Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química

Ingeniería Química Metalúrgica

Laboratorio de Fundición

“Moldeo en Arenas Verdes”

Alumnos: Práctica No.: 1

Nombre del Profesor: Arturo Alejandro Sánchez
Santiago
Semestre lectivo: 2015-2

Objetivos:
  Determine el punto temper para una mezcla de arena para no ferrosos en moldeo en
verde.
 Realizar el análisis granulométrico para una arena nueva y de proceso.
 Determinar la arcilla total activa en una arena de proceso.

Introducción:
Introducción.
El método de moldeo por arena emplea como tal una variedad llamada sílice (SiO2). La arena se
aglomera (compacta) gracias a la ayuda de agua y arcilla.
Antes de nada, deben construirse o emplearse unas cajas de moldeo (de madera, acero, etc.) que
contendrán la arena compactada junto al modelo. Se emplean dos cajas: La caja superior y la
inferior (o de fondo). Ambas se unen con clavijas durante el moldeo. Se rellena la caja inferior con
arena y se compacta. Se introduce el modelo. El modelo está dividido en dos mitades. En este caso
se introduce la mitad del modelo. Se repite el proceso con la otra mitad, incorporando un canal,
llamado bebedero por el que entrará el metal fundido y también se deja otro canal llamado
mazarota que asegura la evacuación de los gases. Se abre el molde y se retiran los modelos. Se
vuelven a unir las dos mitades sin olvidar los machos que ocupen el lugar de los huecos de la pieza
final. Una vez secado el molde, se retiran las cajas de moldeo. Se vierte el metal fundido hasta
rellenar el hueco originado por el modelo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el
metal solidifique. A continuación, se rompe el molde y se elimina la arena que haya quedado
adherido a la pieza, incluido el macho.

El método de fundición de moldeo en arena verde es sirve para la obtención de formas

complicadas, pero es el proceso que se usa con mayor amplitud ya que es eficiente y muy barato a
diferencia de otros procesos, además se puede reutilizar.

Arenas:
La arena es el principal componente de la arena verde. Hay diferentes tipos de arenas en todo el
mundo, pero todas tienes diferencias, como su tamaño o forma de grano.

CLASIFICACIÓN DE ARENAS DE ACUERDO CON EL TAMAÑO DE SUS GRANOS:

a) Arenas gruesas; las que pasan una malla de 5mm y son retenidas por otra de 2mm.
b) Arenas medias; las que pasan una malla de 2mm y son retenidas por otra de 0.5mm.
c) Arenas finas; las que pasan una malla de 0.5mm y son retenidas por otra de 0.02mm.

PRUEBAS QUE SE REALIZAN A LOS AGREGADOS PARA SU CONTROL DE CALIDAD (NORMAS

A.S.T.M.).
1. Peso específico; nos indica características y consistencia de un agregado, peso con
respecto al peso del mismo volumen pero de agua unidad, gm/ cm3.
2. Peso volumétrico; peso del volumen absoluto del material, Unidad kg/m3.
3. Prueba de polvos; Exceso de polvos en los agregados. Unidad % de polvos.
4. Humedad; Cantidad de humedad superficial de los agregados. Secos, húmedos, poco
húmedos, etc.
5. Colorimetría; Determina presencia de compuestos orgánicos. Unidad color.
6. Determinación de sales; determina contaminación por sales. Unidad % de sales.
 7. Granulometría; es el porcentaje de partículas de tamaños determinados, que forman el
material original. La óptima composición granulométrica es aquella donde se combinan
granos finos, medianos y gruesos para dar máxima compacidad (sin huecos) al conjunto.

Las arenas están normalmente hechas de arena sílice (SiO2). Los tamaños y distribución de los
granos de arena son importantes para controlar el acabado superficial de las piezas. Estas
características también afectan en el moldeo para la evaporación y la descomposición de los
constituyentes orgánicos de los aglutinantes de los corazones y los aditivos de la arena verde.
Un molde de arena verde debe resistir la temperatura de vaciado de la aleación fundida. Una arena
sílice en forma pura (98% SiO2), tiene un punto de fusión de aproximadamente 1704°C. Si el
contenido de la arena se reduce, entonces el punto de fusión también descenderá.
Si el contenido de sílice de la arena del sistema se reduce, el acabado superficial de los vaciados de
las aleaciones a altas temperaturas puede deteriorarse debido a una pérdida de capacidad
refractaria. Una nueva adición de arena nueva en el sistema ayuda a reponer el contenido de sílice
del mismo y a drenar las cantidades excesivas de cenizas, finos y arcilla destruida térmicamente.

CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS DE MOLDEO

Por aplicaciones específicas como pueden ser:

 Arenas incrustadas: han estado en contacto con el metal y están deterioradas

 Adobadas: tienen elementos adicionales para cohesionar

 De carbonato o negras: se les adiciona un pequeño porcentaje (2-3%) de carbón.

 Al cemento: se les aporta cemento en un porcentaje variable y agua. Se utilizan para

obtener piezas muy grandes y exigentes, como pueden ser las hélices de los barcos.

 Barros: son aquellas con un porcentaje de arcilla muy elevado (hasta un 20%) y otros
elementos como cal y óxidos de hierro. Se utilizan para moldear aceros.

Arcillas:
Una arcilla es un material natural que cuando se mezcla con agua en la cantidad adecuada se
convierte en una pasta plástica. Desde el punto de vista económico las arcillas son un grupo de
minerales industriales con diferentes características mineralógicas y genéticas y con distintas
propiedades tecnológicas y aplicaciones.
Las arcillas son constituyentes esenciales de gran parte de los suelos y sedimentos debido a que
son, en su mayor parte, productos finales de la meteorización de los silicatos que, formados a
mayores presiones y temperaturas, en el medio exógeno se hidrolizan.

La arcilla es el adhesivo que mantiene la forma del molde a temperaturas tanto ambientes como
elevadas. La adición de agua se requiere para activa a arcilla. El contenido de humedad del sistema
es extremadamente crítico y puede afectar casi todas las propiedades físicas que son medidas en
una fundición.
Existen dos tipos de arcillas naturales; bentonita sódica y cálcica, que son utilizadas en una mayoría
de operaciones de fundición. El tipo de equipo, aleación y la geometría de la pieza dictaran el tipo
o mezcla de arcilla utilizados por una fundición.

Las arenas de moldeo están compuestas por arena y arcilla, generalmente bentonita, que
proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole resistencia
suficiente para mantener la forma adquirida después de retirar el moldeo y mientras se vierte el
material fundido.
La proporción de las bentonitas en la mezcla varía entre el 3 y el 10 %, pudiendo ser ésta tanto
sódica como cálcica, según el uso a que se destine el molde. La bentonita sódica se usa en
fundiciones de mayor temperatura que la cálcica por ser más estable a altas temperaturas, suelen
utilizarse en fundición de acero, hierro dúctil y maleable y en menor medida en la gama de los
metales no férreos. Por otro lado la bentonita cálcica facilita la producción de moldes con más
complicados detalles y se utiliza, principalmente, en fundición de metales no férreos.
El aumento de los costes de las materias primas está forzando a las fundiciones a recuperar las
mayores cantidades posibles de mezclas de arenas para ser usadas de nuevo, si bien generalmente
esto no afecta de forma sensible al consumo de bentonita. El reciclado, en la mayoría de los casos,
no es posible, pues la mezcla alcanza temperaturas superiores a los 6501°C, y a esas temperaturas
la arcilla pierde parte de su agua de constitución, proceso que es irreversible, y pierde con ello sus
propiedades, no pudiendo ser recuperada.

Cantidad de arcilla y agua: Cambiar la cantidad total de arcilla y agua puede alterar la resistencia a
la compresión de la arena verde, la permeabilidad y otras propiedades. Generalmente, un
porcentaje más alto de arcilla de hasta 12%, tiene como resultado aumento en la resistencia. La
cantidad de agua puede tener también un efecto en las resistencias a la compresión en verde, en
seco y caliente, incrementando el agua se incrementa la resistencia a la compresión en verde hasta
un punto, referido como el punto de templado. Incrementos adicionales de agua traerá como
resultado un decremento en la resistencia a la compresión en verde.

Aditivos:
Se conoce como aditivos a las sustancias o productos ya sean orgánicos o inorgánicos que,
asociados al hormigón antes del amasado, en un ritmo inferior a 5% del peso del cemento,
producen la transformación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus propiedades
y de sus características habituales.
Es importante tener en cuenta que su dominio se determina de acuerdo al agua y a la cantidad de
esta que es necesario añadir a la mezcla para alcanzar la docilidad y compactación necesaria. Los
áridos de baja densidad no son muy resistentes, ni porosos.

Los aditivos normalmente se dividen en dos grupos:

 Aglutinantes: son sustancias que se mezclan con las arenas destinadas al moldeo de
machos y aportan una serie de cualidades o mejoran las ya existentes. Tienen la capacidad
de volatilizarse produciendo muy pocos gases, hacen que la arena se desmorone con más
facilidad. Los más utilizados son:

 Aceites: el más usado es el de linaza

 Dextrinas: se obtienen a partir de la harina de trigo

  Resinas sintéticas: son derivados plásticos termoestables.

