“DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA CALDERA DE PASO CONTINUO DE BAJA PRESION

Y DETERMINACION DEL COEFICIENTE CONVECTIVO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

PARA LA ZONA DE EBULLICION DE FORMA EXPERIMENTAL"

DANIEL ALEXANDER FLOREZ ORREGO

TRABAJO DIRIGIDO DE GRADO COMO REQUISITO PARA OPTAR POR EL

TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

Orientador:
Héctor Iván Velásquez Arredondo
Ingeniero Mecánico, MSc., Ph.D.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

ESCUELA DE MECATRÓNICA
FACULTAD DE MINAS
MEDELLÍN
2011

1
 A mi familia.

Desconozco si Dios existe, pero sería mejor para su

reputación que no existiera.

Jules Renard

Si los hombres se limitaran a hablar solamente de lo

que entienden, apenas hablarían.

Arturo Graff

La única medicina contra el sufrimiento, la

delincuencia, y todos los demás males de la
humanidad, es la sabiduría.

Thomas Huxley

Junto a estar en lo cierto, en este mundo, lo mejor

es ser claro y estar definitivamente equivocado.

Thomas Huxley

2
Agradecimientos

A familia por enseñarme la creatividad, el compromiso y la perseverancia en las cosas que

siempre emprendo.

A Héctor Iván Velásquez por su asesoramiento a lo largo del desarrollo de este trabajo.

Al Laboratorio de Maquinas térmicas de la Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín,

señores Álvaro José Domínguez y José Franco, por sus observaciones y su excelente apoyo
para el desarrollo del proyecto.

Al Laboratorio de Soldadura de la Universidad Nacional de Colombia, señor Oscar Mejía por

sus servicios prestados en la fabricación del prototipo.

A la señora Cristina Escobar, Asistente de la Escuela de Química y Petróleos por su excelente

gestión en la compra de los bienes del proyecto.

A la Dirección de Investigación y Extensión de la Sede Medellín -DIME- por la financiación del

proyecto y la comprensión y apoyo con los inconvenientes ocurridos durante el desarrollo del
mismo.

3
Contenido

1. INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................13
2. MARCO TEÓRICO .........................................................................................................15
2.1. Consideraciones generales de la generación de vapor..................................................15
2.1.1. Estados de líquido subenfriado y vapor sobrecalentado………………………..……..15

2.1.2. Estado de mezcla liquido-vapor. Proceso de Ebullición………………………….……16

2.2. Generadores de vapor de paso continuo .......................................................................22

2.3. Consideraciones generales acerca de los tubos curvos ................................................24
2.3.1. Aplicaciones industriales de las configuraciones de tubos curvos……………………25

2.3.2. Ventajas de los tubos curvos frente a los tubos rectos en el proceso de transferencia
de calor…………………………………………………………………………………………..…26

2.3.3. Ecuaciones gobernantes para el flujo en tubos curvos. Numero de Dean…………..28

2.4. Cartas para el cálculo de la transferencia de calor por radiación de gases de

combustión. ..........................................................................................................................28
2.5. Correlaciones experimentales para el cálculo de la transferencia de calor por convección
forzada de gases de combustión ..........................................................................................32
2.6. Radiación de partículas emisivas...................................................................................33
2.7. Correlaciones experimentales para el cálculo de la transferencia de calor al interior del
serpentín. .............................................................................................................................33
2.7.1. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor por ebullición en tubos
rectos por ebullición nucleada, de estanque o en masa………………………………………34

2.7.2. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor por ebullición con

convección forzada en tubos rectos…………………………………………………………..…35

2.7.3. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor en una sola fase en tubos
curvos. Correlación de Seban y McLaughlin…………………………………….………….…..40

2.7.4. Transferencia de calor por ebullición en tubos curvos. Correlación de Owhadi…….42

3. MATERIALES Y METODOS ..........................................................................................44

3.1. Materiales utilizados en la fabricación. Proveedores y costos........................................44
3.2. Proceso de construcción y ensamble………………………………………………..………47

3.3. Parámetros geométricos del serpentín helicoidal……………………………………….….48

3.4. Funcionamiento del prototipo…………………………………………………………..……..50

4
 3.5. Subcomponentes fabricados……………………………………………...…………………..52

4. RESULTADOS Y DISCUSION………………………………………………………………...54
4.1. Análisis de la energía transformada. Cálculo de la potencia suministrada al fluido…….54

4.2. Cálculos para la transferencia de calor por convección del agua al interior del serpentín
para las condiciones máximas de diseño…………………………………………………………57

4.3. Cálculos termodinámicos para el gas combustible y selección del quemador………..…62

4.4. Calculo de la transferencia de calor por convección de los gases de combustión….…..68

4.5. Cálculo de la transferencia de calor por radiación de los gases de combustión…….….69

4.6. Cálculos para la transferencia de calor conjugada…………………………………………71

4.7. Cálculos del coeficiente convectivo para la zona de ebullición a partir de los datos
experimentales……………………………………………………………………………………….72

4.8. Poster participación en las Jornadas Facultad de Minas 2011……………………………77

4.9. Software libre usado para el cálculo de las variables termodinámicas………………..…77

5. CONCLUSIONES...........................................................................................................80
6. BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................81

5
 DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA CALDERA DE PASO
CONTINUO DE BAJA PRESION Y DETERMINACION DEL
COEFICIENTE CONVECTIVO DE TRANSFERENCIA DE CALOR
PARA LA ZONA DE EBULLICION DE FORMA EXPERIMENTAL
Palabras Claves: Coeficiente convectivo, Generador de Vapor, Serpentín helicoidal,
Ebullición forzada.

Resumen

Actualmente las correlaciones experimentales utilizadas para calcular el coeficiente

convectivo de transferencia de calor de un flujo en ebullición por un serpentín helicoidal se
encuentran dispersas o solo son válidas en el rango del número de Reynolds y las
características geométricas del serpentín helicoidal (diámetro de la hélice, paso de la hélice
y diámetro del tubo) en que se llevó a cabo el experimento. Debido a que los tubos curvos,
entre ellos los helicoidales, poseen un amplio campo de aplicación en los procesos
industriales, pueden utilizarse técnicas experimentales que permitan determinar dicho
coeficiente para una aplicación en particular a partir de datos tomados en el laboratorio.

Por estas razones, en este trabajo se diseña y construye un sistema de generación de

vapor de paso continuo a baja presión con una configuración tronco-cónico-helicoidal,
haciendo uso de las ventajas de las aplicaciones de los tubos curvos respecto a los tubos
rectos. Dichas ventajas se pueden resumir en la generación de un flujo secundario que
permite aumentar la transferencia de calor, así como la posibilidad de fabricar una caldera
compacta, económica y portátil con una alta relación de área de transferencia respecto al
volumen ocupado. Se optó por determinar de forma experimental el coeficiente convectivo
de transferencia de calor para la zona de ebullición a partir de los datos obtenidos en el
laboratorio, a saber, las temperaturas de la superficie del serpentín, la temperatura de
entrada y salida del fluido y las lecturas de presión a la entrada y la salida del fluido.

Este prototipo conforma el primer banco de pruebas para el estudio de la transferencia de

calor en tubos curvos del Laboratorio de Máquinas Térmicas de la Universidad Nacional de
Colombia – Sede Medellín.

Como resultado se obtuvieron los coeficientes de transferencia de calor para la zona de

líquido subenfriado, flujo de mezcla en dos fases y vapor sobrecalentado, los cuales
coinciden con aquellos que se reporta en la literatura para los diferentes regímenes.

6
 DESIGN AND CONSTRUCTION OF A ONCE THROUGH STEAM
GENERATOR AT LOW PRESSURE AND EXPERIMENTAL
DETERMINATION OF CONVECTIVE BOILING HEAT TRANSFER
COEFFICIENT
Key Words: Convective Heat transfer coefficient, Steam generator, Helical coil tube, Forced
convective boiling.

Abstract

Currently, the experimental correlations used to calculate the boiling heat transfer coefficient
for a helical coil are dispersed or are only valid in the range of Reynolds number and
geometric characteristics of the helical coil (diameter and pitch of the helix, and diameter of
the tube) which carried out the experiment. Because of wide range of applications in
industrial processes of the curved tubes, including helical coils, experimental techniques can
be used to determine the coefficient for a particular application from data collected in the
laboratory.

Therefore, in this work is designed and built a once trough steam generation operation at
low pressure with a cone-shaped configuration-helix, using the advantages of curved tubes
applications compared to straight tubes. These advantages can be summarized in the
generation of a secondary flow which increases heat transfer and the possibility of
manufacturing a compact boiler, economic and portable with a high transfer area to volume
occupied ratio. We chose to experimentally determine the boiling heat transfer coefficient,
from data obtained in the laboratory, namely, the surface temperatures of the coil, the inlet
and outlet temperature of the fluid and pressure readings at the inlet and the outlet, too.

This prototype provides the first test for the study of heat transfer in curved tubes of Thermal
Machinery Laboratory of the National University of Colombia - Campus Medellín.

As a result we obtained the heat transfer coefficients for subcooled liquid zone, flow of two-
phase mixture and superheated steam, which coincide with those reported in the literature
for the different regimes.

7
 LISTAS DE FIGURAS
Figura 2.1 Diagrama P-T para una sustancia pura…………………………….………………………….15

Figura 2.2 Curva de ebullición. Ebullición en masa………………………………………...….………….17

Figura 2.3 Curva del coeficiente convectivo. Ebullición en masa………………………………………..18

Figura 2.4. Variación del coeficiente convectivo de transferencia de calor en ebullición con
convección forzada……………………………………………………………………………………………18

Figura 2.5. Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo en un proceso de ebullición
con convección forzada……………………………………………………………………………………….19

Figura 2.6. Regímenes de flujo en ebullición en tubos horizontales a)Flujo de burbujas, b)Flujo de
burbujas coalescentes, c) Flujo estratificado, d) Flujo ondulado, e) Flujo taponado, f) Flujo anular, g)
Flujo de niebla………………………………………………………………………………………….………20

Figura 2.7. Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo en un proceso de ebullición
con convección forzada a) Flujo de burbujas, b) Flujo taponado, c) Flujo semianular, d) Flujo Anular,
e) Flujo de neblina……………………………………………………………………………………………..21

Figura 2.8. Temperaturas de la pared tubular para diversas condiciones de aporte de calor………..21

Figura 2.9. Principio de funcionamiento de una caldera de vaporización instantánea………………..22

Figura 2.10. Caldera de vaporización instantánea construida por Babcock-Watson España………..23

Figura 2.11. Generador de vapor de tambor……………………………………………………………….23

Figura 2.12. Generador de vapor de paso continuo………………………………………………………24

Figura 2.13. Diferentes geometrías de tubos curvos a) Serpentines helicoidales, b) tubos doblados,
c) Tubos serpentines, d) Espirales, e) Tubos retorcidos………………………………………………….25

Figura 2.14. Aplicación de los tubos curvos de acuerdo a diferentes fenómenos de transporte….…26

Figura 2.15. Flujo secundario en tubos curvos helicoidales………………………………………….…..27

Figura 2.16. Emisividades para el vapor de agua y el dióxido de carbono en función de la

temperatura, la presión parcial y la longitud del haz………………………………………………………30

Figura 2.17. Factor de corrección asociado con las mezclas de vapor de agua y bióxido de
carbono…………………………………………………………………………………………………………31

Figura 2.18. Factores de corrección de la emisividad para presiones inferiores a 1 atm………….…31

Figura 2.19. Factor de fricción para tubos rectos y curvos suaves……………………………………...41

Figura 3.1. a) Manguera de gas propano 3/8” x 7m b) Manguera de agua 1/2” x 22m……….………44

Figura 3.2. Estructura final del serpentín enrollado y su posición en la matriz de rolado……….……44

Figura 3.3. Componentes de conexión, estanqueidad, instrumentación y regulación………………...46

8
Figura 3.4. Componentes estructurales y de aislamiento. Laminas metálicas de acero martensítico
AISI 430, lana mineral…………………………………………………………………………………………46

Figura 3.5. Quemador Wayne HSG400 y cilindro de GLP de 100Lbs………………………………….47

Figura 3.6. Matriz de rolado. Material: Madera. Medidas en mm………………………………………..48

Figura 3.7. Posición y dimensiones generales del serpentín. Medidas en milímetros………………..49

Figura 3.8. Condiciones de frontera………………………………………………………………………...49

Figura 3.9. Manómetros para el monitoreo de la presión de GLP……………………………………….50

Figura 3.10. Válvula reguladora de la presión del combustible………………………………………….50

Figura 3.11. Válvula reguladora, rotámetro y manómetro ubicados a la entrada del serpentín……...51

Figura 3.12. Equipos de medición de la temperatura y la presión………………………………………51

Figura 3.13. Prototipo finalizado…………………………………………………………………………….52

Figura 3.14. Chaqueta interior……………………………………………………………………………….52

Figura 3.15. Chaqueta exterior………………………………………………………………………………52

Figura 4.1. Diagrama T-v de la trayectoria de calentamiento, evaporación y sobrecalentamiento del

agua……………………………………………………………………………………………………………..55

Figura 4.2. Estados termodinámicos del fluido a lo largo del serpentín………………………………...55

Figura 4.3. Parámetro Martinelli-Lockhart en función de la calidad del vapor para la condición de
1,7Kg/min……………………………………………………………………………………………………….60

Figura 4.4. Coeficientes convectivos de transferencia de calor para ebullición calculados para la
condición de 1,7Kg/min……………………………………………………………………………………….60

Figura 4.5. Parámetros F y S de la correlación de Chen…………………………………………………61

Figura 4.6. Variación de la calidad del vapor al interior del serpentín para la zona de ebullición……62

Figura 4.7. Sistema volumen de control aislado para determinar la temperatura de llama adiabática
con que salen los productos de combustión………………………………………………………………..63

Figura 4.8. Sendos sistemas que ocurren separadamente en la caldera. La cámara de combustión y
la cámara de ebullición………………………………………………………………………………………..65

Figura 4.9. Volumen de los gases radiantes para el calculo del haz equivalente……………………..70

Figura 4.10. Variación de la temperatura de la pared a lo largo del serpentín (curva superior).
Variación de la temperatura esperada del fluido (curva inferior)…………………………………………74

Figura 4.11. Sobrecalentamiento de la pared respecto a la temperatura del fluido en función de la

longitud del serpentín………………………………………………………………………………………….75

9
Figura 4.12. Coeficientes convectivos de transferencia de calor para la zona de ebullición en función
de la longitud del serpentín…………………………………………………………………………………...76

Figura 4.13. Equipo totalmente construido en funcionamiento…………………………………………..77

10
 LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1. Longitudes medias de haz L para varias configuraciones de volumen de gas…………….30

Tabla 2.2. Factor F fl para diferentes fluidos……………………………………………………………….38

Tabla 2.3. Constantes para cada fluido en la correlación de Kandlikar………………………………….39

Tabla 3.1. Materiales utilizados en la fabricación del prototipo……………………………………………45

Tabla 3.2. Características geométricas del serpentín helicoidal………………………………………….48

Tabla 4.1. Estados del fluido a lo largo del serpentín referidos……………………………………….…..56

Tabla 4.2. Valores tomados experimentalmente………………………………………………..…………..73

Tabla 4.3. Sobrecalentamientos de la pared respecto a la temperatura del fluido………………….….74

Tabla 4.4. Coeficientes convectivos de transferencia de calor en función de la longitud del

serpentín……………………………………………………………………………………………….………..76

11
12
 1. INTRODUCCIÓN

En Colombia, los sistemas de producción y uso del vapor tienen un amplio rango de aplicación,
lo que explica porque más del 70% de la energía primaria que se consume en la industria es en
hornos y calderas [1]. Además, alrededor del 50% ciento de la electricidad producida en
Colombia proviene del sector térmico, haciendo uso del ciclo combinado de gas y vapor, según
lo expresa en su comunicado XM, filial de ISA [2].

