Tecnología de Auto-Reducción

El elemento químico hierro, de símbolo Fe, del latín ferrum, es sin duda el
elemento químico de mayor aplicación en la humanidad. Con características de si
combinar químicamente con varios otros elementos que mejoran o
se deterioran sus propiedades, forma el 5% de la corteza terrestre, siendo el 4 °
elemento de mayor abundancia en la tierra detrás solamente del oxígeno, el silicio y el
de aluminio. El hierro no se encuentra naturalmente como un metal de aplicación
directa debido a su avidez por oxígeno, es decir, se encuentra en un estado oxidado,
necesitando someterse a procesos industriales que retiren los átomos
combinados de oxígeno, a través de la acción de un agente reductor, dando origen
llamado hierro-primario. Este proceso se conoce como reducción, siendo el más
antiguo, y aún más utilizado, el alto horno.
El hierro primario es el principal insumo en la fabricación del acero, luego, garantizar
una ecuación económica optimizada en su fabricación, es una necesidad real y
constante para el mantenimiento de la competitividad de las industrias siderúrgicas.

Los altos hornos han sufrido significativos avances a lo largo de las últimas
en décadas, con el desarrollo de técnicas para aumentos de productividad,
aumento de la disponibilidad del reactor, flexibilidad de la materia prima y reducción
consumo de combustibles, siempre buscando paralelamente una mayor adecuación
ambiental.
A pesar de estos avances, los clásicos altos hornos están continuamente
amenazados por el desarrollo de tecnologías emergentes, que prometen ser
más eficientes, baratas, limpias y flexibles que su competidor.
Entre estas tecnologías emergentes, se destacan los procesos de autoreducción,
que se basan en la utilización de aglomerados auto-reductores, donde el
agente reductor, en el caso del carbono, se añade directamente a la mezcla a ser
de acuerdo con la normativa vigente.
de los reactivos, obtener altas velocidades de reacción, y consecuentemente,
tiempos de residencia de los aglomerados en los hornos muy cortos.
25
Algunos de estos procesos, ya se encuentran en etapa comercial o semicomercial,
de acuerdo con sus promotores. Sin embargo, por ser tecnologías
relativamente nuevas y propietarias, la bibliografía específica disponible es bastante
limitado. En cualquier caso, esta escasez de información se ve compensada
el hecho de no haber reacciones o mecanismos desconocidos en tales procesos.
Algunas de estas tecnologías se presentan y se discute a continuación,
objetivo de hacer una breve descripción de las principales rutas de producción de hierro
primario, basadas en la utilización de aglomerados auto-reductores, que son el objeto
de estudio de esta disertación.
Aglomerados Auto-Reductores
Como se ha visto, uno de los pilares de desarrollo de los procesos de auto-reducción
está en la utilización racional y optimizada de materias primas de bajo el costo,
aglomeradas en forma de briquetas o pelotas auto-reductoras. la costosas y
ambientalmente limitadas unidades de sinterización y portización a caliente, además
de las coquerías, no se hacen presentes en ninguna de estas tecnologías. Dos son las
tecnologías principales que se destacan en la producción de los aglomerados auto-
reductores: la dotación y el briqueteado. La dotación es el proceso donde la mezcla se
dosifica de forma continua en discos o tambores de tamaño, inclinación, y rotación
variadas. Durante la rotación del equipo, la mezcla va nucleando y formando las
pelotas, que en función de las condiciones operativas y las características de las
materias primas es autoextraída después de alcanzar un cierto rango de diámetro, o
después de un tiempo definido de residencia. El briqueteado es el proceso donde la
mezcla se dosifica continuamente con el agua ayuda de dispositivos especiales o
simplemente por acción de la gravedad, entre rodillos estampados con el formato de
medio briquete a ser formado. La mezcla al pasar por los rodillos es entonces
prensada formando el briquete

Procesos de Auto-reducción
Forma parte de este grupo de procesos los que utilizan aglomerados autoreductores
como carga. Para fines didácticos, se dividirán los procesos de autorización de
acuerdo con el tipo de horno utilizado: hornos de umbral rotativo, comúnmente
llamados RHF (Rotary Hearth Furnace), tales como RedSmelt, ITmk3, Inmetco,
FastMet, IDI, Maumee y los hornos de cuba tales como Tecnored y el Oxicup.

