Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química
Departamento de Metalurgia

Práctica 4:
Aluminio.

Laboratorio de Fundición.
Objetivos:
 Determinar aleación de aluminio (serie y número)
 Determinar si es aleación de rango corto o largo.
 Determinar si la aleación fue sometida a tratamiento de metal líquido (modificación,
refinación, desgasificación)

Introducción:
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13.
Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza
terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran
presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de
materiales, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta
los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy
barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.

Producción del aluminio

Toda la producción de aluminio se basa en el proceso Hall-Herout. La alúmina se refina a partir de

la bauxita y se disuelve en un baño con sales fluorhídricas. Se establece entonces una corriente
eléctrica en el baño para electrolizar la alúmina disuelta con oxígeno. El aluminio es entonces
recogido en el cátodo y periódicamente extraído del baño.

Las principales impurezas que se mezclan con el aluminio son el hierro y el silicio, aunque también
puede encontrarse cinc, titanio, vanadio y galio.

La producción mundial de aluminio es de unas 17.300.000 Toneladas métricas.

Para identificar cuando una aleación viene directa del proceso de fundición o si ha pasado por un
proceso de forja para su uso se ha creado una nomenclatura que nos indica el origen del aluminio,
así como el elemento aleante con mayor presencia en la aleación.
Tratamientos al metal líquido.

Para obtener mejores propiedades el aluminio es sometido a diferentes tratamientos en su estado

líquido como refinación, modificación y desgasificación.

Refinación:

Es un tratamiento del metal líquido está basada en los principios de la nucleación heterogénea,)
este se aplica a aleaciones de rango largo, mediante adición de materiales que promueven a los
intermetálicos que sirven como superficie de nucleación heterogénea. El refinador agregado a la fase
liquida provee de sustratos los cuales facilitan la nucleación heterogénea. Los núcleos formados en
las paredes del molde inducen la generación de Granos más grandes en comparación con los granos
formados por La adición de un agente nucleante.

Permite una mejor distribución de defectos como impurezas, porosidad y fases duras. Proporciona
una mejor respuesta de la pieza a esfuerzos desarrollados en una dirección preferencial.

En Aluminio se usan aleaciones maestras de Al-5%Ti-

1%B, o bien Al-10%Ti
Modificación:

Modificación, usada para aleaciones Al-Si, es un tratamiento al metal líquido donde transforma la
fase eutéctica que originalmente tiene forma tipo agujas y con este tratamiento se obtienen formas
globulares, estas disipan los esfuerzos y por ende las propiedades físicas tienden a la isotropía.

La microestructura del silicio en las aleaciones binarias Al-Si cercanas a la composición eutéctica se
caracteriza por tener una morfología en forma de hojuelas y agujas irregulares (silicio acicular)
distribuidas uniformemente en la matriz del aluminio alfa primario. Esta morfología es perjudicial
para las propiedades mecánicas de este tipo de aleaciones, las cuales dependen de la forma, tamaño
y distribución de las partículas de silicio, debido a que estas, se comportan como concentradores de
esfuerzos, provocando aumentó en la fragilidad de la pieza.

Mediante la adición de estroncio, el cual es comercializado en forma de aleaciones maestras Al-Sr y

Al-Si-Sr. Esas adiciones son usualmente llevadas a cabo a lo largo de la olla de transporte antes del
vaciado, utilizando la técnica de inyección sumergida de polvos. Consecuentemente, tal
procedimiento es relativamente costoso, para el caso del estroncio, debido al alta perdida por
oxidación que ocurre a lo largo del proceso de producción, y la limitada recuperación del nivel de
estroncio en productos vaciados.

Desgasificación:

Es cuando cantidad de gas en solución aumenta con el incremento de la temperatura del metal.
Consiste en quitar el gas y las impurezas sólidas retenidas en la solidificación.

El aluminio y sus aleaciones son muy susceptibles a absorber Hidrógeno durante la fusión y la
colada. Debido a que la solubilidad del Hidrógeno en el aluminio se incrementa exponencialmente
al aumentar la temperatura, una gran cantidad de Hidrógeno es captado por el aluminio durante la
fusión, mismo que es expulsado durante la solidificación formando burbujas; un porcentaje de éstas
salen a la atmósfera, pero la cantidad remanente permanece en el aluminio causando porosidades en
la pieza sólida.

La formación de estas porosidades es promovida por la presencia de inclusiones en el metal, éstas

actúan como nucleantes para las burbujas durante la solidificación, de ahí que el objetivo de la
desgasificación sea tanto reducir el nivel del Hidrógeno en el metal líquido, como el de reducir el
número de inclusiones.