Sin embargo, el auge del uso de los sistemas de generación de vapor se ha visto afectado en
los últimos años por el incremento en las tarifas de gas, agua y productos químicos utilizados.
Estos incrementos han hecho que el vapor de agua pase de ser uno de los servicios de menor
cuantía a ser un rubro importante dentro de los costos de producción. Por esta razón, cada vez
es más importante optimizar el uso de dichos recursos buscando que la producción de vapor de
forma industrial se mantenga viable. [3] Esto es posible si se implementan técnicas para el
aumento de la transferencia de calor o la disminución de la energía perdida, siendo el último un
tema permanente. Un caso particular son las aplicaciones industriales que, requiriendo vapor a
bajas presiones, lo producen en calderas convencionales a altas presiones y temperaturas para
luego ser reducidas través de una válvula de estrangulación, provocando una pérdida de
energía útil.

Como consecuencia, este trabajo pretende promover la construcción e implementación de

calderas de baja presión y de paso continuo compactas, económicas y portables para uso
autónomo, cuyos usos abarcan la industria textil, la industria clínica y de alimentos y la
producción de vapor para el uso en zonas húmedas. Adicionalmente, este trabajo establece
una base para su diseño y construcción, así como propende por la investigación en el área del
cambio de fase de fluidos térmicos, ya que los resultados en la literatura se encuentran
dispersos [4].

Actualmente, las configuraciones más usadas para generadores de vapor consisten en

geometrías de tubos rectos por los que circula agua que es evaporada mediante el calor
proporcionado por gases provenientes de la cámara de combustión. La desventaja de dichas
configuraciones es que ocupan mucho espacio y no poseen las mejores características de
transferencia de calor, sin embargo tienen la ventaja de que están ampliamente documentadas
en la literatura en el cálculo del coeficiente convectivo, para un fluido en dos fases en calderas
de coraza y tubo [5] y en tubos simples rectos [6].

Sin embargo, existen configuraciones alternativas de tubos curvos que ofrecen soluciones a
espacios limitados y que simultáneamente proporcionan altas tasas de transferencia de calor
acompañadas de una baja caída de presión debido a la reducción de la obstaculización del flujo
con arreglos de menor cantidad de dispositivos (válvulas, compartimientos de distribución y
paso, entre otros). Debido a la complejidad de los procesos de transferencia de calor y los
patrones del flujo en dichas configuraciones, llevar a cabo estudios experimentales con el fin de
obtener correlaciones para coeficiente convectivo de transferencia de calor en la zona de

13
ebullición resulta más complicado que en las configuraciones de tubos rectos [4], lo que puede
deducirse si se comparan las numerosas investigaciones realizadas para cada uno de ellos [7].

La configuración del generador de vapor estudiado en este trabajo corresponde a una

geometría tronco-cónica helicoidal que toma ventaja de las características que poseen las
aplicaciones de tubos curvos en la transferencia de calor y masa [8], lo que permite un ahorro
en la energía utilizada para la vaporización. Al ser de paso continuo permite reducir la cantidad
de equipos adicionales que se requieren en una caldera convencional como son los
compartimentos intermedios y dispositivos utilizados en el control de presiones elevadas.

Finalmente, con el fin de cuantificar la cantidad de energía transformada en el proceso de

generación de vapor se determinó el coeficiente convectivo de transferencia de calor con
forzada por ebullición de forma experimental mediante la medición de las variables
termodinámicas del sistema como son la temperatura de la pared del tubo, la temperatura de
entrada y salida del fluido, y la presión y el flujo másico del fluido.

14
2. MARCO TEÓRICO

2.1. Consideraciones generales de la generación de vapor

Como fluido térmico, el vapor de agua es extremadamente valioso porque puede ser producido
en cualquier lugar haciendo uso del calor proveniente de un combustible que esté disponible. El
vapor también tiene propiedades únicas que son extremadamente importantes en la producción
de energía: se conserva en los ciclos de vapor y no resulta ser toxico en caso de presentarse
fugas. Otra ventaja del agua es que debido a su amplio uso en la industria y en la investigación,
sus propiedades térmicas están ampliamente documentadas en la literatura, facilitando el
diseño de componentes que la utilizan como fluido térmico. A continuación se describe el
proceso que permite la obtención de vapor por el paso a través de sus diferentes fases.

2.1.1. Estados de líquido subenfriado y vapor sobrecalentado

La generación de vapor de agua a partir de agua líquida se lleva a cabo añadiendo el calor
proveniente de una fuente térmica (resistencia eléctrica, combustible sólido, líquido o gaseoso,
reacciones nucleares o radiación solar) necesario para llevarle desde su estado como líquido
subenfriado hasta el estado de líquido saturado, produciendo un aumento de su temperatura. A
partir de este punto, si se continúa añadiendo calor, la temperatura no aumenta y se mantiene
constante en un valor denominado Temperatura de saturación, lo que a su vez fija la presión
del sistema en una Presión de Saturación correspondiente, hasta alcanzar el estado de vapor
saturado seco. Esto se denomina Ebullición, y se tratará en la siguiente sección. A partir de
este punto desaparecen los últimos vestigios de líquido y se alcanza la zona de vapor
sobrecalentado. En la Figura 2.1 se presenta un diagrama P-T para una sustancia pura, donde
puede apreciarse la línea que delimita la fase liquida de la fase de vapor.

Figura 2.1. Diagrama P-T para una sustancia pura [9].

15
El líquido subenfriado o líquido comprimido es una fase en que el agua posee propiedades
altamente incompresibles por lo cual su volumen específico varía muy poco con el aumento de
la presión. Cuando se define líquido subenfriado se entiende como un líquido a una
temperatura menor que su temperatura de saturación para una presión determinada. Y cuando
se habla de líquido comprimido, se entiende como un líquido a una presión mayor a la presión
de saturación para una temperatura dada. En cualquier caso, esta fase implica que el líquido no
está a punto de evaporarse.

El vapor sobrecalentado por su parte se define como la fase cuya temperatura está por encima
del vapor saturado para una presión dada y no está a punto de condensarse.

2.1.2. Estado de mezcla liquido-vapor. Proceso de Ebullición

Cuando se añade suficiente calor al líquido subenfriado como para que se genere la primera
burbuja de vapor o cuando se extrae la suficiente energía de un vapor de modo que aparezca
la primera gota condensada, se inicia el proceso de cambio de fase. Si es un calentamiento se
llama ebullición y si es un enfriamiento se llama condensación. En los procesos de cambio de
fase, la temperatura y presión de la sustancia se mantienen constantes hasta que se evapore
todo el líquido o se condense todo el vapor. Existen básicamente dos modos de transferencia
de calor por ebullición: Ebullición en masa o en estanque (en inglés Pool Boiling) y Ebullición
con convección Forzada (en inglés Forced Convective Boiling). A continuación se describe
cada uno.

Ebullición en masa o en estanque

Se refiere a la ebullición que se presenta cuando la superficie de calentamiento está rodeada

por un cuerpo de fluido relativamente grande que no fluye a ninguna velocidad apreciable y se
ve agitado solamente por el movimiento de las burbujas y las corrientes de convección natural.
Los fenómenos que se suceden se pueden representar gráficamente a través de la llamada
Curva de Ebullición (ver Figura 2.2), en cuya ordenada se coloca el flujo de calor por unidad de
área (Q/A) como una función de la diferencia entre la temperatura superficial de la pared y la
temperatura de saturación del fluido (∆T) [9]

16
 Figura 2.2 Curva de ebullición. Ebullición en masa. [9]

Como se muestra en la Figura 2.2, los distintos regímenes que se presentan en este tipo de
ebullición son:

Ebullición por convección natural: En este régimen la diferencia entre la temperatura de la

pared y el líquido es pequeña, y el mecanismo asociado a la transferencia de calor equivale a
la convección natural.

Ebullición nucleada: En este régimen se activan centros localizados de formación de burbujas

en la pared que ocupan una pequeña porción de la superficie de calefacción, mientras la parte
restante está en contacto con la masa de líquido. Al aumentar la diferencia de temperatura se
activan más centros favoreciendo la agitación del líquido. En esta zona se produce un aumento
del flujo de calor y el coeficiente de transferencia de calor. La zona de ebullición nucleada se
extiende hasta el punto de Flux de Calor Crítico (valor de ∆T en el que el coeficiente de
transferencia de calor y el flujo de calor por unidad de área es máximo) representado por el
punto C en la Figura 2.2.

Ebullición de transición: En esta zona se produce una gran cantidad de burbujas que tienden a
coalescer sobre la superficie de calefacción para formar una capa de vapor aislante que separa
el líquido de la superficie de calentamiento, por ello disminuye el flujo de calor y el coeficiente
de transferencia de calor. Esta zona está representada por la curva CD en la Figura 2.2. El
punto D representa el coeficiente de transferencia de calor mínimo denominado Punto de
Leindenfrost [10].

Ebullición en película: En esta zona se incrementa el flujo de calor por unidad de área, pero
disminuye el coeficiente convectivo, lentamente al principio y rápidamente después, a medida
que se hace importante la transferencia de calor por radiación.

A continuación se presenta el comportamiento del coeficiente convectivo de transferencia de

calor en un proceso de ebullición en masa.

17
 Figura 2.3 Curva del coeficiente convectivo. Ebullición en masa.

Ebullición con convección forzada

Se caracteriza por la formación y crecimiento de burbujas de vapor sobre una superficie de

calefacción a través de la cual el líquido fluye. El parámetro principal que describe a la
convección forzada interna de dos fases es la calidad termodinámica del vapor. En la Figura
2.4 se ilustra la variación del coeficiente convectivo cuando un líquido es evaporado dentro de
un tubo vertical.

Figura 2.4. Variación del coeficiente convectivo de transferencia de calor en ebullición con convección
forzada [9]

Según se ilustra en la Figura 2.5, antes del proceso de ebullición con convección forzada se
presenta la región convectiva en una sola fase líquida, donde el líquido que entra al tubo
(generalmente subenfriado) se calienta hasta su temperatura de saturación. En este régimen el

18
coeficiente de transferencia de calor, es aproximadamente constante y corresponde al de una
sola fase líquida. [11]

Figura 2.5. Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo en un proceso de ebullición con
convección forzada [11]

A continuación se encuentra la región de ebullición nucleada subenfriada, correspondiente a la

primera parte del flujo burbuja. En esta zona comienzan a formarse pequeñas burbujas de
vapor y el coeficiente de transferencia de calor aumenta ligeramente con la longitud del tubo.
Debido a que las burbujas no se desprenden sino que colapsan en un fluido aun no saturado,
estas se condensan nuevamente y todavía corresponde a una zona de calidad cero.

En la región de ebullición nucleada saturada, la generación y tamaño de las burbujas se

incrementa, coalescen y finalmente, con el aumento de la longitud del tubo, se vuelven más
grandes formando una película de vapor.

Luego se presenta una fase denominada flujo anular, donde se forma una capa de líquido
alrededor de la superficie del tubo y el vapor se localiza en el centro de la tubería, de modo que
la evaporación toma lugar en la interface líquido – vapor. La transferencia de calor en esta
región se rige por la coexistencia de dos mecanismos: ebullición nucleada y convección
forzada, cuyas contribuciones han sido estudiadas por diferentes autores [11]. En esta zona se
presentan los mayores coeficientes de transferencia de calor.

En la región de desaparición de líquido o flujo rocío, el vapor es predominante, pero persisten

pequeñas gotas de líquido. A partir del punto donde desaparece la última película de líquido el
coeficiente de transferencia de calor experimenta una brusca caída desde el máximo valor

19
registrado en la zona de dos fases hasta un valor cercano al esperado para la transferencia de
calor por convección forzada en vapor saturado.

Finalmente, la región de una sola fase de vapor, comienza cuando la última gota de líquido se
evapora y la masa de vapor es entonces sobrecalentada. El coeficiente de transferencia de
calor es aproximadamente constante y corresponde al de una sola fase de vapor.

En lo que respecta a la ebullición en el interior de tubos horizontales, en principio, la

clasificación de los patrones de flujo es similar a los que se presentan en tubos verticales, sin
embargo, existe una diferencia importante en la zona de flujo anular que se deriva de la
estratificación del fluido en la parte inferior del tubo, es decir, el líquido tiende a concentrarse en
la parte inferior del tubo y el vapor en el tope, de modo que la parte no sumergida de la pared
se comporta como una superficie extendida [11]. A continuación se muestran los diferentes
patrones de flujo que se presentan en una orientación horizontal del tubo:

Figura 2.6. Regímenes de flujo en tubos horizontales a)Flujo de burbujas, b)Flujo de burbujas
coalescentes, c)Flujo estratificado, d) Flujo ondulado, e) Flujo taponado, f) Flujo anular, g) Flujo de
niebla. [11]

También, en la Figura 2.7, se muestran los regímenes de ebullición con convección forzada al
interior de un tubo vertical.