Hornos de solera rotativa (RHF)

El desarrollo de los hornos de umbral rotativo comenzó en 1965, cuando el proceso
Heat-Fast, de las empresas Midland Ross Corporation (hoy Midrex Corporation),
National Steel Corporation y la empresa minera Hann Mining Fue desenvuelto. En este
proceso, un RHF se utilizaba para reducir las pelotas autoreductoras de mineral
magnetítico (Fe3O4). El desarrollo prosiguió hasta el la etapa piloto, cuando fue
abandonado en función del bajísimo precio del gas natural en la época, y del
desarrollo del proceso de reducción directa Midrex, que ofrecía un producto con
mayores índices de metalización. El proceso de calor rápido fue retomado a partir de
los años 90, ahora bajo el nombre de Fastmet, por la empresa Midrex (10). Otro
importante histórico del desarrollo de los hornos RHF fue estudios realizados por la
empresa INCO Ltda, en sus laboratorios, al inicio de los años 80, con el objetivo
principal de recuperar hierro, níquel y cromo contenidos en residuos metálicos (11).
Los hornos RHF producen el DRI sólido, pues trabajan por debajo de la temperatura
de fusión de la carga (12), con índices de metalización variados, entre 60 y 95%, para
luego ser procesados en otros tipos de reactores que funden la carga y separan la
ganga contenida, tales como hornos eléctricos o hornos a arco sumergida. Los hornos
RHF normalmente presentan las siguientes características principal (12,13): 27 ƒ
Bajos índices de productividad, debido a la baja altura de carga y complicados
procedimientos operativos de carga y descarga; ƒ Medios costos de instalación; ƒ
Producto con alto contenido de ganga y azufre; ƒ Eficaces para el reciclado de
residuos siderúrgicos tales como polvos y lodos, debido relativa facilidad de recolectar
externamente los metales pesados; ƒ Baja eficiencia energética debido a la necesidad
de mantener una llama con relación CO / CO2> 2,0. Por presentar características
constructivas y operativas muy similares entre sí, la descripción de los procesos en la
mayoría de los casos se confunde, teniendo como diferencia principal solamente los
promotores de la tecnología.
La figura 1,
muestra una concepción artística de una siderúrgica integrada con un horno tipo RHF
y la figura 2,
muestra un diagrama de flujo típico de los procesos que utilizan estos hornos.
Figura 1 - Concepción artística de un horno RHF, integrado a una siderúrgica (14) 28

Figura 2 - Flujograma clásico de procesos basados en hornos del tipo RHF (15)

RedSmelt (11)
El proceso Redsmelt, propiedad de la empresa alemana SMS Demag, es
basado en el uso de un horno RHF que reduce pelotas de curación en frío, hechas a
partir
de finos de mineral de hierro, finos de reductor (normalmente carbón) y un agente
ligante, necesario para conferir la resistencia necesaria para la utilización de las
pellets. Después de producirse, las pelotas se clasifican de acuerdo con su
de diámetro medio, y se utilizaron pelotas de 8 a 16 mm. Todo el material no
clasificado es recirculado en el proceso.
Las pelotas se cargan en el horno, en capas hasta 30 kg / m2
.
Durante el proceso, la carga se calienta hasta temperaturas del orden de 1370 ° C,
presión atmosférica. El secado de las pelotas, la desvolatilización del carbón y la
reducción
de los óxidos de hierro, ocurren durante este proceso de calentamiento. El contacto
entre las partículas de óxido de hierro y de carbono, a altas temperaturas,
a altas velocidades de reacción.
29
Para prevenir la retracción del hierro metalizado, las zonas finales del horno
operan en atmósfera por debajo de las condiciones estequiométricas necesarias para
reoxidación. El DRI producido es entonces descargado en caliente, y cargado en un
horno de tipo arco sumergido (SAF), para la separación neta del metal y la escoria.
Las principales ventajas del proceso, de acuerdo con la bibliografía, son:
ƒ Uso directo de finos de mineral de hierro como materia prima
ƒ Amplia flexibilidad en el uso de agentes reductores
ƒ Bajos tiempos de reducción (12 a 18 minutos)
ƒ Uso de equipos con tecnología comprobada
Situación actual
La empresa SMS Demag (propietaria de la tecnología) en cooperación con
la empresa italiana Lucchini, mantiene un proyecto destinado a la construcción de la
primera
planta de demostración Redsmelt, con capacidad de producción de 10 toneladas
por hora de DRI, en Piombino - Italia. El inicio de operaciones está previsto para
este año.

