“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA

CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”
UNC - FILIAL CAJABAMBA

DOCENTE: ING.SAMY DÍAZ REQUEJO

CURSO: INGENIERIA DE LOS ALIMENTOS I

TEMA: TUBOS, BOMBAS, PERDIDAS POR FRICCION Y DIAGRAMA DE

MOODY

CICLO: VI

ALUMNA: VALQUI HUAMAN, LYSELVI SAROSHINIE

 TUBERIAS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
En la Industria de alimentos un aspecto muy primordial para tratar es el relacionado con la
conducción de fluidos tales como: productos químicos, productos alimenticios, agua, aceite,
vapor, etc. Por tal razón es esencial poseer ciertos conocimientos sobre la materia, en especial
para el técnico o el ingeniero que debe seleccionar y utilizar tuberías y accesorios para el diseño
de máquinas procesadoras, plantas generadoras y, en general sistemas de conducción de
fluidos.

Existe una gran variedad de tuberías y de accesorios que se emplean para diversos fines;
solamente los más comunes se discutirán en esta sección. Se puede obtener mayor información
en los catálogos de los fabricantes y en las publicaciones de las diversas asociaciones de
investigación.

TUBERÍAS

Son elementos básicos para la conducción de fluidos; se fabrican de una gran variedad de
materiales de diferentes especificaciones cuya selección depende, entre otras, de la naturaleza
del fluido que se va a conducir y de las condiciones de caudal, presión y temperatura.
Los tubos terminados pueden ser lisos o con soldadura y estos últimos se conocen como tubos
de costura, además pueden ser roscados o no.

TIPOS DE MATERIALES

A. Tubería de hierro fundido, adecuada para conducción subterránea de gases o de agua,

instalaciones sanitarias y sistemas de vapor a baja presión.
B. Tubería de Acero, usada principalmente donde existen temperaturas y presiones
elevadas. Su aleación con níquel o con cromo, conocida comercialmente como la de
acero inoxidable; da al tubo resistencia a la corrosión, también se usa en la conducción
de fluidos alimenticios leche, jugos, aceites, etc.

C. Tubería galvanizada, es el mismo tubo de hierro común con un baño de zinc para
evitar la oxidación; usada en la conducción de agua potable.

D. Tubería de plástico, empleada exactamente en la industria química en lugar de los tubos

metálicos ya que no se corroen por su gran resistencia a los agentes químicos y
atmosféricos.
 E. Tuberías fabricadas con otros materiales, como por ejemplo: de latón, usada
generalmente para conducción de líquidos calientes, si su costo es elevado; de cobre,
empleada principalmente en la conducción de combustibles y de plomo, empleada
extensamente en la industria química, particularmente cuando se conducen ácidos. La
tubería de estos materiales se menciona a título simplemente informativo.

ESPECIFICACIONES DE LOS TUBOS

La tubería de hierro fundido y la de acero son, generalmente normalizadas. Las que se

emplean comúnmente son las estándar, la extrafuerte y la doblemente extrafuerte; todas ellas
especificadas por el diámetro nominal (DN).

Con Norma ISO

En el tubo estándar el espesor de las paredes es el más delgado de los tres tipos mencionados y
se conoce comercialmente como tubo de la serie (Schedule) 40; el tubo extrafuerte tiene pared
más gruesa que el estándar y corresponde a la serie 80; y el tubo doblemente extrafuerte, con
espesor de pared más grueso aún, comercialmente es el tubo de la serie 160.
El diámetro nominal (DN) y el exterior (DE) conservan sus mismos valores en las tres series; en
cambio, el diámetro interior (DI) varía correlativamente con el espesor de la pared del tubo.

