MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

Universidade Federal de Ouro Preto

Escola de Minas – Departamento de Engenharia Civil
Programa de Pós-Graduação em Construção Metálica
Mestrado Profissional em Construção Metálica – MECOM

ESTUDO DE PATOLOGIAS DE PINTURA E OCORRÊNCIA DE CORROSÃO

ATMOSFÉRICA EM PLATAFORMA DE PETRÓLEO

OURO PRETO
2018
 MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
Universidade Federal de Ouro Preto
Escola de Minas – Departamento de Engenharia Civil
Programa de Pós-Graduação em Construção Metálica
Mestrado Profissional em Construção Metálica – MECOM

Guido Lessa Ribeiro Filho

ESTUDO DE PATOLOGIAS DE PINTURA E OCORRÊNCIA DE CORROSÃO

ATMOSFÉRICA EM PLATAFORMA DE PETRÓLEO

Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-Graduação em Construção
Metálica do Departamento de Engenharia Civil
da Escola de Minas da Universidade Federal de
Ouro Preto, como requisito parcial para a
obtenção do título de Mestre em Construção
Metálica.

Orientadora: Profa. Rovadávia Aline de Jesus Ribas, D.Sc.

Coorientador: Prof. Geraldo Donizetti de Paula, D.Sc.

OURO PRETO
2018
R484e Ribeiro Filho, Guido Lessa.
Estudo de patologias de pintura e ocorrência de corrosão atmosférica em
plataforma de petróleo [manuscrito] / Guido Lessa Ribeiro Filho. - 2018.
211f.: il.: color; grafs; tabs; Quadros.

Orientadora: Profª. Drª. Rovadávia Aline de Jesus Ribas.

Coorientador: Prof. Dr. Geraldo Donizetti de Paula.

Dissertação (Mestrado) - Universidade Federal de Ouro Preto. Escola de

Minas. Departamento de Engenharia Civil. Mestrado Profissional em Construção
Metálica.
Área de Concentração: Construção Metálica.

1. Estruturas de aço. 2. Pintura. 3. Corrosão. 4. Plataforma de petróleo. I.

Ribas, Rovadávia Aline de Jesus. II. Paula, Geraldo Donizetti de. III.
Universidade Federal de Ouro Preto. IV. Titulo.

CDU: 624.014

Catalogação: www.sisbin.ufop.br
 AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, Guido e Edna, que, com seu amor, conselhos e ensinamentos,
alicerçaram as minhas conquistas até hoje e que sempre me abençoaram e rezaram por mim.
Ao meu sogro, Guttemberg Fernandes Uchôa, que sempre incentivou, estimulou e
vibrou com minhas conquistas e, tenho certeza, ficaria muito feliz com mais este passo se
ainda estivesse entre nós. À Mônica, minha esposa, e às minhas filhas Luísa e Juliana, meus
tesouros, pela paciência.
Agradeço à professora Dra. Rovadávia Aline de Jesus Ribas, minha orientadora, por
sua importante contribuição com o profundo conhecimento sobre o tema, sempre me
apoiando, contribuindo e proferindo palavras tranquilizadoras e motivadoras nos momentos
em que precisei. Ao professor Dr. Geraldo Donizetti de Paula, meu coorientador, de quem
recebi grande apoio desde o início. Ao professor Dr. Flavio Teixeira de Souza, que muito me
inspirou e por quem tenho grande admiração, por seus sábios conselhos; professor Dr. Jaime
Florêncio Martins, pelas instigantes aulas sobre teoria da plasticidade; e professor Dr. Tito
Flávio de Aguiar, que muito ampliou minha visão no tema arquitetura em aço.
À Techint e seus diretores por autorizarem o desenvolvimento do trabalho, em
especial ao Project Manager Engenheiro Pedro Luciano Mellucci, que mais uma vez me
apoiou para desenvolver esta pesquisa. Ao Supervisor de Pintura Antonio Gilson e sua
equipe, pela preparação dos corpos de prova, apoio na pesquisa de campo e por
compartilharem seu conhecimento; Inspetor Marcio Nunes, pelo apoio na pesquisa de campo
e por também compartilhar seu conhecimento; Engenheiro Sérgio Munhós, por sempre estar
disposto a compartilhar seu conhecimento sobre metalurgia e solda; ao Engenheiro Rodrigo
Almeida, Supervisor José Maria Wuo e Supervisor Wilson Rosa, pela coleta dos corpos de
prova para análise comparativa; e ao Engenheiro Luciano de Souza, Bruno Wuo, Sedirson,
Jovane e Edson Casagrande na fase de coleta de documentos.
Agradeço pelo importante apoio da diretoria da SGS, em especial ao Diretor Técnico
Fernando Lescovar Neto, com sua filosofia de ajudar a construir o conhecimento, e ao Vitor
Tognoni na realização dos ensaios.
Aos colegas de turma do mestrado, em especial aos parceiros do grupo “Carona UFOP
Mestrado”, Adilson, Emerson, Fausto e Heriston, pelos momentos de convivência durante o
curso e, hoje, grandes amigos.
Agradeço ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia, Campus
Congonhas, pelo apoio ao mestrado e desenvolvimento do trabalho.
A Luísa e Juliana.
 RESUMO

A degradação de estruturas pela corrosão atmosférica é um fenômeno que atinge todas as

estruturas, principalmente as de aço, normalmente as mais utilizadas em plataformas de
petróleo em todo o mundo. Neste trabalho é estudado o caso específico da plataforma de
petróleo WHP-2, localizada na Unidade Offshore Techint, em Pontal do Paraná-PR, Brasil, a
qual teve sua construção interrompida em 2013. Várias atividades foram paralisadas antes de
seu término, e a estrutura está desde então sob efeito da corrosão atmosférica. A pesquisa
estuda o tema sob duas abordagens. A primeira se dá a partir do levantamento realizado in
loco das patologias de corrosão e do estudo de suas causas prováveis, considerando registros
fotográficos realizados em campo, coleta de documentos e projetos e registros de qualidade. A
segunda abordagem é por meio de um ensaio com corpos de prova (CPs), preparados
utilizando o aço e o sistema de pintura empregado no projeto, com algumas variações, e
também por meio da criação de patologias na película de tinta dos CPs para submetê-los ao
ensaio de névoa salina (salt spray), com análise dos resultados obtidos. Concluiu-se que, em
casos de rompimento da película de tinta, a corrosão subpelicular originada na
descontinuidade possui maior importância do que a originada pelo eletrólito permeado através
da película, mesmo levando em conta diferentes espessuras de película — para o período de
exposição à corrosão atmosférica considerado —, e que, no projeto avaliado, a origem das
corrosões é devida, em grande parte dos casos, ao rompimento da película, significando,
portanto, que é a maior causa das patologias encontradas.

Palavras-chave: Estruturas de aço. Pintura. Corrosão. Plataforma de petróleo.

 ABSTRACT

The degradation of structures caused by atmospheric corrosion is a phenomenon that affects

all the structures, especially those in steel, usually the most used in oil platforms around the
world. In this work the specific case of the WHP-2 oil platform is studied, located at the
Offshore Techint Unit, in Pontal do Paraná-PR, Brazil, where it is situated until the present
date and which construction was interrupted in 2013. Several activities were paralyzed before
its completion and the structure has been under the effect of atmospheric corrosion since then.
The research studies the theme from two approaches: The first one is based on-site survey of
the corrosion pathologies and the study of their probable causes, considering field-based
photographic records, collection of documents and projects and quality records. The second
approach is through a test with specimens (CPs) prepared using steel and the paint system
used in the project, with some variations, and also through the creation of pathologies in the
paint film of the CPs to be submitted to the salt pray test, with an analysis of the results
obtained. It was concluded that, in cases of paint film rupture, the corrosion under the paint
film from the discontinuity is more important than that caused by the electrolyte permeated
through the film, even taking into account different film thicknesses – for the period of
exposure to atmospheric corrosion considered –, and that, in the project evaluated, the origins
of corrosion are, in most cases, due to the rupture of the paint film, meaning, therefore, that it
is the major cause of the pathologies found.

Keywords: Steel structures. Paint. Corrosion. Oil platform.

 RESUMEN

La degradación estructural por corrosión atmosférica es un fenómeno que afecta a todas las
estructuras, especialmente las hechas de acero, generalmente las más utilizadas en plataformas
petroleras en todo el mundo. En este trabajo, se estudia el caso específico de la plataforma
petrolera WHP-2, ubicada en la Unidad Offshore de Techint, en la ciudad de Pontal do
Paraná, estado de Paraná, Brasil, cuya construcción se detuvo en 2013. Varias actividades se
habían paralizado antes de que se pudieran completar las obras, por lo que su estructura ha
estado desde entonces bajo el efecto de la corrosión atmosférica. La presentación de la
investigación se divide en dos grandes partes. En la primera parte, se expone el levantamiento
realizado en el sitio de las patologías de corrosión y el estudio de sus causas probables,
teniendo en cuenta las fotografías tomadas en campo, la recopilación de documentos y
proyectos, así como los registros de calidad. En la segunda parte, se presentan las muestras
preparadas utilizando el acero y el sistema de pintura empleado en los proyectos, con algunas
variaciones, asi como las patologías creadas en la película de pintura de estas muestras, para
luego ser sometidas a una prueba de niebla salina (salt spray), analizando los resultados
obtenidos. Se concluyó que, para el período considerado de exposición, en casos de ruptura de
la película de pintura, la corrosión de la superficie debajo de la película de pintura, originada
en esta discontinuidad, es más importante que la causada por el electrolito que penetra en la
película de pintura, al variar los espesores totales de las capas de pintura. En el proyecto
evaluado, los orígenes de la corrosión ocurren, en la mayoría de los casos, debido a la ruptura
de la película, y, por lo tanto, esta es la causa principal de las patologías encontradas.

Palabras clave: Estructuras de acero. Pintura. Corrosión. Plataforma petrolera.

 LISTA DE SIGLAS, ABREVIATURAS E SÍMBOLOS

ARBL Alta resistência e baixa liga (HSLA – high strength low alloy)
C5-M Parte da plataforma que se situa na parte acima do nivel d’água (atmosférica)
Cenpes Centro de Pesquisas da Petrobras
CP Corpo de prova
CST Corrosão sob tensão
Eo potencial padrão
EPA Environmental Protection Agency
EPC Engineering, Procurement, Construction
EPS Espessura da película seca
F Carga de um mol de elétrons
FPS Floating Production System
FPSO Floating production storage and offloading
FSO Floating, Storage and Offloading
FSU Floating Storage Unity
IM-2 Parte da plataforma que se situa na parte imersa
NACE National Association of Corrosion Engineers
R Constante dos gases
Sm3/d Standard m3 padrão. Unidade de medida de volume de produção diária de gás.
T Temperatura
TLP Tension leg platform
UEP Unidade estacionária de produção0
URA Umidade relativa do ar
VIV Vibrações provocadas por vórtices
VOC Volatile Organic Compounds
Z Número de valência do metal
ZTA Zona termicamente afetada
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Balneário de Pontal do Sul, em Pontal do Paraná-PR ............................................... 23

Figura 2. UOT- Unidade Offshore Techint .............................................................................. 23

Figura 3. Mapa da baía de Paranaguá (Paraná) ........................................................................ 23

Figura 4. Mapa parcial da costa leste do Brasil ........................................................................ 23

Figura 5. UOT na baía de Paranaguá (Paraná) ......................................................................... 24

Figura 6. Metais A e B imersos em solução ............................................................................. 29

Figura 7. Dissolução anódica do metal em um meio aquoso ................................................... 30

Figura 8. Representação esquemática de um íon metálico solvatado....................................... 31

Figura 9. Estrutura da dupla camada de Helmholtz.................................................................. 32

Figura 10. Medição do potencial de eletrodo entre Zn e Cu imersos em solução .................... 33

Figura 11. Representação esquemática ideal de cristais metálicos .......................................... 36

Figura 12. Exemplos de influência da variação de: concentração íons metálicos do próprio
metal (a), pH (b), concentração de O2 (c), concentração íons Cl- (d) ........................................ 41

Figura 13. Célula de ação local e a migração dos íons do metal .............................................. 44

Figura 14. Superfície de aço recoberta por superfície descontinua de Fe3O4 ......................... 44

Figura 15. Princípio da aeração diferencial .............................................................................. 45

Figura 16. Aeração diferencial em placa metálica imersa em solução ..................................... 45

Figura 17. Representação esquemática da corrosão uniforme na seção de uma peça de aço .. 46

Figura 18. Chapa com corrosão uniforme ................................................................................ 46

Figura 19. Par galvânico entre aço inoxidável e cobre ............................................................. 47

Figura 20. Par galvânico entre aço-carbono e cobre ................................................................ 47

Figura 21. Corrosão em um par galvânico ............................................................................... 47

Figura 22. Representação esquemática de onde a corrosão galvânica pode ocorrer ou não .... 48

Figura 23. Série galvânica em água de mar a 25ºC ................................................................. 48

Figura 24. Representação esquemática de corrosão por frestas entre chapas rebitadas ........... 49
Figura 25. Corrosão em fresta em um metal ............................................................................ 49

Figura 26. Depósito de material sobre superfície metálica ...................................................... 51

Figura 27. Corrosão filiforme com rede de fios inativos convergindo para cabeça inativa ..... 51

Figura 28. Processo químico no filamento durante corrosão filiforme no aço......................... 51

Figura 29. Representação esquemática de formas de pites ...................................................... 52

Figura 30. Representação esquemática por pite com depósito em um metal genérico M ........ 52

Figura 31. Influência do dióxido de enxofre (SO2) na ação corrosiva da atmosfera ................ 54

Figura 32. Relação da corrosão por cloreto de sódio com a umidade relativa do ar ................ 54

Figura 33. Revestimento atuando por barreira, separando o agente corrosivo do metal a ser
protegido ................................................................................................................................... 62

Figura 34. Proteção catódica por meio de revestimento metálico anódico em relação ao aço-
carbono ..................................................................................................................................... 63

Figura 35. Linha média ou sistema M para determinação do perfil de rugosidade de uma
superfície metálica .................................................................................................................... 65

Figura 36. Aderência mecânica de um revestimento ao substrato de aço ................................ 65

Figura 37. Relação entre a espessura da película e o perfil de rugosidade............................... 66

Figura 38. Valores típicos de matérias-primas nos três tipos de tecnologias de tintas............. 72

Figura 39. Componente A de resinas poliuretânicas ................................................................ 76

Figura 40. Componente B de tintas poliuretânicas ................................................................... 76

Figura 41. Patologia de escorrimento da tinta na forma de cordões ........................................ 80

Figura 42. Patologia de escorrimento da tinta na forma de cortina .......................................... 80

Figura 43. Patologia casca de laranja em pintura automotiva .................................................. 81

Figura 44. Patologia casca de laranja em pintura automotiva .................................................. 81

Figura 45. Espessura irregular da tinta em tubulação ............................................................... 81

Figura 46. Espessura irregular vista por espelho em local de difícil acesso ............................ 81

Figura 47. Manchamento na pintura por derramamento de solvente ....................................... 82

Figura 48. Sobreaplicação de tinta em casco de navio ............................................................. 83

Figura 49. Sobreaplicação de tinta em chapa de aço-carbono .................................................. 83

Figura 50. Presença de poros (pinhole) em tintas ..................................................................... 84

Figura 51. Presença de poros em tintas (pinhole)..................................................................... 84

Figura 52. Presença de crateras tipo “olho de peixe” em tintas ............................................... 85

Figura 53. Presença de crateras tipo “fervura” em tintas ......................................................... 85

Figura 54. Impregnação de materiais sobre pintura acabada.................................................... 85

Figura 55. Impregnação de materiais em tinta ......................................................................... 85

Figura 56. Inclusão de pelos em pintura de tinta PVA ............................................................. 86

Figura 57. Inclusão de pelos em pintura industrial ................................................................... 86

Figura 58. Empolamento seco em pintura de chapa ................................................................. 87

Figura 59. Empolamento com líquido ...................................................................................... 87

Figura 60. Sangramento em pintura de acabamento sobre pintura que foi ressolubilizada ..... 88

Figura 61. Gizamento ............................................................................................................... 90

Figura 62. Couro de jacaré (alligatoring)................................................................................. 90

Figura 63. Descascamento ........................................................................................................ 91

Figura 64. Fendimento .............................................................................................................. 91

Figura 65. Modelagem da plataforma WHP-2 em operação .................................................... 94

Figura 66. Modelagem 3D da plataforma WHP-2 (topside instalado sobre jaqueta tubular
treliçada) ................................................................................................................................... 94

Figura 67. Representação esquemática dos componentes de sistema de completação seca .... 94

Figura 68. Representação esquemática dos componentes de um sistema de completação

molhada .................................................................................................................................... 94

Figura 69. Representação esquemática de árvore de natal molhada ........................................ 94

Figura 70. Representação esquemática da jaqueta da plataforma WHP-2 ............................... 95

Figura 71. Modelagem 3D do topside apoiado sobre a jaqueta ............................................... 95

Figura 72. Modelagem 3D vista do módulo de acomodações (helideck)................................. 95

Figura 73. Modelagem 3D - vista aérea ................................................................................... 95

Figura 74 – Modelagem 3D do módulo de acomodações ........................................................ 96

Figura 75. Distribuição das frentes de montagem da jaqueta no canteiro ................................ 97

Figura 76. Mesa da jaqueta edificada ....................................................................................... 97

Figura 77. Vista da jaqueta e topside durante a montagem ...................................................... 97

Figura 78. Dimensões do topside por níveis (elevações) ......................................................... 98

Figura 79. Deck montado preparado para edificação ............................................................... 98

Figura 80. Edificação da elevação 26700 do topside ............................................................... 98

Figura 81. Vista aérea do módulo de acomodações com andaimes ......................................... 98

Figura 82. CP do Grupo 2 com grau de corrosão B aço NV-A36 .......................................... 102

Figura 83. CPs do Grupo 3 preparados com jato abrasivo padrão Sa2½ preparados para
medição de rugosidade ........................................................................................................... 102

Figura 84. CP do Grupo 1 com preparo St3 durante medição de rugosidade (rugosímetro) . 102

Figura 85. Posicionamento do bresle para salt test ................................................................ 103

Figura 86. Injeção com seringa de água destilada .................................................................. 103

Figura 87. Líquido recolhido do bresle com seringa para medição de salinidade em laboratório
pelo condutivímetro ................................................................................................................ 103

Figura 88. Condutivímetro ..................................................................................................... 103

Figura 89. Aplicação da primeira demão de tinta de fundo N-2680 no Grupo 4 ................... 103

Figura 90. Pintura com tinta de acabamento-N2677 no Grupo 4 ........................................... 103

Figura 91. CPs após a introdução de danos à película de pintura (entalhes longitudinais e
pontuais) ................................................................................................................................. 105

Figura 92. CPs colocados na câmara de névoa salina – 0 h de exposição.............................. 105

Figura 93. CPs com 1.550 h de exposição.............................................................................. 106

Figura 94. Ensaio de LP: CPs aguardando tempo de penetração ........................................... 106

Figura 95. Ensaio de LP: corrosão em CP sendo revelada ..................................................... 106

Figura 96. Seccionamento transversal de CPs ........................................................................ 107

Figura 97. Camada de tinta descamada devido à corrosão no substrato em pilar .................. 109
Figura 98. Corrosão em quinas de suporte de tubulação ........................................................ 109

Figura 99. Película descamada em aba de viga por corrosão do substrato ............................. 110

Figura 100. Aba de perfil da estrutura principal ..................................................................... 110

Figura 101. Perfil com corrosão por placas ............................................................................ 110

Figura 102. Desplacamento na corrosão por placas ............................................................... 110

Figura 103. Solda de campo em suporte................................................................................. 111

Figura 104. Solda realizada em fábrica em estrutura ............................................................. 111

Figura 105. Corrosão em detalhe construtivo (escalope) de difícil pintura e manutenção na

pintura ..................................................................................................................................... 111

Figura 106. Corrosão da chapa horizontal na base de pilar sem drenagem............................ 111

Figura 107. Chapas pintadas com primeira demão................................................................. 113

Figura 108. Corrosão em tag .................................................................................................. 113

Figura 109. Corrosão em tag .................................................................................................. 113

Figura 110. Detalhe de tag com corrosão ............................................................................... 113

Figura 111. Corrosão em junta de recolocação da antepara ................................................... 113

Figura 112. Corrosão em recorte de chapa de antepara ......................................................... 113

Figura 113. Corrosão por fresta em ligação piso x antepara .................................................. 114

Figura 114. Corrosão por fresta na região onde a antepara foi removida e recolocada (cordão
de solda incompleto) ............................................................................................................... 114

Figura 115. Corrosão de substrato com depósitos de produtos da corrosão........................... 114

Figura 116. Pinos de fixação para fixação de isolamento térmico em viga ........................... 114

Figura 117. Corrosão uniforme em pino de fixação para isolamento térmico em teto de deck
(tinta de retoque sobre a solda destacada pela corrosão) ........................................................ 115

Figura 118. Pinos de isolamento térmico com retoque de pintura nas soldas ........................ 115

Figura 119. Corrosão devida a dano à pintura causado por solda realizada em pavimento
superior ................................................................................................................................... 115
Figura 120. Corrosão por fresta em piso devido a dano causado por soldagem no deck inferior
................................................................................................................................................ 116

Figura 121. Corrosão por fresta devido a dano à pintura causado por soldagem no verso de
antepara................................................................................................................................... 116

Figura 122. Steel coaming instalado no piso do deck com reflexo da queima da pintura na face
inferior da chapa (imagem à direita)....................................................................................... 116

Figura 123. Queima da pintura pela soldagem de steel coaming, vista pela face inferior da
chapa de piso .......................................................................................................................... 116

Figura 124. Corrosão uniforme e por fresta em chapa de piso pela entrada de água pela
abertura para instalação de escotilhas ..................................................................................... 116

Figura 125. Corrosão uniforme e por fresta predominante em áreas sujeitas de piso a
alagamento pela abertura para instalação de escotilhas.......................................................... 116

Figura 126. Corrosão por acúmulo de água e depósito de materiais em piso ........................ 117

Figura 127. Corrosão por depósito de materiais (já removidos) em piso de deck .................. 117

Figura 128. Corrosão por destacamento de camada pintada em piso devido a danos na pintura
................................................................................................................................................ 117

Figura 129. Vista do topside da WHP-2 ................................................................................. 118

Figura 130. Chapa de com corrosão uniforme com destacamento de produtos da corrosão. 118

Figura 131. Perfil metálico pintado com corrosão iniciada nas bordas pelas quinas ............. 118

Figura 132. Patologia de pintura causada por soldagem no pavimento superior apresentando
corrosão pela perda de proteção anticorrosiva ....................................................................... 119

Figura 133. Corrosão causada por solda de anteparas sobre o deck, pela perda de proteção
anticorrosiva com a queima da película de pintura ................................................................ 119

Figura 134. Corrosão por fresta e pela falta de tinta devido a patologia na pintura provocada
por soldagem .......................................................................................................................... 119

Figura 135. Quebra de película de pintura em quinas ............................................................ 120

Figura 136. Corrosão por fresta resultante de patologias na pintura provocadas por soldagem
de suporte de aço na parte superior do deck ........................................................................... 120
Figura 137. Corrosão por frestas resultante de patologias na pintura provocadas por soldagem
................................................................................................................................................ 121

Figura 138. Corrosão resultante de patologia na pintura provocada por soldagem ............... 121

Figura 139. Linhas do rompimento da película de pintura por cabo de aço dando início à
corrosão .................................................................................................................................. 122

Figura 140. Marcas de cabos de aço em diagonal com corrosão ........................................... 122

Figura 141. Traçado de boca de lobo com instrumento cortante dando início à corrosão ..... 122

Figura 142. Corrosão iniciada por dano à película de pintura causada por instrumento cortante
dando início à corrosão ........................................................................................................... 122

Figura 143. Corrosão por aeração diferencial e em piso e antepara por alagamento ............. 122

Figura 144. Corrosão em piso e base de equipamento por alagamento ................................. 122

Figura 145. Vestígios de arrasto de material sobre a película ................................................ 123

Figura 146. Corrosão uniforme no piso da EL +14700 ......................................................... 123

Figura 147. Corrosão filiforme em piso do topside EL +14700............................................ 124

Figura 148. Detalhe de corrosão no piso da EL +14700 ....................................................... 124

Figura 149. Remoção de produtos da corrosão com estilete .................................................. 124

Figura 150. Produto da corrosão ............................................................................................ 124

Figura 151. Corrosão em anteparas ........................................................................................ 125

Figura 152. Estoque de anteparas pintadas com corrosão pelas bordas ................................. 125

Figura 153. Jaqueta com proteção anticorrosiva contra corrosão por meio de anodos .......... 125

Figura 154. Tubo da jaqueta com 3 anos de exposição .......................................................... 125

Figura 155. Anodos de sacrifício da jaqueta .......................................................................... 125

Figura 156. Remoção da camada de óxido ferro em tubo protegido pelos anodos revelando
pouca perda de material .......................................................................................................... 125

Figura 157. Empolamento na película de pintura ................................................................... 127

Figura 158. Medição de corrosão sob película do CP 2A ...................................................... 127

Figura 159. Medição de corrosão sob película do CP 4A ...................................................... 128

Figura 160. Medição de corrosão sob película do CP 1B ...................................................... 128

Figura 161. Variação da espessura da película em um respingo de solda do CP 6A ............. 132

Figura 162. Dano pontual na película de pintura que deu origem à corrosão subpelicular.... 132

Figura 163. Remoção da película para verificação do alcance da migração da corrosão ...... 132

Figura 164. Alcance da corrosão originada em dano no ponto central, com visualização dos
seus limites em preparação de superfície Sa2½ sem corrosão ............................................... 133

Figura 165. Tipos de plataformas ........................................................................................... 191

Figura 166. Tipos de plataformas empregados pela Petrobras em águas profundas .............. 192

Figura 167. Tipos de plataformas empregados em águas profundas no mundo..................... 192

Figura 168. Plataformas semissubmersíveis instaladas .......................................................... 193

Figura 169. Plataforma semissubmersível Thunder Horse, da British Petroleum ................. 194

Figura 170. Plataforma TLP ................................................................................................... 195

Figura 171. Balsa Dockwise transportando TLP .................................................................... 195

Figura 172. Plataforma spar buoy típica ................................................................................ 196

Figura 173. Principais configurações de plataformas spar buoy ............................................ 196

Figura 174. Transporte de plataforma Genesis spar buoy ...................................................... 197

Figura 175. Convés da plataforma Genesis spar buoy instalada sobre o casco ..................... 197

Figura 176. FPSO P58 da Petrobras ....................................................................................... 198

Figura 177. FPSO em operação no Parque das Baleias .......................................................... 199

Figura 178. FPSO Monocoluna .............................................................................................. 199

Figura 179. Navio-sonda ........................................................................................................ 200

Figura 180. Navio-sonda NS-09 da Petrobras ........................................................................ 200

Figura 181. Tipos de torres mistas ......................................................................................... 201

Figura 182. Plataformas de gravidade em aço ........................................................................ 202

Figura 183. Plataformas de gravidade em concreto ............................................................... 202

Figura 184. Plataformas autoeleváveis ................................................................................... 203

Figura 185. Plataforma autoelevável ...................................................................................... 203

Figura 186. Plataforma tipo jack up ....................................................................................... 203

Figura 187. Plataforma fixa com jaqueta................................................................................ 204

Figura 188. Plataforma fixa estaqueada x plataforma de gravidade....................................... 205

Figura 189. Evolução das profundidades de instalação de plataformas do tipo jaqueta ........ 206

Figura 190. Onda atingindo plataforma fixa no Mar do Norte ............................................... 206
 LISTA DE QUADROS E TABELAS

Quadro 1. Heterogeneidades nos metais................................................................................... 36

Quadro 2. Classificação dos materiais metálicos ..................................................................... 40

Quadro 3. Tipos de resina e solvente apropriados .................................................................... 78

Tabela 1. Potenciais de eletrodo padrão – Valores extraídos da série eletroquímica das

principais reações a 25 °C ........................................................................................................ 34

Tabela 2 – Limites da composição química dos aços NVA, NVB, NVD e NVE .................... 39

Tabela 3. Participação típica dos contaminantes no ar atmosférico ......................................... 55

Tabela 4. Preparo de superfície com jato abrasivo e espessuras de película para pintura ........ 78

Tabela 5. Preparo de superfície com limpeza mecânica e espessuras de película para pintura 78

Tabela 6. Determinação da temperatura de orvalho ................................................................. 92

Tabela 7. Valores máximos aceitáveis para contaminações de sais solúveis em água .......... 100

Tabela 8. Esquema de pintura para zona atmosférica da plataforma WHP-2 ........................ 100

Tabela 9. Preparação dos corpos de prova com preparação de superfície e pintura, antes de
criar danos para ensaios .......................................................................................................... 104

Tabela 10. Medição do alcance da corrosão sob a película .................................................... 129

Tabela 11. Corrosão em CP com sistema completo de pintura .............................................. 130

Tabela 12. Corrosão em CP com sistema incompleto de pintura ........................................... 130

Tabela 13. Corrosão em CP com sistema incompleto e contaminação de NaCl .................... 130

Tabela 14. Cálculo do desvio padrão da corrosão subpelicular em CPs com substrato exposto
................................................................................................................................................ 131
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 23
1.1 Objetivos ............................................................................................................................ 25
1.2 Estrutura do Trabalho ..................................................................................................... 25

2 ESTUDO DA CORROSÃO ................................................................................................ 27

2.1 Mecanismos da Corrosão ................................................................................................. 28
2.1.1 Mecanismo Químico da Corrosão ................................................................................ 29
2.1.2 Mecanismo Eletroquímico da Corrosão ...................................................................... 29
2.1.2.1 Potencial de Eletrodo .................................................................................................... 31
2.1.3 Os Metais e os Meios Corrosivos .................................................................................. 35
2.1.3.1 Os Metais ...................................................................................................................... 35
2.1.3.1.1 Heterogeneidades do Material ................................................................................... 36
2.1.3.1.2 Os Aços ..................................................................................................................... 37
2.1.3.2 O Meio .......................................................................................................................... 40
2.1.3.2.1 Solos .......................................................................................................................... 41
2.1.3.2.2 Águas Naturais (dos Rios, dos Lagos ou do Subsolo)............................................... 41
2.1.3.2.3 Água de Mar .............................................................................................................. 42
2.1.3.2.4 Produtos Químicos .................................................................................................... 42
2.1.3.2.5 Atmosfera .................................................................................................................. 42
2.2.1.2 Corrosão Localizada ..................................................................................................... 42
2.2 Formas de Corrosão ......................................................................................................... 45
2.2.1 Corrosão Uniforme ........................................................................................................ 46
2.2.2 Corrosão Galvânica ....................................................................................................... 46
2.2.3 Corrosão em Frestas ...................................................................................................... 48
2.2.3.1 Corrosão Devido a Depósitos e Juntas ......................................................................... 50
2.2.3.2 Corrosão Filiforme ....................................................................................................... 50
2.2.3.3 Corrosão por Pites ........................................................................................................ 52
2.2.4 Corrosão Atmosférica ................................................................................................... 53
2.2.4.1 Umidade Relativa do Ar ............................................................................................... 53
2.2.4.2 Produtos da Corrosão.................................................................................................... 54
2.2.4.3 Gases da Atmosfera ...................................................................................................... 54
2.2.5 Corrosão Microbiológica .............................................................................................. 57
2.3 Proteção Contra Corrosão ............................................................................................... 58
2.4 Ensaio de Névoa Salina .................................................................................................... 58

3 PROCESSOS DE PINTURA.............................................................................................. 60
3.1 Revestimentos de Proteção .............................................................................................. 60
3.1.1 Famílias de Revestimentos ............................................................................................ 60
3.1.1.1 Revestimentos Metálicos .............................................................................................. 60
3.1.1.2 Revestimentos Não Metálicos Inorgânicos .................................................................. 61
3.1.1.3 Revestimentos Orgânicos ............................................................................................. 61
3.1.2 Mecanismos de Proteção Anticorrosiva por Pintura ................................................. 61
3.2 Pintura Industrial ............................................................................................................. 63
3.2.1 Esquemas de Pintura ..................................................................................................... 64
3.2.1.1 Preparação da Superfície Metálica ............................................................................... 64
3.2.1.1.1 Inspeção ..................................................................................................................... 66
3.2.1.1.2 Limpeza por Solventes e Remoção de Defeitos Superficiais .................................... 67
3.2.1.1.3 Lavagem com Água de Superfícies Metálicas .......................................................... 67
3.2.1.1.4 Limpeza por Ação Mecânica ..................................................................................... 67
3.2.2 Características Fundamentais da Película de Pintura ............................................... 68
3.2.3 Constituintes Fundamentais e Aditivos nas Tintas .................................................... 69
3.2.3.1 Veículo (Resinas e Óleos) ............................................................................................ 69
3.2.3.2 Solvente ........................................................................................................................ 70
3.2.3.3 Pigmentos ..................................................................................................................... 70
3.2.3.4 Constituintes Eventuais de Algumas Tintas ................................................................. 70
3.2.4 Mecanismos de Formação da Película de Tinta.......................................................... 70
3.2.5 Tipos de Tintas ............................................................................................................... 71
3.2.5.1 Classificação das Tintas Quanto ao VOC..................................................................... 71
3.2.5.2 Classificação das Tintas Quanto aos Tipos de Resina .................................................. 72
3.2.5.2.1 Tintas de Resinas Alquídicas ..................................................................................... 72
3.2.5.2.2 Tintas de Resinas Acrílicas........................................................................................ 73
3.2.5.2.3 Tintas de Resinas Epóxi (Epoxídicas) ....................................................................... 73
3.2.5.2.4 Tintas com Resinas Poliuretânicas ............................................................................ 75
3.2.5.2.5 Tintas com Resina de Etil Silicato de Zinco (Silicato Inorgânico de Zinco) ............ 76
3.2.5.2.6 Tintas para Altas Temperaturas ................................................................................. 77
3.2.5.3 Determinação do Solvente Mais Indicado .................................................................... 77
3.2.5.5 Preparo de Superfície e Espessura da Película em Função do Meio ............................ 78
3.2.5.6 Sistemas de Pintura Mínimos Recomendados .............................................................. 78
3.2.6 Patologias da Pintura .................................................................................................... 79
3.2.6.1 Principais Patologias de Pintura que Ocorrem Durante a Aplicação ........................... 79
3.2.6.1.1 Escorrimento (Sagging) ............................................................................................. 80
3.2.6.1.2 Casca de Laranja (Orange Peel)................................................................................ 80
3.2.6.1.3 Espessura Irregular .................................................................................................... 81
3.2.6.1.4 Manchas de Corrosão Sobre Superfície Pintada........................................................ 82
3.2.6.1.5 Sobreaplicação ou Pulverização a Seco (over spray) ................................................ 83
3.2.6.1.6 Poros ou Porosidade (Pinhole) .................................................................................. 83
3.2.6.1.7 Craterização (Cratering/Crawling) ........................................................................... 84
3.2.6.1.8 Impregnação de Abrasivos, Limalhas de Aço e/ou Materiais Estranhos .................. 85
3.2.6.1.9 Inclusão de Pelos ....................................................................................................... 86
3.2.6.1.10 Empolamento (Blistering) ....................................................................................... 87
3.2.6.2 Principais Patologias de Pintura que Ocorrem Após a Exposição ao Meio ................. 87
3.2.6.2.1 Perda de Brilho e Alteração da Cor ........................................................................... 88
3.2.6.2.2 Sangramento ou Ressolubilização ............................................................................. 88
3.2.6.2.3 Calcinação ................................................................................................................. 89
3.2.6.2.4 Erosão ........................................................................................................................ 89
3.2.6.2.5 Enrugamento (Alligatoring) ...................................................................................... 89
3.2.6.2.6 Descascamento .......................................................................................................... 90
3.2.6.2.7 Fendimento ................................................................................................................ 90
3.2.6.2.8 Recomendações Especiais para Pinturas com Poliuretanos e Pinturas sobre Primer
de Zinco.................................................................................................................... 91

4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................... 93

4.1 Descrição da Plataforma em Estudo ............................................................................... 93
4.1.1 Estratégia de Montagem da Estrutura da WHP-2 ..................................................... 96
4.1.1.1 Jaqueta .......................................................................................................................... 96
4.1.1.2 Topside e Módulo de Acomodações de Operadores da Plataforma ............................. 98
4.1.2 Sistemas de Pintura da WHP-2 .................................................................................... 99
4.2 Metodologia dos Ensaios ................................................................................................ 100
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................................... 108
5.1 Levantamento dos Efeitos da Corrosão Atmosférica na Plataforma WHP-2 .......... 108
5.1.1 Levantamento dos Efeitos da Corrosão no Módulo de Acomodações dos
Operadores ..................................................................................................................... 108
5.1.1.1 Corrosão Iniciada em Quinas e suas Consequências .................................................. 108
5.1.1.2 Corrosão em Soldas de Campo ................................................................................... 110
5.1.1.3 Detalhes de Engenharia .............................................................................................. 111
5.1.1.4 Detalhes de Drenagem ................................................................................................ 111
5.1.1.5 Sistema de Pintura Incompleto ................................................................................... 112
5.1.1.6 Pintura de Tags ........................................................................................................... 112
5.1.1.7 Remoção de Anteparas ............................................................................................... 113
5.1.1.8 Proximidade com o Solo............................................................................................. 114
5.1.1.9 Solda Capacitiva em Pinos de Fixação ....................................................................... 114
5.1.1.10 Solda de Suportes, Steel Coamings e Anteparas em Decks ...................................... 115
5.1.1.11 Acúmulo de Água nos Pisos dos Decks ................................................................... 116
5.1.1.12 Corrosão por Depósito de Materiais Sobre o Piso do Deck em Área Descoberta .... 117
5.1.1.13 Corrosão Filiforme ................................................................................................... 117
5.1.2 Levantamento dos Efeitos da Corrosão no Topside.................................................. 118
5.1.2.1 Estocagem de Materiais Próximos ao Solo ................................................................ 118
5.1.2.2 Solda com Utilização de “Cachorros” na Montagem de Chapas de Piso ................... 119
5.1.2.3 Danos à Pintura de Estruturas Causados pela Montagem de Andaimes .................... 119
5.1.2.4 Soldagem de Suportes no Piso do Deck ..................................................................... 120
5.1.2.5 Soldagem de Reforços Estruturais em Vigas ............................................................. 121
5.1.2.6 Danos à Pintura Causados pelo Método Construtivo ................................................. 121
5.1.2.8 Áreas do Deck Sujeitas a Alagamento ........................................................................ 122
5.1.2.9 Danos à Pintura Causados pelo Tráfego de Pessoas e Materiais ................................ 123
5.1.2.10 Estoque de Tubos de Aço-Carbono em Áreas Próximas ao Solo ............................ 124
5.1.3 Levantamento dos Efeitos da Corrosão na Jaqueta ................................................. 125
5.2 Análise de Resultados e Discussão dos Ensaios dos CPs ............................................. 126

6 CONCLUSÕES.................................................................................................................. 134

7 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES ............................................................... 136

7.1 Considerações Finais ...................................................................................................... 136
7.2 Sugestões para Outras Pesquisas .................................................................................. 137

REFERÊNCIAS ................................................................................................................... 138

APÊNDICE A – RELATÓRIOS DE PINTURAS REALIZADAS ................................. 143

APÊNDICE B – RELATÓRIOS DE LÍQUIDO PENETRANTE ................................... 151

APÊNDICE C – RELATÓRIOS DE MICROSCÓPIO/ESTEREOSCÓPIO ................ 167

APÊNDICE D – TIPOS DE PLATAFORMAS DE PETRÓLEO OU UNIDADE

ESTACIONÁRIA DE PRODUÇÃO (UEP) ................................................................ 191
A.1 Plataformas Semissubmersíveis ................................................................................... 193
A.2 Plataformas do Tipo TLP ............................................................................................. 194
A.3 Plataformas do Tipo Spar Buoy .................................................................................... 195
A.4 Plataformas do Tipo FPSO ........................................................................................... 197
A.4.1 FPSO Monocoluna ...................................................................................................... 199
A.4.2 Drillship (Navio-Sonda) .............................................................................................. 199
A.5 Plataformas Mistas – Torres Complacentes ............................................................... 200
A.6 Plataformas Fixas de Gravidade .................................................................................. 201
A.7 Plataformas Autoeleváveis ............................................................................................ 202
A.8 Plataformas Fixas com Utilização de Jaqueta ............................................................ 204

ANEXO A – CERTIFICADO DO MICROSCÓPIO/ESTEREOSCÓPIO TOPCON .. 207

ANEXO B – CERTIFICADO DAS CHAPAS ................................................................... 209

 23

1 INTRODUÇÃO

O contrato para a construção das plataformas de petróleo WHP-1 e WHP-2 teve seu
início em 2012, com a empresa ítalo-argentina Techint - Engenharia e Construção S/A. A
modalidade de contrato escolhida foi a Engineering, Procurement, Construction (EPC), ou
Engenharia, Suprimentos, Construção; e o local da construção foi o canteiro de propriedade
da construtora denominado UOT-Unidade Offshore Techint, que está estrategicamente
situado na cidade de Pontal do Paraná-PR, na baía de Paranaguá, onde há fácil acesso ao
Oceano Atlântico (Figuras 1 a 5).