20
Figura 2.7. Variación de la temperatura del fluido y de la pared del tubo en un proceso de ebullición con
convección forzada a) Flujo de burbujas, b) Flujo taponado, c) Flujo semianular, d) Flujo Anular, e) Flujo
de neblina. [11]

Flux de calor crítico

En el caso de que se ingrese un flux de calor suficientemente alto (en convección por estanque
se estima que es entre 106W/m2) como para superar la temperatura de fusión del material del
que está compuesto el tubo, puede ocasionarse una falla catastrófica denominada burn out. En
la Figura 2.8 se muestra el estado de la temperatura de la pared como función de la calidad del
vapor a lo largo del tubo cuando se aplican diferentes valores de flux de calor. Puede
observarse que a un flujo térmico muy alto las temperaturas en la zona de ebullición crecen
asintóticamente, alcanzando valores muy grandes. Debido a esto, pese a que cerca del punto
de flux de calor crítico se presentan los mayores coeficientes de transferencia de calor, no se
recomienda superarlo.

Figura 2.8. Temperaturas de la pared tubular para diversas condiciones de aporte de calor. [12]

Algunos autores como Kutateladze (1948) y Zuber (1958) han propuesto una expresión teórica
para predecir el valor del flux de calor crítico en función de la tensión superficial, la entalpia de
fusión, la gravedad y las densidades del vapor y el líquido [9], la cual viene dada por:

21
 1/ 4
qɺcrit = Ccr hFG σ g ρ v2 ( ρ L − ρ G )  donde Ccr es una constante que depende de la configuración
geométrica del calentador [9].

2.2. Generadores de vapor de paso continuo

Existe una variedad de calderas, denominadas de vaporización instantánea, cuya

representación esquemática podría ser la de un tubo calentado por una llama, en el que el
agua entra por un extremo y sale en forma de vapor por el otro (ver Figura 2.9).

Figura 2.9. Principio de funcionamiento de una caldera de vaporización instantánea.

Dado que el volumen posible de agua es relativamente pequeño en relación a la cantidad de

calor que se inyecta, en un corto tiempo la caldera está preparada para dar vapor en las
condiciones requeridas, de ahí la denominación de calderas de vaporización instantánea.

En estas calderas el flujo másico de de agua inyectada es prácticamente igual al de vapor

producido, por lo que un desajuste entre el calor aportado y el caudal de agua, daría lugar a
obtener agua caliente o vapor sobrecalentado, según faltase calor o este fuese superior al
requerido.

Debido a su principio de operación, las calderas de vaporización instantánea deben tener

configuraciones que permitan reducir el espacio necesario e intensificar la transferencia de
calor desde la fuente de energía hacia el fluido, bien sea utilizando técnicas para el aumento de
la transferencia de calor o aumentando su compacidad. A continuación se muestra una caldera
de vaporización instantánea comercializada por Babcock-Watson España.

22
 Figura 2.10. Caldera de vaporización instantánea construida por Babcock-Watson España. [13]

En esta caldera, la llama y los humos calientan un serpentín monotubular de diámetro variable,
según tres pasos de humos. Por el serpentín circula un flujo de agua que, una vez calentada,
se transforma progresivamente en vapor. Un separador permite obtener vapor perfectamente
seco cuando este es requerido. Gracias a su concepción, la subida de la presión se puede
realizar en 3 minutos a partir de una caldera fría por parada prolongada. Esta eficacia así como
su bajo volumen de agua, reduce las pérdidas térmicas y por lo tanto disminuyen los costos de
utilización [11].

Otra empresa dedicada a la fabricación de generadores de vapor de paso continuo es Power-

Gen World Wide. Esta destaca las principales diferencias entre las caldera convencionales y
las calderas de paso continuo (ver Figuras 2.11 y 2.12) [14]

Figura 2.11. Generador de vapor de

tambor [14]

23
 Figura 2.12. Generador de vapor de
paso continuo [14]

2.3. Consideraciones generales acerca de los tubos curvos

La complejidad de la mecánica de fluidos que ocurre al interior los tubos curvos ha sido un
campo imprescindible para la investigación en las últimas décadas [8]. En la literatura se
sugiere que las primeras investigaciones del flujo en geometrías curvas pueden encontrarse en
los trabajos de Thompson [15], Williams et al. [16], Grindley y Gibson [17], y Eustice [18]. Dean
fue el primero en desarrollar una solución analítica para un flujo laminar completamente
desarrollado en un tubo curvo de sección transversal circular [19] [20]; Jeschke fue el primero
en reportar los resultados experimentales de la transferencia de calor en dos serpentines
helicoidales para una condición turbulenta, desarrollando una correlación empírica [21].

Las diferentes geometrías de tubos curvos pueden ser clasificados como: toroides (curvatura
constante con cero paso de hélice), tubos helicoidales (curvatura y paso constantes), tubos
serpentines (curvas periódicas con paso cero), codos y dobleces, espirales arquimedianas, y
tubos retorcidos, como puede apreciarse en la Figura 2.13.

24
 Figura 2.13. Diferentes geometrías de tubos curvos a) Serpentines helicoidales, b) tubos doblados, c)
Tubos serpentines, d) Espirales, e) Tubos retorcidos [8]

2.3.1. Aplicaciones industriales de las configuraciones de tubos curvos

Los usos de los tubos curvos en los procesos industriales pueden clasificarse en tres grandes
áreas: el mezclado, la transferencia de calor y la transferencia de masa. Las aplicaciones
industriales incluyen el mezclado de fluidos en una sola fase, el aumento de la transferencia de
calor y de masa, la disolución de un gas en una fase liquida, la homogenización de la
composición en la dirección transversal al flujo principal, en sistemas liquido-liquido, gas-liquido
y solido-liquido y el uso en reactores altamente exotérmicos [8]. En la Figura 2.14 se resume
dicha clasificación:

25
Figura 2.14. Aplicación de los tubos curvos de acuerdo a diferentes fenómenos de transporte [8].

2.3.2. Ventajas de los tubos curvos frente a los tubos rectos en el proceso de
transferencia de calor

El principio de funcionamiento de los tubos curvos así como las ventajas que se les atribuyen
sobre el desempeño de los turbos rectos, se pueden resumir de la siguiente forma:

a) Generación de un flujo secundario en la dirección radial debido al desbalance de las

fuerzas centrifugas,
b) Potencialización del proceso de mezclado en la sección transversal,
c) Reducción de la dispersión axial,
d) Mejoramiento del coeficiente convectivo de transferencia de calor
e) Mejoramiento del coeficiente de transferencia de masa

A continuación se describen dos de los más importantes a criterio del autor:

Flujo secundario

La principal ventaja de los tubos helicoidales es que permiten un mayor incremento de la

temperatura en el fluido comparados con los rectos, debido a que se produce un flujo
secundario en la dirección radial inducido por la fuerza centrifuga [22] [23], como se observa en
la Figura 2.15. Sin embargo, el gradiente de presiones requerido para obtener un flujo másico
determinado se incrementa si se compara con un tubo recto.

26
Merkel [24], sugirió que el coeficiente convectivo en tubos curvos es (1 + 3.5 ( D DH ) ) veces
mayor que el presentado en tubos rectos, siendo D y DH el diámetro del tubo y el diámetro del
serpentín, respectivamente. Diferentes autores la utilizan como primera aproximación para
determinar el coeficiente convectivo de transferencia de calor en una sola fase en un serpentín
helicoidal [25].

Figura 2.15. Flujo secundario en tubos curvos helicoidales [8] [26]

En la Figura 2.15 se muestra el efecto de la curvatura y la fuerza centrifuga sobre las líneas de
flujo en la sección transversal [27]. Los perfiles de velocidad se inclinan con el máximo ubicado
cerca de la zona externa del serpentín. Esta asimetría en la velocidad produce que el fluído de
la pared interior del serpentín sea arrojado hacia la pared exterior atravesando el centro de la
sección transversal, regresando a la pared interior por las paredes superior e inferior del tubo
[4] formando dos hemisferios.

Empaquetamiento

Otra ventaja de esta configuración helicoidal, es que permite tener una alta compacidad en el
dispositivo (relación de área de transferencia de calor por unidad de volumen que ocupa), una
buena adaptabilidad a formas cilíndricas y un excelente desempeño en presencia de
expansiones térmicas comportándose como un resorte.

27
 2.3.3. Ecuaciones gobernantes para el flujo en tubos curvos. Numero de Dean.

Dean [19] [20] demostró que el numero de Dean, el cual viene dado por De = Re D DH , es el
numero adimensional que caracteriza los flujos de fluidos viscosos que van por el interior de un
serpentín. Este representa la relación entre la raíz cuadrada del producto de las fuerzas de
inercia y centrifugas y la fuerza viscosa. Ya que los flujos secundarios son inducidos por la
fuerza centrifuga y sus interacciones son primordialmente con la fuerza viscosa, el número de
Dean es una medida de la magnitud del flujo secundario [28]. Para bajos números de Dean, el
perfil de velocidad axial es parabólico y prácticamente inalterado comparado con aquellos en
un flujo completamente desarrollado en tubos rectos. A medida que el número de Dean es
incrementado, la velocidad máxima comienza a estar sesgada hacia la periferia exterior. De
forma similar, para bajos valores de relación de curvatura D DH , la intensidad del flujo
secundario es mayor mientras que para valores elevados de relación de curvatura la intensidad
del flujo secundario es mucho menor [8] [26].

Mestel [29] deduce las ecuaciones gobernantes para un flujo a través de un tubo curvo,
conocidas como las ecuaciones de Dean, resultando:

∂ux ∂u z
+ =0
∂x ∂z
 Du  ∂p
K  x − uφ2  = − K + ∇ 2u x
 Dt  ∂x
Duφ
K = 1 + ∇2uφ
Dt
Du z ∂p
K = −K + ∇ 2u z
Dt ∂z
1/ 2
ρVD  D 
Donde K = De =   es el número de Dean.
µ  DH 

2.4. Cartas para el cálculo de la transferencia de calor por radiación

de gases de combustión.

Cuando se utiliza una llama como fuente de energía térmica se espera que la transferencia de
calor se deba principalmente a la radiación producida por los gases de combustión y a la
convección forzada de los gases calientes. Además, dependiendo de la calidad de la
combustión, puede deberse también a la radiación producida por las partículas inmersas en la
llama, las cuales se encuentran a elevadas temperaturas y radian en un espectro continuo.

28
El fenómeno de la radiación gaseosa es un tanto más complejo que el de la radiación emitida
por un sólido puesto que, a diferencia de esta última que se distribuye de forma continua con la
longitud de onda, la primera se concentra en intervalos de longitud de onda específicos. Los
gases polares como CO2, H2O, NH3, CO, SO2 y gases de hidrocarburos emiten y absorben en
un amplio margen de temperaturas, siendo los dos primeros los que más influencia tienen en
dicho proceso. Los gases no polares como el O2 y N2 no emiten radiación y son esencialmente
transparentes a la radiación térmica incidente, por lo que se les denomina diatérmicos [26]. Se
sabe además que la radiación gaseosa no es un fenómeno superficial sino volumétrico. La
absortividad α del gas no es siempre igual a su emisividad ε, circunstancia que diferencia los
gases de los sólidos grises para los cuales α = ε. Sin embargo, las llamas grises tienen, en
general, una absortividad igual a la emisividad.

Es necesario distinguir además entre los gases que emiten o absorben radiación (llamada
radiación no luminosa) de las llamas propiamente dichas (radiación luminosa) que están
cargadas de partículas sólidas (hollín, cenizas o incombustibles), siempre luminosas,
frecuentemente opacas y de emisividad muy elevada. Las llamas se encuentran cargadas de
partículas incandescentes que aumentan su emisividad (εllama) como consecuencia del
recalentamiento de las partículas de combustible no quemadas, o por la formación de carbono
por cracking, o como consecuencia de la presencia de cenizas, etc. Para llamas claras de
gases pobres y de gas de petróleo se toma εllama = εgases. [30]

Pese a lo complejo que puede resultar este fenómeno, se pueden obtener resultados
satisfactorios para la transferencia de calor asumiendo un gas gris y utilizando una emisividad y
absortividad totales. Para hallar la emisividad total del gas, Hottel [31] presentó una serie cartas
que han sido usadas ampliamente y con razonable exactitud para un gas con forma de
hemisferio radiando al centro de su base.

La emisividad total, εg, compuesta por la suma de la emisividad del CO2, εc, y la emisividad del
vapor de agua, εw, y un factor de corrección ∆ε, se calcula a partir de la expresión (1):

ε g = ε c + ε w − ∆ε (1)

Para hallar las emisividades de cada gas, se recurre a las tablas que se muestran en las
Figuras 2.16 (a) y (b), para el vapor de agua y el dióxido de carbono respectivamente, para
una presión total de la mezcla de 1atm. Obsérvese además que para cada gas la emisividad,
ε, es función de la temperatura T, de la presión parcial p y de una longitud media, Le, que el haz
de la radiación debe recorrer. El valor de Le depende de la forma del recinto ocupado por los
gases y su valor se ha determinado experimentalmente para diferentes geometrías (ver Tabla
2.1)

29
 (a) H2O (b) CO2

Figura 2.16. Emisividades para el vapor de agua y el dióxido de carbono en función de la temperatura,
la presión parcial y la longitud del haz.[9]

Tabla 2.1. Longitudes medias de haz L para varias configuraciones de volumen de gas [9].

30
Cuando el CO2 y el H2O radian, cada uno de ellos es opaco a la radiación del otro ya que no
son diatérmicos, es decir, el H2O intercepta una parte de la radiación emitida por el CO2 y
viceversa, introduciéndose un término correctivo ∆ε que se tiene que restar de la suma de las ε
[9]. Cuando el H2O y el CO2 coexisten ambos en una mezcla, la emisividad εg se puede calcular
sumando la correspondiente a cada uno de los gases, en el supuesto de que cada gas existiera
por sí solo, a la que se resta un factor de corrección de la emisividad ∆ε que indica la emisión
de las bandas de longitud de onda que se superponen [30]. Los valores de ∆ε se muestran en
la Figura 2.17.

Cuando se encuentra presente el Oxido de carbono, se utiliza el mismo diagrama que para el
CO2 pero se dividen por 2 los valores de ε así determinados [30].

Figura 2.17. Factor de corrección asociado con las mezclas de vapor de agua y bióxido de carbono [9]

Cuando la presión total p a la que se encuentra el gas o la mezcla de gases es diferente de 1

atm, debe realizarse una corrección adicional basada en las Figuras 2.18 (a) y (b) para el agua
y el dióxido de carbono respectivamente, en función de la presión parcial de los componentes y
la longitud media del haz.

