 – 0,8 2,03 135

Cp = 16,62 Kg / hora
63
 64

POLIESTIRENO MÉDIO E ALTO IMPACTO

POLIETILENO BAIXA DENSIDADE
POLIETILENO ALTA DENSIDADE

ESTIRENO ACRILONITRILA
ACETATO DE CELULOSE

POLICARBONATO
POLIPROPILENO
POLIESTIRENO

PVC FLEXÍVEL
PVC RÍGIDO
NYLON / 6

ACRÍLICO

CELCON
DELRIN
NOME

ABS

PMMA
SIGLA

PEAD
PEBD
POM

POM
PVC

SAN
ABS

CA

PC
PC
PA
PP
PS

PS
MATERIAIS TERMO-PLÁSTICOS

TEMPER. PRESSÃO DE INJ. TEMPER.

NOME QUÍMICO DE INJ. EM KG/CM² DO MOLDE
EM Cº EM Cº
MÍN. MÁX.
Polietileno Alta Densidade 150 – 250 700 1400 30 - 70
Polietileno Média Densidade 150 –250 600 1400 30 - 70
115 – 140 400 1200
Polietileno Baixa Densidade 30 - 70
150 - 250 600 1400
120 – 150 405 1200
Polipropileno 30 - 80
180 – 280 700 1400
140 – 190 750 1200
Poliestireno Alto Impacto 30 – 80
200 – 300 700 1400
140 – 190 750 1200
Poliestireno Médio Impacto 30 – 80
200 – 300 700 1400
140 – 190 750 1200
Poliestireno Natural 60 - 80
200 - 300 700 1400
Poliestireno Acrilonitrila 190 - 300 700 1400 40 - 80
120 – 160 500 1200
A.B.S. 70 - 80
170 – 215 700 1400
 65

140 – 180 700 1100

Nylon .6 80 - 120
190 – 300 700 1400
160 – 200 700 1200
Nylon 6.6 80 – 120
210 – 320 700 1400
Nylon 6.10 220 – 320 700 1400 80 – 120
180 – 220 800 1400
Acrílico 50 - 70
160 – 260 700 1400
Poliacetal 190 – 240 700 1400 60 - 70
Policarbonato 230 – 315 980 1400 80
P.V.C. Rígido 150 – 215 700 1400 30 – 70
80 – 140 720 1200
P.V.C. Flexível 30 – 70
150 – 190 500 1400
P.V.C. Copolímero 160 - 190 500 1400 30 - 70
P.I
Nota: - Pressão na Cavidade:
2

CICLO DE OPERAÇÃO

Ciclo de operação é a quantidade por hora ou por minuto que a maquina injetora consegue
realizar, o ciclo esta em função da capacidade máxima de injeção e o peso de moldagem.
O ciclo pode ser determinado por:

1) Injeções por hora:

Capac. de plastif. do material a ser injetado
Ih =
Peso de moldagem do mat. a ser injetado
(Inj/horas)

OBSERVAÇÃO:
gramas
O peso de moldagem para a formula acima =
1000

2) Injeções por minuto:

lh
Im = (Injeções/minuto)
60
Onde:
 66

Im = Injeções por minuto em Inj/min

Ih = Injeções por hora em Inj/h

3) Tempo do ciclo:
60
Tc = (segundo)
Im
Onde:
Tc = Tempo de ciclo em segundo
Im = Injeções por minuto em Inj/min.

EXEMPLO:
Uma injetora tem capacidade de plastificação de 8kg/hora. Quer-se injetar 100g de poliamida.
Verificar se é possível utilizar esta injetora, quantas injeções serão feitas por hora e qual será o
tempo do ciclo.

Capacidade máxima de injeção

P esp. do mat. a ser inj. FVolume PS

Cm1 = Capac. Inj. do PS x x
P esp. Do PS FVolume mat. a ser injet.

1,14 2,02
Cm1 = 120 x x
1,04 2,05

Cm1 = 129,6 gramas.

