ÍNDICE

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….1

CONTENIDO…………………………………………………………………………….2

CONCLUCIÓN………………………………………………………………………….25

FUENTES DE INFORMACIÓN………………………………………………………..26
 INTRODUCCIÓN

Este trabajo concentra conocimientos importantes del

concreto como material de construcción vistos esta primera
unidad donde se explican las propiedades de los
componentes del concreto y sus repercusiones en las
propiedades tanto en estado fresco como en estado
endurecido a través del empleo de técnicas de control de
calidad en los materiales y procesos constructivos; conocer el
comportamiento mecánico de los materiales empleados en las
obras de Ingeniería; conocer y aplicar la normativa vigente en
los materiales de construcción y en el diseño de obras;
así como conocer nuevos procesos constructivos utilizados
en las obras civiles y el impacto ambiental en el uso y
manejo del concreto es esencial para el Ingeniero Civil.

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 ¿QUÉ ES EL CONCRETO?

El concreto es un material constituido por la mezcla en ciertas proporciones de

cemento, agua, agregados granulares, separados en una sección gruesa y en una
fracción fina, embebidos en una matriz dura de material (cemento o ligante) que
llena los espacios vacíos entre las partículas y burbujas manteniéndolas juntas; y
de forma opcional aditivos. Inicialmente denota una estructura plástica y moldeable,
que posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades aislantes y
resistentes, lo que lo hace un material ideal para la construcción. La combinación
entre la arena, el agua y el cemento en algunos países latinoamericanos se le
conoce como Mortero, mientras que cuando el concreto ya está compactado en el
lugar que le corresponde recibe el nombre de hormigón.
Sus propiedades varían dependiendo del grado de madurez.
Propiedades del concreto fresco: Trabajabilidad, consistencia, compacidad,
segregación, exudación y contracción.
Propiedades del concreto endurecido: Resistencia mecánica, Durabilidad,
Impermeabilidad, Elasticidad, Estabilidad volumétrica.

¿CUÁL ES SU NORMA MEXICANA?

El concreto ha sido uno de los materiales más extensamente utilizado en la

construcción, por tal razón es preciso definir requerimientos mínimos de vigilancia
general a fin de garantizar el nivel de seguridad apropiado con costos razonables.
En México existen entre algunas otras normas reguladoras las expedidas por el
ONNCCE (Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción
y Edificación) Principalmente:
NMX-C-155…………Concretos
NMX-C-177…………Fraguado en concretos
NMX-C-111…………Agregados para concreto
NMX-C-122…………Agua para concreto
Entre algunas otras que contribuyen a mantener siempre la calidad en el mismo.

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 ¿CUÁLES SON SUS PRINCIPALES COMPONENTES?

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.

La pasta, compuesta generalmente de cemento portland con agua aunque existe
tipos particulares de concreto que se componen por un material aglutinante distinto,
une a los dos agregados (arena, grava o triturada) para formar una masa semejante
a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el cemento y
el agua, sirven para reforzar la mezcla cementante del concreto, y los aditivos que
tienen como función modificar las propiedades intrínsecas a los materiales
conglomerantes como pueden ser la permeabilidad, el tiempo de fraguado o la
inclusión de burbujas de aire. Por su constitución molecular, el concreto para la
construcción es un material óptimo para resistir la compresión.
Cemento: Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas,
areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de
agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
Los agregados pétreos: Deben estar limpios, sin materia orgánica, polvo o arcilla,
ser durables, de granulometría adecuada, redondeados.
El agua: Elemento indispensable para la hidratación del cemento debe ser limpia,
exenta de ácidos, bases, aceites y materia orgánica.
Los aditivos: Son sustancias que se añaden al concreto para modificar adrede
algunas de sus propiedades.
Los aditivos actúan sobre el cemento, excepto los curadores químicos.
El uso de aditivos cobra auge en la década del 50 al descubrirse os incorporadores
de aire. Se investigan nuevos productos como los reductores de agua, acelerantes,
retardantes, plastificantes, expansivos, etc.

¿QUÉ ES EL CALOR DE HIDRATACIÓN?

El proceso de hidratación es un proceso exotérmico lo cual hace que los concretos

al fraguar y endurecer aumenten de temperatura; este incremento es importante en
concretos masivos, debido a que cuando ha ocurrido el fraguado y se inicia el
descenso térmico, se origina contracción del material, que puede conducir a graves
agrietamientos. Es el generado cuando reacciona el cemento y el agua.

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Dicha cantidad de calor depende de la composición química del cemento; a la taza
de generación de calor la afecta la finura y temperatura de curado, así como la
composición química.
La alta temperatura en estructuras de gran masa puede resultar inconveniente ya
que podría estar acompañada de dilatación térmica por otra parte es benéfica en
tiempo frio, ya que ayuda a mantener temperaturas de curado favorable. El calor de
hidratación es la cantidad de calor en calorías por gramo de cemento
deshidratación, después de una hidratación completa a una temperatura dada. El
calor de hidratación del cemento es aproximadamente igual a la suma de los calores
de hidratación de los compuestos individuales, hidratados por separado.

Calor liberado en cal/g

Compuesto
7 28 6 Hidratado
días días meses totalmente
C3S 110 120 120 120
C2S 20 45 60 62
C3A 185 205 207 207
C4AF 40 50 70 100

En un cemento Portland normal el calor de hidratación es de 80-100 calorías por

gramo el aluminato tricalcico (C3A) desarrolla el más alto calor de hidratación por lo
cual se debe controlar su contenido en un cemento. Una formula aproximada para
calcular el calor de hidratación es: Calor de hidratación de un gramo de cemento =
136 (%C3S)+62 (%C2S)+ 200 (%C3A) + 30 (%C4AF)

¿QUÉ ES LA CONSISTENCIA EN UN CONCRETO?

Es la oposición que presenta la masa en estado fresco a experimentar

deformaciones. Es un indicador de docilidad y es muy sensible a las variaciones del
agua en la masa. Para una composición dada. La consistencia de un hormigón es
función de la cantidad de agua de amasado.