Figura 1. Balneário de Pontal do Sul, em Pontal do Figura 2. UOT- Unidade Offshore Techint
Paraná-PR

UOT

Fonte: TECHINT (2017). Fonte: TECHINT (2017).

Figura 3. Mapa da baía de Paranaguá (Paraná) Figura 4. Mapa parcial da costa leste do Brasil

UOT

Fonte: GOOGLE (2017). Fonte: GOOGLE (2017).

Com previsão para conclusão em fevereiro de 2014, as plataformas WHP-1 e WHP-2

seriam instaladas na Bacia de Campos, nos campos de Fuji-Illimani, com lâmina d’água de
130 m, e de Tubarão Martelo, situado no Complexo Waikiki, com lâmina d’água de 104,9 m,
respectivamente. O escopo da Techint Engenharia e Construção S/A compreendia: engenharia
básica e de detalhamento da jaqueta, topside e estacas, suprimento de materiais e
 24

equipamentos, serviços onshore1 (construção, montagem, pré-comissionamento e load-out2),

serviços offshore3 (hook-up4, comissionamento e operação assistida). Fora do escopo, a
empresa forneceria drilling package5, transporte marítimo e float over6.

Figura 5. UOT na baía de Paranaguá (Paraná)

Oceano
Atlântico

UOT

Fonte: TECHINT (2017).

Com previsão para conclusão em fevereiro de 2014, as plataformas WHP-1 e WHP-2

seriam instaladas na Bacia de Campos, nos campos de Fuji-Illimani, com lâmina d’água de
130 m, e na Bacia de Tubarão Martelo, situado no Complexo Waikiki, com lâmina d’água de
104,9 m, respectivamente. O escopo da Techint Engenharia e Construção S/A compreendia
engenharia básica e de detalhamento da jaqueta, topside e estacas, suprimento de materiais e
equipamentos, serviços onshore (construção, montagem, pré-comissionamento e load-out),
serviços offshore (hook-up, comissionamento e operação assistida). Fora do escopo, a
empresa forneceria drilling package, transporte marítimo e float over.
A construção iniciou-se pela plataforma WHP-2 e a construção da WHP-1 foi
paralisada antes mesmo de seu início.
Com a repentina paralisação dos trabalhos pelo cliente, houve grande quantidade de
atividades interrompidas antes de sua conclusão, entre elas a pintura e outras com impacto
direto na proteção da superfície metálica das estruturas, que passaram a apresentar as
condições propícias para a propagação de corrosão.

1
Onshore – serviços de construção em terra.
2
Load-out – grande operação que realiza o embarque da plataforma em balsa ou embarcação apropriada para
transporte ao seu destino final.
3
Offshore – serviços de construção embarcados, sobre a plataforma ou sobre navio; esse termo também se refere
a um tipo de plataforma e significa “afastado da costa”.
4
Hook-up – acoplamento das plataformas ao poço de petróleo.
5
Drilling package - módulo de perfuração da plataforma.
6
Float over – instalação.
 25

Não há nenhuma perspectiva de retomada dos serviços no médio prazo e,

considerando que a degradação progressiva da proteção das superfícies metálicas tem como
consequência a redução da seção transversal da estrutura de aço pela corrosão dos elementos
estruturais e, por conseguinte, a redução gradativa de sua resistência aos esforços solicitantes,
pode haver colapso na estrutura. Nesse contexto, o presente trabalho fez um estudo de caso
dessa plataforma, no aspecto da corrosão e proteção anticorrosiva.

1.1 Objetivos

O objetivo geral desta dissertação é avaliar os efeitos da corrosão atmosférica que

acomete a estrutura e em especial as chapas de piso da plataforma de petróleo WHP-2, desde
a paralisação das atividades de sua construção.
Como objetivos específicos, são estabelecidos:
 avaliar os danos à barreira de proteção anticorrosiva da construção causados pela
corrosão atmosférica, que pode ter sido favorecida pelo próprio método construtivo e por
ações da equipe de montagem, e realizar uma análise crítica do processo, sob essa ótica,
identificando as principais causas das manifestações patológicas;
 verificar o comportamento da corrosão subpelicular em casos de descontinuidade
da película de pintura.

1.2 Estrutura do Trabalho

No Capítulo 1 é feita a introdução, com informações gerais sobre a plataforma em

estudo (WHP-2). Em seguida são apresentados o objetivo geral e específicos do trabalho.
Nos Capítulos 2 e 3 são realizadas, respectivamente, revisões bibliográficas sobre
corrosão, incluindo ensaio de névoa salina, e processos de pintura, além de suas patologias.
No Capítulo 4, de materiais e métodos, é descrita a metodologia da pesquisa. Ele
encontra-se dividido em duas partes. Na primeira é apresentada a descrição das principais
características da plataforma WHP-2, incluindo a estratégia de montagem; e na segunda é
apresentada a metodologia adotada para um ensaio com corpos de prova preparados com
material colhido na própria plataforma, nos quais foram introduzidos danos experimentais à
pintura para observação do comportamento da corrosão subpelicular com a variação da
espessura da película de tinta.
 26

No Capítulo 5, são apresentados os resultados e discussão, abordando na primeira

parte as patologias encontradas em campo e na segunda os resultados obtidos nos ensaios de
laboratório.
No Capítulo 6, são apresentadas as conclusões da pesquisa. No Capítulo 7, têm-se as
considerações finais e sugestões para novos trabalhos.
Na sequência, há quatro apêndices e dois anexos, destacando-se o Apêndice D, que
contém uma revisão bibliográfica sobre os principais tipos de plataformas offshore utilizadas
no Brasil.
 27

2 ESTUDO DA CORROSÃO

Os processos corrosivos estão presentes em quase todos os locais durante todo o

tempo. A deterioração de metais é um problema que a humanidade enfrenta desde que passou
a empregar metais em utensílios e estruturas.
A corrosão é um processo espontâneo que, a princípio, contraindicaria o uso dos
metais na indústria, mas seu emprego é viabilizado pelo retardamento da velocidade das
reações, obtidas pela inibição anódica (passivação anódica) e eletroquímica (proteção
catódica), que, associados aos processos de proteção, entre eles a pintura, proporcionam uma
utilização econômica e segura dos metais (GENTIL, 2007; NUNES; LOBO, 2007).
Para Jones (1996), a corrosão é o resultado de uma reação química destrutiva entre o
metal ou liga metálica e o meio ambiente. Segundo Ramanathan (1988) e Gentil (2007), a
corrosão consiste em um processo de deterioração dos materiais, neles produzindo alterações
que os leva a perder massa e, por consequência, propriedades essenciais ao seu uso, como
resistência mecânica, elasticidade, ductilidade, estética, entre outras. O produto resultante da
corrosão não possui as mesmas propriedades do material de origem; esse fenômeno se deve a
ações químicas ou eletroquímicas, associadas ou não a esforços mecânicos.
A corrosão é um fenômeno muito amplo e atinge os mais diversos tipos de material,
não somente os ferrosos. É dado maior destaque para os metais, por sua aplicação nos mais
variados campos, entre eles a engenharia, na qual a corrosão é responsável por muitos
prejuízos (CÂNDIDO, 2005).
Para Cândido (2005), não há nenhum material que possa ser empregado em todas as
aplicações. O ouro, por exemplo, conhecido por sua excelente resistência à ação da atmosfera,
é corroído se exposto a mercúrio, água régia (HCL+HNO3) e soluções oxigenadas de cianeto
de sódio. Por outro lado, o ferro não é corroído pelo mercúrio e soluções contendo cianeto de
sódio, mas oxida rapidamente na presença do aparentemente inofensivo ar atmosférico.
A moderna tecnologia de materiais vem utilizando uma imensa gama de metais,
explorando as propriedades de cada um deles na composição de ligas. A quantidade de metais
utilizados cresce continuamente, e a busca por melhores ligas impulsiona o desenvolvimento
de novos e extraordinários materiais metálicos, aproveitando as excelentes propriedades
físicas e químicas de cada metal.
Como descreve Jones (1996), a produção do metal a partir de seu minério requer o
emprego de uma considerável quantidade de energia, sendo que a mesma energia empregada
para produzir o metal é dissipada no processo de corrosão. Pode-se concluir, portanto, que a
 28

corrosão, em sua essência, é o inverso da metalurgia e traduz o retorno espontâneo do metal a

seu estado mais baixo de energia, mais primitivo, que é o estado combinado após reagir com o
ambiente, resultando em óxidos, hidróxidos, carbonatos, sulfetos, sulfatos, silicatos, etc., após
a dissipação da energia empregada, tomando sua forma iônica (SILVA, 1981; NUNES;
LOBO, 2007). A energia necessária para converter minérios em metais varia de metal para
metal. Ela é relativamente alta para metais como o magnésio e o alumínio e baixa para metais
como ouro e prata.
Outro fator de extrema importância para a engenharia que deve ser considerado é a
velocidade com que a corrosão ocorre. Partindo do princípio de que todos os metais podem
ser utilizados em um meio qualquer, desde que sua velocidade de corrosão seja compatível
com seu emprego, o uso de metais menos nobres pode ser viabilizado para algumas
aplicações. O estudo da corrosão deve levar em conta os reagentes (metal e meio corrosivo) e
o mecanismo pelo qual ocorre o processo corrosivo (SILVA, 1981).

2.1 Mecanismos da Corrosão

A corrosão ocorre na natureza basicamente por dois mecanismos: químico e

eletroquímico. Como a corrosão atmosférica se dá com esse último mecanismo, ele é mais
abordado neste trabalho.
A agressividade do ambiente em função da temperatura sobre as superfícies metálicas
é variável de acordo com sua intensidade e com as condições de operação (NUNES; LOBO,
2007):
 Na faixa de 80 ºC a 100 ºC – Ainda há alguma condensação sobre a superfície, ou seja,
há corrosão eletroquímica.
 Acima de 100 ºC e principalmente acima de 120 ºC – Não ocorre condensação,
portanto a corrosividade é desprezível.
 Acima de 400 ºC – A corrosão volta a ser importante só que pelo mecanismo de
corrosão seca ou corrosão química (oxidação em alta temperatura).
É importante destacar que o regime de operação de equipamentos tem influência direta
no que diz respeito à corrosão. Quando a operação do equipamento é de forma intermitente,
alternando temperaturas altas com baixas, há maior corrosividade do que quando opera a
temperatura constante, pois essa variação possibilita a ocorrência de ação eletroquímica pela
maior probabilidade de presença de água a baixas temperaturas (NUNES; LOBO, 2007).
 29

2.1.1 Mecanismo Químico da Corrosão

Os processos de corrosão química, por alguns autores denominados corrosão em altas

temperaturas ou oxidação em altas temperaturas, corrosão seca ou corrosão em meio não
aquoso, são menos frequentes na natureza do que os fenômenos que se dão pelo mecanismo
eletroquímico de corrosão.
Eles surgiram, principalmente, com a industrialização, envolvendo operações em
temperaturas elevadas, que ocorrem sem a presença de água líquida, em operações de
temperatura elevada, acima do ponto de orvalho e/ou pela interação direta entre metal e meio
corrosivo, não havendo deslocamento de elétrons, como no caso das pilhas de corrosão
eletroquímica (NUNES; LOBO, 2007).

2.1.2 Mecanismo Eletroquímico da Corrosão

O mecanismo eletroquímico da corrosão é o mais frequente na natureza e se

caracteriza basicamente por realizar-se em meios aquosos, temperaturas abaixo do ponto de
orvalho (normalmente temperatura ambiente) e ocorrem devido à formação de pilhas
eletroquímicas, também denominadas pilhas de corrosão. Entende-se com isso que há um
movimento de elétrons de uma área do material para outra, pela de solução aquosa capaz de
transmitir eletricidade, ou seja, que haja sais ou íons diluídos. Há um movimento de elétrons
entre dois locais ocasionando, por consequência, reação de oxidação em um local e reação de
redução no outro (NUNES; LOBO, 2007).
No esquema da Figura 6, mostram-se os metais A e B imersos em eletrólito formando
um conjunto denominado “célula”.
Figura 6. Metais A e B imersos em solução

Fonte: RAMANATHAN (1988).

 30

O metal A é por onde a corrente deixa o metal (anodo), que é corroído. O catodo é
para onde a corrente elétrica se dirige. O eletrólito é o meio por onde a eletricidade ou
corrente elétrica é conduzida na forma de íons, que são átomos carregados positivamente.
Anodo e catodo também são conhecidos como eletrodos e podem consistir de dois metais
diferentes ou áreas diferentes de um mesmo metal (RAMANATHAN, 1988).
No mecanismo eletroquímico da corrosão ocorrem basicamente dois tipos de reação:
 Reação anódica – O átomo metálico deixa o corpo metálico para formar íons
desse metal no eletrólito (fenômeno também chamado de dissolução anódica), pois há
realmente uma dissolução do metal (Figura 7(a)). Os elétrons livres, que, devido a essa reação
anódica, permanecem no metal, migram para outra parte da superfície do metal onde são
utilizados, ou movem-se por um de condutor externo para outro corpo metálico (por exemplo,
cobre), onde são consumidos em outra reação superficial (RAMANATHAN, 1988;
Figura 7(b)).
Figura 7. Dissolução anódica do metal em um meio aquoso

Fonte: RAMANATHAN (1988).

 Reação catódica – Por consequência e analogia, o catodo pode ser uma parte
diferente da superficie do mesmo corpo metálico imerso em eletrólito, ou outro corpo de
metal diferente, e o balanço elétrico se restabelece. No exemplo anterior, quando há contato
elétrico do ferro por meio do condutor com o cobre, a reação de redução (H+ + e- → H) ocorre
na superfície do catodo (Cu) e não no anodo, promovendo mais corrosão, do tipo galvânica
(RAMANATHAN, 1988).
 31

2.1.2.1 Potencial de Eletrodo

Ao mergulhar o metal em uma solução aquosa, tem-se iniciada imediatamente a

reação química de dissolução normalmente representada pela Equação 1:

Me → Mez+ + ze (Equação 1)

Como descreve Wolynec (2003), as moléculas de água são polares: centros de

gravidade de cargas negativas e positivas distintos. Elas agregam-se aos íons metálicos
quando estes passam do metal para a solução, formando os íons, que são agregados de metal
sem seus elétrons de valência e um certo número de moléculas de água (solvatação7),
conforme ilustrado na Figura 8, em que os componentes ovais representam as moléculas
polares de água.
A forma mais genérica de apresentar a Equação 2 seria:

Me + n H2O → Me(H2O)z+n + ze (Equação 2)

Figura 8. Representação esquemática de um íon metálico solvatado

Fonte: WOLYNEC (2003).

O resultado da reação de dissolução é a formação de íons na solução, com a

permanência de elétrons livres no metal, que carregam eletricamente esse material e criam um
campo elétrico dentro da solução tendendo a reter os íons carregados positivamente na
vizinhança da interface metal-solução. Após uma fração de segundo, é atingido um estado de
equilíbrio, que se assemelha a um condensador elétrico denominado dupla camada de
Helmholtz. A dupla camada é formada pelo plano de Helmholtz externo (plano P), que é

7
Solvatação – Mecanismo de dissolução em que íons negativos e positivos ficam envoltos por moléculas de
solvente, como a água, por exemplo.
 32

saturado com íons metálicos, enquanto o plano de Helmholtz interno (plano Q) é formado por
íons não solvatados ou parcialmente solvatados. O metal que forma essa dupla camada
elétrica é denominado de eletrodo. Além da camada dupla, há a camada de Gouy-Chapman,
que contém íons não solvatados difusos em eletrólito de propriedades normais (WOLYNEC,
2003).
Jones (1996), ao descrever essa complexa interface entre metal condutor e solução
aquosa, afirma que, por serem as moléculas de água polares e assimétricas, são atraídas pela
superfície condutora, formando uma camada de solvente orientada (plano de Helmholtz
interno), que evita uma aproximação próxima de partículas carregadas (íons) da maior parte
da solução. Os íons carregados também atraem e agrupam, em torno de si, sua própria capa de
moléculas polares de solvente da água, o que os isola ainda mais da superfície condutora. O
plano de fechamento de cátions carregados positivamente diante da superfície de metal
carregada negativamente é muitas vezes referido como plano de Helmholtz externo, como
indicado na Figura 9. O resultado é uma estrutura interfacial de cargas separadas, comumente
referida como dupla camada elétrica, que se comporta experimentalmente de maneira muito
semelhante a um capacitor carregado, no qual o campo elétrico da estrutura da camada dupla
previne a fácil transferência de carga, limitando as reações eletroquímicas na superfície.

Figura 9. Estrutura da dupla camada de Helmholtz

Fontes: JONES (1996); WOLYNEC (2003).

 33

Segundo Wolynec (2003), a magnitude dessa diferença de potencial depende do

sistema em consideração, e a medida do valor absoluto dessa diferença de potencial só é
possível adotando-se um eletrodo de referência padrão, arbitrado como “potencial zero”, em
relação ao qual todas as medidas de potencial seriam referidas, porém não necessariamente
medidas (medidas relativas).
Também conhecido como potencial de corrosão, o potencial de eletrodo varia de metal
para metal e sofre influência das características da solução.
Observando a Figura 10, na qual há uma “célula” composta por Zn e Cu imersos em
solução, ao ser instalado um voltímetro em um condutor que liga os eletrodos, pode-se medir
a diferença de potencial elétrico entre eles. Ao substituir um ou ambos os metais, encontra-se
um valor diferente, que é a diferença de potencial e a corrente entre os dois novos metais.
Quanto maior a diferença de potencial entre dois eletrodos (metais), maior a velocidade de
corrosão entre eles. Como os metais e as soluções podem variar, a única maneira de
estabelecer uma “hierarquia” de potencial de corrosão dos mais diversos metais é medi-los em
relação a um padrão (RAMANATHAN, 1988).

Figura 10. Medição do potencial de eletrodo entre Zn e Cu imersos em solução

Fonte: RAMANATHAN (1988).

A célula padrão básica utilizada para medir os potenciais relativos dos metais é,
segundo Ramanathan (1988), composta por duas células. Uma meia-célula é constituída por
um eletrodo de platina platinizada, imerso em solução de hidrogênio em concentração
definida de íons de hidrogênio, onde o gás de hidrogênio é borbulhado. A outra meia-célula é
constituída por um metal (comercialmente puro), que deve ser medido em uma solução de um
 34

molal de concentração8 de seus íons. O potencial do eletrodo de platina platinizada é

assumido como potencial zero e considerado o valor de referência. A partir do valor de
referência, denominado “potencial de eletrodo padrão” ou “potencial padrão”, os potenciais
dos mais diversos metais podem ser medidos e tabelados. Por meio desses valores, pode-se
definir potenciais negativos ou positivos em relação ao padrão, sendo que os valores positivos
representam potenciais maiores do que o padrão (geralmente, metais mais nobres), e a
diferença de potencial entre dois metais pode ser obtida pela operação algébrica entre os
valores tabelados (RAMANATHAN, 1988).
Quando a concentração é diferente de 1 molar (Tabela 1), o que ocorre na maioria das
soluções, deve ser aplicada a equação de Nernst (Equação 3):

Tabela 1. Potenciais de eletrodo padrão – Valores extraídos da série eletroquímica das principais reações a 25 °C

Potenciais de eletrodo
Reação do eletrodo
padrão a 25 °C - E° (Volts)
Au3+ + 3e- ⟶ Au 1,42
Ag+ + e- ⟶ Ag 0,80
Cu2+ + 2e- ⟶ Cu 0,16
2H+ + 2e- ⟶ H 0,00
Pb2+ + 2e- ⟶ Pb -0,12
Fe2+ + 2e- ⟶ Fe -0,44
Zn2+ + 2e- ⟶ Zn -0,76
Al3+ + 3e- ⟶ Al -1,67
Mg2+ + 2e- ⟶ Mg -2,34
Fonte: WOLYNEC (2003).

(Equação 3)

Sendo Eo o potencial padrão (V); R a constante dos gases; T a temperatura; z o número

de valência do metal9; F a carga de um mol de elétrons.
De acordo com a Lei de Ohm (Equação 4), a corrente é porporcional à diferença de
potencial elétrico para certa resistência. Dessa forma, comparando-se um mesmo eletrólito e
diferentes eletrodos, conclui-se que a intensidade de corrente será tanto maior quanto maior

8
Concentração molal – Índice que expressa a razão entre o número de mols do soluto por quilogramas de
solvente, sendo a resposta denominada de molal (mol).
9
Número de valência – Na química, valência é um número que indica a capacidade que um átomo de um
elemento tem de se combinar com outros átomos, capacidade essa que é medida pelo número de elétrons que
um átomo pode dar, receber, ou compartilhar de forma a constituir uma ligação química. Ex.: Ferro = valência
2: Fe2+ + 2e- ⟶ Fe.
 35

for a diferença de potencial elétrico entre eles; portanto, a velocidade de corrosão ou

intensidade de corrosão no anodo de um par eletrolítico10 será tão maior quanto maior for a
corrente elétrica que flui entre os dois eletrodos.

V  I .R (Equação 4)

Sendo V a diferença de potencial (Volt); I a intensidade de corrente elétrica (Ampere);

R a resistência ôhmica (Ohm).
Conforme a Tabela 1, pode-se dizer que a corrente produzida devido à corrosão do
zinco quando ligado ao ouro é maior do que a corrente produzida devido à corrosão do ferro
ligado ao ouro, pois a diferença de potencial entre ouro e zinco é maior do que entre ouro e
ferro. (RAMANATHAN, 1988).
Quando dois metais são ligados eletricamente em um eletrólito, conforme ilustrado na
Figura 10, e quando há diferença no potencial de eletrodo entre eles gerando uma corrente
elétrica, diz-se que aí se forma uma pilha galvânica. Na engenharia, utiliza-se esse conceito
para os chamados anodos de sacrifício, que são metais menos nobres, portanto mais ativos em
determinado meio, conectados às estruturas que se deseja proteger contra a corrosão.

2.1.3 Os Metais e os Meios Corrosivos

O fenômeno da corrosão decorre da interação entre o metal e seu meio e é um

fenômeno essencialmente de superfície. Para seu estudo, faz-se necessário analisar algumas
particularidades.

2.1.3.1 Os Metais

Para saber o modo como um metal é corroído, onde é corroído e por que é corroído,
deve-se levar em consideração as heterogeneidades nele existentes. Um metal perfeito (ideal)
é uma formação cristalina com átomos idênticos e equidistantes entre si, de onde se pode
concluir que não há diferença do estado de energia entre os átomos (Figura 11(a)).
No entanto, conforme mostrado na Figura 11(b), o metal na realidade é um retículo
cristalino incompleto, em cuja configuração existem átomos localizados nas bordas ou
extremidades dos cristais (B), nos cantos (C) e no meio (M). Nesses pontos, o número de

10
Par eletrolítico – Dois metais diferentes inseridos em um eletrólito ligados por condutor externamente, por
exemplo: ferro e zinco, ouro e ferro, platina e cobre.
 36

ligações átomo-átomo a serem quebradas é menor e o metal tem maior tendência à dissolução
(RAMANATHAN, 1988).

Figura 11. Representação esquemática ideal de cristais metálicos

Fonte: RAMANATHAN (1988).

2.1.3.1.1 Heterogeneidades do Material

Os metais são, geralmente, isotrópicos, mas, devido à sua ductilidade e maleabilidade,

podem ser trabalhados em processos a frio como dobra, estampagem, usinagem, por exemplo,
o que provoca deformação plástica nos cristais, promovendo aumento de resistência
mecânica, e os torna anisotrópicos (CHAWLA; GUPTA, 1995).
As heterogeneidades nele existentes podem ser classificadas, segundo Ramanathan
(1988), como atômicas (não observáveis por microscopia óptica), microscópicas (observáveis
por microscopia óptica) e macroscópicas (observáveis a olho nu). No Quadro 1, pode-se ver
algumas heterogeneidades verificadas em cada uma das classificações.

Quadro 1. Heterogeneidades nos metais

Atômica Microscópica Macroscópica
Defeitos pontuais Contorno de grãos Contorno de grãos
Descontinuidades superficiais (riscos, cortes,
Fases metálicas (metais, soluções
Regiões de borda trincas em películas de óxidos, trincas em
sólidas, compostos intermetálicos)
revestimentos aplicados)
Pontos de emergência de
Fatores geométricos (contato com outros materiais,
discordâncias em cunha ou Fases não metálicas
fissura (fenda)
hélice na superfície
- Compostos metálicos -
- Impurezas -
Fonte: RAMANATHAN (1988).

Como os metais e ligas normalmente utilizados são policristalinos e suas

microestruturas são formadas por grãos de contornos bem definidos e com diferentes
 37

orientações e densidades variáveis de um grão para outro, existem planos com maior
densidade de átomos do que outros em uma determinada liga. A estrutura metalúrgica e
propriedades, com frequência, têm grande efeito sobre a corrosão. Além disso, há contornos
de grãos que corroem com mais velocidade do que seu interior, pois são regiões de maior
energia, e as ligas que contêm grãos com orientações preferenciais também são atacadas mais
rapidamente. Certas ligas que têm segregação de compostos intermetálicos nos contornos dos
grãos dão origem à corrosão intergranaular e se tornam mais vulneráveis aos ataques de
determinados agentes corrosivos. As ligas que têm diferenças de composição química entre
dois pontos de um mesmo elemento estrutural possuem suas partes com maior concentração
de metal menos nobre corroídas preferencialmente (menor potencial de eletrodo). Corrosão
acentuada pode surgir em inclusões macroscópicas e microscópicas, como bordas com
rebarbas, frestas, revestimentos descontínuos ou de baixa espessura, e outros defeitos
introduzidos em metais e ligas durante a fabricação (RAMANATHAN, 1988; JONES, 1996).

2.1.3.1.2 Os Aços

O aço é uma liga composta de ferro e carbono, com teor de carbono entre 0,008 % e
2 % em massa (ligas com teores acima de 2,06 % fazem parte da categoria dos ferros
fundidos) e pequenas quantidades de manganês, silício, enxofre, fósforo, etc. De acordo com
o objetivo desejado e a finalidade de adquirir certas propriedades, entre elas a característica
anticorrosiva, podem ser adicionados ao aço certos elementos de liga, como cobalto, cromo,
níquel, manganês, molibdênio, vanádio, tungstênio e outros mais usados na preparação de
aços especiais denominados aços-liga.
Quando os elementos de liga do aço são apenas ferro e carbono, a liga recebe o nome
de aço-carbono, aço comum ou aço ordinário (termo em desuso). Na construção de estruturas
metálicas de maneira geral, essa é a liga geralmente utilizada em estruturas aéreas, aplicando
um método adequado de proteção anticorrosiva, como a pintura. Os aços-carbono são
subdivididos em aços de baixo teor de carbono (C< 0,3 %) em massa, que possuem alta
ductilidade e são os mais indicados para trabalho mecânico e soldagem. Normalmente, são
utilizados em pontes, edifícios, navios, caldeiras e peças de grandes dimensões. Na maior
parte dos aços estruturais, a quantidade de carbono está situada no intervalo
(0,06 %< C < 0,2 %). Os aços de médio carbono são aqueles com teor de carbono no intervalo
(0,3 % < C < 0,5 %), e, quando temperados e revenidos, atingem alta tenacidade e resistência
mecânica, sendo indicados para uso em engrenagens, bielas, etc. Os aços de alto teor de
carbono (C > 0,5 %) são os que possuem elevada dureza e resistência mecânica após têmpera.
 38

São normalmente utilizados em molas, engrenagens e componentes agrícolas sujeitos ao

desgaste. (CHAWLA; GUPTA, 1995; DENVER, 2018).
Em locais de grande agressividade, como em alguns tipos de indústrias, se a finalidade
é a aplicação em construção de estruturas, os aços mais utilizados também são os aço-
carbono, pois eles podem ter suas propriedades aumentadas com pequenas adições de Mn (até
2 %) e outros elementos em níveis muito pequenos e laminados controladamente. Essas
alterações geram considerável ganho de resistência mecânica a eles, que alcança valores
maiores do que os aços-carbono de origem, porém, mantendo a ductilidade e soldabilidade
(devido ao baixo teor de carbono), o que os transforma nos chamados “aços microligados”,
que são aços de alta resistência mecânica e baixa liga, também conhecidos pela sigla ARBL
(alta resistência e baixa liga) ou HSLA no idioma inglês (high strength low alloy). São aços
com composição química desenvolvida para proporcionar valores mais altos de propriedades
mecânicas. Ao mesmo tempo, preservam a boa soldabilidade do aço-carbono, como no caso
do aço utilizado nas estruturas principais e jaqueta da WHP-2. Esses aços não são
considerados aços-liga, pois os elementos de liga adicionados são muito inferiores do que
naquele tipo de aço. (AÇOS & LIGAS, 2018).
Podem-se citar como exemplos de aços microligados os que são produzidos com
incremento de elementos à formulação do ASTM A-36 (aço-carbono) utilizando matéria-
prima selecionada, resultando no aço ASTM A-572 Grau 50 (aço-carbono microligado de alta
resistência mecânica) e no aço ASTM A-588 Grau K (aço-carbono microligado de alta
resistência mecânica e com alta resistência à corrosão atmosférica). A especificação dos aços
microligados é feita por sua resistência mecânica, e não pela composição química
(CHAWLA; GUPTA, 1995; METÁLICA, 2010; AÇOS MICROLIGADOS, 2018; DENVER,
2018).
A WHP-2 utiliza aços NVA36, NVD36 e NVE36 (Tabela 2) em suas estruturas
principais, conforme especificação do padrão DNV, cuja formulação e propriedades são
definidas na Norma OS-B101 (DNV, 2012) e que resultam em uma composição que propicia
uma melhor soldabilidade, mesmo em chapas e tubos de grande espessura. Além desses aços,
foram utilizados na estrutura da WHP-2 consumíveis de solda contendo 1 % de níquel, que
conferem maior tenacidade às ligações soldadas, sem prejuízo das propriedades do aço da
estrutura.
 39

Tabela 2 – Limites da composição química dos aços NVA, NVB, NVD e NVE
Limites - % em massa 1
2
Grau C Si Mn 2 P S Al
3
NV A 0,210 0,500 Min 2,5 x C 0,035 0,035 -
NV B 0,210 0,350 Min 0,8 4 0,035 0,035 -
NV D 0,210 0,10 a 0,35 Min 0,6 0,035 0,035 Min 0,020 5
NV E 0,180 0,10 a 0,35 Min 0,7 0,035 0,035 Min 0,020 5
1- Composição em percentagem em massa por massa máxima, a menos que seja apresentada como um intervalo
ou como um mínimo.
2- C + 1/6 Mn não deve exceder 0,4 %.
3- Máximo de 0,23 % por seção.
4- Mínimo 0,60 % quando o aço é testado a impacto.
5- Conteúdo total. Teor solúvel em ácido. Se determinado, deverá ser no mínimo 0,015 %.
Fonte: DNV (2012).

Em indústrias onde as condições particulares de agressividade do meio, as

temperaturas ou outros fatores inviabilizam a utilização de aço-carbono, como em
equipamentos de processo na indústria do petróleo, química e petroquímica, os aços-liga, ou
aços ligados, também chamados de aços especiais, são os mais utilizados. Eles costumam ser
denominados conforme os elementos de liga predominantes, como aço-níquel, aço-cromo,
aço-cromo-vanádio e outros.
No caso dos aços-liga, podem ser classificados como baixo teor de liga aqueles que
possam conter elementos residuais de liga acima dos teores normais presentes no aço-carbono
ou aqueles em que estejam presentes novos elementos de liga cujo teor não ultrapasse um
valor determinado, normalmente 3 %, admitindo-se em casos específicos até 5 %. Nesses
casos, a presença dos elementos de liga não altera profundamente a estrutura resultante, nem a
natureza dos tratamentos térmicos aos quais devam ser submetidos. Os aços de alto teor de
liga são aqueles cujo teor total dos elementos de liga é no mínimo de 10 a 12 %; neles a
estrutura pode ser profundamente modificada e os tratamentos térmicos utilizados também
podem ser alterados, necessitando para isso de cuidados especiais e, frequentemente,
operações múltiplas (AÇOS & LIGAS, 2018; DENVER, 2018).
Contra a corrosão atmosférica, há ainda os aços patináveis, que formam uma camada
de produtos da corrosão aderida à superfície. Eles possuem pequenas porcentagens (0,25 %
em massa) de cobre e fósforo, ou nióbio, e vêm sendo utilizados em edificações, pontes,
viadutos e estruturas metálicas diversas. A marca de aço com adição de cobre mais conhecido
comercialmente é o aço corten, que possui resistência à corrosão três vezes superior ao aço
comum (NUNES; LOBO, 2007; METÁLICA, 2010).
 40

Ábacos ajudam na escolha do aço mais indicado para os diversos meios corrosivos,
como o denominado Corrosion Data Survey: Metals Section, da National Association of
Corrosion Engineers (NACE, 1985).

Quadro 2. Classificação dos materiais metálicos

Fonte: DENVER (2018).

2.1.3.2 O Meio

Independente dos parâmetros físicos e químicos, para se determinar a taxa de corrosão

de um metal, deve-se conhecer as condições predominantes do meio durante a corrosão, ou
seja, composição, pH, temperatura, tensões, etc.
Variações de concentração iônica no meio aquoso que envolve um metal podem tornar
uma parte desse metal predominantemente anódica em relação a outra parte desse mesmo
metal, que é predominantemente catódica, com impacto direto em sua velocidade de corrosão.
Na Figura 12 ilustra-se uma chapa de aço-carbono mergulhada em quatro soluções
iônicas com diferentes concentrações de íons nas extremidades da barra, sendo a primeira
com íons metálicos do próprio metal, a segunda com variação da concentração de hidrogênio
(pH), a terceira com variação de concentração de oxigênio dissolvido e a quarta com variação
de concentração de íons cloreto.
 41

Figura 12. Exemplos de influência da variação de: concentração íons metálicos do próprio metal (a), pH (b),
concentração de O2 (c), concentração íons Cl- (d)

Fonte: RAMANATHAN (1988).

Para um metal em uma solução aquosa de seus próprios íons, a região onde há maior
concentração de íons possui maior potencial do que a região de menor concentração, o que
torna a região de menor concentração anódica e, por consequência, é corroída, o mesmo
acontecendo nas regiões de maior concentração de hidrogênio ou de oxigênio. Para íons
cloreto, a região de maior concentração (menor potencial) torna-se anódica e corrói
(RAMANATHAN, 1988).
Os ambientes (meios) corrosivos no campo da corrosão eletroquímica são os
responsáveis pelo aparecimento do eletrólito. Os principais meios corrosivos e seus
respectivos eletrólitos são, segundo Nunes e Lobo (2007), solos, águas naturais (dos rios, dos
lagos ou do subsolo), água de mar, produtos químicos e atmosfera.