Fastmet / Fastmelt (10,13)

El proceso Fastmet, propiedad de las empresas Midrex y Kobe Steel, es

basado en el uso de un horno RHF que reduce pelotas de curación en frío, producidas
a
carbón. Las pelotas se cargan en el horno a través de un sistema de
alimentación vibratoria. Después de cargadas las pelotas se calientan en 3 zonas, por
quemadores montados junto a las paredes del horno. Todos los quemadores son
diseñados para la combustión de gas natural. Un panel refrigerado al agua es
posicionado después de la tercera zona para promover el enfriamiento del DRI a 1000
-
La primera unidad industrial Fastmet, inició sus actividades en marzo
de 2000, en la siderúrgica japonesa Nippon
La unidad procesa alrededor de 190.000 ton / año de residuos de
convertidores tipo LD, produciendo DRI con 90% de metalización, en un horno tipo
RHF de 28m de diámetro. La segunda planta industrial comenzó sus operaciones
en mayo de 2001, en Kobe Steel en Kakogawa. Esta unidad procesa 16.000
ton / año de residuos ricos en zinc, produciendo DRI y óxido de zinc como
subproducto.

Las principales ventajas del proceso, de acuerdo con la bibliografía, son:

ƒ Uso directo de finos de mineral de hierro como materia prima
ƒ Amplia flexibilidad en el uso de agentes reductores
ƒ Bajos tiempos de reducción (6 a 12 minutos)
ƒ Uso de equipos con tecnología comprobada

ITmk3 (13,16)
El proceso ITmk3, también propiedad de las empresas Midrex y Kobe Steel, se basa
en el uso de un RHF similar al Fastmet. Las pelotas, producidas a de una mezcla de
finos de mineral de hierro, agentes reductores y un agente , se secan y se clasifican de
acuerdo con su tamaño, en el rango de 17 a 19 mm. Todo el material no clasificado
recircula en el proceso de aglomeración. Las pelotas se cargan en un horno tipo RHF
que presenta tres regiones de calefacción (alimentación, reducción y fusión) y una
zona de enfriamiento, y calentadas hasta temperaturas del orden de 1350 ° C, donde
el secado de las pelotas, desvolatilización del carbón y reducción de los óxidos de
hierro ocurre análogamente a los procesos Fastmet y Redsmelt. En la segunda zona,
o zona de la reducción, ocurre la reducción de los óxidos, y el calentamiento de la
ganga y de las cenizas, que lleva al ablandamiento y subsiguiente coalesencia de la
escoria. De ahí en adelante, 31 una corteza de hierro metálico se forma, teniendo en
su interior un nódulo de escoria. En la zona de mayor temperatura, o zona de fusión,
ocurre la formación de las primeras gotas de hierro líquido, y el colapso de la cáscara
metálica, seguida del proceso de coalesencia de las gotas de hierro metálico,
formando una especie de moneda de hierro completamente separada de la escoria,
llamada de nugget. la el proceso opera a altas temperaturas y presión atmosférica. El
proceso comenzó a ser desarrollado en 1996, con la primera planta piloto construido
en Kakogawa, Japón en 1998. Las principales ventajas del proceso, de acuerdo con la
bibliografía, son: ƒ Uso directo de finos de mineral de hierro como materia prima ƒ
Amplia flexibilidad en el uso de agentes reductores ƒ Tiempos de reducción reducidos
ƒ Completa separación entre el metal y la escoria. Situación actual Con un
presupuesto de US $ 24 millones, la primera planta industrial del proceso ITmk3, con
capacidad de producción de 25.000 ton / año se construirá en Minnesota, EEUU, en
una de las minas de la mayor compañía estadounidense de minería, a Cleveland-
Cliffs. La construcción se iniciará en agosto de 2002, y la operación se espera para
marzo de 2003. Si hay éxito en la primera fase emprendimiento, esta primera planta se
ampliará a una capacidad de 350.000 ton / año de nuggets.
Inmetco (13)