RESPOSTA: É possível utilizar esta injetora, porque a capacidade máxima de injeção é maior eu
o peso da moldagem.

Capacidade de plastificação

Cal. espec. do PS
Cp = Capac. de plastif. do PS x x 0,8
Cal. espec. do mat. a ser injetado

135
Cp = 8x x 0,8
325
 67

Cp = 8 . 0,450 . 0,8 Cp = 2,658 Kg / hora

Injeções por hora.

Capac. de plastif. do mat. a ser injet.

Ih =
Peso da moldagem

gramas 100
Peso de moldagem = PM = PM = 0,1 Kg
1000 1000

2,658
Ih =
0,1

Ih = 26,58 injeções / hora

Injeções por minuto.

lh
Im =
60

lh 26,58
Im = lm = lm = 0,443 Injeções / minuto
60 60

Tempo do ciclo.
60 60
Tc = Tc =
lm 0,443

Tc = 135 segundos ou 2’ 15”

Observação: o ciclo será de 2 min. e 15 seg.

PRESSÃO DE INJEÇÃO E FORÇA DE FECHAMENTO

As características com que um termoplástico flui para o interior da cavidade do molde

durante a injeção, precisam ser completa e perfeitamente entendidas para que se possa projetar
adequadamente à peça.
 68

A cavidade é a parte oca, dentro do molde, que ao ser preenchida pelo termoplástico dá a
ele a forma da peça desejada.
A pressão aplicada para injetar o termo plástico dentro da cavidade é chamada de pressão
de injeção, e a pressão mantida durante a solidificação da peça é chamada pressão de recalque.
As pressões de injeção e de recalque, atuando sobre a superfície da cavidade originam uma
força que tenta abrir o molde, para resistir a essa força, o mecanismo de fechamento do molde
tem que comprimir o lado do macho do molde contra o lado da matriz com uma força
denominada força de fechamento.
Esta força é proporcionada à áreas projetadas da moldagem, no plano de abertura do molde
e deve ser suportada pela força de fechamento da máquina injetora.
Devido as perdas ocorridas no bico da máquina, nos canais de injeção e de canais de
distribuição, apenas uma porcentagem da pressão de injeção é fornecida na cavidade.
A pressão de injeção varia entre 300 à 400 kgf/cm 2na área de moldagem no plano de
abertura do molde.
A pressão nas cavidades é calculada como metade da pressão de injeção total fornecida
pela máquina injetora.
A força de fechamento que impede a abertura do molde durante a injeção é calculada
acrescentando à pressão da cavidade mais 20% da força que age na cavidade.
Para calcular a pressão total de injeção, utilizamos a relação abaixo:
Pti = PI . S
Onde:
Pti = Pressão total de injeção em kgf
PI = Pressão de injeção em kgf/cm2 (tabelado PG . 50)
S = Área da superfície da(s) cavidade(s), no plano de abertura do molde, em cm2

Para calcular a pressão nas cavidades no molde, utilizamos a relação abaixo:

Pti
Pc =
2
Onde:
Pc = Pressão na (s) cavidade (s) em kgf
Pti = Pressão total de injeção em kgf/cm2 (tabelado)

Para calcular a força de fechamento que impede a abertura do molde utilizamos a relação
abaixo:
 69

Ff = 1,2 . Pc
Onde:
Ff = Força de fechamento em kgf
Pc = Pressão na(s) cavidade(s) em kgf

Para calcular a pressão manométrica (pressão de injeção obtida através do manômetro do

painel da máquina).
di2
Pm = PI x
de2
Onde:
Pm = Pressão manométrica em kgf/cm2
PI = Pressão de injeção em kgf/cm2
di = Diâmetro do cilindro de injeção em cm
de = Diâmetro do embolo de injeção em cm
Nota: O diâmetro do êmbolo são fornecidos pelo fabricante da máquina.