2.1.3.2.1 Solos

Os solos contêm umidade e sais minerais, podendo alguns deles apresentar

características ácidas ou básicas. Seu eletrólito consiste de água e sais dissolvidos
principalmente.

2.1.3.2.2 Águas Naturais (dos Rios, dos Lagos ou do Subsolo)

As águas naturais normalmente contêm sais minerais, eventualmente ácidos ou bases,

resíduos industriais, poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito consiste
principalmente em água com sais dissolvidos. Outros constituintes que ocasionalmente
estejam dissolvidos podem acelerar o processo corrosivo.
 42

2.1.3.2.3 Água de Mar

A água do mar é considerada um eletrólito natural, por possuir considerável

quantidade de sais dissolvidos. Gases e outros constituintes dissolvidos podem aumentar o
poder de eletrólise da solução e acelerar processos corrosivos, destacando-se os cloretos de
sódio (em torno de 3,5 % em massa) e de magnésio.

2.1.3.2.4 Produtos Químicos

Os produtos químicos, se em contato com água ou umidade e desde que ionizáveis,

formam um eletrólito, favorecendo a corrosão eletroquímica.

2.1.3.2.5 Atmosfera

O ar da atmosfera contém umidade, sais em suspensão (principalmente na orla

marítima), gases industriais (especialmente enxofre), poeira e outros poluentes. O eletrólito
consiste em água condensada na superfície metálica sobre sais ali previamente depositados ou
por sais ou gases de enxofre contidos na atmosfera que se diluem na água já condensada.
Poeira e outros poluentes podem diluir-se no eletrólito e acelerar o processo pelo aumento da
condutividade. A corrosão atmosférica na Plataforma WHP-2 é objeto de estudo deste
trabalho.

2.2.1.2 Corrosão Localizada

A corrosão localizada pode ser definida como a remoção seletiva do metal pela
corrosão em pequenas áreas de uma superfície metálica, ou quando ela apresenta um tipo de
corrosão diferenciado com relação ao restante da superfície exposta ao meio corrosivo
(RAMANATHAN, 1988; JAMBO; FÓFANO, 2008). Ocorre por concentração diferencial de
determinados agentes no meio, pela formação de pilhas de concentração iônica diferencial e
pilhas de aeração diferencial (CÂNDIDO, 2005 apud RIBAS, 2016). Também sucede quando
o metal é colocado em um ambiente não homogêneo (PANNONI, 2004).
Para a compreensão da corrosão localizada, quatro conceitos devem ser
compreendidos: células de ação local, relação entre o tamanho da área de anodo e catodo,
aeração diferencial e variação de pH durante a corrosão localizada.
 43

 Célula de Ação Local

Segundo Ramanathan (2008), a célula de ação local é uma pequena área da superfície
do metal que contém regiões anódica e catódica separadamente. Elas surgem devido a
diferenças entre pequenas áreas vizinhas, podendo ser resultantes de heterogeneidades no
metal ou no meio, e ainda pela existência de correntes impressas (altas correntes geram maior
taxa de corrosão). Heterogeneidades no metal podem se dar por diferenças no potencial de
corrosão (potencial de eletrodo) de partes adjacentes do metal. Heterogeneidades no meio
podem ser causadas por diferencial de temperatura, grau de agitação ou concentração.
Correntes impressas podem ser causadas pelo contato com material dissimilar ou pela
aplicação de um potencial externo.

 Relação entre o Tamanho da Área de Catodo e a Área de Anodo

Ramanathan (1988, p. 76) afirma que:

O princípio fundamental da corrosão, que estabelece que a soma das velocidades de

todas as reações anódicas deve ser igual à soma das velocidades das reações
catódicas [Equação 5].

E explica que, no caso de corrosão uniforme, considera-se que a área anódica é igual à
área catódica por serem inseparáveis, então Aa  Ac . O autor deduz que as densidades de
corrente (I/A) = i anódica e i catódica são iguais, resultando em uma corrosão uniforme ao longo de
toda a peça. Segundo ele, como no caso da corrosão localizada, tem-se regiões de pequena
área anódicas e o restante da superfície catódica, Aa  Ac , e, sendo as correntes totais anódica
e catódica iguais (Ia= Ic), no local com menor área haverá maior densidade de corrente,
portanto ia  ic . Quanto maior a diferença entre ianódica e icatódica, mais intensa é a corrosão
localizada na área anódica.

Ramanathan (1988, p. 76) apresenta as seguintes equações:

 Ic   Ia (Equação 5)

Sendo Ic e Ia as correntes catódicas e anódicas.

Ia I
 i a  c  ic (Equação 6)
Aa Ac
 44

Como afirma Ramanathan (1988, p. 77):

A influência da diferença na áreas é mais pronunciada se a velocidade da reação

catódica é muito alta. Por exemplo: se uma superficie recoberta com F3O4 condutora
com descontinuidades é imersa em meio aquoso corrosivo, a corrosão se dará na
descontinuidade [...] Quanto mais rápida a velocidade de chegada do oxigênio
dissolvido na solução aquosa para redução na superfície do óxido, que é o cátodo,
maior será a velocidade de dissolução do aço exposto na descontinuidade.

Nas Figuras 13 e 14 ilustram-se as Equações 5 e 6:

Figura 13. Célula de ação local e a migração dos íons Figura 14. Superfície de aço recoberta por superfície
do metal descontinua de Fe3O4

Fonte: RAMANATHAN (1988). Fonte: RAMANATHAN (1988).

 Aeração Diferencial

Uma das causas da formação de células de ação local é a aeração diferencial. A

maioria das soluções aquosas está em contato direto com o oxigênio da atmosfera. Devido à
geometria do recipiente ou local do depósito do filme de eletrólito e outros fatores mais, esse
contato gera um diferencial de concentração de oxigênio de um ponto a outro da solução,
chamado de aeração diferencial. Esse tipo de corrosão ocorre quando há variações da
concentração de oxigênio no eletrólito, ou seja, é uma forma de concentração diferencial do
eletrólito, na qual a zona de maior concentração de oxigênio é a zona catódica e a zona mais
pobre em oxigênio é a zona anódica, provocando a corrosão. Ocorre com muita frequência na
interface de saída de uma estrutura do solo ou da água para a atmosfera (RIBAS, 2016).
Segundo Ramanathan (1988), o princípio da aeração diferencial foi bem demonstrado
por Evans (1926), na experiência na qual uma gota de água de mar é colocada sobre uma
superfície horizontal de aço (Figura 15). Nas bordas da gota, a proximidade entre a atmosfera
e o aço é maior, o que faz a chapa nesse ponto receber mais oxigênio, e no centro da gota essa
distância é maior, por possuir uma camada líquida mais espessa. O metal na região do centro
da gota torna-se anodo e é corroído (RAMANATHAN, 1988).
 45

Figura 15. Princípio da aeração diferencial

Fonte: PANNONI (2004).

Situação similar é mostrada na Figura 16, que ilustra a imersão de uma placa metálica
vertical em uma solução; a região superior da placa torna-se o catodo devido à maior aeração,
e a região inferior torna-se o anodo devido à maior distância da interface ar-solução.
(RAMANATHAN, 1988).

Figura 16. Aeração diferencial em placa metálica imersa em solução

Fonte: RAMANATHAN (1988).

2.2 Formas de Corrosão

Jones (1996) classifica as corrosões resultantes da interação entre o metal e o meio em

corrosão uniforme, corrosão galvânica, corrosão em frestas, corrosão em pites, corrosão
induzida pelo ambiente (ataque por hidrogênio e intergranular), dezincificação, erosão-
corrosão e fricção, sendo as três últimas não aplicáveis a este estudo de caso.
 46

2.2.1 Corrosão Uniforme

A corrosão uniforme ocorre quando ela se dá em toda a superfície de metal exposto ao

meio corrosivo, com remoção uniforme e regular do metal da superfície. Para que ocorra esse
tipo de corrosão, é necessário que o agente corrosivo tenha acesso a todas as partes da
superfície do metal e possua composição metalúrgica uniforme. Para classificação nesse tipo
de corrosão, é tolerado algum grau de não uniformidade. Na Figura 17 ilustra-se a
representação esquemática da corrosão uniforme e na Figura 18 representa-se esse tipo de
corrosão em uma chapa de metal, notando-se a perda de espessura uniforme em sua
superfície.

Figura 17. Representação esquemática da corrosão Figura 18. Chapa com corrosão uniforme
uniforme na seção de uma peça de aço

Fonte: JONES (1996). Fonte: CÂNDIDO (2005).

2.2.2 Corrosão Galvânica

Quando duas ligas dissimilares são acopladas ou ligadas eletricamente na presença de

um eletrólito corrosivo, uma delas é preferencialmente corroída ao passo que a outra é
protegida da corrosão, podendo-se denominá-las de pilhas gavânicas. Nessas pilhas, os metais
menos nobres (anódicos) são oxidados, mas o metal que está eletricamente ligado a ele
considerado mais nobre (catódico) fica protegido. Essa espécie de corrosão pode ser associada
aos mais diversos metais em pares, denominados pares galvânicos. Para um exemplo
comparativo, na Figura 19 ilustra-se o par galvânico aço inoxidável tipo ABNT 316
(austenítico) e cobre, que são materiais sujeitos à passivação; e na Figura 20 o par galvânico
aço-carbono e cobre, sob as mesmas condições, com intensa corrosão no aço, onde se nota
que os produtos de corrosão do aço-carbono desenvolveram efeito cunha tracionando o cobre
até a fratura. Outro exemplo de corrosão galvânica é dado pelo par galvânico cobre e ferro,
mergulhados em água, no qual o ferro é corroído rapidamente, ao passo que o cobre é
protegido, enquanto houver ferro. Para proteger o aço (Fe), pode-se conectar a ele uma chapa
 47

de zinco, que é corroída prioritariamente enquanto houver zinco (JONES, 1996; JAMBO;
FÓFANO, 2008).

Figura 19. Par galvânico entre aço inoxidável e cobre Figura 20. Par galvânico entre aço-carbono e cobre

Aço- Cobre
Cobre carbono

Aço
inoxidável
ABNT 316

Fonte: CÂNDIDO (2005). Fonte: CÂNDIDO (2005).

Possui grande influência a relação de tamanho entre as áreas catódica e anódica. Ela
deve ser a menor possível se a intenção é que o desgaste seja menor e mais uniforme na área
anódica. É de grande importância assegurar que os íons que compõem o eletrólito não sejam
catódicos em relação ao material a proteger, pois nessa hipótese os íons tornam-se reduzidos e
o metal a proteger é oxidado (RAMANATHAN, 1988).
Na Figura 21 exemplificam-se as possibilidades de ocorrência ou não da corrosão
galvânica. Na Figura 22 ilustram-se situações em que pode ou não ocorrer a corrosão
galvânica, mostrando que, para que ela ocorra, é necessária a existência de um contato elétrico
entre anodo e catodo mergulhados em eletrólito. Na Figura 23 é apresentada uma série
galvânica em água de mar a 25 ºC.
Qualquer liga é preferencialmente corroída quando acoplada a outra liga com um
potencial mais positivo ou nobre na sére galvânica da Figura 23. Diz-se da liga mais negativa
(ou menos nobre) na associação de dois metais (par galvânico) que ela é a liga ativa dessa
associação (JONES, 1996).

Figura 21. Corrosão em um par galvânico

Fonte: CÂNDIDO (2005).

 48

Figura 22. Representação Figura 23. Série galvânica em

esquemática de onde a corrosão água de mar a 25ºC
galvânica pode ocorrer ou não

Fonte: CÂNDIDO (2005). Fonte: CÂNDIDO (2005).

2.2.3 Corrosão em Frestas

A corrosão em frestas pode ocorrer em locais como peças rebitadas (Figura 24) ou
detalhes construtivos de projeto (Figura 25), nas quais há juntas de contato do mesmo metal;
metais diferentes; ou metais com não metais, como plásticos, borrachas, vidros, etc. Essas
juntas exigem uma boa calafetação para evitar a corrosão por frestas (RAMANATHAN,
1988; CÂNDIDO, 2005; RIBAS, 2016).
 49

Figura 24. Representação esquemática de Figura 25. Corrosão em fresta em um metal

corrosão por frestas entre chapas rebitadas

Fonte: RAMANATHAN (1988). Fonte: JONES (1996).

Segundo Jones (1996), a denominação “corrosão em frestas” é mais usual em frestas

metal-metal. Nos casos em que um material não metálico forma uma fresta com a superfície
metálica, é utilizada às vezes a denominação “corrosão devido a depósito” ou “corrosão de
junta”. Esse tipo de corrosão ocorre em fixadores (parafusos, rebites, arruelas) de mesma liga
ou liga diferente do metal fixado; depósitos de lama, areia ou outro material sobre metal. Se a
fresta for constituída por dois metais de ligas diferentes ou se o material depositado for
condutor (ex.: grafite, magnetite), a corrosão em frestas pode ter efeitos galvânicos. A
corrosão em frestas pode ser causada pelas exposições atmosféricas, nas quais há retenção de
água na fresta enquanto as superfícies externas drenam e secam (JONES, 1996).
Nesse tipo de corrosão, as frestas protegem parte da superfície, aumentando a
formação de “células de aeração diferencial” e de “concentração de cloretos”, que têm
importante papel no início do processo corrosivo. O mecanismo de “iniciação por aeração
diferencial” ocorrre quando a corrosão consome oxigênio dissolvido no pequeno volume da
fresta, aumentando a concentração de cátions metálicos, que atraem cátions carregados
negativamente, como o Cl do eletrólito, tornando a fresta um ponto de iniciação de corrosão
localizada. O mecanismo da “propagação por concentração de cloretos” é decorrente do
aumento da concentração e hidrólise ácida, que resultam em uma solução concentrada de
cloreto de ácido dentro da fenda, anódica em relação à grande área da superfície externa
circundante da fenda e localizada. A corrosão cresce de forma autocatalítica; à medida que
mais cloreto é atraído para a fresta, é promovida mais hidrólise e, consequentemente, mais
acidez. Esse processo é semelhante ao que ocorre dentro de pits, ou pites, abordados a seguir.
Jones (1996) classifica as corrosões por frestas que operam por esses mecanismos em:
“corrosão devido a depósitos e juntas”, “corrosão filiforme” e “corrosão atmosférica em
frestas”.
 50

2.2.3.1 Corrosão Devido a Depósitos e Juntas

Pode existir a ocorrência de células de aeração diferencial em depósitos de materiais

orgânicos ou não e/ou produtos de corrosão sobre a superfície do metal (Figura 26). A região
anódica está sob o material depositado e a região catódica na região sem depósito, em torno
dele. Esse tipo de corrosão aparece em situações em que há depósito sobre a superfície
metálica de materiais absorventes, como papel, areia, tecido, madeira, restos de pintura,
estopas, etc., que ficam diretamente em contato com ela e são periodicamente umedecidos por
eletrólito (JAMBO; FÓFANO, 2008). A corrosão se dá por aeração diferencial e não há
corrosão se o material depositado estiver totalmente seco ou completamente molhado. O risco
deve ser mitigado evitando-se o depósito de materiais sobre a superfície metálica
(RAMANATHAN, 1988).
As chapas de proteção de isolamento térmico em tubulações industriais abrigam em
seu interior o material isolante entre a tubulação e as chapas. O tipo de revestimento utilizado
não impede que a umidade penetre no interior dessa chapa de proteção, e a umidade fica
sujeita ao ciclo térmico da tubulação, levando à evaporação, condensação e concentração de
solutos, formando um eletrólito que provoca corrosão na tubulação.
O ataque em juntas pode assumir a forma de grandes áres de corrosão, devido a
impurezas, perda de passividade e outras causas, mesmo sem a presença de cloreto (JONES,
1996).

2.2.3.2 Corrosão Filiforme

A corrosão filiforme é um tipo de corrosão em frestas que ocorre sob revestimentos

orgânicos finos em aço, aluminio e magnésio. Ela ocorre em películas de pintura de obras
industriais e é caracterizada pela formação de uma “rede de fios” que convergem para uma
“cabeça ativa” corroída. A rede de fios forma uma “cauda inativa” preenchida com produtos
da corrosão de coloração “vermelho enferrujado”, indicando que ela é aerada.
(RAMANATHAN, 1988). A cabeça para onde convergem os filamentos assume a coloração
azul, azul-esverdeado ou cinza, indicando que é desaerada. O oxigênio é consumido pela
corrosão ativa da cabeça acompanhada por hidrólise e acidificação, que é reforçada por
constituintes atmosféricos tais como cloretos solúveis, sulfatos, sulfuretos ou dióxido de
carbono, que auxiliam a acidificação durante a aeração diferencial. A água e o oxigênio,
essenciais para a corrosão filiforme, migram para a cabeça do filamento por meio da
porosidade ou microfraturas do revestimento da cauda de filamentos (Figura 27). Os
 51

filamentos em crescimento não são afetados pelo tipo ou espessura do revestimento. Dessa
forma, a corrosão filiforme é uma típica célula de aeração diferencial, montada entre um
anodo acidificado desaerado na cabeça dos filamentos e um catodo alcalino próximo,
alimentado pela água e oxigênio por meio da cauda de filamentos (JONES, 1996; Figura 28).

Figura 26. Depósito de material sobre superfície Figura 27. Corrosão filiforme com rede de fios
metálica inativos convergindo para cabeça inativa

Fonte: RAMANATHAN (1988). Fonte: RAMANATHAN (1988).

A maneira segura de evitar a corrosão filiforme no aço, alumínio ou magnésio é

reduzindo a umidade relativa do ar (URA) abaixo de 60 %, o que desidrata a célula.
Revestimentos de melhor qualidade, múltiplos revestimentos e revestimentos e primers11 com
aditivos inibidores de corrosão podem diminuir, mas não impedir a corrosão filiforme em
locais cuja atmosfera não pode ser controlada.
Substratos resistentes à corrosão em aço inoxidável, titânio ou cobre não apresentam
corrosão filiforme. (RAMANATHAN, 1988; JONES 1996).
Figura 28. Processo químico no filamento durante corrosão filiforme no aço

Fonte: JONES (1996).

11
Primer – Tipo de tinta de proteção aplicada antes da aplicação da tinta principal.
 52

2.2.3.3 Corrosão por Pites

A corrosão por pites é o ataque localizado em uma superfície. Formam-se cavidades

que podem ser profundas, rasas ou erodidas pela base (formato de caverna). Segundo Jones
(1996), devido ao fato de os aços inoxidáveis e as ligas de níquel ou cromo dependerem de
um filme passivo para resistência à corrosão, ao terem essa proteção passiva rompida por
pancadas ou perfurações em pontos, passa a funcionar ali um mecanismo semelhante à
corrosão por frestas com o poço do pite funcinando como região anódica que se corrói. O pite
(Figura 29) pode ocorrer também sob depósitos ou filmes por precipitações de água neutra,
onde haja depósitos de material anódico no interior do poço do pite e o material catódico
esteja na parte externa do poço do pite (JONES, 1996).
Pites com depósito de produtos da corrosão podem ocorrer pelo mecanismo de
corrosão em frestas, movido pela condutividade dos depósitos de óxido-hidróxido e sulfeto
em muitos metais, cujas superfícies externas servem como catodo para redução do oxigênio
dissolvido e de outros oxidantes dissolvidos no eletrólito, como ilustra esquematicamente o
caos do metal genérico M da Figura 30. Segundo Jones (1996), a célula oclusa é formada por
aeração diferencial e o eletrólito celular pode ser acidificado por eletrólise de cloreto ou
sulfito, se disponíveis. O depósito de hidróxido insolúvel ou óxido ou sulfeto de M+,
eletricamente condutor, dá suporte para a redução de oxigênio dissolvido à medida que o
depósito se torna mais espesso. O pite abaixo do depósito pode ser considerado um caso de
corosão em frestas. Esses tipos de pites não necessariamente são produndos e estreitos,
podendo ser rasos.

Figura 29. Representação esquemática de formas Figura 30. Representação esquemática por pite com
de pites depósito em um metal genérico M

Fonte: JONES (1996). Fonte: JONES (1996).

 53

2.2.4 Corrosão Atmosférica

A atmosfera é o meio ao qual os metais estão mais frequentemente expostos e

apresenta muitas variáveis, o que a torna extremamente complexa. Sua composição varia
conforme o local, geografia, época do ano, pluviometria, poluentes, etc.
Quase todos os metais apresentam formação de óxido (corrosão atmosférica seca ou
oxidação seca) na ausência de água. Ela ocorre em atmosfera isenta de umidade, sem presença
de filme de eletrólito, podendo esse fenômeno ser puramente químico, como no caso do
tarnishing12 (RAMANATHAN, 1988; GENTIL, 2007). Óxidos não porosos atingem camadas
limites, que posteriormente reagem com outros elementos. Em alguns metais, esses óxidos
protegem a superfície de oxidação continuada, como no caso do alumínio, fenômeno
conhecido como passivação (NUNES; LOBO, 2007).
A corrosão atmosférica úmida é caracterizada por fino filme de eletrólito sobre a
superfície. Ocorre em atmosferas com umidade relativa menor que 100 %. Sua velocidade de
propagação depende da umidade relativa, poluentes atmosféricos e da higroscopicidade dos
produtos de corrosão.
A corrosão atmosférica molhada, ou corrosão atmosférica aquosa, ocorre quando a
umidade relativa está perto de 100 %, havendo condensação na superfície metálica com
deposição de eletrólito, como chuva e névoa salina (GENTIL, 2007).
Existem três importantes fatores que influenciam a corrosão atmosférica: umidade
relativa do ar, os produtos da corrosão e os gases que compõem a atmosfera.

2.2.4.1 Umidade Relativa do Ar

É acentuada a influência da umidade relativa do ar (URA) na ação corrosiva da

atmosfera, pois o ferro em baixos níveis de URA quase não sofre corrosão; em índices de até
60 % a corrosão é lenta, acima de 70% é acelerada (GENTIL, 2007).
Vernon e Patterson (1931) associaram a rápida aceleração do processo corrosivo
quando a umidade atingia determinado valor, que denominaram “umidade crítica”. Quando,
além da umidade crítica, há a presença de substâncias poluentes, a corrosão é ainda mais
acelerada.
Na Figura 31, mostra-se a corrosão do ferro em função da URA, contendo 0,01 % de
SO2 durante 55 dias de exposição; e na Figura 32 tem-se o resultado de observações de
12
Tarnishing – Escurecimento de prata ou cobre por formação de Ag2S e CuS, respectivamente, devido à
presença de H2S (gás sulfídrico, também chamado de sulfeto de hidrogênio) na atmosfera e no meio ambiente
de indústrias petroquímicas e de refino de petróleo.
 54

Preston e Souval (1956), citadas por Gentil (2007), que representa a deposição de partículas
de cloreto de sódio nas superfícies de ferro em diferentes valores de URA. As curvas
evidenciam que a corrosão, mesmo na presença de cloreto de sódio, só se torna acentuada
com a elevação da URA (GENTIL, 2007).

Figura 31. Influência do dióxido de enxofre (SO2) na Figura 32. Relação da corrosão por cloreto de sódio
ação corrosiva da atmosfera com a umidade relativa do ar

Fonte: GENTIL (2007). Fonte: GENTIL (2007).

2.2.4.2 Produtos da Corrosão

A corrosão pode gerar produtos solúveis ou insolúveis. Os produtos solúveis, ao serem

dissolvidos, colaboram com a condutividade do eletrólito, absorvendo água por higroscopia
pela umidade elevada. Os insolúveis podem agir de duas formas: reduzindo a taxa de corrosão
por atuarem como barreira, ou contribuindo para ela ao reter umidade em contato entre a
camada de produto e a superfície metálica (RAMANATHAN, 1988).

2.2.4.3 Gases da Atmosfera

A composição da atmosfera é praticamente constante, exceto pela concentração de

vapor de água, que varia conforme condições climáticas, geografia e estações do ano. Além
do oxigênio e nitrogênio, presentes naturalmente em maior quantidade na atmosfera, há outros
frequentemente encontrados, como o monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2);
 55

ozônio (O3); dióxido de enxofre (SO2); trióxido de enxofre (SO3), monóxido de nitrogênio
(NO); dióxido de nitrogênio (NO2). Em áreas industriais, encontram-se gás sulfídrico (H2S);
amônia (NH); cloreto de hidrogênio (HCl); fluoreto de hidrogênio (H2F2) e cloro (Cl2). Com
menor frequência, são encontrados na atmosfera ácidos orgânicos, como o ácido acético, que
produz corrosão em cobre (GENTIL, 2007).
Sob o aspecto da corrosão, têm grande importância o O2 e o CO2, sendo que o O2,
quando dissolvido em filmes de eletrólito, é reagente catódico nos processos de corrosão; e o
CO2 é importante apenas para a corrosão de alguns metais, como no zinco, e menor escala em
aços.
Existem contaminantes na atmosfera, como os óxidos de enxofre e principalmente o
dióxido de enxofre (SO2), que exercem importante influência na corrosão atmosférica dos
aços e zinco, que em específicas condições de umidade reagem formando o ácido sulfídrico,
que é o gás sulfídrico (H2S) em solução aquosa, ou o ácido sulfúrico (H2SO4), que é um
agressivo agente corrosivo para metais, cujo produto da corrosão são sulfatos e/ou sulfetos
derivados desse metal (RAMANATHAN, 1988).
As concentrações características dos principais contaminantes da atmosfera em
ambientes rurais e urbanos são dadas na Tabela 3.

Tabela 3. Participação típica dos contaminantes no ar atmosférico

Concentração (µg/m3)
Impureza
Região industrial Região rural
Dióxido de enxofre 100,0 - 350,0 40,0 - 100,0
Trióxido de enxofre 1,0 - 3,5 0,4 - 1,0
Ácido sulfídrico 1,5 - 90,0 0,15 - 0,45
Amônia 4,8 2,1
Cloreto 2,7-8,2 5,4
Partículas de fumaça 100,0 - 250,0 15,0 - 60,0
Fonte: RAMANATHAN (1988).

A presença dos gases listados na Tabela 3 está associada à existência de indústrias e de

uso de combustíveis, produzindo os seguintes efeitos, segundo Gentil (2007):
 Gás carbônico (dióxido de carbono ou CO2) e monóxido de carbono (CO) – São
originados da queima de combustíveis como hidrocarbonetos (gasolina e óleo) e carvão. Em
temperatura ambiente, não costumam ser corrosivos para metais, mas o gás carbônico, ao
combinar-se com a água, produz H2CO3, que é um ácido fraco e pouco corrosivo para metais.
O CO2, ao reagir com o zinco, forma o carbonato básico de zinco, que é insolúvel e protege o
 56

metal. O CO é considerado um gás neutro, pois não reage com nenhuma substância, mas é um
gás tóxico.
 Ozônio – Reage com os elastômeros, causando perda de elasticidade.
 Dióxido de enxofre (SO2) e trióxido de enxofre (SO3) – São resultantes da queima
de combustíveis contendo enxofre, como queima de gasolina ou carvão contendo enxofre, e
da queima de gases residuais das refinarias. São os agentes corrosivos mais presentes em
ambientes industriais e urbanos. Ao reagirem com a umidade presente no ar, formam ácido
sulfuroso (H2SO3) e ácido sulfúrico (H2SO4). A chuva ácida é resultado da presença de
óxidos de enxofre e óxidos de nitrogênio na atmosfera. A presença de enxofre na atmosfera
vem sendo reduzida com o emprego em maior escala de gás natural, que não contém enxofre.
 Óxidos de nitrogênio (NO) e (NO2) – Podem ser originados da combinação de
nitrogênio e oxigênio da atmosfera provocada por descargas elétricas, ou da descarga de
veículos, formando o ácido nítrico.
 Gás sulfídrico (H2S) – Gás presente nas proximidades de refinarias, mangues e
pântanos, combina-se com metais, resultando na formação de sulfetos, como sulfeto de cobre
(CuS), que escurece o cobre; sulfeto de cádmio (CdS), que produz cor amarelada em
revestimentos de cádmio; sulfeto de chumbo (PbS), que escurece tintas à base de zarcão
(óxido de chumbo – Pb3O4)13; e sulfeto de prata (Ag2S), que escurece contatos telefônicos.
 Amônia (NH3) – Está presente na atmosfera próxima às fábricas de ácido nítrico
(HNO3) e de ureia OC(NH2)2, que utilizam a amônia como matéria-prima; ou próximo a
unidades de produção de amônia, comum em fábricas de fertilizantes. É recomendável evitar
produtos de cobre e suas ligas nesses locais, pois são muito atacados pela ação conjunta de
amônia, oxigênio e água.
 Gás cloreto de hidrogênio (HCl) – Pode estar presente nas imediações de fábricas
de PVC (policloreto de vinila), que o utilizam como matéria-prima e em contato com a
umidade atmosférica. Possui 92,5 % dos cátions de hidrogênio ionizados, formando o ácido
clorídrico (HCl), que é forte agente corrosivo e considerado vólátil.
 Fluoreto de hidrogênio (HF) – Presente nas proximidades de fábricas de
fertilizantes, pois é uma matéria-prima dos fertilizantes, a apatita fostato de cálcio Ca(PO4)2
tem como impurezas o cloreto e o fluoreto de cálcio: CaCl2 e CaF2. No processamento da
apatita para obtenção do superfosfato, ocorre a liberação de HCl e HF, ácidos provenientes do
cloreto e fluoreto de cálcio, que, em contato com a umidade da atmosfera, produzem ácido

13
Atualmente, não mais utilizado.
 57

clorídrico e ácido fluorídrico, que são agentes corrosivos. O ácido fluorídrico ataca também
materiais vitrosos.
 Cloro (Cl2) – Pode ser encontrado nas proximidades de fábricas de soda cáustica
(NaOH), onde se faz a eletrólise da salmoura, que é uma solução concentrada de cloreto de
sódio para obter soda cáustica, hidrogênio e cloro. O cloro também pode existir na atmosfera
das proximidades de estações de tratamento de água e de fábricas de celulose, que utilizam o
cloro para branqueamento da celulose.

2.2.5 Corrosão Microbiológica

O fenômeno da corrosão microbiológica está diretamente relacionado a células

oclusas, nas quais micro-organismos participam de forma intensiva no processo corrosivo.
As bactérias estão presentes em todos os lugares, e há tipos adaptados a uma vasta
gama de valores de pH, desde os extremamente baixos até valores de pH acima de 12. Podem
ser encontradas em meios aerados (bactérias aeróbicas) e em meios completamente isentos de
oxigênio (bactérias anaeróbicas). Há bactérias adaptadas a temperaturas de -5 ºC até 100 ºC
(JAMBO; FÓFANO, 2008). O termo micro-organismo abrange uma grande variedade de
formas de vida (líquens, fungos e protozoários). Estas bactérias agem de maneiras distintas, e
sua existência contribui para o processo corrosivo, atuando em reações anódicas e
proporcionando aeração diferencial. Elas produzem em seu metabolismo produtos químicos
agressivos aos metais enterrados (SILVA, 1981).
Os micro-organismos podem viver de forma livre no meio ou serem sésseis14.
Segundo Jambo e Fófano (2008), essa fixação do micro-organismo no substrato é uma
complexa sucessão de eventos, tais como a excreção de exopolímeros (lipopolissacarídeos e
lipoproteínas), que os ligam fortemente ao substrato, secreções essas denominadas biofilme.
O biofilme cria uma zona empobrecida de oxigênio, gerando, por consequência, o
desenvolvimento de micro-organismos anaeróbicos. Essa formação, aliada ao consumo local
de oxigênio, produz células oclusas de corrosão. Além disso, o biofilme protege os micro-
organismos da ação dos biocidas (venenos, metais pesados e inimigos naturais, como vírus e
de outros micro-organismos), o que favorece a continuidade de sua ação.

14
Sésseis – Micro-organismos que vivem aderidos ao substrato.
 58

2.3 Proteção Contra Corrosão

Os mecanismos de proteção contra corrosão eletroquímica e química baseiam-se no

princípio de impedir ou controlar o funcionamento da ação das pilhas galvânicas ou células de
corrosão, ou impedir o contato do agente corrosivo com o metal. Segundo Nunes e Lobo
(2007), para atingir esse objetivo, pode-se assumir o controle do processo corrosivo agindo no
meio corrosivo, nos potenciais das pilhas, no contato do metal com o eletrólito, etc. Os
autores citam os seguintes meios para controlar a corrosão: métodos baseados na resistência à
corrosão dos materiais, seleção de materiais, projetos adequados, modificações do meio
corrosivo, revestimentos indicados para cada caso, proteção catódica e proteção anódica,
inibidores de corrosão, etc. A proteção de estruturas industriais e plataformas de petróleo é
realizada por meio de pintura industrial. Na proteção, podem-se utilizar metais com maior
pureza ou materiais com menor tendência à oxidação, pois metais puros têm menor
possibilidade de criar micropilhas de ação local causadas pelas impurezas. Também, podem-
se utilizar ligas não ferrosas ou com adição de metais, como cromo, níquel, molibdênio e
cobre, etc.
Outra maneira de aumentar a resistência à corrosão é utilizar tratamento térmico para
alívio de tensões. Tratamentos térmicos podem agregar características desejadas ao metal,
como a têmpera, e também características indesejadas, como tensões internas resultantes da
têmpera, que favorecem a corrosão. Tratamentos térmicos de alívio de tensões, como o
revenimento, reduzem as tensões internas de aços e, por consequência, aumentam sua
resistência à corrosão (NUNES; LOBO, 2007).

2.4 Ensaio de Névoa Salina

O ensaio de névoa salina, conhecido por salt pray, é realizado com base na Norma
NBR 8094 (ABNT, 1983), elaborada com base na Norma ISO 9227 (ISO, 2012), utilizada em
conjunto com a Norma B117-16 (ASTM, 2001a). A Norma NBR 8094 (ABNT, 1983)
prescreve o método para a execução de ensaios de exposição à névoa salina em materiais
metálicos revestidos e não revestidos, e tem como objetivo provocar a corrosão acelerada em
amostras de corpos de prova.
A aparelhagem consiste em uma câmara de ensaio de capacidade mínima de 0,4 m3,
reservatório de solução, fonte de ar comprimido, bicos pulverizadores, suporte de corpos de
prova, dispositivo para aquecimento da câmara, controle das condições de operação durante
todo o período do ensaio por meio de dispositivos adequados. A câmara, a diluição do
 59

controle do pH da solução salina e a distribuição da névoa na câmara devem ser controladas

conforme o procedimento previsto na Norma NBR 8094 (ABNT, 1983). A solução tem teor
de (5±1) % de cloreto de sódio (NaCl), formada a partir de (50±5) g de cloreto de sódio em
volume de água, de maneira que se obtenha um litro de solução à temperatura ambiente. O
cloreto de sódio utilizado não deve conter níquel e cobre em teores que, individualmente, não
ultrapassem 0,001 % em massa e conter impurezas totais em teor de até 0,3 % em massa. A
água deve ser destilada ou desmineralizada, e a solução do ensaio deve ser filtrada. Cuidados
especiais devem ser tomados para não haver elementos inibidores de corrosão no sal utilizado.
O pH da solução de cloreto de sódio deve ser ajustado, de modo que a solução coletada após a
pulverização a 35 ºC apresente um pH medido após resfriamento a (25±2) ºC na faixa entre
6,5 e 7,2. Se necessário ajuste do pH, o método de ajuste é descrito na norma referida. A
quantidade de solução a pulverizar deve ser ajustada de modo a possibilitar para uma área de
80 cm2 a coleta de 1 a 2 ml por hora de solução por coletor, por um período de no mínimo
16 h, e a concentração de cloreto de sódio pode ser verificada por meio de métodos analíticos
ou por densímetro; nesse caso a densidade deve se situar entre 1,0255 e 1,0400 a 25 ºC. Para
comprovação da distribuição uniforme da névoa, dois recipientes de coleta devem ser
dispostos, sendo um deles o mais próximo possível dos bicos pulverizadores e o outro o mais
afastado possível de todos os bicos.
O ar comprimido utilizado na formação da névoa salina deve estar isento de óleo e
impurezas e deve ser mantido em valor de pressão constante situado entre 70 kPa
(0,7 kgf/cm2) e 170 kPa (1,7 kgf/cm2) e com flutuação máxima de 0,7 kPa (0,007 kgf/cm2),
podendo ser controlada por meio de válvula reguladora de pressão. Deve ser previsto um
sistema que assegure a limpeza do ar comprimido, como separadores de óleo e líquidos
convencionais ou outro sistema adequado, para impedir que contaminações do ar com óleo do
compressor entrem na câmara.
A duração do ensaio é estabelecida por especificação ou acordo entre as partes
interessadas. A Norma NBR 8094 (ABNT, 1983) prescreve que os corpos de prova sejam
limpos adequadamente e faculta o método de acordo com a natureza da superfície e os
contaminantes nela presentes, desde que não comprometam a avaliação dos resultados. Ainda
estabelece que, dependendo de acordo entre fabricante e usuário, o preparo específico dos
corpos de prova pode ser realizado. Para avaliação do desenvolvimento da corrosão dos
corpos de prova pintados, deve ser feito entalhe que exponha o metal base.
 60

3 PROCESSOS DE PINTURA

Desde o século passado, os aços são os materiais mais utilizados na construção naval,
industrial, portuária, em embarcações, plataformas de petróleo e estruturas metálicas diversas,
o que fez surgir a necessidade de uma proteção anticorrosiva para o metal, principalmente
quando utilizado em estruturas, equipamentos e outros elementos importantes. Seu sucesso
somente foi possível com o emprego de revestimentos anticorrosivos que oferecessem
proteção eficaz.

3.1 Revestimentos de Proteção

Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica, com a

finalidade de dificultar o contato da superfície com o meio, impedindo assim sua ação
corrosiva.

3.1.1 Famílias de Revestimentos

As principais famílias de revestimentos empregados no combate e controle da

corrosão são os revestimentos metálicos, revestimentos não metálicos inorgânicos e os
revestimentos orgânicos.