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 ¿QUÉ ES LA TRABAJABILIDAD?

Es la principal propiedad del concreto en estado fresco y una definición podría ser:
Se designa como aquella propiedad del concreto recién mezclado que determina la
facilidad y homogeneidad con que puede ser mezclado, transportado, compactado
y acabado

¿QUÉ ES LA COHESIVIDAD?

Propiedad gracias a la cual es posible controlar la posibilidad de segregación

durante la etapa de manejo de la mezcla, al mismo tiempo que contribuye a prevenir
la aspereza de la misma y facilitar su manejo durante el proceso de compactación
del concreto. Normalmente se considera que una mezcla de concreto posee el
grado apropiado de cohesividad si ella no es demasiado plástica ni demasiado
viscosa y no segrega fácilmente.

¿QUÉ ES LA ADHESIVIDAD?

Propiedad de la materia por la cual se unen y plasman dos superficies de

sustancias iguales o diferentes cuando entran en contacto y se mantienen juntas
por fuerzas intermoleculares.

¿QUÉ ES EL SANGRADO EN EL CONCRETO?

El sangrado (exudación) es el desarrollo de una camada de agua en el tope o en la

superficie del concreto recién colocado. Es causada por la sedimentación de las
partículas sólidas y simultáneamente la subida del agua hacia la superficie. El
sangrado es normal y no debería disminuir la calidad del concreto adecuadamente
colocado, acabado y curado. Un poco de sangrado es útil en el control de la
fisuración por retracción plástica. Por otro lado, la excesiva aumenta la relación
agua-cemento cerca de la superficie; puede ocurrir una camada superficial débil y
con poca durabilidad, particularmente si se hace el acabado cuando el agua de
sangrado aún está presente. Los vacíos y bolsas de agua pueden ocurrir,
resultantes del acabado prematuro de la superficie.

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Después que toda el agua de sangrado (exudación) se evapore, la superficie
endurecida va a ser un poco más baja que la superficie recién colocada. Esta
disminución de la altura desde el momento de la colocación hasta el inicio del
fraguado se llama retracción por sedimentación.

¿QUÉ ES EL TIEMPO DE FRAGUADO?

Conforme a la Norma Mexicana NMX-C-177:

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del
proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde
al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal
de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado
un valor muy apreciable; este estado se denomina fraguado final.
La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se
llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a
título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco
tipos de cemento enunciados en la norma ASTM C-150 y alcanza un valor entre 45
a 60 minutos; el tiempo de fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente.
En resumen, puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada,
el lapso necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido. Así definido,
el fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento. Es necesario
colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia
dentro de los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se presentan problemas
especiales que demandan un tiempo adicional para el transporte del concreto de la
fábrica a la obra, se recurre al uso de “aditivos químicos retardantes” del fraguado,
de igual manera, puede acelerarse el fraguado con la adición de sustancias
alcalinas o sales como el cloruro de calcio. El fraguado inicial de la pasta de cemento
no debe ocurrir demasiado pronto, así como tampoco debe ocurrir demasiado tarde
el fraguado final. Los tiempos de fraguado indican si la pasta está desarrollando sus
reacciones de hidratación de manera normal. El yeso, incluido dentro del cemento,
regula el tiempo de fraguado, pero también influye la finura del cemento, la relación
agua/cemento y los aditivos usados.

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 ¿QUÉ TIPOS DE CEMENTO SE USAN EN MÉXICO?

TIPOS DE CEMENTO:
En México la industria de la construcción trabaja con seis principales tipos de
cemento para la elaboración de concreto, bajo las especificaciones de la norma
NMX-C-414 ONNCCE.
De acuerdo con sus características especiales, los cementos pueden ser:

Nomenclatura Características especiales de los cementos

RS Resistente a los sulfatos

BRA Baja reactividad álcali agregado

BCH Bajo calor de hidratación

B Blanco

Cemento Portland Ordinario(CPO):

El Cemento Portland Ordinario es excelente para construcciones en general,
zapatas, columnas, trabes, castillos, dalas, muros, losas, pisos, pavimentos,
guarniciones, banquetas, muebles municipales (Bancas, mesas, fuentes,
escaleras), etc.
Ideal para la elaboración de productos prefabricados (Tabicones, adoquines,
bloques, postes de luz, lavaderos, balaustradas, piletas etc.
Cemento Portland Compuesto(CPC):
Presenta excelente durabilidad en prefabricados para alcantarillados y a los
concretos les proporciona una mayor resistencia química y menor
desprendimiento de calor.
Este cemento es compatible con todos los materiales de construcción
convencionales como arenas, gravas, piedras, cantera, mármol; así como con los
pigmentos (preferentemente los que resisten la acción solar) y aditivos, siempre
que se usen con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes.

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Cemento Portland Puzolánico(CPP):
Ideal para la construcción de zapatas, pisos, columnas, castillos, dalas, muros,
losas, pavimentos, guarniciones, banquetas, muebles municipales (Bancas,
mesas, fuentes, escaleras), etc.
Especialmente diseñado para la construcción sobre suelos salinos. El mejor para
obras expuestas a ambientes químicamente agresivos.
Alta durabilidad en prefabricados para alcantarillados como brocales para pozos
de visita, coladeras pluviales, registros y tubería para drenaje.
Cemento Portland con Escoria Granulada de alto horno(TPEG):
Usado en plantas de concreto premezclado.
Se usa para estructuras destinadas a la retención de agua como muros de
contención, ríos, puertos, túneles para mejorar la impermeabilidad. Se usa en
trabajos de hormigonado en masa, como presas, cimientos que requieren un bajo
calor de hidratación.
Se usa en lugares susceptibles a los ataques de cloro y sulfato, como la
subestructura, las pilas aburridas y las estructuras marinas.

