Investigacion

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL CONTROL PARA LOS SISTEMAS DE
DIGESTIÓN Y PRENSADO EN LA PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE

PALMA, UBICADA EN SAN CARLOS META
ANDREA CORTES MORENO

MARTHA MORENO MEDINA
ZULY JOHANA FRANCO PORTILLA
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA MECATRÓNICA
BOGOTÁ D.C.,
2006
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL CONTROL PARA LOS SISTEMAS DE
DIGESTIÓN Y PRENSADO EN LA PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE
PALMA, UBICADA EN SAN CARLOS META
ANDREA CORTES MORENO

MARTHA MORENO MEDINA
ZULY JOHANA FRANCO PORTILLA
TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO

DE INGENIERO MECATRÓNICO
Director
HECTOR MANUEL VEGA
Ingeniero Electrónico
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA MECATRÓNICA
BOGOTÁ D.C.,
2006
Nota de aceptación:
__________________________________
__________________________________
__________________________________
__________________________________
__________________________________
__________________________________
Firma del presidente del jurado
___________________________________
Firma del jurado
___________________________________
Firma del jurado
Bogotá D.C., 10 de Noviembre de 2006

DEDICATORIA
“Doy gracias primero que todo a Dios por darme la vida, salud y sabiduría, sin el
permiso de él nada de lo que he realizado hasta este momento sería realidad. A
mi tía Luz Marina Moreno quien confió en mí y me dio la oportunidad de estudiar,
de ser una profesional. A mi mami quien siempre estuvo allí presente, quién
disfrutó conmigo cada uno de los logros que iba alcanzando, gracias mami por tu
apoyo moral sincero e incondicional, TE AMO. A mis hermanos Fernando, Yendsy
y Lorena por su apoyo moral y económico, comprensión, cariño, tolerancia,
respeto, amor. A mis sobrinos Daniela, Camila, Juan Andrés y Juan Fernando, son
lo mas hermoso, mi razón de vida, por quienes quiero luchar y apoyar hasta el
final. Abuelita no creas que me iba a olvidar de ti, estuviste pendiente de cada uno
de los semestres, Abue eres lo máximo y un ejemplo a seguir, gracias a ti y a mi
abuelo quien esta en el cielo es que puedo contar esta gran historia de mi vida.
Eres la mejor abuela del mundo TE ADORO. Sin olvidar a una gran amiga y
compañera de tesis Martha y su esposo Chaim Schneider personas
incondicionales, GRACIAS siempre tuve el apoyo de ustedes dos.”
Andrea Cortes Moreno
“Primero debo agradecer a Dios por darme la vida y permitirme cumplir mis metas;
a mi madre Aura por su apoyo, confianza, cariño y ante todo por su amistad; a mis
hermanos por su ayuda y afecto; pero sobre todo a mi hija Erika, por haberme
brindado su amor y comprensión por el tiempo que le robé a sus juegos, sin
embargo a quien le debo este logro es a mi fiel y amado esposo Chaim quien no
solo me brindo su apoyo e inmenso amor, sino que hizo que mi sueño, fuera
nuestro sueño.”
Martha Moreno Medina

“Sin duda alguna este proyecto de grado es el fruto de varios semestres de
formación en la universidad, fruto que no habría tenido lugar sin el apoyo
incondicional de mi familia; En especial a la paciencia infinita y el amor paternal de
mi padre Enrique y mi madre Aleyda, quienes con trabajo incansable y sacrificios
permitieron que alcanzara una de mis metas. Es por eso que al momento de
agradecer están primero en mis pensamientos y es éste trabajo la muestra que
les comprueba que gracias a su colaboración esta no será ni la primera ni la
última meta por cumplir con su apoyo. Sin dejar de lado la paciencia y el apoyo de
mis hermanos Sergio y Jeison. Y a quien me ha brindado no solo su apoyo moral
sino su dedicación Rafael”
Johana Franco Portilla

AGRADECIMIENTOS
Agradecemos la colaboración al cuerpo docente que hace parte del programa

Ingeniería Mecatrónica de la Universidad de San Buenaventura - Bogotá, porque
gracias a su colaboración hemos logrado finalizar este proyecto de grado. En
especial al Ingeniero Héctor Manuel Vega por su asesoría en el desarrollo de
nuestro proyecto de grado y al Ingeniero Gregorio Rubinstein, por sus aportes
referentes al documento y la información valiosa que nos suministró.
Este proyecto ha sido financiado por La Extractora de Paz S.A., por tanto
deseamos expresar nuestro más sentido agradecimiento a los colaboradores de
La Planta como:
Jose Julian Diaz – Accionista Extractora La Paz, quien nos brindó la oportunidad
de realizar la tesis en su empresa.
Jairo Garavito – Representante legal Extractora La Paz, quien nos colaboró en la

parte financiera del proyecto.
Ezequiel Noguera – Administrador Extractora La Paz, quien estuvo siempre

pendiente del desarrollo de todos los procesos involucrados en el proyecto.
Alvaro Chavarro – Jefe de mantenimiento Extractora La Paz, quien nos colaboró

en todas las adecuaciones necesarias para la implementación de los sistemas.
Carlos Wintaco – Operario de prensas y digestores Extractora La Paz, quien con

sus conocimientos en las dos área en las que se desempeña, nos permitió
elaborar un sistema de acuerdo a las necesidades y requerimientos de la planta.
Enrique Cruz – Laboratorista Extractora La Paz, quien con sus conocimientos nos
permitió adentrarnos en la cultura de la extracción de aceite de palma.
Chaim Schneider, Ingeniero Electrónico – Asesor externo, quien estuvo con

nosotros en todo el desarrollo del proyecto brindado asesoría oportuna en su área.
Rafael López, Ingeniero Mecánico – Asesor externo, quien estuvo con nosotros en
el desarrollo del proyecto brindando asesoría oportuna en su área.
Queremos agradecer en general al personal de la planta extractora La Paz,

quienes muy amablemente nos brindaron su apoyo y colaboración para la
realización de nuestro proyecto y fueron pieza fundamental en el desarrollo de un
sistema que hoy nos beneficia a todos.
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................21
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA................................................................22
1.1 ANTECEDENTES....................................................................................................... 22
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA......................................... 24
1.3 JUSTIFICACIÓN......................................................................................................... 26
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................... 27
1.5 LIMITACIONES DEL PROYECTO .......................................................................... 27
2. MARCO DE REFERENCIA...............................................................................29
2.1 MARCO LEGAL .......................................................................................................... 29
2.2 MARCO CONCEPTUAL............................................................................................ 29
2.2.1 Descripción del proceso de extracción de aceite............................................... 29
2.2 MARCO TEÓRICO..................................................................................................... 37
2.2.1 Autómatas programables ...................................................................................... 37
2.2.2 Logo........................................................................................................................... 42
2.2.3 Embragues .............................................................................................................. 49
2.2.4 Transformadores de corriente ............................................................................... 50
2.2.5 Variador de frecuencia ........................................................................................... 56
2.2.6 Transformación de movimiento............................................................................. 59
2.2.7 Cojinetes ................................................................................................................... 76
2.2.8 Reductores y motorreductores ............................................................................. 81
2.2.9 Sensores................................................................................................................... 87
2.2.10 Aceros.................................................................................................................... 91
2.2.11 Ejes .............................................................................................................92
2.2.12 Convertidor de corriente a voltaje ...............................................................96
3. METODOLOGÍA ...............................................................................................98
3.1 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ......................................... 98
3.2 HIPÓTESIS.................................................................................................................. 99
3.3 VARIABLES................................................................................................................. 99
4. DESARROLLO INGENIERIL ..........................................................................100
4.1 SISTEMA DE DIGESTIÓN...................................................................................... 100
4.2 SISTEMA DE PRENSADO ..................................................................................... 163
5. CONCLUSIONES ............................................................................................190
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................192
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Elementos básicos en LADDER ..............................................................42

Tabla 2. Dimensiones del Logo..............................................................................44
Tabla 3. Descripción del Logo................................................................................45
Tabla 4. Funciones generales integradas ..............................................................48
Tabla 5. Clasificación sensores .............................................................................89
Tabla 6. Medidas sistema compuerta digestor (Medidas en cm) .........................105
Tabla 7. Medición temperaturas del sistema .......................................................106
Tabla 8. Factores de servicio ...............................................................................111
Tabla 9. Selección del módulo teniendo en cuenta el pitch .................................118
Tabla 10. Selección típica de aceros al carbono..................................................132
Tabla 11. Valores de Vo para IL ..........................................................................174
Tabla 12.Variadores de frecuencia ......................................................................178
Tabla 13. Especificaciones de los bornes disponibles para conexión.................181
Tabla 14. Configuración de velocidades .............................................................183
Tabla 15. Especificaciones de aceros AISI-SAE..................................................231
LISTA DE FOTOS
Pág.
Foto 1. Cierre compuerta .......................................................................................22

Foto 3. Apagado motor alimentación .....................................................................23
Foto 4. Ubicación digestores vs. Ubicación del operario .......................................24
Foto 5. Vista interna del digestor ...........................................................................24
Foto 6. Motor de la prensa .....................................................................................25
Foto 7. Alivio de presión en la prensa....................................................................26
Foto 8. Prensa .......................................................................................................26
Foto 9. Pesaje del fruto..........................................................................................29
Foto 10. Descarga racimos ....................................................................................30
Foto 11. Fruto de la palma .....................................................................................30
Foto 12. Llenado vagones .....................................................................................31
Foto 13. Esterilizadores .........................................................................................31
Foto 14. Volteadores.............................................................................................32
Foto 15. Contenedor ..............................................................................................32
Foto 16. Banda transportadora ..............................................................................32
Foto 17. Tambor desfrutador .................................................................................33
Foto 18. Recolección subproducto.........................................................................33
Foto 19. Sinfín del desfrutador al elevador ............................................................33
Foto 20. Elevador...................................................................................................34
Foto 21. Sinfín alimentador ....................................................................................34
Foto 22. Digestor ..................................................................................................34
Foto 23. Prensa .....................................................................................................35
Foto 24. Transporte de aceite a tanques clarificadores .........................................35
Foto 25. Calderas ..................................................................................................36
Foto 26. Palmiste ...................................................................................................36
Foto 27. Módulo lógico programable de siemens .................................................43
Foto 28. Descripción del Logo ...............................................................................45
Foto 29. Transformadores de corriente..................................................................51
Foto 30. Motorreductor ..........................................................................................81
Foto 31. Piñones para las cajas reductoras ...........................................................82
Foto 32. Contactor .................................................................................................86
Foto 33. Relé Termico ...........................................................................................86
Foto 34. Guardamotores........................................................................................87
Foto 35. Sensores de proximidad ..........................................................................90
Foto 36. Aceros......................................................................................................92
Foto 37. Manipulación compuertas ......................................................................100
Foto 38 Alimentador digestores ...........................................................................101
Foto 39. Sensor de nivel actual............................................................................101
Foto 40.Posición del operario con relación a los digestores ...............................102
Foto 41. Operario solucionando problema en la prensa 1 ...................................103
Foto 42 Sistema compuerta digestor ...................................................................105
Foto 43. Digestores..............................................................................................106
Foto 44. Compuerta .............................................................................................108
Foto 45. Motorreductor ubicado en el digestor 2..................................................111
Foto 46. Montajes utilizados para transmitir el movimiento .................................112
Foto 47. Piñón y cremallera .................................................................................116
Foto 48. Sistema compuerta con piñón y cremallera ...........................................116
Foto 49. Polea del sistema ..................................................................................138
Foto 50. Polea y correa........................................................................................138
Foto 51. Rodamiento adaptado en la platina del sistema ....................................141
Foto 52. Sistema compuerta digestor 1 ...............................................................142
Foto 53. Microswitch ...........................................................................................161
Foto 54. Palanca del digestor ..............................................................................161
Foto 55. Prensa ...................................................................................................163
Foto 56. Prensa vista lateral ................................................................................164
Foto 57. Canasta perforada - Interior de la prensa .............................................164
Foto 58. Conos y tornillo sinfín.............................................................................165
Foto 59. Proceso de prensado a través de la mirilla ............................................165
Foto 60. Conos accionados hidráulicamente .......................................................165
Foto 61. Accionamiento óleo-hidráulico ...............................................................166
Foto 62. Fruto de la palma ...................................................................................166
Foto 63. Unidad óleo – hidráulica ........................................................................167
Foto 64. Accionamiento para el alivio de presión Prensa 1 ................................168
Foto 68. Motor prensa y bomba ...........................................................................170
Foto 69. Tansformador de corriente.....................................................................171
Foto 70. Variador de Frecuencia Mitsubishi.........................................................179
Foto 73. Andrea tomando tiempos en la prensa ..................................................185
Foto 74. Martha tomando las medidas del sistema de compuertas .....................185
Foto 75. Andrea cableando..................................................................................186
Foto 76. Johana cableando .................................................................................186
Foto 77. Preliminares al montaje .........................................................................186
Foto 78. Soldadura ..............................................................................................187
Foto 79. Compuerta ciclando ...............................................................................187
Foto 80. Prueba del gabinete con el montaje ......................................................187
Foto 81. Alvaro Chavarro- Jefe de mantenimiento Extractora La Paz .................188
Foto 82. Carlos Wintaco – Operario prensa y digestores ....................................188
Foto 83. De izquierda a derecha (Chaim Schneider – Ingeniero Electrónico y
Rafael López – Ingeniero Mecánico) – Asesores externos ..................................188
Foto 84. Enrique Cruz – Laboratorista Planta Extractora La Paz.........................189
Foto 85. Planta extractora La Paz........................................................................189
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Clasificación de los sistemas de control según la tecnología .................38

Figura 2. Diagrama funcional .................................................................................41
Figura 3. Esquema de conexiones.........................................................................45
Figura 4. Aplicación embragues.............................................................................49
Figura 5. Embrague eléctrico ................................................................................50
Figura 6. Circuito equivalente de un transformador de corriente ...........................52
Figura 7. Configuración típica de un variador de frecuencia..................................57
Figura 8. Esquema de conexión del variador de frecuencia ..................................59
Figura 9. Configuración piñón - cremallera ............................................................60
Figura 10. Mecanismo piñón cremallera ................................................................60
Figura 11.Piñón cremallera ....................................................................................60
Figura 12. Movimientos del piñón y la cremallera ..................................................61
Figura 13. Relación dientes piñón y cremallera .....................................................61
Figura 14. Poleas...................................................................................................73
Figura 15. Configuración típica de poleas..............................................................74
Figura 16. Rodamiento ..........................................................................................76
Figura 17. Rodamientos rígidos de bolas ..............................................................78
Figura 18. Disposiciones motorreductores.............................................................83
Figura 19. Sensores...............................................................................................90
Figura 49.Conversor de corriente a voltaje ............................................................97
Figura 20. Cotas sistema de compuerta ..............................................................104
Figura 21. Desarrollo del sistema ........................................................................107
Figura 22. Diagrama de progreso del proceso.....................................................107
Figura 23. Sistema piñón cremallera ...................................................................113
Figura 24. Datos en SOLID EDGE para cálculo de piñón....................................130
Figura 25. Resultado de los cálculos obtenidos en SOLID EDGE .......................131
Figura 26. Geometría del piñón según SOLID EDGE..........................................131
Figura 27. Sistema compuerta .............................................................................133
Figura 28. Rodamiento del sistema .....................................................................139
Figura 29. Dibujo del eje para calcular el momento flector ..................................145
Figura 30. Datos para calcular el eje en SOLID EDGE.......................................147
Figura 31. Fuerzas que actúan sobre el eje en SOLID EDGE .............................148
Figura 32. Momentos que actúan sobre el eje en SOLID EDGE .........................148
Figura 33. Deflexión causada en el eje en SOLID EDGE ....................................149
Figura 34. Momento Flector en el eje en SOLID EDGE.......................................149
Figura 35. Cortante en SOLID EDGE ..................................................................150
Figura 36.Torsión en el eje en SOLID EDGE ......................................................150
Figura 37. Tensión causada en el eje SOLID EDGE ...........................................151
Figura 38. Clutch..................................................................................................153
Figura 39. Tabla de selección clutch....................................................................154
Figura 40. Sistema digestores .............................................................................156
Figura 41. Tablero de control ...............................................................................157
Figura 42.Sensor de nivel en reposo ...................................................................158
Figura 43. Tablero de control (Selector digestores) .............................................159
Figura 44. Tablero de control (Selector manual/automático) ...............................160
Figura 45.Tablero de control (Pulsador start) ......................................................160
Figura 46.Configuración sensores de nivel..........................................................162
Figura 47. Mecanismo apertura y cierre de la compuerta....................................162
Figura 48 . Efectos del fruto duro.........................................................................167
Figura 50. Convertidor de corriente a voltaje .......................................................174
Figura 51.Grafica del conversor de corriente a voltaje.........................................175
Figura 52. Esquema de programación en Logo .................................................177
Figura 53. Conexiones principales.......................................................................182
LISTA DE ANEXOS
Pág.
ANEXO A - Planos Eléctricos Para El Control De Los 4 Digestores....................196

ANEXO B - Planos Mecanizados Sistema Apertura Y Cierre De Compuertas ....201
ANEXO C - Diagrama De Flujo Sistema Digestores Modo Manual .....................209
ANEXO D - Diagrama De Flujo Sistema Digestores Modo Automático ...............210
ANEXO E - Código Fuente Programa Para El Control De 1 Digestor (Ladder) ..211
ANEXO F - Cotizaciones .....................................................................................228
ANEXO G - Tablas Para Los Aceros ...................................................................231
ANEXO H - Catálogo Good Year .........................................................................232
ANEXO I - Tablas Catálogo Skf ...........................................................................237
ANEXO J - Tablas – Shigley ................................................................................240
ANEXO K - Clasificación de los grados de protección.........................................241
ANEXO L - Controlador PI – Programación ........................................................242
ANEXO M - Catalogo Mitsubishi Variador De Frecuencia ...................................244
ANEXO N - Transformador de corriente Catálogo Ampere .................................249
GLOSARIO
AUTOMATA PROGRAMABLE: Equipo electrónico programable en lenguaje no

informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente industrial,
procesos secuenciales
BAZUCA: Sinfín vertical que sube el fruto a los digestores
BURDEN O POTENCIA NOMINAL DE UN TRANSFORMADOR DE CORRIENTE:

Es la capacidad de carga que se puede conectar a un transformador, expresada
en VA o en Ohms a un factor de potencia dado. El término "Burden" se utiliza para
diferenciarlo de la carga de potencia del sistema eléctrico. El factor de potencia
referenciado es el del burden y no el de la carga.
CAPACIDAD DE CORRIENTE CONTINUA: Es la capacidad de corriente que el

TC puede manejar constantemente sin producir sobrecalentamiento y errores
apreciables. Si la corriente del secundario de un transformador de corriente esta
entre 3 y 4 Amps., cuando la corriente del primario esta a plena carga, se dice que
el transformador esta bien seleccionado. No se recomienda sobre dimensionar los
TC's porque el error es mayor para cargas bajas.
CAPACIDAD DE CORRIENTE TÉRMICA DE CORTO TIEMPO: Esta es la

máxima capacidad de corriente simétrica RMS que el transformador puede
soportar por 1 seg., con el secundario en corto, sin sobrepasar la temperatura
especificada en sus devanados.
CAPACIDAD MECÁNICA DE TIEMPO CORTO: Esta es la máxima corriente RMS
asimétrica en el primario que el TC puede soportar sin sufrir daños, con el
secundario en corto. Esta capacidad solo se requiere definir en los TC tipo
devanado.
CLARIFICACIÓN: Proceso en el que se separan el agua y el aceite
DESFRUTACIÓN: Desprendimiento del fruto de la palma del racimo, mediante la

acción rotatoria de un tambor. Los racimos van girando dentro del tambor y al
llegar a la parte superior caen y se golpean, desprendiendo los frutos.
DESFRUTADOR: Tambor giratorio ranurado
DIGESTIÓN: Es el proceso de transformación del fruto de la palma para la

extracción del aceite de forma homogénea.
DIGESTOR: Recipiente cilíndrico con un eje rotatorio central, al cual se

encuentran montados algunos pares de brazos agitadores que ocasionan la
maceración de los frutos.
ESTERILIZACIÓN: Es el proceso de eliminación de toda forma de vida, incluidas

las esporas. La esterilización es un término absoluto que implica pérdida de la
viabilidad o eliminación de todos los microorganismos contenidos en un objeto o
sustancia, acondicionado de tal modo que impida su posterior contaminación.
ESTERILIZADOR: Recipientes cilíndricos horizontales llamados también

autoclaves, los cuales se fabrican en diversos diámetros, con una o dos puertas
de acceso, dependiendo el tamaño de la planta.
MACERACIÓN: Es un proceso de extracción sólido-líquido. El producto sólido
(materia prima) posee una serie de compuestos solubles en el líquido extractante
que son los que se pretende extraer.
MAXILADO: Sinónimo de digestión.
POLARIDAD: Las marcas de polaridad designan la dirección relativa instantánea

de la corriente. En el mismo instante de tiempo que la corriente entra a la terminal
de alta tensión con la marca, la corriente secundaria correspondiente esta saliendo
por la terminal marcada.
PRECISIÓN (ACCURACY): Es la relación en porcentaje, de la corrección que se

haría para obtener una lectura verdadera. El ANSI C57.13-1968 designa la
precisión para protecciones con dos letras C y T. "C" significa que el porcentaje de
error puede ser calculado, y esto se debe a que los devanados están
uniformemente distribuidos, reduciendo el error producido por la dispersión del
flujo en el núcleo. "T" significa que debe ser determinado por medio de pruebas,
ya que los devanados no están distribuidos uniformemente en el núcleo
produciendo errores apreciables. El número de clasificación indica el voltaje que
se tendría en las terminales del secundario del TC para un burden definido,
cuando la corriente del secundario sea 20 veces la corriente nominal, sin exceder
10% el error de relación.
PRENSA: Máquina para comprimir materiales.
PRENSADO: Estrujado mecánico de los granos para exprimir el aceite sin dañar
la semilla.
TUSA: Raquis ó racimo que contiene el fruto de la palma