3.1.1.1 Revestimentos Metálicos

O processo de aplicar revestimento metálico interpondo uma camada metálica entre o

metal a ser protegido e o meio corrosivo, utiliza processos de proteção, que podem ser:
produtos insolúveis, por barreira, por proteção catódica ou outros. Quando a camada metálica
é mais catódica do que a superfície a proteger, ela deve ser íntegra e totalmente contínua (sem
poros, trincas, etc.), pois em caso de falhas no revestimento, provoca corrosão em vez de
evitá-la. Por outro lado, se o material é anódico em relação à superfície a proteger, as
películas podem ser imperfeitas, pois atuam com proteção catódica em relação à superfície, ou
seja, ele torna-se um metal de sacrifício, que é corroído antes do metal a proteger. Os
processos mais comuns para formação de revestimentos metálicos são a cladização,
metalização, eletrodeposição e deposição química (NUNES; LOBO, 2007).
 61

3.1.1.2 Revestimentos Não Metálicos Inorgânicos

Segundo Nunes e Lobo (2007), os revestimentos não metálicos inorgânicos, que

utilizam principalmente os mecanismos de proteção por barreira e inibição anódica, interpõem
uma camada não metálica inorgânica entre o metal a proteger e o meio corrosivo. Os
principais processos utilizados nesse tipo de revestimento são a anodização, que torna mais
espessa uma camada passivante de óxidos do próprio metal, em especial no alumínio; a
cromatização, que cria uma camada passivante a partir de cromatos; a fosfatização, que cria
uma camada rugosa de fosfatos que cobre toda a superfície do metal, possui boa aderência ao
metal e aumenta sua superfície específica melhorando a adesividade quando utilizado como
substrato para tintas e vernizes; revestimentos com argamassa de cimento, muito utilizados
internamente em tubulações; revestimentos com vidro, que é uma camada de esmalte fundida
em fornos; e revestimentos com materiais cerâmicos, que é a aplicação de uma cerâmica
silicosa com alta resistência a ácidos.

3.1.1.3 Revestimentos Orgânicos

Os revestimentos orgânicos consistem numa camada de natureza orgânica aplicada

sobre a superfície metálica, com o objetivo de proteger o material do meio corrosivo. Seus
principais usos são: revestimento com plásticos reforçados, aplicados por vários processos;
revestimento com borrachas, que utiliza o tipo de borracha mais indicado para cada caso;
revestimento para tubulações enterradas, que utiliza revestimentos de alta espessura (alcatrão
de hulha, epóxi e outros), associados à proteção catódica; e pintura industrial, revestimento
em geral orgânico, largamente utilizado em proteção contra corrosão de estruturas cujo
projeto permita a realização de manutenções periódicas. Em estruturas não enterradas, é
geralmente técnica e economicamente a melhor alternativa de proteção. É um revestimento de
pequena espessura (entre 120 µm e 500 µm), que em casos muito especiais pode chegar a
1.000 µm, com baixo custo (NUNES; LOBO, 2007).

3.1.2 Mecanismos de Proteção Anticorrosiva por Pintura

Chawla e Gupta (1995) afirmam que um revestimento orgânico protege primariamente

o metal contra corrosão, pelo mecanismo de barreira, e como reservatório de inibidores de
corrosão incorporados na formulação da tinta que auxiliam a superfície a resistir ao ataque.
Além desses mecanismos, as tintas ricas em zinco são eletricamente condutoras e também
oferecem proteção galvânica. Os autores afirmam que o uso do termo “barreira” não significa
 62

que o revestimento impede o acesso dos agentes corrosivos ao substrato, mas que sua difusão
em direção ao metal torna-se desacelerada, por meio da resistência iônica do filme
(principalmente da resina), com redução dos íons. Isso porque a resistência da película de
tinta à difusão de água, vapor de água e oxigênio atmosférico não é suficientemente alta para
impedir a corrosão. A capacidade de uma tinta impedir a passagem desses fluidos pode ser
melhorada substancialmente com o aumento da espessura da película seca de pintura e com a
incorporação de pigmentos e cargas na formulação da tinta.
O tempo de proteção que a tinta oferece é proporcional ao tempo que o eletrólito leva
para atingir a superfície do metal a ser protegido. O tempo de permanência da pintura sobre a
superfície e, por conseguinte, da proteção oferecida por ela, depende de sua composição
química, das forças de coesão e adesão, de sua espessura e de permeabilidade quanto à
passagem do eletrólito através da película. Levando em conta que o processo corrosivo se
inicia assim que o eletrólito atinge a superfície metálica, a pintura, além de outras formas de
proteção que a tinta pode oferecer, ao impedir o contato entre o meio corrosivo e a superfície
metálica, retarda o movimento iônico entre as áreas anódica e catódica do metal em sua ação
por barreira (Figura 33).

Figura 33. Revestimento atuando por barreira, separando o agente corrosivo do metal a ser protegido

Fonte: NUNES; LOBO (2007).

A corrosão sempre ocorre por baixo da película, caso tenha acesso ao substrato,
permeando pela própria película devido à sua porosidade, o que estabelece contato da
superfície metálica com o meio corrosivo. Ela ocorre também nos casos em que há
descontinuidade da película devido a danos mecânicos ou quando a própria película é atacada
pelo meio corrosivo, o que torna importante a escolha correta do material quanto à resistência
ao ataque do agente corrosivo (NUNES; LOBO, 2007).
 63

Apesar de o principal mecanismo de proteção na pintura industrial ser pela formação

de barreira, pode-se oferecer proteção adicional à superfície metálica com adição de
mecanismos de inibição anódica ou proteção catódica, pois ambos prolongam o efeito da
proteção. Ao aplicar tintas de fundo ou primers que possuam em sua composição pigmentos
inibidores de corrosão (zarcão, cromato de zinco, fosfato de zinco, tetraoxicromato de zinco,
etc.), o mecanismo utilizado é o de inibição anódica, também denominado passivação
anódica. Nesse mecanismo, formam-se sabões adsorvidos à superfície metálica, que isolam a
área anódica do eletrólito de sua área catódica. O único pigmento ainda utilizado com esse
mecanismo é o fosfato de zinco, pois os demais são demasiadamente tóxicos, e o cromato de
zinco é proibido pela legislação. (NUNES; LOBO, 2007).
A proteção catódica vale-se do princípio da pilha galvânica e consiste em utilizar na
composição do revestimento um metal menos nobre do que o metal a ser protegido, ou usar
tintas com elevados teores de pigmentos metálicos anódicos em relação ao material a proteger
(pigmento de zinco metálico, no caso do substrato aço-carbono). Forma-se uma pilha
galvânica entre o metal base e o metal menos nobre utilizado (Figura 34), que é corroído
prioritariamente. Para que a proteção seja efetiva, é necessária a presença de eletrólito, para
formação da pilha galvânica (NUNES; LOBO, 2007).

Figura 34. Proteção catódica por meio de revestimento metálico anódico em relação ao aço-carbono

Fonte: NUNES; LOBO (2007).

3.2 Pintura Industrial

Segundo Nunes e Lobo (2007), a pintura industrial deve obedecer, em todas as suas
fases, a procedimentos nos quais sua elaboração observe determinações das normas aplicáveis
e que sejam capazes de retroalimentar o sistema com o intuito de corrigir e evitar repetição de
falhas com aprimoramento do processo.
 64

3.2.1 Esquemas de Pintura

A utilização das tintas visa à formação de uma eficaz proteção anticorrosiva e ocorre
em geral em três etapas: preparação da superfície metálica, aplicação da tinta de fundo ou
primer, pintura intermediária em alguns casos e aplicação da tinta de acabamento.
Segundo Chawla e Gupta (1995), tem sido reavaliado o papel crucial da pintura
intermediária. Ela pode aumentar a vida útil da pintura em duas a três vezes. Trata-se de um
revestimento inorgânico que proporciona ao revestimento orgânico das demãos subsequentes
uma interface menos condutora e semiporosa para melhor ancoragem.
À especificação precisa de como deve ser cada uma dessas etapas dá-se a
denominação de “esquema de pintura”. Nele é definido qual processo a ser utilizado na
preparação de superfície, sua rugosidade, a especificação do primer utilizado, das tintas
intermediárias e de acabamento e de suas respectivas espessuras de película. Em um mesmo
projeto, são definidos vários esquemas de pintura, em função das condições às quais o sistema
vai estar sujeito, como: agressividade do meio, agente agressivo, grau de concentração do
agente agressor, temperatura de operação, tempo decorrido sem manutenção, etc.

3.2.1.1 Preparação da Superfície Metálica

A preparação da superfície metálica consiste na limpeza do substrato antes da

aplicação da tinta, tornando a superfície metálica receptiva ao esquema do revestimento. O
aço laminado a quente possui uma camada de carepa de laminação à qual nem o primer nem a
tinta conseguem aderir, e se a película é fragmentada, expõe o substrato ao agente corrosivo
gerando pequenas zonas anódicas nesses locais com uma grande superfície de redução de
oxigênio em torno delas, que serão catódicas, causando corrosão acelerada. O aço laminado a
frio não tem carepa de laminação, mas possui uma camada oxidada, que também não
proporciona aderência porque é porosa e não aderida à superfície. Algumas chapas de aço-
carbono laminadas a quente, além de apresentarem carepa, possuem uma camada de oxidação.
Uma adequada preparação de superfície deve remover tanto a carepa de laminação quanto a
oxidação, além de criar a rugosidade necessária para uma boa aderência da pintura.
(CHAWLA; GUPTA, 1995)
O desempenho e a durabilidade da tinta estão diretamente relacionados à qualidade do
preparo da superfície e, além de produtos de corrosão (óxidos e/ou hidróxidos), na etapa de
preparação da superfície metálica, deve ser realizada a remoção de óleos, graxas, gorduras,
visando garantir um adequado contato entre a superfície metálica a ser protegida e a pintura
 65

de fundo. Além de remover tudo que possa se interpor entre a tinta e a superfície metálica
(limpeza), deve-se criar condições para uma boa aderência da primeira demão da tinta de
fundo à superfície metálica. Isso é garantido pela ampliação da área de contato entre tinta e
superfície metálica formando um perfil de rugosidade capaz de permitir a ancoragem
mecânica. Conforme a definição do esquema de pintura, a tinta de fundo pode ser aplicada em
uma ou mais demãos (CHAWLA; GUPTA, 1995; NUNES; LOBO, 2007).
No Brasil, a maneira de medição do perfil de rugosidade é pelo sistema M (Figura 35),
que é a linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento da amostragem, de tal modo
que a soma das áreas superiores, compreendidas entre ela e o perfil efetivo, seja igual à soma
das áreas no comprimento da amostragem (REBRAC, 2018). A rugosidade é dada pela média
da altura das medições em relação à linha média, medida em µm. Ela favorece a aderência da
tinta ao substrato, pela maior superfície de contato por unidade de área do substrato, se
comparada ao substrato sem tratamento de superfície (Figura 36).

Figura 35. Linha média ou sistema M para determinação do perfil de rugosidade de uma superfície metálica

Fonte: REBRAC (2018).

Figura 36. Aderência mecânica de um revestimento ao substrato de aço

Fonte: GNECCO; FRAGATA (2014).

O valor a ser especificado como perfil de rugosidade para o esquema de pintura deve
levar em consideração a espessura da camada de tinta e da película seca da primeira demão da
tinta de fundo. Deve ser evitada a exposição dos picos da rugosidade no intervalo entre a
primeira e segunda demãos, devendo o perfil de rugosidade variar entre 1/3 e 1/4 da espessura
 66

da camada de tinta aplicada do esquema (EPS). Quando estiver previsto grande tempo de
aplicação entre a primeira e a segunda demãos, é recomendável, segundo Nunes e Lobo
(2007), que esse perfil seja no máximo até 2/3 da espessura da primeira demão, para evitar
exposição dos picos (Figura 37).

Figura 37. Relação entre a espessura da película e o perfil de rugosidade

Fonte: GNECCO; FRAGATA (2014).

A preparação da superfície do aço para pintura é tratada pela Norma NBR 15239
(ABNT, 2005), elaborada com base em várias normas internacionais, como as Normas D610-
01 (ASTM, 2001b), NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 (NACE, 2002) e ISO 8501-1 (ISO, 2007).
Há vários métodos de limpeza de superfície: mecânica, química, a fogo, com vapor,
etc., sendo que em pinturas industriais a mais utilizada é a mecânica.
A limpeza mecânica para pintura envolve quatro operações: (1) inspeção, que
estabelece o estado inicial de oxidação do material; (2) limpeza com solventes e remoção de
defeitos superficiais, (3) lavagem com água doce para superfícies metálicas; e (4) limpeza por
ação mecânica (NUNES; LOBO, 2007).

3.2.1.1.1 Inspeção

A inspeção geral da superficie a ser pintada objetiva detectar óleos, graxas, gorduras,
defeitos superficiais e avaliar o estado geral de oxidação conforme a Norma NBR 15239
(ABNT, 2005), que determina o grau de intemperismo, elaborada com base na Norma ISO
8501-1 (ISO, 2007), que contém padrões fotográficos para referência definidos em grau A, B,
C ou D, variando desde a superfície recém-saída da laminação até a superficie com corrosão
 67

uniforme generalizada. Ainda conforme a Norma NBR 15239 (ABNT, 2005), com base na
Norma D610-01 (ASTM, 2001b), são definidos graus 0, 2, 4, 6 e 8 para superfícies pintadas,
variando conforme o estado da pintura existente, desde intensa corrosão até pintura quase
intacta.

3.2.1.1.2 Limpeza por Solventes e Remoção de Defeitos Superficiais

O método de limpeza por solventes e remoção de defeitos superficiais consiste na

remoção de óleos e graxas superficiais por esmerilhamento.

3.2.1.1.3 Lavagem com Água de Superfícies Metálicas

A lavagem de superfícies metálicas com água é indicada para a limpeza de superfícies

para as quais não houver programação de hidrojatemento. É importante que se limite o
resíduo salino da água sobre as superfícies metálicas em no máximo 1,5 µg/cm2 (NUNES;
LOBO, 2007).

3.2.1.1.4 Limpeza por Ação Mecânica

Após a limpeza e remoção de “defeitos” superficiais, a limpeza mecânica tem a

finalidade de deixá-la com o grau de limpeza e o perfil de rugosidade exigidos pelo esquema
de pintura. Ela pode ser executada por quatro processos descritos a seguir: manual, por
ferramentas mecânicas manuais, jateamento abrasivo ou por hidrojateamento.

 Limpeza por Ação Mecânica Manual

Limpeza, que não pode ser precária, para remoção de produtos da corrosão e outros
materiais por meio de ferramentas manuais, como escovas de aço, raspadores, lixas, etc. Esse
processo não é indicado para tintas de baixa adesividade ou que atuem pelo mecanismo de
proteção catódica. Equivale ao padrão St2 das Normas NBR 15239 (ABNT, 2005) e ISO
8501-1 (ISO, 2007).

 Limpeza por Ferramentas Mecânicas Manuais

Esse processo utiliza ferramentas mecânicas manuais, como escovas rotativas,

marteletes de agulhas (agulheiros), lixadeiras, etc. Realiza limpeza melhor que a manual, mas
tem o inconveniente de “polir” a superfície (baixa rugosidade), o que prejudica a adesão da
tinta. Corresponde ao padrão St3 das Normas NBR 15239 (ABNT, 2005) e ISO 8501-1 (ISO,
 68

2007), sendo recomendada somente quando não for possível realizar a limpeza por método
mais eficaz, como jateamento ou hidrojateamento.

 Limpeza por Jateamento Abrasivo

Esse método de limpeza utiliza partículas de granalha de aço, de vidro, alumina

sinterizada, escória de cobre ou areia (atualmente com uso limitado pelas normas ambientais)
impulsionadas por fluido (geralmente ar comprimido). O grau de rugosidade final da operação
de jateamento é definido com razoável precisão pela escolha do tipo e tamanho do abrasivo
utilizado. Como a aderência da película de pintura tem relação direta com o grau de limpeza
da superfície e com o grau de rugosidade, o jato abrasivo é o mais indicado para pinturas de
responsabilidade, em que se busca desempenho e durabilidade previamente definidos.
Partindo dos estados iniciais de oxidação de superfícies sem pintura ou de superfícies
pintadas, previstos na Normas N-9 (PETROBRAS, 2006) e ISO 8501-1 (ISO, 2007), após a
realização do jateamento, as superfícies podem apresentar graus de limpeza classificados em:
limpeza rápida, limpeza ao metal cinza, limpeza ao metal quase branco e limpeza ao metal
branco, segundo a Norma ISO 8501-1 (ISO, 2007).

 Limpeza por Hidrojateamento

O hidrojateamento remove com eficácia pinturas desagregadas sem gerar pó ou

poluição, mas não tem a propriedade de abrir perfil de rugosidade em chapas virgens; por esse
motivo é largamente utilizado em repinturas de superfícies que tenham anteriormente
utilizado o processo de jato abrasivo. Esse processo utiliza água a altas pressões e classifica os
graus de preparação na Norma NACE No. 5/SSPC-SP 12 (NACE, 2002) por intermédio de
padrões fotográficos para comparação.
Como procedimento de execução do hidrojateamento, utiliza-se a Norma N-9
(PETROBRAS, 2006).

3.2.2 Características Fundamentais da Película de Pintura

Os diversos componentes da película de pintura devem apresentar coesão entre si, de

maneira que o revestimento tenha continuidade e não apresente falhas, bolhas, trincas, poros,
etc. Outra característica fundamental da película é a aderência ao substrato, originada por
ancoragem mecânica da tinta às irregularidades da superfície metálica e também em parte por
forças de atração molecular. Além dessas características fundamentais, há outras que,
 69

conforme a finalidade da pintura, têm maior ou menor grau de importância: absorção e

transferência de umidade, resistência a agentes corrosivos, resistência à abrasão, resistência ao
intemperismo, resistência à ação bacteriana e resistência à temperatura.
Considerando que a película de pintura é uma membrana semipermeável e que a
permeabilidade e adesão são determinantes na quantidade de umidade que permeia a película,
é importante citar o conceito de osmose e eletrosmose. A osmose é a migração de umidade
que ocorre impulsionada pela diferença de concentração de sais. Essa migração se dá da
região de menor concentração de sais para a região de maior concentração de sais, podendo
ser acelerada se estiver sob pressão hidrostática. Por esse motivo os procedimentos de pintura
procuram limitar os teores de sais, sendo que alguns autores fixam o resíduo salino máximo
na superfície a ser pintada em 1,5 µg/cm2. Eletrosmose é o mesmo fenômeno, porém
acelerado pela aplicação de proteção catódica por corrente impressa com elevadas densidades
de corrente, ou seja, quando há uma superproteção (GNECCO; MARIANO; FERNANDES,
2006; NUNES; LOBO, 2007).

3.2.3 Constituintes Fundamentais e Aditivos nas Tintas

As tintas são constituídas por três componentes fundamentais: veículo, solvente

(algumas não possuem em sua composição) e pigmento. Podem ainda serem incorporados
outros elementos denominados aditivos, com a finalidade de conferir alguma propriedade
específica. (NUNES; LOBO, 2007).

3.2.3.1 Veículo (Resinas e Óleos)

A resina é o principal componente das tintas, pois define suas propriedades e

resistência aos meios corrosivos. Ela é o veículo, que é o elemento responsável pela
agregação dos componentes da tinta e adesão ao substrato, impermeabilidade e flexibilidade
do filme. Atualmente, todas as resinas são orgânicas de natureza polimérica, exceto o silicato
inorgânico de zinco, que é um veículo inorgânico à base de silicatos de: sódio, potássio ou de
lítio.
São utilizados como veículos os óleos (de soja, linhaça, mamona, etc.), resinas
(alquídicas ou fenólicas), resinas epóxi, poliuretana, silicone, materiais betuminosos (piche de
carvão, alcatrão de hulha, asfaltos e outros) e inorgânicos (silicato de sódio, silicato de etila,
etil-silicato), que se tornam orgânicos após a cura (GNECCO; MARIANO; FERNANDES,
2006; NUNES; LOBO, 2007).
 70

3.2.3.2 Solvente

Substância destinada a solubilizar a tinta reduzindo sua viscosidade para facilitar sua
aplicação, o solvente é a parte volátil da tinta, que não permanece na película. Ele é escolhido
em função da natureza e da composição química da tinta. São exemplos de solventes os
hidrocarbonetos (alifáticos e aromáticos), álcoois, ésteres, água. Tintas mais modernas de
menor impacto ambiental têm baixo teor de solvente ou são isentas deles (GNECCO;
MARIANO; FERNANDES, 2006).

3.2.3.3 Pigmentos

Os pigmentos são substâncias incorporadas às tintas para dar cor à película, conferir
características cromáticas, mecânicas ou anticorrosivas. Uma mesma tinta pode combinar
mais de um tipo de pigmento, conforme as características desejadas. Como exemplos, podem-
se citar: pigmentos que dão opacidade e cor, também chamados de tintoriais (dióxido de
titânio, negro de carbono, oxido de ferro, pó de alumínio, etc.); pigmentos encorpantes e
reforçantes, também chamados de cargas (carbonato de cálcio, talco, barita, etc.); e pigmentos
anticorrosivos (zarcão, cromato de zinco, tetraoxicromato de zinco, fosfato de zinco, pó de
zinco, etc.) (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006).

3.2.3.4 Constituintes Eventuais de Algumas Tintas

São classificados como constituintes eventuais: plastificantes, secantes, tensoativos ou

dispersantes, antinatas, espessantes e geleificantes (GNECCO; MARIANO; FERNANDES,
2006).

3.2.4 Mecanismos de Formação da Película de Tinta

Entende-se por mecanismo de formação da película de tinta a maneira de passagem da

forma película úmida para a forma película seca, ou seja, seu estado final após a secagem e/ou
cura. São quatro os principais mecanismos de formação da película: polimerização,
evaporação do solvente, oxidação por óleos e coalescência (NUNES; LOBO, 2007).
Os mecanismos mais utilizados em pintura industrial são a polimerização e a
evaporação por solvente.
A polimerização é o mecanismo utilizado em tintas de alto desempenho e de grande
capacidade de impermeabilização. Existem dois tipos de polimerização: térmica e por
condensação. A polimerização térmica ocorre em resinas que têm necessidade de energia
 71

térmica para ativação da polimerização (tintas alquídicas melamínicas, fenólicas, epóxi-

fenólicas e acrílicas termorrígidas) e que são utilizadas em pintura industrial de equipamentos
submetidos a ambientes corrosivos muito agressivos. A polimerização por condensação utiliza
um semipolímero combinado com um agente de cura (epóxis e poliuretanas).
A evaporação do solvente pode ser o único mecanismo utilizado por determinada tinta,
mas existem tintas que utilizam outros mecanismos e também utilizam a evaporação de
solvente para contribuir na formação de sua película. A oxidação por óleos (óleosecativas,
alquídicas, fenólicas, óleomodificadas, ésteres de epóxi, etc.) é um mecanismo utilizado em
tintas de baixo desempenho, cujos óleos de sua composição, em contato com o ar, oxidam-se
formando uma película sólida, mas sua cura é demorada. Existe também o mecanismo de
coalescência, que é utilizado em tintas hidrossolúveis compostas de partículas dispersas na
tinta que, sob ação de um agente coalescedor e água, fundem-se e, após a evaporação da água,
formam um filme impermeável à própria água (tintas arquitetônicas com veículos vinílicos de
acetato de vinila-PVA, tintas acrílicas e industriais com veículos alquídicos, acrílicos
epoxídicos, e outros).

3.2.5 Tipos de Tintas

3.2.5.1 Classificação das Tintas Quanto ao VOC

A Environmental Protection Agency (EPA), agência do governo dos EUA, define

VOC (volatile organic compounds) como o conteúdo de compostos orgânicos voláteis, que
significa a quantidade em massa de solventes orgânicos presentes em um volume de tinta ou
resina, expresso em gramas por litro ou libras por galão. Segundo o Gnecco, Mariano e
Fernandes (2006, p. 62), o VOC representa “todos os compostos orgânicos produzidos pelo
homem, com exceção do metano, que são capazes de produzir oxidantes fotoquímicos por
reação com óxidos de nitrogênio na presença da luz do sol”.
As tintas podem ser classificadas por seu conteúdo de solventes nos tipos: alto VOC e
baixo VOC. As resinas normalmente possuem alta viscosidade e, para diminuí-la, são
adicionados solventes com poder de solvência sobre a resina. Outra forma para tornar essas
tintas mais fluidas é previamente emulsioná-las em água. Embora a água não seja um solvente
da resina, mas um meio de dispersão de suas partículas, quanto mais água é adicionada à tinta,
menos viscosa ela fica (Figura 38).
Atualmente, estão sendo desenvolvidas tintas consideradas ecologicamente corretas,
com resinas à base de água (water based - WB) tintas de baixo teor de solventes (low VOC) e
 72

alto teor de sólidos (high solid - HS), que causam menor exposição do pintor a produtos
químicos, gerando menor risco de explosões e incêndio. Essas novas tintas têm modo de
aplicação igual às convencionais (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006).

Figura 38. Valores típicos de matérias-primas nos três tipos de tecnologias de tintas

Fonte: GNECCO; MARIANO; FERNANDES (2006).

3.2.5.2 Classificação das Tintas Quanto aos Tipos de Resina

Outra maneira de classificar as tintas é pelo tipo de resina que elas possuem, pois por
meio dela são definidas suas características, propriedades e aplicações (GNECCO;
MARIANO; FERNANDES, 2006).

3.2.5.2.1 Tintas de Resinas Alquídicas

Conhecidas como esmaltes ou primers sintéticos, as resinas alquídicas são

monocomponentes e de secagem ao ar. São aplicáveis em ambientes secos e abrigados, ou
exteriores normais sem poluição, e utilizadas em pintura de portas, esquadrias, janelas de
madeira ou de aço. Não devem ser aplicadas em locais sujeitos a umidade elevada, em meios
alcalinos ou sujeitos à ação de solventes fortes e produtos químicos. Ocorre a saponificação
quando aplicada sobre reboco ou sobre galvanizados pela reação dos ácidos graxos presentes
em sua formulação com hidróxido de cálcio, presente no cimento, e hidróxido de zinco,
presente nos produtos de oxidação do zinco. Há tintas alquídicas modernas de alta espessura
(75 a 100 µm), com baixo teor de solventes orgânicos, livres de pigmentos tóxicos, com alta
resistência à corrosão e que podem ser aplicadas sobre superfície metálica tratada com
ferramentas mecânicas. Essa nova tinta é um “primer universal” e funciona como barreira
 73

sobre tintas convencionais, que normalmente seriam atacadas pelos solventes fortes de epóxi e
poliuretanos (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006).
Algumas tintas alquídicas são à base de água; são esmaltes sintéticos para aplicação
sobre metais. Podem ser aplicadas em locais fechados sem interdição por apresentarem baixo
odor.

3.2.5.2.2 Tintas de Resinas Acrílicas

As resinas acrílicas são obtidas a partir dos ácidos acrílico e metacrílico.

Caracterizam-se pela resistência aos raios ultravioleta, boa retenção de cor e brilho e
resistência a ácidos e álcalis. São tintas monocomponentes à base de solventes orgânicos ou
de água (hidrossolúveis), e tornam-se resistentes à água após a secagem. Utilizadas em
atmosferas medianamente agressivas, são empregadas para finalidades estéticas. É necessária
a aplicação de jato no metal quase branco ou hidrojateamento muito elevado, quando usadas
como tinta de fundo (NUNES; LOBO, 2007).
 Tintas Acrílicas à Base de Solventes - Tintas acrílicas à base de solventes
orgânicos, possuem alto teor (60 %) de solventes e, por esse motivo, são pouco utilizadas,
apesar de suas boas propriedades. Não são recomendáveis para exposição a solventes nem
para serviços de imersão em água. São tintas aplicadas com espessura média de 30 µm por
demão.
 Tintas Acrílicas à Base de Água - Inicialmente desenvolvidas para pintura de
paredes de alvenaria (látex acrílico), hoje existem tintas 100 % acrílicas e hidrossolúveis,
indicadas para aplicação em superfícies metálicas, de madeira e de concreto, podendo ser
aplicadas na espessura seca de 60 a 100 µm (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006).

3.2.5.2.3 Tintas de Resinas Epóxi (Epoxídicas)

As tintas de resinas epóxi são bicomponentes de secagem ao ar, têm alto desempenho
e custo médio. Os dois componentes (pré-polímero epóxi e agente de cura, em geral uma
amina ou amida) apresentam-se no mercado com embalagens individuais para mistura na hora
da aplicação, denominadas parte A e parte B. A cura de tintas epóxis se dá por polimerização
da resina. Essas tintas necessitam de uma limpeza de superfície de alta qualidade, sendo
comum a aplicação do jato no metal quase branco e hidrojateamento de alta pressão no
mínimo.
 74

 Tintas Epóxi Curadas com Poliaminas - Os epóxis curados com poliaminas

possuem alta resistência a ácidos, álcalis e solventes e menor tempo de secagem, mas têm
restrição de aplicação em locais de alta umidade, devido à reação da amina com a umidade.
Apesar disso, após a cura, apresentam alta resistência à imersão em soluções ou vapores de
produtos químicos. São recomendadas para pintura interna e externa de tanques, tubulações,
equipamentos e estruturas sujeitas a imersões, derrames ou respingos de produtos químicos e
solventes. Existe atualmente a tinta definida pela Norma N-2680 (PETROBRAS, 2007b),
epóxi curada com poliamina tolerante a superfícies molhadas, que pode ser aplicada sobre
superfícies molhadas e sem restrição de umidade relativa do ar (URA). (GNECCO;
MARIANO; FERNANDES, 2006; NUNES; LOBO, 2007; PETROBRAS, 2007b).
 Tintas Epóxi Curadas com Poliamidas – Os epóxis curados com poliamidas têm
menor resistência a solventes, ácidos e álcalis, e maior tempo de secagem; por outro lado, são
de fácil aplicação em ambientes de alta URA e possuem grande resistência à água doce e
salgada. Originam películas mais flexíveis e aderentes que as curadas com poliaminas. Entre
muitas aplicações, destaca-se a possibilidade de pintura interna de reservatórios de água
potável em temperaturas de até 55 ºC. É a categoria na qual se enquadra a tinta da Norma
N-2630 (PETROBRAS, 2005), muito utilizada como pintura de fundo.
 Tintas Epóxi Betuminosas – Resinas epóxi podem ser misturadas com produtos
betuminosos a fim de obter tintas de alta espessura para esquemas para imersão. Essas tintas
associam a boa resistência química dos epóxis e a resistência à imersão do alcatrão
(impermeabilidade) a um custo mais baixo. Devido à insalubridade, o alcatrão (derivado do
carvão de hulha) tem sido substituído por outras resinas hidrocarbônicas com menor
resistência a raios ultravioletas. É fornecida em duas embalagens, sendo uma com resina
epóxi e outra com alcatrão de hulha mais agente de cura (poliamina ou poliamida)
(GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006; NUNES; LOBO, 2007).
 Tintas Epóxi Modificadas – Vêm sendo desenvolvidas recentemente fórmulas de
tintas epóxi que, com grande capacidade de aderência a superfícies preparadas com
ferramentas mecânicas e manuais para aplicação em espessuras de 120 a 150 µm por demão,
resultam em ótima proteção por barreira, com seus pigmentos lamelares do tipo óxido de ferro
micáceo ou alumínio. Os epóxi-mastiques, tintas epoxídicas de altos sólidos e alta espessura,
pertencem a essa família de tintas. Quando formuladas com pigmentos lamelares, inibidores
de corrosão e aditivos tensoativos, conferem proteção anticorrosiva a superfícies em locais em
que é inviável a aplicação de jateamento abrasivo. São chamadas de tintas “tolerantes”, pois
toleram tratamento por limpeza mecânica. Quando modificadas com resinas fenólicas, as
 75

resinas epóxicas podem ser usadas em temperaturas mais altas, até cerca de 230 ºC.
(GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006; NUNES; LOBO, 2007).
 Tintas Epóxi Curadas com Isocianatos – São tintas utilizadas como primer de
aderência sobre superfícies de aços galvanizados, alumínio, aços inoxidáveis ou outros metais
não ferrosos e sobre poliéster reforçado com fibras de vidro (fiberglass). A tinta da Norma
N-2198 (PETROBRAS, 2008) de epóxi-isocianato-óxido de ferro, indicada para aplicação
sobre aços galvanizados, zinco e alumínio para promover aderência do esquema de pintura,
pertence a essa categoria (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006).
 Tintas Epóxi Curadas Hidrossolúveis – São as chamadas tintas WB (water based
ou water borne). Caracterizam-se pela facilidade de diluição, baixo nível de odor e emissão
de solventes próximo de zero. São recomendadas para superfícies de concreto ou aços-
carbono em ambientes de média ou baixa agressividade e também em ambientes onde não
pode haver evaporação de solventes; entretanto não são recomendadas para trabalhos em
imersão (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006).

3.2.5.2.4 Tintas com Resinas Poliuretânicas

São tintas bicomponentes (Figuras 39 e 40) e de secagem ao ar. São encontradas no

Brasil apenas na versão à base de solventes orgânicos. Resultam da reação de um isocianato
com um álcool. Tintas de alta resistência a agentes químicos, à abrasão, proporcionam
excelente acabamento e retenção do brilho pela alta resistência a raios ultravioleta, em
especial as resinas obtidas com isocianatos alifáticos. São indicadas para atmosferas altamente
agressivas, e sua secagem se dá por polimerização. Para melhor desempenho, requerem muito
boa limpeza de superfície e comumente são aplicadas sobre jateamento no metal branco ou
hidrojateamento (NUNES; LOBO, 2007).
 Tintas com Resina de Poliuretanos Alifáticos à Base de Poliésteres – São tintas de
acabamento nos quais o componente A é resina de poliéster e o componente B é o isocianato
alifático, sendo utilizadas em esquemas de pintura com primers epóxi com os quais são
compatíveis. Têm alta resistência química e ao intemperismo, e boa retenção de cor. Possuem
boa resistência a fluidos hidráulicos e podem ser limpas com solventes orgânicos tipo xilol
sem danificar-se, ao remover pinturas realizadas por vândalos (pichações) (GNECCO;
MARIANO; FERNANDES, 2006).
 Tintas com Resina de Poliuretanos Alifáticos à Base de Acrílicos – Têm
resistência a raios ultravioleta superior aos poliuretanos alifáticos à base de poliéster. Seu
componente A é a resina acrílica polihidroxilada e o componente B, também o isocianato
 76

alifático. São também utilizadas em conjunto com primers epóxi. Podem apresentar-se na
versão brilhante e semibrilhante. Podem ser de alta espessura (125 µm por demão) ou
espessura convencional (30 a 40 µm por demão). É o tipo da tinta da norma N-2677
(PETROBRAS, 2007a), utilizado na WHP-2 (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006).
 Tintas com Resina de Poliuretanos Aromáticos – Formadas por poliéster com
isocianato aromático, têm boa resistência química, rápida secagem e facilidade de lixamento.
Apresentam pouca resistência ao intemperismo e devem ser aplicadas apenas em interiores ou
como primers. Possuem alto teor de sólidos e boa capacidade de proporcionar acabamentos
nivelados. Usadas principalmente em superfícies de fiberglass (poliéster reforçado com fibra
de vidro) ou sobre aços-carbono (GNECCO; MARIANO; FERNANDES, 2006).

Figura 39. Componente A de resinas poliuretânicas Figura 40. Componente B de tintas poliuretânicas

Fonte: GNECCO; MARIANO; FERNANDES (2006). Fonte: GNECCO; MARIANO; FERNANDES (2006).

3.2.5.2.5 Tintas com Resina de Etil Silicato de Zinco (Silicato Inorgânico de Zinco)

São disponibilizadas em dois tipos de tinta de silicato inorgânico de zinco: com

solventes orgânicos (base álcool) e hidrossolúvel (base água). São tintas bicomponentes de
secagem ao ar para aplicação somente sobre aço-carbono. Os dois componentes são:
Componente A, que pode conter hidrolisado de silicato de etila ou silicato inorgânico de
sódio, lítio ou potássio, e o componente B, que é o pó de zinco. A resina liga o pigmento
(zinco) ao metal base (substrato). O teor de sólidos (zinco metálico) na película para a tinta à
base de solventes orgânicos é de 81 % e para a tinta à base de água é de 84 %. A presença de
alto teor de zinco confere proteção catódica ao substrato pelo mesmo mecanismo da
galvanização. Ambas as tintas são aplicadas na espessura da película seca (EPS) de 75 µm.
Em locais fechados, a mais recomendável é a hidrossolúvel (GNECCO; MARIANO;
FERNANDES, 2006).
 77

3.2.5.2.6 Tintas para Altas Temperaturas

As únicas tintas que suportam altas temperaturas são as de silicato e as de silicone,

podendo ambas ser pigmentadas com zinco ou alumínio.
 Tintas à Base de Silicone – São tintas para temperaturas muito altas. As tintas à
base de silicone podem ser aplicadas em substratos sujeitos a temperaturas de até 550 ºC. As
pigmentadas em zinco são utilizadas para pintura de fundo e as pigmentadas em alumínio para
acabamento. Sua cura necessita de procedimento especial a quente, com elevação gradativa da
temperatura. As tintas à base de silicone podem ser modificadas, sendo que as resinas mais
utilizadas para isso são as alquídicas ou acrílicas, que, nesse caso, não necessitam de cura,
mas ficam com a temperatura de operação limitada a 250 ºC.
 Tintas à Base de Silicato – Podem ser aplicadas em substratos sujeitos a
temperaturas até 180 ºC e não necessitam de pré-cura. (NUNES; LOBO, 2007).