Cemento Portland con humo de sílice(CPS):

Permeabilidad: Tiene baja Permeabilidad, produciendo una menor absorción de
agua y una mayor durabilidad.
Módulo de elasticidad: Es similar a la resistencia del que no contiene.
Es un producto inorgánico constituido por partículas esféricas de gran finura que
se origina en la reducción del cuarzo con carbón, durante los procesos de
obtención de silicio metal y ferrosilicio en hornos eléctricos de arco.
Demanda de agua: Produce un aumento de la demanda de agua, por lo que es
necesario el uso de aditivos para compensar esta demanda.
Tipo de fraguado: Por sí mismo no afecta al tiempo de fraguado.

Cemento con Escoria Granulada de alto horno(CEG):

Es un cemento con contenido de escoria "moderado" ya que presenta mayor
contenido que el cemento portland normal y menor que el cemento de escoria de
alto horno. Puede utilizarse para cualquier tipo de construcción y es especialmente
recomendado cuando se tiene ataque moderado de sulfatos, posibilidad de

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utilización de agregados reactivos (previo ensayo) o se requieren buenas
condiciones de impermeabilidad del hormigón.
Mortero:

Diseñado especialmente para trabajos de albañilería: junteo o pegado de bloques,

tabiques, ladrillos, piedra y mampostería; aplanados, entortados, enjarres,
repellados y resanes; firmes, plantillas y banquetas. No debe utilizarse en la
construcción de elementos estructurales.

¿CUÁLES SON LOS CUATRO COMPONENTES PRINCIPALES

DE LOS CEMENTOS?

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico

finamente molido qué amasado con agua forma una pasta que fragua y endurece
por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua. La composición de los
diferentes tipos de cemento está comprendida dentro de los límites que se
establecen: El clínker está compuesto por:
Silicato tricálcico: de 40 % a 60 %. Provee una alta finura en mayor es su proporción
lo cual se traduce en alto calor de hidratación. Da una resistencia temprana.
Silicato bicálcico: de 20 % a 30 %. Ayuda con la resistencia final del concreto en un
proceso que va desde el momento de hacer la mezcla y puede durar años.
Aluminato tricálcico: de 7 % a 14 % ayuda a reducir el calor de hidratación.
Ferrito aluminato tetracálcico: Ayuda a que se desarrollen las reacciones entre los
demás componentes.

¿CUÁL ES LA FUNCIÓN DEL SULFATO DE CALCIO DENTRO

DEL CLÍNKER DE CEMENTO?

El aluminato tricálcico reacciona con el agua de inmediato, por eso, al hacer

concreto este fragua muy rápidamente. Para impedirlo se le agrega yeso (entre 2
% y 5 %); éste reacciona con el aluminato tricálcico produciendo estringuita o sal
candolt retrasando el tiempo de fraguado para su correcta aplicación hasta
alcanzar un nivel óptimo.

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 ¿QUÉ ES EL CURADO DEL CONCRETO?

CURADO DEL CONCRETO:

El curado consiste en mantener la temperatura y humedad satisfactorios por un
periodo de tiempo que comienza inmediatamente después de la colocación y
del acabado, para que se puedan desarrollar las propiedades especificadas en el
concreto.
El curado del concreto es una actividad que en ninguna circunstancia puede ser
olvidada, esta tiene una fuerte influencia sobre las propiedades del concreto
endurecido, o sea, un adecuado curado hace que el concreto tenga
mayor durabilidad, resistencia, impermeabilidad, resistencia a la
abrasión, estabilidad dimensional, también influye sustancialmente en el desarrollo
de resistencias iniciales, propiedad que mejora considerablemente la ejecución de
la obra.

➢ Métodos y materiales de curado

El curado del concreto se puede realizar a través de la aplicación de uno o de la

combinación de dos o más de los siguientes métodos:

• Rociado o aspersión
Consiste en la aplicación de una niebla o llovizna fina de agua a través de un
sistema de boquillas o rociadores, esto aumenta la humedad relativa del aire y
disminuye la evaporación de la superficie. Es recomendable en clima caluroso con
baja humedad. El método requiere un gran abastecimiento de agua y una
supervisión cuidadosa.

• Compuestos formadores de membrana:

Son compuestos líquidos a base de parafinas, resinas, gomas coloreadas y otros
materiales, se pueden usar para impedir o reducir la evaporación de la humedad del
concreto. Se deben aplicar inmediatamente después del acabado final del concreto,
a través de equipos rociadores operados manualmente o por propulsión mecánica.
La superficie del concreto debe estar húmeda, cuando se aplica la capa.

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 • Hojas de plástico:
Consiste en la colocación sobre la superficie de hojas de plástico, tales como
la película de polietileno, tienen un peso ligero, retienen la humedad de manera
eficiente y se pueden aplicar fácilmente tanto en elementos de formas sencillas
como complejas. También se pueden colocar sobre las coberturas húmedas,
reduciendo el trabajo intenso de regar continuamente el material de la cubierta.

Tiempo de curado:
Depende de diversos factores a considerar: tipo de cemento utilizado, proporción
de la mezcla, resistencia requerida, tamaño y forma del elemento de
concreto, condiciones ambientales. Como mínimo 3 días de control estricto y
supervisado, recuerde, el concreto logra el 80% de su resistencia especificada a
los 28 días y el 100% a los 36 días.

EXPLIQUE QUE ES LA CARBONATACIÓN

La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido

de carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto
y convierte el hidróxido de calcio (con alto pH) a carbonato de calcio, el cual tiene
un pH más neutral.
¿Por qué es un problema la pérdida de pH? Porque el concreto, con su ambiente
altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero de refuerzo contra la
corrosión. Esta protección se logra por la formación de una capa de óxido pasivo
sobre la superficie del acero que permanece estable en el ambiente altamente
alcalino.
Cuando la carbonatación empieza a experimentar la profundidad del refuerzo, la
capa de óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por
debajo de 9), es posible que empiece la corrosión, dando como resultado un
agrietamiento y fisuramiento del concreto.
Aunque la difusión del dióxido de carbono a través de los poros de concreto pueda
requerir años antes de que ocurra el daño por corrosión, puede ser devastadora y
muy costosa de reparar.