VOLTEADOR: Sistema que permite desocupar los vagones que salen del
esterilizador.
RELACIÓN (RATIO): Es la relación de la corriente nominal de servicio del

transformador y su corriente nominal en el secundario, el estándar más usado es
de 5A en el secundario.
INTRODUCCIÓN
La Automatización Industrial ha presentado un gran desarrollo en los últimos

tiempos, con el fin de eliminar tareas repetitivas a los operarios y optimizar
procesos industriales. Es por eso que se ha realizado este trabajo, con el fin de
ofrecer una visión de las aplicaciones de dispositivos en la Automatización
Industrial.
En los primeros capítulos se presentan los Autómatas Programables, los sensores

y actuadores que se han utilizado en la automatización de los digestores.
Igualmente se menciona el tema de variadores de frecuencia y transformadores de

corriente, elementos que se implementarán en la solución del problema que se
presenta en las prensas, garantizando que la presión se mantenga dentro de los
parámetros establecidos para su óptimo desempeño.
Se dedica un capítulo a los motorreductores y a los diferentes sistemas de

transmisión de potencia, además se presenta información sobre rodamientos,
correas y poleas, los cuales fueron usados en la implementación del sistema de
apertura y cierre de las compuertas.
En el capítulo cuatro se ha plasmado el desarrollo ingenieril y la propuesta que se

hizo para la automatización de la alimentación de los digestores y el control de la
presión de las prensas.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 ANTECEDENTES
Los procesos en la etapa de extracción de aceite de palma se llevan a cabo así:
1.1.1 Digestores. El volteador deposita los racimos en la tolva de donde son

llevados por la banda transportadora al tambor desgranador, de allí un tornillo
sinfín lleva los frutos sueltos hasta los digestores. Cuando se llena el primero, el
operario corre una platina para cerrarlo (Foto 1), y empieza el llenado del segundo
digestor, en el momento en que este se llena, se vuelve a correr la platina para
alimentar el tercer digestor; sí el volumen de fruto así lo requiere se utiliza un
tercer digestor. Si los digestores están llenos el operario apaga el motor del sinfín
alimentador que sale del tambor, cuando los operarios de los volteadores ven este
motor apagado, apagan el motor de la banda transportadora.
Foto 1. Cierre compuerta
|
Fuente: Foto tomada por los autores – Extractora La Paz
Foto 2. Apagado motor alimentación
La operación de digestión se efectúa en recipientes cilíndricos verticales provistos

de un eje central con brazos de agitación y maceración, la altura de la masa de
frutos determina la presión ejercida sobre la parte inferior de la misma y fija la
fricción ejercida sobre la pulpa para desprenderla de las nueces y romper las
celdas que contienen el aceite.
1.1.2 Prensas. Con la etapa de prensado se busca extraer la fracción líquida de

la masa de frutos que sale del digestor y que está compuesta por aceite de pulpa
de palma, por agua y por una cierta cantidad de sólidos que quedan en
suspensión en el agua. La masa desaceitada que resulta del proceso también
llamada torta, ésta compuesta por fibra y nueces.
Este proceso se efectúa en prensas de tornillos sinfín continuas, las cuales están
compuestas por una canasta perforada horizontal de forma cilíndrica doble y por
dos tornillos del tipo sinfín.
Los frutos digeridos son prensados dentro de la canasta por efecto de los tornillos
sinfín de paso regresivo, que giran paralelamente en sentido contrario, estos
funcionan por la acción de un motor, la contrapresión la ejerce cada tornillo, el uno
contra el otro mutuamente y estos trabajan además contra unas piezas cónicas
colocadas en los extremos de la canasta, operadas hidráulicamente.
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
El problema que se presenta en la etapa de digestión es que, por la posición en la
que están los digestores el operario no puede observar el nivel en el que se
encuentra el tanque, si bien es cierto que con el sensor de nivel superior se puede
identificar el momento de llenado no hay forma de controlar que éste nivel no baje
demasiado, ya que en éste momento depende totalmente de la apreciación del
operario, quien realiza otras actividades, lo que ocasiona que se disminuya mucho
la altura del fruto en el tanque.
Foto 3. Ubicación digestores vs. Ubicación del operario
Foto 4. Vista interna del digestor
Si la altura del fruto no es la adecuada, se reduce el tiempo de permanencia de

frutos en el digestor y origina resultados muy pobres en la extracción, debido a
que esta depende de la presión ejercida por la masa del fruto superior sobre el
que está siendo maxilado.
Otro aspecto que presenta problema en esta parte del proceso es el tener que
apagar el motor de alimentación, los motores deberían permanecer prendidos
siempre, ya que su vida útil depende de la cantidad de veces que son encendidos
y apagados.
El segundo problema que a abordar es el que se presenta en las prensas: Un

motor hace girar los tornillos sinfín, cuando producen mucha presión lo
sobrecargan, superando el valor de la corriente nominal, el operario alivia la carga
abriendo la válvula de la unidad hidráulica; pero cuando la presión disminuye
mucho, el bagazo sale muy húmedo, desaprovechando una parte sustancial de
aceite.
Foto 5. Motor de la prensa

Foto 6. Alivio de presión en la prensa
Foto 7. Prensa
¿CÓMO SE PUEDEN HACER MÁS EFECTIVOS LOS PROCESOS DE

DIGESTIÓN Y PRENSADO MEDIANTE EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE
SISTEMAS DE CONTROL?
1.3 JUSTIFICACIÓN
Con esta automatización la planta percibirá una mejora en la efectividad de sus
procesos, disminuyendo tiempos muertos innecesarios en las paradas de cada
etapa.
Se evitará que los motores se utilicen como interruptores de las diferentes

operaciones, desacelerando por lo tanto su desgaste por mala operación.
El operario que tiene a cargo estas funciones, verá reducida su carga de trabajo,
la cual se enfocará a supervisar el funcionamiento de los equipos.
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
Objetivo General
¾ Diseñar e implementar un sistema de control para los procesos de digestión y
prensado de la planta extractora de aceite de palma La Paz.
Objetivos Específicos
¾ Diseñar e implementar un sistema de control para alimentación de los

digestores.
¾ Diseñar e implementar un sistema de control del nivel de los tanques de

digestión.
¾ Diseñar e implementar un sistema de control para cerrar las esclusas.
¾ Diseñar un sistema de control para alivio de presión para las prensas mediante
la regulación de los límites máximo y mínimo de corriente en el motor de la
prensa.
1.5 LIMITACIONES DEL PROYECTO
1.5.1 Alcances. Los estudiantes deben entregar al final del proyecto los planos y
las áreas de alimentación de digestores y prensado automatizadas; quedando
pendiente para una futura contratación otros procesos, como llenado de vagones,
esterilización y clarificación de los cuales se habló en la primera visita a la planta.
Se debe garantizar que los sistemas implementados realicen la función que se
planteó en el proyecto.
1.5.2 Limitaciones
¾ Hay que adaptarse a una estructura y un diseño que ya esta en

funcionamiento.
¾ Las visitas a planta no se podrán hacer frecuentemente, ya que el costo de

desplazamiento, estadía y alimentación para los integrantes del grupo corren
por cuenta del mismo.
¾ El proyecto está sujeto a la asignación financiera que la empresa haga para el

proyecto.
¾ La información sobre este tema que se encuentra en bibliotecas se limita a las

condiciones ó características de los cultivos, los requerimientos de las
plantaciones y estudios de impacto social y ambiental.
2. MARCO DE REFERENCIA
2.1 MARCO LEGAL

El siguiente trabajo está basado en las normas AGMA (CSN014686) para el
cálculo de engranajes y el procedimiento suministrado por SKF para la selección
de rodamientos, el diseño de ejes está basado en la norma ASMI.
No se tuvo en cuenta otras normas, como las ambientales debido a que el

desarrollo del sistema no afecta en ningún momento el desempeño de la planta
frente al ambiente.
2.2 MARCO CONCEPTUAL

El proceso que enmarca el desarrollo del proyecto expuesto es la extracción del
aceite de palma, es por eso que a continuación se hace una reseña del mismo.
2.2.1 Descripción del proceso de extracción de aceite. Llega el fruto a la

planta donde es pesado en una bascula mecánica
Foto 8. Pesaje del fruto

El fruto es descargado en la zona destinada para este fin, donde se selecciona de
acuerdo al punto de maduración, dejando a un lado aquellos racimos verdes y los
sobre madurados ya que estos afectan la calidad del aceite.
Foto 9. Descarga racimos
Foto 10. Fruto de la palma
De aquí son llenados unos vagones con los racimos mediante la apertura de unas
compuertas, accionadas por actuadores hidráulicos.
Foto 11. Llenado vagones
Los vagones son llevados a los esterilizadores, donde caben 9 vagones por cada
esterilizador, a una presión de 310.26kPa y una temperatura de 140ºC durante
aproximadamente 60 a 90 minutos. En este proceso se cocina el fruto, permitiendo
así desprenderlo fácilmente de la tusa, ablandar la pulpa y desacelerar el proceso
de acidificación del aceite.
Foto 12. Esterilizadores
Los vagones luego son trasladados a una zona donde hay unos volteadores que
evacuan los frutos hacia un contenedor.
Foto 13. Volteadores
Foto 14. Contenedor
Mediante una banda transportadora los racimos son llevados a un tambor donde
se desgranan las tusas, estas últimas salen por el otro extremo del tambor
convirtiéndose en un subproducto utilizado como fertilizante.
Foto 15. Banda transportadora

Foto 16. Tambor desfrutador
Foto 17. Recolección subproducto
El fruto es llevado por un sinfín al elevador, que lo sube hasta otro sinfín desde
donde son descargados en cada digestor, son tres digestores que alimentan tres
prensas.
Foto 18. Sinfín del desfrutador al elevador

Foto 19. Elevador
Foto 20. Sinfín alimentador
Foto 21. Digestor

Las prensas funcionan cada una con un motor que hace girar unos tornillos sinfín,
éste proceso se asemeja al de un molino casero, aquí se exprime el bagazo para
extraerle el aceite.
Foto 22. Prensa
El aceite es llevado por tuberías a los tanques clarificadores, donde se separa del
agua que contiene y de allí el aceite crudo se deposita por medio de otra tubería
en el tanque de almacenamiento, para ser despachado finalmente a la planta en
Bogotá.
Foto 23. Transporte de aceite a tanques clarificadores
Las semillas y desechos son transportados a un secador y separados para

obtener el bagazo que es utilizado como combustible en las calderas.
Foto 24. Calderas
Después, en un sistema de hidro - ciclón se separa la cáscara de la almendra, se

pasa ésta última por un secador para quitarle la humedad y despacharla luego a la
planta de extracción de aceite de palmiste.
Foto 25. Palmiste

2.2 MARCO TEÓRICO
Con el fin de hacer la mejor selección de elementos a utilizar en la automatización

de los procesos objeto de análisis en este trabajo, plasmar las que tienen
relevancia en el desarrollo de este proyecto, como son:
¾ Logo
¾ Embragues
¾ Transformadores de corriente
¾ Variadores de frecuencia
¾ Elementos transmisores de movimiento
¾ Motorreductores y accesorios de conexión
¾ Sensores
Inicialmente se dará una explicación del proceso de la planta extractora de aceite

con el fin de que se entiendan las modificaciones que se pretenden realizar
2.2.1 Autómatas programables.1 La automatización es un sistema donde se

transfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por operadores
humanos a un conjunto de elementos tecnológicos. Un Autómata Programable
Industrial (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un equipo electrónico
programable diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo
industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja con base en la información
recibida y el programa lógico interno actúa sobre los accionadores de la
instalación.
1 http://www.grupo-maser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/index.htm
Figura 1. Clasificación de los sistemas de control según la tecnología
Fuente:http://www.grupomaser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/index.
htm
Los elementos importantes en un programa para PLC son: Contactos

normalmente abiertos y normalmente cerrados.
¾ Bobinas
¾ Temporizadores
¾ Contadores
Campo de aplicación. El campo de aplicación por sus especiales

características de diseño es muy extenso, su utilización se da fundamentalmente
en instalaciones donde es necesario un proceso de señalización, maniobra y
control; Por tanto su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales,
hasta control de instalaciones.
Tiene reducidas dimensiones, facilidad de montaje, posibilidad de almacenar los
programas para su rápida utilización, modificación o alteración de los mismos,
todo esto hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que
se producen necesidades como:
¾ Procesos secuenciales
¾ Espacio reducido
¾ Maquinaria de procesos variables
¾ Instalaciones de procesos complejos y amplios
¾ Procesos de producción periódicamente cambiantes
Ventajas
¾ Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos.
¾ No es necesario dibujar el esquema de contactos.
¾ No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
¾ Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
¾ Mínimo espacio a ocupar.
¾ Menor costo de mano de obra de la instalación.
¾ Economía de mantenimiento, además de aumentar fiabilidad del sistema al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas son capaces de indicar y
detectar averías.
¾ Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
¾ Menor tiempo para la puesta en marcha del proceso al quedar reducido el
tiempo de cableado.
¾ Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue
siendo útil para otra máquina o sistema de producción.
Funciones básicas de un PLC

Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de
fabricación.
Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores.

Dialogo hombre – máquina: Mantener un dialogo con los operarios de producción
obedeciendo e informando del estado del proceso.
Programación: Introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata, el diálogo de programación debe permitir modificar el programa incluso
con el autómata controlando la máquina.
Redes de comunicación: permite establecer comunicación con otras partes de

control, las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos
entre autómatas en tiempo real.
Control de procesos continuos: Disponen de módulos de entrada y salidas

analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en
el autómata.
Entradas y salidas distribuidas: Los módulos de entrada y de salida no tiene

porque estar en el armario del autómata, pueden estar distribuidos por la
instalación, se comunican por la unidad central del autómata mediante un cable.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al

bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional.
Elementos de programación. El GRAFCET es un diagrama funcional que
describe la evolución del proceso que se quiere automatizar. Está definido por
unos elementos gráficos y unas reglas de evolución que reflejan la dinámica del
comportamiento del sistema.
Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una serie de

etapas que representan estados o subestados del sistema en los cuales se realiza
una o más acciones, así como transiciones, que son las condiciones que deben
darse para pasar de una etapa a otra.
Figura 2. Diagrama funcional
Fuente:http://www.grupomaser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/index.
htm
Programar con LADDER. Los siguientes son los elementos básicos que
se tienen en cuenta al momento con LADDER.
Tabla 1. Elementos básicos en LADDER
Símbolo Nombre Descripción
Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que representa,

Contacto
esto es, una entrada (para captar información del proceso a controlar),
NA
una variable interna o un bit de sistema.
Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este caso se

Contacto
activa cuando hay un cero lógico, cosa que deberá de tenerse muy en
NC
cuenta a la hora de su utilización.
Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da

Bobina un uno lógico. Su activación equivale a decir que tiene un uno lógico.
NA Suele representar elementos de salida, aunque a veces puede hacer el
papel de variable interna.
Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da

Bobina
un cero lógico. Su activación equivale a decir que tiene un cero lógico.
NC
Su comportamiento es complementario al de la bobina NA.
Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si no

Bobina es por su correspondiente bobina en RESET. Sirve para memorizar
SET bits y usada junto con la bobina RESET dan una enorme potencia en la
programación.
Bobina
Permite desactivar una bobina SET previamente activada.
RESET
Bobina Permite saltarse instrucciones del programa e ir directamente a la

JUMP etiqueta que se desee. Sirve para realizar subprogramas.
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/lenguaje_ladder
2.2.2 Logo.2 Es un pequeño autómata programable que lleva integradas las

siguientes funciones:
¾ Fuente de alimentación.
¾ Unidad de operación y visualización.
¾ Circuitos internos de control.
2 http://www.ad.siemens.de/logo
¾ Interface para módulos de programa (tarjeta) y cable de conexión al PC.
El número de entradas y salidas disponibles depende del modelo empleado. Los

autómatas LOGO! disponen de módulos de ampliación, lo que les permite
controlar más entradas y salidas.
Con LOGO!Soft Comfort pueden elaborarse los programas de forma más rápida y
clara. La obtención del programa consiste en colocar los bloques de programación
libremente en una plataforma de programa y unirlos entre sí.
El autómata dispone de una tarjeta, en la cual queda guardada la programación.

Dicha tarjeta puede tener una segunda función, que es la de transferir el programa
de un LOGO! a otros sin tener que conectar cada uno de ellos al ordenador.
Simplemente se traslada la tarjeta y se copia el programa. Y además, algunos
valores pueden programarse como remanentes, lo cual significa que quedan
memorizados si se produce un corte de tensión.
Foto 26. Módulo lógico programable de siemens
Fuente:http://www.siemens.com.co/siemensdotnetclient_andina/templates/PortalRender.aspx?
channel=83
El Módulo Lógico Programable De Siemens. Desde ahora se requiere como
elemento básico sólo un LOGO, al que se le adicionarán los módulos apropiados
para la aplicación que se solicita.
Así, se reducen los costos notablemente y se facilita el planeamiento de futuras

modificaciones, ya que ahora hay más flexibilidad en las posibilidades de
configuración de entradas y salidas.
Descripción de LOGO. LOGO resuelve tareas simples de automatización

en la industria y en el sector residencial. Tiene alta funcionalidad gracias a la
elevada capacidad de memoria. El software de LOGO softcomfort 5.0 es de simple
manejo.
LOGO es modular, los módulos de ampliación permiten expandir en cualquier

momento un LOGO, hasta 24 entradas digitales, 16 salidas digitales, 8 entradas
analógicas.
Es un módulo lógico que cumple las estrictas normas de calidad estipuladas en

ISO 9001.
LOGO! Ofrece una elevada rentabilidad en prácticamente todas las aplicaciones.
Tabla 2. Dimensiones del Logo

Anchura 72 mm
Altura 90 mm
Profundidad 55 mm
Fuente: http://www.ad.siemens.de/logo
Foto 27. Descripción del Logo
Tabla 3. Descripción del Logo