Figura 2.18. Factores de corrección de la emisividad para presiones inferiores a 1 atm [9]

Ahora, considérese un volumen de gas a temperatura uniforme Tg rodeado por una superficie
negra a temperatura Tw. Debido a la estructura de bandas del gas, la absorción de energía

31
emitida por la pared a Tw diferirá de la energía emitida por el gas a Tg. La transferencia neta de
calor desde el gas hacia los alrededores será:

q  Energia emitida   Energia desde los alrededores 

=  - 
A  por el gas   absorbida por el gas 

q
= ε g (Tg )σ Tg 4 − α gσ (Ts )Ts 4
A

q " = σ ⋅ ( ε g Tg 4 − α g Ts 4 ) (2)

Para calcular la absortividad α g se recurre a la expresión:

α g = α c + α w − ∆α (3)

Donde
0.45
T   T 
α w = Cw  g  × ε w  Ts , pw Le s  (4)

 Ts   Tg 
0.65
T   T 
α c = Cc  g  × ε c  Ts , pc Le s  (5)

 Ts   Tg 

Son respectivamente la absortividad del vapor de agua y el dióxido de carbono [30]. εw y εc se

evalúan de las mismas Figuras 2.16-2.18, teniendo en cuenta que Tg se reemplaza por Ts y el
factor pwL o pcL se reemplaza por pwL (Ts/Tg) o pcL (Ts/Tg) respectivamente.

2.5. Correlaciones experimentales para el cálculo de la transferencia

de calor por convección forzada de gases de combustión

Para el cálculo del coeficiente convectivo de transferencia de calor del flujo exterior de gases
de combustión, se considera el enrollado del serpentín como un tubo por dentro del cual
circulan los gases de combustión. Para hallar el coeficiente convectivo e transferencia de calor
se utilizan las correlaciones de de Sieder y Tate [32] para flujo interno turbulento. Dicha
ecuación viene dada por la expresión:
0,14  Re > 10000
0,8 µ
1/3 
Nu = 0.027 Re Pr    L / d > 60 (6)
 µs  0, 7 < Pr < 16500


32
 4mɺ
El número de Reynolds se calcula como Re = , y por tratarse de gases, el factor µ µ s se
π Dµ
aproxima a la unidad. Para efectos de cálculo de las propiedades termodinámicas, puede
considerarse que los gases de combustión se componen básicamente de aire, esto sugerido
por la masa de nitrógeno preponderante.

2.6. Radiación de partículas emisivas.

La radiación producida por los gases de combustión está ciertamente bien entendida por los
investigadores. Sin embargo cuando las partículas inquemadas o soot están presentes en la
llama, esta se vuelve una llama luminosa y la radiación depende de las propiedades radiantes
de estas partículas, de su concentración y su distribución [30]. Determinar la concentración de
soot es una seria dificultad en los cálculos de la radiación por llamas. Esta concentración
depende del combustible en particular, de la química y la geometría de la llama y del
entremezclado de la misma. Hasta el momento la concentración de soot y su distribución no ha
podido ser predicha con precisión a partir de parámetros básicos como la geometría del
quemador, la relación de aire combustible y el combustible particular. Se estima que en llamas
de hidrocarburos la concentración se encuentra entre 10-5 y 10-8 en volumen respecto al
volumen de gas [30].

2.7. Correlaciones experimentales para el cálculo de la transferencia

de calor al interior del serpentín.

Para calcular la transferencia de calor por convección desde la pared de un tubo hacia el fluido
que viaja por el interior del mismo, se utiliza la ley de enfriamiento de Newton que viene dada
por la ecuación:
Qɺ = hA ∆T (7)

Donde Qɺ es la tasa de calor transferido, h es el coeficiente convectivo, A es el área de

transferencia de calor y ∆T es la diferencia de temperatura entre el fluido y la superficie del
tubo, en el caso del calentamiento y sobrecalentamiento, donde la temperatura del fluido varía
con la adición de calor. En el caso donde se presenta la ebullición, la temperatura del fluido
permanece constante por lo que ∆T se define como la diferencia de temperaturas entre la
pared y la temperatura de saturación del fluido.
A continuación se hace un resumen de las correlaciones propuestas por diferentes autores
para calcular el coeficiente de transferencia de calor h .

33
 2.7.1. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor por ebullición en
tubos rectos por ebullición nucleada, de estanque o en masa.

Diversos autores como, Rohsenow (1952), Zuber y Forster (1955), Mostinskii (1963), Bier et al
(1983), Cooper (1982,1984) y Steiner (1986) han estudiado el fenómeno de transferencia de
calor para la ebullición en masa o estanque y han propuesto diversas correlaciones que
intentan predecir el coeficiente convectivo.

Rohsenow [33] propuso una correlación que se usa ampliamente para el flujo de calor en el
régimen de ebullición nucleada, y se expresa como:

1 3
 g ( ρ L − ρG )  2  c p ( Ts − Tsat ) 
qɺnucleada = µ L h fg    n 
 σ   C f s h fg PrL 

Donde qɺnucleada es el flux de calor en la ebullición nucleada, µ L es la viscosidad del líquido, h fg

es la entalpía de vaporización, g es la aceleración gravitacional, ρ L es la densidad del liquido,
ρ G es la densidad del vapor, σ es la tensión superficial, c p es el calor especifico del liquido, Ts
es la temperatura superficial del calentador, Tsat es la temperatura de saturación del fluido, C f s
es una constante experimental que depende de la combinación superficie fluido, PrL es el
numero de Prandtl del líquido y n es una constante experimental que depende del fluido. En el
caso de una combinación de cobre pulido en contacto con agua se tienen valores de C f s y n de
0.0130 y 1.0 respectivamente [9] Además, la tensión superficial del agua, a 100°C es de
0.0589N/m.

Otra correlación comúnmente usada, pero que no tiene en consideración el efecto de la

superficie, es aquella propuesta por Forster y Zuber [34] la cual calcula el valor del coeficiente
convectivo de transferencia de calor con la expresión:

∆Tsat0.24 ∆psat
0.75
c pL 0.45 ρ L0.49 k L0.79
hFZ = 0.00122 (8)
σ 0.5 hLG
0.24 0.29 0.24
µ L ρG

Donde ∆Tsat es la diferencia entre la temperatura de la pared y la temperatura de saturación del

líquido, ∆p sat es la diferencia de presión correspondiente a la diferencia de temperaturas de la
pared y de saturación, c pL es el calor especifico del liquido, ρ L es la densidad del liquido, k L es
la conductividad del liquido, σ es la tensión superficial ente liquido y vapor, hLG es el calor de
vaporización, µ L es la viscosidad del liquido y ρ G es la densidad del gas.

34
Motinskii [35] evita el uso de propiedades extensivas y propuso una correlación en función de la
presión reducida pr = p pc :

h = A * ×qɺ 0.7 F ( p ) donde A* = 3.596 × 10 −5 pcr0.69 y F ( p ) = 1.8 pr0.17 + 4 p1.2 10

r + 10 pr

Bier et al [36] propuso utilizar, para la correlación anterior, una función de la presión dada por:

 1 
F ( p ) = 0.7 + 2 pr  4 + 
 1 − pr 

Copper [37] propuso una correlación de la forma h = 55 × qɺ 0.67 p r(

0.12 − 0.2 log10 R p ) −0.55
( − log10 pr ) M −1/ 2
donde R p es el parámetro de rugosidad definido según la norma alemana DIN 4762 y M es el
peso molecular.

Finalmente, Steiner [38] propuso una correlación que tiene en cuenta el efecto del flux de calor
q , la calidad del vapor x , el diámetro del tubo D , la presión de saturación y la rugosidad
superficial Rw sobre el coeficiente convectivo de transferencia de calor en ebullición forzada:

  q 0.7− 0.13×10 
0.48 p*
0.13
 1  3.7   Do   Rw 
0.4
 0.45  
h = ho cF   1.66 p * +  2 + 7 
p*     
  qo    1− p *    D   Rwo  

Donde cF = 0.35M 0.24 , pr es la presión reducida, y qo , Do , Rwo son los valores en el estado de
referencia [38].

2.7.2. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor por ebullición

con convección forzada en tubos rectos.

Diferentes autores han estudiado el fenómeno de transferencia de calor por ebullición con
convección forzada para tubos rectos. Entre otros cabe mencionar a Dengler y Addoms (1952),
Guerrieri y Talty (1956), Bennett et al (1959), Sani (1960), Shrock y Grossman (1962), Collier y
Pulling (1959), Chen (1966), Shah (1976), Grungor and Winterton (1988), Kandlikar (1990) y
Steiner y Taborek (1992).

Dengler y Addoms [39] obtuvieron los coeficientes convectivos locales de ebullición para agua
fluyendo verticalmente en un tubo de una pulgada de diámetro. Propusieron una correlación a
partir de los datos obtenidos experimentalmente:

35
 FDA
h= 0.5
× hL,
( χtt )
0.8 0.4
, k  mD
ɺ   cp L µL 
h = 0.023 L 
L   
D  Aµ L   k L 

Donde hL, es evaluado mediante a formula convencional de Dittus-Boelter para la transferencia

de calor en una sola fase:
0.8 0.4
, k  mD
ɺ   cp L µL 
h = 0.023 L 
L   
D  Aµ L   k L 

El valor FDA representa el factor de corrección a ser aplicado en los puntos donde exista
ebullición nucleada.

Guerrieri y Talti [40] reportaron los coeficientes convectivos locales de varios líquidos
orgánicos en un tubo vertical y propusieron las siguientes correlaciones:
5/9 hL
h = 0.187 ( r * δ ) × 3.4 0.45
( χtt )
0.8
hL = (1 − x ) hL,

0.8 0.4 1/ 2
k  mD
ɺ   cp L µL  2 RTs 2σ 10µ L  4ρL 
Donde h = 0.023 L 
,
L    , r* = yδ =  
D  Aµ L   k L  Ps k ( Tw − Ts ) ρ L  ( dP dL ) Dg 

Bennett y sus colaboradores [41] reportaron datos para el agua fluyendo verticalmente,
proponiendo una correlación donde el flux de calor local es tomado como un factor de
corrección multiplicativo.
1 0.11
h = 0.64 0.74
hL × ( qɺ A )
( χtt )

Shrock y Grossman [42] introdujeron el número de ebullición Bo , y obtuvieron una nueva

correlación que viene dada por la ecuación:

h = 7400  Bo + 1.5 ×10−4 (1 χ tt )  hL,

2/3
 
0.8 0.4 0.5 0.1
k  mD
ɺ   cp L µL   1 − x   ρG   µ L 
0.9

Donde h = 0.023 L 
,
L  
D  Aµ L   k L 
 , Bo = ( qɺ A) A
mk
ɺ (
y χ tt =   )  
 x   ρ L   µG 


Este último es llamado el parámetro de Martinelli-Lockhart para flujo turbulento.

36
Collier y Pulling [43] propusieron una correlación de la forma:
0.7
hTP  1 
= 2.5  
hL  χtt 

Gungor y Winterton [44] desarrollaron una correlación en función de la calidad del fluido que
viene dada por la expresión:

hTP
hL
0.75
= 1 + 3000 Bo0.86 + ( x (1 − x ) ) ( ρ L ρ G )
0.41
siendo Bo = ( qɺ A) A
mk
ɺ ( )
Una forma alternativa para determinar el coeficiente convectivo es en términos de la calidad del
vapor y la relación de densidades entre el líquido y el vapor, fue presentada por Steiner y
Taborek (1992) [45], la cual viene dada por la expresión:

1.1
hTP  
0.35
1.5 0.6  ρ L 
= (1 − x ) + 1.9 x   
hL   ρG  
 

Kandlikar (1990) [46] sugirió una correlación que abarca el rango completo de la ebullición
saturada. El coeficiente convectivo de transferencia de calor viene dado por el máximo entre el
coeficiente convectivo en la región dominante nucleada y convectiva respectivamente
hTP , DNB y hTP ,CBD .
hTP = mayor {hTP , DNB , hTP , CBD }

La correlación muestra que el coeficiente convectivo varía a lo largo del canal con el cambio de
la calidad del vapor. Para la evaporación de agua, hTP , DNB y hTP ,CBD vienen dados
respectivamente por:
0.8 0.8
hTP, NBD = 0.6683Co−0.2 (1 − x ) hLO + 1058.0 Bo 0.7 (1 − x ) hLO
0.8 0.8
hTP,CBD = 1.136Co−0.9 (1 − x ) hLO + 667.2 Bo 0.7 (1 − x ) hLO

Aquí, Co y Bo son el número de convección y el número de ebullición respectivamente, los

cuales se definen como:
0.5
 ρ  1− x 
0.8
qA
ɺ
Co =  G    Bo =
 ρL   x  mh
ɺ FG

Y el coeficiente convectivo de transferencia de calor hLO viene dado por las expresiones:

37
  f  k 
Re LO PrL    L 
hLO =  2   D  para 10 4 ≤ Re ≤ 106
0.5
 f 
1 + 12.7 ( PrL − 1)  
2/3

2

( Re LO − 1000 ) PrL    L 
f k
hLO =  2   D  para 2300 ≤ Re ≤ 104
0.5
 f 
1 + 12.7 ( PrL − 1)  
2/3

2
−2
Donde f = 1.58 ln ( Re LO ) − 3.28 

Para otros fluidos la expresión general viene dada por la expresión:

hTP C
= C1CoC2 ( 25 FrLO ) 5 + C3 BoC4 F fl
hL

Con F fl siendo un factor multiplicativo dado por la Tabla 2.2:

Tabla 2.2. Factor F fl para diferentes fluidos. [6]

Además, la expresión adopta diferentes exponentes para cada fluido, los cuales son dados en
la Tabla 2.3:

Tabla 2.3. Constantes para cada fluido en la correlación de Kandlikar [6].

38
Finalmente, Chen [47] [48] propone una correlación que combina las contribuciones de ambos
mecanismos de ebullición nucleada y convectiva de la forma:

hTP = hN + hC (9)

Esta correlación es efectiva para ambas regiones: saturada y en dos fases. El término de la
región dominada por la convección se determina a partir de una expresión del tipo Dittus-
Boelter, con una modificación, F :
0.8 0.4
 4mɺ (1 − x)   µ c p   k L 
hC = 0.023      × F (10)
 π Dµ L   k L   D 

4mɺ (1 − x)
Siendo Re = el Reynolds de la fase liquida fluyendo sola por el tubo. El componente
π Dµ L
de la ebullición nucleada se determina a partir de la expresión:

 k L0.79 c p 0.45
L ρL
0.49

hN = 0.00122  0.5 0.29 0.24 0.24  ∆Tsat0.24 ∆psat
0.75
S (11)
 σ µ L h LG ρ G 

Con:


 1.0
1
χtt
< 0.1  (
1 1 + 0.12 ( Re )1.14
TP ) ReTP < 32.5
 
F =
2.35 ( χtt + 0.213)
−1 0.736
1
≥ 0.1 
(
S = 1 1 + 0.42 ( Re )0.78
TP ) 32.5 ≤ ReTP ≤ 70.0
ReTP > 70.0
(12)

 χtt 0.1

0.5 0.1
4mɺ (1 − x ) 1.25 −4 ( dp dz )l  1 − x 0.9  ρ g   µl 
donde ReTP = F ×10 siendo χ tt = =  
( dp dz ) g  x   ρl   µ g 
(13)
π Dµ L

denominado el parámetro de Martinelli-Lockhart.