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 EXPLIQUE LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS Y
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES PÉTREOS

Los materiales pétreos utilizados como material son las rocas. Éstas son agregados
de partículas minerales muy grandes y sin forma determinada que se encuentran
en la naturaleza. Son ejemplos, los granitos, mármoles y pizarras. Estos son
materiales muy apreciados en la construcción, por ser muy resistentes a las
condiciones medioambientales, pero presentan el inconveniente de tener un coste
alto.

PROPIEDADES GENERALES:
• Son materiales duros y frágiles. Es por esto por lo que son resistentes al
desgaste, aunque sufren fractura sin deformación si el esfuerzo es lo
suficientemente alto.
• Son muy resistentes a la oxidación y a la corrosión.
• Puntos de fusión altos.
• Poca resistencia a la tracción.
• Económicamente asequibles.
• Suelen ser inertes (no tóxicos).

Se clasifican en:
IGNEAS:
Proceden del enfriamiento de un magma. Formadas básicamente pro silicatos, Al,
Fe, Ca, Mg, Na y K. Según el enfriamiento sufrido, tienen estructura diferente:
vítreas (brusco) y cristalinas. Se dividen en volcánicas y plutónicas. Las volcánicas
son las que salen de la corteza: basalto o piedra pómez. Son porosas y poco
resistentes. Las plutónicas no llegan a aflorar: granito, sienita o gabro. Son duras,
resistentes a la intemperie y a los esfuerzos de compresión.
SEDIMENTARIAS:
Partículas de gravas, arenas, que han sido arrastradas por los agentes atmosféricos
y que se han asentado en determinadas zonas. Se presentan en forma de estratos
y pueden cuartearse fácilmente. No son tan duras como las ígneas. Las más
utilizadas son: silíceas (arenas, gravas), arcillas y calizas. Las silíceas están
formadas por arenas y gravas, consolidadas con otros materiales (arenisca). Se
usan básicamente como revestimiento. Las arcillosas proceden de las rocas ígneas,
formadas por silicatos de aluminio (caolín). Usadas para cemento y ladrillos. Las
calizas se usan en construcción, como revestimiento o como conglomerantes.
Tienen elevada resistencia a la compresión. Calcita: carbonato de calcio y yeso.

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METAMORFICAS:
Si las rocas anteriores sufren grandes presiones y elevadas temperaturas, se
producen transformaciones en la estructura cristalina de las rocas y dan lugar a las
metamórficas. Las más importantes son los mármoles, pizarras y gneis.
El mármol es carbonato de calcio, admite el pulimento y se emplea principalmente
como piedra ornamental. La pizarra está formada por arcilla y esquistos (roca de
gran o muy fino). Se exfolia fácilmente en láminas y se usa para techumbres El gneis
se usa principalmente en pavimentos.

¿CUÁLES SON LOS DIFERENTES ESTADOS EN LOS QUE SE

ENCUENTRAN LOS MATERIALES PÉTREOS EN LA
NATURALEZA? *

De acuerdo con la NMX-C-111-ONNCCE-2018: Esta Norma Mexicana establece

las especificaciones y métodos de ensayo que deben cumplir los agregados
naturales, procesados y mixtos de uso común para la producción de concretos de
masa normal. Esta Norma Mexicana es aplicable a los agregados para concretos
de masa unitaria normal (usualmente de 1 900 kg/m3 a 2 400 kg/m3), y de concretos
de resistencias alta y normal, elaborados con agregados naturales, procesados y
mixtos.
Materiales pétreos:
-Naturales: Localizados en yacimientos naturales para utilizarlos solo es necesario
que sean seleccionados, refinados y clasificados por tamaños, comúnmente
encontrados en yacimientos, canteras o graveras
-Artificiales: Se localizan en macizos rocosos para obtenerlos se emplean
procedimientos con explosivos, posteriormente se limpian machacan y clasifican
-Industriales: Han pasado por diferentes procesos de fabricación como pepitos de
desecho materiales calcinados, procedentes de demoliciones o algunos que ya han
sigo manufacturados y mejorados por el hombre
Diferentes estados de los materiales pétreos en la naturaleza:
-Seco
-Semiseco
-Saturado
-Húmedo

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 ¿QUÉ PORCENTAJE EN PESO Y EN VOLUMEN OCUPAN LOS
MATERIALES PÉTREOS EN 1M2 DE CONCRETO?

Los materiales pétreos dentro del concreto cumplen las siguientes funciones:
• Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento-agua)
• Proporciona una masa capaz de resistir acciones mecánicas de desgaste o
interperismo.
• Reducir los cambios de volumen en los procesos de fraguado y
endurecimiento.
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60 % a 75 % del volumen
del concreto (70 % a 85 % en peso) e influyen notablemente en las propiedades del
concreto recién mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la
economía. Los agregados finos consisten en arena natural o piedra triturada con
una granulometría determinada por su norma correspondiente. Normalmente el
agregado fino ocupa del 25 % al 35 % de volumen del agregado total, la combinación
agua-cemento del 24 % al 40 % donde del 7 % al 15 % es cemento y del 14 % al 21
% es de agua.

¿QUÉ ES EL CEMENTO BLANCO Y CUÁLES SON SUS

PRINCIPALES USOS?

El cemento blanco es un tipo de cemento portland de un color gris muy claro

(blancura mayor del 85%),1 empleado tanto en piezas prefabricadas como en
acabados de suelos y albañilería en general.
Se obtiene un tono claro de cemento blanco debido a la composición y tecnología
especial de su producción.
Materiales. La coloración clara del cemento se logra mediante el uso de materias
primas donde no hay compuestos glandulares o están presentes, pero en una
cantidad pequeña. El cemento blanco se produce sobre la base de Clinker bajo en
hierro, donde el contenido de manganeso y cromo se reduce al mínimo. También
incluye aditivos minerales, piedra caliza, yeso, sales cloradas, que le dan un color
blanquecino.