1 Terminales de alimentación
2 Terminales de entrada
3 Conector PC/Módulo
4 Teclado de servicio
5 Pantalla de visualización
6 Terminales de salida
7 Montaje sobre perfil DIN de 35mm.Mediante
un simple “clak”
8 AS-interfase opcional para los modelos largos
Figura 3. Esquema de conexiones
TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN L1, N
AC 115/230 V
50/60 Hz
L1= 85…264 V AC
ENTRADAS
Entradas I1 I2 I3 I4 I5 I6
Estado señal 1 con > 79 V AC
Estado señal 0 con < 40 V AC
SALIDAS
Salidas Q1 Q2 Q3 Q4
L1 L2 L3 115 / 230 V AC
Campo De Aplicación
¾ Control de iluminación
¾ Control de persianas y toldos
¾ Control de calefacciones y ventiladores
¾ Bombas
¾ Compresores
¾ Cintas transportadoras
¾ Rampas hidráulicas
¾ Facilidades en el suministro de materiales y piezas
¾ Controles de puertas, barreras torniquetes de acceso
¾ Sistema de control de ventilación
¾ Control de suministro de bombas de agua
Aplicable de forma universal. LOGO pone a disposición diferentes

elementos en el modo de programación.
¾ Co: Lista de bornes (Conector). Se denominan constantes y bornes a las
entradas y salidas, marcas niveles de tensión fijos.
¾ Las entradas se identifican mediante una I los números de las entradas

corresponden a los números de entrada en LOGO.
¾ Las salidas se identifican mediante una Q los números de las salidas

corresponden a los números de los bornes de salida de LOGO.
¾ Las marcas se identifican mediante una M son salidas virtuales que poseen en
una salida el mismo valor aplicado en la entrada, utilizando marcas es posible
rebasar en un programa la cantidad máxima de bloques conectados en serie.
¾ Los niveles de tensión se identifican mediante hi=1 y lo=0.
¾ GF: Lista de funciones básicas AND, OR. Las funciones básicas son elementos
lógicos sencillos de Álgebra Booleana, en esta lista se especifican los bloques
de funciones básicas para la introducción de un circuito.
¾ SF: Lista de funciones especiales. Las funciones especiales abarcan funciones

de tiempo, remanencia y múltiples posibilidades de parametrización para
adaptar el programa a sus necesidades individuales.
¾ BN: lista de bloques ya listos en el circuito.
¾ Funciones generales integradas (gf). Las 8 funciones básicas le permiten

elaborar programas simples bien directamente en el propio aparato o desde el
PC.
Tabla 4. Funciones generales integradas
DESIGNACIÓN
FUNCIÓN LOGICA REPRESENTACIÓN EN EL ESQUEMA REPRESENTACIÓN EN
LOGO
AND
OR
NOT
NAND
NOR
XOR
AND
Evaluación de flanco
NAND
Evaluación de flanco
2.2.3 Embragues.3 El uso más sencillo de un embrague consiste en poner en
marcha o detener una máquina o elemento rotatorio sin poner en marcha ni
detener la máquina motriz que la impulsa. Los embragues también se diseñan
para otros trabajos, tales como mantener constante la velocidad, el momento de
torsión, y la potencia o limitar el momento de torsión. También se usan para
desconexiones automáticas, arrancadas y paradas rápidas, arrancadas graduales
y para aplicaciones de rotación irreversible y de rueda libre.
Figura 4. Aplicación embragues
Fuente: Catálogo de Warner Electric
Los embragues pueden agruparse en mecánicos, eléctricos e hidráulicos. Estas

tres categorías se subdividen en numerosos tipos con características y capa-
cidades particulares.
Embragues Eléctricos. Los embragues eléctricos cumplen las mismas

funciones que los embragues mecánicos, pero son controlados electro - mag-
néticamente.
3 JENSEN, C.H. Dibujo y diseño de ingeniería. Editorial Mc Graw Hill. Mexico 1999.
Todos los embragues eléctricos tienen una característica común: un campo mag-
nético que determina el momento torsional. En este tipo de embragues es posible
la operación a control remoto.
El más sencillo y comúnmente usado de los embragues eléctricos es el de fricción

de disco único, básicamente opera como un electroimán.
Cuando se energiza el electroimán la armadura entra en contacto directo con la

cara del electroimán. En los embragues de disco sencillo el electroimán tiene la
forma de una llanta y la bobina creadora del campo magnético se encuentra
dentro de dicha llanta.
El material de fricción se encuentra adherido a un lado del electroimán formando

una de las caras del embrague. La otra cara es un segmento de un disco de hierro
sobre la armadura.
Figura 5. Embrague eléctrico
Fuente: Dibujo y diseño de ingeniería de Jensen
2.2.4 Transformadores de corriente.4 Un transformador de corriente es un

transformador de medición, donde la corriente secundaria esta dentro de las
condiciones normales de operación, prácticamente proporcional a la corriente
4 http://garaje.ya.com/migotera/trafomedida.htm
primaria, y desfasada de ella un ángulo cercano a cero, para un sentido apropiado
de conexiones.
Bases generales. La función de un transformador de corriente es la

reducir a valores normales y no peligrosos, las características de corriente en un
sistema eléctrico, con el fin de permitir el empleo de aparatos de medición
normalizados, por consiguiente más económicos y que pueden manipularse sin
peligro.
Foto 28. Transformadores de corriente
Fuente: http://garaje.ya.com/migotera/trafomedida.htm
El primario de dicho transformador está conectado en serie con el circuito que se

desea controlar, en tanto que el secundario está conectado a los circuitos de
corriente de uno o varios aparatos de medición, relevadores o aparatos análogos,
conectados en serie.
Los factores que determinan la selección de los transformadores de

corriente son:
¾ El tipo de Transformador de Corriente

¾ El tipo de instalación
¾ El tipo de aislamiento
¾ La potencia nominal
¾ La clase de precisión
¾ El tipo de conexión
¾ La Corriente Nominal Primaria
¾ La Corriente Nominal Secundaria
Figura 6. Circuito equivalente de un transformador de corriente
Fuente: http://garaje.ya.com/migotera/trafomedida.htm
Tipos de Transformadores de Corriente. Existen tres tipos de TC según

su construcción:
a) Tipo devanado primario. Este como su nombre lo indica tiene mas de una vuelta
en el primario. Los devanados primarios y secundarios están completamente
aislados y ensamblados permanentemente a un núcleo laminado. Esta
construcción permite mayor precisión para bajas relaciones.
b) Tipo Barra. Los devanados primarios y secundarios están completamente

aislados y ensamblados permanentemente a un núcleo laminado. El devanado
primario, consiste en un conductor tipo barra que pasa por la ventana de un
núcleo.
c) Tipo Boquilla (Ventana o Bushing). El devanado secundario está
completamente aislado y ensamblado permanentemente a un núcleo laminado. El
conductor primario pasa a través del núcleo y actúa como devanado primario.
Tipos de instalación para los transformadores de corriente. Los

aparatos pueden ser construidos para ser usados en instalaciones interiores o
exteriores. Generalmente, por razones de economía, las instalaciones de baja y
media tensión, hasta 25 KV., son diseñadas para servicio interior.
Las instalaciones de tipo exteriores son de tensiones desde 34.5 KV a 400KV.,

salvo en los casos donde, por condiciones particulares se hacen instalaciones
interiores para tensiones hasta 230 KV. Es conveniente examinar además, el tipo
de TC que se pueda instalar, dependiendo de las facilidades de mantenimiento.
Aislamientos para los transformadores de corriente
Tipo de Aislamiento: Los materiales que se utilizan para el aislamiento

dependen del voltaje del sistema al que se va a conectar, la tensión nominal de
aislamiento debe ser al menos igual a la tensión más elevada del sistema en que
se utilice.
Los tipos de aislamiento se dividen en tres clases:
a) Material para baja tensión. Generalmente los TC's son construidos con
aislamiento en aire o resina sintética, suponiéndose que lo común son las
instalaciones interiores.
b) Material de media tensión. Los transformadores para instalaciones interiores

(tensión de 3 a 25 KV) son construidos con aislamiento de aceite con envolvente
de porcelana (diseño antiguo), o con resina sintética (diseño moderno).
Los aparatos para instalaciones exteriores son generalmente construidos con
aislamiento porcelana-aceite, aunque la técnica más moderna está realizando ya
aislamientos en seco para este tipo de transformadores.
c) Materiales para alta tensión. Los transformadores para alta tensión son aislados
con papel dieléctrico, impregnados con aceite y colocados en una envolvente de
porcelana.
Potencia Nominal. La potencia nominal que se debe seleccionar para los

transformadores de medición, está en función de la utilización a que se destina el
aparato.
Para escoger la potencia nominal de un transformador de corriente, se hace la

suma de las potencias nominales de todos los aparatos conectados al secundario.
Se debe tener en cuenta por otro lado, la impedancia de las líneas, si las
distancias entre los transformadores y los instrumentos de medición, son
importantes. Se escoge la potencia normal inmediata superior a la suma de las
potencias.
Clases de Precisión para los transformadores de corriente. Las clases

de precisión normales para los transformadores de corriente son: 0.10, 0.02, 0.30,
0.50, 0.60, 1.20, 3.00 y 5.00 de acuerdo con las normas ANSI pero depende de las
normas usadas.
El tipo de conexión para los transformadores de corriente. Hay tres

formas en las que normalmente se conectan los secundarios de los
transformadores de corriente, en circuitos trifásicos: 1) en estrella; 2) en delta
abierta o V y 3) en delta.
1) Conexión en estrella. En esta conexión se colocan tres transformadores de
corriente, uno en cada fase, con relevadores de fase en dos o tres de las fases
para detectar fallas de fase.
2) Conexión en delta abierta. Esta conexión es básicamente la misma que la

conexión en delta pero con una pierna faltante, usando solo dos TC's. Con esta
conexión se puede lograr una protección contra falla entre fases, en las tres fases,
pero solo ofrece protección de fallas a tierra para las fases en que se tiene TC y si
el ajuste del relevador esta por debajo de la magnitud de la falla.
3) Conexión en delta. Esta configuración utiliza tres transformadores de corriente,

pero a diferencia de la conexión en estrella, los secundarios se interconectan
antes de conectarlos a los relevadores. Este tipo de conexión se utiliza para la
protección diferencial de transformadores de potencia.
La Corriente Nominal. La Corriente Nominal Primaria se escoge

generalmente el valor normalizado superior a la corriente nominal de la instalación.
La corriente nominal se calcula con la siguiente fórmula:
In = Potencia Aparente Trifásica / (1.73* Voltaje de Línea)
En ciertos TC's se cuenta con doble o triple relación primaria, ya sea por medio de
conexión serie-paralelo, o por medio de tomas en los bobinados secundarios.
La Corriente Nominal Secundaria. El valor normalizado es generalmente 5 Amps.;

en ciertos casos, cuando el alambrado del secundario puede representar una
carga importante, se puede seleccionar el valor de 1 Amp.
2.2.5 Variador de frecuencia.5 La mayoría de variadores mantienen constante
la velocidad del motor eléctrico mientras modifican la velocidad de la máquina por
medio de un embrague mecánico, eléctrico o hidráulico. Los variadores
electrónicos varían directamente la velocidad del motor.
Para variar la velocidad de un motor es necesario cambiar el número de polos del

motor, modificar su deslizamiento o variar la frecuencia de alimentación. El cambio
de número de polos está limitado por los escalones fijos de velocidad que se
obtienen.
El control del deslizamiento se puede realizar variando el voltaje de alimentación al

motor o empleando un rotor de resistencia variable, siendo ambos sistemas
ineficientes y de altos costos operativos ó de mantenimiento. El método más
eficiente de controlar la velocidad de un motor eléctrico es por medio de un
variador electrónico de frecuencia.
El variador de frecuencia regula la frecuencia del voltaje aplicado al motor,

logrando con ello modificar su velocidad. Sin embargo, se debe tener presente que
el cambio de frecuencia debe estar acompañado por un cambio del voltaje
aplicado al motor para no saturar el flujo magnético dentro del rotor.
El motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor robusto, de poco

mantenimiento, liviano e ideal para la mayoría de las aplicaciones industriales,
tiene el inconveniente de ser un motor rígido en cuanto a su velocidad. La
velocidad del motor asincrónico depende de la forma constructiva del motor y de la
frecuencia de alimentación.
5 http://www.varimak.com/inverter.html
Como la frecuencia de alimentación que entregan las Compañías de electricidad
es constante, la velocidad de los motores asincrónicos es constante, salvo que se
varíe el número de polos, el deslizamiento o la frecuencia.
El método más efectivo para controlar la velocidad de un motor eléctrico es por

medio de un variador electrónico de frecuencia. No se requieren motores
especiales, son mucho más eficientes y tienen precios cada vez más competitivos.
Figura 7. Configuración típica de un variador de frecuencia
Conexión Principal y
L L L +U - connexion Dc
P
P
RDY IMP Imax Mmax Fail
AIF-INTERFAZ para
125 rp teclado numérico Entrada
MCTRL - N - ACT
9371BB o módulo de 5
codificador X8
bus de campo para 1
Interbús, Profibus, Entrada de

LECOM 5 frecuencia digital o
1 codificador X9
HI
L
O
Sistema bus (CAN)
G
28
N
A1
1 Salida de
E1 A2 5 frecuencia digital o
E2 A3 Entradas/salidas codificador X10
E3 A4
ST
digitales X5
E4 1ST
E5 2 P
T1 T2
39 59
U V W
1 3
2 4 Entradas/salidas
7 7 análogas X5 Conexión Motor
62 63
Fuente: Catálogo de Lenze

Los variadores mas utilizados utilizan modulación PWM (Modulación de Ancho de
Pulsos) y usan en la etapa rectificadora puente de diodos rectificadores. En la
etapa intermedia se usan condensadores y bobinas para disminuir las armónicas y
mejorar el factor de potencia. Hay fabricantes que utilizan bobinas en la línea en
lugar del circuito intermedio, pero tienen la desventaja de ocupar más espacio y
disminuir la eficiencia del variador.
Composición de los variadores de frecuencia

¾ Etapa Rectificadora: Convierte la tensión alterna en continua mediante
rectificadores de diodos, tiristores, etc.
¾ Etapa intermedia: Filtro para suavizar la tensión rectificada y reducir la emisión
de armónicos.
¾ Inversor o "Inverter": Convierte la tensión continua en otra de tensión y
frecuencia variable mediante la generación de pulsos. Actualmente se emplean
IGBT´s (Isolated Gate Bipolar Transistors) para generar los pulsos controlados
de tensión.
¾ Etapa de control: Esta etapa controla los IGBT para generar los pulsos
variables de tensión y frecuencia. Y además controla los parámetros externos
en general, etc.
Aplicaciones de los Variadores de frecuencia. Los variadores de

frecuencia tienen sus principales aplicaciones en los siguientes tipos de máquinas:
¾ Transportadoras
¾ Bombas y ventiladores centrífugos
¾ Bombas de desplazamiento positivo
¾ Ascensores y elevadores
¾ Extrusoras
¾ Centrífugas
¾ Prensas mecánicas y balancines
¾ Máquinas textiles
¾ Compresores de aire
¾ Pozos petroleros, etc.
Figura 8. Esquema de conexión del variador de frecuencia
Fuente: Catálogo de Lenze
2.2.6 Transformación de movimiento.6 Transformar movimientos giratorios en

alternativos (o viceversa), se puede lograr empleando mecanismos que combinan
la rueda dentada con la cremallera (sistema cremallera-piñón).
6http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/mecanismos/mec_cremallera-pinon.htm
Figura 9. Configuración piñón - cremallera
Fuente: http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/index.htm
Cremallera – piñón. Permite convertir un movimiento giratorio en uno

lineal continuo, o viceversa. Aunque el sistema es perfectamente reversible, su
utilidad práctica suele centrarse solamente en la conversión de giratorio en lineal
continuo, siendo muy apreciado para conseguir movimientos lineales de precisión.
Figura 10. Mecanismo piñón cremallera
El sistema está formado por un piñón (rueda dentada) que engrana perfectamente
en una cremallera.
Figura 11.Piñón cremallera
Cuando el piñón gira, sus dientes empujan los de la cremallera, provocando el
desplazamiento lineal de esta; si lo que se mueve es la cremallera, sus dientes
empujan a los del piñón consiguiendo que este gire y obteniendo en su eje un
movimiento giratorio.
Figura 12. Movimientos del piñón y la cremallera
La relación entre la velocidad de giro del piñón (N) y la velocidad lineal de la

cremallera (V) depende de dos factores: el número de dientes del piñón (Z) y el
número de dientes por centímetro de la cremallera (n).
Por cada vuelta completa del piñón la cremallera se desplazará avanzando tantos
dientes como tenga el piñón. Por tanto se desplazará una distancia:
d =z/n y la velocidad del desplazamiento será: V=N·(z/n)
Figura 13. Relación dientes piñón y cremallera
Si la velocidad de giro del piñón (N) se da en revoluciones por minuto (r.p.m.), la
velocidad lineal de la cremallera (V) resultará en centímetros por minuto
(cm/minuto).
Elementos de cálculo para el piñón

La relación entre la velocidad de giro del piñón (N) y la velocidad lineal de la
cremallera (V) depende de dos factores: El número de dientes del piñón (Z) y el
número de dientes por centímetro de la cremallera (n).
La distancia (d) que se desplazará la cremallera dependerá de tantos dientes

como tenga el piñón. Por lo tanto el desplazamiento será:
z
d=
n Ecuación 1
Y la velocidad (V) del desplazamiento será:
Z
V =N
n Ecuación 2
Cálculos para el piñón. Para determinar el módulo se emplea una tabla

que permita visualizar que se cumpla la relación entre el ancho de cara y el
módulo seleccionado. Para listar los módulos se tuvo en cuenta los
estandarizados por American Gear Manufactures Association (AGMA).
Paso circular p es la distancia, medida sobre el círculo de paso desde un punto en

un diente a un punto correspondiente en un diente adyacente.
Módulo m, representa la relación del diámetro de paso con el numero de dientes.
El módulo señala el tamaño de los dientes en unidades SI.
d = mz Ecuación 3
Donde m = módulo (mm)

d = diámetro de paso (mm)
p = πm Ecuación 4
Donde p = paso circular
Efectos dinámicos: Las normas AGMA ANSI/AGMA 2110-C5 y 2101-C5

contienen la siguiente advertencia:
El factor dinámico Kv se ha redefinido como el recíproco del empleado en las

normas anteriores AGMA, ahora es mayor que 1. En normas AGMA anteriores era
menor que 1.7
Para efectos de cálculos se usará K’v en todas las ecuaciones con su nuevo
significado, a fin de aminorar la confusión.
πdN
V =
12 Ecuación 5
Para calcular el factor dinámico para dientes cortados o fresados se tiene:
7
SHIGLEY, Joseph E. Diseño en ingeniería mecánica. Pág. 909
6,1 + v
k' v =
6,1 Ecuación 6 ecuación de Barth
Según (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 910) Anexo J se

determina el factor de forma de Lewis Y
Según la Tabla E-20 (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 1215)

Anexo J
Sut → Resistencia a la tensión
Sy → Resistencia a la cedencia
σ=
( )
K ' v wt Fs
FmY Ecuación 7
Donde F = ancho de cara (mm)

wt = componente tangencial de la carga (N)
σ = MPa
Ancho de cara F, por regla general para los engranajes rectos debe estar entre 3 y
5 veces el paso circular p.
FmYσ perm
wt =
k 'v Ecuación 8
La potencia que se puede transmitir se obtiene como:
watts = wtV Ecuación 9

Trabajo, energía, cantidad de calor Joule J 1 J = 1 N m
Potencia watt W 1 W = 1 J/s
Criterio de Von Mises

Para el límite de resistencia a la fatiga se tiene:
Se’ = 0,506Sut
Para calcular el factor de Marín de acabado superficial Ka, se consulta (Diseño en

ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 380) para superficies maquinadas.
Ka = aSut b Ecuación 10
Determinar el factor de tamaño Kb (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley –

Pág. 912)
1 1,25
l= + = m + 1,25m
P P Ecuación 11
3Ym
x=
2 Ecuación 12
t = (4lx )
1/ 2
Ecuación 13
El diente se considera como una viga en voladizo de sección transversal
rectangular, por tanto se debe obtener el diámetro equivalente de la viga rotatoria
ecuación 18.
de = 0,808(hb ) = 0,808(Ft )
1/ 2 1/ 2
Ecuación 14
−0 ,107
 de 
Kb =  
 0,30  Ecuación 15
El factor Kc es la unidad, de la misma manera el factor de temperatura Kd también

es la unidad.
Se emplean dos efectos para evaluar el factor de Marín de efectos diversos Ke. El
primero es el efecto de flexión en un sentido. En general, un diente de un engrane
se somete sólo a flexión en un sentido, pero hay excepciones, como los engranes
secundarios libres y los engranes empleados en mecanismos de inversión de la
transmisión.
Para flexión en un sentido, las componentes constante y alternante del esfuerzo

son σ a = σ m = σ / 2 donde σ es el esfuerzo máximo flexionante aplicado en forma
repetida. Si un material presentara un lugar geométrico de falla de Goodman.
Sa Sm
+ =1
Se' Sut
Se' Sut
Sa =
Se'+ Sut
σ = 1,33Se'
Ahora Ke = σ / Se' = 1,33Se' / Se' = 1,33

Estableciendo Sa = σ / 2 , Sut = Se' / 0,506 se tiene:
Se' − 1 + 1 + 4(0,506)2  = 1,65Se'

σ =  
0,5062
Ke = 1,54. Como un lugar geométrico de Gerber pasa por y entre datos de fatiga y
de Goodman, no se utilizará Ke = 1,65.
El segundo efecto que se debe tomar en cuenta con el factor de Marín de efectos
diversos Ke es la concentración de esfuerzo. Para un diente de altura completa a
20º el radio de la raíz del entalle se denota rf donde:
0,3
rf = = 0,3m
P Ecuación 16
r rf
= =
d t Ecuación 17
Como D/d = ∞ , se aproxima D/d = 3
Kt
Kf =
2 Kt − 1
1+ a
r Kt Ecuación 18
Para halar a se tiene la tabla 7,12 (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley –

139
Pág. 389) en donde se tiene que a=
Sut
El factor de Marín de efectos diversos para concentración de esfuerzos esta dada
por:
1
Ke =
kf Ecuación 19
La ecuación de Marín para el límite de resistencia a la fatiga completamente

corregido corresponde a:
Se = kakbkckdkeSe’ Ecuación 20
Para un factor de diseño nd aplicado a la carga o resistencia es:
Se
σ perm =
nd Ecuación 21
Se debe destacar que estos resultados representan sólo estimaciones

preliminares para proporcionar una idea de la naturaleza de la flexión en un diente
de un engranaje.
Para el diseño del piñón de la cremallera se usan las siguientes definiciones y

fórmulas para calcular las dimensiones del piñón:
Número de dientes N
Módulo m
Para el diámetro primitivo se tiene que:
D = N (m ) Ecuación 22
La cabeza a esta dada por:
1
a= =m
P Ecuación 23
El diámetro exterior esta dado por la fórmula:

de = (N + 2)m
De igual forma el diámetro interior:
di = (N − 2.314)m
El espesor del diente:

πm
t=
2
Y para el diámetro base:

Db = D * Cosα
Flexión de engrane recto ANSI / AGMA 2001-C95
Ecuación de límite de durabilidad en flexión AGMA (Diseño en ingeniería

mecánica de Shigley – Pág. 939):
St YN
σ perm =
Sf K T K R Ecuación 24
Número de esfuerzo flexionante permisible para aceros completamente

endurecidos (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 919):
σ FP = 0,533HB + 88,33MPa Ecuación 25
(Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 1215) HB
Factor de ciclos de esfuerzo repetidamente aplicados de resistencia a la flexión YN

(Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 935)
YN = 1,3558 N −0,0178 Ecuación 26
Donde N → ciclos = 10 8 Durabilidad óptima
K T =1 sí T < 250º F
El factor de confiabilidad toma en cuenta el efecto de las distribuciones

estadísticas de las fallas por fatiga del material.
Confiabilidad k = 0,85
K R = 0,658 − 0,0759 ln (1 − R ) Ecuación 27
Sí 0,5 ≤ R ≤ 0,099
Ecuación del esfuerzo flexionante AGMA:
Pd KmK B
σ = wT KoK ' vKs
F J Ecuación 28
Factores de sobre carga Ko (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág.

