4.3.

8 Microbiologically Induced Corrosion (MIC)

4.3.8.1 Descripción del daño

Una forma de corrosión causada por organismos vivos como bacterias, algas u hongos. A menudo
se asocia con la presencia de tubérculos o sustancias orgánicas viscosas.

4.3.8.2 Materiales afectados

Materiales de construcción más comunes, incluyendo aceros al carbono y de baja aleación, SS 300
Series y SS 400 Series, aluminio, cobre y algunas aleaciones de base de níquel.

4.3.8.3 Factores críticos

a) MIC generalmente se encuentra en entornos o servicios acuosos donde el agua siempre está
presente o, a veces, presente, especialmente donde las condiciones estancadas o de bajo flujo
permiten y / o promueven el crecimiento de microorganismos.

b) Debido a que hay varios tipos, los organismos pueden sobrevivir y crecer bajo condiciones
severas, incluyendo falta de oxígeno, luz u oscuridad, alta salinidad, rango de pH de 0 a 12 y
temperaturas de 0 ° F a 235 ° F (–17 ° C a 113 ° C).

c) Los sistemas pueden "inocularse" mediante la introducción de organismos que se multiplican y

se propagan a menos que estén controlados.

d) Diferentes organismos prosperan con diferentes nutrientes, incluidas sustancias inorgánicas (por
ejemplo, azufre, amoníaco, H2S) y sustancias inorgánicas (por ejemplo, hidrocarburos, ácidos
orgánicos). Además, todos los organismos requieren una fuente de carbono, nitrógeno y fósforo
para crecer.

e) Las fugas de contaminantes del proceso, como los hidrocarburos o el H2S, pueden provocar un
aumento masivo de la bioincrustación y la corrosión.

4.3.8.4 Unidades o equipos afectados

a) El MIC se encuentra con mayor frecuencia en intercambiadores de calor, agua de fondo de

tanques de almacenamiento, tuberías con flujo estancado o bajo y tuberías en contacto con algunos
suelos.

b) MIC también se encuentra en equipos donde el agua del hidrotest no se ha eliminado o el equipo
se ha dejado afuera y sin protección.

c) Los tanques de almacenamiento de productos y los intercambiadores de calor enfriados por agua
en cualquier unidad donde el agua de enfriamiento no se trate adecuadamente pueden verse
afectados.

d) Los sistemas de agua contra incendios pueden verse afectados.

4.3.8.5 Apariencia o morfología del daño

a) La corrosión por MIC generalmente se observa como picaduras localizadas debajo de depósitos
o tubérculos que protegen a los organismos.

b) El daño a menudo se caracteriza por hoyos en forma de copa dentro de hoyos en acero al carbono
o cavidades subterráneas en acero inoxidable (Figura 4-89 a Figura 4-95).

4.3.8.6 Prevención / Mitigación

a) Los microbios requieren agua para prosperar. Los sistemas que contienen agua (agua de
refrigeración, tanques de almacenamiento, etc.) deben tratarse con biocidas como cloro, bromo,
ozono, luz ultravioleta o compuestos patentados.

b) La aplicación adecuada de biocidas controlará pero no eliminará los microbios, por lo que es
necesario un tratamiento continuo.

c) Mantener velocidades de flujo por encima de los niveles mínimos. Minimice el flujo bajo o las
zonas estancadas.

d) Los sistemas que no están diseñados o destinados a la contención de agua deben mantenerse
limpios y secos.

e) Vacíe el agua del hidrotest lo antes posible. Secar y evitar la entrada de humedad.

f) La envoltura y la protección catódica de estructuras subterráneas han sido efectivas para prevenir
la MIC.

g) La mitigación efectiva de los organismos establecidos requiere la eliminación completa de

depósitos y organismos mediante una combinación de pigging, voladuras, limpieza química y
tratamiento con biocidas.

h) Agregue biocidas a la fase acuosa en tanques de almacenamiento.

i) Mantener revestimientos en el interior de los tanques de almacenamiento.

4.3.8.7 Inspección y monitoreo

a) En los sistemas de agua de refrigeración, la efectividad del tratamiento se controla midiendo los
residuos de biocidas, los recuentos de microbios y la apariencia visual.

b) Se han diseñado sondas especiales para controlar la evidencia de incrustaciones que pueden
preceder o coincidir con el daño MIC.

c) Un aumento en la pérdida de servicio de un intercambiador de calor puede ser indicativo de

ensuciamiento y daño potencial de MIC.

d) El agua con mal olor puede ser un signo de problemas.