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Tecnología. La trituración de las materias primas y la trituración del Clinker se lleva
a cabo en molinos / molinos equipados con un forro especial. Aquí, se usan losas
de pedernal, basalto y porcelana. Al mismo tiempo, la superficie específica (finura
de la molienda) es significativamente más alta que la del cemento convencional.
El cemento blanco es un material ideal para trabajos donde se requiera un acabado
pulido sin tener que renunciar a la resistencia; tiene aplicaciones estructurales,
decorativas.
• Adhesivo para cerámicos,
• En los acabados para pisos,
• En trabajos de alicatado y solado.
El cemento blanco aún no tiene mucho uso como estructuras debido a la falsa
creencia use posee menor resistencia que el cemento oscuro.
La calidad y resistencia no se mide debido al color sino por su composición; respecto
a esto se debe destacar que la composición del cemento blanco lo hace tan
resistente como el cemento gris. Un ejemplo de aplicaron de cemento blanco en
como estructuras es este edificio. Se observa el modernismo y la elegancia que
transmite este material.

¿QUÉ SON LOS ADITIVOS?

Son componentes de naturaleza orgánica o inorgánica que se utilizan para modificar

las propiedades del concreto o mortero. Son materiales diferentes del agua, de los
agregados y del cemento, se agregan en pequeñas cantidades a la mezcla
inmediatamente antes o durante el mezclado interactuando con el sistema
hidratante‐cementante, modifican una o más de las propiedades del concreto o
mortero fresco, fraguando, endureciéndose y endurecido. Los aditivos, a diferencia
del cemento, los agregados y el agua, no son componentes esenciales de la
mezcla de concreto, son importantes y su uso se extiende cada vez más, por la
aportación que hacen a la economía de la mezcla; por la necesidad de modificar
las características del concreto de tal forma que éstas se adapten a las
condiciones de la obra y a los requerimientos del constructor.

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Las razones principales para el uso de aditivos son:
• Reducción del costo de la construcción de concreto
• Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva que
por otros medios
• Asegurar la calidad del concreto durante las etapas de mezclado, transporte,
colocación y curado
• Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado,
transporte, colocación y curado

¿CUÁL ES SU NORMA MEXICANA?

Los aditivos para el concreto están normalizados por la norma mexicana NMX-C-
255-ONNCCE y deben cumplir con los requisitos de desempeño, así como las
propiedades descritas en la norma.

¿CUÁL ES SU CLASIFICACIÓN?

Los aditivos se pueden clasificar según sus funciones en:

• Tipo A reductor de agua: Funciona por efecto de la dispersión de las
partículas de cemento, se traduce en mayores resistencias con la misma
cantidad de cemento o importantes ahorros de cemento para las mismas
resistencias.
Sus características y beneficios son: En estado plástico:
Reduce el contenido de agua de mezcla por lo menos en 5 %.
•Mejora la trabajabilidad.
Mejora la cohesión.
•Reduce la tendencia a la segregación y al sangrado.
En estado endurecido:
•Aumenta la resistencia a la compresión axial y a la flexión.
•Mejora la adherencia al acero de refuerzo.
•Reduce la tendencia al agrietamiento.

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• Tipo B retardante de fraguado: Actúa en el concreto como agente de
fraguado extendido de forma controlada. Se dosifica para lograr un fraguado
extendido, de hasta 30 horas.

• Tipo C acelerante de fraguado: El aditivo actúa mediante una reacción

química con el cemento, acelerando el tiempo de fraguado y la resistencia a
la compresión axial a temprana edad. Estos aditivos son compatibles con
agentes inclusores de aire, ciertos aditivos super plastificantes y ciertos
aditivos reductores de agua convencionales.
-Principales aplicaciones
•Colocación de concreto en climas fríos.
•Concreto convencional y estructural.
•Concretos para fabricación de tubos.
•Para la fabricación de elementos prefabricados, postensados o pretensados,
el aditivo acelerante deberá estar exento de cloruros.
-Características y beneficios
•Reduce el tiempo de fraguado inicial una hora aproximadamente
•Mejora la trabajabilidad y produce un concreto más denso.
•Minimiza el sangrado y la segregación.
•Mejora el desarrollo de resistencia a la compresión a edades tempranas.

• Tipo D reductor de agua y retardante.: Acción fisicoquímica con el cemento,

favoreciendo la hidratación de las partículas de éste, reduciendo el agua de
la mezcla y plastificando la masa del concreto. El uso del aditivo reductor de
agua y retardante provee al concreto de una plasticidad y fluidez adecuada
mejorando las características del concreto tanto en estado plástico como
endurecido.
-Principales aplicaciones
•Concreto colocado en climas cálidos.
•Concreto que se transporta a distancias largas.
•Concreto que requiere alta trabajabilidad: bombeo y colados en estructuras
estrechas.
•El aditivo se puede utilizar como reductor de agua y retardante y como
fluidificante
-Características y aplicaciones
•Reduce la cantidad de agua de mezcla por lo menos en 5 %.
•Retarda el tiempo de fraguado inicial por lo menos una hora
•Aumenta la resistencia a la compresión axial por lo menos en 110% a 28
días.
•Facilita el bombeo del concreto.
•Aumenta la durabilidad.

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• Tipo E reductor de agua y acelerante: Resulta de la combinación de
compuestos acelerantes y reductores de agua. Mejora las propiedades
plásticas y de endurecimiento del concreto tales como la trabajabilidad,
resistencia a la compresión y a la flexión.
-Principales aplicaciones
•Colocación de concreto en clima frío.
•Concreto estructural.
•Bloques de concreto.
•Fabricación de tubos de concreto y muchos elementos prefabricados.
-Características y beneficios
•Reduce el tiempo de fraguado inicial
•Desarrolla alta resistencia a edad temprana, por lo que permite un tiempo
más corto para descimbrar.
•Aumenta la densidad del concreto.
•Minimiza la tendencia al sangrado y a la segregación.

• Tipo F reductor de agua de alto rango: Se recomienda para concreto

pretensado o postensado. Es también muy compatible con agentes
inclusores de aire, impermeabilizantes integrales y muchos otros aditivos. Sin
embargo, cada material debe ser agregado al concreto por separado.