El proceso Inmetco, fue el primer horno tipo RHF a ser aplicado comercialmente. El
proceso se basa en el uso de un RHF, que reduce pellets producidas a partir de una
mezcla de finos de mineral de hierro, residuos siderúrgicos ricos en hierro, agentes
reductores y un agente ligante. Las pelotas son producidas usando un agente de
acción rápida, que confiere propiedades mecánicas que previenen la degradación en
el manejo y operación. Las pelotas se cargan en el horno, en capas de
aproximadamente 3 de pelo, a través de una cinta transportadora pivotada. Durante el
período de 32 proceso, el horno rota continuamente durante un período de 10 a 15
minutos, calentando las pelotas hasta 1300 ° C en promedio, a través de quemadores
ubicados en la periferia del horno. Los quemadores están dispuestos formando dos
zonas: calefacción (1/3 del horno) y reducción (2/3 del horno). Después de reducidas,
las pelotas pueden ser recolectadas para posterior briquetas en caliente, o
directamente cargadas en el horno eléctrico. El proceso opera en presión
moderadamente negativa, y es sellado a través de un sello de agua. Las principales
ventajas del proceso, de acuerdo con la bibliografía, son: ƒ Uso directo de finos de
mineral de hierro como materia prima ƒ Amplia flexibilidad en el uso de agentes
reductores ƒ Bajos tiempos de reducción ƒ Uso de equipos con tecnología
comprobada Situación actual En la ciudad de Ellywood, Pensilvania, un horno de este
tipo, con capacidad de 60.000 toneladas al año, está operando desde 1978 para el
tratamiento de residuos de acería. La empresa mantiene un acuerdo con SMS Demag
(ex-Mannesmann Demag) desde 1983, buscando la investigación continua y la
comercialización de los hornos tipo RHF.

ron Dynamics (IDI) (13)

El proceso IDI se compone de 5 áreas principales: recepción de materia
prima, molienda y preparación del mineral y del reductor, la reducción de la
producción, la reducción
fusión del producto. El mineral se seca hasta un 0,5% de humedad utilizando los
gases superiores
del propio RHF. El mineral y el carbón se mueven (50% <200 mesh y 80% <200
malla respectivamente) y portizados. Las pelotas producidas se secan al 1% de
humedad y precalentadas a 150 ° C en una rejilla circular. El cargador recibe y
distribuye las pelotas secas en el horno, formando capas entre 1 y 1,5 pulgadas de
de altura.
El horno utiliza gas natural en la generación de energía y posee 8 (ocho) zonas de
reacción. La temperatura, el flujo y la composición del gas se controlan para promover
las
33
condiciones de procedimiento necesarias en cada una de las zonas, es decir, para
calentar,
reducir y proteger la carga adecuadamente. El DRI en la descarga presenta
aproximadamente el 85% al 95% del índice de metalización.
Una unidad auxiliar en los transportistas de DRI controla las adiciones de
flujos, coque, sílice u otros materiales, con el fin de controlar las características
escoria en el SAF.
El sistema de gases superior elimina el calor, el polvo, el SO2 y el NO2 de los gases
del horno. Un quemador secundario quema todo el CO restante en el gas. la
gas es enfriado y el NOx se elimina en el enfriador primario. La energía térmica del
gas se utiliza para precalentar el aire de combustión y proporcionar el calor necesario
para
el secado de las materias primas. Después del uso en el secador, el gas se filtra y
El SOx presente se elimina antes de la descarga en la chimenea.
El DRI junto con los aditivos son alimentados por gravedad en la capa de
la escoria del SAF, donde la reducción final y la fusión ocurren.
Las principales ventajas del proceso, de acuerdo con la bibliografía, son:
ƒ Uso directo de finos de mineral de hierro como materia prima
ƒ Amplia flexibilidad en el uso de agentes reductores
ƒ Bajos tiempos de reducción
Situación actual
El proceso IDI posee, desde 1996, una planta industrial en la ciudad de
Butler, en Estados Unidos, junto a la siderúrgica SDI (Steel Dynamics Inc.) que es
propietaria de la tecnología. La capacidad de producción de la unidad es de 520.000
ton / año de acero por la ruta RHF-SAF. Debido al bajo precio de la chatarra de acero
en
mercado actualmente, que ha llegado a niveles históricamente bajos, esta planta está
paralizada, pero con expectativas de reanudación de producción a corto plazo.