Exemplo:
Calcular a pressão total de injeção, pressão nas cavidades, a força de fechamento e a
pressão manométrica para o produto abaixo:
PRODUTO Dados:
Material – PVC flexível

Calculo da pressão total de injeção

Pti = PI . S

a) Calculando a área
P x D² 3,14 x 6²
S= S=
4 4

S = 28,26 cm2

b) Calculando a pressão total de injeção:

Pti = PI . S Pti = 700 . 28,26
Pti = 19782 Kgf
 70

Calculo de pressão na (s) cavidade (s)

Pti 19782
Pc = Pc =
2 2

Calculo da força de fechamento

Ef = 1,2 . Pc Ef = 1,2 . 9891 Ef = 11869,90 Kgf

Cálculo da pressão manométrica

Dados:
di = 60mm
de = 200 mm
di² 6²
Pm = PI x . Pm = 700 x Pm = 700 . 0,09
de² 20²

Pm = 63 Kgf / cm²

CÁLCULO DA ESPESSURA DA PLACA SUPORTE

A placa suporte tem como função suportar a pressão de injeção, exercida no molde durante
a injeção do material plástico.
Esta placa deve ser calculada cuidadosamente para que possa resistir com segurança, aos
esforços nele aplicados.
A sua espessura deve ser dimensionada , pois desta depende a segurança do molde. A
largura e o comprimento são determinadas conforme a necessidade do projeto.

Pct. I
e² = 0,75 x
L . tadm
Onde:
e = Espessura da placa suporte em cm
Pct = pressão total na(s) cavidades(s) em Kgf / cm²
Pot = Pc . S
I = distancia entre apoios em cm
 71

L = lagura da placa em cm
tadm = Tensão admissível do aço em Kgf/cm²

Valores de tadm
AÇO SAE 1010 / 1020 840 Kgf / cm²
AÇO SAE 1030 / 1040 1000 Kgf / cm²
AÇO SAE 1045 / 1050 1250 Kgf / cm²
AÇO temperado 1400 Kgf / cm²

Quando utilizar-se blocos padronizados tipo “POLIMOLDE” a espessura da placa suporte

já estará determinada. Devera verificar-se , a mesma suportara a pressão solicitada.
Primeiramente verificam-se em catálogos as dimensões entre apoios, largura e a espessura
da placa suporte. Em seguida calcula-se o modulo da secção com a seguinte formula.

MODULO DA SECÇAO

L . e²
M=
2
Onde:
M = modulo da secção em cm²
L = largura da placa suporte em cm²
e = espessura da placa suporte em cm²
Após calculado o modulo da secção , deve-se determinar a pressão máxima que a placa
suportará.

PRESSÃO MÁXIMA QUE A PLACA SUPORTE RESISTIRÁ

8 x M x tadm
Pct =
l
Onde:
Pct = pressão máxima de resistência em Kgf
M = modulo da secção em cm³
tadm = tensão admissível da aço da placa em Kgf/cm²
I= distancia entre apoios em cm
 72

Exemplo:
1) Calcular a espessura da placa suporte , para o molde com os seguintes dados:
Material a ser injetado – ABS
Material da placa suporte – aço SAE 1045
L = 400mm
l = 150mm
PI 800 Kgf / cm² (tabelado)
Área de moldagem = 110 cm²
tadm = 1250 Kgf / cm²

Pct x l
e² = 0,75
L x tadm

a) Calculando a pressão total na cavidade:

Pct = PC . S
Pct = 400 . 100
Pct = 40000Kgf
600000 600000
e² = 0,75 x e² = 0,75 x e² = 0,75 . 12
40 x 1250 50000

e = √9cm e = 3 cm e = 30mm

2) Tendo um molde com bloco padronizado, verificar pressão de injeção total, que a placa
suporte resistirá.
Dados:
L = 300mm
l = 100mm
e = 34mm
tadm = 1000Kgf/cm²

Cálculo do modulo da secção.

