CONSTRUCCIONES

II

Arnaldo Yana Torres

 EN CONCRETO

El concreto es un material heterogéneo el cual está compuesto principalmente

de la combinación de cemento, agua, agregados fino y grueso y opcionalmente
aditivos; en proporciones que dependen del uso que se le va a dar.

La cantidad de cada material en la mezcla depende de la resistencia que se

indique en los planos de estructuras. Siempre la resistencia de las columnas y
de los techos debe ser superior a la resistencia de cimientos y falsos pisos.

Después del vaciado, es necesario garantizar que el cemento reaccione

químicamente y desarrolle su resistencia. Esto sucede principalmente durante
los 7 primeros días, por lo cual es muy importante mantenerlo húmedo en ese
tiempo. A este proceso se le conoce como curado del concreto.

El concreto tiene dos etapas básicas: cuando está fresco y cuando ya se ha

endurecido.

El concreto es casi el único material de construcción que llega en bruto a la

obra. Esta característica hace que sea muy útil en construcción, ya que puede
moldearse de muchas formas.

El concreto de cemento portland es uno de los más usados y el más versátil de

los materiales de construcción. Esta versatilidad permite su utilización en todo
tipo de formas estructurales, así como en los climas más variados.

El concreto tiene dos etapas básicas: cuando está fresco y cuando ya se ha

endurecido.
HISTORIA.
La historia del concreto constituye un capítulo fundamental de la historia de la
construcción. Cuando se optó por levantar edificaciones utilizando materiales
arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que
permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras
estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal,
pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se
idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados,
para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo
Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas
de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de
piedra; como las que aún perduran entre los bloques calizos del revestimiento
de la Gran Pirámide de Guiza.

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza

calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos,
dando origen al primer concreto de la historia. Los antiguos romanos emplearon
tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que
contienen sílice y alúmina, que, al combinarse químicamente con la cal, daban
como resultado el denominado cemento puzolánico. Añadiendo a su masa
trozos de cerámicas u otros materiales de baja densidad obtuvieron el primer
concreto aligerado.

Tras la caída del Imperio romano, el concreto fue poco utilizado, posiblemente
debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción
de la cal, y la carencia o lejanía de tobas volcánicas. No se encuentran
muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo XIII, en que se vuelve a
utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de
Londres, en Inglaterra. Durante el Renacimiento su empleo fue escaso y muy
poco significativo.

En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas

por mayas y aztecas en México o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron
materiales cementantes.
Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,
obtenido de caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –
denominado así por su color gris verdoso oscuro, muy similar a la piedra de
la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento
moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura, hasta la formación del clinker; el proceso de industrialización y la
introducción de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran variedad de
aplicaciones, hacia finales del siglo XIX

El hormigón o concreto, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos

de compresión, pero se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción,
torsión, cortante); la inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos
esfuerzos propició optimizar sus características y su empleo generalizado en
múltiples obras de ingeniería y arquitectura.

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento,

debido a varios factores: los experimentos de los químicos franceses Louis
Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir cemento de
calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y
el molino tubular; y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por
Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. Con estos adelantos
pudo elaborarse cemento Portland en grandes cantidades y utilizarse
ventajosamente en la industria de la construcción

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del concreto

armado y los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción
de rascacielos más altos, puentes de mayor luz, amplias cubiertas e inmensas
presas. Su empleo será insustituible en edificios públicos que deban albergar
multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y ciudades
competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como
símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en concreto
armado.
Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de concreto y acero, tales
como las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998), el
edificio Taipei 101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad
de Dubái (818 metros, 2009), en el siglo XXI

PROPIEDADES DEL CONCRETO

PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO

Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al

concreto en estado fresco en los procesos de mezclado, transporte,
colocación y compactación. La forma más común para medir la
"trabajabilidad" es mediante "la prueba del slump". Los instrumentos
que se necesitan son una plancha base, un cono y una varilla de metal.
Esta prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto luego de
ser extraida de un molde en forma de cono. Cuanto mayor sea la altura, el
concreto será más trabajable. De la misma manera, cuanto menor sea la
altura, el concreto estará muy seco y será poco trabajable.
El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una muestra
de concreto de una determinada tanda de la mezcladora. Con esta
muestra se llena el cono mediante tres capas y se chucea con la varilla,
25 veces cada una. Inmediatamente después se nivela el cono, se
levanta verticalmente y se le coloca al lado del concreto. Por último, se
mide la altura entre el cono y el concreto, colocando la varilla
horizontalmente sobre el cono.

Segregación: Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más

pesados, como la piedra chancada se separan de los demás materiales
del concreto. Es importante controlar el exceso de segregación para
evitar mezclas de mala calidad. Esto se produce, por ejemplo, cuando se
traslada el concreto en buggy por un camino accidentado y de largo
recorrido, debido a eso la piedra se segrega, es decir, se asienta en el
fondo del buggy.