4.3.8.8 Mecanismos relacionados

a) Agua de enfriamiento corrosión

 4.3.9 Soil Corrosion

4.3.9.1 Descripción del daño

El deterioro de los metales expuestos a los suelos se conoce como corrosión del suelo.

4.3.9.2 Materiales afectados

Acero al carbono, hierro fundido y hierro dúctil.

4.3.9.3 Factores críticos

a) La gravedad de la corrosión del suelo está determinada por muchos factores que incluyen la
temperatura de funcionamiento, la disponibilidad de humedad y oxígeno, la resistividad del suelo
(condiciones y características del suelo), el tipo de suelo (drenaje de agua) y la homogeneidad
(variación en el tipo de suelo), protección catódica, drenaje de corriente parásita , tipo de
recubrimiento, edad y condición.

b) No hay un parámetro único que pueda usarse para determinar la corrosividad del suelo. En
cambio, se deben combinar una serie de características para estimar la corrosión en un suelo en
particular como se describe en ASTM STP 741, así como en API RP 580 y API RPl 581.

c) La resistividad del suelo se usa con frecuencia para estimar la corrosividad del suelo,
principalmente porque es fácil de medir. La resistividad del suelo está relacionada con el contenido
de humedad del suelo y los electrolitos disueltos en el agua del suelo.

d) Los suelos con alto contenido de humedad, altas concentraciones de sal disuelta y alta acidez son
generalmente los más corrosivos.

e) Las áreas de interfaz suelo-aire a menudo son mucho más susceptibles a la corrosión que el resto
de la estructura debido a la disponibilidad de humedad y oxígeno (Figura 4-96).

f) Las tasas de corrosión aumentan con el aumento de la temperatura del metal.

g) Otros factores que afectan la corrosión del suelo incluyen corrosión galvánica, suelos diferentes,
corrientes parásitas, celdas de corrosión por aireación diferencial y corrosión inducida
microbiológicamente.

4.3.9.4 Unidades o equipos afectados

a) Tuberías y equipos subterráneos, así como tanques enterrados y el fondo de tanques de

almacenamiento sobre el suelo (Figura 4-97).

b) Estructuras metálicas apoyadas en el suelo (Figura 4-98).

4.3.9.5 Apariencia o morfología del daño

a) La corrosión del suelo aparece como adelgazamiento externo con pérdidas localizadas debido a
picaduras. La gravedad de la corrosión depende de las condiciones locales del suelo y de los cambios
en el entorno inmediato a lo largo de la superficie metálica del equipo.

b) El mal estado de una capa protectora es un signo revelador de daño potencial por corrosión.

4.3.9.6 Prevención / Mitigación

La corrosión del suelo de acero al carbono se puede minimizar mediante el uso de rellenos
especiales, recubrimientos y protección catódica. La protección más efectiva es una combinación
de un revestimiento resistente a la corrosión y un sistema de protección catódica.

4.3.9.7 Inspección y monitoreo

a) El método más común utilizado para monitorear estructuras subterráneas es medir la estructura
al potencial del suelo utilizando electrodos de referencia dedicados cerca de la estructura (corregido
por error de caída IR). La protección catódica debe realizarse y monitorearse de acuerdo con NACE
RP 0169.

b) Existen muchas técnicas para inspeccionar componentes metálicos enterrados o nivelados. Las
tuberías pueden inspeccionarse mediante dispositivos de inspección en línea, herramientas guiadas
de espesor ultrasónico, indirectamente mediante pruebas de presión o visualmente mediante
evaluación. Se pueden usar las mismas técnicas o similares en otras estructuras.

4.3.9.8 Mecanismos relacionados

Corrosión galvánica

4.3.10 Caustic Corrosion

4.3.10.1 Descripción del daño

Corrosión localizada debido a la concentración de sales cáusticas o alcalinas que generalmente

ocurre bajo condiciones de evaporación o alta transferencia de calor. Sin embargo, la corrosión
general también puede ocurrir dependiendo de la resistencia de la solución alcalina o cáustica.