Maumee (DryIron) (13)

El proceso Maumee, también llamado DryIron, se basa en el uso de

un RHF que reduce las pelotas o las briquetas producidas a partir de una mezcla de
finos de mineral de hierro, residuos siderúrgicos ricos en hierro y un agente
reductor. El aglomerado auto-reductor utilizado por el proceso DryIron, no utiliza
34
ligantes y después de reducido presenta niveles residuales de carbono del orden del
4%. la
clave del proceso es el control de la atmósfera, minimizando los índices de
reoxidación de la carga, el consumo de carbono y el tiempo de residencia.
Los principales objetivos de la tecnología son, proveer solución para la
reciclado de residuos siderúrgicos in situ, produciendo DRI y óxido de cinc
como sub-producto.
Las principales ventajas del proceso, de acuerdo con la bibliografía, son:
ƒ Uso de residuos siderúrgicos como materia prima;
ƒ Recuperación de metales pesados;
ƒ Amplia flexibilidad en el uso de agentes reductores;
ƒ Bajos tiempos de reducción;
ƒ Uso de equipos con tecnología comprobada.
Situación actual
El proceso DryIron posee una planta industrial junto a AmeriSteel en el
Tenía, los EEUU. El RHF de esta planta utiliza una mezcla de post recolectados del
sistema
de limpieza de los gases del horno eléctrico y del carbón, de acuerdo con la relación
carbono / óxido establecida. El horno entonces separa térmicamente el óxido de cinc
que se vende a empresas que recuperan el cinc metálico
Hornos de Cuba
Estos tipos de hornos producen, en lugar de un producto sólido, metálico
líquido, utilizando sólo un reactor en todo el proceso. Por no tener partes
internas móviles promueven baja generación de finos y presentan bajos costos de
la inversión.
En esta categoría encontramos dos procesos principales, el proceso
Tecnored, desarrollado en Brasil por la empresa que le dio el nombre, y el proceso
Oxicup, desarrollado por la empresa alemana Kuttner.
35
3.2.2.1
Tecnored (08,17,18)
El proceso Tecnored, es entre los procesos emergentes, el único brasileño,
con el principal inventor, el ingeniero Marcos de Albuquerque Contrucci,
el ex profesor del DCMM / PUC-RJ.
El proceso utiliza aglomerados auto-reductores, curados en frío, producidos
a partir de una mezcla de finos de mineral de hierro o de residuos ferrosos, y un
agente carbón (reductor) como finos de carbón mineral, vegetal, coque de
petróleo, o aún residuos siderúrgicos ricos en carbono. Estos materiales son
mezclados con agentes flujos y ligantes, y luego aglomerados en discos de
por la tradicional tradición para la producción de pelotas, o en briquetadoras para
producción de briquetas. Los aglomerados en forma de pelotas o briquetas son
curados en secadores / curadores especiales, dándoles las propiedades
mecánicas necesarias para las solicitudes de manipulación externa y de proceso.
Los aglomerados se cargan en un horno de geometría especial,
el horno Tecnored (figura 3), caracterizado por dos innovaciones: la alimentación
lateral de combustible y la quema secundaria.
La alimentación lateral de los combustibles previene la ocurrencia de la reacción de
gasificación del carbono (reacción de Boudouard) en la cuba superior del horno,
lo que resulta en un ahorro de combustible.
La quema secundaria, a través de la energía generada por la combustión del
monóxido de carbono (CO) procedente de las regiones inferiores del horno, es
responsable
por la reducción de las pelotas, con altas tasas de reacción, en la región conocida
como
'Cuba superior' del horno.
Después de reducidos, los aglomerados se fusionan en la zona de fusión, en
la atmósfera reductora, donde ocurre la escorificación de la ganga y de las cenizas en
el estado
líquido. Las gotas de metal y escoria se acumulan en la cubeta inferior del horno, o
el crisol, donde ocurre el sobrecalentamiento del metal y de la escoria.