Exudación: Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie

del concreto. Es importante controlar la exudación para evitar que la
superficie se debilite por sobre-concentración de agua. Esto sucede, por
ejemplo, cuando se excede el tiempo de vibrado haciendo que en la
superficie se acumule una cantidad de agua mayor a la que normalmente
debería exudar.
 Contracción: Produce cambios de volumen en el concreto debido a la
pérdida de agua por evaporación, causada por las variaciones de
humedad y temperatura del medio ambiente. Es importante controlar la
contracción porque puede producir problemas de fisuración. Una medida
para reducir este problema es cumplir con el curado del concreto.

PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO ENDURECIDO

Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de
ciertos límites. Es decir, que una vez deformado puede regresar a su
forma original.

Resistencia: Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que

se le apliquen, siendo una de las propiedades más importantes del
concreto, principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales. El
concreto, en su calidad de constituyente de un elemento estructural,
queda sometido a las tensiones derivadas de las solicitaciones que
actúan sobre éste. Si sobrepasan su capacidad resistente se producirán
fracturas, primero de origen local y posteriormente generalizadas, que
 podrán afectar la seguridad de la estructura. Por este motivo, los
elementos estructurales deben ser dimensionados de manera que las
tensiones producidas no sobrepasen la capacidad resistente del material
constituyente, lo cual muestra la importancia de conocer esa
característica.

a. Resistencia a la compresión El procedimiento de ensayo para la

determinación de la resistencia a la compresión del concreto. El valor de
resistencia obtenido en el ensayo no es, sin embargo, absoluto, puesto
que depende de las condiciones en que ha sido realizado. Entre estas
condiciones, las de mayor influencia son las que se analizan a
continuación.

La resistencia a la compresión del concreto se determina en muestras

cilíndricas estandarizadas de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura,
llevadas hasta la rotura mediante cargas incrementales relativamente
rápidas, que duran unos pocos minutos. Esta resistencia se la mide
luego de 28 días de fraguado bajo condiciones controladas de humedad.

La resistencia característica a la compresión de un concreto (f'c),

utilizada en diseño estructural, se mide en términos probabilísticos,
definiéndose que solamente un pequeño porcentaje de las muestras
(normalmente el 5%) puedan tener resistencias inferiores a la
especificada, lo que da lugar a que la resistencia
media de las muestras (fm) siempre sea mayor que la resistencia
característica.
 b. Resistencia a tracción La resistencia a tracción del concreto ha sido
considerablemente menos estudiada que la resistencia a compresión, en
parte debido a la mayor incertidumbre que existe para su determinación.
Esta incertidumbre empieza con la forma de ejecución del ensayo,
existiendo tres formas distintas para efectuarlo: por tracción directa, por
flexión y por tracción indirecta, cada uno de las cuales conduce a valores
sensiblemente diferentes.

El hormigón es un material ineficiente resistiendo cargas de tracción;

comparativamente esta resistencia representa hasta un 10% de su
capacidad a la compresión. Es por ello que en el hormigón armado los
esfuerzos de tracción son absorbidos por el acero de refuerzo.

COMPONENTES DEL CONCRETO.

CEMENTO
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad
de endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto
resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en
cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la
contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse
posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto. Su uso está muy
generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

TIPOS DE CEMENTO
Cemento Tipo I
De uso común y corriente en construcciones de concreto y trabajos de
albañilería donde no se requieren propiedades especiales.

Cemento Puzolánico IP
Cemento al que se ha añadido puzolana hasta en un 15%, material que le da
un color rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas, de cenizas volcánicas o
de ladrillos pulverizados. La ventaja de reemplazar parte del cemento por este
material, es que permite retener agua, por lo que se obtiene una mayor
capacidad de adherencia*.

Esto retrasa, además, el tiempo de fraguado y es conveniente cuando se

necesita de más tiempo, por ejemplo, para frotachar un piso de concreto.

Cemento Tipo II
De moderada resistencia al ataque de los sulfatos, se recomienda usar en
ambientes agresivos. Los sulfatos son sustancias que aparecen en las aguas
subterráneas o en los suelos, que cuando entran en contacto con el concreto, lo
deterioran.
Cemento Tipo III
De desarrollo rápido de resistencia. Se recomienda usar cuando se quiera
adelantar el desencofrado. Al fraguar, produce alto calor, por lo que es
aplicable en climas fríos.

Cemento Tipo IV
Al fraguar produce bajo calor, recomendable para vaciados de grandes masas
de concreto. Por ejemplo, en presas de concreto.

Cemento Tipo V
De muy alta resistencia al ataque de sales, recomendable cuando el elemento
de concreto esté en contacto con agua o ambientes salinos.