39
Cabe aclarar que Butterworth (1979) presenta los valores de S y ReTP como:

1 4mɺ (1 − x )
S= (14) y ReTP = Re L × F 1.25 , con Re L = los cuales serán
1 + 2.53 × 10−6 ReTP1.17 π DµL
usados en este trabajo.

2.7.3. Correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor en una sola fase

en tubos curvos. Correlación de Seban y McLaughlin.

Las correlaciones para el cálculo del coeficiente convectivo h en tubos rectos se encuentran
ampliamente documentadas en la literatura, entre las cuales las más utilizadas son las
propuestas por Sieder y Tate [32], y Gnielinski [49]

Para una configuración con forma de serpentín helicoidal y un fluido sin cambio de fase, el valor
de h fue estudiado por Seban y McLaughlin [50]. Estos autores propusieron una correlación
para flujo turbulento la cual viene dada por la ecuación:

 1 1

Nu × kl 0,8 0,4   D  10
 kl
h= = 0, 023Re Pr 20
Re   × (15)
D   DH   D
 
( 6000 ≤ Re ≤ 65600 )
En el caso de flujo laminar se utiliza la ecuación:
1

( ) 3 = 0,13  ( Re ) 
1
hd − f 2 3
Pr
kl 8 

Donde f se calcula a partir de la ecuación de Colebrook-White:

1 ε 2.51 
= −2.0 log10  d + 
f  3.7 Re f 
 

Caída de presión de un fluido fluyendo en una sola fase al interior de un

serpentín.

Para calcular la caída de presión al interior de un serpentín en un caso laminar se utiliza el

factor de fricción dado por la correlación propuesta por Ali et al. [51] válida para Re < 2300 :

fc −
1
 D  64
= 0,32 Re 4 + 0, 0480   con f s =
fs  DH  Re

40
Para el caso turbulento, White [16] propone una correlación para el factor de fricción, de la
forma:

fc 1
= 1
fs
   
0,45 0,45

   
11, 6
1 − 1 −   
  D 
0,5
 
  Re  D   
   H   

A partir de estos valores se determina la caída de presión al interior del serpentín haciendo uso
de la expresión de Darcy-Weisbach [52]:

L ρV 2
∆P = f c
D 2
Donde f c es el factor de fricción adimensional para serpentines, L es la longitud del tubo, D es
el diámetro de la tubería, ρ es la densidad del fluido y V es su velocidad. Algunos autores
representan el factor de fricción de Manning para tubos curvos en forma grafica como lo
muestra la Figura 2.19.

Figura 2.19. Factor de fricción para tubos rectos y curvos suaves ( 0 < D DH < 0.2 y 0 < Re < 2 ×105 ) [53]
[8].

2.7.4. Transferencia de calor por ebullición en tubos curvos. Correlación de

Owhadi.

41
Las investigaciones acerca del flujo en dos fases y de las características de la transferencia de
calor en ebullición en un serpentín helicoidal son muy escasas comparadas con aquellas
llevadas a cabo en tubos rectos. Actualmente para describir la transferencia de calor en
serpentines helicoidales se utilizan los mismos métodos para analizar la caída de la presión y la
transferencia de calor para tubos rectos, y en algunos casos se utilizan modificaciones a los
anteriores [8].

Los estudios del flujo en dos fases en un serpentín helicoidal usan en su mayoría correlaciones
basadas en el parámetro de Martinelli-Lockhart descrito en secciones anteriores. [54]

Owhadi et al [55] sugieren que la correlación de Chen (ver sección 2.7.2) puede ser aplicada
exitosamente para determinar el coeficiente convectivo en ebullición en un serpentín helicoidal
si se utiliza la correlación de Seban y McLaughlin (ver sección 2.7.3) para determinar el
coeficiente de transferencia de calor de la fase liquida como si fluyera sola a través del
serpentín. Es decir, propone una correlación de la forma:

hTP = hN + hC

 1 1

 k 0.79 c 0.45 ρ 0.49  0,4   D 10
 × kl × F
hN = 0.00122  0.5L 0.29p L 0.24L 0.24  ∆Tsat0.24 ∆psat
0.75
S 0,8
hC = 0, 023Re Pr Re  20

 σ µ L hLG ρG    DH   D
 

Con

 1
 1.0 < 0.1
 χtt 1
F = 0.736 S= y ReTP = Re L × F 1.25
2.35 ( χtt + 0.213)
−1 −6 1.17
1 1 + 2.53 × 10 ReTP
≥ 0.1
 χtt

Owhadi afirma además que el uso de la geometría helicoidal presenta varias ventajas. Entre
otras, retrasa la transición del secado de la pared debido a que por medio del flujo secundario
el líquido es distribuido al rededor de toda la pared al ser arrastrado por el vapor. Por este
motivo explica que tanto la correlación de Chen como la de Dengler y Addoms no predicen con
precisión los coeficientes convectivos a elevadas calidades del vapor.

Guo et al [56] estudiaron la transferencia de calor por convección en un serpentín helicoidal en

un flujo turbulento pulsado completamente desarrollado.
0.74
h  1 
Zhao et al [57] propusieron una correlación de la forma TP = 1.6   + 183000 Bo1.46 donde
hLO  χtt 
q" A
Bo = es el número de ebullición.
mh
ɺ FG

42
Wongwises y Polsongkram [58] y Cui et al. [59] propusieron sendas correlaciones para la
transferencia de calor en convección forzada con ebullición en refrigerantes.

Los estudios indican que el coeficiente convectivo de transferencia de calor por ebullición es
sensible al flux de calor y al flujo másico del fluido, y se tiene además que la ebullición con
convección forzada domina a bajas diferencias entre la temperatura de la pared y el líquido
saturado, mientras que la ebullición nucleada lo hade a altas diferencias [8] [60]

Finalmente, se encuentra que los generadores de vapor de paso continuo horizontales son
favorecidos para ser utilizados en técnicas espaciales, de navegación, entre otras, debido a su
bajo centro de gravedad y alta eficiencia en la transferencia de calor y en la generación de
vapor [61].

43
 3. MATERIALES Y METODOS
3.1. Materiales utilizados en la fabricación. Proveedores y costos

Para la construcción del prototipo se utilizaron materiales y procesos de manufactura

extendidos en el medio comercial. A continuación, la Tabla 3.1, se describen las partes más
importantes y sus proveedores.

Figura 3.1. a) Manguera de gas propano 3/8” x 7m b) Manguera de agua 1/2” x 22m.

Para generar la forma tronco – cónica - helicoidal se usó una matriz de madera fabricada en las
instalaciones de la Universidad Nacional de Colombia. A partir de esta matriz es enrollado el
serpentín en un torno convencional. La estructura final se ilustra en la Figura 3.2.

Figura 3.2. Estructura final del serpentín enrollado y su posición en la matriz de rolado.

44
 Tabla 3.1. Materiales utilizados en la fabricación del prototipo
Elemento Características Costo (IVA Proveedor Contacto Observaciones
incluido)
Manguera para Mangueras y Conducción de
1/2” x 22 m $101550 +4-5138008
agua Servicios Ltda. agua
Manguera para Mangueras y Conducción de
3/8” x 7 m $39800 +4-5138008
GLP Servicios Ltda. GLP
Serpentín
Ferroválvulas
Tubo de Cobre 3/8” x 25 m $162400 +4-3841500 Helicoidal – Alta
S.A.
Conductividad
No se debe superar
1 Regulador 0.5m3/h – 150PSI Mangueras y
$64950 +4-5138008 una presión de 15”
industrial de gas a 11”c.a. Servicios Ltda.
c.a. en el quemador
2 racores T,
$32480
2 reducciones
$3670
3/8”–1/4”,
$6670
1 acople 3/8”- Ferroválvulas
Bronce $15360 +4-3841500 Uniones
manguera ½”, 4 S.A
$15000
racores 3/8”-3/8”,
Total
1 reducción ¾”-
$73200
3/8”
1 Válvula de
Ferroválvulas Regulación del
aguja marca 3/8” – Bronce $23200 +4-3841500
S.A Flujo
Mipel
2 Manómetros Ferroválvulas Vertical, caratula
0-100PSI $23200 +4-3841500
conexión ¼” S.A. ½”
4 cintas Ferretería
Rollo $2000 +4-5114113 Estanqueidad
Teflón ® Nacional
Blindaje 3cm largo
Termocuplas
6 Termopares Tipo K $243600 +4-2559966 x diam. 1/8” – cable
S.A.
2m fibra de vidrio
Gases de
GLP 100Lbs $227360 +42619191 Cilindro y Recarga
Antioquia
Equipos y
Rotámetro 0.5-3.75L/min $967440 Laboratorio de +4-4480388 Conexión ¼” NPTF
Colombia
Equipos y
Manómetro baja
0 – 15” c.a. $100000 Laboratorio de +4-4480388 15” c.a. máx.
presión
Colombia
200000-
Quemador $2340000 Premac S.A. +4-2326796 GLP/GN 120V.
400000Btu/h
1” espesor Lana
3 Cañuela Diam.½” $14000 Calorcol S.A. +4-2744149
mineral
Ignifuga, muy baja
Lana Mineral 10 Kg $17600 Calorcol S.A. +4-2744149
conductividad
Ferretería
Silicona Roja Top = 300°C $6700 +4-5114113 70 mL
Nacional
100 gr Eutectic
Soldadura de
1801 – 1/16” – $129500 Asteco S.A. +4-4440122 100g Fundente
plata y Fundente
3/32”

45
 Figura 3.3. Componentes de conexión, estanqueidad, instrumentación y regulación.

Para garantizar el aislamiento del serpentín y proporcionarle resistencia mecánica se

construyeron dos chaquetas en acero inoxidable AISI 430 calibre 30, una interior y otra exterior,
en medio de las cuales se coloca una separación de lana mineral de roca.
Las láminas utilizadas eran propiedad del Laboratorio de Maquinas Térmicas de la Universidad
Nacional de Colombia – Sede Medellín

Figura 3.4. Componentes estructurales y de aislamiento. Laminas metálicas de acero martensítico AISI
430, lana mineral.

46
 Figura 3.5. Quemador Wayne HSG400 y cilindro de GLP de 100Lbs.

3.2. Proceso de construcción y ensamble

En el proceso de construcción y ensamble se utilizaron los servicios del Laboratorio de
Soldadura de la Universidad Nacional de Colombia. Se utilizó soldadura brazing para realizar la
unión del tubo de cobre y los blindajes de los termopares, hechos de acero inoxidable.
Adicionalmente se recurrió a la técnica de soldadura TIG para unir las camisas metálicas que
componen la estructura del serpentín. Se usó soldadura SMAW para conformar la mesa-
bastidor sobre la cual va apoyado el serpentín. Adicionalmente, se utilizó el corte por plasma
para fabricar dos platina en forma de U que dan la forma de la base del serpentín.

Para el rolado del tubo de cobre se utilizo una matriz como la que se ilustra en la Figura 3.6:

47
 Figura 3.6. Matriz de rolado. Material: Madera. Medidas en mm.

La perfilaría utilizada para fabricar la mesa bastidor se construyó con materiales aportados por
la Universidad.

3.3. Parámetros geométricos del serpentín helicoidal

Las principales características geométricas del serpentín helicoidal se resumen en la Tabla 3.2:

Tabla 3.2. Características geométricas del serpentín helicoidal.

Variable Medida Valor

DMH Diámetro mayor del serpentín 15cm

DmH Diámetro menor del serpentín 7.5cm

DH Diámetro medio del serpentín 11.25cm

D Diámetro nominal del tubo 3/8in (~9.53mm)

e Espesor del tubo 0.813mm

H Paso de la hélice 9.53mm

Lc Longitud del serpentín 40cm

L Longitud del tubo 15m

N Numero de espiras 42

48
En la Figura 3.7 se ilustra la posición de operación y algunas dimensiones del serpentín
helicoidal:

Figura 3.7. Posición y dimensiones generales del serpentín. Medidas en milímetros.

El serpentín helicoidal se compone de un tubo de cobre que es calentado mediante una llama
de GLP a través de la zona 3 (véase Figura 3.8). El ingreso del agua se realiza por la parte más
reducida del cono, zona 2, y la salida del vapor se produce por la zona 1.

Figura 3.8. Condiciones de frontera.

Respecto a las ubicaciones de los termopares que se sueldan al serpentín, se cuentan 3

centímetros de separación desde los extremos del enrollado donde van sendos termopares y
se reparten los restantes 4 de forma equiespaciada entre la longitud de separación de las
anteriores. Los termopares están ubicados en la parte baja del serpentín (ver Figura 3.7)

49
 3.4. Funcionamiento del prototipo
Para poner en marcha el prototipo se deben llevar a cabo las siguientes recomendaciones en
el orden que se dan aquí:

1) Garantizar el suministro de agua a la presión de la red de acueducto.

2) Verificar que no existan fugas en la línea de suministro de GLP luego de abrir la válvula
del cilindro de gas.
3) Verificar la presión de suministro en el puerto ubicado a la entrada de la válvula de gas
del quemador, la cual no debe ser inferior a 6”c.a. ni superior a 17”c.a. por sugerencia
del fabricante del equipo.

Figura 3.9. Manómetros para el monitoreo de la presión de GLP.

4) Conectar el quemador a la corriente alterna 120V y abrir la válvula de gas, esperando

que la chispa inicie y se sostenga la combustión.

Figura 3.10. Válvula reguladora de la presión del combustible.

50
5) Abrir la válvula reguladora del caudal del agua cuidando que el flujo no supere la lectura
del rotámetro.

Figura 3.11. Válvula reguladora, rotámetro y manómetro ubicados a la entrada del serpentín.

6) Permitir la estabilización del flujo en caso del estudio del fenómeno en estado estable, lo
cual se obtiene al estabilizarse las temperaturas a lo largo del serpentín.
7) Medir las temperaturas de la pared del tubo con ayuda del equipo de adquisición de
datos y la del fluido a la salida. Para cuantificar las pérdidas se debe monitorear,
mediante termopares de contacto las temperaturas de los aislamientos y las chaquetas.

Figura 3.12. Equipos de medición de la temperatura y la presión.