L . e² 30 . 3 . 4²
M= M= M = 57,80 cm³
6 6

Cálculo da pressão máxima de resistência.

 73

8 . M . tadm 8 . 57,80 . 1000 462400

Pct = Pct = Pct =
l 10 10

Pct = 46240 Kgf

CÁLCULO DA ESPESSURA DA PLACA SUPORTE PARA MOLDES REDONDOS

Quando o molde for de formato redondo, a placa suporte deste deverá ser calculada para
que possa resistir os esforços nela aplicados.

PC . R²
e² =
tadm
Onde:
e = espessura da placa suporte em cm
R = raio do vão em cm
Pc = pressão da cavidade em Kgf / cm² (tabelado)
tadm = tensão admissível do aço em Kgf / cm²

EXEMPLO:
Calcular a espessura da placa suporte para um molde redondo com os seguintes dados:
Material a ser injetado: Nylon – 6
PI = 700 Kgf / cm² (tabelado)
D = 125 mm
R = 62,5 mm
tadm = 1250 Kgf / cm²

PC . R²
e² =
tadm

a) Cálculo da pressão na cavidade

PI 700
Pc = Pc = Pc = 350 Kgf / cm²
2 2

b) Cálculo da espessura da placa suporte.

e² = 350 x 6,25² e² = 10,937 e = 3,30cm e = 33mm
 74

1250

CALCULO PARA DIMENCIONAMENTO DA CAVIDADE.

A cavidade é submetida a alta pressão interna do material plástico injetado, portanto

deve-se observar que a mesma necessita ser dimensionada, prevendo-se as solicitações de
esforços nela aplicada.
A cavidade recebe a pressão da maquina injetora, sendo que o trabalho com altas
temperaturas, e se não for dimensionadas adequadamente, poderá ocorrer deformações.
Para o dimensionamento usamos a seguinte fórmula:

EM CAVIDADES CILINDRICAS

Pc
e = 0,625 . d .
tr

d Pc
h= x √ (1,2 x )
2 tf
Onde:
e = espessura da parede da cavidade em cm
H = espessura do fundo da cavidade em cm
d = diâmetro externo do produto em cm
Pc = pressão na(s) cavidade(s) em Kgf / cm² (tabelado)
tr = tensão a tração do aço empregado na cavidade em Kgf / cm² (tabelado)
tf = tensão a flexão do aço empregado na cavidade em Kgf / cm² (tabelado).

EM CAVIDADES QUADRADAS OU RETANGULARES

l Pc
e = √ (0,5 x x ) Onde:
h1 tr e = espessura da parede longitudinal em cm
e1 = espessura da parede transversal em cm
E1 = √ (0,5 x L x Pc )
 75

h1 tr L = comprimento da cavidade em cm
l = largura da cavidade em cm
2 Pc h = espessura do fundo da cavidade em cm
h1 = 0,66 x l x √ (1,2 x x )
l x Z² tf H1 = espessura total do produto em cm
tr = tensão a tração do aço empregado na
l cavidade em Kgf / cm²
Z= tf = tensão a flexão do aço empregado na
L
cavidade em Kgf / cm² (tabelado)
m x DT x c
P=
DT x n
P = potencia necessária em watts
m = peso do bloco a aquecer em kg
∆T = diferença de temperatura em °C
(T1 – T2) T1 final T2 inicial
C = condutibilidade térmica do aço = 0,14 kcal °C
∆t = temperatura de aquecimento em minutos.
n = constante obtida na pratica. (0,6)

Nota: 1 kwatt = 1000 Watts

Exemplo:
Determinar a potencia necessária para aquecer o bloco da câmara quente com f15 kg,
num tempo de 30 minutos a uma temperatura de 250°C , considerando–se que o bloco esteja a
uma temperatura de 20°C (temperatura ambiente). A quantidade de resistência será de:
m x ∆T x c 15 . (250 – 20) . 0,14 483
P= P= P=
∆t x n 0,5 . 0,6 0,3
P = 1610 Watts
TABELA DAS TENSÕES ADMISSÍVEIS