El uso inicial de estos tubos fue para la conducción de fluidos a bajas presiones y su diámetro
interior se usó como identificación que correspondía al diámetro nominal. La primera
modificación importante para ahorrar material fue la de reducir el grosor de la pared del tubo,
con lo cual se aumentó el diámetro interior; sin embargo, se continuó identificándolos
comercialmente con el diámetro nominal inicial (tubería estándar). La segunda modificación
importante fue la de aumentar el grosor de sus paredes para conducir fluidos a altas presiones,
disminuyendo de esta forma el diámetro interior (tubería extrafuerte y doblemente
extrafuerte), se continuó la identificación por el diámetro nominal inicial; las modificaciones
mencionadas no alteraron las especificaciones de los acoples y el diámetro exterior de los tubos
se mantuvo igual.
La tubería galvanizada como ya se explicó en tipos de materiales son los mismos tubos de hierro
común con baño de zinc. Puesto que estos tubos solamente se emplean para la conducción de
agua a baja presión no se fabrican sino de una sola explicación a saber: tubos de pared delgada
equivalentes a los tubos estándar de hierro y de acero. Por consiguiente, no se fabrican tubos
galvanizados extrafuertes y doblemente extrafuertes; a menos que se requieran para un diseño
especial.
La tubería de plástico no está normalizada y por consiguiente, las especificaciones son
adoptadas por cada fabricante. No soportan ni altas temperaturas ni altas presiones.
Generalmente son más costosas que las de hierro, las de acero y las galvanizadas.

ROSCAS PARA TUBOS

Los fabricantes de los tubos normalizados aplican la norma NPT para roscas (Tabulados por
National Pipe Taper); es similar a la rosca Whitworth, con la diferencia que tiene una conicidad
de 1/16 de pulgada por cada pulgada de recorrido, para lograr una junta hermética.
En ocasiones se usa rosca cónica exterior (la del tubo) con rosca recta interior (la del acople); ya
que el material del tubo es lo suficientemente dúctil para el ajuste de los hilos de la rosca.
 BOMBAS CENTRÍFUGAS
Son un impulsor rotatorio dentro de una carcasa. El fluido entra a la bomba cerca del centro
del impulsor rotatorio y es lanzado a la periferia por acción de la centrífuga. Esta energía
cinética es convertida en energía de presión al salir del fluido de la bomba. Las bombas
centrífugas se utilizan ampliamente en las industrias de procesos químicos por su aplicabilidad
a cualquier servicio. Se encuentran en el mercado en amplísima gama de materiales
resistentes a la corrosión. Aunque no se construyen en tamaños extremadamente grandes, es
común encontrarlas con capacidades de hasta 5000 y6000 rpm y cabezas de hasta 500 y 600
pies a velocidades estándar de motor. Las bombas centrífugas se montan en posición
horizontal, pero también pueden instalarse verticalmente, suspenderse en un tanque, o
colgarse de una tubería

Las bombas centrífugas que se asignarán al uso en la industria de alimentos deben reunirlas
siguientes características:

a) Gran resistencia a la corrosión.

b) No deben producir espuma o triturar los alimentos.

c) Deben ser fáciles de limpiar interiormente

d) Poseer un sistema de lubricación totalmente estanco.

e) Tener el menor número de partes que se desgastan durante su funcionamiento.

f) Sus superficies deben estar totalmente selladas del lado interior de la carcaza

g) Las superficies interiores de las carcasas deben ser tersas y sin esquinas.
Las partes constitutivas de una electrobomba centrífuga dependiente de su construcción y
tipo, por esta razón se mencionan las más fundamentales.

1- Carcasa. La mayoría de las carcasas son fabricadas y fierro fundido para agua potable,
pero tienen limitaciones con líquidos agresivos (químicos, aguas residuales, agua de
mar) Otro material usado es el bronce. También se usa el acero inoxidable si el líquido
es altamente corrosivo.
2- Rodete o Impulsor. Para el bombeo de agua potable en pequeños, medianos y gran
caudal, se usan rodetes centrífugos de álabes radiales y semi axiales. Fabricados en
fierro, bronce acero inoxidable, plásticos.
3- Sello Mecánico. Es el cierre mecánico más usado, compuesto por carbón y cerámica.
Se lubrica y refrigera con el agua bombeada, por lo que se debe evitar el
funcionamiento en seco porque se daña irreparablemente.
4- Eje impulsor. En pequeñas bombas monoblock, el eje del motor eléctrico se extiende
hasta la bomba, descansando sobre los rodamientos del motor. Fabricado en acero
inoxidable.

