Diseño de intercambiadores de calor

El primer paso es delimitar el problema tanto como sea posible inicialmente, esto es, definir
para las corrientes: caudales, presiones, temperaturas, propiedades físicas, ensuciamiento,
pérdidas de presión admisibles, etc. Luego se procede a seleccionar valores tentativos para
los parámetros más importantes de diseño, tales como longitud y diámetro de los tubos
(teniendo en cuenta las pérdidas de presión y las vibraciones que se producirán), el arreglo
del banco de tubos, el espaciamiento entre deflectores, la cantidad de pasos y cantidad de
carcasas en serie. Con estas dimensiones, se tiene el valor de un área inicial supuesta.

Con estos valores se efectúa la evaluación térmica del intercambiador, dando como
resultado un valor del coeficiente global de transferencia de calor. Este puede obtenerse
mediante la combinación de correlaciones que dependen de los parámetros seleccionados.
Con este valor, se procede a calcular un nuevo valor de área requerida. El procedimiento es
más preciso en la medida que lo es el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor.
Este es un valor que depende del coeficiente de transferencia de calor por convección en el
interior y exterior de los tubos, que a su vez de las propiedades de los fluidos. Si bien la
definición de dichos coeficientes en el lado de los tubos es bastante precisa con las
correlaciones actuales, no lo es tanto para el lado de la carcasa.

En general, puede enumerarse una serie de pasos, como sigue:2

1. Comprobar el balance de energía, se deben de conocer las condiciones del

procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los
fluidos.
2. Asignar las corrientes al tubo y carcasa.
3. Dibujar los diagramas térmicos.
4. Determinar el número de intercambiadores en serie.
5. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6. Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.
7. Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes
globales de transmisión de Calor
8. Calcular la superficie de intercambio estimada.
9. Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10. Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de
pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
11. Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la
pérdida de presión en casco admisible.
12. Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las
velocidades másicas disponibles.
 13. Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si
tenemos suficiente superficie de intercambio.
14. Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los
estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.

Métodos integraler
La dificultad para integrar en las correlaciones obtenidas en los bancos de tubos y el flujo
generado en la carcasa de un intercambiador con deflectores impulsó el desarrollo de
"métodos integrales" para el cálculo de la transferencia de calor y pérdida de carga en el
lado carcasa.

El método Donohue (1949)

El cálculo del coeficiente de transferencia de calor se basaba por primera vez en el área de
flujo disponible que se calculaba como una media geométrica entre el área mínima de paso
entre deflectores (área transversal) y el área de paso disponible en el deflector (área
longitudinal). Sin embargo, no tenía en cuenta el efecto de las diferentes configuraciones de
los tubos. Para el cálculo de la pérdida de carga se proponía la utilización de las curvas de
factor de fricción obtenidas por Colburn con un factor de seguridad elevado. Por primera vez
se consideró el efecto de la ventana del deflector, considerando esta ventana como un
orificio con un coeficiente de descarga de 0,7. Este método, aunque muy simple de utilizar,
proporciona unos resultados poco precisos, debido básicamente a que las correlaciones se
obtuvieron con intercambiadores pequeños con geometrías nada estándares.

Método Tinker
Al final de los años 40, al mismo tiempo que aparecían los métodos integrales, se hacía
evidente que el flujo que se establecía en carcasa era complejo y con una gran dependencia
de la geometría de construcción del intercambiador. A ello contribuyeron las primeras
visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los años 40 y principios de los 50. Se
observó que solo una parte del fluido seguía el camino "correcto" a través del haz de tubos,
el resto pasaba a través de áreas de fuga (entre tubo y deflector, entre deflector y carcasa y
entre el haz de tubos y la carcasa). Estas áreas de flujo son inevitables en la construcción y
montaje del intercambiador y determinan los flujos que se establecen en carcasa.

Un método basado en correlaciones de flujo a través de un banco de tubos ideal o un método

integral difícilmente puede incorporar toda la información de los diferentes flujos que se
establecen en carcasa y como consecuencia de ello, dependiendo del tipo de construcción,
los errores al aplicar los métodos pueden variar considerablemente.

El método analítico recibe este nombre porque en cada intercambiador se lleva a cabo un
análisis del flujo establecido en la carcasa. El primer análisis del flujo establecido en la
carcasa fue realizado por Tinker (1951) que propuso el siguiente modelo de flujo.
Referencia
https://es.wikipedia.org/wiki/Intercambiador_de_calor_de_carcasa_y_tubos