938)
Ko = 1,25
Factor dinámico – se toma en cuenta para tener en cuenta las imprecisiones en la
fabricación y acoplamiento de dientes de engranes en movimiento.
B
 A + 200v 
K ' v =  

 A  V en m/s Ecuación 29
Donde:
A = 50 + 56(1 − B )
B = 0,25(12 − Qv )
2/3
Ecuación 30
Calidad del maquinado Qv = 7
Ks = 1
Factor de distribución de la carga Km (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley

– Pág. 932)
Km = Cmf = 1 + Cmc (C pf C pm + CmaCe )

Ecuación 31
Para dientes sin coronar Cmc = 1
F
C pf = − 0,025
10d Ecuación 32
Para piñón montado por separado con S1/S < 0,175 C pm = 1
C ma = A + BF + CF 2 Ecuación 33
Ce = 0,8
KB = 1
J = 0,30
σ perm
SF =
σ Ecuación 34
Desgaste engrane recto ANSI / AGMA 2001-C95
Ecuación del esfuerzo de contacto AGMA (Diseño en ingeniería mecánica de

Shigley – Pág. 938):
1/ 2
 Km C f 
σ C = C p  wt KoK ' vKs
 d p f I 
 Ecuación 35
Coeficiente elástico Cp (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 929)
Resistencia a la fatiga por contacto
σ HP = 2,2 HB + 200 MPa Ecuación 36
Limite de durabilidad por contacto AGMA (Diseño en ingeniería mecánica de

Shigley – Pág. 938)
ScZ N CH
σ c , perm =
S H KT K R Ecuación 37
El factor CH se usa solo para la corona.
Resistencia de contacto repetidamente aplicada Sc (Diseño en ingeniería

mecánica de Shigley – Pág. 923)
Factor de ciclos de esfuerzos de resistencia a la picadura Z N (Diseño en ingeniería
mecánica de Shigley – Pág. 935)
Z N = 2,366 N −0, 056 Ecuación 38
Factor de seguridad al desgaste (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág.

938):
SC Z N C H / / (KT K R )
SH =
σC Ecuación 39
Se compara S F con S 2 H
Flexión vs Desgaste
SF = S 2H
Poleas y correas. Las poleas son ruedas que tienen el perímetro exterior
diseñado especialmente para facilitar el contacto con cuerdas o correas. En toda
polea se distinguen tres partes: cuerpo, cubo y garganta.
Figura 14. Poleas
La polea de correa trabaja necesariamente como polea fija y, al menos, se une a

otra por medio de una correa, que no es otra cosa que un anillo flexible cerrado
que abraza ambas poleas.
Figura 15. Configuración típica de poleas
Procedimiento para el cálculo de las poleas y las correas según

catálogo Good Year.
1. Determinación de la potencia del proyecto (potencia calculada)

¾ Factor de servicio (Fs Tabla 3 -factor de servicio- catálogo Good year – Anexo
H)
Ejes de transmisión
Motor eléctrico
Corriente alterna
Jaula de ardilla
¾ Potencia del proyecto
PD = P * Fs
Ecuación 40
2. Determinación del perfil de la correa

(Tabla 5 – selección del perfil de la correa y diámetro de la polea menor- catálogo
Good year Anexo H)
3. Cálculo de la relación de velocidades RT - Relación de transmisión
W1 =Diámetro polea seguidor.

W2 = Diámetro polea motriz.
W1
RT = = 0,71
W2 Ecuación 41
4. Selección diámetros Primitivos recomendados (Dp,dp)
5. Cálculo de velocidad periférica (V)

a. Velocidad de la correa en pies por minuto (ppm)
V = (0,262)(dp )(RPM )
Ecuación 42
6. Determinación de la distancia entre centros de los ejes (C) y el largo primitivo de

la correa (Lp) cuyo valor tiene una aproximación de ± 15%
( Dp − dp ) 2
Lp = 2C + 1,57( Dp + dp ) +
4C Ecuación 43
Distancia entre centros corregida

Lpc − Lpl
Ccorregido = C −
2 Ecuación 44
7. Determinación de la potencia (hp) clasificado y número de correas
a. Cálculo y determinación del factor de corrección del arco de contacto Fac
Arco de contacto
Dp − dp
Ac = 180 − * 60
C Ecuación 45
(Tabla 7 –factor de corrección del arco de contacto Fac- catálogo Good year –
Anexo H), para transmisiones con poleas con canales en “V”, columna V-V.
b. Determinación del factor de corrección del largo Flp (Tabla 8 catálogo Good
year - Anexo H)
c. Determinación del hp básico por correa (capacidad en HP por correa) (Tabla 9

catálogo Good year- Anexo H)
d. Determinación del hp adicional por correa
e. Determinación del hp clasificado
hp clasificado = hp basico + hp adicional Ecuación 46
f. Determinación del Hp efectivo
Hp efectivo = hp clasificado * Fac * Flp Ecuación 47
g. Número de correas
hp del proyecto / hp efectivo Ecuación 48
2.2.7 Cojinetes.8 Un rodamiento, también denominado rulemán, cojinete o balero

(en México), es un elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y las
piezas conectadas a éste, sirviéndole de apoyo y facilitando su desplazamiento.
Figura 16. Rodamiento
8
http://es.wikipedia.org/wiki/Rodamiento
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Rodamiento
Descripción de los rodamientos.
¾ De acuerdo al tipo de contacto que exista entre las piezas, el rodamiento

puede ser deslizante o lineal y rotativo.
¾ El elemento rotativo que puede emplearse en la fabricación pueden ser: bolas,

rodillos o agujas.
¾ Los rodamientos de movimiento rotativo, según el sentido del esfuerzo que

soporta, los hay axiales, radiales y axiales-radiales.
¾ Un rodamiento radial es el que soporta esfuerzos radiales, en la dirección que

pasa por el centro de su eje, como por ejemplo una rueda, es axial si soporta
esfuerzos en la dirección de su eje, y axial-radial si los puede soportar en los
dos.
Tipos de cojinetes. Cada tipo de cojinete muestra propiedades

características, que dependen de su diseño y que lo hace más o menos apropiado
para una aplicación dada, por ejemplo, los rodamientos rígidos de bolas pueden
soportar cargas radiales moderadas así como cargas axiales, tienen baja fricción y
pueden ser producidos con gran precisión; por lo tanto, son preferidos para
motores eléctricos de medio y pequeño tamaño.
Los rodamientos de rodillos esféricos pueden soportar cargas muy pesadas y son
autoalineantes. Estas propiedades los hacen muy populares para aplicaciones por
ejemplo en ingeniería pesada, donde las cargas son fuertes y las deformaciones y
los desalineamientos son producidos por las cargas.
Figura 17. Rodamientos rígidos de bolas
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Rodamiento
Rodamientos rígidos de bolas. Son usados en una gran variedad de

aplicaciones. Son fáciles de diseñar, no separables, capaces de operar en altas e
incluso muy altas velocidades y requieren poca atención o mantenimiento en
servicio. Estas características, unidas a su ventaja de precio, hacen a estos
rodamientos los más populares de todos los rodamientos.
Procedimiento para la selección del rodamiento rígido de bolas

digestor según catálogo SKF.
Determinando C/P, Catálogo SKF (tabla 2, valores C/P Anexo I):
C
P Ecuación 49
Para Obtener la carga estática equivalente se tiene:
Po = 0,6 Fr + 0,5 Fa Ecuación 50

Po < Fr
So = 2
Co = Po * So Ecuación 51
Donde:
Carga radial real
Fr
RPM del eje
n
Duración del rodamiento en horas
L10H
c Carga dinámica
Carga dinámica equivalente

P
Carga estática equivalente
Po
Carga axial
Fa
Capacidad de carga estática
Co
Factor de seguridad estático
So
Fa ≤ 0,5Co Ecuación 52
Fa
Co Para determinar el valor de (e) Catálogo SKF Pág. 115
Para un rodamiento rígido de bolas con juego normal se obtiene:
Fa
≤e
Fr
x =1
y =0
P = xFr + yFa
Ecuación 53
Método de selección rodamientos rígido de bolas
Chartist Demonstration Only n, L10H, Fr, Fa
C/P "tabla"
Pág. 31
Po = 0,6Fr + 0,5Fa
NO SI
Po < Fr
Po = Fr
So
Co = Po * So
SI NO
Fa ≤ 0,5Co
Chartist Demonstration Only

Rodamiento
Fa/Co
no apto
e "tabla"
Pág. 115
NO SI
Fa/Fr≤e
x,y "tabla" x,y "tabla"

Pág. 115 Pág. 115
P=xFr+yFa
Seleccionar
Rodamiento
Pág. 119
2.2.8 Reductores y motorreductores.9 En todo tipo de industria siempre se
requiere de equipos, cuya función es variar las r.p.m. de entrada, que por lo
general son mayores de 1200, entregando a la salida un menor número de r.p.m.,
sin sacrificar de manera notoria la potencia.
Esto se logra por medio de los reductores y moterreductores de velocidad, los

cuales son apropiados para el accionamiento de toda clase de máquinas y
aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma
segura y eficiente.
Foto 29. Motorreductor
Fuente: Cátalogo Warner Electric
Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que aún
se usan para la reducción de velocidad presentan ciertos inconvenientes.
En un reductor se encuentran piñones de diferentes diámetros que permiten

mediante su combinación obtener la velocidad que se requiere.
9
http://www.monografias.com/trabajos13/reducty/reducty.shtml
Foto 30. Piñones para las cajas reductoras
Fuente: Catálogo Warner Industrial Ltda.
Esta reducción en la velocidad de giro del motor se logra también utilizando

correas y poleas ó piñones y cadenas, haciendo un montaje externo, sin embargo
las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que aún se
usan presentan inconvenientes.
Al emplear reductores o motorreductores se obtiene una serie de beneficios sobre

estas otras formas de reducción. Algunos de estos beneficios son:
¾ Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.

¾ Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el
motor.
¾ Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.
¾ Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
¾ Menor tiempo requerido para su instalación.
Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora

un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado
y refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60
Hz.
Figura 18. Disposiciones motorreductores
Fuente: Catálogo Brown
Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44

(veáse anexo k) (Según DIN 40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de
protección en los motores y unidades de reducción.
Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación

de todo Motorreductor un guarda motor que limite la intensidad y un relé térmico
de sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales están grabados en las
placas de identificación del motor.
Para seleccionar adecuadamente una unidad de reducción debe

tenerse en cuenta la siguiente información básica:
Características de operación
¾ Potencia (HP tanto de entrada como de salida)
¾ Velocidad (RPM de entrada como de salida)
¾ Torque (par) máximo a la salida en N-m.
¾ Relación de reducción (I).
Características del trabajo a realizar
¾ Tipo de máquina motriz (motor eléctrico, a gasolina, etc.)

¾ Tipo de acople entre máquina motriz y reductor.
¾ Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua etc.
¾ Duración de servicio horas/día.
¾ Arranques por hora, inversión de marcha.
Condiciones del ambiente

¾ Humedad
¾ Temperatura
Ejecución del equipo

¾ Ejes a 180º, ó, 90º.
¾ Eje de salida horizontal, vertical, etc.
Potencia de selección (Pn). Es difícil encontrar en la práctica, que una unidad de

reducción realice su trabajo en condiciones ideales, por tanto, la potencia
requerida por la máquina accionada, debe multiplicarse por un factor de servicio
Fs, factor que tiene en cuenta las características específicas del trabajo a realizar
y el resultado, llamado Potencia de selección, es el que se emplea para
determinar el tamaño del reductor en las tablas de selección.
Potencia de selección (Pn)= Potencia requerida (Pr) X Fs.
Ahora se calcula la potencia
P = F * V = m * g * µ * V Ecuación 54
El Contactor.10 El contactor es un interruptor que se acciona por medio de
un electroimán. Consta de las siguientes partes:
¾ Carcaza: Es base sobre la que se fijan todos los componentes conductores del
contactor, está fabricada en un material no conductor.
¾ Electroimán: Es el elemento motriz del contactor, se compone de elementos

que transforman la energía eléctrica en un campo magnético produciendo
movimiento mecánico.
¾ Bobina: Es un arrollamiento de alambre de cobre al cuál se le aplica tensión y

genera un campo magnético.
¾ Núcleo: Es una pieza de material ferromagnético que concentra y aumenta el

flujo magnético que genera la bobina (colocada en la columna central del
núcleo) y permite atraer con mayor eficiencia la armadura.
¾ Contactos: Son elementos conductores que tienen por objeto establecer o

interrumpir el paso de corriente, tanto en el circuito de potencia como en
circuito de mando.
¾ Contactos principales: Su función es permitir o interrumpir el paso de la

corriente en el circuito principal.
¾ Contactos auxiliares: Su función es permitir o interrumpir el paso de la corriente

a las bobinas de los contactores o los elementos de señalización, por lo que se
dimensionan muy pequeñas.
10
http://www.monografias.com/trabajos11/contact/contact.shtml
Foto 31. Contactor
Fuente: Catálogo de Telemecanique
Relevos térmicos. Son elementos de protección únicamente contra

sobrecargas, su principio de funcionamiento se basa en la deformación de ciertos
elementos (bimetales) bajo el efecto del calor producido por el exceso de
corriente, se acciona cuando este alcanza valores por encima del valor nominal de
la carga, los contactos auxiliares desenergizan todo el circuito y energizan un
elemento de señalización.
Foto 32. Relé Termico
Guardamotores. Los guardamotores son dispositivos tripolares adaptados

al mando y a la protección de los motores, reemplazan el relevo térmico y el
fusible.
Foto 33. Guardamotores
2.2.9 Sensores.11 Actualmente sería impensable realizar maniobras más o menos

complicadas, dentro del mundo industrial, sin dos elementos ampliamente
extendidos en nuestros días, por una parte los autómatas programables y por otra
los sensores, que permiten controlar las variables que afectarán al proceso
industrial.
Durante los procesos de fabricación es necesario controlar constantemente

diversos movimientos ejecutados por las máquinas, ello implica la necesidad de
conocer la posición de las herramientas y de las piezas. Para ello puede recurrirse
a diversos componentes que emiten las señales correspondientes, en muchos
casos es suficiente controlar la presencia o ausencia de una pieza.
Los procesos automáticos están gobernados por elementos de mando, sensores y

autómatas:
¾ Procesos como contadores

¾ Detectores de presencia
¾ Detectores de objetos
11
http://www.epsj23.net/docs/SENSORES.PDF
¾ Control de niveles
¾ Medidas de seguridad
¾ Chequeo de contenidos
¾ Inspecciones de calidad automáticos
¾ Posicionamiento y verificación.
Los sensores representan los órganos sensoriales de las máquinas y los sistemas
en los que se desarrollan los procesos de fabricación automatizados. Además,
están adquiriendo una importancia cada vez mayor, lo que se debe sobre todo a la
mayor complejidad de los procesos de fabricación y al alto nivel de seguridad que
se exige para dichos procesos.
Sensores. Se denomina sensor a todo elemento que es capaz de

transformar señales físicas como temperatura, posición, longitud etc., en señales
eléctricas.
Características
¾ Detección sin contacto de los objetos
¾ Amplia y completa gama de sensores: ultrasónicos, ópticos, Inductivos
y capacitivos
¾ Grado de protección
¾ Un sensor es un convertidor técnico, convierte una variable física Temperatura,
distancia, presión, en otra señal diferente y mas fácil de evaluar por lo general
en una señal eléctrica
¾ Los sensores son codificadores, convertidores, detectores,
transductores, iniciadores.
¾ No necesariamente tiene que generar una señal eléctrica
¾ Pueden funcionar tanto por contacto físico como lo son los finales de carrera,
sensores de fuerza, o sin contacto físico como las barreras fotoeléctricas,
barreras de aire. Detectores infrarrojos, sensores de reflexión ultrasónicos,
sensores magnéticos, inductivos.
Clasificación. Se pueden clasificar los sensores según el parámetro físico

que miden: temperatura, presión, posición, longitud, nivel etc. También se pueden
clasificar atendiendo a el tipo de salida: Salida analógica (V ó I) y salida digital (I /
0).
Tabla 5. Clasificación sensores
MAGNITUD TRANSDUCTOR CARACTERÍSTICA

Posición lineal o Potenciómetro Analógica
angular Encoder Digital
Desplazamiento y Transformador Analógica
Galga extensiométrica Analógica
deformación
Velocidades lineales Dinamo tacométrico Analógica
y angulares Encoder Digital
Detector inductivo Digital
Aceleración Acelerómetro Analógico
Sensor de Digital
velocidad
Fuerza y par Galgas Analógico
Presión Membranas Analógica
Piezoeléctricos Analógica
Caudal Turbina Analógica
Magnético Analógica
Temperatura Termopar Analógica
Sensores de Inductivos I/O
presencia
Capacitivos I/O
Ópticos I/O Analógica
Sensores táctiles Matriz de I/O
contactos
Piel artificial Analógica
Visión artificial Cámaras de video Procesamiento digital
Fuente: Manual de sensores Festo
Sensores de proximidad. Los componentes más importantes son:
¾ Oscilador (circuito resonante LC)

¾ Rectificador demodulador
¾ Amplificador biestable
¾ Etapa de salida
Foto 34. Sensores de proximidad
Fuente: http://www.schneider-electric.com
Principio de funcionamiento. Dependiendo del tipo de conmutación

Normalmente abiertos (NO) o Normalmente cerrados (NC), la etapa final es
conectada o interrumpida si se presenta un objeto metálico en la zona activa de la
conmutación. La distancia del área activa, donde se produce el cambio, se conoce
como distancia de conmutación.
Figura 19. Sensores
Fuente: Manual de sensores Festo

Un criterio importante para los sensores de proximidad es el tamaño de la bobina
incorporada en la cabeza del sensor:
¾ Detectores inductivos: Reacción instintiva a elementos metálicos, cuando

es preciso detectar objetos metálicos sin tener contacto con ellos, los detectores
inductivos de proximidad son, sin duda, la solución más asequible.
En el momento en el que un objeto con conductividad eléctrica o magnética se

aproxima o se aleja, cambian la señal transmitida de forma automática.
Además, son extremadamente fiables y tienen una alta precisión de repetición.

Gracias a su reducido desgaste y a su enorme resistencia a la temperatura, el
ruido, la luz o el agua, tienen una vida útil extraordinariamente larga.
Por último, las diferentes formas y alcances nos permiten cubrir todo el espectro
de aplicaciones.
2.2.10 Aceros.12 Los aceros son compuestos de una serie de elementos con el
fin de mejorar sus propiedades mecánicas, por ejemplo el cromo mejora la
resistencia, dureza y es uno de los mas efectivos para incrementar la
templabilidad, mejora la resistencia al desgaste, a la corrosión, resistencia a altas
temperaturas, etc.
Estos aceros de baja aleación se presentan en la tabla 11 anexo G, en donde se

muestra el análisis químico de cada acero, el tipo de acero y el nombre del acero.
12
SCHMID, Kalpakjian. Manufactura, ingeniera y tecnología.
Foto 35. Aceros
Fuente: http://www.acerosescobedo.com/contacto.htm
Los aceros contienen carbono como principal elemento de aleación, este elemento
lo contienen entre 0.02% y 2.11% del peso del acero, y según su cantidad de
carbono se denominan aceros al bajo carbono, al medio carbono y al alto carbono.
Los aceros al bajo carbono son los que contienen menos del 0.3% de carbono.
Estos aceros son usados comúnmente en productos industriales como pernos,
láminas, tubos y elementos de maquinaria que no requieren alta resistencia.
Los aceros que contienen entre 0.3% y 0.6% en carbono se denominan aceros al
medio carbono y se encuentran en aplicaciones como maquinaria automotriz, en
equipos agrícolas, ejes, bielas, engranajes, cigüeñales, entre otras aplicaciones.
Por ultimo los aceros al alto carbono, contienen mas del 0.6% de carbono, estos
aceros son empleados en cables, herramientas de corte, resortes, etc. por su alta
dureza y resistencia al desgaste.
2.2.11 Ejes.13 Los ejes soportan elementos de máquinas, en reposo o giratorios,

como son poleas de correa, ruedas dentadas, rodetes, tambores y similares.
Pueden estar en reposo, girando las piezas de máquinas que sustentan, o pueden
13 http://www.monografias.com/trabajos10/ejes/ejes.shtml
girar, arrastrando dichas piezas. Soportan esfuerzos de flexión y transmiten
momentos torsionales.
Los ejes con orificios longitudinales en el centro se llaman ejes huecos. Las partes
de los ejes que giran en los apoyos se llaman gorrones o muñones. Los ejes
cortos se denominan también ejes bulones o solamente bulones.
Para la transmisión de fuerzas entre grupos móviles de accionamiento y de

trabajo, se emplean también ejes flexibles. Están formados por almas de varias
capas que se conducen por el interior de un tubo flexible, metálico, que los
protege.
En general, los ejes se construyen de aceros St 42 o St 50, y los que están

sometidos a elevados esfuerzos, de St 60. El empleo de aceros aleados, cuando
existen esfuerzos oscilantes (flexión alternativa), solamente es ventajoso si no
existen efectos de entalladura, ya que los aceros de alta resistencia son
sumamente sensibles a este tipo de esfuerzos. Para la elección de los aceros
pueden también ser determinantes las condiciones de corrosión.
Método de cálculo para ejes.
Para calcular el límite de resistencia a la fatiga S e se tiene que:
Se '= 0,506(630MPa)
Ecuación 55
Con esto se puede determinar el límite de resistencia a la fatiga Se el cual esta
definido de la siguiente forma (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág.