TEORÍA DE LA BOMBA CENTRÍFUGA

Teoría del impulsor

Esta teoría comprende el estudio de los componentes de la velocidad del flujo, el cual puede
mejorar recurriendo a un procedimiento gráfico en el que se unen vectores. La forma de tal
diagrama vectorial es triangular y se conoce como triángulo de velocidades.

Triángulos de velocidades Estos triángulos se pueden trazar para cualquier punto de la

trayectoria del flujo a través del impulsor, pero usualmente solo se hacen para la entrada y
salida del mismo. Los tres lados vectores del triángulo hijo:

u = Velocidad periférica del impulsor

w = Velocidad relativa del flujo

c = Velocidad absoluta del flujo

La velocidad relativa se considera con respecto al impulsor y la absoluta, con respecto a la

carcasa; esta última es siempre igual a la suma vectorial de la relativa y circunferencial.

Las velocidades citadas llevan subíndices 1 o 2 según sea a la entrada o la salida. Podemos
llevar también los subíndices 0 y 3 que correspondan a un punto anterior a la entrada del
impulsor ya uno posterior a la salida, respectivamente.
 PERDIDA DE FRICCION
La pérdida de carga en una tubería o canal es la pérdida de presión que se produce en
un fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y contra las paredes de
la tubería que las conduce. Las pérdidas pueden ser continuas, a lo largo de conductos
regulares, o accidentales o localizadas, debido a circunstancias particulares, como un
estrechamiento, un cambio de dirección, la presencia de una válvula, etc.

Las pérdidas de carga en un conductor rectilíneo o pérdidas primarias son pérdidas de carga
debidas a la fricción del fluido contra sí mismo y contra las paredes de la tubería rectilínea.

Si el flujo es uniforme, es decir que la sección es constante, y por lo tanto la velocidad también
es constante, el principio de Bernoulli, entre dos puntos puede escribirse de la siguiente forma:

DIAGRAMA DE MOODY
El diagrama de Moody es la representación gráfica en escala doblemente logarítmica del factor
de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad relativa de una tubería, diagrama
hecho por Lewis Ferry Moody.

En la ecuación de Darcy-Weisbach aparece el término que representa el factor de fricción de

Darcy, conocido también como coeficiente de fricción. El cálculo de este coeficiente no es
inmediato y no existe una única fórmula para calcularlo en todas las situaciones posibles.

Se pueden distinguir dos situaciones diferentes, el caso en que el flujo sea laminar y el caso en
que el flujo sea turbulento. En el caso de flujo laminar se usa una de las expresiones de la
ecuación de Poiseuille; en el caso de flujo turbulento se puede usar la ecuación de Colebrook-
White además de algunas otras cómo ecuación de Barr, ecuación de Miller, ecuación de
Haaland.
En el caso de flujo laminar el factor de fricción depende únicamente del número de Reynolds.
Para flujo turbulento, el factor de fricción depende tanto del número de Reynolds como de la
rugosidad relativa de la tubería, por eso en este caso se representa mediante una familia de
curvas, una para cada valor del parámetro, donde k es el valor de la rugosidad absoluta, es
decir la longitud (habitualmente en milímetros) de la rugosidad directamente medible en la
tubería.

BIBLIOGRAFIA
https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Moody

https://www.lifeder.com/diagrama-moody/

https://www.academia.edu/8228699/BOMBEO_EN_LA_INDUSTRIA_ALIMENTARIA_BOMBAS_
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https://www.witte-pumps.com/es/productos-y-soluciones/bombas-de-engranajes/bombas-
para-la-industria-alimentaria-puro/

http://www.monarocr.com/tuberia-para-industria-de-alimentos-bebidas-y-lacteos/