3.2.5.3 Determinação do Solvente Mais Indicado

Para cada tipo de resina aplicada, há um solvente mais indicado. Segundo Nunes e
Lobo (2007), quanto ao solvente, as tintas podem ser classificadas em: tintas com solventes
orgânicos, tintas hidrossolúveis e tintas sem solventes.
Os solventes das tintas industriais normalmente utilizam compostos orgânicos 100 %
voláteis derivados do petróleo e têm a função de dissolver a resina, devendo-se utilizar o
solvente mais apropriado para cada tipo de resina (Quadro 3). As tintas hidrossolúveis são as
emulsionadas com água, que é responsável pela dispersão da resina e o mecanismo principal
de secagem coalescência15, sendo mesmo assim necessária a presença de uma pequena
porcentagem de solvente orgânico coalescedor (menos de 5 % do volume da tinta). As tintas
sem solventes em pó foram viabilizadas tecnicamente pelo desenvolvimento das resinas, para
aplicação pelos processos tradicionais (pincel, rolos e pistolas com ou sem ar), mas são
normalmente aplicadas em equipamentos de pintura eletrostática, e são aplicadas em
tubulações enterradas ou submersas e na pintura de eletrodomésticos em fábricas. Elas
formam uma película bastante impermeável, sendo as mais empregadas o epóxi, epóxi-
poliéster (ambientes abrigados) e poliéster-poliuretana (ambientes exteriores).

15
Coalescência – Processo de secagem de uma tinta à base de dispersão aquosa de polímeros, no qual essas
partículas flutuam soltas na tinta e se fundem quando postas em contato entre si ao evaporar-se a água. Após a
secagem, a película torna-se impermeável à própria água.
 78

Quadro 3. Tipos de resina e solvente apropriados

Tipos de resina Solventes
Alquídica Aguarrás, xileno ou misturas de ambos
Acrílica Misturas de acetatos, xileno, cetonas e álcoois cíclicos
Epóxi Misturas de MEK (cetona) e MIBK (metil-isobutilcetona) com xileno e álcool butílico
Etil silicato de zinco Álcool isopropílico e álcool butílico
Silicone Xileno e tolueno
Fonte: GNECCO; MARIANO; FERNANDES (2006).

3.2.5.5 Preparo de Superfície e Espessura da Película em Função do Meio

O projetista deve fixar o grau de limpeza da superfície, a tinta e a espessura do sistema

de pintura em função da agressividade a que o material estará exposto. Um melhor preparo de
superfície e uma maior espessura total do filme proporcionarão proteção mais duradoura,
porém o custo será mais alto.
Nas Tabelas 4 e 5 apresentam-se, respectivamente, o preparo de superfície e as
espessuras de película recomendadas para jateamento abrasivo e limpeza mecânica, segundo
Gnecco, Mariano e Fernandes (2006).

Tabela 4. Preparo de superfície com jato abrasivo e espessuras de película para pintura
Industrial ou Peças
Ambiente Rural Urbano Imersão
marítimo enterrradas
Preparo de superfície mínimo Sa2½ Sa2½ Sa2½ Sa2½ Sa3
Faixa de espessura (µm) 80 a 15 100 a 200 240 a 300 400 a 500 375 a 500
Fonte: GNECCO; MARIANO; FERNANDES (2006).

Tabela 5. Preparo de superfície com limpeza mecânica e espessuras de película para pintura
Industrial ou Peças
Ambiente Rural Urbano Imersão
marítimo enterrradas
Preparo de superfície mínimo St3 St3 St3 - -
Faixa de espessura (µm) 125 a 175 150 a 250 250 a 375 - -
Fonte: GNECCO; MARIANO; FERNANDES (2006).

É recomendável utilizar limpeza mecânica, no padrão de limpeza St3, somente no grau

C de intemperismo, em peças cuja superfície não possua carepa de laminação.

3.2.5.6 Sistemas de Pintura Mínimos Recomendados

Há vários sistemas de pintura para os diversos ambientes. Esses sistemas devem

prever a espessura do filme compatível com a natureza da tinta utilizada e a agressividade do
meio corrosivo.
 79

Em Gnecco, Mariano e Fernandes (2006), encontram-se tabelas para os preparos de

superfície e sistemas de pintura mais indicados para as mais diversas situações em ambientes
rurais, urbanos, industriais e marítimos.
Nunes e Lobo (2007) definem espessuras mínimas totais do filme recomendados para
os principais ambientes corrosivos:
 Atmosfera Altamente Agressiva – 250 µm;
 Imersão Permanente em Água Salgada – 300 µm;
 Superfícies Quentes –75 µm a 120 µm;
 Atmosfera Medianamente Agressiva – 160 µm;
 Atmosfera Pouco Agressiva – 120 µm.

Não são tratadas pintura eletrostática e pintura eletroforética nesta revisão

bibliográfica por não serem aplicadas em estruturas de plataformas de petróleo.

3.2.6 Patologias da Pintura

Após a exposição, a película começa a sofrer efeitos do meio ambiente que irão
determinar alterações superficiais. Essas alterações podem ser consideradas normais para
determinado sistema de pintura sob certas condições, ou podem ser consideradas falhas, em
outro sistema ou apenas sob outras condições. Algumas alterações não são consideradas
falhas ou defeitos, por serem inerentes ao tipo de tinta considerado. Por exemplo: é esperada a
perda de brilho ou o gizamento (chalking) em tintas de acabamento epóxi, o que não deve
ocorrer em tintas de acabamento em poliuretano alifático.

3.2.6.1 Principais Patologias de Pintura que Ocorrem Durante a Aplicação

As falhas que aparecem após a aplicação e/ou exposição da película podem ser apenas
superficiais ou estruturais. As de efeito superficial afetam a cor e brilho e interferem nas
características decorativas, estéticas, de segurança ou ainda de identificação pela cor da
película. As falhas de efeito estrutural comprometem a integridade da película e, por
consequência, a eficiência protetora contra a corrosão do revestimento.
São falhas de efeito superficial: perda de brilho, alteração de cor (desbotamento,
escurecimento e amarelamento), calcinação, erosão, sangramento, enrugamento, retenção de
poeira. São falhas de efeito estrutural: descascamento, empolamento, fendimento,
enferrujamento. As falhas podem ocorrer devido a problemas durante a aplicação ou surgirem
após a exposição ao ambiente.
 80

3.2.6.1.1 Escorrimento (Sagging)

Também denominado descaimento, o escorrimento é uma falha na aplicação que

ocorre pela fluidez excessiva da tinta em superfícies verticais. É perceptível à distância de
alguns metros e pode ocorrer na forma de cordões (leve) ou na forma de cortina (pesado)
(RENNER, 1984; Figuras 41 e 42).
 Causas – Excesso de espessura da película úmida, diluição excessiva da tinta,
superfície muito lisa, defeito ou erro na formulação da tinta. No caso de aplicação à pistola,
pode ser causado pelo uso desse equipamento muito próximo à superfície.
 Solução – Antes da secagem, remover o excesso de tinta com trincha ou
“boneca”16 de pano com a tinta ainda úmida. Se a aplicação for à pistola, modificar as
condições de aplicação. Após a secagem, lixar e aplicar outra demão (ABRACO, 2009). O
controle da espessura da película úmida é o melhor método para evitar essa patologia.

Figura 41. Patologia de escorrimento da tinta na forma Figura 42. Patologia de escorrimento da tinta na forma
de cordões de cortina

Fonte: ALMEIDA (2008). Fonte: ALMEIDA (2008).

3.2.6.1.2 Casca de Laranja (Orange Peel)

A casca de laranja (orange peel) é um defeito típico de aplicações à pistola, no qual a

textura do filme apresenta um aspecto muito semelhante à casca de laranja (Figuras 43 e 44).
 Causas – Inexperiência ou falta de habilidade do profissional responsável pela
diluição da tinta ou utilização de um solvente muito volátil ou inadequado para o tipo de tinta,
espessura da camada muito baixa, tinta de secagem rápida ou pressão de ar na pistola
inadequada.

16
Boneca – Termo utilizado em pintura industrial que se refere a uma trouxa de pano.
 81

 Solução – Após a secagem, lixar removendo as imperfeições, nivelando a

superfície, e realizar a repintura, utilizando diluente recomendado com pressão de ar correta
na pistola, e acertar a viscosidade de aplicação da tinta. Se necessário, remover a pintura
(ALMEIDA, 2008; ABRACO, 2009; PERFORTEX, 2018).

Figura 43. Patologia casca de laranja em pintura Figura 44. Patologia casca de laranja em pintura
automotiva automotiva

Fonte: ALMEIDA (2008). Fonte: PIN WALLPAPER (2018).

3.2.6.1.3 Espessura Irregular

A espessura irregular do filme, por falta e/ou excesso de espessura na tinta, indica falta
de uniformidade e que ele está fora das tolerâncias médias. As áreas com baixa espessura
apresentam pouca cobertura, o que favorece a corrosão e pode apresentar sombreamento da
demão anterior (Figuras 45 e 46).

Figura 45. Espessura irregular da tinta em tubulação Figura 46. Espessura irregular vista por espelho em
local de difícil acesso

Fonte: ABRACO/IPT (2006). Fonte: ABRACO/IPT (2006).

 Causas – Falta de habilidade do pintor ou dificuldade de acesso ou visualização da

superfície, trincha ou rolo inadequados, pintura à pistola em local sob efeito de ventos, tinta
 82

muito viscosa ou com pouco alastramento, diluição incorreta da tinta, falta de controle de
espessura úmida, pistola com pulverização em pulsos, superfícies difíceis de pintar.
 Solução – Antes da secagem, remover a tinta com trincha macia em áreas com
excesso e aplicar outra demão. Após a secagem, lixar e procurar uniformizar áreas com outra
demão. Modificar as condições de aplicação com pistola. No caso de uma primeira demão
com riscos e que já contiver corrosão por insuficiência de espessura, remover toda a pintura e
aplicar outra demão. As correções podem ser feitas por meio de retoques de pintura na região
afetada por baixa espessura (ALMEIDA, 2008; ABRACO, 2009).

3.2.6.1.4 Manchas de Corrosão Sobre Superfície Pintada

O filme de tinta pode se apresentar manchado pela corrosão.

 Causas – Contaminação da superfície, dos equipamentos ou da área de trabalho.
Outra causa pode ser a tinta mal misturada, heterogênea, tinta defeituosa ou respingos de
solvente sobre a tinta fresca ou mesmo já seca. No caso de tinta defeituosa, as manchas
podem ocorrer por flutuação dos pigmentos (Figura 47).
 Solução – Antes de secar, remover a parte contaminada ou defeituosa com pano
embebido com solvente, aguardar que a área de trabalho fique sem contaminantes para
realizar a pintura, inspecionar os equipamentos de aplicação, homogeneizar a tinta por
agitação. Após a secagem, no caso de tinta aplicada com falta de agitação, lixar removendo as
imperfeições, aplicar outra demão; nos demais casos, remover a pintura (ALMEIDA, 2008;
ABRACO, 2009).

Figura 47. Manchamento na pintura por derramamento de solvente

Fonte: ALMEIDA (2008).

 83

3.2.6.1.5 Sobreaplicação ou Pulverização a Seco (over spray)

Também denominada atomização seca, a sobreaplicação ou pulverização a seco (over

spray) é uma falha típica de aplicação à pistola. A superfície da tinta apresenta um aspecto
fosco e áspero, porém sem desprendimento do pó quando em contato com o dedo (Figuras 48
e 49). É comum a ocorrência em tintas de secagem rápida e pode ser a causa de outro defeito:
o surgimento de poros.
 Causas – Solvente muito volátil, o que faz a tinta atingir a superfície já seca,
posicionamento da pistola muito distante da superfície ou com pressão excessiva, temperatura
muito elevada ou grande incidência de ventos no momento da aplicação.
 Solução – Antes da secagem, aplicar um pano com solvente. Após a secagem,
lixar e aplicar outra demão, corrigindo eventuais ajustes na pistola e/ou na diluição utilizando
solvente mais lento (tipo retardador), mais adequado ao verão (ABRACO/IPT, 2006;
ALMEIDA, 2008).

Figura 48. Sobreaplicação de tinta em casco de navio Figura 49. Sobreaplicação de tinta em chapa de aço-
carbono

Fonte: ABRACO/IPT (2006). Fonte: APRIETO (2015).

3.2.6.1.6 Poros ou Porosidade (Pinhole)

A porosidade ocorre quando a pintura apresenta descontinuidades que podem ser

visíveis ou invisíveis a olho nu, que nesse caso são detectáveis somente com aparelho de
verificação da continuidade da película (holiday detector)17 (NUNES; LOBO, 2007;
ABRACO, 2009) (Figuras 50 e 51).
 Causas – Oclusão de ar ou solvente no filme, superfície contaminada,
atomização18 deficiente (muito grossa), espessura insuficiente, temperatura do substrato muito
alta, água no ar de atomização da pistola, rugosidade muito alta no preparo da superfície do

17
Holiday detector – Equipamento que detecta descontinuidades da película do revestimento pela passagem da
corrente elétrica. A detecção pode ser por via seca ou via úmida.
18
Atomização – Dispersão de um líquido em gotículas formando uma névoa.
 84

substrato ou tinta muito porosa em demão anterior (ex.: silicato inorgânico de zinco), falta de
controle da espessura do filme úmido, over spray e também falta de habilidade do pintor ou
uso de solvente errado na diluição da tinta.
 Solução – Antes da secagem, corrigir a atomização. Após a secagem, avaliar a
extensão atingida. Dependendo da extensão, lixar e aplicar outra demão ou remover a pintura
toda e fazer reaplicação (NUNES; LOBO, 2007; ABRACO, 2009).

Figura 50. Presença de poros (pinhole) em tintas Figura 51. Presença de poros em tintas (pinhole)

Fonte: ALMEIDA (2008). Fonte: ABRACO/IPT (2006).

3.2.6.1.7 Craterização (Cratering/Crawling)

A craterização (cratering/crawling) pode apresentar-se nos tipos “olho de peixe” ou

“fervura”. É uma falha semelhante a pequenas e uniformes crateras que ocorrem no filme de
tinta, formadas de bolhas que emergem na superfície da película que, após romperem pela
liberação do fluido, não mais se nivelam nem tornam a ser preenchidas pela tinta (Figuras 52
e 53).
 Causas – É geralmente causada por contaminação com óleo, que pode ocorrer
durante a preparação da superfície, mistura da tinta, ou durante sua aplicação. Também é
muito comum que seja provocada por contaminação do ar comprimido da pistola pelo óleo do
compressor. Ainda pode ser causada pela oclusão de solvente ou ar na superfície do filme na
aplicação ou presença de água no ar de atomização da pistola, superfície contaminada,
principalmente com silicone, aplicação de pintura sobre superfícies quentes, excessiva
atomização (pressão de ar muito alta na pistola), chuva ou respingo de água na superfície da
tinta fresca.
 Solução – Lixar a superfície e aplicar nova demão ou retirar toda a pintura e fazer
reaplicação. Corrigir o funcionamento do separador de umidade/óleo para cessar a
 85

contaminçação do ar por óleo do compressor (ABRACO/IPT, 2006; NUNES; LOBO, 2007;

ALMEIDA, 2008).

Figura 52. Presença de crateras tipo “olho de peixe” em Figura 53. Presença de crateras tipo “fervura” em
tintas tintas

Fonte: ABRACO/IPT (2006). Fonte: ABRACO/IPT (2006).

3.2.6.1.8 Impregnação de Abrasivos, Limalhas de Aço e/ou Materiais Estranhos

Também denominada “lixa”, a impregnação de abrasivos, limalha de aço e/ou outros

materiais resulta na formação de uma superfície áspera e arenosa, semelhante a uma lixa.
 Causas – Abrasivos e/ou poeira levados pelo vento para a tinta aplicada e ainda
úmida, ou pintura sobre superfície contaminada por poeira e/ou abrasivos. A impregnação
pode ainda ser advinda de rolos e trinchas contaminados com areia, poeira ou abrasivo.
Também pode ser causada por tinta e/ou equipamento contaminado com poeiras, abrasivos ou
areia (Figuras 54 e 55).

Figura 54. Impregnação de materiais sobre pintura Figura 55. Impregnação de materiais em tinta
acabada

Fonte: ALMEIDA (2008). Fonte: APRIETO (2015).

 86

 Solução – Antes da secagem, proteger a área a ser pintada de mais contaminação e

aplicar panos com solventes para remover a tinta contaminada. Após a secagem, lixar ou
remover toda a pintura contaminada e aplicar outra demão; proteger a área a ser pintada;
retirar a tinta ainda úmida com panos umedecidos com solvente; lixar a pintura contaminada e
aplicar nova demão. Para casos de contaminação da tinta, filtrar a tinta contaminada, limpar o
equipamento contaminado e limpar a superfície removendo o pó antes de pintar.

3.2.6.1.9 Inclusão de Pelos

No filme de tinta, pelos podem ficar oclusos ou semioclusos.

 Causas – Contaminação de tinta fresca ou da própria superfície da tinta ainda
úmida com pelos e fiapos trazidos pelo vento e/ou pela trincha, panos e rolos. Pode ser
causada pela contaminação das tintas antes da aplicação com essas impurezas (Figuras 56 e
57).
 Solução – Antes da secagem, remover as impurezas e retocar a pintura. Após a
secagem, lixar e retocar as áreas contaminadas. Adicionalmente, devem ser descartados
trinchas e rolos com desprendimento de pelos, limpar os equipamentos contaminados, filtrar a
tinta contaminada, limpar as superfícies antes da pintura, evitar o uso de estopa (priorizar o
uso de panos), proteger a área a ser pintada de novas contaminações. (ABRACO/IPT, 2006;
NUNES; LOBO, 2007; ALMEIDA, 2008; ABRACO, 2009).

Figura 56. Inclusão de pelos em pintura de tinta PVA Figura 57. Inclusão de pelos em pintura industrial

Fonte: INSPECOAT (2018). Fonte: RENNER COATINGS (2018).

 87

3.2.6.1.10 Empolamento (Blistering)

Patologia também conhecida como “bolhas”, ela apresenta saliências semiesféricas no

filme, que variam de tamanho e intensidade. Existem dois tipos de empolamento:
empolamento seco e empolamento com líquido no interior das bolhas (Figuras 58 e 59).
As bolhas são classificadas por padrões fotográficos pela norma NBR 5841 (ABNT,
2015), elaborada com base nas normas ISO 4628-1 (ISO, 2016) e D-714-02 (ASTM, 2017).
 Causas – O empolamento seco ocorre em condições secas e superfícies porosas,
havendo oclusão de solvente ou ar no filme por osmose, que exerce pressão formando as
bolhas. Costuma ocorrer em tintas incompatíveis e quando se aplica pintura em superfícies
muito quentes. O empolamento com líquido no interior ocorre em condições de imersão, por
incompatibilidade da pintura com proteção catódica (eletrosmose) ou excesso de proteção
catódica ou pintura sobre sal solúvel.
 Solução – Antes da secagem, remover a pintura com pano e solvente. Após a
secagem, dependendo da intensidade, lixar e retocar ou lixar e aplicar outra demão; drenar e
limpar os equipamentos contaminados com água, bem como a superfície a pintar; não aplicar
tintas incompatíveis entre si nem as que sejam inadequadas para uso com proteção catódica;
evitar pintar sobre superfícies quentes (ABRACO/IPT, 2006; NUNES; LOBO, 2007;
ALMEIDA, 2008; ABRACO, 2009).

Figura 58. Empolamento seco em pintura de chapa Figura 59. Empolamento com líquido

Fonte: ABRACO/IPT (2006). Fonte: ABRACO/IPT (2006).

3.2.6.2 Principais Patologias de Pintura que Ocorrem Após a Exposição ao Meio

Após a aplicação da pintura, a película formada fica sujeita à ação do meio ambiente e
sua agressividade, sob efeitos que irão determinar alterações, que, conforme o meio e o
sistema de pintura, podem ser consideradas normais ou não. Alguns sistemas de pintura
 88

possuem maior resistência do que outros para determinado agente agressivo. As falhas que se
manifestam após a exposição ao meio podem ter efeito de natureza superficial ou estrutural.
As falhas superficiais são aquelas de natureza estética da tinta, como brilho, alteração da cor
(descoloração), calcinação (gizamento) e erosão, sangramento, enrugamento, overspray,
escorrimento, casca de laranja, impregnação de abrasivos, incrustação de pelos, manchas. As
falhas de estruturais comprometem a integridade da película e sua capacidade de proteção
anticorrosiva da superfície, como a espessura irregular, descascamento, empolamento,
fendimento e enferrujamento (ABRACO, 2009).

3.2.6.2.1 Perda de Brilho e Alteração da Cor

A perda de brilho e alteração da cor são falhas superficiais, nas quais ocorre a perda do
brilho que a película apresenta incialmente, após ela ser exposta ao meio (ABRACO, 2009).
 Causas – Pode estar relacionada com a formulação incorreta de tintas.
 Solução – Lixamento e repintura.

3.2.6.2.2 Sangramento ou Ressolubilização

A pintura apresenta mancha grande, na cor do pigmento da demão anterior, devido à

ressolubilização de sua película (Figuras 60(a) e 60(b)).

Figura 60. Sangramento em pintura de acabamento sobre pintura que foi ressolubilizada

(a) (b)
Fonte: CLUBE DAS OFICINAS (2014). Fonte: APRIETO (2015).

 Causas – Ressolubilização da pintura da demão anterior do tipo termoplástica pelo

contato com o solvente da demão subsequente, independente do método de aplicação. Mais
visível em demãos de cores claras sobre escuras. Ocorre em tintas betuminosas ou derivadas.
Também ocorre na aplicação a trincha ou rolo de outro termoplástico, como acabamento
 89

branco de borracha clorada sobre primer de borracha clorada vermelha (ABRACO, 2009).
Essa patologia normalmente surge logo após a aplicação, no entanto pode ocorrer
tardiamente, como resultado da migração de plastificantes, corantes, óleos ou substâncias
betuminosas presentes nas demãos anteriores (RENNER, 2018).
 Solução – Após a secagem, para tintas betuminosas, remover toda a pintura,
inclusive a betuminosa. No caso de tintas do mesmo tipo, aplicar com pistola em vez de rolo
ou trincha (ABRACO, 2009). Para Nunes e Lobo (2007), aplicar, com pistola, demão de
selagem com tinta compatível com solvente que não ataque (solubilize) a demão anterior.

3.2.6.2.3 Calcinação

Também chamada de gizamento ou empoamento, a calcinação é a presença de pó,

semelhante a giz, sobre a película, que pode ser removido com os dedos (Figura 61).
 Causas – Degradação da resina e/ou pigmento por ação de raios ultravioleta.
 Solução – Lavar a superfície com jato de baixa pressão e repintar com tintas mais
resistentes a raios ultravioleta. (ABRACO/IPT, 2006; NUNES; LOBO, 2007; ALMEIDA,
2008; ABRACO, 2009).

3.2.6.2.4 Erosão

A erosão consiste no desgaste da película de pintura, por decorrência da calcinação, no

qual o pó originário da calcinação é removido pelas chuvas, com perda de espessura da
película, podendo essa perda ser a totalidade da película calcinada, com exposição da demão
anterior. O tratamento da erosão é idêntico ao da calcinação.

3.2.6.2.5 Enrugamento (Alligatoring)

 No enrugamento, a película é irregular, enrugada e tem aparência de couro de

jacaré ou couro enrugado. Ocorre por contração superficial da película de tinta mal formulada
(Figura 62). (ALMEIDA, 2008)
 90

Figura 61. Gizamento Figura 62. Couro de jacaré (alligatoring)

Fonte: ALMEIDA (2008). Fonte: ALMEIDA (2008).

 Causas – Aplicação da pintura em espessura muito alta, utilização de solventes

muito voláteis ou aplicação sobre superfície muito fria.
 Solução – Lixar a superfície e aplicar novas demãos. Se muito extensa a área, é
vantajoso remover a pintura e reaplicá-la (NUNES; LOBO, 2007; ABRACO, 2009).

3.2.6.2.6 Descascamento

É uma falha adesiva entre demãos ou de uma demão à anterior, também chamada de
“delaminação” ou “desfolhamento”. Pode ocorrer entre a primeira demão e o substrato.
 Causas – Limpeza inadequada da superfície (presença de óleos e/ou graxas), baixa
rugosidade no preparo, contaminação após limpeza ou entre demãos, tintas incompatíveis nas
diferentes demãos, inobservância dos intervalos entre demãos, aplicação de tinta com
umidade relativa do ar acima do requerido (Figura 63).
 Solução – Remover a tinta das áreas sem aderência e reaplicar a pintura (NUNES;
LOBO, 2007; ALMEIDA, 2008; ABRACO, 2009).

3.2.6.2.7 Fendimento

Segundo ABRACO (2009), o fendimento superficial (checking), também denominado

fraturamento ou craqueamento por Nunes e Lobo (2007), é a presença de trincas estreitas e
pouco profundas que não atingem o substrato. O fendimento até o substrato (cracking),
também denominado de fendilhamento ou gretamento pelos mesmos autores, é a presença de
frestas profundas que penetram até o substrato. O fendimento gretado (mud–cracking) é um
fendimento profundo, porém com aparência de barro ou lama argilosa seca superficialmente,
 91

muito comum em etil silicato de zinco aplicado com excesso de espessura (ABRACO, 2009)
(Figura 64).

Figura 63. Descascamento Figura 64. Fendimento

Fonte: ALMEIDA (2008). Fonte: ALMEIDA (2008).

 Causas – Perda de flexibilidade da película associada ou não ao movimento de

dilatação/contração do substrato, espessura excessiva e/ou defeito na formulação, absorção e
liberação de umidade pela película.
 Solução – Controlar a espessura da película úmida, reformular a tinta. No caso de
o fendimento atingir o substrato, remover a demão ou o sistema de pintura. (ABRACO/IPT,
2006; NUNES; LOBO, 2007; ALMEIDA, 2008; ABRACO, 2009).

3.2.6.2.8 Recomendações Especiais para Pinturas com Poliuretanos e Pinturas sobre Primer
de Zinco

Atenção especial deve ser dada às falhas durante a aplicação para dois tipos de tintas:
poliuretanos e pinturas sobre primer de zinco.
 Poliuretanos – São extremamente sensíveis à presença de água e umidade, o que
lhes causa falhas importantes. A água decompõe a tinta provocando falhas de empolamento
do tipo “fervura”, que é uma espécie de espuma sólida. Deve-se evitar aplicação com URA
elevada, contaminação do ar da pistola com água ou solvente contaminado. Espessura
excessiva também deve ser evitada. Para aplicação de pinturas, é recomendável fazê-la sobre
superfícies que estejam em temperatura igual ou superior a 3 ºC da temperatura de orvalho19
determinada pela Tabela 6, que varia em função da temperatura ambiente e da URA. Os 3 ºC
representam uma margem de segurança devido ao resfriamento da superfície causado pela

19
Temperatura de orvalho – Designa a temperatura na qual o vapor de água presente na atmosfera passa ao
estado líquido na forma de pequenas gotas por via da condensação, o chamado orvalho. Varia em função da
temperatura da superfície a ser pintada e da umidade relativa do ar (URA).
 92

evaporação dos solventes contidos na tinta. Outras recomendações podem ser determinadas
por tipos específicos de tintas, como restrição de aplicação a URA acima de 60 % e
temperatura ambiente abaixo de 5 ºC (ALMEIDA, 2008).
 Pintura sobre Primer de Zinco – Possuem superfície porosa e tendem a ocluir o ar.
É recomendável aplicar um tie-coat20, que por sua baixa viscosidade e espessura expulsa o ar.
No caso de a demão posterior ao zinco ser viscosa e espessa, aplicar com a técnica mist-coat21
para não ocorrer empolamento (ALMEIDA, 2008).

Tabela 6. Determinação da temperatura de orvalho

URA Temperatura ambiente (ºC)

(%) 10 15 20 25 30 35 40
90 8,2 13,3 18,3 23,2 28,0 33,0 38,2
85 7,3 12,5 17,4 22,1 27,0 32,0 37,1
80 6,5 11,6 16,5 21,0 25,9 31,0 36,2
75 5,6 10,4 15,4 19,9 24,7 29,6 35,0
70 4,5 9,1 14,2 18,6 23,3 28,1 32,0
65 3,3 8,0 13,0 17,4 22,0 26,8 32,0
60 2,3 6,7 11,9 16,2 20,6 25,3 30,5
55 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 23,9 28,9
50 -0,3 4,1 8,6 13,3 17,5 22,2 27,1
45 -1,5 2,6 7,0 11,7 16,0 20,2 25,2
40 -3,1 0,9 5,4 9,5 14,0 18,2 23,0
35 -4,7 -0,8 3,4 7,4 12,0 16,1 20,6
30 -6,9 -2,9 1,3 5,2 9,2 13,7 18,0
Fonte: GNECCO; MARIANO; FERNANDES (2006).

20
Tie coat – Tinta especialmente formulada para fazer a transição entre o primer ou pintura de fundo e a pintura
final. Pintura intermediária.
21
Mist coat – Técnica para aplicação de tintas viscosas sobre tintas de zinco, que consiste em aplicar a primeira
demão bem delgada para permitir a saída do ar.
 93

4 MATERIAIS E MÉTODOS

Neste trabalho foi realizado um estudo de caso baseado em levantamento de campo

feito em 2017 na plataforma WHP-2, situada em Pontal do Paraná-PR, com observação e
registro fotográfico das patologias decorrentes da corrosão atmosférica. Durante a visita
técnica, além de imagens, foi colhido material (projetos e documentos) e foram preparados,
com o auxílio da equipe do local, corpos de prova com as mesmas chapas de piso utilizadas
na plataforma.
Este capítulo é dividido em duas partes. Na primeira parte, item 4.1, é apresentada a
descrição das principais características da plataforma pesquisada (WHP-2); na segunda, item
4.2, é apresentada a metodologia adotada para um ensaio de salt spray (névoa salina),
realizado em corpos de prova preparados com material colhido na plataforma, nos quais
foram introduzidos danos experimentais e aceleração da corrosão para observação do
comportamento da corrosão subpelicular com a variação da espessura da película de pintura.

4.1 Descrição da Plataforma em Estudo

A WHP-2 é uma plataforma do tipo fixa projetada com estrutura do tipo jaqueta
(APÊNDICE D), prevista para apoiar-se em estacas a uma profundidade de 100 m de lâmina
d’água (Figuras 65, 66 e 67). Ela é uma plataforma de perfuração e produção, ligada a 18
poços de produção com completação22 seca, dois poços satélites de completação molhada
(Figuras 68 e 69), dez poços de injeção de água, dois poços satélites de injeção de água e dois
poços de injeção de gás. Os poços de completação seca23 têm seu comando inteiramente
executados na superfície sobre a plataforma e os de completação molhada24 utilizam
dispositivos conhecidos por árvores de natal25 (Figura 69), propiciando o acionamento de
comandos pelo topside remotamente. A injeção de água e gás é necessária para manter a
pressão do poço e garantir a produção durante a vida útil do poço. A plataforma é dotada de
uma unidade de drilling26 responsável pela operação de perfuração de poços.

22
Completação – Conjunto de operações destinadas a colocar o poço em operação para produzir óleo ou gás.
23
Completação seca – Diz-se de um poço cuja árvore de natal fica localizada acima da superfície do mar, sendo
que intervenções no poço são feitas por sonda localizada na plataforma. Conexões da árvore de natal na
superfície ao poço se dão mediante risers rígidos (VILLELA, 2004).
24
Completação molhada – Diz-se de um poço cuja cabeça e a árvore de natal ficam localizados no fundo do mar.
Para ligação com a plataforma, são utilizadas tubulações rígidas ou flexíveis, conforme o caso (VILLELA,
2004).
25
Árvore de natal – Equipamento constituído por um conjunto de válvulas cuja finalidade é proporcionar o
controle do poço de produção ou de injeção. É instalada na cabeça de poço, quando a árvore de natal é
molhada, e no topo do riser, na plataforma, quando a árvore de natal é seca (VILLELA, 2004).
26
Unidade de drilling – Equipamento de perfuração.
 94

Figura 65. Modelagem da plataforma WHP-2 em operação

Fonte: TECHINT (2017).

Figura 66. Modelagem 3D da plataforma Figura 67. Representação esquemática dos componentes
WHP-2 (topside instalado sobre jaqueta tubular de sistema de completação seca
treliçada)

Fonte: TECHINT (2017). Fonte: VILLELA (2004).

Figura 68. Representação esquemática dos Figura 69. Representação esquemática de árvore de natal
componentes de um sistema de completação molhada
molhada

Fonte: VILLELA (2004). Fonte: VILLELA (2004).

 95

O projeto prevê que, quando em operação, ela trabalhe acoplada por meio de
flowlines27 a FPSOs28, para onde toda a produção deverá ser transferida, processada e
armazenada. Também é prevista a utilização de flowlines para receber diesel, aplicação de
água de injeção, gás de injeção e gas lift29 nas operações de e produção. A energia elétrica é
fornecida pelo FPSO por meio de umbilicais.
A plataforma WHP-2 é dividida em duas partes principais: jaqueta (Figura 70) e
topside (Figura 71) (APÊNDICE D)

Figura 70. Representação esquemática da Figura 71. Modelagem 3D do topside apoiado sobre a jaqueta
jaqueta da plataforma WHP-2

Fonte: TECHINT (2017). Fonte: TECHINT (2017).

Figura 72. Modelagem 3D vista do módulo de Figura 73. Modelagem 3D - vista aérea
acomodações (helideck)

Fonte: TECHINT (2017). Fonte: TECHINT (2017).

27
Flowlines – Tubos flexíveis utilizados para conexão de poços ou plataformas fixas com FPSOs.
28
FPSO – Tipo de plataforma flutuante destinado a produção, armazenamento e descarregamento de petróleo.
29
Gas lift – Abreviado por (GL), é um dos métodos mais conhecidos para a elevação artificial de fluidos, sendo
largamente empregado na indústria do petróleo. Este método consiste na injeção de uma quantidade de gás nos
poços, facilitando o deslocamento dos fluidos até a plataforma de produção.
 96

As Figuras 74(a) e 74(b) ilustram o módulo de acomodações. A configuração de seus

decks está assim estratificada: main deck – (acima do convés da plataforma, onde se localiza a
cozinha, refeitório, lavanderia e câmara frigorífica; 1º deck – (sala de ginástica, sala de TV,
sala de internet, sala de VAC30, salas de recreação); 2º deck – (cabines de acomodação); 3º
deck – (cabines de acomodação e hospital); 3º deck – (centrais de controle e escritórios de
supervisão); 5º deck – (sala de recepção e briefing, sala de baterias, sala de Uninterruptible
Power Supply-UPS e biblioteca técnica).
Figura 74 – Modelagem 3D do módulo de acomodações

(a) (b)
Fonte: TECHINT (2017). Fonte: TECHINT (2017).

Os valores máximos previstos para a WHP-2 são: produção de óleo: 100.000 bopd31;
produção de gás: 1.500.000 Sm3/d32; produção de líquido por poço (óleo+água):
20.000 blpd33; máxima vazão de líquido produzido: 160.000 blpd; vazão de injeção de água:
150.000 bwpd34; população de operação: 80 pessoas.

4.1.1 Estratégia de Montagem da Estrutura da WHP-2

A estratégia de montagem das estruturas é dividir a obra em três partes

correspondentes aos segmentos da plataforma: jaqueta, topside e módulo de acomodações,
com sistemas de montagem distintos.

4.1.1.1 Jaqueta

O sistema de montagem da jaqueta consiste na utilização de estruturas tubulares a

partir de tubos produzidos sob encomenda no mercado, que são cortados e ajustados no pipe-

30
VAC – Sistema de ventilação e ar-condicionado, que deve ser projetado visando evitar que misturas gasosas
potencialmente explosivas ou tóxicas sejam introduzidas nos ambientes.
31
bopd – Unidade de produção que significa “barris de óleo por dia”.
32
Sm3/d – Standard m3 padrão. Unidade de medida de volume de produção diária de gás.
33
blpd – Unidade de produção que significa “barris de líquido por dia”.
34
bwpd – Unidade de produção que significa “barris de água por dia”.
 97

shop35 do próprio canteiro. No caso da plataforma WHP-2, foram montados dispositivos para
movimentação com roletes ao nível do solo, visando à redução do trabalho em altura e
melhoria da produtividade, devido à grande quantidade de soldas de grande volume.
Para a montagem da jaqueta, o serviço é dividido em frentes de trabalho simultâneas
por faces (A e B) e mesas designadas por suas elevações após edificadas em metros, medidos
a partir do nível do mar, sendo eles +10, -10, -32, -54, -76 e -101 da estrutura, conforme
ilustrado na Figura 70. As frentes de trabalho são dispostas no canteiro conforme o layout
mostrado na Figura 75, situando-se em torno da carreira pela qual deveria ocorrer o load-out.
Na Figura 76 mostra-se uma das mesas da jaqueta já edificada, e na Figura 77 mostra-se a
jaqueta na época da paralisação das obras.

Figura 75. Distribuição das frentes de montagem da jaqueta no canteiro

Fonte: TECHINT (2017).

Figura 76. Mesa da jaqueta edificada Figura 77. Vista da jaqueta e topside durante a montagem

Fonte: TECHINT (2017). Fonte: TECHINT (2017).

35
Pipe-shop – Termo usualmente utilizado em obras de tubulação, em que os tubos são cortados, soldados e
inspecionados, conforme projeto de engenharia de fabricação e detalhamento.
 98

4.1.1.2 Topside e Módulo de Acomodações de Operadores da Plataforma

O sistema de montagem utilizado no topside e no módulo de acomodações consiste na

montagem dos decks, cujas dimensões estão apresentadas na Figura 78, em partes menores
denominadas pancackes36.
O topside é composto de quatro níveis de decks.

Figura 78. Dimensões do topside por níveis (elevações)

Dimensões
Deck Comprimento (m) Largura (m) Área (m2)
Main Deck (EL +32,7 m) 73,8 44,8 3.306,24
Second Deck (EL +26,7 m) 70,4 36,8 2.590,72
Wellhead Intermediate Deck (EL +20,7 m) 65,8 36,8 2.421,44
Wellhead Deck (EL +14,7 m) 65,8 36,8 10.739,84
Fonte: TECHINT (2017).
Após a formação dos decks (Figura 79), eles são edificados um sobre o outro em suas
respectivas posições (Figura 80).

Figura 79. Deck montado preparado para edificação Figura 80. Edificação da elevação 26700 do topside

Fonte: TECHINT (2017). Fonte: TECHINT (2017).