379)
Se = ka kb kc kd ke Se ' Ecuación 56
Donde:
ka = Factor de modificación de la condición superficial.
kb = Factor de la modificación del tamaño.
kc = Factor de modificación de carga.
kd = Factor de modificación de temperatura.
ke = Factor de modificación de efectos varios.
Se ' = Limite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
Se = Limite de resistencia a la fatiga en la ubicación critica de una parte

de maquina en la geometría y condición de uso.
Para determinar ka se tiene que
ka = aSutb LN (1, C ) Ecuación 57
Para hallar el valor de kb se tiene en cuenta el diámetro del eje (Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 380) por lo tanto:
−0 ,107
 d 
kb =  
 7,62  Ecuación 58
Para Kc (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 383):
kc = αSutb Ecuación 59
Para los factores kd y ke el valor es 1.

Ahora el siguiente paso es determinar el esfuerzo flexionante máximo en el eje (y
suponiendo una vida infinita)
M
ρ = Kf
I
c Ecuación 60
I
c Ecuación 61
Y para determinar K f se debe calcular K t según (Diseño en ingeniería mecánica
de Shigley – Pág. 1205) y para los valores de:
 2 4

− 4, 4 −0,5  − 0,14 − 0,363 D  + 0,503 D  
D r  d d 
K t = 0,632 + 0,377  +   2 4  Ecuación 62
d d   1 − 2,39 D  + 3,368 D  
 
 d d 
Para determinar a (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 389) en

donde:
139
a=
Sut Ecuación 63
Finalmente se calcula con:
Kt
Kf =
2 Kt −1
1+ a
r Kt Ecuación 64
Con esto se puede encontrar el valor de ρ que es igual a:
M
ρ = Kf
I Ecuación 65
c
2.2.12 Convertidor de corriente a voltaje. En algunas aplicaciones, tales como

en el control de bobinas (electroimanes) y en la transmisión de señales por líneas
muy largas, a menudo es preferible adoptar una señal de corriente en lugar de una
de voltaje; y en el caso de transmisión de señales de corriente muchas veces es
necesario, para recibirlas, convertirlas en señales de voltaje.
Las conversiones se realizan básicamente con dos tipos de dispositivos, unos

denominados “convertidores V/I” y” convertidores I/V”, los cuales transforman un
voltaje en corriente o bien una corriente en voltaje; los rangos estandarizados de
las señales de salida son de 4 a 20 mA para la señal eléctrica.
Al campo de voltajes de entrada le corresponden un margen de corriente

normalizado de 4 mA a 20 mA. El rango de salida del convertidor I/V se selecciona
según la aplicación y normalmente es de 0 V a 8 V, de 0 V a 10V, de −8 V a +8 V
y de −10 V a +10 V.
Los convertidores de V/I e I/V se basan en las aplicaciones del amplificador

operacional.
Si R1 >> Rs, IL fluye casi totalmente a través de Rs.

Figura 20.Conversor de corriente a voltaje
R2
Vo = Rs * IL + Vz
R1 Ecuación 66
3. METODOLOGÍA
3.1 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
¾ Se recolectará información para definir con claridad los elementos y

dispositivos que hay en el mercado y que puedan servir para ser
implementados en las condiciones requeridas
¾ Se estudiarán los tipos de control, con el fin de implementar el más adecuado

para cada uno de los procesos a automatizar
¾ Se concluirá el trabajo cubriendo las etapas de: modelado, diseño, simulación,

implementación y ensayos.
Las siguientes serán las fuentes de información usadas para el desarrollo del
trabajo:
¾ Fuente directa: Información suministrada por los operarios.

¾ Fuente directa: Medidas de tiempos y temperaturas tomadas por los autores.
¾ Libros especializados en el tema.
¾ Artículos concernientes al tema de revistas especializadas, Fedepalma.
¾ Artículos sobre el tema hallados en páginas web.
¾ Manuales que documentan el funcionamiento de estos procesos en otras
plantas, Fedepalma.
Durante el desarrollo del trabajo se realizarán diferentes pruebas con el fin de
corroborar los resultados obtenidos en la parte teórica, cada una de las cuales
será documentada de la manera más clara posible.
3.2 HIPÓTESIS
Es posible diseñar un dispositivo para los procesos en estudio con el fin de

hacerlos más efectivos, en el digestor se puede implementar un sistema que
permita controlar las alturas máxima y mínima, al igual que un mecanismo
controlado que cierre y abra las compuertas de llenado, que dependiendo del
tiempo en el que se realicen estas funciones permita ajustar el funcionamiento del
motor del alimentador.
De igual forma para la prensa se diseñará una tarjeta que permita controlar la
corriente del motor, la cuál no puede sobrepasar el valor nominal; y mediante ésta
accionar automáticamente el alivio de la válvula del sistema hidráulico.
3.3 VARIABLES
Las variables a controlar en nuestro proyecto son:
En el proceso de digestión:
¾ Número de digestores en uso
¾ Nivel máximo de cada digestor
¾ Nivel óptimo de cada digestor
¾ Delta de tiempo entre nivel máximo y nivel óptimo
¾ Número de digestores operando al máximo vs. número de digestores operando
En el proceso de prensado:
¾ Corriente de carga
¾ Presión
¾ Velocidad del motor de la prensa
4. DESARROLLO INGENIERIL
En el presente capítulo se describen los pasos seguidos para el diseño e

implementación de los dispositivos que se fabricaron y la forma cómo se
seleccionaron aquellos materiales que poseen las mejores propiedades y que se
consiguen en el mercado.
El trabajo se inicia con los digestores, a continuación una breve reseña del
sistema de digestión.
4.1 SISTEMA DE DIGESTIÓN
Funcionamiento anterior al desarrollo del sistema. Una vez el operario

ha decidido con cuales digestores desea empezar el proceso de digestión, activa
los digestores y manualmente cierra las compuertas de los digestores que no van
a operar durante el proceso.
Foto 36. Manipulación compuertas

Mediante el tornillo sinfín, se empiezan a alimentar los digestores, en este
momento el fruto está siendo maxilado con las aspas que hay en el interior del
digestor.
Foto 37 Alimentador digestores
Una vez el fruto ha llegado al nivel superior la palanca empieza a oscilar, esta es
la señal para que el operario pueda advertir que se ha llenado este digestor.
Foto 38. Sensor de nivel actual

a. Palanca en reposo b. Palanca en movimiento
En este momento, el operario procede a mover la compuerta para cerrar el acceso

de fruto al digestor; mientras tanto, espera un tiempo determinado, que depende
de la apreciación del operario, para que baje el fruto a un nivel óptimo, dado por el
proceso.
Debido a la ubicación del operario con respecto a los digestores, le resulta muy
difícil verificar el nivel del fruto en ellos, por tanto en este momento el control de
nivel es el resultado de la apreciación del operario.
Hay que tener en cuenta que el operario debe estar pendiente del nivel de los
digestores y a su vez controlar el prensado de la torta proveniente de los mismos.
Foto 39.Posición del operario con relación a los digestores
En caso de presentarse algún inconveniente con las prensas, el operario debe

centrar su atención en solucionarlo; por lo cual si las compuertas de los digestores
se encontraban cerradas mientras se baja el nivel, el desvío de la atención del
operario se verá reflejado en el nivel de los digestores, el que estará por debajo
del nivel óptimo de trabajo para los mismos; como resultado, la presión a la
entrada de las prensas disminuirá, producto de una diferencia sustancial en el
nivel del fruto maxilado, que finalmente provocará un descenso en la cantidad de
aceite extraído.
Foto 40. Operario solucionando problema en la prensa 1
Funcionamiento óptimo del sistema. El sistema deberá actuar de

manera automática a la señal del nivel de los digestores, realizando la apertura y
cierre de las compuertas. Adicionalmente si el número de digestores que están en
su nivel superior, es igual al número de digestores que están involucrados en el
proceso, debe accionarse un sistema que permita separar la alimentación de fruto
sin tener que apagar el motor, mientras los digestores regresan a su nivel óptimo.
Parámetros de diseño. Los parámetros de diseño que se tuvieron en

cuenta para desarrollar un sistema de digestión óptimo fueron los siguientes:
¾ Número de digestores en uso

¾ Nivel máximo de cada digestor
¾ Nivel óptimo de cada digestor
¾ Delta de tiempo entre nivel máximo y nivel óptimo
¾ Número de digestores operando vs. número de digestores en el nivel máximo.
Control del sistema. Se desarrolló un sistema que permita la apertura y

cierre de las compuertas de los digestores de forma automática, para su análisis
se realizó la toma de medidas del sistema que estaba siendo utilizado.
Figura 21. Cotas sistema de compuerta
Tabla 6. Medidas sistema compuerta digestor (Medidas en cm)
DIGESTOR 1 DIGESTOR 2 DIGESTOR 3

A 2,00 2,50 2,50
B 6,00 7,50 87,00
C 7,50 10,50 10,50
D 10,50 10,50 10,50
E 28,50 27,00 29,00
F 0,95 0,95 0,95
G 4,25 4,10 4,20
H 3,85 3,85 3,80
I 6,00 8,00 8,50
J 8,50 8,00 8,50
K 40,50 47,50 164,50
L 42,50 52,50 170,00
M 31,00 31,00 31,00
N 34,50 34,00 34,50
Ñ 25,00 26,40 35,00
O 3,80 3,80 38,50
P 14,50 15,50 15,50
Fuente: Medidas tomadas por los autores
Foto 41 Sistema compuerta digestor
Fuente: Foto tomada por los autores

El sistema de compuertas estaba configurado para ser utilizado de forma manual,
razón por la cual se vió la necesidad de desarrollar un diseño mecánico que
permitiera ubicar un motor para efectuar el movimiento de forma libre.
Adicional a las medidas de las compuertas se realizó la medición de la
temperatura.
Tabla 7. Medición temperaturas del sistema

Tº ambiente 35,5 ºC
Tº a la entrada del digestor 63,8 ºC
Tº dentro del digestor 97,0 ºC
Tº en la prensa 96,7 ºC
Fuente: Medidas tomadas por los autores
Foto 42. Digestores

Desarrollo del sistema
Figura 22. Desarrollo del sistema
Fuente: Gráfica elaborada por los autores
Figura 23. Diagrama de progreso del proceso
Fuente: Gráfica elaborada por los autores
Para reemplazar el funcionamiento actual de las compuertas se hicieron los

cálculos correspondientes para implementar un sistema piñón cremallera, el cual
le proporcionó solidez al sistema al momento de transformar el movimiento para
mover la compuerta y mediante un eje con una polea acoplada y una correa se
realizó la transmisión de movimiento del motor lo cual permitió la apertura y cierre
del sistema.
La lamina de la compuerta mide 300 mm, se cierra en aproximadamente 2 seg.

x
V =
t Ecuación 67
0.3m
V =
2s
V = 0.15m / s
Foto 43. Compuerta
Se desea mover una compuerta cuya masa junto con el piñón y la cremallera es
5kg.
La masa del motor es 5kg
F=ma
F = 10kg ∗ 9.81m
s2
F = 98.1N
El peso total de la estructura del diseño es 100 N
El fruto que queda sobre la compuerta cuando esta se encuentra cerrada,

aumenta el peso en el momento de querer abrirla, la masa aproximadamente es
4kg.
Por esta razón se tiene en cuenta el peso del fruto, en total se tienen 150N,
dependiendo del tipo de fruto, este puede absorber más humedad en el proceso
de digestión, lo que conllevaría a tener mayor peso en la compuerta, debido a eso
se ha decidido trabajar con un factor de seguridad de 1.3 lo que da un peso total
de 200N.14
Selección del tamaño del motorreductor. Para el sistema se seleccionó

el motorreductor utilizando los parámetros indicados en el numeral 2.2.9
Para la ecuación 54 se tiene en cuenta el valor de µ = 0.35 tomado del catálogo de

Casa Sueca:
P = F * V = 200N × 0,35 × 0,15m/s
P=10,125Watt
1 hp = 746 watts
P=0.014Hp
Tomando la distancia desde el centro del eje a la platina de la compuerta que es

10cm:
14
Carga sobre la compuerta
Se tiene:
V = ω × r Ecuación 68
Donde r =10cm
2πn
ω=
60 Ecuación 69
m 2πn × 0.1m
0.15 =
s 60
n = 14,32rpm
En el mercado se encuentran motorreductores de 3600rpm, 1800rpm y 900rpm a

la entrada, los primeros son usados sobre todo en sistemas de ventilación, los de
900rpm no son muy comerciales y son más costosos que los de 1800rpm.
Por lo anteriormente expuesto se escogió un motorreductor de 1800rpm a la

entrada y 56rpm a la salida, ya que de los que había en el mercado, fue el que
más se adaptó a los requerimientos del sistema.
A continuación se relacionan las características de placa del motorreductor:
Marca Brown
0.09 KW = 0.120 HP El requerido es de P=0.014Hp

440V
0.37A
1800rpm, aunque la placa dice 1680rpm
Salida: 56rpm
Con una reducción de 30:1
FS = 1.4
T = 2.8Nm
Foto 44. Motorreductor ubicado en el digestor 2
Tabla 8. Factores de servicio
TIPO DE MOTOR QUE TIPODECARGA

HORAS/
ACCIONA EL
DIA CON
REDUCTOR UNIFORME MEDIA
CHOQUES
2 0.9 1.1 1.5

MOTOR ELECTRICO
10 1.0 1.25 1.75
ENTRADA CONSTANTE)
24 1.25 1.50 2.00
MOTOR DE 2 1.0 1.35 1.75

COMBUSTION DE
VARIOS CILINDROS 10 1.25 1.50 2.00
MEDIANAMENTE
IMPULSIVA 24 1.50 1.75 2.50
Fuente: Manual del Ingeniero Mecánico de McGRAW –HILL.

Sistema piñón cremallera. Debido a las construcciones asimétricas de los
tres digestores en los que había que implementar el sistema (el cuarto digestor no
posee compuerta).
El sistema que se desarrolló para la apertura y cierre de las compuertas tiene

como elemento principal para transmitir el movimiento del motor un sistema piñón
cremallera. El diseño del sistema piñón cremallera se calculó y se realizó, de
forma tal que se unificaran los digestores sin importar las variantes utilizadas para
transmitir el movimiento.
Como resultado de esto, los montajes utilizados para transmitir la potencia son:
¾ Para el primer digestor: Transmisión por correa

¾ Para el segundo digestor: Transmisión por piñón directo a la cremallera
Foto 45. Montajes utilizados para transmitir el movimiento

Figura 24. Sistema piñón cremallera
Fuente: Diseño realizado en SOLID EDGE por los autores
Para el cálculo de un sistema piñón cremallera se tiene en cuenta los datos del
motor:
0.09 KW = 0.120 HP
1680RPM con una reducción de 30:1 por lo tanto la velocidad de salida del
motorreductor es 56RPM
FS = 1.4
(Datos tomados de la placa del motorreductor)
Debido a la asimetría de las compuertas y a que se deseaba la misma velocidad

de apertura y cierre en todas; se logró una reducción mayor utilizando.
Polea conductora = 2,5in = 6,35cm

Polea conducida = 3,5in = 8,75cm
Reducción con polea:

W2 d1
=
W1 d2 Ecuación 70
d1
W2 = W1
d2
2,5in
W2 = 56 RPM
3,5in
W2 = 40 RPM
φejemotor = 0,5" = 12,7mm = 0.012m
N = 40rpm
P = 90W = 0,12hp
η = 1,4
φejemotor
Donde es el diámetro del eje del motor, N son las revoluciones de salida
del eje después de la reducción que tiene el motor, P es la potencia del motor y
η es el factor de seguridad.
Se elige un piñón con 20 dientes (Z) y una cremallera con un diente por centímetro
(n).
Z = 20 dientes (piñón)
n = 1 diente x cm. (cremallera)
La distancia (d) que se desplazará la cremallera será (ecuación 1):
20dientes
d=
1diente / cm
d = 20cm
Los dientes
por vuelta
del piñón
1cm 20dientes cm
x = 20
1diente 1vuelta vuelta Empleando factores de conversión
Los dientes
por cm. de la
cremallera
Y la velocidad (V) del desplazamiento será (ecuación 2):
20dientes
V = 40 RPM
1dientes / cm
V = 800cm / min
V = 13,33cm / s = 0,13m / s
Lo que
avanza la
cremallera
20cm 40vueltas cm
x = 800
1vuelta 1min uto min uto Empleando factores de conversión
Velocidad
del piñón
800cm 1min uto 800cm cm

x = = 13,33
min uto 60 segundos 60 segundos s
13,33cm 1m 13,33m m
x = = 0,13
segundo 100cm 100 segundo s
Foto 46. Piñón y cremallera
a. Digestor 1 b. Digestor 2
Foto 47. Sistema compuerta con piñón y cremallera
a. Digestor 1
b. Digestor 2
Cálculos para el piñón. Para determinar el módulo se empleo una tabla

que permitiera visualizar que se cumpla la relación entre el ancho de cara y el
módulo seleccionado.
Tabla 9. Selección del módulo teniendo en cuenta el pitch
Pitch d V k'v Wt F 3*pi/P 5*pi/P modulo

25,40 0,79 8,24 1,06 48049,7 82,78 0,37 0,62 1
20,32 0,98 10,30 1,06 38439,7 53,32 0,46 0,77 1,25
16,93 1,18 12,36 1,07 32033,1 37,24 0,56 0,93 1,5
12,70 1,57 16,48 1,08 24024,8 21,16 0,74 1,24 2
10,16 1,97 20,60 1,09 19219,9 13,66 0,93 1,55 2,5
8,47 2,36 24,72 1,10 16016,6 9,56 1,11 1,85 3
6,35 3,15 32,97 1,11 12012,4 5,45 1,48 2,47 4
5,08 3,94 41,21 1,13 9609,9 3,53 1,85 3,09 5
4,23 4,72 49,45 1,14 8008,3 2,48 2,23 3,71 6
3,18 6,30 65,93 1,16 6006,2 1,42 2,97 4,94 8
2,54 7,87 82,41 1,18 4805,0 0,93 3,71 6,18 10
2,12 9,45 98,90 1,20 4004,1 0,65 4,45 7,42 12
1,59 12,60 131,86 1,23 3003,1 0,38 5,93 9,89 16
1,27 15,75 164,83 1,26 2402,5 0,25 7,42 12,36 20
1,02 19,69 206,04 1,29 1922,0 0,16 9,27 15,45 25
0,79 25,20 263,73 1,32 1501,6 0,10 11,87 19,78 32
0,64 31,50 329,66 1,36 1201,2 0,07 14,83 24,72 40
0,51 39,37 412,07 1,41 961,0 0,04 18,54 30,91 50
22,58 0,89 9,27 1,06 42710,8 65,62 0,42 0,70 1,125
18,47 1,08 11,33 1,07 34945,2 44,20 0,51 0,85 1,375
14,51 1,38 14,42 1,08 27457,0 27,51 0,65 1,08 1,75
11,29 1,77 18,54 1,09 21355,4 16,80 0,83 1,39 2,25
9,24 2,17 22,66 1,10 17472,6 11,34 1,02 1,70 2,75
7,26 2,76 28,85 1,11 13728,5 7,08 1,30 2,16 3,5
5,64 3,54 37,09 1,12 10677,7 4,34 1,67 2,78 4,5
4,62 4,33 45,33 1,13 8736,3 2,94 2,04 3,40 5,5
3,63 5,51 57,69 1,15 6864,2 1,84 2,60 4,33 7
2,82 7,09 74,17 1,17 5338,9 1,13 3,34 5,56 9
2,31 8,66 90,66 1,19 4368,2 0,77 4,08 6,80 11
1,81 11,02 115,38 1,21 3432,1 0,49 5,19 8,65 14
1,41 14,17 148,35 1,24 2669,4 0,30 6,68 11,13 18
1,15 17,32 181,31 1,27 2184,1 0,21 8,16 13,60 22
0,71 28,35 296,69 1,34 1334,7 0,08 13,35 22,25 36
0,56 35,43 370,87 1,39 1067,8 0,05 16,69 27,81 45
4,23 4,72 49,45 1,14 8008,3 2,48 2,23 3,71 6
m=6
N = 40rpm
De la ecuación 3 se tiene:
d = 6 * 20
d = 120mm = 0,12m
p = π (4)
p = 12,56mm
π (0,12m )(40 RPM )

V =
12
m
V = 1,25
min
1,25m 1min m
x = 0,02
min 60s s
Para calcular el factor dinámico para dientes cortados o fresados de la ecuación 6

se tiene:
6,1 + 0,02m / s
k' v =
6,1
k ' v = 1,0034
Según la Tabla 14,2 (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 910) Anexo
J para Z = 20
Factor de forma de Lewis Y = 0,322
Según la Tabla E-20 (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 1215)

Anexo J
Acero = 1045 HR
Sut = 570MPa → Resistencia a la tensión
Sy = 310 MPa → Resistencia a la cedencia
Ancho de cara F, por regla general para los engranajes rectos debe estar entre 3 y
5 veces el paso circular p.
F = 6mm
Para un factor de diseño de 3, los cual significa el esfuerzo flexionante permisible

es:
310MPa
→ 103,33MPa = σ perm
3
FmYσ perm
wt =
k 'v
wt =
(6)(6)(0,322)(103,33)
1,0034
wt = 1,193kN
La potencia que se puede transmitir se obtiene de la ecuación 9 como:
W = 1,193KN (0,02m / s )
W = 23,8748watts
hp = 0,032hp
Criterio de Von Mises
Para el límite de resistencia a la fatiga se tiene:
Se’ = 0,506Sut
Se’ = 0,506*570MPa = 288,42MPa
Para calcular el factor de Marin de acabado superficial Ka, se consulta (Diseño en

ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 380) para superficies maquinadas donde:
a = 4,45MPa
b = −0,265
C = 0,058
Ka = (4,45)(570)
−0 , 265
Ka = 0,8280
l = m + 1,25m
l = 6 + 1,25(6)
l = 13,5mm
3(0,322)(6)
x=
2
x = 2,898mm
t = (4(13,5)(2,898))
1/ 2
t = 16,5487 mm
de = 0,808(hb ) = 0,808(Ft )
1/ 2 1/ 2
de = 0,808(6(16,5487 ))
1/ 2
de = 8,051mm
−0 ,107
 8,051 
Kb =  
 0,30 
Kb = 0,703
Ke = 1,54. Como un lugar geométrico de Gerber pasa por y entre datos de fatiga y
de Goodman, no se utilizará Ke = 1,65.
rf = 0,3(6)
rf = 1,8mm
1,8
= 0,1087
16,5487
Como D/d = ∞ , se aproxima D/d = 3, dando Kt = 1,68
Kt
Kf =
2 Kt − 1
1+ a
r Kt Ecuación 71
139 139
a= = a= = 0.2438
Sut 570
1,68
Kf =
2 1,68 − 1
1+ 0.2438
1,8 1,68
Kf = 1.4645
1
Ke =
1.4645
Ke = 0,682
El valor final de Ke es el producto de los dos factores Ke, es decir:
Ke = 1,65(0.682)
Ke = 1,125
Se = (0,8280)(0,703)(1)(1)(1,125)(288,42)
Se = 188,87MPa
Para un factor de diseño nd = 3 aplicado a la carga o resistencia es:
Se
σ perm =
nd Ecuación 72
188,87
σ perm =
3
σ perm = 62,95MPa
La carga transmitida se calcula mediante:
FYσ perm m
Wt =
K'v
Wt =
(6)(6)(0,322)(62,95)
1,0034
W t = 727,24KN
La potencia esta dada por:

W = 727,24KN (0,02m / s )
W = 14,54watts
hp = 0,019hp
Para el diseño del piñón de la cremallera:
N = 20, Número de dientes
m=4
Para el diámetro primitivo se tiene que:
D = N (m ) = 20(6mm ) = 120mm = 0,12m

La cabeza a esta dada por:
1
a= = m = 6mm
P
Para la Raíz se tiene:
b = 1,157(m ) = 1,157(6mm )
b = 6,942mm = 0,006m
El diámetro exterior esta dado por la fórmula:
d e = ( N + 2)m = (20 + 2 )6mm

d e = 132mm = 0,132m
De igual forma el diámetro interior:
di = ( N − 2.314)m = (20 − 2.314 )6mm

di = 106,116mm = 0,106m
El espesor del diente:
πm π (6mm )
t= =
2 2
t = 9,4247mm = 0,009m
Y para el diámetro base:

Db = D * Cosα = 0,12 * Cos 20
Db = 0.119m
Flexión de engrane recto ANSI / AGMA 2001-C95
(Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 1215) HB = 163 de la ecuación

25 se tiene:
σ FP = 0,533(163) + 88,33MPa
σ FP = 88,330MPa
Donde N → ciclos = 10 8 Durabilidad óptima de la ecuación 26 se tiene:
( )
YN = 1,3558 10 8
−0 , 0178
YN = 0,9767
K T =1 sí T < 250º F
El factor de confiabilidad toma en cuenta el efecto de las distribuciones

estadísticas de las fallas por fatiga del material.
Confiabilidad k = 0,85
K R = 0,658 − 0,0759 ln (1 − 0,85)

K R = 0,8019
 88,330  0,9767 
σ perm =   
 1  1(0,8019 ) 
σ perm = 107,584 MPa
Factores de sobre carga Ko (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág.

938)
Ko = 1,25
Calidad del maquinado Qv = 7 de la ecuación 30 se tiene:
B = 0,25(12 − 7 )
2/3
B = 1,3608
A = 50 + 56(1 − 1,3608)
A = 29,7925
 29,7925 + 200(0,02 ) 
1, 3608
K 'v =  
 29 ,7925 
 
K ' v = 1,0924
Ks = 1
Para dientes sin coronar Cmc = 1
6
C pf = − 0,025
10(1,8)
C pf = 0,3083
Para piñón montado por separado con S1/S < 0,175 C pm = 1
C ma = 0,247 + 0,0167(6) + (− 0,765 * 10 −4 )6 2

C ma = 0,646
Ce = 0,8
Km = 1 + 1((0,3083)(1) + (0,646)(0,8))
Km = 1,8251
KB = 1
J = 0,30
1 (1,825)(1)
σ = (1441)(1,25)(1,0924)(1)
6(6) 0,30
σ = 332,5024 Pa
107,584
SF =
332,5024
S F = 0,323
Desgaste engrane recto ANSI / AGMA 2001-C95
Coeficiente elástico Cp (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 929)
Cp = 2300
1,8251(6 ) 1 
1/ 2

σ C = 2300 (1441)(1,25)(1,0924 )(1) 
 120 0,121 
σ C = 88601,551Pa
σ HP = 2,2(163) + 200MPa
σ HP = 558,6MPa
Resistencia de contacto repetidamente aplicada Sc (Diseño en ingeniería

mecánica de Shigley – Pág. 923
Sc = 170
Z N = 2,366(40 )
−0,056
Z N = 1,9244
σ c,perm =
(170)(1,9244)
(1)(0,8019)
σ c,perm = 407,966Pa
SH =
(170)(1,9244)
407,966
S H = 0,801
Se compara S F con S 2 H
S F = 0,323 S H = 0,801
Flexión vs Desgaste
SF = S 2H
0,323 = (0,801)
2
0,323 = 0,643
Por lo tanto la amenaza es por flexión.

Cálculo de piñón en SOLID EDGE. Para realizar los cálculos del piñón en
SOLID EDGE se usaron los datos de la potencia del motor las revoluciones a la
cual va a girar el piñón. Debido a que el programa no calcula un sistema piñón
cremallera se aprecia que unos de los resultados arrojados por el programa
difieren un poco por los calculados por los métodos anteriores.
Figura 25. Datos en SOLID EDGE para cálculo de piñón

Figura 26. Resultado de los cálculos obtenidos en SOLID EDGE
Figura 27. Geometría del piñón según SOLID EDGE

Selección del material. Para el material del sistema piñón cremallera se
tendrá en cuenta que la temperatura a la cual trabajan los digestores es de 63,8
°C y el trabajo al que va a estar sometido este sistema es alto (en promedio las
compuertas de los digestores se abren alrededor de 8 veces por hora en una
jornada de trabajo de 8 horas diarias, promedio que puede variar debido a la
cantidad de fruto).,
Se ha considerado realizar este sistema en un acero al carbono ya que estos

aceros son de uso común, relativamente fáciles de conseguir y tienen una amplia
gama de aplicaciones, como se puede ver en la tabla 10.
Por lo cual se ha decido realizar el sistema piñón cremallera en acero 1045 que es
un acero al medio carbono lo cual brinda una resistencia elevada, mayor que la
que pueden brindar los aceros al bajo carbono.
No se escogió un acero al alto carbono ya que estos aceros presentan baja

ductilidad lo cual eleva el costo de maquinado y se corre el riesgo de fractura de
algún diente debido a la baja ductilidad y alta fragilidad de este acero.
Tabla 10. Selección típica de aceros al carbono y de aleación para varias aplicaciones
Producto Acero Producto Acero
Forjas, tubos y 4140, 8740 Engranes diferenciales 4023
acoplamientos para
aeronaves
Carrocerías 1010 Engranes (automóviles y 4027, 4032
automotrices camiones)
Ejes 1040,4140 Tren de aterrizaje 4140,4340,
8740
Cojinetes de bolas y 52100 Arandelas de seguridad 1060
pistas
Pernos 1035, 4042, 4815 Tuercas 3130
Arboles de leva 1020, 1040 Rieles y ruedas de ferrocarril 1080
Cadenas (transmisión) 3135,3140 Resortes (espiral) 1095,4063,6150

Resortes en espiral 4063 Muelle (hoja) 1085,4063,9260,
6150
Bielas 1040,3141,4340 Tubería 1040
Cigüeñales (forjados) 1045, Alambre 1045, 1055
1145,3135,3140
Alambre (música) 1085
Fuente: GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna.
Transmisión del movimiento del motor con poleas digestor 1
Figura 28. Sistema compuerta
Para el cálculo de las poleas y las correas se tiene el siguiente procedimiento:
1. Determinación de la potencia del proyecto (potencia calculada)

¾ Factor de servicio (Fs Tabla 3 -factor de servicio- catálogo Good year – Anexo
H)
Ejes de transmisión
Motor eléctrico
Corriente alterna
Jaula de ardilla
FS = 1.4
¾ Potencia del proyecto

Potencia = 0,12 hp
Velocidad del eje más rápido 40 RPM
Potencia de diseño según la ecuación 40 se tiene:
PD = 0,12hp *1,4
PD = 0,16hp = 119.31W
2. Determinación del perfil de la correa

(Tabla 5 – selección del perfil de la correa y diámetro de la polea menor- catálogo
Good year Anexo H)
Perfil tipo A
3. Cálculo de la relación de velocidades RT
4. Selección diámetros Primitivos recomendados (Dp,dp)

Para una potencia de 0,12hp y con 40 RPM (Tabla 6 -diámetro primitivo mínimo
recomendado para poleas acopladas a motores eléctricos- catálogo Good year –
Anexo H)
Diámetro de la polea menor d = 2,5” = 63,5mm = 0.635m
Diámetro de la polea mayor D = 3,5” = 88,9mm = 0.889m
5. Cálculo de velocidad periférica (V)

a. Velocidad de la correa en pies por minuto (ppm) según la ecuación 42 se tiene:
V = (0,262 )(2,5)(40 )
V = 26,2 ppm
cm
V = 13,30
s
m
V = 0,1330
s
6. Determinación de la distancia entre centros de los ejes (C) y el largo primitivo de

la correa (Lp) cuyo valor tiene una aproximación de ± 15% C = 9,25” según la
ecuación 43 se tiene:
(3,5"−2,5" ) 2
Lp = 2 * 9,25"+1,57(3,5"+2,5" ) +
4 * 9,25"
Lp = 62,879" = 1597,1266mm = 1.597 m
Llevando este valor a la (tabla 13 catálogo Good year – designación y largos

primitivos – Anexo H)
L = 31,439” =796,2646mm=0.796m Tamaño comercial A30
Distancia entre centros corregida según la ecuación 44:
31,439"−32"
Ccorregido = 9,25"−
2
Ccorregido = 9,53" = 242,062mm = 0.242m
7. Determinación de la potencia (hp) clasificado y número de correas
a. Cálculo y determinación del factor de corrección del arco de contacto Fac
Arco de contacto según la ecuación 45:

C
3,5"−2,5"
Ac = 180 − * 60
9,53"
Ac = 173,7 º
(Tabla 7 –factor de corrección del arco de contacto Fac- catálogo Good year –
Anexo H), para transmisiones con poleas con canales en “V”, columna V-V.
Fac = 0,99
b. Determinación del factor de corrección del largo Flp (Tabla 8 catálogo Good
year - Anexo H)
Flp = 0,82
c. Determinación del hp básico por correa (capacidad en HP por correa) (Tabla 9
catálogo Good year- Anexo H)
hp básico = 0,46
d. Determinación del hp adicional por correa
hp adicional = 0
e. Determinación del hp clasificado según la ecuación 46:
hp clasificado = 0,46 + 0
hp clasificado = 0,46 = 343.02W
f. Determinación del Hp efectivo según la ecuación 47:
Hp efectivo = 0,46 * 0,99 * 0,82
Hp efectivo = 0,373 hp = 278.14W
g. Según la ecuación 48:
Número de correas = 0,12 / 0,373

Número de correas = 0,32 ≅ 1 correa
Pedido: Diámetro primitivo de la polea dp = 2,5” = 63,5mm = 0.0635m

Diámetro primitivo de la polea Dp = 3,5” = 88,9mm = 0.0889m
Distancia entre centros de los ejes = 9,53”=242,062mm=0.24m
Correas recomendadas: 1 correa A-30 3-T Good year
Debido a que en el momento de realizar el montaje se presentó la posibilidad de

desplazar el motor la correa que se empleo, fue A-32.
El utilizar una correa de un tamaño A-32 equivalente a un largo externo igual 34in
es decir 86,36cm; la correa recomendada tiene un tamaño A-30 lo que equivale a
32in es decir 81,28cm.
Implicaciones técnicas no hay ninguna, simplemente se decidió utilizar una correa

que no es significativamente mayor para permitir la movilidad del motor hacia
cualquiera de los lados en caso de ser necesario, debido a que el montaje se va a
realizó muy cerca de la salida de los digestores se previó en caso de que el motor
quedará en dirección de los residuos que ocasionalmente son expulsados del
digestor.
Foto 48. Polea del sistema
Foto 49. Polea y correa

Cálculos para la selección del rodamiento rígido de bolas digestor 1
Figura 29. Rodamiento del sistema
Para la determinar los rodamientos del sistema se tomaron las cargas

aproximadas que actúan sobre el sistema (Veáse carga sobre la compuerta Pág.
153):
Fx = 5N
Fy = 200N
40RPM
Del catálogo de SKF (gráfico para el cálculo de duración Anexo I) se obtienen los
siguientes datos:
L10 H = 10000horas
Fx = 5 N
Fy = 200 N
Fr = 200,0624 N
Determinando C/P, Catálogo SKF (tabla 2, valores C/P Anexo I) según ecuación
49:
C
= 2.88
P
Carga estática según ecuación 50:
Po = 0,6(200,0624 N ) + 0,5(5 N )
Po = 122,5 N
Po < Fr
122,5 N < 200,0624 N
So = 2
Según ecuación 51:

Co = 122,5 N * 2
Co = 245N
5 N ≤ 122,5 N
Fa
→ 0,024
Co Para determinar el valor de (e) Catálogo SKF Pág. 115
e = 0,22
Para un rodamiento rígido de bolas con juego normal se obtiene:

Fa 5
→ → 0,025
Fr 200
Fa
≤e
Fr
x =1
y =0
P = 200,0624N
C
= 2,88
P
C = 576,1797N
Para Co = 245N y C = 576,1797N el rodamiento según catálogo SKF Anexo I es

de designación 624; El diámetro del hueco es 4mm = 0.004m, pero el eje tiene un
diámetro de 30mm = 0.03m razón por la cual se va a utilizar el rodamiento 61806
que soporta unas cargas estáticas y dinámicas superiores a las calculadas pero
corresponde al diámetro del eje.
Foto 50. Rodamiento adaptado en la platina del sistema

Foto 51. Sistema compuerta digestor 1
Cálculos para el eje digestor 1. Para considerar el peso que soporta la

compuerta se tendrá en cuanta el volumen de fruto que se acumula sobre la
compuerta para calcular esto se conoce el área de la compuerta y la altura del
producto que se acumula sobre la compuerta lo cual nos da como resultado
Área compuerta
Ac =Ancho compuerta x largo compuerta Ecuación 73
Ac = 0.34m × 0.25m = 0.085m 2
y para calcular el volumen de producto se tomo la altura de fruto que hay sobre la
compuerta esta altura es de 0.34 m y con esta altura se tiene un volumen de fruto
que hay encima de la compuerta que es igual a :
Vc = Ac × 0.34m = 0.0289m3
Teniendo este volumen y con la densidad del fruto que es igual a 680kg/ m3 , se
obtiene el peso de fruto que hay encima de la compuerta, es decir:
m = ρ f × Vc
Ecuación 74
m = 680kg / m3 × 0.0289m3 = 19,65kg
Entonces la fuerza que recae sobre la compuerta es:
m × g = 19,65kg × 9,81m / s 2 = 192,78 N

Según esto la fuerza que recae sobre al compuerta es de 192,78N, que es
aproximadamente 200N.
Sabiendo que un eje es un elemento por el cual se transmite movimiento o

potencia mediante el movimiento de su eje de rotación por lo cual va a estar
sometido a una carga cíclica y en este caso también estática. Para el cálculo de
los esfuerzos estáticos se usara el programa SOLID EDGE el cual muestra las
graficas de fuerza, momento, deflexión, flector, cortante, torsión y tensión; y para
el caculo de fatiga que ocurre sobre el eje se tiene lo siguiente:
La carga que recae verticalmente sobre el eje es de 200N que es el peso del fruto
que reposa sobre la compuerta.
Se sabe que el material sobre el cual esta hecho el eje es de Acero 1045CD con
esto se tiene:
Sut = 630 MPa
S y = 530MPa
Estos datos son tomados de (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág.

1215).
El límite de resistencia a la fatiga según ecuación 55:
Se ' = 0,506(630MPa) = 318,78MPa
Para determinar k a se tiene que
k a = aSutb LN (1, C ) Ecuación 75
Y para este caso a = 4,45 , b = −0,265 (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley –

Pág. 380)
Entonces:
k a = 4,45(630) −0, 265 = 0,806
Para hallar el valor de kb se tiene que el diámetro del eje esta entre 2,79 y 51 mm
(Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 380) según ecuación 58:
−0 ,107
 30 
kb =   = 0,863
 7,62 
Para el caso de kc = αSutb (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 383)
los siguientes valores

α = 0,258
b = 0,125
Y con esto se define el valor de kc que es igual a:
kc = 0,258(630)0,125 = 0,577
Para los factores kd y ke el valor es 1.

Con lo cual se tiene que según ecuación 55:
Se = 0,806 × 0,863 × 0,577 × 318,78MPa = 127,94MPa .
En donde:
166,5 × 0,2 x167,5

M = = 15,82MPa
352,5
Figura 30. Dibujo del eje para calcular el momento flector
Fuente: Realizado por los autores

I πd 3
= = 2,64
c 29
Y para determinar K f se debe calcular K t según (Diseño en ingeniería mecánica
de Shigley – Pág. 1205) y para los valores de:
D=30mm
d=29mm
r=1mm
Se tiene que:
D/d=1,03
r/d= 3,44 × 10−2
Con estos valores se halla:
 2 4

− 4, 4 − 0,5
 − 0,14 − 0,363 D  + 0,503 D  
D r  d d 
K t = 0,632 + 0,377  +   2 4 
d d   1 − 2,39 D  + 3,368 D  
 d d 
     
0,041
K t = 0,632 + 0,331 + 0,539 = 1,035
2,25
Para determinar a (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley – Pág. 389) en

según la ecuación 63:
139
a= = 0,22
630
Finalmente se calcula con la ecuación 64:
1,035
Kf = = 1,019
2 1,035 − 1
1+ 0,22
1 1,035
Con esto se puede encontrar el valor de ρ ecuación 65:
15,82MPa
ρ = 1,019 = 5,99MPa
2,64
Según esto como el esfuerzo flexionante es menor que Se y S y lo que significa
que hay una vida infinita en el eje.
Como la carga sobre la compuerta es de 200N en dirección radial, una fuerza axial
de 5N (La cuál fue medida) y un par de torsión dado de la siguiente forma: (Veáse
carga sobre la compuerta Pág. 103):
P = Tω Ecuación 76
Donde P = 0.09kW Potencia motor
ω = 2πf Ecuación 77
f = 0.71 revoluciones por segundo
Se obtiene T = 126.76 Nm
Figura 31. Datos para calcular el eje en SOLID EDGE

Figura 32. Fuerzas que actúan sobre el eje en SOLID EDGE
Figura 33. Momentos que actúan sobre el eje en SOLID EDGE

Figura 34. Deflexión causada en el eje en SOLID EDGE
Figura 35. Momento Flector en el eje en SOLID EDGE

Figura 36. Cortante en SOLID EDGE
Figura 37.Torsión en el eje en SOLID EDGE

Figura 38. Tensión causada en el eje SOLID EDGE
Planos elementos mecánicos anexo B
Selección de la unidad de control. Para seleccionar la unidad de control

se tienen en cuenta los parámetros que se van a automatizar, que tipo de
respuesta es la que se desea obtener, con base en esto se necesita un elemento
de comunicación hombre-máquina con una velocidad de respuesta, reducción de
las dimensiones, control inteligente, entradas y salidas, análogas y digitales,
unidades de ampliación, su robustez y la facilidad de interconexión con el proceso,
un autómata que se pudiera utilizar para la apertura y cierre de puertas, con
software estándar para el manejo de datos, mantenimiento fácil, visualización del
proceso en tiempo real, flexible, un autómata programable con capacidad de
adaptación a una gran diversidad de aplicaciones.
El mercado ofrece autómatas con mayor capacidad de control sobre los sistemas,
con reducción en el tamaño con aumento en sus posibilidades, las posibilidades
están condicionadas por el número de entradas y salidas que posea el autómata,
su clasificación es la siguiente:
¾ Grandes: Con mas de 512 terminales de E/S