51
A continuación se muestran las imágenes del prototipo terminado:

Figura 3.13. Prototipo finalizado.

3.5. Subcomponentes fabricados

Para la construcción del serpentín se fabricaron 2 chaquetas en lamina de acero inoxidable
martensítico AISI 430 con el fin de que sirvieran de soporte al serpentín. Además, en el
intermedio de estas tienen acceso los termopares aislados con lana mineral. Las dimensiones
de estas láminas antes de enrollarlas en la forma tronco-cónica se muestran en las Figuras
3.14 y 3.15.

Figura 3.14. Chaqueta interior. Figura 3.15. Chaqueta exterior.

52
En el siguiente plano se muestra el ensamble de las camisas con el serpentín y la ubicación de
la lana mineral:

53
 4. RESULTADOS Y DISCUSION

A continuación se describen los resultados obtenidos para los cálculos termodinámicos y de

transferencia de calor, utilizados para el dimensionamiento del serpentín helicoidal. Primero se
realiza un balance de energía usando primera la ley de la termodinámica con el fin de
determinar la potencia necesaria para llevar el agua desde una condición de líquido
subenfriado en condiciones ambientales hasta las condiciones deseadas de temperatura y
presión. Luego, se estiman los coeficientes convectivos de transferencia de calor al interior del
serpentín, primero para las regiones de una sola fase y luego para la condición de dos fases,
haciendo uso de las correlaciones descritas por otros autores y considerando la tasa de
transferencia de calor hallada en la sección 4.1.

Para seleccionar el equipo quemador, se realizaron los cálculos termodinámicos para el

combustible asumiendo una reacción estequiométrica con un exceso de aire del 200% con el
fin de reducir las posibilidades de una combustión incompleta y disminuir la temperatura de la
llama. Los resultados obtenidos en esta sección son necesarios para realizar los cálculos de la
tasa de transferencia de calor por radiación y por convección de los gases productos de la
combustión. De esto se sigue el cálculo de la transferencia de calor conjugada, la cual indica
cual es la tasa máxima de transferencia de calor que pueden proporcionar los gases de
combustión.

Finalmente, y como parte del desarrollo de este trabajo se determinó el coeficiente de

transferencia de calor de forma experimental a partir de los datos tomados en el sitio de las
presiones de entrada y de salida, así como de las temperaturas de la pared a lo largo del tubo y
del vapor a la salida del mismo.

4.1. Análisis de la energía transformada. Cálculo de la potencia

suministrada al fluido.
Como requerimientos máximos establecidos para el vapor de agua a la salida se fijan: Vapor
sobrecalentado a 2 bares absolutos y 150ºC. Así mismo las condiciones para el líquido a la
entrada corresponderán a una presión absoluta de 2 bares y una temperatura de 25ºC,
tomados de la red de acueducto. El gasto másico máximo será de 100 Kg/h (1,7Kg/min ó 0,028
Kg/s). En el proceso de ebullición, donde se considera que la presión permanece constante e
igual a 2 bares (presión a la salida de la válvula de regulación de caudal de agua), se tiene una
temperatura de saturación de 120,21°C. Para llevar el fluido desde las condiciones iniciales
como líquido subenfriado hasta vapor sobrecalentado se seguirá una trayectoria representada
en un diagrama termodinámico T-v como el que se muestra en la Figura 4.1.

54
 Figura 4.1. Diagrama T-v de la trayectoria de calentamiento, evaporación y sobrecalentamiento del
agua.

En la Tabla 4.1 se detallan las propiedades para cada uno de los estados termodinámicos que
se describen en la Figura 4.2, a saber: 1) líquido subenfriado, 2) líquido saturado, 3) vapor
saturado seco y 4) vapor sobrecalentado.

Figura 4.2. Estados termodinámicos del fluido a lo largo del serpentín.

55
 Tabla 4.1. Estados del fluido a lo largo del serpentín referidos a la Figura 4.2.1, 2

Propiedad
(unidad)
mɺ Kg( hora ) 100 100 100 100

T ( °C ) 25 120, 21 120,21 150

P ( bar ) 2 2 2 2

(
i KJ Kg ) 105,011 504,704 2706,23 2769,10

σ Nm ( ) 0,0719722 0,0549258 0.0549258 0,0487413

Pr ( Adim ) 6,12833 1,43872 1,02703 0,988124

µ ( µ Pa ⋅ s ) 890,059 231,616 12,9634 14,1328

ρ Kg ( m3 ) 997,092 942,937 1,12907 1,04182

( Kg°C )
s KJ 0,367174 1,53017 7,12689 7.281

c ( KJ
Kg °C )
v 4,13723 3,66515 1,61842 1, 54561

c ( KJ
Kg °C )
p 4,18103 4, 24386 2,17816 2,06561

(
k W
m.K ) 0,6724 0,6832 0,0274931 0,0295436

1) mɺ flujo másico, T temperatura, P presión, h entalpía, σ tensión superficial, Pr Número de Prandtl,

µ
c c
viscosidad dinámica, ρ densidad, s entropía, v calor especifico a volumen constante y p calor especifico a
presión constante.
2) Para calcular las propiedades de la Tabla 4.1 se utilizó el software Chemicalogic Steamtab Companion V1.0
basado en la formulación IAPWS-95 tomado de http://www.chemicalogic.com/

A partir de los datos anteriores, se determina la tasa de transferencia de calor que se espera
transmitan los gases de combustión al fluido que circula por el interior del serpentín. Se aísla
cada una de las regiones considerándolas como un volumen de control independiente.

Calentamiento del líquido subenfriado

Para la zona de calentamiento desde líquido subenfriado hasta el líquido saturado, el balance
de energía arroja que, sin considerar interacciones de trabajo, asumiendo flujo estable y
despreciando variaciones de la energía cinética y potencial:

56
 100 Kg Kj
Qɺ = mɺ (is − ie ) = ( 504, 704 − 105, 011)
3600 seg Kg
ɺ
Q = 11,10KW
La tasa de calor es

Proceso de Ebullición

Análogamente, para el tramo en que se presenta la ebullición, la energía es absorbida como

calor latente de evaporación, y con las mismas consideraciones respecto al trabajo y la energía
cinética y potencial, se tiene que:

100 Kg Kj
Qɺ = mɺ (is − ie ) = ( 2706, 23 − 504, 704)
3600 seg Kg
La tasa de calor es Qɺ = 61,15KW

Sobrecalentamiento del vapor

También podemos escribir para la zona de vapor sobrecalentado que:

100 Kg Kj
Qɺ = mɺ (is − ie ) = ( 2769,10 − 2706, 23)
3600 seg Kg
La tasa de calor es Qɺ = 1,7463KW

Finalmente, considerando la transferencia de calor total a lo largo de la longitud del tubo se

obtiene que el flujo de calor total requerido es de Qɺ = 74KW equivalente a Qɺ = 252718 Btu
hora
Este calor deberá ser suministrado por el combustible y deberá considerarse un excedente por
pérdidas al ambiente cuando se seleccione el quemador.

4.2. Cálculos para la transferencia de calor por convección del agua al

interior del serpentín para las condiciones máximas de diseño
Según se determinó en la sección 4.1, se requieren cerca de 74KW para producir vapor en las
condiciones establecidas. Para calcular el coeficiente de transferencia por convección al interior
del serpentín se utilizaron las correlaciones reportadas para una fase (agua o vapor) y dos
fases (mezcla de agua y vapor) (ver secciones 2.7.3 y 2.7.4)

57
Para las regiones de calentamiento y sobrecalentamiento (fase única), la forma apropiada de la
ley de Newton para el flux de calor viene dado por:

q ′′ = h (Ts − Tm ) = h ∆T (16)

Donde Ts y Tm son las temperaturas de la superficie y del fluido respectivamente. El coeficiente

de transferencia de calor h se calcula a partir de la correlación de Seban y McLaughlin:

 1 1

Nu × kl 0,8 0,4   D 10  kl
h= = 0, 023Re Pr Re 
20
 ×
D   DH   D
 

Usando las propiedades promedio del fluido para el tramo de líquido subenfriado, se calculan
los números adimensionales de Reynolds y Prandtl:

4 mɺ 4(0, 028 Kg s )
Re D = = = 7292, 3
π D µ π (0, 008717 m )(560,837 µ Pa.s )

Pr = 3, 783 , k = 0, 6778 W m.K , D = 0, 008717 m

 1 1

Nu × kl 0,8 0,4   D  10
 kl W
Resultando h = = 0, 023Re Pr Re 20
   × = 4537, 34 2
D   DH   D mK
 

Si se utilizara la correlación de Dittus-Boelter para tubos rectos como primera aproximación al

intercambio en un serpentín helicoidal se obtendrían valores de h de:

0.023 Re 0.8
D Pr
0.4
kf W
h= = 3756,1
D m 2 .K

Lo cual implicaría un error del 17%. Adicionalmente, si se utilizara el factor de corrección para
serpentines helicoidales descrito por Merkel (ver sección 2.3.2.1) tendríamos que:

 D   0,008717  W
hserpentin = h 1 + 3,54  = 3756,11 + 3,54  = 4786,37 2
 DH   0,1125  m .K

Ciertamente el factor de magnificación sobrestima en un 5% los valores predichos por la

correlación de Seban y McLaughlin.

Ahora, para la zona de vapor sobrecalentado, utilizando la expresión de Seban y McLaughlin, y

sabiendo que los números de Reynolds y Prandtl, respectivamente son:

4 mɺ 4(0.028 Kg s )
Re D = = = 301871, 91
π D µ π (0.008717 m )(13, 5481µ Pa.s )

58
Pr = 1, 007577 , k = 0, 02852 W D = 0.008717 m
m.K ,

 1 1

Nu × kl 0,8 0,4   D  10
 kl W
h= = 0,023Re Pr Re  20
  × = 2658.22 2
Resulta D   DH   D mK
 

Si se utilizara la correlación de Dittus-Boelter para tubos rectos como primera aproximación se

tendría que:

0.023 Re 0.8
D Pr
0.4
kf W
h= = 1826, 75
D m 2 .K obteniéndose un error del 30%.

Si se considera el factor de corrección para tubos helicoidales propuesta por Merkel, se

obtendría que:

 D   0,008717  W
hserpentin = h 1 + 3,54  = 1826,75 1 + 3,54  = 2327,81 2
 DH   0,1125  m .K

Este valor subestima el obtenido por la correlación de Seban y McLaughlin. Se utilizarán

finalmente los valores predichos por la correlación de Seban y McLaughlin en los cálculos de
este trabajo.
Nótese que, como era de esperarse en la convección forzada en líquidos subenfriados, h se
W
encuentra dentro del intervalo típico de 50 a 20000 . Para gases con Pr cercano a 0.7 el
m2K
W
intervalo es de 25-250 , y para la zona de ebullición se esperan coeficientes entre 2500-
m2K
W
100.000 [26].
m2K

A diferencia de los procedimientos anteriores, para la región donde el agua bulle al interior del
serpentín, la forma apropiada de la ley de enfriamiento de Newton consiste en el producto entre
el coeficiente transferencia de calor, h, multiplicado por la diferencia de temperatura entre la
superficie del ducto Twall y la temperatura de saturación del fluido Tsat , es decir,
q ′′ = h ( Twall − Tsat ) = h ∆ Tsat donde ∆Tsat es llamado el exceso de temperatura o
sobrecalentamiento de la pared (wall superheat).

Teniendo en cuenta la correlación propuesta por Owhadi (sección 2.7.4), se procede a calcular
los coeficientes convectivos de transferencia de calor a lo largo del serpentín, aclarando que
estos corresponden a coeficientes locales (debido a que dependen de la calidad del vapor)

59
promediado alrededor de la periferia de la pared del tubo en una sección transversal dada. Los
resultados se muestran de forma gráfica en la Figura 4.4 en función de la calidad del vapor,
para la condición de 1,7Kg/min.

Adicionalmente, en la Figura 4.3 se presenta la curva del comportamiento del parámetro de

Martinelli-Lockhart para la condición de 1,7Kg/min.

0,35

0,3
Parámetro de M-L Xtt

0,25

0,2

0,15

0,1

0,05

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x (calidad del vapor)

Figura 4.3. Parámetro Martinelli-Lockhart en función de la calidad del vapor para la condición de
1,7Kg/min.

100000

90000

80000
hTP(W/m2K)

70000

60000

50000

40000

30000
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x (calidad del vapor)

Figura 4.4. Coeficientes convectivos de transferencia de calor para ebullición calculados para la
condición de 1,7Kg/min.

También, en la Figura 4.5 se muestran las graficar de los parámetros F y S de la correlación de

Chen en función de 1 χ tt y Re = ReTP × F 1.25 , respectivamente, para la condición de 1,7Kg/min.

60
 100 1

0,75

10 0,5
F S

0,25

0
1
10000 100000 1000000
1 10 100
Re=ReL x F1,25
1/Xtt
F vs 1 χ tt S vs ReTP

Figura 4.5. Parámetros F y S de la correlación de Chen.

Además, puede aproximarse la calidad del vapor en cualquier punto al interior del serpentín en
función de la longitud de la zona donde bulle el fluido, de acuerdo a la expresión [62]:

Qɺ − Qɺ l 4 Lq′′ 4 Lq′′
x= = = (17)
mh
ɺ fg GDh fg ( )
mɺ Dh
A fg

Donde:

L es la longitud del ducto medida a partir del punto donde comienza la mezcla liquido-vapor
saturado.

q′′ es el flux de calor, determinado del balance de primera ley (74KW) y considerando que el
área de transferencia de calor del serpentín es el perímetro de la pared interna del tubo
π ( 0.008717 ) m multiplicado por la longitud, 15 m, es decir 0.4107m2.

mɺ es el flujo másico del fluido y se asume flujo en estado estable.

A es el área de la sección transversal del tubo.

D es el diámetro interno del serpentín.

h fg es el calor latente o entalpia de ebullición del fluido a la presión y temperatura de saturación.

Con base en lo anterior, puede hallarse el valor de la calidad del vapor en función de la longitud
del serpentín, lo cual se ilustra en la Figura 4.6.

61
 Figura 4.6. Variación de la calidad del vapor al interior del serpentín para la zona de ebullición.

Todos los resultados anteriores corresponden al comportamiento del serpentín helicoidal para
su capacidad máxima diseñada de 100Kg/h (1,7Kg/min o 0,0283 Kg/s). Es evidente que
cualquier variación en alguna de las propiedades del flujo (flujo másico del agua al interior del
serpentín, presiones de entrada y salida, etc.) modificarán los coeficientes convectivos de
transferencia de calor.