• Tipo G reductor de agua de alto rango y retardante: Para concretos de alta

trabajabilidad (bombeo, estructuras estrechas o armado muy denso),
formulado específicamente para extender el tiempo de trabajabilidad del
concreto fluido a temperaturas de hasta 54º C.

• Tipo AA reductor de aire: Características y beneficios: este sistema de

espacios de aire protege al concreto contra el daño que causan los ciclos de
congelamiento y descongelamiento. El concreto se vuelve más resistente a
las sales deshielantes, al ataque de sulfatos y al agua corrosiva. Reduce la
segregación y la contracción del concreto.

• Impermeabilizante integral: Para reducir la permeabilidad en todo tipo de

concreto expuesto al agua, principalmente en cimentaciones, tanques de
almacenamiento de agua, sistemas de alcantarillado, canales, losas, etc.

• Polvo de microsílica densificada: Es una adición que aumenta la resistencia

y la durabilidad. el microsílice superfino llena los espacios entre las partículas
de cemento, creando un concreto muy denso y menos permeable. desarrolla
alta resistencia temprana y muy alta resistencia final.

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 • Fibras de polipropileno y acero: refuerzo secundario, su principal objetivo es
minimizar el agrietamiento por contracción plástica, monofilamentos que se
dispersan en toda la mezcla.

• Perlita de unicel: utilizada para producir concretos ligeros, se deberá

asegurar una adecuada mezcla ya que la perlita tiende a flotar en la masa.

¿QUÉ SON LAS FIBRAS PARA CONCRETO?

Las fibras se adicionan al concreto normalmente en bajos volúmenes

(frecuentemente menos del 1%) y han mostrado eficiencia en el control de la
fisuración por contracción. Las fibras no alteran considerablemente
la contracción libre de concreto y, si son empleadas en cantidades adecuadas,
pueden aumentar la resistencia al agrietamiento y disminuir la abertura de las
fisuras. Las fibras utilizadas en el concreto generalmente son de acero, plástico,
vidrio, de materiales naturales (celulosa de madera), las naturales son sometidas a
procesos químicos para evitar daños y sistemas múltiples, disponibles en una
amplia variedad de formas, tamaños y espesores.

¿CUÁL ES SU NORMA?

En México la norma que establece las especificaciones y métodos de prueba de

las fibras poliméricas para su uso estructural o no estructural en concretos,
morteros y pastas es la NMX-C-537-ONNCCE 2018.

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 ¿CUÁL ES SU CLASIFICACIÓN?

Fibras de acero: Las fibras de acero son pequeños pedazos discontinuos de acero
con un aspecto o esbeltez (relación entre longitud y diámetro) que varía entre 20 y
100 y con muchas secciones transversales. Algunas fibras de acero tienen extremos
conformados para mejorar la resistencia al arrancamiento de la matriz a base de
cemento. Presentan módulo de elasticidad relativamente alto y se puede aumentar
su adherencia o unión con la matriz de cemento a través del anclaje mecánico o de
la rugosidad superficial. Las fibras de acero se usan comúnmente en pavimentos de
aeropuertos y en las capas de revestimiento de las pistas. También se usan en los
tableros de puentes, pisos industriales y pavimentos de autopistas. El concreto con
fibras de acero en estructuras sometidas al agua en alta velocidad han mostrado
que pueden durar hasta tres veces más que las alternativas en concreto
convencionales. El concreto reforzado con fibras de acero se emplea además en
prefabricados de concreto donde sea necesario el aumento de la resistencia al
impacto o a la tenacidad. Las fibras de acero también se usan ampliamente en el
concreto lanzado en aplicaciones de capas delgadas, especialmente en la
estabilización de la inclinación de taludes y revestimiento de túneles.
Fibras de vidrio: Los materiales compuestos generados por las fibras de vidrio, su
matriz resistente es un mortero de cemento hidráulico armado con fibras de vidrio.
Están especialmente diseñadas para ser compatibles con el ambiente alcalino de la
matriz del concreto. Este tipo de fibras aumenta la durabilidad abarcando a su vez
revestimientos químicos, formulados para ayudar en el combate de la rigidización
inducida por la hidratación y en el uso de una lechada con humo de sílice para
rellenar los vacíos entre las fibras, reduciendo la capacidad de infiltración del
hidróxido de calcio. La mayor aplicación del concreto reforzado con fibras de vidrio
es la producción de paneles de fachada.
Fibras sintéticas: Las fibras sintéticas son las que se fabrican por el hombre y son
resultado de la investigación y el desarrollo de las industrias petroquímicas y textiles.
Los tipos de fibras usadas en concreto son: acrílicas, aramida, carbón, nylon,
poliéster, polietileno y polipropileno. Las fibras sintéticas pueden reducir la
contracción plástica y, consecuentemente, la fisuración; además pueden ayudar al
concreto después que se fisura. Se producen como monofilamentos cilíndricos
continuos que se pueden cortar en longitudes específicas o como filmes y cintas.
Estas fibras se componen de finas fibrillas de sección transversal rectangular. Las
fibras sintéticas son generalmente utilizadas en: tablones de cemento, la producción
de tejas, mortero, concreto pretensado, entre otros. Una aplicación importante de
las fibras sintéticas es, además, para retardar el desarrollo de baches en la
estructura de pavimento.

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Fibras naturales: Las fibras naturales se han usado como una forma de refuerzo
desde mucho tiempo antes de la llegada de la armadura convencional de concreto.
Los ladrillos de barro reforzados con paja y morteros reforzados con crin de caballo
son unos pocos ejemplos de cómo las fibras naturales se usaron como una forma
de refuerzo. Muchos materiales de refuerzo natural se pueden obtener con bajos
niveles de costos de energía, usando la mano de obra y la pericia disponibles en la
región. Estas fibras se usan en la producción de concretos con bajo contenido de
fibras.
Sistemas múltiples de fibras: En un sistema múltiple (mixto) de fibras, se mezclan
dos o más tipos de fibras. El concreto con fibras híbridas combina macro y micro
fibras de acero. El uso de una mezcla de macro fibras y las recientemente
desarrolladas micro fibras de acero, las cuales tienen menos de 10 mm de longitud
y menos de 100 micrómetros de diámetro, conduce a un menor espaciamiento entre
las fibras, lo que puede reducir la microfisuración y aumentar la resistencia a tensión
del concreto. La combinación permite mejorar la tenacidad y la resistencia al
impacto del concreto reforzado con fibras de acero, con la reducción de la fisuración
por contracción plástica de los concretos con fibras de polipropileno.