¾ Medianos: Hasta 512 terminales de E/S
¾ Pequeños: Hasta 128 terminales de E/S
Según la necesidad de la automatización que se esta realizando se escogió un

autómata programable pequeño debido a que no se van a trabajar con mas de 128
terminales de E/S.
Algunas de las empresas que ofrecen este autómata programable son:
¾ SIEMENS
¾ Schneider electrics
¾ OMRON
Para este proyecto se trabajo con el modulo lógico, controlador programable, mini
autómata SIEMENS LOGO debido a que su modulo lógico es una solución
compacta, económica y fácil de usar, tiene salidas a relé o transistor, entradas a
110-240Vac o a 24Vdc y analógicas, módulos de ampliación de entradas y salidas,
múltiples instrucciones de programación, con display en el frontal que muestra
información del estado de entradas y salidas, mensajes de aviso, también dispone
en el frontal de teclas que permiten su programación ó se puede programar a
través de PC con cable de programación.
Selección de los sensores. Para la selección de los sensores se tienen

en cuenta los siguientes criterios de selección:
¾ Objeto a detectar
¾ Distancia de sensado
¾ Temperatura de trabajo
¾ Protección contra corto circuitos
¾ Accionamiento sin contacto
¾ Desgaste mecánico
¾ Insensibilidad a las atmósferas agresivas en este caso grasa
¾ Alcance
Los sensores que cumplen con estas características son los sensores inductivos
debido a que detecta cualquier objeto metálico sin importar su forma, las ventajas
de este tipo de sensores son:
¾ No tiene desgaste mecánico

¾ Insensibilidad contra atmósferas agresivas, sustancias corrosivas e influencias
climáticas
¾ Prolongada vida útil
¾ Protección contra sobre tensiones (cortocircuitos)
¾ Trabajan en ambientes sometidos a lavado.
Selección el embrague. Para la selección del embrague se tuvo en cuenta
el catálogo de Warner, el motor al que se va a acoplar el embrague gira a 1750
RPM y tiene una potencia nominal de 2,4 hp = 1789.67W.
Figura 39. Clutch
Fuente: Catálogo de Warner

Figura 40. Tabla de selección clutch
Fuente: Catálogo de Warner Pág. 8
La selección del clutch esta basada en la siguiente ecuación de torque:
T (lb * ft ) =
(K )(5250)(Hp )
n Ecuación 78
T (lb * ft ) =
(K )(5250)(Hp )
n
T (Nm ) = lb * ft (1,356 ) 15
Donde: T: Torque (lb*ft)

Hp: Caballos de fuerza
n: Revoluciones por minuto
15
Tomado del Catálogo de Warner Electrics – Pág. 10
K: Factor de sobre carga del motor
Hp = 2,4Hp
n= 1750RPM
K= 2,75
T =
(k )(5250)(hp ) (1,356)
RPM Ecuación 79
( )( )( )
RPM
T =
(2,75)(5250)(2,4hp ) (1,356)
1750rpm
T = 19,8lb * ft (1,356 )
T = 26,85Nm
La selección del clutch puede realizarse desde la figura 38 o con la ecuación del
torque. Por lo tanto una unidad 650 haría el trabajo para un torque T = 26,85Nm a
1750RPM.
Funcionamiento después del desarrollo del sistema. El programa de control

del sistema, se elaboró en el software Logo! SoftComfort (Versión Demo de libre
adquisición en la página de Siemens en Internet), para el Logo de la misma marca,
según diagrama de flujo y código fuente anexo; el cual está encargado de
procesar todas las señales recibidas por los sensores, que se han ubicado para
reconocer el estado del sistema.
Figura 41. Sistema digestores
Para el desarrollo de esta aplicación se tuvieron en cuenta las siguientes entradas:
¾ Selector automático
¾ Selector manual
¾ Selector del digestor
¾ Start
¾ Sensor de nivel
¾ Sensor open gate
¾ Sensor close gate
La aplicación va acompañada de un tablero de control (planos eléctricos anexo

A).
Figura 42. Tablero de control
La aplicación tiene dos modalidades, puede ser utilizada en modo manual o

automático; para modo manual se ha liberado éste del software, permitiendo que
el operario ejecute la apertura y cierre de las compuertas, dependiendo del estado
que se observe en los sensores de nivel, además se ubicaron pilotos para indicar
si las compuertas se encuentran abiertas o cerradas.
En modo manual se tiene en cuenta que sí el número de digestores

seleccionados, es igual al número de digestores con nivel máximo, se activará una
baliza que le indique al operario que debe accionar el embrague, lo que permitirá
que el motor del alimentador no le suministre mas fruto al tornillo sinfín y por tanto
se detiene la alimentación de los digestores; una vez esta condición sea inválida,
la baliza se desactivará indicándole al operario que debe retornar el embrague a
su condición inicial.
Figura 43.Sensor de nivel en reposo
En el modo automático, el operario solo necesita seleccionar los digestores con

los que desea trabajar estos selectores están ubicados en el tablero como se
muestra en la figura 43.
Figura 44. Tablero de control (Selector digestores)
Una vez seleccionados los digestores con los que se va a trabajar, el operario
debe ubicar el selector en automático ubicado como se muestra en la figura 44.
Figura 45. Tablero de control (Selector manual/automático)
Realizadas estas operaciones al pulsar Start, de manera automática las

compuertas de los digestores no seleccionados se cerraran.
Figura 46.Tablero de control (Pulsador start)

Con los pasos anteriores de la secuencia de los digestores, que el operario desea
en funcionamiento, dará inicio del proceso de llenado.
Para captar la señal eléctrica de los digestores cuando su nivel ha llegado al

máximo, se ha ubicado un microswitch que enviará la señal al Logo y se han
ubicado sensores inductivos para detectar la apertura o cierre de la compuerta.
Foto 52. Microswitch
Selección microswitch. Se utilizo el microswitch para el sistema de nivel porque el

sistema de palanca tiene movimiento axial lo que ocasiona que la distancia que
haya con respecto al sensor no sea estable, contrario a lo que sucede en las
compuertas, en las que se colocaron sensores inductivos, ya que el montaje que
se hizo en esta parte queda fijo y permite definir la distancia de los sensores al
sistema.
Foto 53. Palanca del digestor

El microswitch se ha ubicado de manera tal que se active una vez que la palanca
indica nivel máximo.
Figura 47.Configuración sensores de nivel
Cuando el nivel ha llegado al máximo, se inicia el proceso de cierre de las

compuertas con el sistema mecánico piñón cremallera (Planos mecánicos anexo
A); para permitir que los digestores lleguen a su nivel óptimo.
Figura 48. Mecanismo apertura y cierre de la compuerta

Una vez los digestores han llegado a su nivel permisible, las compuertas se abren
permitiendo nuevamente el acceso del fruto de la palma, para continuar el
maxilado.
La aplicación en modo automático ha quedado vinculada al número de digestores

seleccionados para trabajar, de manera que el embrague del motor alimentador
entrará en funcionamiento, cuando se presente el caso en que los sensores de
nivel de los digestores en funcionamiento estén todos accionados.
4.2 SISTEMA DE PRENSADO
Foto 54. Prensa
Funcionamiento anterior al desarrollo del sistema. El proceso de

prensado se efectúa en prensas de tornillos sinfín, las cuales están compuestas
por una canasta perforada horizontal de forma cilíndrica doble y por dos tornillos
del tipo de sinfín.
Foto 55. Prensa vista lateral
Foto 56. Canasta perforada - Interior de la prensa
Los frutos digeridos son prensados dentro de la canasta por acción de dos tornillos
sinfín de paso regresivo, que giran paralelamente en sentido contrario. La contra -
presión la ejerce cada tornillo, el uno contra el otro mutuamente y estos trabajan
además contra unas piezas cónicas colocadas en los extremos de la canasta,
operadas hidráulicamente.
Foto 57. Conos y tornillo sinfín
Foto 58. Proceso de prensado a través de la mirilla
Foto 59. Conos accionados hidráulicamente
Foto tomada por los autores

Foto 60. Accionamiento óleo-hidráulico
Foto tomada por los autores
Hay que tener en cuenta que la eficiencia de esta etapa se debe medir según las
perdidas de aceite en las fibras y el contenido de nueces rotas en la torta, teniendo
en cuenta la presión es decir el ajuste de los conos, la composición del fruto (% de
pulpa / % de nueces) y el espesor del cuesco (cáscara que cubre la almendra).
Foto 61. Fruto de la palma
Almendra
Cuesco
Mesocarpio
Se tiene que a mayor ajuste de los conos se disminuirá la perdida de aceite en

fibra, pero aumentará la cantidad de nueces rotas (las nueces se necesitan
enteras porque de ellas se extrae aceite de palmiste).
Foto 62. Unidad óleo – hidráulica
Entonces el operario debe estar continuamente verificando que la presión

hidráulica sea la necesaria para extraer la porción suficiente de aceite y con la
cantidad de nueces rotas mínimas. Para esto debe ajustar la presión girando la
perilla de control de la válvula de alivio.
Figura 49 . Efectos del fruto duro
Sobrepresión Rompe la almendra
Almendra
Cuesco
Sube la corriente en •Acciona la protección

el motor •Daño al motor
Fuente: Realizado por los autores

Foto 63. Accionamiento para el alivio de presión Prensa 1

La presión óptima de trabajo es determinada experimentalmente de acuerdo con

los resultados de perdidas de aceite en fibras y % de nueces rotas. (La presión
máxima permisible es de 60/70 bar).
La bomba del sistema hidráulico debe trabajar continuamente y no se debe parar

por ninguna razón. En caso de emergencia se debe colocar la palanca en posición
“neutra”. En este caso los conos quedan en posición segura.
Básicamente cuando el producto que sale del digestor (la torta) esta compuesto
por frutos muy duros, la prensa debe trabajar mas, forzando así el motor de la
misma lo cual hace que la corriente se eleve. Por lo tanto el operario debe recurrir
a aliviar la unidad óleo - hidráulica manualmente.
Funcionamiento óptimo del sistema. Cuando los productos que ingresan a la
prensa son demasiado duros la corriente del motor de la prensa se eleva producto
de un esfuerzo en el torque del mismo; Entonces de manera automática la
velocidad del motor de la bomba debe bajar para que el prensado se produzca sin
esforzar el motor de la prensa.
Foto 67. Motor prensa y bomba
Motor Motor
bomba prensa
Parámetros de diseño
¾ Corriente del motor de la prensa
¾ Presión
¾ Velocidad del motor de la bomba
Control del sistema. La prensa debe mantener una presión constante, la

cual se va a controlar utilizando un transformador de corriente que permita verificar
el rango de corriente que circula por el motor de la prensa.
Selección del transformador de corriente. Para la selección del

transformador de corriente se utilizó el catálogo de Ampere.
Transformador que se escogió para el sistema de control de la prensa fue el H921
de Ampere (Anexo N), entre otras ventajas tiene su facilidad de instalación ya que
se puede colocar mientras aun cuando el motor este en funcionamiento, porque no
hay que desconectar cables.
Básicamente el sistema funciona como una pinza amperimétrica, se abre una

mordaza, y se coloca alrededor del cable.
Foto 68. Tansformador de corriente
Fuente: Catálogo de Ampere
El transductor de corriente tiene la ventaja de que su salida es de 4-20mA, su

salida se conecta al circuito que nos convierte la corriente a voltaje y la señal de 0-
10V se utilizó para variar la velocidad del motor de la prensa por medio del
variador de frecuencia MITSUBISHI
Características generales de los transformadores de corriente. Los

TCs se instalan en sistemas eléctricos para reducir la corriente de línea a un valor
en el secundario de 5A, que sea compatible con las entradas de corriente de
multímetros digitales o relés de protección.
Se ha seleccionado un transformador de corriente, el cual trae incorporado un

conversor de corriente a corriente. Convirtiendo de 5A a una escala de 4-20mA
La corriente en el motor de la prensa no debe superar el valor nominal ni estará

por debajo del 75% de este mismo valor. Para utilizar los valores obtenidos del
transformador de corriente se implementara un conversor de corriente a voltaje
que permita ingresar los datos análogos a la expansión del Logo de Siemens para
estos valores (el mismo que se implementó para el control de los digestores).
Cálculos para el conversor de corriente a voltaje. Circuito basado en
amplificadores operacionales para convertir un rango de señales de [4mA a
20mA] a un rango de voltaje de [0 a 10 V].
Para Rs = 100Ω
R2
Vo = Rs * IL + Vz
R1
R2
Vo = 100Ω * IL + Vz
R1
Calculando para 4mA equivalentes a 0V
R2
0 = 100Ω * * 4mA + Vz
R1
R2
0 = 0,4 * + Vz
R1
Calculando para 20mA equivalentes a 10V
R2
10 = 100Ω * * 20mA + Vz
R1
R2
10 = 2 * + Vz
R1
R2
0 = 0,4 + Vz
R1
(10 − Vz ) = R 2
2 R1
 (10 − Vz ) 
− Vz = 0,4 
 2 
− Vz = 2 − 0,2Vz
Vz (− 1 + 0,2 ) = 0,4
Vz = −2,5V
Para un Vz = -2,5V y evaluando la ecuación para la corriente mas pequeña I =
4mA Vo = 0V Rs = 100 Ω y asumiendo que R1 = 1kΩ
R2
Vo = Rs * IL + Vz
R1
R2
0 = 100Ω * 4mA − 2,5V
1kΩ
R 2 = 6,25kΩ ≅ 6,2kΩ
Entonces el voltaje de salida estará en función de la corriente así:
I L = (4mA,20mA)
Según la ecuación 66 se tiene:
6,2kΩ
Vo = 100Ω * IL − 2,5V
1kΩ
Vo = 620Ω * IL − 2,5V
Figura 50. Convertidor de corriente a voltaje
Fuente: Simulación realizada en Multisim por los autores
El transistor NPN (2N3055) proporciona incremento de corriente. El diodo protege

la unión emisor – base contra polarización inversa excesiva. La corriente fluye a
través del emisor y colector del transistor de refuerzo hacia V+. La ganancia de
corriente en el transistor debería ser mayor que β = 100 para asegurarse que el
amplificador operacional no tiene que suministrar mas de 20mA/100 = 0,2mA,
cuando Isc = 20mA.
Tabla 11. Valores de Vo para IL

IL (A) V
0,004 -0,02
0,005 0,6
0,006 1,22
0,007 1,84
0,008 2,46
0,009 3,08
0,01 3,7
IL (A) V
0,011 4,32
0,012 4,94
0,013 5,56
0,014 6,18
0,015 6,8
0,016 7,42
0,017 8,04
0,018 8,66
0,019 9,28
0,02 9,9
Figura 51.Grafica del conversor de corriente a voltaje
IL vs Vo
12
10
8
6
Vo
4
2
0
-2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
IL
La expansión análoga, mediante un módulo de PI permitirá variar la velocidad del

motor de la bomba para reducir ó incrementar la presión de manera proporcional.
(Controlador PI Anexo L)
Para el regulador de acción proporcional PI del Logo tenemos sus entradas así:
A/M que determina si se desea trabajar manual o automático siendo 1 para modo
manual y 0 modo automático.
PV es el valor analógico máximo y mínimo de la magnitud controlada es decir la

que viene del convertidor de I a V el cuál influye a la salida luego se colocan unos
parámetros internos como el valor de SP
SP este valor es teórico, con SP y PV se obtiene una variable activa e que es la

diferencia entre un valor real y un valor teórico, provocando una modificación a la
salida Analógica.
Para la variable activa e tenemos que:
e = SP − PV
¾ PV = SP, no cambia el valor en AQ

¾ PV > SP, reduce el valor en AQ
¾ PV < SP, aumenta el valor en AQ
Entendido el funcionamiento interno del LOGO, se procedió de la siguiente

manera para realizar el control de la presión en la prensa:
Para controlar la corriente del motor de la prensa, se utilizo un transformador de

corriente especial del cuál a la salida se obtuvo una señal con un rango de 4mA a
20mA, esta señal se convirtió a voltaje por medio de un convertidor de corriente a
voltaje obteniendo así una señal de salida entre 0V a 10V
La señal que sale del convertidor se pasó por una de las entradas del LOGO y su
salida se envió al regulador de frecuencia, obteniendo los siguientes resultados en
el motor de la prensa hidráulica:
¾ PV = SP el motor permanece constante no hay variación en la velocidad del
motor lo cuál indica que la corriente se encuentra el valor de referencia
¾ PV > SP reduce la velocidad del motor esto indica que la corriente del motor
supero la corriente de referencia, enviando así la señal al variador de frecuencia
para que reduzca la velocidad del motor de la bomba hidráulica
¾ PV < SP aumenta la velocidad del motor, esto indica que la corriente del motor
se encuentra por debajo de la corriente de referencia no esta generando la
presión suficiente de modo que aumenta la velocidad del motor por medio del
variador de frecuencia
De este modo se logro controlar la presión que se ejerce en la prensa hidráulica

con la lectura de la corriente mínima y máxima del motor de la prensa por medio
del transformador de corriente, el convertidor de corriente a voltaje, el programa de
control con el PI del autómata programable LOGO y el variador de frecuencia.
Figura 52. Esquema de programación en Logo
Fuente: Ayuda Logo! Softcomfort de Siemens

Selección del variador de frecuencia. La variación de la velocidad en el
motor se logra utilizando un drive ó variador de frecuencia para un motor de 2.4hp.
El variador de frecuencia que se utilizo fue un variador trifásico marca Mitsubishi

referencia FRS 540 2.2K, el cuál corresponde a un motor de 3HP ver
características en Anexo M.
El motor al que se le va a variar la velocidad pertenece a la bomba hidráulica de la

prensa, tiene las siguientes características:
¾ 440V
¾ 1800RPM
¾ HP
Se escogió este variador debido a su bajo costo en comparación con sus
especificaciones.
Tabla 12.Variadores de frecuencia
MARCA CARACTERISTICAS VALOR

LENZE TRIFÁSICO 3.5HP $ 1.063.000
WARNER ELECTRIC TRIFÁSICO 4 HP $ 2.400.000
MITSUBISHI TRIFÁSICO 3 HP $ 882.000
Fuente: Tabla elaborada por los autores
Este variador de frecuencia ofrece la solución de tareas de accionamiento con

control V/f, tensión / frecuencia, la unidad de mando integrada con dial digital
permite la entrada eficiente de los parámetros que se van a trabajar.
El variador posee las siguientes características:

Rango de tensión: Trifásico 480V
¾ Rango de potencia: 0,2 – 3,7 kW
¾ Rango de frecuencia: 0,5 – 120 Hz
Foto 69. Variador de Frecuencia Mitsubishi
TECLA
LED VISUALIZADOR PU/EXT
DIAL DIGITAL
TECLA MODO DE
OPERACION
TECLAS DE
FUNCIONES
¾ Panel de control integrado
¾ LED VISUALIZADOR: Visualizador de 3 dígitos, muestra los valores

operativos, mensajes de error
¾ DIAL DIGITAL: Botón ajuste de frecuencia y parámetros
¾ TECLA PU/EXT: selecciona el modo de operación

PU: Operación por panel de control.
EXT: Control por señales externas
¾ TECLAS MODO DE OPERACIÓN: Start/Stop

RUN: Arranque en sentido horario o sentido anti-horario
STOP/RESET: Desactiva la salida del convertidor.
¾ TECLAS DE FUNCIONES: Ajusta las funciones

MODE: Cambia el modo de ajuste para la selección de la función del
visualizador.
SET: Tecla de confirmación para ajuste de parámetros o frecuencias
MODE: Selecciona el modo de programación, en este caso el rango de

velocidades que se desean trabajar, siguiendo los parámetros a controlar,
seleccionando la velocidad máxima, media y baja a la cuál se desea trabajar.
SET: Graba la operación seleccionada por el programador y da paso para la

siguiente programación.
RUN: Corre el programa y hace que el motor empiece a funcionar de acuerdo a

los parámetros establecidos.
STOP/RESET: Desactiva la salida del convertidor de frecuencia

Puente para la conmutación de la

lógica de control
Regleta de bornes para

Salida de alarmas conexión de control
Regleta de bornes para

conexión de potencia
Las regletas de bornes para la conexión están accesibles después de retirar la

cubierta frontal, en esta se tiene:
Tabla 13. Especificaciones de los bornes disponibles para conexión
SD Punto de referencia común

Señal de arranque para marcha hacia
STF adelante
STR Señal de arranque para marcha hacia atrás
RL Preselección de velocidad/rev
RM Preselección de velocidad/rev
RH Preselección de velocidad/rev
AM Señal de salida análoga(+)
PC Punto de referencia para entradas
Potencial de referencia para salidas de
SE señales
RUN Operación
Salida de tensión para la conexión de un
10 potenciómetro
Entrada para la señal del valor teórico de la
2 frecuencia
Punto de referencia para la señal del valor
5 teórico de la frecuencia
Entrada para la señal del valor teórico de la
4 intensidad 4 – 20 mA DC
La conexión de alimentación de corriente se realiza en forma trifásica mediante los

bornes L1, L2 y L3, la tensión de conexión debe alcanzar a 380-480 V AC, la
frecuencia de conexión es 60 Hz
Los cables del motor se conectan a los bornes U, V y W
Figura 53. Conexiones principales
L1 L2 L3 U V W
ALIMENTACION DE MOTOR
TENSIÓN ELECTRICA
Fuente: Grafico elaborado por los autores
PARAMETROS BASICOS DE PROGRAMACIÓN: (Valores tomados del

catálogo de Mitsubishi, Anexo M.
¾ El aumento del torque manualmente: 4/5/6 %
¾ Frecuencia máxima de salida: 60 Hz
¾ Frecuencia mínima de salida: 0Hz
¾ Preselección del número de revoluciones o velocidad:
¾ RH: 60 Hz. (Velocidad alta)
¾ RM: 30 Hz. (Velocidad media)
¾ RL: 10 Hz. (Velocidad mínima)
Tabla 14. Configuración de velocidades
VELOCIDAD RH RM RL
ALTA 0N OFF OFF
MEDIA OFF ON OFF
BAJA OFF OFF ON
Tiempo de aceleración: 5 segundos