4.3.10.2 Materiales afectados

Principalmente acero al carbono, aceros de baja aleación y 300 Series SS

4.3.10.3 Factores críticos

Los principales factores contribuyentes son la presencia de cáustico (NaOH o KOH). Las siguientes
son fuentes de cáustico:

a) A veces se agrega cáustico a las corrientes de proceso para neutralización o como reactivo.

b) A veces se agrega intencionalmente al agua de alimentación de la caldera a bajas concentraciones

o puede ingresar inadvertidamente durante la regeneración de desmineralizadores.

c) Las sales alcalinas también pueden ingresar a las corrientes del proceso a través de fugas en
condensadores o equipos de proceso.
d) Algunas unidades de proceso utilizan soluciones cáusticas para neutralizar, eliminar compuestos
de azufre o eliminar compuestos de cloruro.

e) Debe existir un mecanismo de concentración para construir la fuerza cáustica.

f) El cáustico puede concentrarse al partir de DNB, evaporación y deposición.

4.3.10.4 Unidades o equipos afectados

a) La corrosión cáustica se asocia con mayor frecuencia con calderas y equipos generadores de
vapor, incluidos los intercambiadores de calor.

b) Pueden producirse efectos concentradores similares de cáustico cuando se agrega cáustico a la

carga unitaria bruta.

c) La corrosión localizada acelerada puede ocurrir en los intercambiadores de precalentamiento, los

tubos del horno y las líneas de transferencia, a menos que el cáustico se mezcle efectivamente en
la corriente de aceite.

d) Unidades que usan cáustico para eliminar compuestos de azufre de las corrientes de productos.

4.3.10.5 Apariencia o morfología del daño

a) Típicamente caracterizado por una pérdida de metal localizada que puede aparecer como surcos
en un tubo de caldera o áreas localmente delgadas debajo de depósitos aislantes (Figura 4-99 y
Figura 4-100).

b) Los depósitos pueden llenar depresiones corroídas y enmascarar el daño a continuación. Puede
ser necesario sondear áreas sospechosas con un instrumento afilado.

c) Se pueden producir ranuras localizadas a lo largo de una línea de flotación donde se concentran
los corrosivos. En tubos verticales, esto puede aparecer como una ranura circunferencial.

d) En tubos horizontales o inclinados, pueden aparecer ranuras en la parte superior del tubo o como
ranuras longitudinales en lados opuestos del tubo.

e) La exposición al cáustico de alta resistencia a la solución puede provocar corrosión general del
acero al carbono por encima de 175 ° F (79 ° C) y tasas de corrosión muy altas por encima de 200 °
F (93 ° C).

4.3.10.6 Prevención / Mitigación

a) En los equipos generadores de vapor, la corrosión cáustica se evita mejor mediante un diseño
adecuado. El daño puede minimizarse reduciendo la cantidad de cáustico libre, asegurando una
adecuada inundación de agua y flujo de agua, asegurando el manejo adecuado del quemador para
minimizar los puntos calientes en los tubos del calentador y minimizando la entrada de sales
productoras alcalinas en los condensadores.

b) En el equipo de proceso, las instalaciones de inyección cáustica deben diseñarse para permitir la
mezcla y dilución adecuadas de la sustancia cáustica para evitar la concentración de la sustancia
cáustica en las superficies de metal caliente.
c) El acero al carbono y la serie 300 SS tienen serios problemas de corrosión en soluciones cáusticas
de alta resistencia por encima de aproximadamente 150 ° F (66 ° C). La aleación 400 y algunas otras
aleaciones a base de níquel exhiben tasas de corrosión mucho más bajas.

4.3.10.7 Inspección y monitoreo

a) Para el equipo de proceso, la medición del espesor de UT es útil para detectar y monitorear la
corrosión general debida al cáustico. Sin embargo, las pérdidas localizadas debido a la corrosión
cáustica pueden ser difíciles de localizar.

b) Los puntos de inyección deben inspeccionarse de acuerdo con API 570.

c) Se pueden usar exploraciones UT y radiografía.

d) El equipo de generación de vapor puede requerir inspección visual con el uso de un boroscopio.

4.3.10.8 Mecanismos relacionados

La corrosión cáustica también se conoce como ranurado cáustico o ranurado dúctil. Un mecanismo
relacionado se conoce como Salida de ebullición de nucleados (DNB) como se discute en la
aplicación de vapor (ver 4.2.11).

