MAQUINAS

HERRAMIENTAS

Aux. Maiber Aguilera Callejas

CONCEPTO
• La máquina herramienta es un tipo de máquina que se
utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente
metales.
• Su característica principal es su falta de movilidad, ya que
suelen ser máquinas estacionarias. El modelado de la
pieza se realiza por la eliminación de una parte del
material, que se puede realizar por arranque de viruta,
estampado, corte o electroerosión.
• Las máquinas y herramientas usadas en los
establecimientos, deberán ser seguras y en caso de que
originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección
adecuada.
1. TIPOS DE MAQUINAS HERRAMIENTAS

➢ Convencionales(de desbaste).- Que dan forma a la

pieza por arranque de material.
➢ Prensas.- Que dan forma a las piezas mediante el corte,
el prensado o el estirado.
➢ No convencionales( especiales).- Que dan forma a las
piezas mediante técnicas diferentes laser, electroerosión,
ultrasonidos, plasma, etc.
 1.1. Convencionales(de desbaste).-
Entre las maquinas convencionales mas importante
tenemos las siguientes:
• Torno.- Es una de las maquinas mas antiguas y trabaja
mediante el arranque de material y una herramienta de
corte, donde la herramienta de corte esta fija en el carro
móvil y la pieza gira en el plato.
• Fresadora.- Son maquinas complejas en las que la
herramienta gira y la pieza permanece fija en una
bancada móvil.
• Taladro.- Son destinados a perforación, aquí la
herramienta gira y la pieza se mantiene fija.
2. RECOMENDACIONES GENERALES
• Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha
de las máquinas, se deben asegurar para que no sean
accionados involuntariamente; las arrancadas
involuntarias han producido muchos accidentes.
• Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cadenas,
e incluso los ejes lisos que sobresalgan, deben ser
protegidos por cubiertas.
• Todas las operaciones de comprobación, medición,
ajuste, etc. Deben realizarse con la máquina parada.
• Manejar la máquina sin distraerse.
PELIGROS COMUNES:
• Puntos de rozamiento
• Puntos calientes
• Superficies rotativas de máquinas
• Maquinaria automática
• Joya y ropas sueltas
3. PROTECCION PERSONAL
• Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad
contra impactos, caretas u otro dispositivo de seguridad.
• Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo
extraño (sólido) en un ojo, no lo refriegue, puede
provocarse una herida. Acuda inmediatamente al
médico. En caso de ser líquido recurra al médico con la
hoja de seguridad del producto.
• Las virutas producidas durante el mecanizado nunca
deben retirarse con la mano, ya que se pueden producir
cortes y pinchazos.
• Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha
adecuados, estando la máquina parada. Para virutas
húmedas o aceitosas es mejor emplear una escobilla de
goma.
• Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las
mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.
• Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra
cortes y pinchazos, así como contra caídas de piezas
pesadas.
• Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes,
pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o
cualquier prenda que cuelgue.
• Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos,
que deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo
mismo la barba muy larga.
• Se deben conocer los controles y funcionamiento del
torno. Se debe saber como detener su operación. Nunca
detener el giro de la pieza con la mano.
• Es recomendable trabajar en un área bien iluminada que
ayude al operador, pero la iluminación no debe ser
excesiva para que no cause demasiado resplandor.
4. PROTECCION ANTES DE
COMENZAR EL TRABAJO
Antes de poner en marcha la máquina para comenzar el
trabajo de mecanizado, deben realizarse las siguientes
comprobaciones:
• Que el dispositivo de sujeción de piezas, de que se trate,
está fuertemente anclado a la mesa de la máquina.
• Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al
dispositivo de sujeción.
• Que sobre la mesa del torno no hay piezas o herramientas
abandonadas que pudieran caer o ser alcanzados por la
máquina.
• Que las carcasas de protección de las poleas, engranajes,
cadenas y ejes, están en su sitio y bien fijadas.
• No remover barreras protectoras de máquinas.
• No operar maquinarias cuyas barreras de protección han
sido removidas.
• Que los dispositivos de seguridad se encuentren en su sitio y
correctamente instalados.
5. PROTECCION DURANTE EL
TRABAJO
• Durante el mecanizado, se deben mantener las manos
alejadas de la herramienta que gira o se mueve. Si el trabajo
se realiza en ciclo automático., las manos no deben apoyarse
en la mesa de la máquina.
• Toda las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben
realizarse con la máquina parada, especialmente las
siguientes:
▪ Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
 ▪ Sujetar la pieza a trabajar
▪ Medir y calibrar
▪ Comprobar el acabado
▪ Limpiar y engrasar
▪ Ajusta protecciones
▪ Dirigir el chorro de líquido refrigerante, etc.
• Aun paradas, las máquinas de mecanizado son herramientas
cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben tomar
precauciones contra cortes que pueden producirse en manos
y brazos.
6. ORDEN Y LIMPIEZA
• La máquina debe mantenerse en perfecto estado de
conservación, limpia y correctamente engrasada.
• Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las
herramientas, útiles y accesorios;
• La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben
mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de
aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar
tropezones y resbalones peligrosos
• No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto
sobre la máquina.
• Las virutas deben ser retiradas con regularidad utilizando un