Tiempo de frenado: 5 segundos
Ajuste de intensidad para el interruptor electrónico protector del motor: Corriente

nominal
PARAMETROS PARA LA ADAPTACION BASICA DEL MOTOR

¾ Frecuencia de referencia para los tiempos de aceleración y frenado: 60 Hz
¾ Fijación de la dirección de rotación: Rotación a la derecha
¾ Tensión máxima de salida: tensión nominal del motor
¾ Frecuencia inicial para el límite de corriente con frecuencia elevada: 60Hz
¾ Supervisión de puesta a tierra: supervisión activada
FUNCIONES DE BORNES DE SALIDA

¾ Comparar el valor teórico efectivo (SU)
¾ Control de la frecuencia de salida (FU)
SUPERVISION DE CORRIENTE
¾ Supervisión de corriente de salida: 150%
¾ Duración de la supervisión de la corriente de salida: 5 segundos
¾ Supervisión de corriente nula: 5 %
¾ Duración de la supervisión de la corriente nula: 0,5 segundos
FUNCIONES DE INDICACION
¾ Indicación LED en el convertidor: Frecuencia de salida
¾ Asignación del dial digital: Modo de ajuste de frecuencia
FUNCIONES DE BORNES
¾ Asignar función de borne RL (Rev bajas)
¾ Asignar función de borne RM (Rev medianas)
¾ Asignar función de borne RH (Rev altas)
¾ Asignar función del borne RUN (Marcha de motor)
CONFIGURACIONES DE OPERACIÓN
¾ Selección de la función de protección para el rearranque automático: 0
¾ Cantidad de pruebas de rearranque (67): 0 para que no vuelva a arrancar
¾ Selección tipo de motor: Motor con ventilación externa
¾ Prohibición de inversión: marcha derecha e izquierda posible
Se realizará el cambio de dos de los motores de las prensas debido a que están
trabajando muy por encima de la corriente nominal, esto se debe a que han sido
subdimensionados, lo cual conlleva a que se limite la implementación del sistema
y la condiciona hasta que se lleve a cabo este cambio. Por lo mismo se han hecho
los preparativos pertinentes a la espera del cambio de motores únicamente.
4.2 FASES DEL DESARROLLO DEL SISTEMA
Toma de medidas
Foto 72. Andrea tomando tiempos en la prensa
Foto 73. Martha tomando las medidas del sistema de compuertas

Cableado
Foto 74. Andrea cableando
Foto 75. Johana cableando
Montaje
Foto 76. Preliminares al montaje

Foto 77. Soldadura
Foto 78. Compuerta ciclando
Foto 79. Prueba del gabinete con el montaje

Nuestros colaboradores
Foto 80. Alvaro Chavarro- Jefe de mantenimiento Extractora La Paz
Foto 81. Carlos Wintaco – Operario prensa y digestores
Foto 82. De izquierda a derecha (Chaim Schneider – Ingeniero Electrónico y Rafael López –
Ingeniero Mecánico) – Asesores externos

Foto 83. Enrique Cruz – Laboratorista Planta Extractora La Paz
Foto 84. Planta extractora La Paz

5. CONCLUSIONES
Cuando se realizan trabajos en una planta ya estructurada y en funcionamiento

como en la que se trabajo, se tienen muchos inconvenientes por los montajes
previos, los cuales normalmente no se han hecho adecuadamente, ni teniendo en
cuenta las normas establecidas para el caso. Por tanto se dificulta el trabajo en el
momento de realizar algún cambio.
Se presentó diferencia entre las compuertas de la estructura original junto con sus
aditamentos y las fabricadas con las medidas tomadas, debido a que el montaje
que se había hecho inicialmente en la planta se hizo forzando las piezas y
quedaron ensambladas de forma irregular.
La transmisión de potencia para las compuertas de los digestores no se pudo

estandarizar debido a que no hay homogeneidad en los diseños de los mismos.
El sistema de control de las prensas está pendiente de realizar, debido a que en la

planta están haciendo modificaciones, las cuales consisten en el cambio de una
prensa y la estandarización de los motores ya que tenían dos de 18HP y dos de
25 HP, siendo estos últimos los adecuados.
Mediante el movimiento manual del reductor se ajustaron los sensores con el fin
de verificar su funcionamiento, esto para evitar que el motorreductor siga girando y
se bloquee.
Para la conexión e inversión de giro del motorreductor fue necesario colocar dos
contactores, los cuáles quedaron sobredimensionados porque el que se determinó
por tablas no se encontraba disponible en el mercado.
En el momento de hacer la selección de cualquier elemento no se debe remitir
solamente a los catálogos que proporcionan los proveedores, es necesario estar
en permanente comunicación con ellos con el fin de verificar la existencia de los
materiales requeridos ó en caso contrario pedir asesoría.
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ANEXO A - Planos Eléctricos Para El Control De Los 4 Digestores
Fuente: Realizado por los autores en SEE Electrical versión demo de libre adquisición en Internet – DIN A3
ELEMENTOS UTILIZADOS EN EL PLANO ELÉCTRICO
PAGINA CAMINO NOMBRE DESCRIPCION

1 0 F5 RELEVO TERMICO
1 0 K11 CONTACTO AUXILIAR DE CONTACTOR MOTOR
1 0 F1 FUSIBLE
1 1 K1 CONTACTO AUXILIAR DEL RELEVO SENSOR
1 1 S5 PULSADOR O INTERRUPTOR
1 2 M1 MOTOR
1 6 M2 MOTOR
1 9 M3 MOTOR
2 1 F4 FUSIBLE
3 0 F3 FUSIBLE
3 1 B2 SENSOR
3 1 B1 SENSOR
3 2 B4 SENSOR
3 2 B3 SENSOR
PAGINA CAMINO NOMBRE DESCRIPCION
3 3 B5 SENSOR
3 3 B6 SENSOR
3 4 B8 SENSOR
3 4 B7 SENSOR
3 5 B9 SENSOR
3 5 P1 LAMPARA
3 5 P2 LAMPARA
3 6 P3 LAMPARA
3 6 P4 LAMPARA
3 7 P5 LAMPARA
3 7 P6 LAMPARA
3 7 P7 LAMPARA
3 8 P9 LAMPARA
3 8 P8 LAMPARA
ANEXO B - Planos Mecanizados Sistema Apertura Y Cierre De Compuertas
Fuente: Realizado por los autores en SOLID EDGE versión académica

Nomenclatura Utilizada en los planos
La superficie se produce por cualquier método.

Superficie Maquinada.
16
No se requiere remoción de material.
Todas las superficies alrededor requieren de la misma

Textura. 17
Soldar al lado opuesto al de la flecha.
Soldar ambos lados.

18
Soldar todo alrededor.
16
BERTOLINE, Wiebe. Dibujo en ingeniería y comunicación grafica. Pág. 818
17
Instituto De Normas Técnicas Y Certificación (ICONTEC). Norma 1957 ICONTEC, Compendio de dibujo técnico. Pág. 152
18
BERTOLINE, Wiebe. Dibujo en ingeniería y comunicación grafica. Pág. 1115
ANEXO C - Diagrama De Flujo Del Sistema Apertura Y Cierre De Los Digestores Modo Manual
INICIO
SI NO
AUTOMATICO
AUTOMATICO MANUAL
SI NO
START
Chartist Demonstration Only INICIO

INICIO
STOP
MANUAL
BAZUCA
STOP
Chartist Demonstration
SELECTOR SELECTOR Only SELECTOR SELECTOR SELECTOR SELECTOR
SELECTOR D1 CLOSE GATE OPEN GATE SELECTOR D2 CLOSE GATE OPEN GATE SELECTOR D3 CLOSE GATE OPEN GATE SELECTOR
DIGESTORES
DIGESTOR 1 DIGESTOR 1 DIGESTOR 2 DIGESTOR 2 DIGESTOR 3 DIGESTOR 3 VELOCIDAD MINIMA
BAZUCA
CIERRA ABRE CIERRA ABRE CIERRA ABRE SELECTOR

COMPUERTA
DIGESTOR 1
COMPUERTA
DIGESTOR 1
COMPUERTA
DIGESTOR 2
COMPUERTA
DIGESTOR 2
COMPUERTA
DIGESTOR 3
COMPUERTA
DIGESTOR 3
VELOCIDAD 1
BAZUCA
SELECTOR
VELOCIDAD 2
BAZUCA
SELECTOR
VELOCIDAD 3
BAZUCA
SELECTOR
VELOCIDAD MAXIMA
BAZUCA
Fuente: Realizado por los autores en el software Chartist Versión Demo de libre adquisición en Internet
ANEXO D - Diagrama De Flujo Del Sistema Apertura Y Cierre De Los Digestores Modo Automático
INICIO
SI NO
SELECTOR
AUTOMATICO MANUAL
SI NO
START
SI NO
Chartist Demonstration Only STOP IF
#DIGESTORES SEL =
#DIGESTORES NIVEL MAX
SI NO SI NO SI NO
SELECTOR SELECTOR SELECTOR

D1 D2 D3 ACCIONAMIENTO EMBRAGUE ESTADO
EMBRAGUE INICIAL
CIERRA CIERRA
CLOSE GATE
COMPUERTA COMPUERTA
DIGESTOR 1
DIGESTOR 2 DIGESTOR 3
SI NO SI NO SI NO
SN 1 SN 2 SN 3
TEMPORIZADOR TEMPORIZADOR TEMPORIZADOR
SI NO SI NO SI NO
T=0 T=0 T=0

SN 1 = 1 SN 2 = 1 SN 3 = 1
CIERRA CIERRA CIERRA

COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA
S CLOSE GATE 1
S CLOSE GATE 2 S CLOSE GATE 3
TEMPORIZADOR TEMPORIZADOR TEMPORIZADOR
SI NO SI NO SI NO
T=0 T=0 T=0
SI NO SI NO SI NO
S1 = 1 S2 = 1 S3 = 1
ABRE ABRE ABRE

COMPUERTA COMPUERTA COMPUERTA
S CLOSE GATE 1 = 0 S CLOSE GATE 2 = 0 S CLOSE GATE 3 = 0
Fuente: Realizado por los autores en el software Chartist Versión Demo de libre adquisición en Internet
ANEXO E - Código Fuente Programa Para El Control De 1 Digestor (Ladder)
Fuente: Realizado por los autores con el software Logo! Soft!Comfort versión demo de libre adquisición en Internet
Código Fuente Programa Para El Control De 1 Digestor (Diagrama de bloques)
Código Fuente Programa Para El Control De Los Tres Digestores (Diagrama de Bloques) - Completo
Código Fuente Programa Para El Control De Los Tres Digestores (Diagrama de Bloques) – Pág. 1
Código Fuente Programa Para El Control De Los Tres Digestores (Diagrama de Bloques) – Pág. 4 Cont.
Código Fuente Programa Para El Control De Los Tres Digestores (Ladder)
ANEXO F - Cotizaciones
RELACION DE FACTURAS DE LA PLANTA EXTRACTORA LA PAZ
CANT DESCRIPCION FACTURA VLR UNIT VLR TOTAL

1 LOGO 230 RC 115- 230 VOL ELEIN C-14405 $ 295.666 $ 295.666
2 MODULO LOGO DM 8 230 R ELEIN C-14405 $ 126.910 $ 253.820
8 PULSADOR 22MM ROJO ELEIN C-14405 $ 24.400 $ 195.200
8 PULSADOR 22MM NEGRO ELEIN C-14405 $ 24.400 $ 195.200
5 SELECTOR 3 POSICIONES ELEIN C-14405 $ 33.850 $ 169.250
100 CABLE BAJA # 16 AWG (mts) ELEIN C-14408 $ 571 $ 57.100
3 PIÑON - CREMALLERA CASA SUECA 31524 $ 150.000 $ 450.000
3 MOTOREDUCTOR CASA SUECA 31524 $ 460.000 $ 1.380.000
10 SENSOR INDUCTIVO ELECTRICAS BOGOTA EB30-40495 $ 68.000 $ 680.000
2
RIEL OMEGA ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 4.000 $ 8.000
4
RELEVOS 14 PINES CON BASE ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 28.600 $ 114.400
30
BORNAS ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 950 $ 28.500
6
BORNAS TIERRA ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 1.500 $ 9.000
3
INTERRUPTOR DE POSICION ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 68.950 $ 206.850
4
CONTACTOR LC1 D09 BOBINA 110 VOLT ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 85.072 $ 340.288

3
BLOQUE DE CONTACTOS ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 21.684 $ 65.052
2
RELE PROTECION TERMICA 0.25-0.40 AMP ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 58.604 $ 117.208
8
PORTA BOMBILLOS VERDE ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 67.860 $ 542.880
8
BOMBILLO BAYONETA DE 130 VOLT ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 2.000 $ 16.000
200
CABLE ENCAUCHETADO 2 x 18 ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 1.114 $ 222.800
100
CABLE ENCAUCHETADO 4 x 18 ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 1.923 $ 192.300
100
AMARRES PLASTICOS ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 23 $ 2.300
100
AMARRES PLASTICOS ELECTRICOS IMPORTADOS 00018002 $ 38 $ 3.800
1
INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO TRIPOLAR ELECTRICOS IMPORTADOS 00018109 $ 43.966 $ 43.966
1
1

1
1
INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO MONOPOLAR ELECTRICOS IMPORTADOS 00018109 $ 9.375 $ 9.375
1 TTRANSDUCTOR DE CORRIENTE AMPERE H921 SIMONETT Y FUHRKEN, S.A. DE C.V. $ 163.200 $ 163.200 *
VARIADOR DE VELOCIDAD TRIFASICO FRS 540 2.2K
1
MITSUBISHI ELECTRIC CASA SUECA 32067 $ 882.000 $ 882.000
1 COFRE 30X25X20 COFRECOL LTDA. FR 043423 $ 91.380 $ 91.380
SUBTOTAL $ 6.686.001
IVA $ 1.069.760
TOTAL $ 7.918.961
ANEXO G - Tablas Para Los Aceros
Tabla 15. Especificaciones de aceros AISI-SAE

Análisis químico nominal, %
Tipo Nombre del acero Cr Mn Mo Ni V P S Si

10 XX Al carbono 0.4 0.04 0.05
11 XX Resulfurado 0.9 0.01 0.12 0.01
12 XX Resulfurado 0.9 0.10 0.22 0.01

Refosforado
13 XX Manganeso 0.04 0.04 0.3
20 XX Aceros al níquel 0.5 0.6 0.04 0.04 0.2
31 XX Níquel-cromo 0.6 1.0 0.04 0.04 0.3

40 XX Molibdeno 0.8 0.25 0.04 0.04 0.2
41 XX Cromo-molibdeno 1.0 0.8 0.2 0.04 0.04 0.3
43 XX Ni-Cr-Mo 0.8 0.7 0.25 1.8 0.04 0.04 0.2

46 XX Níquel-molibdeno 0.6 0.25 1.8 0.04 0.04 0.3
47 XX Ni-Cr-Mo 0.4 0.6 0.2 1.0 0.04 0.04 0.3

48 XX Níquel-molibdeno 0.6 0.25 3.5 0.04 0.04 0.3
50 XX Cromo 0.4 0.4 0.04 0.04 0.3

52 XX Cromo 1.4 0.4 0.02 0.02 0.3
61 XX Cr-vanadio 0.8 0.8 0.1 - .04 0.04 0.3
81 XX Ni-Cr-Mo 0.4 0.8 0.1 0.3 0.04 0.04 0.3

86 XX Ni-Cr-Mo 0.5 0.8 0.2 0.5 0.04 0.04 0.3
88 XX Ni-Cr-Mo 0.5 0.8 0.35 0.5 0.04 0.04 0.3
98 XX Ni-Cr-Mo 0.8 0.8 0.25 1.0 0.04 0.04 0.3
Fuente: SCHMID, Kalpakjian. Manufactura, ingeniera y tecnología.

ANEXO H - Catálogo Good Year
Fuente: Catálogo Good Year

ANEXO I - Tablas Catálogo Skf
Fuente: Catálogo Skf



ANEXO J - Tablas – Shigley
Fuente: SHIGLEY, Joseph E. Diseño en ingeniería mecánica.

ANEXO K - Clasificación de los grados de protección
Fuente; http://www.fi.uba.ar/laboratorios/lscm/Grados%20IP.pdf
ANEXO L - Controlador PI – Programación
Fuente: Realizado por los autores con el software Logo! Soft!Comfort versión demo de libre
adquisición en Internet
REGULADOR DE ACCION PROPORCIONAL PI

A/M: Manual/Auto
R: Restaura AQ
PV: Valor analógico, magnitud controlada, influye a la salida
Valor actual PV = (PV*Gain) + Offset
Si PV = SP, no cambia el valor en AQ

Si PV > SP, reduce el valor en AQ
Si PV < SP, aumenta el valor en AQ
Controlador PI – Simulación
Fuente: Realizado por los autores con el software Logo! Soft!Comfort versión demo de libre
adquisición en Internet
ANEXO M - Catalogo Mitsubishi Variador De Frecuencia
Fuente: MITSUBISHI Transistorized Invertir manual y

http://www.scsinfo.it/manuali/pdf/inverter/inglese/fr-s%20500%20basic%20(+510w-540).pdf
ANEXO N - Transformador de corriente Catálogo Ampere
Fuente: www.ampere.com.mex
Fuente: www.ampere.com.mex

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL CONTROL PARA LOS SISTEMAS DE

DIGESTIÓN Y PRENSADO EN LA PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE

ANDREA CORTES MORENO

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

ANDREA CORTES MORENO

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

Bogotá D.C., 10 de Noviembre de 2006

Andrea Cortes Moreno

Martha Moreno Medina

Johana Franco Portilla

Agradecemos la colaboración al cuerpo docente que hace parte del programa

Jairo Garavito – Representante legal Extractora La Paz, quien nos colaboró en la

Ezequiel Noguera – Administrador Extractora La Paz, quien estuvo siempre

Alvaro Chavarro – Jefe de mantenimiento Extractora La Paz, quien nos colaboró

Carlos Wintaco – Operario de prensas y digestores Extractora La Paz, quien con

Chaim Schneider, Ingeniero Electrónico – Asesor externo, quien estuvo con

Queremos agradecer en general al personal de la planta extractora La Paz,

Tabla 1. Elementos básicos en LADDER ..............................................................42

Foto 1. Cierre compuerta .......................................................................................22

Figura 1. Clasificación de los sistemas de control según la tecnología .................38

ANEXO A - Planos Eléctricos Para El Control De Los 4 Digestores....................196

AUTOMATA PROGRAMABLE: Equipo electrónico programable en lenguaje no

BAZUCA: Sinfín vertical que sube el fruto a los digestores

BURDEN O POTENCIA NOMINAL DE UN TRANSFORMADOR DE CORRIENTE:

CAPACIDAD DE CORRIENTE CONTINUA: Es la capacidad de corriente que el

CAPACIDAD DE CORRIENTE TÉRMICA DE CORTO TIEMPO: Esta es la

CLARIFICACIÓN: Proceso en el que se separan el agua y el aceite

DESFRUTACIÓN: Desprendimiento del fruto de la palma del racimo, mediante la

DESFRUTADOR: Tambor giratorio ranurado

DIGESTIÓN: Es el proceso de transformación del fruto de la palma para la

DIGESTOR: Recipiente cilíndrico con un eje rotatorio central, al cual se

ESTERILIZACIÓN: Es el proceso de eliminación de toda forma de vida, incluidas

ESTERILIZADOR: Recipientes cilíndricos horizontales llamados también

POLARIDAD: Las marcas de polaridad designan la dirección relativa instantánea

PRECISIÓN (ACCURACY): Es la relación en porcentaje, de la corrección que se

PRENSA: Máquina para comprimir materiales.

TUSA: Raquis ó racimo que contiene el fruto de la palma

RELACIÓN (RATIO): Es la relación de la corriente nominal de servicio del

La Automatización Industrial ha presentado un gran desarrollo en los últimos

En los primeros capítulos se presentan los Autómatas Programables, los sensores

Igualmente se menciona el tema de variadores de frecuencia y transformadores de

Se dedica un capítulo a los motorreductores y a los diferentes sistemas de

En el capítulo cuatro se ha plasmado el desarrollo ingenieril y la propuesta que se

1.1.1 Digestores. El volteador deposita los racimos en la tolva de donde son

Foto 1. Cierre compuerta

Fuente: Foto tomada por los autores – Extractora La Paz

La operación de digestión se efectúa en recipientes cilíndricos verticales provistos

1.1.2 Prensas. Con la etapa de prensado se busca extraer la fracción líquida de

Foto 3. Ubicación digestores vs. Ubicación del operario

Fuente: Foto tomada por los autores – Extractora La Paz

Foto 4. Vista interna del digestor

Fuente: Foto tomada por los autores – Extractora La Paz

Si la altura del fruto no es la adecuada, se reduce el tiempo de permanencia de

El segundo problema que a abordar es el que se presenta en las prensas: Un

Foto 5. Motor de la prensa

Fuente: Foto tomada por los autores – Extractora La Paz

Fuente: Foto tomada por los autores – Extractora La Paz

Fuente: Foto tomada por los autores – Extractora La Paz

¿CÓMO SE PUEDEN HACER MÁS EFECTIVOS LOS PROCESOS DE

Se evitará que los motores se utilicen como interruptores de las diferentes

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

¾ Diseñar e implementar un sistema de control para alimentación de los