4.4 High Temperature Corrosion [>400°F (204°C)]

4.4.2 Sulfidation

4.4.2.1 Descripción del daño

Corrosión del acero al carbono y otras aleaciones resultantes de su reacción con compuestos de
azufre en ambientes de alta temperatura. La presencia de hidrógeno acelera la corrosión. Este
mecanismo también se conoce como corrosión sulfídica.

4.4.2.2 Materiales afectados

a) 300 Series SS y 400 Series SS.

b) Las aleaciones a base de níquel también se ven afectadas en diversos grados según la
composición, especialmente el contenido de cromo.

c) Las aleaciones a base de cobre forman sulfuro a temperaturas más bajas que el acero al carbono.

4.4.2.3 Factores críticos

a) Los principales factores que afectan la sulfuración son la composición de la aleación, la

temperatura y la concentración de compuestos corrosivos de azufre.

(b) La susceptibilidad de una aleación a la sulfuración está determinada por su capacidad para
formar escamas de sulfuro protector.

c) Sulfuración de aleaciones a base de hierro a temperaturas superiores a 500 ° F (260 ° C). Los
efectos típicos del aumento de la temperatura, el contenido de cromo y el contenido de azufre se
muestran en la Figura 4-114 y la Figura 115.
d) Nota: Estos gráficos se proporcionan con el propósito de estimar de manera general el
comportamiento y las tendencias de la corrosión, y no deben usarse para hacer una determinación
precisa de las tasas de corrosión. Las referencias al final de esta sección deben consultarse para
obtener antecedentes adicionales sobre el desarrollo de estas curvas.

e) En general, la resistencia de las aleaciones a base de hierro y níquel está determinada por el
contenido de cromo del material. Aumentar el contenido de cromo aumenta significativamente la
resistencia a la sulfuración. La serie 300 SS, como los tipos 304, 316, 321 y 347, son altamente
resistentes en la mayoría de los entornos de procesos de refinación. Las aleaciones a base de níquel
son similares a aquellas en las que niveles similares de cromo proporcionan resistencia similar a la
sulfuración.

f) Aceites crudos, carbón y otras corrientes de hidrocarburos que contienen azufre a diversas
concentraciones. El contenido total de azufre está compuesto por muchos compuestos diferentes
que contienen azufre.

g) La sulfuración es causada por H2S y otras especies reactivas de azufre como resultado de la
descomposición térmica de compuestos de azufre a altas temperaturas. Algunos compuestos de
azufre reaccionan más fácilmente para formar H2S. Por lo tanto, puede ser engañoso predecir las
tasas de corrosión en función del porcentaje en peso de azufre solo.

h) Una escala de sulfuro en la superficie del componente de diversos grados de protección

dependiendo de la aleación y la severidad de la corriente del proceso.

4.4.2.4 Unidades o equipos afectados

a) La sulfuración se produce en tuberías y equipos en entornos de alta temperatura donde se

procesan corrientes que contienen azufre.

Las áreas comunes de preocupación son las unidades de crudo, FCC, coker, vacío, visbreaker e
hidroprocesamiento.

c) Los calentadores que funcionan con petróleo, gas, coque y la mayoría de las otras fuentes de
combustible pueden verse afectados dependiendo de los niveles de azufre en el combustible.

d) Las calderas y los equipos de alta temperatura expuestos a gases que contienen azufre pueden
verse afectados.

4.4.2.5 Apariencia Morfología dorada del daño

a) El uso de corrosión se presenta con mayor frecuencia en forma de adelgazamiento uniforme, pero
también puede ocurrir como corrosión localizada o daño por erosión-corrosión a alta velocidad
(Figura 4-116 a 4-120).

b) Una escala de sulfuro generalmente cubrirá la superficie de los componentes. Los depósitos
pueden ser gruesos o delgados dependiendo de la aleación, la corrosividad de la corriente, las
velocidades de los fluidos y la presencia de contaminantes.

4.4.2.6 Prevención / Mitigación

a) La resistencia a la sulfuración se logra actualizando a una aleación de cromo superior.

b) Las tuberías y los equipos construidos con oro sólido de la Serie 300 SS o 400 Series SS pueden
proporcionar una resistencia significativa a la corrosión.

c) El tratamiento de difusión de aluminio de componentes de acero de baja aleación a veces se usa

para reducir las tasas de sulfuración y minimizar la formación de incrustaciones, sin embargo, no
proporciona una protección completa. El catalizador SS de la serie 300 se puede tratar para
prolongar la vida.