cepillo o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma
para las húmedas y aceitosas.
• Se deben dejar libres los caminos de acceso a la máquina.
• Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que
puedan arder con facilidad, acumulándolos en contenedores
adecuados (metálicos y con tapa).
• Las conductores eléctricos deben estar protegidas contra
cortes y daños producidos por las virutas y/o herramientas.
• Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un
cartel de No Tocar. Peligro Hombre Trabajando. Si fuera
posible, ponga un candado en el interruptor principal o quite
los fusibles.
EL TORNO
1. Descripción
• Con el nombre genérico de torneado se conoce al
conjunto de operaciones de mecanizado que pueden
efectuarse en la máquina herramienta denominada torno.
• El torno fundamentalmente permite obtener piezas de
revolución, aunque también es posible la obtención de
superficies planas mediante ciertas operaciones.
• El movimiento principal en el torneado es de rotación y lo
lleva la pieza, mientras que los movimientos de avance y
penetración son generalmente rectilíneos y los lleva la
herramienta.
➢ Movimiento fundamental
de corte:
• Rotativo
• Pieza
➢ Movimiento fundamental
de avance:
• Rectilíneo (generalmente)
• Herramienta
• El eje de rotación de la pieza se designa como eje Z.
• El eje X se define paralelo a la bancada y perpendicular a Z,
mientras que el eje Y, de escasa utilización en torneado, se
define de forma tal que constituye un triedro rectángulo
orientado a derechas con los ejes X y Z.
• En algunas máquinas y operaciones, el movimiento de
avance puede no seguir una trayectoria rectilínea. Este es
por ejemplo un caso típico de operaciones efectuadas en
tornos de control numérico que permiten el control
simultáneo de los ejes Z y X.
2. Tipos de Torno
• Torno paralelo, mecánico o de taller
• Torno Vertical
• Torno Revolver
• Torno con Dispositivo Copiador
• Torno Automático
• Torno de Control Numérico
3. Torno Paralelo Partes
4. Tipo de operaciones en el Torno
• Cilindrado
• Refrentado
• Torneado cónico
• Taladrado
• Ranurado
• Tronzado
• Moleteado
• Roscado
• Torneado de forma
4.1. Cilindrado
• Es la operación con la que se obtienen superficies
cilíndricas rectas al avanzar la herramienta en sentido
paralelo al eje del husillo. El mandrinado es el cilindrado
interior.
4.2. Refrentado
• Permite la obtención de superficies planas
perpendiculares al eje de rotación de la máquina.
4.3. Torneado cónico
• El mecanizado se realiza avanzando con el carro
superior (charriot) en lugar de hacerlo con el
longitudinal.
• Este carro superior se mueve de acuerdo al ángulo que
se desea.
4.4. Taladrado
• Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la
pieza, coincidiendo con la dirección de su eje.
• Lo efectuamos haciendo girar el plato con el material, y
penetrando con un útil de corte en su eje.
• Esta herramienta de corte puede ser una broca (mecha)
colocada en un porta-brocas (mandríl).
4.5. Ranurado
• Es una operación por la cual se hace una ranura, canal o
escotadura en la pieza mecanizada.
• En el ranurado no se llega a cortar la pieza.
4.6. Tronzado
• Permite cortar o tronzar la pieza perpendicularmente al
eje de rotación de la pieza.
4.7. Moleteado
• Es la única operación de mecanizado en el torno que no
desprende viruta, ya que trabaja comprimiendo sobre la
superficie lateral de la pieza, una o dos ruedas con un
labrado especial. Esta herramienta, llamada molete, dibuja
sobre el material, un grabado cuya finalidad es evitar el
deslizamiento en superficie que requieran agarre.
4.8. Roscado
• Es la operación mediante la cual con una herramienta de
perfil especial, se talla la forma de un filete de rosca.
• Permite la obtención de roscas, tornillos en el caso de
roscado exterior y tuercas en el caso de roscado
interior.
4.8. Torneado de forma
• La herramienta tiene una forma especial y es la
profundidad de pasada la que crea la forma en la
superficie de trabajo
5. Herramienta de corte para torneado
• Es el elemento que entra en contacto directo con la
pieza y produce la eliminación del material sobrante de
la preforma.
• Las herramientas de torneado se diferencian en dos
factores, el material del que están constituidas y el tipo
de operación que realizan. Según el material
constituyente, las herramientas pueden ser de acero
rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables.
• Hay herramientas específicas para cada aplicación, pero
puede hacerse una distinción fundamental:
1. Herramientas enterizas
2. Herramientas de placa soldada
3. Herramientas de plaquita intercambiable (mayor parte de las
herramientas actuales)
5.1 Cuchilla de Acero al carbono
• De escasa aplicación en la actualidad, las herramientas
fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen
una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo
tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de
corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico,
pero por encima de 300°C pierden el filo y la dureza.
Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas,
limas de mano y otras herramientas similares.
5.2 Cuchilla de Acero Rápido o HSS
• Son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos
tales como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros.
Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al
desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta
temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el
mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido
notablemente en los últimos años, las herramientas de
acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales
blandos o de baja producción, porque son económicas y
son las únicas que se pueden volver a afilar en
esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de
aluminio.
 5.3 Carburo cementado o metal duro:

• Estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo,

que junto a una porción de cobalto, usado como
aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C.
Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC
o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC)
y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena
resistencia al desgaste son las herramientas más
adecuadas para maquinar hierro colado, metales no
ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos.
• Otra categoría de metales duros aleados comprende
carburo cementado recubierto, donde la base de carburo
cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de
titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y
carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).
 5.4 Cermet (combinación de material
cerámico y metal):
• Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas
de carburo cementado, en este caso las partículas base son
de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas
presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad
química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada
es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros
y las fundiciones dúctiles.
5.5 Cerámica:
• Existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en
óxido de aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras,
con alta dureza en caliente y no reaccionan
químicamente con los materiales de la pieza, pero son
muy frágiles. Se emplean en producciones en serie,
como el sector automotriz y las autopartes, donde dado
a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas
5.6 Nitruro de boro cúbico (CBN):
• Es el material más duro después del diamante. Presenta
extrema dureza en caliente, excelente resistencia al
desgaste y en general buena estabilidad química
durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la
cerámica.
5.7 Diamante policristalino (PCD):
• Es sintético y casi tan duro como el diamante natural.
Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja
conductividad térmica, por lo que la vida útil de la
herramienta es hasta cien veces mayor que la del
carburo cementado. Sin embargo, también es muy
frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de
600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos
porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales
tenaces.
5.2. Ángulos de corte
• Para que la cuchilla corte bien y no se gaste
prematuramente es necesario que la viruta se deslice
suavemente sobre la cara de corte y además que la cara
no roce contra la pieza.
6. Fuerzas en la herramienta de corte
• La Fuerza de Corte Fc: Se origina por el arranque de la
viruta, su magnitud depende del material de la pieza a
mecanizar y de los ángulos de filo de la cuchilla. Fc actúa a
flexión sobre la herramienta.
• La Fuerza de Avance Ff : Actúa en el torneado cilíndrico
paralelamente al eje de la pieza a mecanizar,
perpendicularmente a su dirección aparece la fuerza pasiva
Fp.
• La Fuerza de Arranque de Viruta F: Es la resultante de las
fuerzas Fc, Ff y Fp. La fuerza produce una reacción igual y de
sentido contrario que debe ser soportada por el elemento de
sujeción de la pieza que se debe mecanizar.
7. Parámetros de corte
• VELOCIDAD DEL HUSILLO n (rpm): Velocidad a la que
gira el plato y la pieza.
• VELOCIDAD DE CORTE vc (m/min): Velocidad a la que el
filo de corte mecaniza la superficie de la pieza. Es la
velocidad lineal, en metros por minuto (m/min), a la que
se desplaza la herramienta por la superficie de la pieza.
La magnitud de la velocidad de corte se rige por:
1. El material de la pieza a mecanizar
2. El material de la herramienta(acero rápido, metal duro)
3. La magnitud del avance (estado de la superficie,
desbaste, acabado)
4. Duración de la herramienta

Para la fijación exacta hay que tomar en cuenta también el

ángulo de posición, el tipo de lubrificación y refrigeración,
así como la exactitud de la maquina
Velocidad de corte alta:
Ventajas:
•Tiempo de producción corto, menos coste.
Inconvenientes:
•La herramienta se embola rápidamente y tienen que ser
afilada con frecuencia; perdida de tiempo y material caro, por
ejemplo metal duro y costos de mano de obra.

Velocidad de corte baja:

Ventajas:
•Larga duración de herramienta.
Inconvenientes:
•Mayor tiempo de producción de pieza.
• VELOCIDAD DE AVANCE vf (mm/min): Es el
desplazamiento de la herramienta en varias direcciones.
• AVANCE POR REVOLUCIÓN f (m/rev): Es el
desplazamiento de la herramienta en una vuelta de la pieza
giratoria.
• PROFUNDIDAD DE CORTE ap (mm): Mitad de la
diferencia entre el diámetro previo a mecanizar y el
obtenido con la mecanización.
• Se mide perpendicularmente al avance de la herramienta y
no sobre el filo de esta.
• TIEMPOS DE MECANIZADO (mm): Mitad de la