O módulo de acomodações utilizou o mesmo processo utilizado para o topside, com
sobreposição de decks pré-montados, por meio de guindastes (Figura 81).

Figura 81. Vista aérea do módulo de acomodações com andaimes

Fonte: TECHINT (2017).

36
Pancacke – Termo em inglês que representa cada uma das partes nas quais um deck é subdivido no processo
construtivo, para posterior aglutinação para constituir o deck.
 99

4.1.2 Sistemas de Pintura da WHP-2

O substrato metálico exposto a um ambiente corrosivo requer proteção adequada e

cuidados especiais em sua execução. A proteção por barreira na forma de pintura é o
mecanismo mais utilizado na maioria das superfícies em construções industriais e navais, e
deve ser precedida de um estudo dos agentes agressivos do meio para a escolha do sistema de
pintura a ser utilizado em cada local, respeitando o preparo de superfície exigido para cada
um deles. Para a plataforma WHP-2, foi elaborado o “procedimento de execução de pintura”
WI-QC-TCT-OSX.W-023 (TECHINT, 2012b), integrante do contrato, com base na
“especificação técnica de pintura” ET-WHP02-0000-MEC-TPB-0003_2 (TECHINT, 2012a),
também parte integrante do contrato, no qual são estabelecidos critérios a serem seguidos
durante a preparação da superfície e aplicação da pintura externa, estruturas gerais, tubulações
e equipamentos. Nesse procedimento, são especificados esquemas de pintura, eventuais
retoques e as condições mínimas exigidas.
Para efeito de proteção anticorrosiva, a WHP-2 é dividida em três zonas: zona
atmosférica (atmospheric zone), classificada como C5-M37, constituída pelas regiões situadas
acima do nível da água; zona de transição (splash zone), zona de respingos e variação de
maré; e zona imersa (immersed zone), zona permanentemente submersa, sendo as duas
últimas classificadas como Im-238.
Os sistemas de proteção anticorrosiva utilizados são: proteção por anodos de sacrifício
para zona imersa; pintura + proteção por anodos de sacrifício para zona de transição; e pintura
para zona atmosférica.
O procedimento de pintura determina a preparação de superfície e o esquema de
pintura para a zona atmosférica (Tabela 7), estabelecendo que na limpeza sejam eliminados os
cantos muito vivos e respingos de solda, e que os furos sejam chanfrados.
Para o preparo da superfície, todos os itens de pintura devem ser previamente lavados
com jato de água potável, e devem ser realizados ensaios de verificação da taxa de sais
solúveis em água, conforme mostrado na Tabela 7, e submetidos a jato abrasivo padrão Sa2½
conforme a norma ISO 8501-1 (ISO, 2007).

37
C5-M – Parte da plataforma que, após instalada, estará na zona atmosférica, fora da variação de maré.
38
IM-2 – Parte da plataforma que, após instalada, estará permanentemente submersa.
 100

Tabela 7. Valores máximos aceitáveis para contaminações de sais solúveis em água

Material Máximo aceitável
Aço inoxidável 3 µg/cm2
Superfícies situadas em zona Im-2 3 µg/cm2
Superfícies situadas em zona C5-M 5 µg/cm2
Fonte: TECHINT (2012b).

Para estruturas do módulo de acomodações e topside, a especificação técnica

determina o sistema de pintura com espessura de película seca mínima de 445 µm (3 x 135 +
40 µm) e máximo de 600 µm (3 x 180 µm + 60 µm). A seguir, na Tabela 8 são especificadas
as espessuras da película seca (EPS) por demão de pintura.

Tabela 8. Esquema de pintura para zona atmosférica da plataforma WHP-2

TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE
Temperatura de Grau de Perfil de
Sais solúveis em água
operação preparação rugosidade
Até 80 oC Sa2½ <5 µg/cm2 50 a 100 µm

APLICAÇÃO DE TINTA
Intervalo de
EPS39 Método aplicação
Demão Tinta Cor Pintura
Mínimo Máximo Aplicação Mínimo Máximo
N-2680 Rolo/trincha/pistola
1a Epóxi s/ 135 µm 180 µm Vermelho 12 h 120 h
sem ar
solventes
N-2680 Cinza- Rolo/trincha/pistola
2a Epóxi s/ 135 µm 180 µm 12 h 120 h
claro sem ar
solventes
N-2680 Cinza- Rolo/trincha/pistola
3a Epóxi s/ 135 µm 180 µm 12 h 120 h
claro sem ar
solventes
N-2677 Conforme
4a Poliuretano 40 µm 60 µm Rolo/trincha/pistola - -
local
Acrílico
Fonte: TECHINT (2012a)

4.2 Metodologia dos Ensaios

Neste item, apresenta-se a metodologia adotada na pesquisa para verificação do

avanço da corrosão sob a película de pintura (subpelicular) de corpos de prova (CPs)
previamente preparados na UOT40 em Pontal do Paraná-PR. Os CPs tiveram diferentes
combinações de preparação de superfície e espessuras de película de pintura, nos quais foram

39
EPS – Espessura da película seca
40
UOT – Unidade Offshore Techint.
 101

intencionalmente causados danos à pintura com rompimento da película (entalhes) e realizada

exposição à câmara de névoa salina por 1.550 h nos laboratórios da SGS Industrial Services,
Piracicaba-SP, onde posteriormente foram seccionados os CPs e realizada a medida da
extensão da corrosão por meio de microscópio/estereoscópio. A duração do ensaio é
estabelecida por especificação acordada entre as partes, de acordo com a Norma NBR 8094
(ABNT, 1983), e foi limitada pelos recursos disponíveis para financiamento.
A Norma NBR 8094 (ABNT, 1983) estabelece que, a depender de acordo entre
fabricante e usuário, pode ser efetuado preparo específico dos corpos de prova. Devido à
finalidade dos ensaios, não foi aplicada proteção com cera de abelha na superfície fora da
região do entalhe.
Ao todo, foram preparados seis grupos de corpos de prova (CPs), sendo cinco grupos
(Grupo 1 a 5) contendo quatro amostras de prova cada um (A D), e o grupo 6 contendo duas
amostras, todas elas extraídas de chapas de piso da plataforma WHP-2 (aço NV A36), com
dimensões 150 mm x 100 mm x 6,3 mm (Figuras 82 a 91). Todos os CPs foram previamente
lavados com água. Nos Grupos 1 a 4 foram utilizadas chapas com grau de intemperismo B.
Os CPs dos Grupos 1 e 2 foram preparados com baixa espessura da película de pintura, e
realizado previamente preparo de superfície nos padrões St3 e Sa2½, respectivamente. Os CPs
dos Grupos 3 e 4 foram preparados com esquema de pintura completo, conforme o
procedimento de pintura do projeto, e realizado previamente preparo de superfície nos
padrões St3 e Sa2½, respectivamente. A preparação de superfície foi realizada conforme a
Norma ISO 8501-1 (ISO, 2007) para os CPs que foram preparados no padrão do tipo St3, e a
Norma NBR 15239 (ABNT, 2005) para os CPs que foram preparados no padrão do tipo
Sa2½.
Antes da pintura, todos os corpos de prova com preparação de superfície do tipo Sa½
tiveram a rugosidade medida (Figura 84) para conferir a adequação ao procedimento de
pintura para jato abrasivo (50 a 100 µm). Também foi medida a rugosidade do Grupo 1,
apesar de não estar previsto para padrão do tipo Sa3, com a finalidade comparar a rugosidade
obtida neste tipo de preparo com a obtida por meio do jato abrasivo padrão do tipo Sa½. A
cada demão de pintura, foi realizada a medição de espessura da película seca (EPS) (Figura
91), de acordo com a Norma NBR 10443 (ABNT, 2008), apresentadas nos relatórios de
pintura X001-X006 (APÊNDICE A), cujos valores encontram-se na Tabela 9. Para a
preparação dos CPs do Grupo 5 utilizou-se chapa com grau de intemperismo A, sendo
realizada pintura com baixa espessura e promovida uma contaminação intencional por cloreto
de sódio após o preparo de superfície Sa2½, medida conforme a Norma ISO 8502-6 (ISO,
 102

2006) (salt test41) e a Norma ISO 8502-9 (ISO, 1998). Nesse grupo de CPs foi encontrado o
valor de salinidade de 19 µg/cm2 (Figura 88), bem superior ao limite máximo para zona C5-M
(zona atmosférica), que é de 5 µg/cm2. Como o Grupo 6 foi preparado para a verificação de
uma situação específica (pontos de solda), foram preparados apenas dois corpos de prova,
meramente demonstrativos. Diferentemente dos demais, eles foram preparados a partir de
chapa com grau de intemperismo D e receberam pontos de solda em sua superfície, e neles foi
realizado tratamento de superfície do tipo St3 e pintura com espessura de película pouco
superior ao indicado para o ambiente marítimo (283 µm), porém muito abaixo do previsto em
procedimento para esquema completo (entre 445 µm e 600 µm).
Não foram preparados corpos de prova de controle, pois a finalidade dos ensaios não foi
avaliar a corrosão em relação a uma chapa sem exposição, e sim dos corpos de prova entre si.

Figura 82. CP do Grupo 2 com Figura 83. CPs do Grupo 3 preparados Figura 84. CP do Grupo 1 com
grau de corrosão B aço NV-A36 com jato abrasivo padrão Sa2½ preparo St3 durante medição de
preparados para medição de rugosidade (rugosímetro)
rugosidade

41
Salt test – Teste de salinidade utilizando bresle (dispositivo adesivo para injeção de água destilada e extração
de solução para medição de salinidade).
 103

Figura 85. Posicionamento do Figura 86. Injeção com seringa de Figura 87. Líquido recolhido do
bresle para salt test água destilada bresle com seringa para medição de
salinidade em laboratório pelo
condutivímetro

Figura 88. Condutivímetro Figura 89. Aplicação da primeira Figura 90. Pintura com tinta de
demão de tinta de fundo N-2680 no acabamento-N2677 no Grupo 4
Grupo 4
 Tabela 9. Preparação dos corpos de prova com preparação de superfície e pintura, antes de criar danos para ensaios
NaCl Salt test N-2680/2007 N-2680/2007 N-2680/2007 N-2677/2007 EPSt
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Tratamento St3 com baixa espessura da
Grupo 1 B St3 42 µm* não <5 µg/cm2 x 136 µm x 31 µm 167 µm
película
Tratamento Sa2½ com baixa espessura da
Grupo 2 B Sa2½ 72 µm não <5 µg/cm2 x 119 µm x 55 µm 174 µm
película
Tratamento St3 com esquema de pintura
Grupo 3 B St3 N/A não <5 µg/cm2 x 138 µm x 115 µm x 229 µm x 69 µm 551 µm
completo
Tratamento Sa2½ com esquema de pintura
Grupo 4 B Sa2½ 68 µm não <5 µg/cm2 x 154 µm x 149 µm x 203 µm x 72 µm 578 µm
completo
Tratamento Sa2½ com baixa espessura da
Grupo 5 A Sa2½ 65 µm sim 19 µg/cm2 x 110 µm x 60 µm 170 µm
película + contam. NaCl
Tratamento St3 com baixa espessura da
Grupo 6 D St3 N/A não <5 µg/cm2 x 210 µm x 73 µm 283 µm
película
* Para tratamento de superfície St3, não é aplicável a realização de ensaio de rugosidade, porém foi realizada medição de rugosidade no Grupo 1 para parametrização da efetividade do
tratamento.
ÍNDICE DE COLUNAS
Coluna 1 Grau de corrosão da chapa antes da preparação conforme padrão fotográfico da Norma ISO 8501-1 (ISO, 2007).
Coluna 2 Preparação da superfície conforme Norma ISO 8501-1 (ISO, 2007) aplicando ferramenta mecânica rotativa com disco de lixa granulometria 24 conforme a norma N-9
(PETROBRAS, 2006) para Sa2½.
Coluna 3 Resultado do ensaio de rugosidade conforme a Norma SP-0287 (NACE, 2016).
Coluna 4 Foi realizada contaminação com NaCl (diretamente na superfície, sem diluição) antes da pintura?
Coluna 5 Resultado do salt test (medição da salinidade da superfície) para superfície contaminada conforme a Norma ISO 8502-6 (ISO, 2006).
Coluna 6 Aplicada primeira demão de tinta da Norma N-2680.
Coluna 7 EPS – Espessura da película seca da primeira demão de tinta da Norma N-2680/2007.
Coluna 8 Aplicada segunda demão de tinta da Norma N-2680.
Coluna 9 EPS – Espessura da película seca da segunda demão de tinta da Norma N-2680/2007.
Coluna 10 Aplicada terceira demão de tinta da Norma N-2680.
Coluna 11 EPS – Espessura da película seca da terceira demão de tinta da Norma N-2680/2007.
Coluna 12 Aplicada pintura de acabamento da Norma N-2677/2007.
Coluna 13 EPS – Espessura da película seca da pintura de acabamento.
Coluna 14 EPSt – Espessura total da película seca.

104
 105

Após a pintura, entalhes simularam danos/defeitos experimentais nas películas de

pintura dos CPs de todos os grupos, como ilustrado na Figura 91, que posteriormente foram
submetidos ao ensaio de névoa salina (salt-spray) (Figura 92).

Figura 91. CPs após a introdução de danos à película de Figura 92. CPs colocados na câmara de névoa salina –
pintura (entalhes longitudinais e pontuais) 0 h de exposição

Recomenda-se para atmosferas altamente agressivas a adoção de um sistema de

pintura com espessura total de no mínimo 250 µm. Enquadrado nestes casos, o sistema de
pintura adotado na plataforma WHP-2 variou entre 445 e 600 µm e foi utilizado como
parâmetro de esquema de pintura completo para os CPs dos ensaios.
Conforme é ilustrado na Figura 91 e na Tabela 9, alguns CPs receberam um corte
longitudinal na película de pintura com aproximadamente 2 mm de largura e outros um corte
pontual com 5 mm de diâmetro. Posteriormente, os CPs foram levados à câmara de névoa
salina de 5 % e massa de concentração de cloreto de sódio (NaCl), com pulverização
uniforme da névoa e temperatura controlada, sempre mantida no intervalo (35±2) ºC, segundo
as Normas ISO 9227 (ISO, 2012), NBR 8094 (ABNT, 1983) e B117-16 (ASTM, 2016). Na
câmara de salt spray, os CPs permaneceram por 1.550 h (Figura 93).
Após a retirada da câmara salina, esses CPs foram lavados com água corrente, com
temperatura <40 ºC, para a remoção de depósitos de sais, imediatamente realizada sua
secagem com sopro de ar, e na sequência foram submetidos a ensaio de líquido penetrante
(LP), conforme as Normas NBR ISO 9583 (ABNT, 2016) e N-1596 (PETROBRAS, 2003),
no qual foram identificados os pontos com maior incidência de corrosão (Figuras 95 e 96).
Esses pontos foram selecionados, neles a chapa foi seccionada transversalmente (Figura 96) e
os pontos observados no microscópio/estereoscópio LBM-044 modelo SE 2200 marca
Topcon (ANEXO A), com o qual foi realizada a medição da extensão alcançada pela corrosão
sob a película. Foram realizadas três medições em cada seção, cujos resultados constam nos
relatórios apresentados na Tabela 10, no capítulo seguinte.
 106

Figura 93. CPs com 1.550 h de exposição

(a)

(b)

(c)

Figura 94. Ensaio de LP: CPs aguardando tempo Figura 95. Ensaio de LP: corrosão em CP sendo revelada
de penetração
 107

Figura 96. Seccionamento transversal de CPs

 108

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Este capítulo é composto de duas partes, de maneira análoga ao capítulo anterior. Na

primeira parte, item 5.1, apresentam-se as patologias decorrentes de corrosão atmosférica,
encontradas em levantamento de campo, e discussão de suas tipologias e causas. Na segunda
parte, item 5.2, apresentam os resultados e discussão dos ensaios apresentados no item 4.2.

5.1 Levantamento dos Efeitos da Corrosão Atmosférica na Plataforma WHP-2

Foi realizada uma pesquisa de campo na plataforma WHP-2 em 2017, com a

finalidade de identificar os principais problemas de corrosão atmosférica na parte da estrutura
classificada como zona C5-M42 e os tipos de corrosão existentes, bem como detectar suas
possíveis causas, para o topside e para o módulo de acomodações dos operadores e para a
jaqueta.

5.1.1 Levantamento dos Efeitos da Corrosão no Módulo de Acomodações dos

Operadores

Neste item é apresentado o levantamento de campo realizado na plataforma, com o

registro das principais patologias verificadas, para análise.

5.1.1.1 Corrosão Iniciada em Quinas e suas Consequências

Na estrutura principal do módulo de acomodações, foi verificada a ocorrência de

corrosão em diversos pontos a partir de arestas dos perfis. Nesses tipos de elementos
estruturais, devido à sua geometria, com frequência observa-se uma menor espessura da
película de pintura nas quinas e arestas. A geometria das abas dos perfis tem como
característica a presença de quinas extremamente próximas, distantes apenas pela espessura
da chapa.
Na Figura 97 pode-se observar a corrosão subpelicular iniciada pelas arestas por
quebra do revestimento em quinas resultando na exposição do substrato. Sua exposição à
atmosfera marítima promoveu o desenvolvimento da corrosão, inicialmente sob a camada, e
posteriormente atingiu a porção central da chapa formando corrosão uniforme, com depósito
de produtos da corrosão.

42
Zona C5-M – Parte da estrutura que, após a instalação da plataforma, estará localizada na zona atmosférica
(acima da variação de maré).
 109

Na Figura 98 observa-se a corrosão em quinas em suportes de tubulação, que também

são locais com grande quantidade de quinas, cuja geometria também dificulta o preparo de
superfície e a execução da camada com a devida espessura. Verificou-se em campo que,
durante a construção, esses suportes, devido a suas pequenas dimensões, foram fabricados,
pintados e armazenados em caixotes. Provavelmente, o impacto de uns contra os outros
provocou danos à película nas arestas, que normalmente já apresentam baixa espessura pela
geometria. Nesses pontos iniciou-se a corrosão. A quebra da película dá acesso ao agente
corrosivo ao substrato, eliminando a proteção por barreira e a proteção dos inibidores de
corrosão presentes na tinta, como observam Chawla e Gupta (1995).

Figura 97. Camada de tinta descamada devido à Figura 98. Corrosão em quinas de suporte de
corrosão no substrato em pilar tubulação

Nas Figuras 100 a 103 é apresentada uma sequência de imagens de uma corrosão
iniciada por quebra das quinas em uma viga, que evoluiu com o destacamento da pintura. Em
locais de grande umidade, salinidade e pluviosidade, como o local onde se situa a WHP-2,
esse fenômeno assume significância, pois o eletrólito ganha mais condutividade elétrica pela
forte presença de sais no ambiente marítimo.
Como consequência de uma evolução da corrosão iniciada pelas quinas, pode-se
observar nitidamente a corrosão com desplacamento devido à concentração de cloretos no
substrato exposto. Com o auxílio de apenas um estilete, pôde-se remover a placa (Figura 102),
verificando-se a perda de seção da chapa. Ao ocorrer o desplacamento, são criadas novas
células de ação local, dessa vez no vão entre a chapa e o metal desplacado, potencializando a
corrosão, pela aeração diferencial. Esse fenômeno causa perda significativa da seção da
chapa, por desplacamentos sucessivos.
 110

Figura 99. Película descamada em aba de viga por Figura 100. Aba de perfil da estrutura principal
corrosão do substrato

Figura 101. Perfil com corrosão por placas Figura 102. Desplacamento na corrosão por placas

5.1.1.2 Corrosão em Soldas de Campo

Verifica-se que suportes de tubulação e suportes de instalações elétricas são fabricados

e pintados no pipe-shop e galpão de pintura, respectivamente, em condições ideais de fábrica,
e sua fixação na estrutura é realizada em campo por meio de solda. Pelas condições de
trabalho no campo, a preparação de superfície para pintura dos locais soldados é feita com o
uso de ferramentas mecânicas manuais, resultando em uma proteção anticorrosiva, via de
regra, com menor eficácia que a de fábrica. As soldas de fábrica criam condições mais fáceis
para tratamento de superfície para a realização da pintura, pois o melhor acabamento na solda
possibilita a realização de uma película mais uniforme de tinta.
Na Figura 103 ilustra-se um suporte que foi apenas ponteado em campo na estrutura
(pré-montagem) e, devido à paralisação da obra, não teve tempo de ser dado o filete inteiro de
solda, sendo criada uma fresta que pode ter originado a célula de corrosão por aeração
diferencial e de concentração de cloretos. Em contraponto, pode-se ver na Figura 104 uma
solda realizada em fábrica, devidamente protegida com a pintura adequadamente realizada.
 111

Figura 103. Solda de campo em suporte Figura 104. Solda realizada em fábrica em estrutura

5.1.1.3 Detalhes de Engenharia

Projetos de engenharia, por vezes, criam situações em que são necessários detalhes por
motivos estruturais, como no caso dos escalopes, que geram configurações de difícil acesso
para tratamento de superfície e pintura, ou mesmo para manutenção ao longo da vida útil da
estrutura, prejudicando a proteção anticorrosiva. Na Figura 105 ilustra-se um escalope43 cujo
acesso a seu interior é dificultado por seu pequeno diâmetro. A quebra da película, com
exposição do substrato à contaminação da atmosfera salina, torna a área anódica em relação à
superfície protegida, daí evoluindo a corrosão.

5.1.1.4 Detalhes de Drenagem

Na Figura 106 ilustra-se a base de um pilar que representa um ambiente favorável à

corrosão pelo acúmulo de água e pela falta de drenagem.

Figura 105. Corrosão em detalhe construtivo Figura 106. Corrosão da chapa horizontal na base de
(escalope) de difícil pintura e manutenção na pintura pilar sem drenagem

A falta de manutenção da pintura no período, considerando que se trata de região de

grande precipitação pluviométrica, atmosfera marítima com presença de sais da atmosfera,
aumenta o efeito corrosivo do eletrólito acumulado, provocando corrosão. Essa condição pode
comprometer a segurança da estrutura pela importância estrutural da peça. O problema pode

43
Escalope – Detalhe construtivo para pontos de convergência de soldas e/ou de concentrações de tensões.
 112

ser minimizado com um projeto de engenharia melhor elaborado, prevendo drenagem para o
local com fundo inclinado para o exterior.

5.1.1.5 Sistema de Pintura Incompleto

A oxidação do aço inicia-se instantes após a aplicação do jateamento abrasivo. Nesse

sentido, foi adotada na construção da WHP-2 a prática de aplicação da primeira demão de
pintura imediatamente após o jateamento, para evitar a oxidação do substrato entre o término
de sua fabricação e a montagem. As demais demãos de pintura são aplicadas no local da
instalação, após a montagem. Observou-se que a prática foi eficaz para locais onde não houve
quebra de película.
Observou-se que chapas pintadas com a primeira demão, para serem aplicadas em
reforços estruturais da plataforma WHP-2, estocadas no canteiro de obras, apresentam
corrosão uniforme com sobreposição de produtos de corrosão. Apesar da boa prática da
aplicação de primer para proteger a primeira demão, como o esquema completo de pintura
previa maior espessura de filme, a rugosidade se tornou excessiva para apenas uma demão
pela exposição de picos, principalmente o grande intervalo de repintura, como foi o caso, por
consequência da paralisação (Figura 107).

5.1.1.6 Pintura de Tags

Visando à rastreabilidade no controle de qualidade, todas as peças recebem

identificação por meio de um tag44, gravado por punção nos elementos estruturais. A esse
número estão atreladas todas as informações de procedência, como o nome do fornecedor,
número da nota fiscal de aquisição, inspeções de soldagem, de pintura e outras informações
do sistema de produção.
Observou-se que essa gravação de tag foi um ponto passível de corrosão, devido à
dificuldade de limpeza na cavidade da punção, por sujidades acumuladas na marcação, o que
pode prejudicar a aderência da tinta ao substrato ou pode servir de depósito de sais em
eletrólitos. Sais acumulados podem acarretar a corrosão permeando eletrólito pela película,
que é considerada uma membrana semipermeável pelo mecanismo de osmose, da região
menos concentrada em sais para a região mais concentrada. A corrosão no tag pode evoluir
para outros tipos de corrosão subpelicular, devido à aeração diferencial, por frestas. A
penetração da água está também relacionada com a espessura da película, que nestes casos
44
Tag – Número de identificação do elemento estrutural, originário da palavra tag, da língua inglesa, significa
etiqueta.
 113

não pode ser de alta espessura para não ocultar a identificação (Figura 108). Como alternativa,
pode-se pensar em um novo método de marcação, como chapas de aço numeradas e
adesivadas com massa epóxi sobre o metal.

Figura 107. Chapas pintadas com primeira demão Figura 108. Corrosão em tag

Figura 109. Corrosão em tag Figura 110. Detalhe de tag com corrosão

5.1.1.7 Remoção de Anteparas

No momento da paralisação da obra, algumas anteparas45 já instaladas no módulo de

acomodações foram cortadas para serem removidas, a fim de possibilitar a entrada de
equipamentos no edifício, e posteriormente foram recolocadas. Verificou-se que elas não
foram soldadas (filete completo), apenas ponteadas (pré-montagem). Nesses locais, há
corrosão nas frestas, nas quais o oxigênio dissolvido é o principal reagente catódico (além da
água), e forma-se aí uma célula de concentração, ou seja, há corrosão pela diferença de
concentração entre o lado externo e o lado interno da fresta (Figuras 112 e 113).

Figura 111. Corrosão em junta de recolocação da Figura 112. Corrosão em recorte de chapa
antepara de antepara

45
Anteparas – Chapas verticais nervuradas utilizadas como paredes de vedação de ambientes na plataforma.
 114

Em outros locais, verificou-se que foi realizada solda de campo para ligação de
anteparas, mas sem os procedimentos normais da WHP-2, pela urgência do encerramento da
obra e pela equipe já reduzida, resultando em uma solda de acabamento ruim, onde a pintura
teve aderência pela dificuldade de preparação da superfície para pintura (Figuras 114 e 115).

Figura 113. Corrosão por fresta em ligação piso x Figura 114. Corrosão por fresta na região onde a
antepara antepara foi removida e recolocada (cordão de solda
incompleto)

5.1.1.8 Proximidade com o Solo

Constatou-se que, em locais onde a estrutura está bastante próxima ao solo, onde há
grande concentração de umidade e pouca ventilação, a corrosão avança a partir do solo pelo
mecanismo de aeração diferencial sob a película com depósito de produtos da corrosão
(Figura 115).

5.1.1.9 Solda Capacitiva em Pinos de Fixação

O sistema empregado para a fixação dos pinos para suporte de fixação para isolamento
térmico do módulo de acomodações foi a soldagem de descarga capacitiva, tendo sido
utilizados pinos de 3 mm (Figura 116). A cada pino soldado, foi realizada previamente
remoção da pintura, preparo de superfície do tipo St3 e retoque de pintura após a soldagem.
Alguns pinos não tiveram a preparação de superfície antes do retoque de pintura, e foi
verificada a existência de corrosão na maior parte nestes pontos (Figuras 118 e 119).

Figura 115. Corrosão de substrato com depósitos de Figura 116. Pinos de fixação para fixação de
produtos da corrosão isolamento térmico em viga
 115

Figura 117. Corrosão uniforme em pino de fixação Figura 118. Pinos de isolamento térmico com retoque
para isolamento térmico em teto de deck (tinta de de pintura nas soldas
retoque sobre a solda destacada pela corrosão)

5.1.1.10 Solda de Suportes, Steel Coamings e Anteparas em Decks

A sequência construtiva previu que os suportes de fixação de tubulação e as

instalações elétricas fossem soldados após a montagem dos decks. Foram encontradas várias
situações em que a solda desses suportes no piso do deck superior (Figuras 120(a) e 120(b)),
ou a solda de anteparas internas de vedação às chapas de piso e teto (Figura 120) causaram
patologias na pintura em ambas as faces das chapas. Para evitar a exposição do metal a
eletrólitos, pela perda de proteção com a queima da pintura, as chapas que receberam soldas
devem receber tratamento de superfície e retoque de pintura em ambas as faces. A mesma
situação foi observada na face externa dos shafts46 de todas as elevações (Figura 121), nas
quais há soldas de suporte na face oposta da antepara e na instalação de steel coaming47 nas
áreas molhadas. Verificou-se que esse tratamento não foi realizado após a paralisação das
atividades de construção e que a corrosão avança no substrato exposto (Figuras 123 e 124).

Figura 119. Corrosão devida a dano à pintura causado por solda realizada em pavimento superior

(a) (b)

46
Shaft – Área reservada para caminhamento de cabos e instalações de utilidades.
47
Steel coaming – Chapa instalada nas áreas molhadas com a finalidade de criar área de contenção para
eventuais vazamentos de líquidos.
 116

Figura 120. Corrosão por fresta em piso devido a dano Figura 121. Corrosão por fresta devido a dano à
causado por soldagem no deck inferior pintura causado por soldagem no verso de antepara

Figura 122. Steel coaming instalado no piso do deck Figura 123. Queima da pintura pela soldagem de steel
com reflexo da queima da pintura na face inferior da coaming, vista pela face inferior da chapa de piso
chapa (imagem à direita)

5.1.1.11 Acúmulo de Água nos Pisos dos Decks

Nos pisos dos decks, há aberturas nas anteparas para instalação de escotilhas (ainda
não instaladas), o que provoca entrada de água de chuva, e há locais com acúmulo de água
com evidente corrosão nas chapas de piso por presença de eletrólitos, apresentando corrosão
uniforme e por frestas, mais perceptível na região das soldas, devido à pintura ter sido
efetuada com tratamento de superfície do tipo St3 no próprio local, que é menos eficaz que o
jateamento abrasivo (Figuras 125 e 126).

Figura 124. Corrosão uniforme e por fresta em chapa Figura 125. Corrosão uniforme e por fresta
de piso pela entrada de água pela abertura para predominante em áreas sujeitas de piso a alagamento
instalação de escotilhas pela abertura para instalação de escotilhas

v
 117

5.1.1.12 Corrosão por Depósito de Materiais Sobre o Piso do Deck em Área Descoberta

Na parte externa do deck superior, observou-se grande quantidade de materiais

depositados e sujeira. A região do piso abaixo desses depósitos forma uma zona anódica por
diferença de concentração de oxigênio com as regiões vizinhas catódicas, mais aeradas
(Figuras 127 e 128).

Figura 126. Corrosão por acúmulo de água e depósito Figura 127. Corrosão por depósito de materiais (já
de materiais em piso removidos) em piso de deck

Área onde
foi depositado
material

5.1.1.13 Corrosão Filiforme

Identificou-se um foco de corrosão com características típicas de corrosão filiforme,

conforme descreve Jones (1996), com cabeça ativa em tom esverdeado e rede de fios de
corrosão convergentes para a cabeça, com produto inativo na coloração marrom avermelhada.
O local foi utilizado em grande escala para descarga de andaimes durante a construção da
plataforma, e provavelmente os impactos e arranhões dos tubos de andaime danificaram a
película de pintura dando início a esse tipo de corrosão. A corrosão filiforme é um tipo
especial de corrosão por frestas que ocorre sob a camada de revestimentos orgânicos
danificados, tendo como principal indutor a umidade do ar acima de 60 %, em substrato
exposto em um ponto, em que o oxigênio e a umidade avançam sob a película e causam
corrosão por aeração diferencial (Figuras 129(a) e 129(b)).

Figura 128. Corrosão por destacamento de camada pintada em piso devido a danos na pintura

(a) (b)
 118

5.1.2 Levantamento dos Efeitos da Corrosão no Topside48

A estrutura principal do topside é composta de pilares e contraventamentos tubulares

de grande diâmetro, e vigas em perfis I (Figuras 130(a) e 130(b)).

Figura 129. Vista do topside da WHP-2

(a) (b)
Grande parte da estrutura secundária encontra-se montada, porém há elementos
estruturais que estão estocados muito próximos do solo, o que não é indicado em uma região
marítima de alta pluviosidade. Nos itens a seguir, enumeram-se as patologias encontradas e
prováveis causas.

5.1.2.1 Estocagem de Materiais Próximos ao Solo

Constatou-se que, no canteiro, foram depositadas chapas novas sem qualquer

tratamento ou proteção anticorrosiva, de grande espessura (55 mm), nas quais, sob efeito de
corrosão atmosférica, há corrosão entre a carepa e a chapa. Após a remoção da carepa,
verificou-se corrosão uniforme em toda a extensão da chapa (Figura 130).
Algumas vigas em que foi aplicada a primeira demão de pintura apresentam corrosão
iniciada em “quebras” da película de pintura em quinas, ocorridas provavelmente devido ao
manuseio ou estocagem ou por recobrimento de tinta insuficiente (Figura 131).

Figura 130. Chapa de com corrosão uniforme com Figura 131. Perfil metálico pintado com corrosão
destacamento de produtos da corrosão. iniciada nas bordas pelas quinas

48
Topside – Parte da estrutura da plataforma que é instalada sobre a estrutura treliçada tubular (jaqueta), onde
são instalados os equipamentos de produção e o módulo de acomodações dos operadores.
 119

Repete-se no topside a prática de soldagem de anteparas sobre o piso pintado sem a

adequada recomposição da pintura na face inferior da chapa, queimada pelo efeito térmico da
solda. A eliminação da proteção por barreira oferecida pela pintura favorece a corrosão nesses
casos (Figuras 133 e 134). Torna-se necessário o tratamento da superfície oxidada e o retoque
na pintura para conter a perda de seção da chapa por oxidação pela fresta.

Figura 132. Patologia de pintura causada por Figura 133. Corrosão causada por solda de anteparas
soldagem no pavimento superior apresentando sobre o deck, pela perda de proteção anticorrosiva
corrosão pela perda de proteção anticorrosiva com a queima da película de pintura

5.1.2.2 Solda com Utilização de “Cachorros49” na Montagem de Chapas de Piso

Na soldagem de chapas de piso, em alguns locais foi utilizado o dispositivo

denominado “cachorro”, cujas soldas igualmente não tiveram seus efeitos sobre a pintura
devidamente tratados, na face inferior da chapa (Figuras 135(a) e 135(b)).

Figura 134. Corrosão por fresta e pela falta de tinta devido a patologia na pintura provocada por soldagem

(a) (b)

5.1.2.3 Danos à Pintura de Estruturas Causados pela Montagem de Andaimes

No método construtivo utilizado em plataformas, empregam-se andaimes em larga

escala. Os andaimes são instalados em estruturas em muitos pontos, o que normalmente
promove quebra da película de pintura onde eles são acoplados ou montados. Nesses pontos

49
“Cachorros” – Termo empregado em obras de construção e montagem para denominar dispositivos
provisórios utilizados para nivelamento de duas chapas de aços para soldagem.
 120

são criados focos de corrosão, que se alastram pela estrutura. Vigas que receberam
tratamentos de superfície e pintura homogêneos, e com todas as suas partes (abas e almas)
sujeitas às mesmas condições de exposição atmosférica, apresentam corrosão mais acentuada
onde houve tráfego de montadores durante a construção e/ou contato com os andaimes,
indicando que a quebra da película expôs o substrato causando corrosão por fresta, uniforme e
galvânica, pelo contato com o tubo de andaime galvanizado, pois a camada da galvanização
confere potencial de eletrodo maior do que o do aço da estrutura (Figuras 136(a) e 136(b)).

Figura 135. Quebra de película de pintura em quinas

(a) (b)

5.1.2.4 Soldagem de Suportes no Piso do Deck

A exemplo do módulo de acomodações, em diversos locais do topside, os suportes

fixados na face superior do deck promoveram a queima da película de pintura na face inferior
devido ao aporte térmico da soldagem. A falta de tratamento de superfície e de retoque de
pintura para a preservação da proteção por barreira deu início à corrosão da chapa de piso
(Figuras 137(a) e 137(b)).

Figura 136. Corrosão por fresta resultante de patologias na pintura provocadas por soldagem de suporte de aço
na parte superior do deck

(a) (b)
 121

5.1.2.5 Soldagem de Reforços Estruturais em Vigas

Algumas revisões do projeto estrutural determinaram a inclusão de alguns reforços

estruturais nas vigas dos decks montados, para a instalação de equipamentos de grande porte
em sua parte superior, que também foram soldados sobre a estrutura já pintada, ocasionando a
queima da pintura na face inferior devido ao aporte térmico da soldagem (Figuras 138(a) e
138(b)).

Figura 137. Corrosão por frestas resultante de patologias na pintura provocadas por soldagem

(a) (b)

Os equipamentos tiveram suas bases soldadas ao piso do deck. Verificou-se que, após
a soldagem de algumas bases, não houve tempo de tratamento de superfície e retoque de
pintura, o que deu início precocemente à corrosão (Figuras 139(a) e 139(b)).

Figura 138. Corrosão resultante de patologia na pintura provocada por soldagem

(a) (b)

5.1.2.6 Danos à Pintura Causados pelo Método Construtivo

A montagem de tubos de contraventamento é realizada com os decks já montados, e o

grau de dificuldade para posicioná-los é grande. Constatou-se que o sistema de montagem
utilizado para os tubos da estrutura principal, principalmente os diagonais, causou muitos
danos à camada de pintura. Para içamento dos tubos foram usadas cintas, mas cabos de aço
foram utilizados no acoplamento, danificando a pintura em diversos locais acarretando
corrosão. Nas Figuras 140 e 141 é possível ver a marca dos cabos. Outros danos mecânicos
são causados à pintura nessa movimentação, por impactos, utilização de ferramentas, etc.
 122

Verificou-se que para a montagem de contraventamentos da estrutura foram realizados

traçados geométricos com instrumento cortante, a fim de orientar o corte da boca de lobo 50,
ação que rompeu a película de pintura em diversas direções, com exposição do substrato,
dando início à corrosão por frestas (Figuras 142 e 143).