Por ser un horno compacto, el Horno Tecnored utiliza combustibles sólidos de bajo
costo, como coque verde de petróleo, semi-coques o carbón mineral. El horno
Tecnored es dimensionado a partir de módulos básicos, lo que permite que el horno
sea construido de manera escalonada, de acuerdo con las las pretensiones de las
empresas o incluso obedeciendo a las demandas de mercado. Otro aspecto que
impresiona en la tecnología es que, a partir del uso del mismo horno, el proceso
también puede utilizarse para la simple fusión de carga metálica, como chatarra, hierro
fundido y virutas de mecanizado, con un coste de fusión menor que los procesos
convencionales, proporcionando metal líquido para acirios o fundiciones,
contribuyendo a la solución de eventuales problemas de desbalanceamiento de
producción, reduciendo el consumo de energía eléctrica y aumentando la
productividad de las plantas. La fusión / reducción de DRI, promoviendo la reducción
final de los óxidos y la la separación de la escoria contenida, es también una
aplicación prometedora de la tecnología, para el aumento de productividad y reducción
de costos en las acerías eléctricas, que utilizan pre-reducidos. En todas sus versiones,
el Proceso Tecnored, debido a su alta eficiencia energética, simplicidad de
funcionamiento y equipamiento, flexibilidad
en el uso de materias primas y alta compatibilidad ambiental, viene siendo apuntado
por estudios independientes, como la mejor vía para la producción de metal líquido.
Las principales ventajas del proceso tecnológico son:
ƒ Uso de materias primas de bajo costo, tales como residuos siderúrgicos,
finos de mineral de hierro, ultra finos de decantación producidos en
mineras, etc.
ƒ Utilización de combustibles de bajo costo, tales como el coque verde de petróleo,
carbones minerales, biomasas, etc.
ƒ Alta flexibilidad de producción (niveles de producción, paradas y retomadas,
materias primas, campañas, etc.);
ƒ Alta productividad;
ƒ Alta eficiencia energética;
ƒ Alta compatibilidad ambiental;
ƒ Bajo costo de inversión;
ƒ Bajo costo de producción
ƒ Modularidad que permite el aumento (o reducción) de la capacidad instalada de
de acuerdo con la demanda del mercado o los planes de expansión de la empresa.
Situación actual
En marzo de 2000, el desarrollo piloto del proceso Tecnored fue
completado. En un arreglo innovador, este desarrollo ha realizado la operación del
proceso en condiciones reales, utilizando una rejilla modular del equipo
industrial, que garantizó las condiciones necesarias para desarrollar la ingeniería
final de llama y los correspondientes patrones de carrera, así como mapear las
características de la zona de fusión. Con la conclusión de las pruebas, una gran
cantidad de datos relativos al rendimiento del proceso, incluida una amplia
selección de materias primas, combustibles, y ligantes se han compilado, y
analizados en relación a los diferentes tipos de aglomerados (pellets y briquetas).
La conclusión de la fase de plan piloto del desarrollo del proceso
Tecnored, viabilizó el proyecto de la primera planta a escala industrial, a ser
construida en Vitória (ES)

OxiCup (20)
El proceso OxiCup es una versión de horno cubilô, que prevé la producción de
metal líquido, a partir de la reducción de residuos siderúrgicos y / o finos de mineral
de hierro. Estos materiales se mezclan con un agente carbonoso y cemento,
y luego aglomerados en forma de ladrillos hexagonales conocidos como
C-ladrillos. Estos aglomerados, para evitar mayores problemas de manejo externo,
causando quiebras y generación de finos y conferir buena permeabilidad interna en el
con una distribución adecuada de los gases del proceso, son mayores que
las convencionales pelotas o incluso las briquetas. La longitud entre las
los extremos del aglomerado es del orden de 10 a 15cm.
El proceso, según sus promotores, se muestra extremadamente
eficiente para la utilización de residuos siderúrgicos no reciclables en los procesos
convencionales (hornos eléctricos o altos hornos), como los residuos ricos en zinc,
produciendo metal líquido y recuperando el cinc en el sistema de limpieza de los gases
en concentraciones vendibles a las empresas productoras de cinc.
El horno OxiCup se divide en tres zonas principales, la zona superior donde
se produce la alimentación de la carga, la zona intermedia donde ocurre el
precalentamiento,
reducción y fusión de los aglomerados auto-reductores y la formación de
escoria, y por fin la parte inferior donde ocurre la separación del metal líquido de la
escoria formada.
El proceso utiliza como combustible coque, en la granulometría de 90 a la
150mm, que reacciona con aire calentado a 600 ° C, inyectado a través de ventanillas
ubicadas en el crisol del horno. Como las reacciones de reducción son endotérmicas y
la combustión del coque con aire en la temperatura de proceso, no es capaz de suplir
las exigencias energéticas, el proceso utiliza aire enriquecido con oxígeno (20 a
30%) o la inyección directa de oxígeno a través de lanzas. Los gases calientes
dejando la 'cama de coque' proporcionan la energía necesaria para la reducción de los
óxidos de hierro y la fusión de la carga metálica. El metal es súper calentado y
carburado
en niveles que dependen de las dimensiones del horno y se filtra continuamente,
pudiendo ser recogido en carros torpedo o paneles.
Las principales ventajas del proceso, de acuerdo con la bibliografía, son:

ƒ El proceso no demanda grandes cambios, en las plantas ya existentes, para la su

implantación; ƒ Bajos costes de inversión; ƒ Proceso similar a los altos hornos; ƒ Uso
de residuos siderúrgicos como materia prima; ƒ Flexibilidad de producción. Situación
actual La empresa TKS (Thyssen-Krupp-Stahl) posee una planta de demostración
basada en la tecnología Oxicup, operando en la ciudad de Duisburg. Esta planta
posee un horno del tipo oxicupola de 2.6m de diámetro, con capacidad de procesar
aproximadamente 150.000 ton / año de C-bricks mezclados con 60.000 ton / año de
desechos de hierro y acero.

Procesos de auto-reducción y los impactos ambientales

La industria siderúrgica de una manera general está profundamente
comprometida con el mantenimiento y mejora de la salud humana y del medio
medio ambiente. La simple descarga en el ecosistema de elementos contaminantes
la industria siderúrgica mundial, se redujo en más del 90% en relación con los niveles
de principios de los años 70, después de pesadas inversiones, del orden de miles de
millones de
en las tecnologías de control ambiental (01). Sin embargo, el control en las
emisiones no resolvió el problema de la generación de residuos contaminantes y su
control, siendo este un tema de preocupación constante en los días de hoy.
Muchos de los desechos generados actualmente son de difícil, a veces imposible,
reutilización por los procesos convencionales. Las limitaciones de reciclado de tales
materiales, por los procesos convencionales, se da principalmente por razones
económicas, debido al bajo valor intrínseco de los materiales reciclables, o por
razones de orden técnico, tales como contaminación, granulometría, peligrosidad,
etcétera
Se estima que aproximadamente 3,5 millones de toneladas de hierro pueden
se produzcan adicionalmente, sólo en los EE.UU., a partir de residuos
40
siderúrgicos que hoy no se aprovechan1
. Esta capacidad latente está pendiente
sólo de la investigación, el desarrollo y la demostración de la capacidad de reciclado,
de procesos tales como los de auto-reducción (01).
Hay dos tendencias claras para tratar de manera más optimizada
problema de la generación de residuos. La primera, prima por la investigación y
desarrollo de métodos y procesos que ayuden a la reducción sustancial de los
residuos generados, y la segunda, vislumbra el desarrollo de técnicas que
aumente la capacidad de reaprovechamiento o reciclado de residuos. la
solución a la moda antigua de disponer de los residuos en los vertederos ya no es la
de menor
costo. En los EE.UU., el valor de disposición de residuos llega a los US $ 10,00 / ton
en el caso
de rellenos internos y US $ 30,00 / ton (productos no peligrosos) a US $ 150,00 / ton
(productos peligrosos) en caso de vertederos externos, obviamente sin contabilizar
el costo de desgaste de la imagen de la empresa junto a la sociedad. Este alto costo
de
disposición de residuos, aliado a nuevas y aún más rigurosas legislaciones
ambientales, además del cierre de vertederos existentes, viene haciendo que la
el reciclaje se vuelva imperativo.

Este escenario abre enormes oportunidades para las tecnologías de autorización

En el futuro. Los procesos de auto-reducción pueden usar finos de mineral de
hierro y residuos siderúrgicos como materia prima de proceso, de una manera
mucho más simple y eficiente. De una manera simplificada, podemos afirmar
que debido a las altas velocidades de reacción, los procesos de auto-reducción
presentan reactores compactos, permitiendo que los contaminantes de los residuos
se recogen externamente, en concentraciones que justifiquen su
comercialización, como por ejemplo el zinc, señalado como el mayor villano para el
comercio
reaprovechamiento de los residuos siderúrgicos.
El proceso Tecnored, en su desarrollo en planta piloto, realizó
pruebas experimentales de larga duración, operando exclusivamente con briquetas de
residuos, sin ningún problema operativo, por el contrario, con altos índices de
la productividad. Considerando que los residuos varían en cantidad y composición
de usina para usina, de producto para producto, etc., los parámetros de proceso
también varían, y deben ser definidos en función de la mezcla de materiales