4.4.2.7 Inspección y monitoreo

a) Las condiciones del proceso deben monitorearse para detectar temperaturas crecientes y / o
niveles cambiantes de azufre

b) Las temperaturas pueden controlarse mediante el uso de termopares tubulares y / o termografía

infrarroja.

c) Se puede detectar evidencia de adelgazamiento utilizando mediciones externas de espesor

ultrasónico y radiografía de perfil.

d) Los programas PMI proactivos y retroactivos se utilizan para la verificación de aleaciones y para
verificar las mezclas de aleaciones donde se anticipa la sulfuración (Referencia 7).

4.4.2.8 Mecanismos relacionados

La sulfuración también se conoce como corrosión sulfídica. La sulfuración a alta temperatura en

presencia de hidrógeno se trata en 5.1.1.5.

4.5 Environment – Assisted Cracking

4.5.1 Chloride Stress Corrosion Cracking (ClSCC)

4.5.1.1 Descripción del daño

Grietas iniciadas en la superficie causadas por grietas ambientales de la Serie 300 SS y algunas
aleaciones a base de níquel bajo la acción combinada de la tensión de tracción, temperatura y un
ambiente de cloruro acuoso. La presencia de oxígeno disuelto aumenta la propensión al
agrietamiento.

4.5.1.2 Materiales afectados

a) Todos los SS de la serie 300 son altamente susceptibles.

b) Los aceros inoxidables dúplex son más resistentes.

c) Las aleaciones a base de níquel son altamente resistentes, pero no inmunes.

4.5.1.3 Factores críticos

a) El contenido de cloruro, el pH, la temperatura, el estrés, la presencia de oxígeno y la composición

de la aleación son factores críticos.
b) El aumento de las temperaturas aumenta la susceptibilidad a las grietas.

c) Los niveles crecientes de cloruro aumentan la probabilidad de grietas.

d) No es posible un límite inferior práctico para cloruros para que los cloruros se concentren.

e) Las condiciones de transferencia de calor aumentan significativamente la susceptibilidad al

agrietamiento porque permiten que los cloruros se concentren. Las exposiciones alternas a
condiciones de humedad y sequedad también conducen a grietas.

f) SCC a valores de pH ordinarios superiores a 2. A valores de pH más bajos, predomina la corrosión

uniforme. SCC La tendencia disminuye hacia la región de pH alcalino.

g) El agrietamiento se produce a temperaturas superiores a 140o F (60oC), aunque se pueden

encontrar excepciones a temperaturas más bajas.

h) El estrés puede ser aplicado o residual. Los componentes altamente estresados o trabajados en
frío, como los fuelles de expansión, son muy susceptibles a las grietas.

(i) El oxígeno disuelto en el agua normalmente acelera SCC no es posible.

j) El contenido de níquel de la aleación tiene un efecto importante en la resistencia. La mayor

susceptibilidad está en el contenido de níquel de 8% a 12%. Las aleaciones con contenidos de níquel
anteriores son altamente resistentes y las aleaciones superiores al 45% son casi inmunes.

k) Los aceros inoxidables con bajo contenido de níquel, como los aceros inoxidables dúplex (ferrita-
austenita), se han probado en la serie 300 SS pero no son inmunes.

l) Los aceros al carbono, los aceros de baja aleación y los SS Serie 400 no son susceptibles al Cl-SCC.

4.5.1.4 Unidades o equipos afectados

a) Todos los componentes de tuberías y recipientes a presión SS de la serie 300 en cualquier proceso
son susceptibles a ClSCC.

b) Se han producido grietas en los condensadores enfriados por agua y en el lado del proceso de los
condensadores superiores de la torre de crudo.

c) Los desagües en las unidades de hidroprocesamiento pueden agrietarse durante el arranque /

apagado si no se purgan adecuadamente.

d) Fuelles y tubos de instrumentos, que pueden verse afectados.

e) El Cl-SCC externo también ha sido un problema en las superficies aisladas cuando el aislamiento
se moja.

f) Se han producido grietas en las líneas de drenaje de la caldera.