4.3. Cálculos termodinámicos para el gas combustible y selección del

quemador

Como fuente de energía térmica se seleccionó el gas licuado del petróleo (GLP). El GLP es
una mezcla de hidrocarburos livianos constituida principalmente por propano y en
proporciones variables, que a condiciones normales es gaseosa y al comprimirla pasa a
estado líquido. Puede producirse en plantas de procesamiento de gas natural o en
refinerías, especialmente en plantas de ruptura catalítica.

Los gases licuados del petróleo cumplen con las normas ISO 14001 y pueden ser utilizados en
proximidades de los parques nacionales; además por su fácil licuefacción pueden ser
transportados a lugares apartados para generar potencia a partir de termoeléctricas en zonas
que no poseen interconexión [63] Además, estos gases poseen un alto índice de Wobbe, cuyo
valor está comprendido entre 17.400 y 20.850 kCal/m3.

De acuerdo a los cálculos de primera ley realizados en la sección 4.1, requerimos que el gas
combustible libere como mínimo un calor de 74 KW. Se considera condiciones de la premezcla
de aire y gas combustible (GLP) a la entrada de la cámara de combustión como 25oC y 1 atm, y
se establecen las condiciones de salida de los gases de combustión hacia el recinto del
generador de vapor como 1atm y a una temperatura de llama adiabática, asumiendo un 200%
de aire en exceso. El exceso de aire aparece como oxigeno y nitrógeno residual en los
productos. Este planteamiento se desarrolla a continuación.

62
La ecuación para la reacción química viene dada por la siguiente formula, siendo α= 2 el
factor de aireación:

C3 H 8 + 5α ( O2 + 3.76 N 2 ) → 3CO2 + 4 H 2 O + 18.8α N 2 + 5 (α − 1) O2

Figura 4.7. Sistema volumen de control aislado para determinar la temperatura de llama adiabática con
que salen los productos de combustión.

Asumiendo que en la cámara de combustión no hay pérdidas de energía por calor y no hay
generación de trabajo, y asumiendo un factor de aireación del 200%, esto es, un α = 2 , se
tiene que el balance de energía es H P = H R Por lo tanto la temperatura de los productos a la
.
salida de la cámara de combustión será la temperatura de llama adiabática.

La entalpia de los reactivos y los productos por Kmol de combustible se definen

respectivamente como H R = ∑( n h ) y H
i ri
. P = ∑ ( ni hp i )
Reemplazando la entalpia de cada uno de los reactivos y los productos en las expresiones
anteriores, se obtiene que:

H R = nC3 H8 h foC H + nO2 h foO + nN2 h foN

3 8 2 2

H R = 1 ( − 103850 ) + 10 ( 0 ) + 7.52 ( 0 )

KJ
H R = −103850
Por lo cual, la entalpia de los reactivos viene dada por: KmolC3 H8

Análogamente, para los productos se tiene que:

H P = nCO2 ( h fo + hT + h298 )CO + nH2O ( h fo + hT + h298 ) H O + nN2 ( h fo + hT + h298 ) N + nO2 ( hfo + hT + h298 )O
2 2 2

Y reemplazando los valores respectivos encontrados en las tablas termodinámicas para cada
sustancia, se obtiene:

63
H P = 3 ( −393520 + hT − 9364 )CO + 4 ( −241820 + hT − 9904 )H O + 37.6 ( 0 + hT − 8669 ) N + 5 ( 0 + hT − 8682)O
2 2 2 2

De donde puede observarse que la entalpia de los productos es función de la temperatura de

llama adiabática T, la cual es la variable que deseamos encontrar.

Ahora, dado que H P = H R Entonces escribimos:

−103850 = 3 ( −393520 + hT − 9364)CO + 4 ( −241820 + hT − 9904) H O + 37.6 ( 0 + hT − 8669 ) N + 5 ( 0 + hT − 8682)O

2 2 2

Considerando los productos de combustión como gases ideales que satisfacen la ecuación
anterior, para calcular las entalpias de los productos se requiere suponer inicialmente un valor
para la temperatura y por medio de iteraciones se llega a que la temperatura que satisface la
anterior ecuación, o temperatura de llama adiabática, es:

Tllam a _ adiab = 1508 K

Puede observarse que dadas las proporciones de aire y combustible, en efecto estamos dentro
de los límites de inflamabilidad, más específicamente cercanos al límite inferior, el cual se
puede calcular como:

1K mo lC3H8
LII = = 2.057%
48.6 Kmolmezcla

También se puede observar que se tiene una relación de aire combustible mayor a
3
maire
Va = 23.8 que es la estequiométrica, debido al exceso de aire en los reactivos.
m3gas

A continuación se presentan sendos volúmenes de control que muestran el flujo de los gases
producto de la combustión hacia la cámara de ebullición.

64
 Figura 4.8. Sendos sistemas que ocurren
separadamente en la caldera. La cámara de
combustión y la cámara de ebullición

Al no existir interacciones de trabajo dentro del volumen de control de la caldera y

considerando que la transferencia de calor a la atmosfera por las fronteras es despreciable, el
agua absorbe el calor que emiten los gases de combustión. Realizando el balance de energía
en el volumen de control de la caldera y se tendrá que:

( )
mɺ H 2O hH 2O , e − hH 2O , s = − mɺ mezcla ( hmezcla ,e − hmezcla , s )

Considerando los tres estados termodinámicos por los que atraviesa el agua en la caldera, se
tiene que:
mɺ H 2O ∆hH 2O = mɺ H 2O ( h2 − h1 ) + h fg + ( h4 − h3 )  = −mɺ mezcla ( hmezcla ,e − hmezcla. s )

Por tanto, conocido el valor de la tasa de transferencia de calor que se requiere que fluya
desde los gases de combustión hacia el agua que va por el serpentín, esto es:

mɺ H 2 O ∆ hH 2 O = 74 Kw

Se calcula el flujo másico requerido por la mezcla de los productos de combustión como:

65
 mɺ mezcla = −
mɺ H2O ∆hH2O( )
(hmezcla ,e − hmezcla , s )

Para hallar la diferencia entre las entalpias de entrada y salida de la mezcla de gases de
combustión en la cámara de generación de vapor, utilizamos la siguiente ecuación, asumiendo
que los gases de combustión abandonan la cámara de ebullición a 500K:

(hmezcla , e − hmezcla , s ) = ∑ ( yi hi ) f (T =1500 K ) − ∑ ( yi hi ) f (T =500 K )

Calculamos las fracciones molares de cada una de las especies en los productos de
ni
combustión con la siguiente ecuación: yi =
49.6 moles _ totales
Obteniéndose:
yO2 = 0.101
y H 2O = 0.0806
yCO2 = 0.0604
y N 2 = 0.758

Calculamos la masa molecular total de la mezcla de gases de combustión a partir de la

ecuación estequiométrica, sus fracciones molares y su peso molecular.

Kg
M m = ∑ yi M i = 28.5644
kmolmezcla

Al obtener los valores de las entalpias para los diferentes gases de combustión en tablas de
gas ideal, se puede calcular la diferencia de entalpia de los productos de combustión a la
entrada y la salida del generador de vapor como:

KJ Kmol
(h mezcla , e − hmezcla , s ) = 28290.3978 ×
Kmolmezcla 28.5644 Kg mezcla

KJ
(hmezcla , e − hmezcla , s ) = 990.373
Kg mezcla

Reemplazando los datos en la ecuación del flujo másico de la mezcla obtenemos que:

74 Kw
mɺ mezcla =
990.373 KJ
Kg

66
 Kg
mɺ mezcla = 268.9895
h

Conociendo que el flujo másico de la mezcla de los productos de combustión también es la

suma del flujo másico de combustible más el flujo másico de aire, escribimos:

mɺ mezcla = mɺ comb + mɺ aire

Luego, de la ecuación de reacción de combustión, se tiene que la relación aire combustible AC

es:

mɺ aire 47.6 × 29 Kg aire

AC = = = 31.37
mɺ combustible 1× 44 Kgcombustible

Por lo tanto por cada 32.37 Kg de mezcla aire-combustible, está entrando 1 Kg de gas
combustible, y si relacionamos estos valores con el flujo másico de la mezcla de los productos
de combustión, podemos saber cuál es la fracción de flujo másico del gas combustible:

32.37 Kg mezcla →1 Kg gas:_ comb

268,9895Kg mezcla → X

Por tanto:
Kg gas _ comb
mɺ comb = 8,3098
h
Luego, se tiene que el flujo másico de aire es:

mɺ aire = mɺ mezcla − mɺ comb

Kgaire Kg
mɺ aire = 260,6796 = 0, 072411 aire
h s
Conociendo el flujo másico del combustible podemos calcular cual debe ser la potencia térmica
del quemador. Para el propano el poder calorífico inferior es de:
KJ
PCIC3 H8 = 46340
KgC3 H8

La potencia térmica se calcula como:

PT = mɺ gas _ comb P CI C 3 H 8

PT = 106.96 KW = 365287, 4974 Btu

hora

Las condiciones de operación enunciadas con anterioridad permiten que el quemador entregue
la potencia necesaria para evaporar el agua en las condiciones preestablecidas. Es necesario
aclarar que la potencia calculada anteriormente para el quemador corresponde a la estimada
para cuando los gases a la salida del generador presentan una temperatura de 500K y no
corresponde necesariamente a la tasa de calor que debe liberar el combustible para evaporar

67
el agua en el serpentín. Sin embargo, los anteriores resultados deberán de tenerse en cuenta a
la hora de seleccionar el quemador requerido, con el fin de considerar las pérdidas en el
exhosto. Por lo tanto, para las condiciones establecidas, será necesario un quemador de:

PT = 117 KW = 400000 Btu

hora

Este corresponde al Modelo HSG 400, ofrecido por la empresa Wayne, y distribuido en por la
empresa PREMAC S.A.

4.4. Calculo de la transferencia de calor por convección de los gases

de combustión
Para calcular el coeficiente de transferencia de calor para el flujo externo de gases de
combustión, se consideró el enrollado del serpentín como un tubo por dentro del cual circulan
los gases de combustión. Se utilizaron las correlaciones de de Sieder y Tate para flujo interno
turbulento. Dicha ecuación viene dada por la expresión:

0,14  Re > 10000

0,8 µ
1/3 
Nu = 0.027 Re Pr    L / d > 60 (18)
 µs  0, 7 < Pr < 16500


El número de Reynolds se calcula como Re =

4mɺ
, y por tratarse de gases, el factor
µ se
π Dµ µs
aproxima a la unidad.

Para efectos de cálculo, de las propiedades termodinámicas se consideran similares a las de

una masa de aire. Lo anterior es sugerido por la gran masa de nitrógeno presente en los
productos de combustión.

Se sabe de la sección 4.3 que los flujos másicos de combustible y de aire son respectivamente
Kg gas _ comb Kg aire
mɺ comb = 8,3098 y mɺ aire = 260,6796 . Por esto calculamos los números
h h
adimensionales de Reynolds y Prandtl obteniendo que:

4mɺ 4 ( 0, 07472 Kg s )
Re = = = 15319,73
π Dµ π ( 0,1125m )( 55, 2µ Pa.s )

Pr = 0,811

68
 W
A partir de la correlación de Seider y Tate se obtiene que: Nu = 56,13 y con k = 0, 08918 ,
m⋅K
W
resulta que h = 44,5 .
m2 ⋅ K
Este es el coeficiente convectivo de transferencia de calor para la zona exterior del serpentín
proporcionado por la convección de los gases de combustión.

Nótese que este valor es el más pequeño de todos los coeficientes de transferencia de calor
involucrados y que por lo tanto es el que ofrece mayor resistencia al flujo de calor.

4.5. Cálculo de la transferencia de calor por radiación de los gases de

combustión
De acuerdo a las tablas presentadas en el numeral 2.4, y los resultados obtenidos en la sección
4.3, se calcula la tasa de transferencia de calor por radiación de los productos de combustión
de una llama de GLP. La temperatura de la mezcla de gases es de 1508 K y se encuentran a
una presión total de 1atm. Además, como productos de una reacción completa con el doble de
exceso de aire, las fracciones molares del CO2 y el H2O son:

nCO2
yCO2 = = 0.0604
nmezcla
nH 2 O
y H 2O = = 0.0806
nmezcla

Por lo cual la presión parcial, dada en atmosferas, para cada uno de los gases es:

nCO2
pCO2 = × p = 0.0604
nmezcla
nH 2O
pH 2O = × p = 0.0806
nmezcla

Si se calcula el valor de la longitud media del haz asumiendo un cilindro cuyo diámetro medio
es de 11,25cm (debido a que se considerará la radiación del volumen de los gases de
combustión que ocupan la sección cónica interna del serpentín y se sabe que el diámetro
inferior del cono es 15 cm y el superior es 7.5cm) y altura 40 cm mediante la expresión dada en
la sección 2.4, Tabla 2.16:
V
Le = 3.6 (19)
A

Siendo V el volumen del gas emisor y A el área superficial de dicho volumen, se obtiene que:

69
 Le = 0, 088767 m

En la Figura 4.9 se muestra el volumen que alojaría los gases de combustión que radian el
serpentín:

Figura 4.9. Volumen de los gases radiantes para el calculo del haz equivalente.

Luego, según las Figuras 2.16a y 2.16b de la sección 2.4, se tiene que para
PH2O Le = Pw Le = 0,023465atm ⋅ ft y Pco2 Le = Pc Le = 0,017584atm ⋅ ft la emisividad es ε w = 0, 0095 y
ε c = 0,025 para el vapor de agua y el dióxido de carbono, respectivamente.

Además, calculando el factor Pw ( Pw + Pc ) requerido en las cartas de la Figura 2.17 y con la

condición de que Tgases>1200K y el valor de Pw Le + Pc Le = 0, 041049atm ⋅ ft , se obtiene finalmente
que ∆ε ≈ 0 . Con esto, se obtiene finalmente que la emisividad del gas es ε g = 0.0345 .

Para calcular la absortividad del gas según el numeral 2.4, se considera que la temperatura de
la superficie del serpentín se encuentra ~10°C por encima de la temperatura de saturación del
fluido, esto es Ts=130°C. Además, se sabe que la temperatura de los gases es de 1508K. Con
un procedimiento análogo al del cálculo de las emisividades descrito en la sección 2.4, se
obtiene que la absortividad del vapor de agua es α w = 0, 0306655 y la del dióxido de carbono es
αc = 0,0506 y que ∆α ≈ 0 . Así, finalmente α g = 0, 081265 .