 Revestimiento: Se emplean dos tipos: para cajas y para machos. Los primeros facilitan la
extracción de la pieza y los segundos garantizan el llenado completo de las zonas más
complejas. Otras misiones de los revestimientos es evitar adherencias, proteger al ser muy
refractarios y, en cierto modo, formar una película protectora al estar situados entre el
metal y la arena. Los más usados son los polvos de carbón y los negros líquidos.

Métodos de control: La prueba del azul de metileno determina el porcentaje de bentonita

disponible en una muestra de arena.
La prueba AFS de la arcilla es una prueba de laboratorio que indica el porcentaje total material fino
de arena. Los porcentajes de AFS de arcilla siempre serán más altos cuando se comparan a los del
azul de metileno, debido a que contiene ambas bentonitas, disponible y térmicamente destruida,
junto con cualquier otra partícula extremadamente fina.

Probeta norma: Para preparar una probeta norma se debe pesar 165g de una mezcla de arena
para determinar el peso de una probeta de 2” de altura y 2“de diámetro, donde el indicara en la
escala interior los gramos requeridos para la probeta estándar y la densidad de la arena.

Ensayo de permeabilidad: Se utiliza el método de control “no estándar” con un medidor

permeabilidad de lectura directa, se prepara una probeta norma y sin sacarla del tubo ponerla
arriba del pedestal de permeámetro.

Ensayo de compactibilidad: Poner un tubo para probeta norma AFS debajo de la tolva de llenado,
que tiene acoplada una criba de 0.635cm de abertura, la compactibilidad se lee en porciento de
indicador de compactibilidad.

Ensayo de humedad: Se toma una muestra de 50g de mezcla en una charola metálica de 500
mallas. Esta se pone en la base del determinador de humedad, de manera que el ventilador pueda
hacer pasar aire caliente a través de la muestra y se deja pasar durante 7 min. Se vuelve a pesar y
la perdida de arena se multiplica por dos y se reporta en porcentaje.

Ensayo de dureza en mezclas: Con un durómetro sobre la superficie plana en forma vertical, se
toma la dureza de una probeta norma sin sacarla del tubo colocado en un pedestal.

Ensayo de resistencia al corte: El ensayo se efectúa por medio de la aplicación uniforme de una
carga de las dos mitades diametralmente opuestas de las dos superficies planas de la probeta. La
resistencia al corte será, el promedio de 3 a 5 ensayos, las unidades están dadas en lb/in2 aunque
pueden expresar en otro tipo de unidades (Pa o MPa).

Ensayo de resistencia a la compresión: Utilizando una probeta de 2x2”, se registra una carga
creciente en forma continua hasta que se produzca la rotura de la probeta. La escala tiene
unidades en lb/in2 pudiéndose expresar en kg/cm2.
Ensayo de resistencia a la tracción: Colocar los tornillos de fijación laterales para la sujeción del
tubo estándar con los tornillos de fijación, seleccionar la escala Green Tensile con la perilla
selectora. Aplicar la carga oprimiendo el botón Forward, leyendo en la escala correspondiente.

Procedimiento experimental.

1. Determinar la granulometría de la arena, se obtienen por muestreo divisor

aproximadamente 100 g de la misma, y se hacen pasar por una serie de cribas vibrando
constantemente con ayuda de un dispositivo durante 15 min.

2. Se preparan mezclas de arena para moldeo en verde a diferentes humedades, a cada

humedad corresponde una serie de pruebas.

3. Para determinar la humedad de una arena, recién preparada se toman 50g y se colocan en
el aparato de secado para obtener un porcentaje mediante diferencia de pesos.

4. Para determinar el peso y la densidad de las probetas norma se deben pesar 165g de
arena en el cilindro estándar de acero y comprimir esta misma con tres golpes de la
manivela, para obtener la medición de densidad y cantidad de arena que debe tener la
probeta de esa humedad especifica.

5. Reproducir varias probetas norma para los diferentes ensayos, (Dureza, Permeabilidad, %
de compactibilidad, Resistencia: al corte, a la compresión, a la compresión transversal, a la
tracción y al impacto) los cuales para obtener un mejor resultado se debe procurar que
sean por triplicado.