4.5.1.5 Apariencia Morfología dorada del daño

a) Pueden ocurrir grietas en la superficie desde el lado del proceso o externamente bajo aislamiento
(Figuras 4-133 a 4-134).

b) El material generalmente no muestra signos visibles de corrosión.

c) Agrietamiento característico por corrosión bajo tensión de la superficie de la superficie (Figura 4-

135 a Figura 4-136).

d) La metalografía de muestras agrietadas típicamente muestra grietas transgranulares ramificadas

(Figura 4 137 a 4-139).

e) A veces también se pueden observar grietas intergranulares de la serie 300 SS sensibilizada.

f) Soldaduras en la serie 300 SS que generalmente contienen algo de ferrita, produciendo una
estructura que generalmente es más resistente al Cl-SCC.

g) Las aleaciones a base de níquel resistentes a la corrosión también son susceptibles de agrietarse
en condiciones severas (Figura 4-140).

h) Las superficies de fractura a menudo tienen una apariencia frágil.

4.5.1.6 Prevención / Mitigación

a) Utilizar materiales de construcción resistentes.

b) Cuando se hidroteta, use un contenido bajo de cloruro y seque completamente y rápidamente.

c) Recubrimientos aplicados adecuadamente bajo aislamiento.

d) Evite diseños que permitan regiones estancadas donde los cloruros puedan concentrarse.

e) Un alivio del estrés a alta temperatura de la Serie 300 SS después de la fabricación puede reducir
los esfuerzos residuales. Sin embargo, puede ser posible aumentar la susceptibilidad a SCC,
posiblemente problemas de distorsión y posibles grietas de recalentamiento.

4.5.1.7 Inspección y monitoreo

a) El craqueo está conectado visualmente y puede detectarse visualmente en algunos casos.

b) PT o análisis de fase Las técnicas de EC son los métodos preferidos.

c) Los métodos de inspección por corrientes parásitas también se han utilizado en tubos de
condensación, así como en tuberías y recipientes a presión.

d) Las grietas extremadamente finas pueden ser difíciles de encontrar con PT. En algunos casos,
pueden ser necesarios métodos especiales de preparación de la superficie, que incluyen pulido o
chorro de agua a alta presión, especialmente en servicios de alta presión.

e) UT.

f) A menudo, no es necesario detectar grietas en etapas avanzadas donde se ha desarrollado una

red significativa de grietas.

4.5.1.8 Mecanismos relacionados

SCC cáustico (ver 4.5.3) y SCC de ácido politiónico (ver 5.1.2.1).

4.5.3 Caustic Stress Corrosion Cracking (Caustic Embrittlement)

4.5.3.1 Descripción del daño

La fragilidad cáustica es una forma de agrietamiento por corrosión bajo tensión caracterizada por
grietas iniciadas en la superficie que ocurren en tuberías y equipos expuestos a la corrosión cáustica,
principalmente adyacentes a soldaduras sin PWHT.

4.5.3.2 Materiales afectados

El acero al carbono, los aceros de baja aleación y la serie 300 SS son susceptibles. Las aleaciones a
base de níquel son más resistentes.

4.5.3.3 Factores críticos

a) La susceptibilidad a la fragilidad cáustica en las soluciones de sosa cáustica (NaOH) y potasa

cáustica (KOH) es una función de la resistencia cáustica, la temperatura del metal y los niveles de
estrés.

b) El aumento de la concentración cáustica y el aumento de las temperaturas aumentan la

probabilidad y la gravedad de la fisuración. Las condiciones que pueden provocar grietas se han
establecido a través de la experiencia de la planta y se presentan en la Figura 4-146.

c) El agrietamiento puede ocurrir a niveles cáusticos bajos si existe un mecanismo de concentración.

En tales casos, las concentraciones cáusticas de 50 a 100 ppm son suficientes para causar grietas.

d) Las tensiones que promueven el agrietamiento pueden ser residuales como resultado de la
soldadura o del trabajo en frío (como flexión y formación), así como tensiones aplicadas (Figura 4-
147 y Figura 4-148).

e) En general, se acepta que los esfuerzos que se aproximan al rendimiento son necesarios para SCC,
de modo que el estrés térmico

El alivio (PWHT) es eficaz para prevenir el SCC cáustico (Figura 4-146). Aunque se han producido
fallas en tensiones que son bajas en relación con el rendimiento, se consideran más raras (Figura 4-
149 a Figura 4-150).

f) Las tasas de propagación de grietas aumentan dramáticamente con la temperatura y a veces

pueden crecer a través de la pared en cuestión de horas o días durante las excursiones de
temperatura, especialmente si las condiciones promueven la concentración cáustica. La
concentración puede ocurrir como resultado de alternar condiciones húmedas y secas, puntos
calientes localizados o vaporización a altas temperaturas.

g) Se debe tener especial cuidado con el diseño de trazado de vapor y la salida de vapor de las
tuberías y equipos de acero al carbono no PWHT (Figura 4-151 a Figura 4-152).