Figura 139. Linhas do rompimento da película de Figura 140. Marcas de cabos de aço em diagonal com
pintura por cabo de aço dando início à corrosão corrosão

Figura 141. Traçado de boca de lobo com instrumento Figura 142. Corrosão iniciada por dano à película de
cortante dando início à corrosão pintura causada por instrumento cortante dando início
à corrosão

5.1.2.8 Áreas do Deck Sujeitas a Alagamento

O topside não é projetado para trabalho em condição de imersão, mas com a

paralisação repentina das atividades não foram montadas as anteparas externas de vedação.
Assim, alguns rodapés e anteparas ficaram sujeitos a alagamento, provocando a corrosão por
pites e a propagação da corrosão provavelmente por osmose e por aeração diferencial no piso
e na antepara, atingindo as anteparas e a base de equipamentos (Figuras 144 e 145).
Figura 143. Corrosão por aeração diferencial e em Figura 144. Corrosão em piso e base de equipamento
piso e antepara por alagamento por alagamento

50
Boca de lobo – Acoplamento de um tubo a um plano ou a um ou mais tubos.
 123

5.1.2.9 Danos à Pintura Causados pelo Tráfego de Pessoas e Materiais

Os decks possuem grandes áreas livres que foram intensamente utilizadas durante a
montagem para carga e descarga de estruturas e equipamentos, sujeitas, portanto, a impactos e
grande tráfego de pessoas. Ali também foram posicionados diversos malões de aço51, vez por
outra, movimentados por arrasto sobre o piso. Verificou-se que essa intensa movimentação
provocou danos à camada pintada e contaminação por sais, de forma generalizada, da
superfície pintada, que rapidamente foi tomada por corrosão uniforme (Figuras 146 e 147).

Figura 145. Vestígios de arrasto de material sobre a Figura 146. Corrosão uniforme no piso
película da EL +14700

Além dos danos mecânicos verificados, o sistema de pintura está inconcluso, pois são
previstas quatro demãos e foram aplicadas apenas duas, sendo a primeira após jato abrasivo
na cabine e pintura e cabine de pintura, e segunda demão em campo. A aplicação de apenas
duas demãos não oferece proteção eficaz, tendo em vista o tráfego sobre a superfície durante a
montagem e que a rugosidade é dimensionada em função da espessura total do filme, e a
proteção por barreira necessita do filme completo por ser considerada uma membrana
semipermeável.
Os pisos com esses danos mecânicos situados em áreas descobertas, de maior
incidência de radiação solar, maior variação de temperatura e intempéries, sofrem mais com a
agressividade do meio. Em locais propensos ao acúmulo de água, verificou-se a existência de
corrosão filiforme caracterizada pelo topo ativo verde-azulado, e de corrosão sob o filme já
destacado e substrato com depósito de produtos da corrosão (Figura 147). Na Figura 148
ilustra-se uma cabeça da corrosão filiforme, que, após a remoção do revestimento destacado
pelos produtos da corrosão, apresenta os produtos da corrosão que causaram o destacamento.

51
Malões de aço – Pesadas caixas de aproximadamente 2 m x 1 m x 1 m utilizadas em obras de montagem
industrial para guarda de ferramentas, EPIs e pequenos equipamentos.
 124

Figura 147. Corrosão filiforme em piso do topside Figura 148. Detalhe de corrosão no piso
EL +14700 da EL +14700

5.1.2.10 Estoque de Tubos de Aço-Carbono em Áreas Próximas ao Solo

Tubos sem nenhum tratamento anticorrosivo em tubos de diâmetro Ø60 mm, com
espessura de parede 3,91 mm, estocados no canteiro do topside, apresentaram grau D de
corrosão. Os tubos apresentam corrosão na forma de alvéolos com depósito de produtos da
corrosão interna e internamente, facilmente destacáveis (Figuras 150 e 151).

Figura 149. Remoção de produtos da corrosão com Figura 150. Produto da corrosão
estilete

Chapas de anteparas estocadas no canteiro, com primeira demão de N-2680 (epóxi

curada com poliamina), preparadas para montagem no local onde seriam soldadas, não
receberam proteção de pintura na região da solda (extremidades) com o intuito de evitar o
retrabalho de remoção para soldagem, e foram estocadas próximas ao solo. Com a parada
repentina dos serviços, nessas regiões que não receberam proteção, iniciou-se um processo de
corrosão subpelicular na chapa (Figuras 152 e 153).
 125

Figura 151. Corrosão em anteparas Figura 152. Estoque de anteparas pintadas com
corrosão pelas bordas

5.1.3 Levantamento dos Efeitos da Corrosão na Jaqueta52

Pelo fato de a jaqueta estar programada para instalação na zona Im-253, os projetistas
optaram pela instalação de anodos de sacrifício (Figuras 154 e 156). Exposta a jaqueta à
corrosão atmosférica sem qualquer pintura, devido à presença dos anodos, é visível a eficácia
de sua proteção em comparação com o topside e módulo de acomodações, que não possuem
esse tipo de proteção. Observa-se que, ao ser removida a camada de óxido na superfície do
tubo, o metal apresenta-se preservado (Figuras 155 e 157).

Figura 153. Jaqueta com proteção anticorrosiva contra Figura 154. Tubo da jaqueta com 3 anos de
corrosão por meio de anodos exposição
Anodo
de
sacrifício

Figura 155. Anodos de sacrifício da jaqueta Figura 156. Remoção da camada de óxido ferro em tubo
protegido pelos anodos revelando pouca perda de material

52
Jaqueta – Estrutura tubular treliçada apoiada no fundo do mar, onde é apoiada a estrutura do topside.
53
Zona Im-2 – Parte da plataforma que, após instalada, ficará permanentemente submersa.
 126

5.2 Análise de Resultados e Discussão dos Ensaios dos CPs

Observou-se que, nos casos em que há pelo menos a pintura de fundo com
continuidade, não existiu corrosão ou ela atingiu níveis muito pequenos, inclusive quando o
preparo de superfície foi St3 e a pintura foi realizada com baixa espessura, como o caso do
Grupo 1, o que, para o tempo considerado, não confirma a teoria de que a membrana é sempre
semipermeável e que sempre maior espessura oferece maior proteção anticorrosiva (Tabela
10).
Por outro lado, em todos os casos em que há descontinuidade completa da película
atingindo o substrato, constatou-se que a corrosão avançou sob a película de maneira quase
idêntica, ou seja, aproximadamente 1 mm em 1.550 h, ou 6,5 x 10-4 mm/h, mais uma vez
comprovando que não há corrosão permeando pela película na maior parte dos casos. Para os
Grupos 3 e 4 (sistema completo de pintura) foi obtido um resultado médio de 0,96 mm
(Tabela 11). Para os Grupos 1, 2 e 654 (baixa espessura) foi obtida uma média de 1,03mm
(Tabela 12). Até mesmo no caso em que a película tinha baixa espessura e foi aplicada
contaminação com NaCl no substrato ao preparar o CP (Grupo 5), foi obtido resultado
similar, com 1,01 mm (Tabela 13), podendo-se, nesse caso, atribuir a baixa penetração da
corrosão sob a película, apesar da contaminação, ao fato de ter sido utilizada chapa com grau
de intemperismo A no preparo do CP, diferentemente das demais. Este grupo especificamente
foi o único em que foi verificado o surgimento de empolamento (blistering), com bolhas
esparsas na superfície da chapa, devido à osmose causada pela pintura sobre contaminação
salina (Figura 158). Como exemplos, nas Figuras 159 e 160, ilustra-se que, nos casos em que
há ruptura da película até o substrato, houve corrosão tanto no esquema completo de pintura
(CP4A) quanto no esquema com baixa espessura (CP2A), ambos com preparo de superfície
Sa2½, que oferece maior aderência. Em contrapartida, o CP1B, como ilustrado na Figura 161,
que foi preparado com baixa espessura de filme e teve previamente rompida a pintura de
acabamento, mas foi preservada a pintura de fundo, ao fim das 1.550 h apresentou corrosão.
Para casos similares, houve exceção apenas nos CPs 2B, 4D e 5B, onde ocorreu corrosão, mas
reduzida e em apenas uma das três medições (Tabela 10).
Na Figura 161 pode-se observar a imagem do CP 6A, no qual a pintura sobre um
ponto de solda com eletrodo revestido no CP apresenta uma variação expressiva na espessura

54
O Grupo 6 foi considerado junto com os sistemas de baixa espessura, devido à sua proximidade com o mínimo
desejável para ambientes altamente agressivos (espessura da película de 250 µm).
 127

da película de pintura, mas devido à sua integridade foi preservada a proteção anticorrosiva do
sistema, mesmo com espessura de 283 µm na película.

Figura 157. Empolamento na película de pintura

Figura 158. Medição de corrosão sob película do CP 2A

 128

Figura 159. Medição de corrosão sob película do CP 4A

Figura 160. Medição de corrosão sob película do CP 1B

 Tabela 10. Medição do alcance da corrosão sob a película
Dano à película de pintura antes do salt spray Extensão da corrosão (mm)
Ø do Extensão
Grau de Tratam. da Película Tipo de Largura do
Grupo C.P. dano Alcance do dano à película Medida 1 Medida 2 Medida 3 média do
corrosão superficie (µm) dano dano (mm)
(mm) CP
1A B longitudinal 2 - atinge a chapa (substrato) 1,120 0,705 0,890 0,91
1B B longitudinal 2 - preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 0,000 0,00
1 St3 167
1C B pontual - 5 atinge a chapa (substrato) 0,963 1,582 2,120 1,56
1D B pontual - 5 preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 0,000 0,00
2A B longitudinal 2 - atinge a chapa (substrato) 0,888 1,060 0,390 0,78
2B B longitudinal 2 - preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 1,010 0,34
2 Sa2½ 174
2C B pontual - 5 atinge a chapa (substrato) 0,550 1,711 1,084 1,12
2D B pontual - 5 preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 0,000 0,00
3A B longitudinal 2 - atinge a chapa (substrato) 1,034 1,19 1,175 1,13
3B B longitudinal 2 - preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 0,000 0,00
3 St3 551
3C B pontual - 5 atinge a chapa (substrato) 1,273 1,041 0,880 1,06
3D B pontual - 5 preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 0,000 0,00
4A B longitudinal 2 - atinge a chapa (substrato) 1,038 1,170 0,585 0,93
4B B longitudinal 2 - preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 0,000 0,00
4 Sa2½ 578
4C B pontual - 5 atinge a chapa (substrato) 0,000 0,930 1,160 0,70
4D B pontual - 5 preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,223 0,000 0,07
5A A longitudinal 2 - atinge a chapa (substrato) 1,195 0,950 0,490 0,88
5B A longitudinal 2 - preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 0,780 0,26
5 Sa2½ 170
5C A pontual - 5 atinge a chapa (substrato) 1,049 1,238 1,120 1,14
5D A pontual 5 preserva pintura de fundo intacta 0,000 0,000 0,000 0,00
6A D pontual - 5 atinge a chapa (substrato) - - - 0,81
6 St3 283
6B D pontual - - preserva pintura toda a pintura - - - 0,00

129
 Tabela 11. Corrosão em CP com sistema completo de pintura

ALTA ESPESSURA
Dano à película de pintura antes do salt spray Extensão da corrosão (mm)
Largura Ø do
Grau de Tratam. da Película Dano Alcance do dano à Média Média alta
Grupo C.P. do daño daño55 Medida 1 Medida 2 Medida 3
corrosão superficie (µm) criado película do CP espessura (mm)
(mm) (mm)
3A B longitudinal 2 - atinge a chapa (substrato) 1,034 1,190 1,175 1,13
3 St3 551
3C B pontual - 5 atinge a chapa (substrato) 1,273 1,041 0,880 1,06
0,96
4A B longitudinal 2 - atinge a chapa (substrato) 1,038 1,170 0,585 0,93
4 Sa2½ 578
4C B pontual - 5 atinge a chapa (substrato) 0,000 0,930 1,160 0,70

Tabela 12. Corrosão em CP com sistema incompleto de pintura

BAIXA ESPESSURA
Dano à película de pintura antes do salt spray Extensão da corrosão (mm)
Grau da Tratam. da Película Dano Largura Ø do Alcance do dano à Média Média baixa
Grupo C.P. Medida 1 Medida 2 Medida 3
corrosão superficie (µm) criado do dano dano película do CP espessura (mm)
1A B longitudinal 2 mm atinge a chapa (substrato) 1,120 0,705 0,890 0,91
1 St3 167
1C B pontual - 5 mm atinge a chapa (substrato) 0,963 1,582 2,120 1,56
2A B longitudinal 2 mm atinge a chapa (substrato) 0,888 1,060 0,390 0,779 1,03
2 Sa2½ 174
2C B pontual - 5 mm atinge a chapa (substrato) 0,550 1,711 1,084 1,115
6 6A B St3 283 pontual - 5 mm atinge a chapa (substrato) - - - 0,81

Tabela 13. Corrosão em CP com sistema incompleto e contaminação de NaCl

BAIXA ESPESSURA COM CONTAMINAÇÃO SALINA
Dano à película de pintura antes do salt spray Extensão da corrosão (mm)
Grau da Tratam. da Película Largura Ø do Alcance do dano à Média Média cont
Grupo C.P. Dano criado Medida 1 Medida 2 Medida 3
corrosão superficie (µm) do dano dano película do CP salina (mm)
5A A longitudinal 2 mm - atinge a chapa (substrato) 1,195 0,950 0,490 0,88
5 Sa2½ 170 1,01
5C A pontual - 5 mm atinge a chapa (substrato) 1,049 1,238 1,120 1,14

55
Ø do dano – Diâmetro do dano em mm.

130
 131

Tabela 14. Cálculo do desvio padrão da corrosão subpelicular em CPs

com substrato exposto

Extensão da corrosão (mm)

média do CP
medida 1

medida 2

medida 3
Grupo

(x-X)2
(x-X)
C.P.

1A 1,120 0,705 0,890 0,91 -0,10 0,01

1
1C 0,963 1,582 2,120 1,56 0,55 0,31
2A 0,888 1,060 0,390 0,78 -0,22 0,05
2
2C 0,550 1,711 1,084 1,12 0,11 0,01
3A 1,034 1,19 1,175 1,13 0,13 0,02
3
3C 1,273 1,041 0,880 1,06 0,06 0,00
4A 1,038 1,170 0,585 0,93 -0,07 0,00
4
4C 0,000 0,930 1,160 0,70 -0,30 0,09
5A 1,195 0,950 0,490 0,88 -0,12 0,01
5
5C 1,049 1,238 1,120 1,14 0,14 0,02
6 6A 0,81 -0,19 0,04
Média 1,000

Variância 0,05 mm2

Desvio padrão 0,227 mm
Coeficiente de variação 22,7 %

Para confronto dos resultados obtidos em laboratório com a situação real da

plataforma, identificou-se, durante a visita de campo, uma viga cuja alma mantinha pintura
íntegra, exceto por um único dano mecânico isolado em toda a película. Ao remover-se a
película de pintura a partir desse ponto central, os limites da corrosão encontrados mostraram
configuração circunferencial, o que denota corrosão igual em todos os sentidos, o que pode
ser verificado pela existência de aço jateado, sem corrosão e apresentando padrão Sa 2½ a
partir dos limites da borda da corrosão, que atingiu um raio de 21 mm. Isso denota que a tinta
apresentava boa aderência (preparo de superfície e aplicação da tinta adequados) e houve
migração subcutânea da corrosão de maneira uniforme e que a partir do ponto central ao
avanço foi realmente de 21 mm no tempo decorrido. (Figuras 163, 164 e 165).
Levando em conta não ter sido possível determinar a data exata do dano nem do início
da exposição, e considerando que a pior das hipóteses é que o dano tenha ocorrido no dia da
 132

paralisação, o que representa um período aproximado de três anos (3 x 8.760 h); ocorreu uma
velocidade de corrosão média de 8 x 10-4 mm/h, aproximando-se bastante da observada em
laboratório (6,5 x 10-4 mm/h).
Foi notado que a permeabilidade através da película por osmose somente ocorreu no Grupo
5, induzida pela contaminação salina, e provocou a formação de empolamento (bolhas).

Figura 161. Variação da espessura da película em um respingo de solda do CP 6A

Ponto de solda

Figura 162. Dano pontual na película de pintura que deu origem à corrosão subpelicular

Figura 163. Remoção da película para verificação do alcance da migração da corrosão

 133

Figura 164. Alcance da corrosão originada em dano no ponto central, com visualização dos seus limites em
preparação de superfície Sa2½ sem corrosão

42 mm
 134

6 CONCLUSÕES

Um sistema de pintura completo, sem patologias, pode assegurar alta proteção

anticorrosiva, assim como a qualidade e a integridade da película também contribuem. Os ensaios
realizados mostraram que a integridade da película teve influência determinante na proteção
anticorrosiva para o tempo de exposição considerado, alcançando relevância maior do que a
espessura da película, se consideradas películas sem outras patologias.

Verificou-se que, nas situações em que houve continuidade do sistema completo ou

continuidade de pelo menos a primeira demão da película de pintura, o substrato ficou protegido
contra corrosão quando exposto em câmara salina por 1.550 h, mesmo nos grupos onde havia
baixa espessura (< 250 µm). Nestes casos de baixa espessura, quando existiu perda de proteção,
ela foi de pouca intensidade (casos dos CPs 2B, 4D e 5B), que se encontram salientados em
negrito na Tabela 10. Nos casos em que o dano atingiu o substrato, o avanço da corrosão
subpelicular teve taxa de corrosão semelhante em todos os casos.
Chawla e Gupta (1995) afirmam que várias pesquisas revelam que as pinturas inibem
a corrosão em virtude da resistência iônica de substâncias componentes do filme, em especial
a resina, mas a resistência que a película de tinta oferece à difusão de água, vapor de água e
oxigênio atmosférico não é suficientemente alta para deter a corrosão, ou seja, a
permeabilidade de muitas tintas à água e oxigênio é maior que a necessária para deter o
processo de corrosão na superfície metal/aço, e que as propriedades de barreira do sistema de
pintura são melhoradas substancialmente aumentando a espessura do revestimento e
incorporando pigmentos e cargas na formulação da tinta. Nunes e Lobo (2007) também
consideram que a película de pintura é uma membrana semipermeável, e que a
permeabilidade é inversamente proporcional à espessura da camada de tinta (EPS). De forma
contrária, para o período de exposição considerado, nos ensaios realizados nesta pesquisa, a
corrosão deu-se de forma praticamente homogênea na forma subpelicular, e, via de regra,
quando houve integridade da película, mesmo com baixa espessura, a proteção foi importante
e a corrosão próxima de zero. Pode-se concluir, portanto, que:
 Para o período de exposição da pesquisa (1550 h), a permeabilidade da película
teve efeito secundário nos casos em que houve exposição dos substrato, pois a corrosão
concentrou-se na forma subpelicular, com exceção no caso do Grupo 5, onde houve
contaminação experimental do substrato, no qual houve a patologia de empolamento na
pintura causada pela permeabilidade da película por osmose, potencializada pela diferença de
 135

concentração de sais, e consequentemente, houve corrosão dispersa na chapa, e não somente

na forma subpelicular a partir do dano como nos demais grupos.
 Para o período de exposição da pesquisa (1550 h), o tipo de preparo de superfície
(padrão St3 ou Sa2½) teve pouco impacto na corrosão por permeabilidade. Quando a película
apresentou baixas taxas de permeabilidade, de porosidade e baixa exposição de picos, como
foi o preparo dos CPs desses ensaios, o acesso de eletrólito ao substrato se concentrou na
descontinuidade da película.
 O processo adotado para pintura na WHP-2 mostrou-se eficaz na proteção por
barreira e com boa aderência, ilustradas pela evolução circular da corrosão subpelicular a
partir de um ponto central, mostrando avanço uniforme em todas as direções.
 A prática de aplicação da primeira demão apenas, realizada em fábrica em etapa
anterior à montagem, foi eficaz, como demonstrado nos ensaios realizados, desde que o
processo de montagem e utilização não provocassem danos à película, pois para o sistema de
preparo e pintura utilizados, a permeabilidade mostrou-se desprezível.
 Os valores encontrados no experimento de laboratório para os CPs que possuíam
exposição prévia do substrato apresentaram um coeficente de variação de 22,7% em relação à
média e ilustraram que o experimento de laboratório se aproximou da situação real de campo,
que apresentou taxa de corrosão (23,08 %) acima da taxa de corrosão de laboratório na
comparação de ambas.
 É necessário promover alterações no sistema construtivo para reduzir
drasticamente os danos às películas de pintura, que mostrou ser a maior das causas de
corrosão encontradas no levantamento de campo.
 136

7 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES

Diante do estudo de caso da plataforma WHP-2, assim como dos ensaios realizados,
tecem-se as seguintes considerações finais e apresentam-se sugestões para trabalhos futuros.

7.1 Considerações Finais

Para ter a integridade de uma estrutura metálica preservada sob a ótica da corrosão, a
engenharia pode atuar em diversos aspectos. A começar pela escolha do aço mais indicado
para os agentes agressivos presentes no meio, deve-se pensar no sistema de proteção mais
apropriado, em projetos de engenharia que evitem o acúmulo de eletrólito e na utilização de
processos construtivos adequados.
A pintura é o sistema mais empregado em plataformas de petróleo para a proteção
anticorrosiva de estruturas aéreas, pois, além de atuar como barreira, pode conter pigmentos
que reforçam a proteção a um custo razoavelmente baixo e ainda proporciona outras
características e funcionalidades simultaneamente, como estética, sinalização, melhoria do
coeficiente de atrito, entre outras.
O segmento de construção industrial e naval necessita de investimento no
desenvolvimento de novos métodos construtivos e a implantação de programas de
conscientização das pessoas sobre a importância da preservação da integridade da película de
pintura e sobre o papel da própria equipe na entrega de um produto que ofereça o desempenho
esperado. É igualmente importante difundir o conhecimento de mecanismos da corrosão e das
formas de seu controle aos projetistas de engenharia, para que possam atuar de forma
preventiva ao projetar.
A evolução da técnica construtiva, com adaptações no método com o intuito de reduzir
a incidência dos danos à pintura, possibilita sua quantificação com maior precisão, pois não é
possível gerenciar o que não se pode quantificar, tendo em vista que a imprecisão nesses
números resulta em desvios das metas de custos previstos em orçamento. Além do aspecto
econômico, a busca por uma redução significativa dos reparos da pintura em campo apresenta
uma vantagem técnica: Os reparos, mesmo quando realizados de imediato, além de sujeitarem
o substrato à contaminação, nunca conferirão a proteção oferecida pelo ciclo de pintura
original realizado de forma correta em fábrica (preparo de superfície, limpeza, pintura de
fundo e pintura de acabamento).
 137

7.2 Sugestões para Outras Pesquisas

Complementando o trabalho aqui apresentado, sugerem-se como temas de

investigação para futuras pesquisas:
 estudo de corrosão e pintura para plataformas em operação;
 avaliação de outros sistemas de pintura sob as condições de operação.
 138

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 143

APÊNDICE A – RELATÓRIOS DE PINTURAS REALIZADAS

 Número/Number Página/Page
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE PREPARO
X001/2017 Rev1 FL 01 de 01
DE SUPERFÍCIE, PINTURA E REVESTIMENTO
SURFACE PREPARATION AND COATING REPORT Data / Date
04/08/2017

Cliente / Costumer
Petrobras Netherlands BV - PNBV
Contrato / Contract Procedimento / Procedure

PEÇAS INSPECIONADAS / Inspected Parts

CORPO DE PROVA GRUPO 01 (100 X 150mm)
Grupo 1-Lote composto de 4 pç ( 1 a, 1b, 1c, 1d).

PREPARO DE SUPERFÍCIE / Surface Preparation

Data / Date Umidade Relativa do Ar / Relative Humidity Temperatura Ambiente / Ambient Temperature
04/08/2017 74 18
Abrasivo / Abrasive Material Temperatura do Substrato / Surface Temperature (°C) Grau de Intemperismo / Rust Grade
N/A 17 B
Rugosidade / Roughness Profile Tratamento Superfície / Surface Preparation Grade Quebra de Quina / Sharp Edges
N/A ST3 OBS.
APLICAÇÃO DE TINTA / Paint Application
DEMÃOS / Coats 1ª DEMÃO / 1st Coat 2ª DEMÃO / 2nd Coat 3ª DEMÃO / 3rd Coat 4ª DEMÃO / 4th Coat
Tinta / Paint N-2680 N-2677
Fabricante da Tinta / Paint Manufacturer JOTUN JOTUN
Cor / Color VERMELHO CINZA N6,5
Lote Componente A / Batch A 1338392 1288928
Lote Componente B / Batch B 1397253 1332241
Lote Componente C / Batch C N/A N/A
Validade Componente A / Expiration Date A 31/08/2018 31/12/2020
Validade Componente B / Expiration Date B 31/05/2018 31/01/2021
Validade Componente C / Expiration Date C N/A N/A
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017
Início / Start
Hora / Time 11:00 09:00
Pintura / Painting
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017
Fim / Ending
Hora / Time 11:30 09:30
Umidade Relativa do Ar % / Relative Humidity 71 75
Temperatura Ambiente °C / Ambient Temperature 18 17
Temperatura do Substrato °C / Surface Temperature 17 16
Ponto de Orvalho °C / Dew Point Temperature 13 12
Teste de Poeira / Dust Test N/A N/A
Contaminação Salina / Water Soluble Salts (μg/cm²) 1,2 N/A
Espessura da Película Seca / DFT 136 µm 167 µm
Método de Aplicação / Application Method PC PC
Descontinuidade / Discontinuity - Holiday Detector N/A N/A
Inspeção Visual / Visual Inspection REPROVADO REPROVADO
Área / Area (m²) 0,03 0,03
Data da Liberação / Inspection Date 05/08/2017 07/08/2017
Laudo Final / Final Report APROVADO APROVADO
Inspetor de Pintura / Coating Inspector SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA
INSTRUMENTOS UTILIZADOS / Inspection Equipments
Termohigrômetro / Thermohigrometer Medidor Espessura Úmida / Wet Thickness Gauge Medidor Espessura Seca / Dry Thickness Gauge
480051 - Cert. MET10566/16 Val. 06/10/2017 MPS 1052 - Cert. 3565/17 Val. 04/04/2018 500026 - Cert. MET. 0991/17 Val. 23/01/2018
Rugosímetro / Rugosimeter KIT Salinidade / KIT Salinity Test Detector de Descontinuidades / Holiday Detector
- CON. 001 Cert. 3591/17 Val. 05/04/2018 -
OBSERVAÇÕES / Observations
CORPOS DE PROVA COM QUINA VIVA: 1C; 1D; 1E.
CORPOS DE PROVA COM QUINA ARREDONDADA: 1A; 1B.

Total de peças do lote do grupo = 5 pç composta do chapas 1a / 1e

REPRESENTANTE DO FABRICANTE
INSPETOR RESPONSÁVEL REPRESENTANTE CQ CTTP76 REPRESENTANTE PNBV
DE TINTA
QC Inspector QC Representant Paint Manufacturer Representant PNBV Representant

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-824 - Procedimento de Inspeção e Pintura.

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-882 - Procedimento Geral de Proteção Passiva Contra Fogo.
 Número/Number Página/Page
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE PREPARO
X002/2017-Rev1 FL 01 de 01
DE SUPERFÍCIE, PINTURA E REVESTIMENTO
SURFACE PREPARATION AND COATING REPORT Data / Date
04/08/2017

Cliente / Costumer
Petrobras Netherlands BV - PNBV
Contrato / Contract Procedimento / Procedure

PEÇAS INSPECIONADAS / Inspected Parts

CORPO DE PROVA GRUPO 02 (100 X 150mm)
Grupo 2 -Lote composto de 4 pç ( 2 a, 2b, 2c, 2d).

PREPARO DE SUPERFÍCIE / Surface Preparation

Data / Date Umidade Relativa do Ar / Relative Humidity Temperatura Ambiente / Ambient Temperature
04/08/2017 70 22
Abrasivo / Abrasive Material Grau de Intemperismo / Rust Grade
GRANALHA DE AÇO G25 241 B
Rugosidade / Roughness Profile Tratamento Superfície / Surface Preparation Grade Quebra de Quina / Sharp Edges
72 µm Sa 2.1/2 APROVADO
APLICAÇÃO DE TINTA / Paint Application
DEMÃOS / Coats 1ª DEMÃO / 1st Coat 2ª DEMÃO / 2nd Coat 3ª DEMÃO / 3rd Coat 4ª DEMÃO / 4th Coat
Tinta / Paint N-2680 N-2677
Fabricante da Tinta / Paint Manufacturer JOTUN JOTUN
Cor / Color VERMELHO CINZA N6,5
Lote Componente A / Batch A 1338392 1288928
Lote Componente B / Batch B 1397253 1332241
Lote Componente C / Batch C N/A N/A
Validade Componente A / Expiration Date A 31/08/2018 31/12/2020
Validade Componente B / Expiration Date B 31/05/2018 31/01/2021
Validade Componente C / Expiration Date C N/A N/A
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017
Início / Start
Hora / Time 11:30 09:30
Pintura / Painting
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017
Fim / Ending
Hora / Time 12:00 10:05
Umidade Relativa do Ar % / Relative Humidity 71 75
Temperatura Ambiente °C / Ambient Temperature 18 17
Temperatura do Substrato °C / Surface Temperature 18 17
Ponto de Orvalho °C / Dew Point Temperature 13 12
Teste de Poeira / Dust Test N/A N/A
Contaminação Salina / Water Soluble Salts (μg/cm²) 1,2 N/A
Espessura da Película Seca / DFT 119 µm 174 µm
Método de Aplicação / Application Method PC PC
Descontinuidade / Discontinuity - Holiday Detector N/A N/A
Inspeção Visual / Visual Inspection REPROVADO REPROVADO
Área / Area (m²) 0,03 0,03
Data da Liberação / Inspection Date 05/08/2017 07/08/2017
Laudo Final / Final Report APROVADO APROVADO
Inspetor de Pintura / Coating Inspector SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA
INSTRUMENTOS UTILIZADOS / Inspection Equipments
Termohigrômetro / Thermohigrometer Medidor Espessura Úmida / Wet Thickness Gauge Medidor Espessura Seca / Dry Thickness Gauge
480051 - Cert. MET10566/16 Val. 06/10/2017 MPS 1052 - Cert. 3565/17 Val. 04/04/2018 500026 - Cert. MET. 0991/17 Val. 23/01/2018
Rugosímetro / Rugosimeter KIT Salinidade / KIT Salinity Test Detector de Descontinuidades / Holiday Detector
480050-0 - Cert. MET 12291/16 - Val. 23/11/2017 CON. 001 Cert. 3591/17 Val. 05/04/2018 -
OBSERVAÇÕES / Observations
CORPOS DE PROVA COM QUINA VIVA: 2A; 2B;
CORPOS DE PROVA COM QUINA ARREDONDADA: 2C; 2D.

REPRESENTANTE DO FABRICANTE
INSPETOR RESPONSÁVEL REPRESENTANTE CQ CTTP76 REPRESENTANTE PNBV
DE TINTA
QC Inspector QC Representant Paint Manufacturer Representant PNBV Representant

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-824 - Procedimento de Inspeção e Pintura.

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-882 - Procedimento Geral de Proteção Passiva Contra Fogo.
 Número/Number Página/Page
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE PREPARO
X003/2017-Rev1 FL 01 de 01
DE SUPERFÍCIE, PINTURA E REVESTIMENTO
SURFACE PREPARATION AND COATING REPORT Data / Date
04/08/2017

Cliente / Costumer
Petrobras Netherlands BV - PNBV
Contrato / Contract Procedimento / Procedure

PEÇAS INSPECIONADAS / Inspected Parts

CORPO DE PROVA GRUPO 03 (100 X 150mm)
Grupo 3 -Lote composta de 4 pç ( 3 a, 3b, 3c, 3d).

PREPARO DE SUPERFÍCIE / Surface Preparation

Data / Date Umidade Relativa do Ar / Relative Humidity Temperatura Ambiente / Ambient Temperature
04/08/2017 74 18
Abrasivo / Abrasive Material Temperatura do Substrato / Surface Temperature (°C) Grau de Intemperismo / Rust Grade
N/A 17 B
Rugosidade / Roughness Profile Tratamento Superfície / Surface Preparation Grade Quebra de Quina / Sharp Edges
N/A ST3 OBS.
APLICAÇÃO DE TINTA / Paint Application
DEMÃOS / Coats 1ª DEMÃO / 1st Coat 2ª DEMÃO / 2nd Coat 3ª DEMÃO / 3rd Coat 4ª DEMÃO / 4th Coat
Tinta / Paint N-2680 N-2680 N-2680 N-2677
Fabricante da Tinta / Paint Manufacturer JOTUN JOTUN JOTUN JOTUN
Cor / Color VERMELHO VERMELHO VERMELHO CINZA N6,5
Lote Componente A / Batch A 1338392 1338392 1338392 1288928
Lote Componente B / Batch B 1397253 1397253 1397253 1332241
Lote Componente C / Batch C N/A N/A N/A N/A
Validade Componente A / Expiration Date A 31/08/2018 31/08/2018 31/08/2018 31/12/2020
Validade Componente B / Expiration Date B 31/05/2018 31/05/2018 31/05/2018 31/01/2021
Validade Componente C / Expiration Date C N/A N/A N/A N/A
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017 07/08/2017 08/08/2017
Início / Start
Hora / Time 12:35 10:15 08:45 09:10
Pintura / Painting
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017 07/08/2017 08/08/2017
Fim / Ending
Hora / Time 13:10 11:00 09:30 10:15
Umidade Relativa do Ar % / Relative Humidity 71 75 72 79
Temperatura Ambiente °C / Ambient Temperature 18 17 19 18
Temperatura do Substrato °C / Surface Temperature 18 17 19 18
Ponto de Orvalho °C / Dew Point Temperature 13 12 14 14
Teste de Poeira / Dust Test N/A N/A N/A N/A
Contaminação Salina / Water Soluble Salts (μg/cm²) 1,2 N/A N/A N/A
Espessura da Película Seca / DFT 138 µm 253 µm 482 µm 551 µm
Método de Aplicação / Application Method PC PC PC PC
Descontinuidade / Discontinuity - Holiday Detector N/A N/A N/A N/A
Inspeção Visual / Visual Inspection APROVADO APROVADO APROVADO APROVADO
Área / Area (m²) 0,03 0,03 0,03 0,03
Data da Liberação / Inspection Date 05/08/2017 07/08/2017 08/08/2017 09/08/2017
Laudo Final / Final Report APROVADO APROVADO APROVADO APROVADO
Inspetor de Pintura / Coating Inspector SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA
INSTRUMENTOS UTILIZADOS / Inspection Equipments
Termohigrômetro / Thermohigrometer Medidor Espessura Úmida / Wet Thickness Gauge Medidor Espessura Seca / Dry Thickness Gauge
480051 - Cert. MET10566/16 Val. 06/10/2017 MPS 1052 - Cert. 3565/17 Val. 04/04/2018 500026 - Cert. MET. 0991/17 Val. 23/01/2018
Rugosímetro / Rugosimeter KIT Salinidade / KIT Salinity Test Detector de Descontinuidades / Holiday Detector
- CON. 001 Cert. 3591/17 Val. 05/04/2018 -
OBSERVAÇÕES / Observations
CORPOS DE PROVA COM QUINA VIVA: 3A; 3B.
CORPOS DE PROVA COM QUINA ARREDONDADA: 3C; 3D.

REPRESENTANTE DO FABRICANTE
INSPETOR RESPONSÁVEL REPRESENTANTE CQ CTTP76 REPRESENTANTE PNBV
DE TINTA
QC Inspector QC Representant Paint Manufacturer Representant PNBV Representant

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-824 - Procedimento de Inspeção e Pintura.

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-882 - Procedimento Geral de Proteção Passiva Contra Fogo.
 Número/Number Página/Page
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE PREPARO
X004/2017-Rev1 FL 01 de 01
DE SUPERFÍCIE, PINTURA E REVESTIMENTO
SURFACE PREPARATION AND COATING REPORT Data / Date
04/08/2017

Cliente / Costumer
Petrobras Netherlands BV - PNBV
Contrato / Contract Procedimento / Procedure

PEÇAS INSPECIONADAS / Inspected Parts

CORPO DE PROVA GRUPO 04 (100 X 150mm)

Grupo 4 -Lote composta de 4 pç ( 4a, 4b, 4c, 4d).

PREPARO DE SUPERFÍCIE / Surface Preparation

Data / Date Umidade Relativa do Ar / Relative Humidity Temperatura Ambiente / Ambient Temperature
04/08/2017 74 18
Abrasivo / Abrasive Material Temperatura do Substrato / Surface Temperature (°C) Grau de Intemperismo / Rust Grade
GRANALHA DE AÇO G25 17 B
Rugosidade / Roughness Profile Tratamento Superfície / Surface Preparation Grade Quebra de Quina / Sharp Edges
68 µm Sa 2.1/2 OBS*
APLICAÇÃO DE TINTA / Paint Application
DEMÃOS / Coats 1ª DEMÃO / 1st Coat 2ª DEMÃO / 2nd Coat 3ª DEMÃO / 3rd Coat 4ª DEMÃO / 4th Coat
Tinta / Paint N-2680 N-2680 N-2680 N-2677
Fabricante da Tinta / Paint Manufacturer JOTUN JOTUN JOTUN JOTUN
Cor / Color VERMELHO VERMELHO VERMELHO CINZA N6,5
Lote Componente A / Batch A 1338392 1338392 1338392 1288928
Lote Componente B / Batch B 1397253 1397253 1397253 1332241
Lote Componente C / Batch C N/A N/A N/A N/A
Validade Componente A / Expiration Date A 31/08/2018 31/08/2018 31/08/2018 31/12/2020
Validade Componente B / Expiration Date B 31/05/2018 31/05/2018 31/05/2018 31/01/2021
Validade Componente C / Expiration Date C N/A N/A N/A N/A
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017 07/08/2017 08/08/2017
Início / Start
Hora / Time 12:50 12:35 09:45 10:20
Pintura / Painting
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017 07/08/2017 08/08/2017
Fim / Ending
Hora / Time 13:45 13:50 10:10 11:30
Umidade Relativa do Ar % / Relative Humidity 71 75 72 79
Temperatura Ambiente °C / Ambient Temperature 18 17 19 18
Temperatura do Substrato °C / Surface Temperature 18 17 19 18
Ponto de Orvalho °C / Dew Point Temperature 13 12 14 14
Teste de Poeira / Dust Test N/A N/A N/A N/A
Contaminação Salina / Water Soluble Salts (μg/cm²) 1,2 N/A N/A N/A
Espessura da Película Seca / DFT 154 µm 303 µm 506 µm 578 µm
Método de Aplicação / Application Method PC PC PC PC
Descontinuidade / Discontinuity - Holiday Detector N/A N/A N/A N/A
Inspeção Visual / Visual Inspection APROVADO APROVADO APROVADO APROVADO
Área / Area (m²) 0,03 0,03 0,03 0,03
Data da Liberação / Inspection Date 05/08/2017 07/08/2017 08/08/2017 09/08/2017
Laudo Final / Final Report APROVADO APROVADO APROVADO APROVADO
Inspetor de Pintura / Coating Inspector SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA
INSTRUMENTOS UTILIZADOS / Inspection Equipments
Termohigrômetro / Thermohigrometer Medidor Espessura Úmida / Wet Thickness Gauge Medidor Espessura Seca / Dry Thickness Gauge
480051 - Cert. MET10566/16 Val. 06/10/2017 MPS 1052 - Cert. 3565/17 Val. 04/04/2018 500026 - Cert. MET. 0991/17 Val. 23/01/2018
Rugosímetro / Rugosimeter KIT Salinidade / KIT Salinity Test Detector de Descontinuidades / Holiday Detector
480050-0 - Cert. MET 12291/16 - Val. 23/11/2017 CON. 001 Cert. 3591/17 Val. 05/04/2018 -
OBSERVAÇÕES / Observations
CORPOS DE PROVA: 4A; 4B; 4C; 4D.