Teniendo así que la absortividad y la emisividad del gas obtenidas son finalmente:

α g = 0, 081265 ε g = 0,0345

Si se calcula la tasa de calor transferida por radiación según la expresión para la transferencia
W
neta de calor por unidad de área, con σ = 5, 67 ×10−8 2 4 , se obtiene que:
m ⋅K

70
 KW
q '' ≈ 10
m2

Si consideramos el área de transferencia de calor del serpentín helicoidal radiada calculada

como:
A = Per × Long ≈ 0, 25m 2

la transferencia de calor por radiación es Qɺ = 2,5KW . Ciertamente esta tasa no es un valor lo

suficientemente elevado para suplir la potencia requerida en el intercambio de calor.

Si se repite el cálculo de la tasa de calor transferida por los gases de combustión para una
combustión estequiométrica sin exceso de aire utilizando el mismo combustible de GLP, a
pesar de que los coeficientes de emisividad y absortividad solo aumentan a
α g = 0,1363 ε g = 0, 032 , la tasa de transferencia de calor por unidad de área si se aumenta
KW
hasta q '' ≈ 48 , y con esto el calor transferido asciende a Qɺ ≈ 12KW . Este valor se encuentra
m2
aun muy por debajo del requerido como para que solamente la radiación supla el calor
necesario en el proceso.

4.6. Cálculos para la transferencia de calor conjugada

Cuando se analizan los valores de los coeficientes de transferencia de calor a causa de la
combinación de la radiación y la convección forzada de los productos de combustión, puede
obtenerse un límite para la transferencia de calor posible hacia el fluido en condiciones estables
de combustión. A continuación se describe detalladamente las consideraciones realizadas.

Considerando los cálculos realizados en las secciones 4.3 y 4.5, podemos determinar el
coeficiente de transferencia de calor global, UA, mediante la expresión:
 1 
Qɺ = UA∆T =   ∆T (20)
R
 eq 
Donde Qɺ es el valor del flujo de calor necesario proporcionado por el combustible para llevar a
cabo el cambio de estado del fluido, y ∆T es el gradiente de temperatura global entre los gases
de combustión y el agua.

El término R eq es utilizado como analogía entre la transferencia de calor y los circuitos eléctricos
para definir la “resistencia” impuesta al calor (corriente) para fluir por un material a causa de un
“potencial” de temperatura (voltaje). Considerando que para la convección forzada la
resistencia térmica se define como Rconv = 1 ( hconv A ) , para la conducción se define como
Rcond = l ( kA ) siendo l el espesor de la pared del tubo, y que para la radiación térmica se

71
 σ (ε Tg4 − αTs 4 )
puede definir como: Rrad = 1 ( hrad A ) con hrad = , cuyos términos fueron definidos en
Tg − Ts
cálculos de la sección 4.5 sobre radiación de gases, se escribe que:

1 Rconv , gas + Rrad , gas 1 1

= + + (21)
Rtot Rconv , gas Rrad , gas Rcond Rconv ,agua

El primer término corresponde a una resistencia equivalente de dos resistencias en paralelo

como son las de radiación y convección, en este caso. Debido a las altos valores de los
coeficientes convectivos de transferencia de calor al interior del serpentín propios del agua, y a
la elevada conductividad del cobre y a su poco espesor, podemos asumir que la mayor
contribución a la resistencia al flujo del calor viene dada por el primer término de la suma
anterior. Teniendo en cuenta que los coeficientes de transferencia de calor para la radiación y
la convección son respectivamente:

W W
hrad = 43, 6 y hconv = 44,5
m2 K m2 K

W
Se determina que 1 Rtot ≈ 90 , por lo cual, considerando toda el área de transferencia de
m2 K
transferencia de calor del serpentín en su superficie externa, se tiene que el flux de calor
máximo obtenido para unas condiciones de combustión fijas y el flujo de calor máximo
esperado son respectivamente de:

Qɺ ′′ = 162 KW y Qɺ = 67 KW
m2

Este valor se encuentra por debajo de las condiciones establecidas para la tasa de
transferencia de calor. Sin embrago, hace falta considerar el efecto de las partículas radiantes,
lo cual no está comprendido en este trabajo.

4.7. Cálculos del coeficiente convectivo para la zona de ebullición a

partir de los datos experimentales

Con el fin de determinar el coeficiente convectivo de transferencia de calor en la zona de

ebullición al interior del serpentín de forma experimental se produjo vapor sobrecalentado en el
prototipo, midiéndose las variables que se muestran en la Tabla 4.2.

72
 Tabla 4.2. Valores tomados experimentalmente.

Cond. Atmosf Fecha Hora inicio Hora final T amb P atm Clima
☼ 15/03/2011 19:30 20:30 24°C 57,8 cmHg Seco/Desp
T inicial pared T1 T2 T3 T4 T5 T6
(°C) 22,7 23,2 22,1 20,8 21,8 23,0
(°C) 22,8 23,3 22,4 20,8 21,8 23,1
Promedio► 22,75 23,25 22,25 20,8 21,8 23,05
T inicial salida fluido Caudal de aforo
(°C) 22,8 234ml/19,79s =11,82ml/s =0,709l/min
Caudal rotametro
0,5l/min ►Cae a 0,38l/min (0,1GPM) en el proceso
T final salida fluido
(°C) 120,1 119,2 119,8 146,8 123,0 117,5
116,3 115,6 114,3 116,2 110,5
promedio► 119,9
P entrada fluido
(bar) 2,20 2,30 2,60 2,20 2,00 1,80
promedio► 2,2
P salida fluido
(bar) 1,20 1,20 1,10 1,00 1,20 -
promedio► 1,1
T entrada recta
(°C) 25,8 25,6 25
promedio► 25,5
T salida recta
(°C) 160,1 159,4 117,5 153,8
promedio► 147,7
P entra gas valv
(pulg col H2O) 2 1,75
promedio► 1,9
P sale gas valv
(pulg col H2O) 1,5 1,25
promedio► 1,4
T final pared T1 T2 T3 T4 T5 T6
(°C) 89,9 164,4 139,5 150,2 150,0 146,0
(°C) 85,9 162,9 140,6 151,8 152,4 147,8
(°C) 89,8 166,6 141,9 152,1 151,8 150,0
(°C) 86,9 160,1 139,5 149,7 149,9 144,8
(°C) 75,5 130,0 125,7 141,2 144,0 133,2
promedio► 88,1 163,5 140,4 151,0 151,0 147,2
T ceramico T camisas T exterior chaqueta
230,65 335,35 125,95
Observaciones
El periodo de transicion a vapor en el encendido dura aproximadamente 17 segundos, Compuerta de aire
graduada a 4,75 en el dial, Fugas en racores de la válvula, Al final del ensayo cae la temperatura del vapor, En el
proceso se enfria el tanque de propano con tempraturas de 15,4°C en la base y sobre 55cm del piso, asi como
25,3 en la punta y 26,7°C en el medio del cilindro

A partir de estos datos se grafica la variación de la temperatura de la pared del fluido en función
de la longitud del serpentín, lo cual se muestra en la Figura 4.10. Nótese que los valores
consignados a continuación corresponden a un punto de operación cuyo flujo másico es de
30Kg/h (0,5Kg/min ó 0,00833Kg/s):

73
 Figura 4.10. Variación de la temperatura de la pared a lo largo del serpentín (curva superior). Variación
de la temperatura esperada del fluido (curva inferior).

El sobrecalentamiento de la pared ( ∆T = T pared − Tsat o m ) puede hallarse utilizando los valores

medidos en el experimento para T pared y considerando la temperatura del fluido a lo largo del
serpentín ( T s o Tm ) así: En la región de líquido subenfriado y vapor sobrecalentad se asume el
promedio de la temperatura de la entrada y la salida cada volumen de control, Tm , y en la zona
de ebullición se asume la temperatura de saturación T sat , la cual en principio se supone
constante en el proceso. Lo anterior se resume en la Tabla 4.3 y se ilustra en la Figura 4.11.

Tabla 4.3. Sobrecalentamientos de la pared respecto a la temperatura del fluido.

Twall Tsat o Tm ΔT sat

88,13 72,6 15,525
163,50 120,21 43,29
140,38 120,21 20,165
150,95 120,21 30,74
151,03 120,21 30,815
147,15 120,055 27,095

74
 Figura 4.11. Sobrecalentamiento de la pared respecto a la temperatura del fluido en función de la
longitud del serpentín.

Ahora, deben calcularse los valores de la tasa de flujo de calor necesario para calentar,
evaporar y sobrecalentar un flujo másico de mɺ = 0,008333 Kg s de agua desde 25°C y 3atm
hasta 119,9°C y 1atm.

Además deben recalcularse los coeficientes convectivos de transferencia de calor para las
zonas de liquido subenfriado y vapor sobrecalentado (en ningún caso corresponden con
aquellos calculados en secciones anteriores). Esto permitirá finalmente calcular el valor de los
coeficientes convectivos para la zona de ebullición para las condiciones del experimento. Se
tiene entonces:

• Para la zona de calentamiento del líquido subenfriado: Qɺ = 3,335KW y hserpentin = 1538,8 W .

m 2 .K
• Para la zona de sobrecalentamiento del vapor: Qɺ = 0, 0821KW y hserpentin = 931,33 W .
m 2 .K
Además, al calcularse el área de transferencia de calor requerida para los dos procesos
anteriores, se obtiene:
Qɺ  0,139m 2 , calent
A=  (22)
hserpentin ∆T 0, 003m 2 , sobrecal

Finalmente, puede determinarse en área de transferencia de calor para la zona de ebullición

así:
A = Atotal − ( Acalent + Asobrecalent ) = 0, 2876m 2

Y conociendo los sobrecalentamientos a lo largo de dicha zona, los cuales vienen dados por la
Tabla 4.3, se calculan los coeficientes convectivos de transferencia de calor a partir de la
expresión:
Qɺ ′′
hserpentin = (23)
∆T

Estos se resumen en la Tabla 4.4 y se ilustra en la Figura 4.12.

Tabla 4.4. Coeficientes convectivos de transferencia de calor en función de la longitud del serpentín.

75
 Longitud (cm) h (W/m2.K)
72,4 1538,8
261,1 1582,0
477,2 3396,2
757,8 2227,8
1032,9 2222,4
1335,4 931,3

3500

3000
Coeficiente convectivo (W/m2K)

2500

2000

1500

1000

500
50 250 450 650 850 1050 1250 1450
Longitud (cm)

Figura 4.12. Coeficientes convectivos de transferencia de calor para la zona de ebullición en función de
la longitud del serpentín.

Tanto la variación de la temperatura como el coeficiente convectivo de transferencia de calor

concuerdan con la descripción hecha por Chen [47]. El autor describe que para la región
subenfriado ambas temperaturas, la del fluido y de la pared, se incrementan a lo largo del
serpentín a medida que el líquido gana calor sensible. En el punto en que la ebullición nucleada
(aparición de burbujas) comienza, la temperatura de la pared comienza a decrecer. Mientras
tanto, el fluido continúa incrementando su temperatura hasta alcanzar el valor de saturación (el
punto en el cual la ebullición nucleada pasa de ser subenfriada a ser saturada y las burbujas
pueden crecer en un líquido cuya temperatura es la de saturación, sin colapsar). A partir de
este punto su temperatura decrece gradualmente obedeciendo a la caída de presión. A medida
que se alcanza el régimen de flujo anular incrementándose la calidad del vapor, la temperatura
de la pared decrece, reflejando un incremento en el coeficiente de transferencia de calor.
Finalmente, ocurre la deficiencia de líquido y hay un repentino decremento en el coeficiente
convectivo, con un incremento respectivo de la temperatura de la pared.

A continuación se muestra una fotografía del prototipo en funcionamiento:

76
 Figura 4.13. Equipo totalmente construido en funcionamiento.

4.8. Poster participación en las Jornadas Facultad de Minas 2011.

Este trabajo de investigación fue presentado en las Jornadas de la Facultad de Minas 2011
llevado a cabo el 26 de Mayo de 2011. El poster resume los antecedentes, datos
experimentales y resultados obtenidos en el experimento.

4.9. Software libre usado para el cálculo de las variables

termodinámicas
Para el cálculo de las propiedades termodinámicas del agua se utilizó el software libre
CHEMICALOGIC STEAM TAB ® Companion V1.0 basado en la formulación IAPWS-95 tomado
de http://www.chemicalogic.com/

Adicionalmente, las propiedades de la mezcla combustible y los productos de combustión se

determinaron con ayuda del software GASEQ® Chemical Equilibrium in Perfect Gases, tomado
de http://www.gasek.com.uk. A continuación se presentan los resultados arrojados para las
temperaturas de llama adiabática y las propiedades termodinámicas usando un exceso de aire
del 0% y del 100%, es decir α=1 y α=2.

77
Factor de aireación α =1

78
Factor de aireación α =2

79
 5. CONCLUSIONES

• El proceso de producción de vapor para aplicaciones industriales se encuentra en una

búsqueda continua de optimización de recursos e insumos por lo que es de vital importancia
estudiar el comportamiento del cambio de fase de fluidos al interior de un ducto, haciendo un
énfasis especial en la aplicación de técnicas pasivas de aumento del área y la transferencia de
calor como son los intercambiadores de tubos curvos.

• Mediante técnicas experimentales de medición de perfiles de temperatura, presión y flujos

másicos, puede hallarse un valor aproximado de los coeficientes convectivos de transferencia
de calor para la zona de ebullición, especialmente en configuraciones poco documentadas en
la literatura.

• La idea de una caldera portable, compacta, de bajo costo, cuyas posibilidades de

aprovechamiento de la energía viene sustentada por diferentes técnicas de aumento de la
transferencia de calor como lo es el flujo cruzado, el incremento de la turbulencia y el
incremento del área de transferencia de calor proyecta a las calderas de paso continuo como
una de las potenciales aplicaciones industriales capaces de reducir los insumos y equipos
utilizados en la generación de vapor.

• Las correlaciones mencionadas con anterioridad para el cálculo de la transferencia de calor

asumen un flujo turbulento en ebullición en tubos o canales normalizados. Para canales
pequeños como es el caso del serpentín estudiado, sin embargo, a fluxes másicos entre los
100 y los 1000 Kg/m2s, rangos que se aplican en las aplicaciones industriales, el número de
Reynolds correspondiente es relativamente bajo y se encuentra por lo general en el rango
laminar. Por esto, las correlaciones desarrolladas para flujos normalizados no deberían usadas
ser directamente sin algún tipo de modificación. Sin embargo, debido a las reducidas
investigaciones hechas en condiciones similares a las de este trabajo, estas correlaciones se
utilizan como una primera aproximación.

80
 6. BIBLIOGRAFIA

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