4.5.3.4 Unidades o equipos afectados

a) La fragilización cáustica a menudo se encuentra en tuberías y equipos que manejan cáusticos,

incluidas las unidades de eliminación de H2S y mercaptano, así como en equipos que usan cáusticos
para la neutralización en unidades de alquilación de ácido sulfúrico y unidades de alquilación de HF.
El cáustico a veces se inyecta en la alimentación a la torre de crudo para el control del cloruro.

b) Se han producido fallas en las tuberías o equipos mal trazados, así como en las bobinas de
calefacción y otros equipos de transferencia de calor.

c) La fragilidad cáustica puede ocurrir en el equipo como resultado de la limpieza con vapor después
de estar en servicio cáustico.

d) Las trazas de cáustico pueden concentrarse en BFW y pueden provocar fragilización cáustica de
los tubos de la caldera que se alternan entre condiciones húmedas y secas debido al
sobrecalentamiento.

4.5.3.5 Apariencia o morfología del daño

a) El agrietamiento por corrosión bajo tensión cáustica típicamente se propaga paralelo a la

soldadura en el metal base adyacente, pero también puede ocurrir en el depósito de soldadura o
en las zonas afectadas por el calor.

b) El patrón de grietas observado en la superficie del acero a veces se describe como una telaraña
de pequeñas grietas que a menudo se inician o se interconectan con fallas relacionadas con la
soldadura que sirven como elevadores de tensión locales.

c) Las grietas pueden confirmarse mediante un examen metalográfico como defectos de rotura de
la superficie que son predominantemente intergranulares. El agrietamiento ocurre típicamente en
las fabricaciones de acero al carbono soldadas como una red de grietas muy finas y llenas de óxido.

d) El agrietamiento en la serie 300 SS es típicamente transgranular y es muy difícil de distinguir del

agrietamiento por corrosión bajo tensión de cloruro (Figura 4-153).

4.5.3.6 Prevención / Mitigación

a) El agrietamiento se puede prevenir de manera efectiva mediante un tratamiento térmico para

aliviar el estrés (por ejemplo, PWHT). Un tratamiento térmico a 1150 ° F (621 ° C) se considera un
tratamiento térmico eficaz para aliviar el estrés del acero al carbono. El mismo requisito se aplica a
las soldaduras de reparación y a la fijación interna y externa.

soldaduras

b) La serie 300 SS ofrece poca ventaja en resistencia a la fisuración sobre CS.

c) Las aleaciones a base de níquel son más resistentes al agrietamiento y pueden requerirse a
temperaturas más altas y / o concentraciones cáusticas.

d) Se debe evitar el vapor de las tuberías y equipos de acero al carbono que no sean PWHT. El equipo
debe lavarse con agua antes del vapor. Cuando se requiere vapor, solo se debe usar vapor a baja
presión durante cortos períodos de tiempo para minimizar la exposición.

e) Se requiere un diseño y operación adecuados del sistema de inyección para asegurar que el
cáustico se disperse adecuadamente antes de ingresar al sistema de precalentamiento de crudo a
alta temperatura.
4.5.3.7 Inspección y monitoreo

a) Aunque las grietas pueden verse visualmente, la detección de grietas se realiza mejor con las
técnicas WFMT, EC, RT o ACFM. Por lo general, se requiere preparación de la superficie mediante
granallado, granallado con agua a alta presión u otros métodos.

b) El PT puede no ser efectivo para encontrar grietas estrechas y llenas de escamas y no debe usarse
como el único medio de detección.

c) Las grietas finas pueden ser difíciles de encontrar con RT.

d) Las profundidades de grietas se pueden medir con una técnica UT adecuada que incluye SWUT
externo.

e) AET puede usarse para monitorear el crecimiento de grietas y localizar grietas en crecimiento.

4.5.3.8 Mecanismos relacionados

El craqueo de aminas (ver 5.1.2.2) y el craqueo de carbonatos (ver 5.1.2.5) son otras dos formas
similares de SCC alcalino.