6. Determinar por métodos químicos la cantidad de arcillas totales en la mezcla de arena

(lavado de arena y diferencia de peso) y la cantidad de bentonita activa en la mezcla de
arena (titulación con azul de metileno y sosa), primero con una mezcla de bentonita
conocida y después con arena problema.
Resultados:

Análisis granulométrico:

Tabla 1. AFS Teórico: 90-100

Número de Retenido % Retenido Factor Producto
malla en criba (g) multiplicador
6 0 0 3 0

12 0 0 5 0

20 0 0 10 0

30 0.002 0.0017 20 0.034

40 0.081 0.0683 30 2.050

50 0.57 0.4808 40 19.232

70 14.095 11.8893 50 594.465

100 43.709 36.8691 70 2580.834

140 45.336 38.2414 100 3824.145

200 11.865 10.0083 140 1401.157

270 1.887 1.5917 200 318.341

PAN 0.295 0.2488 300 74.651

Total 117.84 99.39 8814.908

# AFS 88.68

producto total
Producto= % retenido x factor No. AFS:
total de retenido

8814.908
No. AFS: =88.68
99.39
 %Retenido vs # malla
45
40
35
30
%Retenido
25
20
15
10
5
0
0 50 100 150 200 250 300
# maya

Gráfico No. 1.

Análisis de las propiedades mecánicas de la arena:

Tabla No. 2
Densidad Resist. Comp. % Humedad
90.65 16.7 2
94.5 21.1 2.5
91.5 17.66 3
91 13.03 3.5
92.25 14.2 4
95 10.92 4.5

Densidad y Resist. Comp vs % humedad

100

80

60
Densidad
40 Resist. Comp

20

0
1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
% humedad

Gráfico No. 2.
Bentonitas:

Cálculos

% arcilla AFS = ( Peso inicial−Peso final )∗2

%arcilla total por azul de metileno =

B( ml de azul de metileno gastados en la mezcla de arenade proceso)
Factor K

ml de azul de metileno gastados arena nueva

Factor K =
6

Tabla No. 3
Peso Orig. 50.002
Peso sin finos 43.083
% Arcilla AFS 13.838
B 31
mL de azul de metileno
16
gastados en la arena nueva
factor (K) 2.6
% Arcilla total 11.92
Diferencia 1.91

Arena para corazones:

Se fraguo la arena para corazones aplicando altas temperaturas y se hizo una prueba
cualitativa de dureza en función con el tiempo que estuvo la arena sometida a alta
temperatura.
 Imagen No. 1. De izq. a derecha aumentó el tiempo con alta temperatura.

Análisis de Resultados
Se observa que en el análisis granulométrico el número AFS está muy cercano al número AFS
teórico. La mayor cantidad de retenidos se repartió en 3 maya lo cual es bueno pero es mucho
mejor si se queda en sólo 2 mayas.

En la gráfica No. 2 se observa claramente que la menor densidad y la mejor resistencia a la

compactibilidad se localiza en el 3% de humedad, siendo este el punto temper de la arena.

En el análisis por bentonitas se observa que Diferencia entre el % de Arcilla AFS y % Arcilla total es
menor al 2%. Si este número supera el 2% es un indicador que nos indica que existen muchos finos
en la arena de proceso y es necesario cambiarla.

La arena para corazones aumento su dureza superficial conforme aumento el tiempo a la que fue
sometida a la alta temperatura.

Conclusiones:
En los análisis granulométricos se observa que para los hierros el número AFS debe ser de 90.

En los ensayos químicos la bentonita nos sirvió como un indicador para el cálculo de los finos
inertes en la arena de procesos.

En base a las propiedades mecánicas podemos mencionar que él % de humedad ideal sería de 3%
para la arena.

Para una mayor dureza en la arena de corazones se requiere un mayor tiempo de residencia en la
fuente de temperatura.
Bibliografía:
 Jimeno, Emilio. Et al. Metalurgia General, Tomo II, Madrid, 1955. Capítulo 20.

 Schutze Alonso Oscar, Arenas de Fundición. En Tratado Práctico de Moldeo y Fundición.

(pp. 10-36). Barcelona, Editorial Gustavo Ghali, S.A. Tercera Edición.

 Schutze Alonso Oscar, Práctica del Moldeo. En Tratado Práctico de Moldeo y Fundición.
(pp. 36-46). Barcelona, Editorial Gustavo Ghali, S.A. Tercera Edición.

 http://www.simpsongroup.com/tech/Fundamentalsofsandcontrolspanish.pdf

 http://www.arqhys.com/articulos/arenas-tipos.html

 http://www.bradanovic.cl/fortuna/bentonita.pdf

 http://www.arqhys.com/construccion/aditivos.html