¿CUÁNTOS TIPOS DE CONCRETOS ESPECIALES SE

CONOCEN?

Concreto de alta resistencia

Aunque el desarrollo de los fluidificantes de concreto ha permitido la producción de
concretos con relaciones muy bajas de agua/cemento, la trabajabilidad no se ha
visto afectada negativamente. La disponibilidad de los concretos de alta resistencia
ha originado un aumento del consumo de concreto en la edificación ya que a
menudo el concreto es más económico que las estructuras de perfiles de acero
comparables. En los concretos de alta resistencia, la contracción autógena es mayor
que en el concreto convencional, y el valor de la fluencia específica del material es
mayor. Esta combinación de parámetros es la responsable del elevado potencial
para la formación de fisuras de los concretos de alta resistencia. Este elevado
potencial de formación de fisuras puede influir en la durabilidad de la estructura, de
manera que se deben tomar medidas correspondientes para garantizar una
durabilidad adecuada. EI pretensado de los concretos de alta resistencia puede
reducir este potencial de formación de fisuras de este tipo de concreto.

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Concreto autocompactante
La disponibilidad de concretos de alta resistencia en combinación con zonas
densamente reforzadas ha cumplido los requisitos de la industria de la construcción
con relación a unas estructuras más estables y dúctiles. A la hora de construir este
tipo de estructuras, el concreto se debe poder trabajar fácilmente, pero no se debe
segregar ni debe sangrar demasiado. Desde 1980 los investigadores han creado
mezclas de concreto con una buena trabajabilidad. EI concreto autocompactante se
puede definir como un concreto fluido que se puede colar en el lugar sin vibraciones,
exentos espacios huecos. Los ingredientes imprescindibles del concreto
autocompactante son los fluidificantes, los agregados que modifican la viscosidad y
los agregados minerales finos como las cenizas volantes o caliza molida. Aunque
los agregados son muy costosos, con un colado rápido y sin compactación adicional
se puede obtener ahorros que compensen con creces los costos adicionales. La
mayoría de los concretos autocompactantes se emplean en plantas de
prefabricados, pero también para la fabricación de concreto premezclado.
Concreto de alto comportamiento
EI concreto de alto comportamiento se define como un concreto con una elevada
trabajabilidad, elevada resistencia y gran durabilidad. EI concreto de alto
comportamiento es apropiado principalmente para estructuras con una larga
durabilidad, como ejemplo las plataformas de perforaciones petroleras, puentes con
grandes claros y estacionamientos. Para el concreto de alto comportamiento sigue
siendo muy importante una buena ejecución de las obras y el suficiente tiempo de
curado para que su rendimiento se aproveche al máximo.

Concreto de baja contracción

EI concreto de baja contracción es un concreto fabricado con cemento expansivo
que - con un tensado apropiado con refuerzos u otros medios - se expande de la
misma manera o ligeramente superior a la contracción en seco previsible. En un
caso ideal, en el concreto permanece una presión remanente que reduce el riesgo
de una formación de fisuras debido a la contracción. Por regla general, estos
cementos están formados por cemento Portland que contiene sulfato cálcico,
aluminato cálcico y sulfato de aluminato de calcio o una mezcla de ellos. Hay que
tener muy en cuenta que tras el colado se garantice un curado continuamente
húmedo al menos durante 7 días para que se desarrolle el proceso de expansión.
Así mismo hay que tener en cuenta que no se formen fisuras por la contracción
plástica. Los cementos expansivos se utilizan tanto para fabricar concretos de baja
contracción como concretos autocompactantes para losas de concreto, adoquines
y vigas pretensadas.

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Concreto reforzado con fibras

EI concreto convencional con fibras discontinuas diferentes se define como concreto

reforzado con fibras. Para ello se utilizan fibras de diferentes formas y tamaños de
acero, plástico, vidrio, carbono y fibras naturales, pero para que pueda ser eficaz el
refuerzo debe tener una rigidez mayor que la matriz de concreto a la que deben
reforzar. En general se puede decir que las fibras con una reducida rigidez (de
plástico o de fibra natural) únicamente ofrecen ventajas para mejorar la resistencia
a tensión de los concretos plásticos y que por eso se utilizan principalmente para
reducir la contracción plástica o la formación de fisuras por contracción. EI acero es
el material que más se emplea en las fibras, los reducidos porcentajes en volumen
de fibras (inferior al 1 %) se emplean para reducir la formación de fisuras por
contracción. Las más comunes son las fibras de acero redondas que se producen
a través del corte de alambres y generalmente tienen diámetros que varían entre
los 0.25 y 1 mm. Los volúmenes medios (entre el 1 y el 2%) mejoran la resistencia
a tensión, flexión y torsión, la tenacidad contra rotura y la resistencia al impacto,
mejorando la resistencia hasta tres veces la del concreto simple. Las mezclas de
concreto que contienen más de un 2% pueden ser difíciles de manejar y colocar
debido a la tendencia de las fibras a apelotonarse. El refuerzo de fibras puede influir
claramente en la trabajabilidad del concreto. Por eso se debe tener en cuenta este
hecho a la hora de realizar las mezclas de los concretos reforzados con fibras.