El proceso de desgasificación del aluminio consiste en la inyección de un flujo de gas de arrastre

(Argón o Nitrógeno) en el aluminio fundido; dicha inyección debe llevarse a cabo antes de iniciar la
colada del metal fundido. El mecanismo de desgasificación, consiste en la difusión del Hidrógeno a
las burbujas del gas de arrastre, esto debido a las diferencias de presión parcial de Hidrógeno entre
el gas de arrastre y el aluminio líquido.

Los medios de inyección pueden ser:

 Inyección mediante lanzas.

 Inyección mediante elementos porosos.

 Inyección mediante máquinas de impulsión rotativas.

Desarrollo experimental.

1. Se elige una pieza problema.

2. Una vez seleccionada la pieza problema se procede a su prepara ración para realizar una
metalografía.
3. Se realiza una metalografía y se toman fotografías de esta.
4. Se analiza e investiga acerca del origen de la pieza problema.

Resultados y Análisis de resultados.

Imágenes que muestran la pieza problema.

De acuerdo a la investigación realizada con respeto a la pieza se encontró que es un soporte de

motor, estos son fabricados generalmente con aluminio.

Se realizó la preparación de la pieza para hacer una metalografía y verificar que sea de aluminio y
observar su microestructura.
 Imágenes que muestran la metalografía de la pieza problema.
Análisis de Resultados:
En las imágenes se observa que la pieza es de aluminio,, presenta el eutéctico de silicio y el aluminio
α en su micro estructura, puede observar que el silicio está en una forma que parece ser haber sido
modificada, en el aspecto macro no se puede observar si paso por una refinación, sin embargo por el
tamaño de las dendritas de puede deducir que el tamaño de grano es pequeño, esto puede ser por el
método por el cual se fabricó esta pieza, el método ideal para fabricar esta pieza es die casting ya
que es una pieza menor a 5 kg que es un límite de peso para que una pieza pueda ser fabricada por
este proceso, presenta ángulos y relieves que son de fácil llenado por medio de este proceso, además
de presentar un acabo que no presenta indicios de haber sido pasado por algún maquinado y una
superficie plana y lisa que es característica del die casting. No presenta rechupes o porosidades,
esto también es una característica del proceso de inyección a presión ya que el enfriado rápido no
permite que el DAS sea grande, por el contrario, al enfriar rápido corta él crecimiento del DAS y esto
se ha relacionado con las porosidades que pueda presentar una pieza de aluminio. Al ser un molde
metálico se disminuye la interacción con el hidrogeno que se pueda hallar en el molde, como ocurre
con los moldes de arena.

En base al análisis metalográfico, al análisis macro de la pieza y a la investigación literaria, se

encontró que la pieza fue realizada por el método de Die casting y es una aleación de las series 3xx.x
esta tendría que ser de rango corto ya que estas son las ideales para el proceso de inyección debido a
que el tiempo de solidificación que se requiere es mínimo, y cumplir con las propiedades mecánicas
a las que estará sometido, esta aleación es la A380.

Conclusiones:
 En base a los análisis realizados, macro, micro y literario, se concluye que la aleación con la
que fue realizada esta pieza es de la serie 3xx.x y la aleación es A380.
 Debido al proceso por el que fue fabricada la pieza, die casting, se concluye que la aleación
es de rango corto ya que debido a la naturaleza del proceso este tipo de aleaciones son las
ideales por las velocidades de solidificación que se requieren que son lo más rápidas
posibles.
 Aplicar el tratamiento de refinación a esta aleación y con este proceso sería una pérdida de
dinero con la aleación maestra, ya que debido a la velocidad de enfriamiento el crecimiento
de grano es mínimo, por lo tanto difícilmente la aleación fue sometida a este tratamiento, en
cuanto a la desgasificación se aplicaría de manera preventiva para asegurar la calidad de la
 pieza sin embargo debido al proceso por el cual está fabricada se podría prescindir o
disminuir los tiempo de desgasificación de la aleación, el tratamiento de modificación del
eutéctico es el que tiene una alta probabilidad de haber sido aplicado a la aleación, ya que se
necesita un eutéctico fino, no en forma de agujas, y a pesar de la naturaleza del proceso
sería lo más conveniente realizar el tratamiento de modificación.

Referencias:

 http://cesarmetalugista.blogspot.com/p/aleaciones-de-aluminio.html
 https://ingenieriademateriales.wordpress.com/2009/04/17/manual-del-aluminio-y-sus-
aleaciones/
 http://www.biltra.com/asesor/clases-de-aluminio/
 ASM metals handbook volume 2 –Properties and selection nonferrous alloys and special
purpose
 Von Zeerleder, Alfred.Aleaciones ligeras. Ediciones Aguilar, Madrid, 1955.
 Apraiz, Barrero José “Fundiciones” Editorial Dossat. 2º Edición Madrid 1963.
 Heine, R. W. And Loper, C.R., Principles of Metal Cating, New York, Mc Graw Hill, 1983.