TENSÃO ADMISSÍVEL PARA AÇO

MATERIAL tf em kgf / cm² tr em Kgf / cm²
AÇO SAE 1010 550 500
AÇO SAE 1020 700 650
AÇO SAE 1030 950 850
AÇO SAE 1040 1050 950
AÇO SAE 1050 1400 1250
AÇO TEMPERADO 1400 1250
 76

Exemplo:
Dimensionar a cavidade para o produto abaixo, tendo os seguintes dados:

Pressão na cavidade 320 kgf / cm²

Resistência a flexão 1400 kgf / cm²
Resistência a tração 1250 kgf / cm²

a) Espessura da parede longitudinal

l Pc 16 320
e = √ (0,5 x x ) e = √ (0,5 x x ) e = √ (0,5 x 5,333 x 0,25)
h1 tr 3 1250

e = 0,862 cm e = 8,26 mm (mínimo)

b) Espessura da parede transversal.

L Pc 25 320
e1 = √ (0,5 x x ) e1 = √ (0,5 x x ) e1 = √ (0,5 x 8,333 x 0,25)
h1 tr 3 1250

e1 = 1,032 cm e1 = 10,66 mm (mínimo)

c) Espessura do fundo da cavidade.

l 16
Z= Z= Z = 0,64
L 25

2 Pc 2 320
h = 0,66 x l x 1,2 x x h = 0,66 x 16 x 1,2 x x
l x Z² tf 16 x 0,64² 1400

h = 10,56 x 1,2 x 0,305 x 0,228 h = 10,56 x 0,289

h = 3,055 cm h = 30,55 mm
Exemplo:
Dimensionar uma cavidade cilíndrica, com
os seguintes dados:

Pressão na cavidade 280 kgf / cm²

 77

Resistência a flexão 1400 kgf / cm²

Resistência a tração 1250 kgf / cm²

a) Cálculo espessura da parede da cavidade.

Pc 280
e = 0,625 x d x e = 0,625 x 6 x e = 0,84 cm
tr 1250

e = 8,4 mm (mínimo)

b) Espessura do fundo da cavidade.

d Pc 6 280
h= x √ (1,2 x ) h= x √ (1,2 x ) h = 1,47 cm
2 tf 2 2400

h = 14,7 mm (mínimo)

CÁLCULO DE CAVIDADE PARA MOLDE TERMOPLÁSTICO

CAVIDADE CILINDRICA.

e = 0,25 x D

D
h = 0,65 x
2
 78

CAVIDADE QUADRADA OU RETANGULAR.

30000 x L³
e³ =
253440 x h1

2
h = 0,66 x l x √ (0,42 x )
l x X²

l
X=
L

CÁLCULO DE PRESSÃO TOTAL NA CAVIDADE (PTC)

PTC = Pi x A ........ Kg

1. Determinar a linha de fechamento do produto.

2. Desenha-se com certa simetria as distâncias entre centro das cavidades (se forem mais que
uma).
3. Determina-se as dimensões dos canais de distribuição.
4. Calcula-se a área projetada na linha de fechamento.

Pi = pressão de injeção do plástico (500 kg / cm²) base para calculo.

A = Área projetada na linha de fechamento ...... cm²
 79

CALCULAR A PRESSÃO TOTAL NA CAVIDADE

Dados: Qtde. = 2 cavidades.

a) Área da peça = 2 . (2 . 5) Área da peça = 20 cm² (2 peças)

π . 0,5²
b) Área do canal = 0,5 . 2,6 + ( ) Área do canal = 1,49cm²
4

c) Área total = 20 + 1,49 = 21,49 cm²

d) PTC = Pi x A PTC = 500 . 21,49 PTC = 10745 kg

OBS.: Para efeito de cálculo desprezar medidas pequenas.