Concreto lanzado para túneles

Durante el siglo pasado el método del concreto lanzado reemplazó a los métodos
tradicionales de revestimiento de los perfiles de un túnel y llegó a ser fundamental
en la cimentación del tramo o sección del túnel excavado. El concreto lanzado es
una dosificación de la mezcla del concreto que está determinada por los
requerimientos de la aplicación y por parámetros específicos. Por regla general, esto
significa una reducción de la granulometría máxima de las partículas a 8 mm o como
máximo 16 mm un incremento del contenido de aglomerante y el uso de aditivos
especiales en el concreto lanzado para controlar las propiedades del material.
Existen dos procesos de concreto lanzado diferentes: por vía seca o por vía
húmeda. Los requisitos principales de la mezcla se centralizan en la trabajabilidad
(bombeo y lanzado) y la durabilidad; alta resistencia inicial; características
adecuadas de fraguado del concreto; proceso de bombeo adecuado; buena
proyección y rebote mínimo. EI concreto lanzado puede ser utilizado para diferentes
aplicaciones, como reparaciones de concreto, perforación de túneles y de minas,
estabilización de planos inclinados e incluso para los diseños artísticos en los
edificios. La construcción con concreto lanzado tiene varias ventajas:

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La aplicación sobre cualquier fachada debido a que el concreto lanzado se adhiere
inmediatamente y soporta su propio peso. La posibilidad de aplicarlo en sustratos
poco uniformes. Una configuración totalmente flexible del espesor de la capa en
obra. La posibilidad de un concreto lanzado reforzado. Se puede lograr un
revestimiento con una capacidad portante rápida sin cimbras y sin prolongados
periodos de espera.

Concreto resistente a los químicos

El concreto para una aplicación específica involucra la selección apropiada de la
combinación de cemento, agregado, adiciones y aditivos. Los químicos que atacan
fácilmente al cemento incluyen las soluciones de ácidos, sales de amonio, sales de
magnesio, sulfatos, sulfitos y tiosulfatos. La tasa del ataque depende de los
químicos y su concentración, la composición del cemento y la permeabilidad. El
cemento portland es altamente alcalino (pH 12) y por eso es fácilmente atacado por
todos los ácidos. Los ácidos disuelven la pasta de cemento hidratado en el concreto
causando desintegración, desmoronamiento, corrosión del refuerzo y pérdida de la
resistencia del concreto. Mientras más alta es la concentración de ácidos, más
vigoroso es el ataque, aunque existen excepciones tales como en el caso del ácido
sulfúrico. Los ácidos inorgánicos son más agresivos que los orgánicos; la acción de
los últimos depende más de la solubilidad de sus sales de calcio que del pH.
Es común el ataque de sulfatos del concreto, por ejemplo, en donde los cimientos
entran en contacto con el agua subterránea que contiene sulfatos disueltos, y es la
razón del desarrollo de cementos resistentes a sulfatos. El agua con un contenido
de sulfatos por encima de 2g/l, se considera agresiva. El sulfato más común
encontrado es el sulfato de calcio (yeso); el sulfato de magnesio es menos común
pero más dañino que el sulfato de calcio debido a que es más soluble. El concreto
ha probado ser un material estructural durable en la mayoría de los ambientes
industriales generales, evidenciado por su uso extendido, pero puede ser atacado
en donde ocurren químicos o condiciones agresivas, tales como derrames de ácido
en lugares para el almacenamiento de tanques de ácidos, estructuras de obras de
alcantarillado expuestas a gas de sulfuro de hidrógeno, silos agrícolas que
contienen leche en descomposición (ataque de ácidos lácticos y acéticos), torres de
enfriamiento para estaciones de generación eléctrica (ataque al refuerzo),
manufactura de pulpa y papel (ataque ácido y relacionados con sulfuro de
hidrógeno), etc.

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 CONCLUSIÓN

El proceso de investigación del presente documento en

conjunto con lo visto en clase aporto de manera significativa el
conocimiento en respecto con los tipos de concretos, así como
los materiales extras en su correcta formación. En general se
puede concluir que existen en una gran diversidad de
propiedades, aplicaciones y costos para producir concreto,
todo esto debe ser tomado en cuenta al momento de tener que
hacer algún trabajo de aplicación.
El uso del concreto es la base de la mayoría de las
construcciones en nuestro país y a nivel mundial es uno de los
elementos más importantes, en conjunto de otros materiales.
Es de vital importancia tener un amplio dominio del tema, saber
que cada obra tiene un método de construcción diferente
donde influye mucho el tipo de suelo, clima y lugar geográfico
donde se encuentre para así determinar que materiales usar
en cada caso y las normas que se tienen que cumplir para
tener así resultados con alta calidad.

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 FUENTES DE INFORMACIÓN

https://conceptodefinicion.de/concreto/
https://ingenieriacivilcusco.blogspot.com/2007/09/el-concreto.html
https://es.scribd.com/document/96438728/Nmx-c-155-Onncce-2004
https://prezi.com/gob6txpraem1/propiedades-y-componentes-del-concreto/
http://ley.exam-10.com/pravo/10917/index.html?page=5
https://www.quiminet.com/articulos/manera-de-clasificar-cemento-2705336.htm
http://www.cetesa.com.co/que-es-el-cemento-y-cual-es-su-composicion/
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https://www.onncce.org.mx/es/venta-normas/catalogo-de-normas
https://prezi.com/-jx9xmg8vfcb/cemento-portland-con-humo-de-silice/
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https://www.ieca.es/componentes-y-propiedades-del-cemento/
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https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/51927/cp_materiales_petreos.pdf
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/carbonatacion-del-concreto-como-detectarla
https://www.yoingeniero.xyz/civil/horno-de-escoria-de-alto-horno-fabricacion-propiedades-
y-usos/
http://www.imcyc.com/revistacyt/pdfs/problemas24.pdf
https://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/sangrado-o-exudacion-del-concreto.html
http://www.uca.edu.sv/mecanica-
estructural/materias/materialesCostruccion/guiasLab/ensayoCemento/Fraguado%20incial
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https://www.ieca.es/componentes-y-propiedades-del-cemento/
http://www.ingenieria.unam.mx/~luiscr/licenciatura_ic/1444_pcee/1444_material/aditivospr
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http://www.imcyc.com/ct2008/dic08/dic08/tecnologia.htm

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