* QUINA ARREDONDADA - C.P: 4 C \ 4 D

* QUINA VIVAS - C.P: 4 A \ 4 B

REPRESENTANTE DO FABRICANTE
INSPETOR RESPONSÁVEL REPRESENTANTE CQ CTTP76 REPRESENTANTE PNBV
DE TINTA
QC Inspector QC Representant Paint Manufacturer Representant PNBV Representant

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-824 - Procedimento de Inspeção e Pintura.

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-882 - Procedimento Geral de Proteção Passiva Contra Fogo.
 Número/Number Página/Page
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE PREPARO
X005/2017-Rev1 FL 01 de 01
DE SUPERFÍCIE, PINTURA E REVESTIMENTO
SURFACE PREPARATION AND COATING REPORT Data / Date
04/08/2017

Cliente / Costumer
Petrobras Netherlands BV - PNBV
Contrato / Contract Procedimento / Procedure

PEÇAS INSPECIONADAS / Inspected Parts

CORPO DE PROVA GRUPO 05 (100 X 150mm)
Grupo 5 -Lote composta de 4 pç ( 5a, 5b, 5c, 5d).

PREPARO DE SUPERFÍCIE / Surface Preparation

Data / Date Umidade Relativa do Ar / Relative Humidity Temperatura Ambiente / Ambient Temperature
04/08/2017 74 18
Abrasivo / Abrasive Material Temperatura do Substrato / Surface Temperature (°C) Grau de Intemperismo / Rust Grade
GRANALHA DE AÇO G25 17 A
Rugosidade / Roughness Profile Tratamento Superfície / Surface Preparation Grade Quebra de Quina / Sharp Edges
65 µm Sa 2.1/2 APROVADO
APLICAÇÃO DE TINTA / Paint Application
DEMÃOS / Coats 1ª DEMÃO / 1st Coat 2ª DEMÃO / 2nd Coat 3ª DEMÃO / 3rd Coat 4ª DEMÃO / 4th Coat
Tinta / Paint N-2680 N-2677
Fabricante da Tinta / Paint Manufacturer JOTUN JOTUN
Cor / Color VERMELHO CINZA N6,5
Lote Componente A / Batch A 1338392 1288928
Lote Componente B / Batch B 1397253 1332241
Lote Componente C / Batch C N/A N/A
Validade Componente A / Expiration Date A 31/08/2018 31/12/2020
Validade Componente B / Expiration Date B 31/05/2018 31/01/2021
Validade Componente C / Expiration Date C N/A N/A
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017
Início / Start
Hora / Time 14:00 14:10
Pintura / Painting
Data / Date 04/08/2017 05/08/2017
Fim / Ending
Hora / Time 14:30 14:45
Umidade Relativa do Ar % / Relative Humidity 68 75
Temperatura Ambiente °C / Ambient Temperature 20 18
Temperatura do Substrato °C / Surface Temperature 20 18
Ponto de Orvalho °C / Dew Point Temperature 14 13
Teste de Poeira / Dust Test N/A N/A
Contaminação Salina / Water Soluble Salts (μg/cm²) 6,8 N/A
Espessura da Película Seca / DFT 110 µm 170 µm
Método de Aplicação / Application Method PC PC
Descontinuidade / Discontinuity - Holiday Detector N/A N/A
Inspeção Visual / Visual Inspection REPROVADO REPROVADO
Área / Area (m²) 0,03 0,03
Data da Liberação / Inspection Date 05/08/2017 07/08/2017
Laudo Final / Final Report APROVADO APROVADO
Inspetor de Pintura / Coating Inspector SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA
INSTRUMENTOS UTILIZADOS / Inspection Equipments
Termohigrômetro / Thermohigrometer Medidor Espessura Úmida / Wet Thickness Gauge Medidor Espessura Seca / Dry Thickness Gauge
480051 - Cert. MET10566/16 Val. 06/10/2017 MPS 1052 - Cert. 3565/17 Val. 04/04/2018 500026 - Cert. MET. 0991/17 Val. 23/01/2018
Rugosímetro / Rugosimeter KIT Salinidade / KIT Salinity Test Detector de Descontinuidades / Holiday Detector
480050-0 - Cert. MET 12291/16 - Val. 23/11/2017 CON. 001 Cert. 3591/17 Val. 05/04/2018 -
OBSERVAÇÕES / Observations
CORPOS DE PROVA: 5A; 5B; 5C; 5D.

QUINA ARREDONDADA (AMBOS OS LADOS)

REPRESENTANTE DO FABRICANTE
INSPETOR RESPONSÁVEL REPRESENTANTE CQ CTTP76 REPRESENTANTE PNBV
DE TINTA
QC Inspector QC Representant Paint Manufacturer Representant PNBV Representant

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-824 - Procedimento de Inspeção e Pintura.

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-882 - Procedimento Geral de Proteção Passiva Contra Fogo.
 Número/Number Página/Page
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE PREPARO
X006/2017-Rev1 FL 01 de 01
DE SUPERFÍCIE, PINTURA E REVESTIMENTO
SURFACE PREPARATION AND COATING REPORT Data / Date
04/08/2017

Cliente / Costumer
Petrobras Netherlands BV - PNBV
Contrato / Contract Procedimento / Procedure

PEÇAS INSPECIONADAS / Inspected Parts

CORPO DE PROVA GRUPO 06 (120 X 200mm)
Grupo 6 -Lote composta de 2 pç ( 6a, 6b).

PREPARO DE SUPERFÍCIE / Surface Preparation

Data / Date Umidade Relativa do Ar / Relative Humidity Temperatura Ambiente / Ambient Temperature
04/08/2017 74 18
Abrasivo / Abrasive Material Temperatura do Substrato / Surface Temperature (°C) Grau de Intemperismo / Rust Grade
NA 17 D
Rugosidade / Roughness Profile Tratamento Superfície / Surface Preparation Grade Quebra de Quina / Sharp Edges
NA ST3 OBS*
APLICAÇÃO DE TINTA / Paint Application
DEMÃOS / Coats 1ª DEMÃO / 1st Coat 2ª DEMÃO / 2nd Coat 3ª DEMÃO / 3rd Coat 4ª DEMÃO / 4th Coat
Tinta / Paint N-2680 N-2677
Fabricante da Tinta / Paint Manufacturer JOTUN JOTUN
Cor / Color VERMELHO CINZA N6,5
Lote Componente A / Batch A 1338392 1288928
Lote Componente B / Batch B 1397253 1332241
Lote Componente C / Batch C N/A N/A
Validade Componente A / Expiration Date A 31/08/2018 31/12/2020
Validade Componente B / Expiration Date B 31/05/2018 31/01/2021
Validade Componente C / Expiration Date C N/A N/A
Data / Date 04/08/2017 07/08/2017
Início / Start
Hora / Time 14:30 15:00
Pintura / Painting
Data / Date 04/08/2017 07/08/2017
Fim / Ending
Hora / Time 15:05 15:25
Umidade Relativa do Ar % / Relative Humidity 68 75
Temperatura Ambiente °C / Ambient Temperature 20 18
Temperatura do Substrato °C / Surface Temperature 20 18
Ponto de Orvalho °C / Dew Point Temperature 14 13
Teste de Poeira / Dust Test N/A N/A
Contaminação Salina / Water Soluble Salts (μg/cm²) 1,2 N/A
Espessura da Película Seca / DFT 210 µm 283 µm
Método de Aplicação / Application Method PC PC
Descontinuidade / Discontinuity - Holiday Detector N/A N/A
Inspeção Visual / Visual Inspection REPROVADO REPROVADO
Área / Area (m²) 0,06 0,06
Data da Liberação / Inspection Date 05/08/2017 08/08/2017
Laudo Final / Final Report APROVADO APROVADO
Inspetor de Pintura / Coating Inspector SERGIO VIEIRA SERGIO VIEIRA
INSTRUMENTOS UTILIZADOS / Inspection Equipments
Termohigrômetro / Thermohigrometer Medidor Espessura Úmida / Wet Thickness Gauge Medidor Espessura Seca / Dry Thickness Gauge
480051 - Cert. MET10566/16 Val. 06/10/2017 MPS 1052 - Cert. 3565/17 Val. 04/04/2018 500026 - Cert. MET. 0991/17 Val. 23/01/2018
Rugosímetro / Rugosimeter KIT Salinidade / KIT Salinity Test Detector de Descontinuidades / Holiday Detector
- CON. 001 Cert. 3591/17 Val. 05/04/2018 -
OBSERVAÇÕES / Observations
CORPOS DE PROVA COM QUINA VIVA: 6A.
CORPOS DE PROVA COM QUINA ARREDONDADA: 6B.

*6B - RESPINGOS DE FORMA PONTIAGUDA; 6A - RESPINGOS DE FORMA ARREDONDADA

REPRESENTANTE DO FABRICANTE
INSPETOR RESPONSÁVEL REPRESENTANTE CQ CTTP76 REPRESENTANTE PNBV
DE TINTA
QC Inspector QC Representant Paint Manufacturer Representant PNBV Representant

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-824 - Procedimento de Inspeção e Pintura.

Formulário Pertencente ao Procedimento F70107-000-PP-882 - Procedimento Geral de Proteção Passiva Contra Fogo.
 151

APÊNDICE B – RELATÓRIOS DE LÍQUIDO PENETRANTE

 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE

FOLHA 01/03
Nº xxxxx.xxxx.LP.003.001.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Guido Lessa Ribeiro Filho

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client)
CEP: CIDADE: ESTADO:
- - -
ZipCo (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas Familia "A" descontinuidade longitudinal até o metal base
Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Fabricante: ––
(Manufacturer):
Desenho: Revisão: Ordem de Fabricação:
Documento: (Draw):
-
(Revision):
-
Purchase Order
-

Natureza do ensaio/análise: Não Destrutivo - Líquido Penetrante

(Nature of test/analysis) (NDT - Penetrant Test)

INFORMAÇÕES TÉCNICAS
Technical Information
PENETRANTE TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE PENETRAÇÃO
Penetrant Type Land / Validity Penetration Time
Magnaflux Spotcheck (SKL-WP) Tipo I - Método A 1701007352/SQ- AGO/22 15 min
REMOVEDOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE EMULIFICAÇÃO
Cleaner Type Land / Validity Time Emulsification
Água NA NA NA
REVELADOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO LAUDO
Develop Type Land / Validity Time of Award
Magnaflux Spotcheck (SKD-S2) Aerossol 1701010150/SQ-NOV/22 20 min
LUMINOSIDADE METAL BASE METAL DE ADIÇÃO PROCESSO DE SOLDAGEM
Luminosity Base Metal Weld Metal Welding Process
20 lux / 1150µW/cm² NI NA NA
Luxímetro LBS-310 -
INSTRUMENTOS UTILIZADOS OUTROS INSTRUMENTOS
(Instruments Used)
Pirômetro Infravermelho LBS-312 (Other instruments)
-
- -
REGISTROS DOS RESULTADOS
Registers of the Results
JUNTA / PEÇA Nº DA INDICAÇÃO LOCAL TAMANHO TIPO DE DEFEITO LAUDO
Joint / Peace Indication Number Place Size Defect Type Certificate

Houve identificação de descontinuidade na

1Af - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
2Af - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
3Af - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
4Af - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
1Av - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
2Av - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
3Av - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
4Av - - - REC
revelação por conta da oxidação.
A – APROVADO / Aproved R – REPROVADO / Rejectd REC – RECOMENDAÇÃO DE EXAME COMPLEMENTAR / Recomended Additional Test
LEGENDA TL – TRINCA LONGITUDINAL / Long Crack TT – TRINCA TRANSVERSAL / Trans Crack PO – POROSIDADE / Porosity MO – MORDEDURA / Undercut
Legend
OV – SOBREPOSIÇÃO / Overlap FF – FALTA DE FUSÃO / Lack of Fusion FP – FALTA DE PENETRAÇÃO / Lack of Penetration NA – Não Aplicavel / Not Aplicable

OBSERVAÇÕES XAf - Se refere a frente de cada chapa

Comment XAv - Se refere ao verso de cada chapa

CROQUI
Sketch

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 02/03
Nº xxxxx.xxxx.LP.003.001.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)
FOTO
Photo

Peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

1Af sendo revelada 2Af sendo revelada

3Af sendo revelada 4Af sendo revelada

Verso da peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

1Av sendo revelada 2Av sendo revelada

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 03/03
Nº xxxxx.xxxx.LP.003.001.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

3Av sendo revelada 4Av sendo revelada

Procedimentos de Ensaio:
(Procedure According to):
OI-L3-1008-SAM-BR-IND-(SERVICE)-9449 rev.5
Norma de Referência:
NBR ISO 9583
(Refernce Standard)
Critério de Aceitação:
NBR ISO 9583
(Acceptance criteria)
Temperatura da superfície: 22ºC Temperatura da água: 20ºC
Condições de Ensaio: (Surface Temperature): (Water Temperature):
(Testing conditions): Condições Superficiais: Bruta
(Surface conditions):
Nas instalações do Fornecedor:
SGS DO BRASIL
Local de Análises / Ensaios: (Customer premises)
(Place of the test): Endereço: JOÃO LEONARDO FUSTAINO N° 201 - DISTR. IND. UNINORTE - PIRACICABA SP
(Adress)
Observações:
-
(Notes)

Data do recebimento da amostra : - Data da conclusão do ensaio/análise: 15/03/2018

(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 19/03/2018

Andre Luis Romanini

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização
Autorized Inspector Approval Client / Suveillance

Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas. As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio
cliente.Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed. The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE

FOLHA 01/03
Nº xxxxx.B.LP.003.002.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Guido Lessa Ribeiro Filho

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client)
CEP: CIDADE: ESTADO:
- - -
ZipCo (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas Familia "B" descontinuidade longitudinal até a pintura de fundo
Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Fabricante: ––
(Manufacturer):
Desenho: Revisão: Ordem de Fabricação:
Documento: (Draw):
-
(Revision):
-
Purchase Order
-

Natureza do ensaio/análise: Não Destrutivo - Líquido Penetrante

(Nature of test/analysis) (NDT - Penetrant Test)

INFORMAÇÕES TÉCNICAS
Technical Information
PENETRANTE TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE PENETRAÇÃO
Penetrant Type Land / Validity Penetration Time
Magnaflux Spotcheck (SKL-WP) Tipo I - Método A 1701007352/SQ- AGO/22 15 min
REMOVEDOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE EMULIFICAÇÃO
Cleaner Type Land / Validity Time Emulsification
Água NA NA NA
REVELADOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO LAUDO
Develop Type Land / Validity Time of Award
Magnaflux Spotcheck (SKD-S2) Aerossol 1701010150/SQ-NOV/22 20 min
LUMINOSIDADE METAL BASE METAL DE ADIÇÃO PROCESSO DE SOLDAGEM
Luminosity Base Metal Weld Metal Welding Process
20 lux / 1150µW/cm² NI NA NA
Luxímetro LBS-310 -
INSTRUMENTOS UTILIZADOS OUTROS INSTRUMENTOS
(Instruments Used)
Pirômetro Infravermelho LBS-312 (Other instruments)
-
- -
REGISTROS DOS RESULTADOS
Registers of the Results
JUNTA / PEÇA Nº DA INDICAÇÃO LOCAL TAMANHO TIPO DE DEFEITO LAUDO
Joint / Peace Indication Number Place Size Defect Type Certificate

1Bf - - - - A

Houve identificação de descontinuidade na

2Bf - - - REC
revelação por conta de oxidação.

3Bf - - - - A

4Bf - - - - A

1Bv - - - - A

2Bv - - - - A

3Bv - - - - A

4Bv - - - - A
A – APROVADO / Aproved R – REPROVADO / Rejectd REC – RECOMENDAÇÃO DE EXAME COMPLEMENTAR / Recomended Additional Test
LEGENDA TL – TRINCA LONGITUDINAL / Long Crack TT – TRINCA TRANSVERSAL / Trans Crack PO – POROSIDADE / Porosity MO – MORDEDURA / Undercut
Legend
OV – SOBREPOSIÇÃO / Overlap FF – FALTA DE FUSÃO / Lack of Fusion FP – FALTA DE PENETRAÇÃO / Lack of Penetration NA – Não Aplicavel / Not Aplicable

OBSERVAÇÕES XBf - Se refere a frente de cada chapa

Comment XBv - Se refere ao verso de cada chapa

CROQUI
Sketch

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 02/03
Nº xxxxx.B.LP.003.002.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)
FOTO
Photo

Peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

1Bf sendo revelada 2Bf sendo revelada

3Bf sendo revelada 4Bf sendo revelada

Verso da peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

1Bv sendo revelada 2Bv sendo revelada

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 03/03
Nº xxxxx.B.LP.003.002.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

3Bv sendo revelada 4Bv sendo revelada

Procedimentos de Ensaio:
(Procedure According to):
OI-L3-1008-SAM-BR-IND-(SERVICE)-9449 rev.5
Norma de Referência:
NBR ISO 9583
(Refernce Standard)
Critério de Aceitação:
NBR ISO 9583
(Acceptance criteria)
Temperatura da superfície: 22ºC Temperatura da água: 20ºC
Condições de Ensaio: (Surface Temperature): (Water Temperature):
(Testing conditions): Condições Superficiais: Bruta
(Surface conditions):
Nas instalações do Fornecedor:
SGS DO BRASIL
Local de Análises / Ensaios: (Customer premises)
(Place of the test): Endereço: JOÃO LEONARDO FUSTAINO N° 201 - DISTR. IND. UNINORTE - PIRACICABA SP
(Adress)
Observações:
-
(Notes)

Data do recebimento da amostra : - Data da conclusão do ensaio/análise: 15/03/2018

(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 19/03/2018

Andre Luis Romanini

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização
Autorized Inspector Approval Client / Suveillance

Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas. As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio
cliente.Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed. The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE

FOLHA 01/03
Nº xxxxx.C.LP.003.003.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Guido Lessa Ribeiro Filho

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client)
CEP: CIDADE: ESTADO:
- - -
ZipCo (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas Familia "C" descontinuidade pontual até o metal base
Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Fabricante: ––
(Manufacturer):
Desenho: Revisão: Ordem de Fabricação:
Documento: (Draw):
-
(Revision):
-
Purchase Order
-

Natureza do ensaio/análise: Não Destrutivo - Líquido Penetrante

(Nature of test/analysis) (NDT - Penetrant Test)

INFORMAÇÕES TÉCNICAS
Technical Information
PENETRANTE TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE PENETRAÇÃO
Penetrant Type Land / Validity Penetration Time
Magnaflux Spotcheck (SKL-WP) Tipo I - Método A 1701007352/SQ- AGO/22 15 min
REMOVEDOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE EMULIFICAÇÃO
Cleaner Type Land / Validity Time Emulsification
Água NA NA NA
REVELADOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO LAUDO
Develop Type Land / Validity Time of Award
Magnaflux Spotcheck (SKD-S2) Aerossol 1701010150/SQ-NOV/22 20 min
LUMINOSIDADE METAL BASE METAL DE ADIÇÃO PROCESSO DE SOLDAGEM
Luminosity Base Metal Weld Metal Welding Process
20 lux / 1150µW/cm² NI NA NA
Luxímetro LBS-310 -
INSTRUMENTOS UTILIZADOS OUTROS INSTRUMENTOS
(Instruments Used)
Pirômetro Infravermelho LBS-312 (Other instruments)
-
- -
REGISTROS DOS RESULTADOS
Registers of the Results
JUNTA / PEÇA Nº DA INDICAÇÃO LOCAL TAMANHO TIPO DE DEFEITO LAUDO
Joint / Peace Indication Number Place Size Defect Type Certificate

Houve identificação de descontinuidade na

1Cf - - - REC
revelação por conta de oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
2Cf - - - REC
revelação por conta de oxidação.

3Cf - - - - A

Houve identificação de descontinuidade na

5Cf - - - REC
revelação por conta de oxidação.

1Cv - - - - A

2Cv - - - - A

3Cv - - - - A

5Cv - - - - A
A – APROVADO / Aproved R – REPROVADO / Rejectd REC – RECOMENDAÇÃO DE EXAME COMPLEMENTAR / Recomended Additional Test
LEGENDA TL – TRINCA LONGITUDINAL / Long Crack TT – TRINCA TRANSVERSAL / Trans Crack PO – POROSIDADE / Porosity MO – MORDEDURA / Undercut
Legend
OV – SOBREPOSIÇÃO / Overlap FF – FALTA DE FUSÃO / Lack of Fusion FP – FALTA DE PENETRAÇÃO / Lack of Penetration NA – Não Aplicavel / Not Aplicable

OBSERVAÇÕES XCf - Se refere a frente de cada chapa

Comment XCv - Se refere ao verso de cada chapa

CROQUI
Sketch

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 02/03
Nº xxxxx.C.LP.003.003.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)
FOTO
Photo

Peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

1Cf sendo revelada 2Cf sendo revelada

3Cf sendo revelada 5Cf sendo revelada

Verso da peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

1Cv sendo revelada 2Cv sendo revelada

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 03/03
Nº xxxxx.C.LP.003.003.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

3Cv sendo revelada 5Cv sendo revelada

Procedimentos de Ensaio:
(Procedure According to):
OI-L3-1008-SAM-BR-IND-(SERVICE)-9449 rev.5
Norma de Referência:
NBR ISO 9583
(Refernce Standard)
Critério de Aceitação:
NBR ISO 9583
(Acceptance criteria)
Temperatura da superfície: 22ºC Temperatura da água: 20ºC
Condições de Ensaio: (Surface Temperature): (Water Temperature):
(Testing conditions): Condições Superficiais: Bruta
(Surface conditions):
Nas instalações do Fornecedor:
SGS DO BRASIL
Local de Análises / Ensaios: (Customer premises)
(Place of the test): Endereço: JOÃO LEONARDO FUSTAINO N° 201 - DISTR. IND. UNINORTE - PIRACICABA SP
(Adress)
Observações:
-
(Notes)

Data do recebimento da amostra : - Data da conclusão do ensaio/análise: 15/03/2018

(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 19/03/2018

Andre Luis Romanini

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização
Autorized Inspector Approval Client / Suveillance

Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas. As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio
cliente.Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed. The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE

FOLHA 01/03
Nº xxxxx.D.LP.003.004.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Guido Lessa Ribeiro Filho

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client)
CEP: CIDADE: ESTADO:
- - -
ZipCo (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas Familia "D" descontinuidade pontual até a pintura de fundo
Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Fabricante: ––
(Manufacturer):
Desenho: Revisão: Ordem de Fabricação:
Documento: (Draw):
-
(Revision):
-
Purchase Order
-

Natureza do ensaio/análise: Não Destrutivo - Líquido Penetrante

(Nature of test/analysis) (NDT - Penetrant Test)

INFORMAÇÕES TÉCNICAS
Technical Information
PENETRANTE TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE PENETRAÇÃO
Penetrant Type Land / Validity Penetration Time
Magnaflux Spotcheck (SKL-WP) Tipo I - Método A 1701007352/SQ- AGO/22 15 min
REMOVEDOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE EMULIFICAÇÃO
Cleaner Type Land / Validity Time Emulsification
Água NA NA NA
REVELADOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO LAUDO
Develop Type Land / Validity Time of Award
Magnaflux Spotcheck (SKD-S2) Aerossol 1701010150/SQ-NOV/22 20 min
LUMINOSIDADE METAL BASE METAL DE ADIÇÃO PROCESSO DE SOLDAGEM
Luminosity Base Metal Weld Metal Welding Process
20 lux / 1150µW/cm² NI NA NA
Luxímetro LBS-310 -
INSTRUMENTOS UTILIZADOS OUTROS INSTRUMENTOS
(Instruments Used)
Pirômetro Infravermelho LBS-312 (Other instruments)
-
- -
REGISTROS DOS RESULTADOS
Registers of the Results
JUNTA / PEÇA Nº DA INDICAÇÃO LOCAL TAMANHO TIPO DE DEFEITO LAUDO
Joint / Peace Indication Number Place Size Defect Type Certificate

1Df - - - - A

2Df - - - - A

3Df - - - - A

4Df - - - - A

1Dv - - - - A

2Dv - - - - A

3Dv - - - Manchamento entorno da descontinuidade REC

4Dv - - - - A
A – APROVADO / Aproved R – REPROVADO / Rejectd REC – RECOMENDAÇÃO DE EXAME COMPLEMENTAR / Recomended Additional Test
LEGENDA TL – TRINCA LONGITUDINAL / Long Crack TT – TRINCA TRANSVERSAL / Trans Crack PO – POROSIDADE / Porosity MO – MORDEDURA / Undercut
Legend
OV – SOBREPOSIÇÃO / Overlap FF – FALTA DE FUSÃO / Lack of Fusion FP – FALTA DE PENETRAÇÃO / Lack of Penetration NA – Não Aplicavel / Not Aplicable

OBSERVAÇÕES XDf - Se refere a frente de cada chapa

Comment XDv - Se refere ao verso de cada chapa

CROQUI
Sketch

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 02/03
Nº xxxxx.D.LP.003.004.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)
FOTO
Photo

Peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

1Df sendo revelada 2Df sendo revelada

3Df sendo revelada 4Df sendo revelada

Verso da peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

1Dv sendo revelada 2Dv sendo revelada

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 03/03
Nº xxxxx.D.LP.003.004.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

3Dv sendo revelada 4Dv sendo revelada

Procedimentos de Ensaio:
(Procedure According to):
OI-L3-1008-SAM-BR-IND-(SERVICE)-9449 rev.5
Norma de Referência:
NBR ISO 9583
(Refernce Standard)
Critério de Aceitação:
NBR ISO 9583
(Acceptance criteria)
Temperatura da superfície: 22ºC Temperatura da água: 20ºC
Condições de Ensaio: (Surface Temperature): (Water Temperature):
(Testing conditions): Condições Superficiais: Bruta
(Surface conditions):
Nas instalações do Fornecedor:
SGS DO BRASIL
Local de Análises / Ensaios: (Customer premises)
(Place of the test): Endereço: JOÃO LEONARDO FUSTAINO N° 201 - DISTR. IND. UNINORTE - PIRACICABA SP
(Adress)
Observações:
-
(Notes)

Data do recebimento da amostra : - Data da conclusão do ensaio/análise: 15/03/2018

(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 19/03/2018

Andre Luis Romanini

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização
Autorized Inspector Approval Client / Suveillance

Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas. As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio
cliente.Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed. The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE

FOLHA 01/03
Nº xxxxx.ABCD.LP.003.004.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Guido Lessa Ribeiro Filho

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client)
CEP: CIDADE: ESTADO:
- - -
ZipCo (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas cortadas para metalografia
Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Fabricante: ––
(Manufacturer):
Desenho: Revisão: Ordem de Fabricação:
Documento: (Draw):
-
(Revision):
-
Purchase Order
-

Natureza do ensaio/análise: Não Destrutivo - Líquido Penetrante

(Nature of test/analysis) (NDT - Penetrant Test)

INFORMAÇÕES TÉCNICAS
Technical Information
PENETRANTE TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE PENETRAÇÃO
Penetrant Type Land / Validity Penetration Time
Magnaflux Spotcheck (SKL-WP) Tipo I - Método A 1701007352/SQ- AGO/22 15 min
REMOVEDOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO DE EMULIFICAÇÃO
Cleaner Type Land / Validity Time Emulsification
Água NA NA NA
REVELADOR TIPO LOTE / VALIDADE TEMPO LAUDO
Develop Type Land / Validity Time of Award
Magnaflux Spotcheck (SKD-S2) Aerossol 1701010150/SQ-NOV/22 20 min
LUMINOSIDADE METAL BASE METAL DE ADIÇÃO PROCESSO DE SOLDAGEM
Luminosity Base Metal Weld Metal Welding Process
20 lux / 1150µW/cm² NI NA NA
Luxímetro LBS-310 -
INSTRUMENTOS UTILIZADOS OUTROS INSTRUMENTOS
(Instruments Used)
Pirômetro Infravermelho LBS-312 (Other instruments)
-
- -
REGISTROS DOS RESULTADOS
Registers of the Results
JUNTA / PEÇA Nº DA INDICAÇÃO LOCAL TAMANHO TIPO DE DEFEITO LAUDO
Joint / Peace Indication Number Place Size Defect Type Certificate

Houve identificação de descontinuidade na

5Af - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
5Bf - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
4Cf - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
5Df - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
5Av - - - REC
revelação por conta da oxidação.
Houve identificação de descontinuidade na
5Bv - - - REC
revelação por conta da oxidação.

4Cv - - - - A

5Dv - - - - A
A – APROVADO / Aproved R – REPROVADO / Rejectd REC – RECOMENDAÇÃO DE EXAME COMPLEMENTAR / Recomended Additional Test
LEGENDA TL – TRINCA LONGITUDINAL / Long Crack TT – TRINCA TRANSVERSAL / Trans Crack PO – POROSIDADE / Porosity MO – MORDEDURA / Undercut
Legend
OV – SOBREPOSIÇÃO / Overlap FF – FALTA DE FUSÃO / Lack of Fusion FP – FALTA DE PENETRAÇÃO / Lack of Penetration NA – Não Aplicavel / Not Aplicable

OBSERVAÇÕES XXf - Se refere a frente de cada chapa

Comment XXv - Se refere ao verso de cada chapa

CROQUI
Sketch

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 02/03
Nº xxxxx.ABCD.LP.003.004.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)
FOTO
Photo

Peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

5Af sendo revelada 5Bf sendo revelada

4Cf sendo revelada 5Df sendo revelada

Verso da peça preparada para ensaio de LP Peça aguardando o tempo de penetração

5Av sendo revelada 5Bv sendo revelada

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
 OI-L4-1008-SAM-BR-IND-9449-01 REV.07 de 19/09/2016
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE
FOLHA 03/03
Nº xxxxx.ABCD.LP.003.004.18
VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

4Cv sendo revelada 5Dv sendo revelada

Procedimentos de Ensaio:
(Procedure According to):
OI-L3-1008-SAM-BR-IND-(SERVICE)-9449 rev.5
Norma de Referência:
NBR ISO 9583
(Refernce Standard)
Critério de Aceitação:
NBR ISO 9583
(Acceptance criteria)
Temperatura da superfície: 22ºC Temperatura da água: 20ºC
Condições de Ensaio: (Surface Temperature): (Water Temperature):
(Testing conditions): Condições Superficiais: Bruta
(Surface conditions):
Nas instalações do Fornecedor:
SGS DO BRASIL
Local de Análises / Ensaios: (Customer premises)
(Place of the test): Endereço: JOÃO LEONARDO FUSTAINO N° 201 - DISTR. IND. UNINORTE - PIRACICABA SP
(Adress)
Observações:
-
(Notes)

Data do recebimento da amostra : - Data da conclusão do ensaio/análise: 15/03/2018

(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 19/03/2018

Andre Luis Romanini

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização
Autorized Inspector Approval Client / Suveillance

Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas. As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio
cliente.Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed. The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
 167

APÊNDICE C – RELATÓRIOS DE MICROSCÓPIO/ESTEREOSCÓPIO

 OI-Lx-xxxx-xxx-BR-xxx- xxxx - xx-xx REV.x. xx/xx/xx

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 01/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.001-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

GUIDO LESSA RIBEIRO FILHO

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client) CIDADE: ESTADO:
CEP: - - -
ZipCode (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas ASTM A36 conjunto "1"

Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Corrida -
Certificado: 983034
OP: -
(Rate) (Certificate): (Purchase
ISO 9227 - ABNT 8094 - ASTM B117 / ASTM E3 , E7, Revisão: Item:
Normas de referência: 407, 340 (Revision
-
(Item):
-

Natureza do ensaio/análise: Medição da extensão da corrosão sob a pelicula Equipamento Utilizado: (used Microscópio - LBM-44
(Nature of test/analysis) protetora equipments)

Escopo:
(Scope):

Identificação e medição da expansão da corrosão sob película de pintura da chapa.

ATIVIDADES DE INSPEÇÃO:
(INSPECTION ACTIVITIES):

Observação no microscópio LBM-44 de 3 cortes transversais à descontinuidade da película de pintura das chapas 1A, 1B, 1C e 1D
que originalmente atingiam o metal base (chapa) em toda a sua extensão nos CP's 1A e 1C, e até a pintura de fundo nos CP's 1B e
1D.

Chapa 1A

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas
Medidas encontradas no microscópio
Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
1A 1,54 mm / 0,70 mm 0,69 mm / 0,72 mm 0,64 mm / 1,14 mm 0,905 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos 3 cortes transversais à decontinuidade pré-existente da película de pintura
com extensão média de 0,905mm.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
 OI-Lx-xxxx-xxx-BR-xxx- xxxx - xx-xx REV.x. xx/xx/xx

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 02/04
N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.001-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Chapa 1B

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
1B 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm

Observação

Não foi evidenciada a presença de poros de corrosão sob a película de pintura no CP que teve a pintura de fundo preservada antes
do ensaio salt-spray (Epóxi N-2680).

Chapa 1C
180°

90°
0°

Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
 OI-Lx-xxxx-xxx-BR-xxx- xxxx - xx-xx REV.x. xx/xx/xx

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 03/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.001-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
1C 0,963 mm 1,582 mm 2,12 mm 1,555 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos 3 cortes transversais à decontinuidade pré-existente da película de pintura
com extensão média de 1,555 mm. A referência angular é mostrada na figura de definição , sendo, medida 1: 0°, medida 2: 180° e
medida 3: 90°.

Chapa 1D

180°
90°

0°
Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
1D 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm

Observação

Não foi evidenciada a presença de poros de corrosão sob a película de pintura no CP que teve a pintura de fundo preservada antes
do ensaio salt-spray (Epóxi N-2680). A referência angular é mostrada na figura de definição, sendo, medida 1: 0° , medida 2: 180° e
medida 3: 90°.

Descritivo final

Foram preparados os corpos de prova 1A, 1B, 1C e 1D, nos quais foram criadas decontinuidades intencionais em
sua película de pintura, atingindo o metal base nos casos dos CP's 1A e 1C e preservando a pintura de fundo nos
casos de 1B e 1D. As chapas foram submetidas a uma névoa salina conforme a norma ABNT 8094, ASTM B117 e
ISO 9227 para acelerar o processo de corrosão e medidos os avanços da corrosão sob a película de pintura
através do ensaio de macrografia conforme a norma ASTM E3, E7, 407 e 340. Conseguiu-se obter os resultados
descritos acima.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
 OI-Lx-xxxx-xxx-BR-xxx- xxxx - xx-xx REV.x. xx/xx/xx

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 04/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.001-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

TERMO DE ENCERRAMENTO:
(CLOSURE TERM):

A SGS não assume responsabilidade por alterações físicas do material inspecionado após a data da inspeção que venham a comprometer
o teor do laudo.

Em todas as etapas de elaboração deste laudo e após sua emissão final, nossa empresa mantém sigilo profissional absoluto, só
fornecendo cópias ou informações à terceiros mediante autorização do cliente e/ou solicitação da Justiça.

Data do recebimento da amostra : Data da conclusão do ensaio/análise:

- 10/04/2018
(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 13/04/2018

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização

Autorized Inspector Approval Client / Suveillance
Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas.
As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio cliente.
Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed.
The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

GUIDO LESSA RIBEIRO FILHO

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client) CIDADE: ESTADO:
CEP: - - -
ZipCode (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas ASTM A36 conjunto "2"

Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Corrida -
Certificado: 983034
OP: -
(Rate) (Certificate): (Purchase
ISO 9227 - ABNT 8094 - ASTM B117 / ASTM E3 , E7, Revisão: Item:
Normas de referência: 407, 340 (Revision
-
(Item):
-

Natureza do ensaio/análise: Medição da extensão da corrosão sob a pelicula Equipamento Utilizado: (used Microscópio - LBM-44
(Nature of test/analysis) protetora equipments)

Escopo:
(Scope):

Identificação e medição da expansão da corrosão sob película de pintura da chapa.

ATIVIDADES DE INSPEÇÃO:
(INSPECTION ACTIVITIES):

Observação no microscópio LBM-44 de 3 cortes transversais à descontinuidade da película de pintura das chapas 2A, 2B, 2C e 2D
que originalmente atingiam o metal base (chapa) em toda a sua extensão nos CP's 2A e 2C, e até a pintura de fundo nos CP's 2B e
2D.

Chapa 2A

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas
Medidas encontradas no microscópio
Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
2A 1,194 mm / 0,581 mm 0,75 mm / 1,37 mm 0,26 mm / 0,52 mm 0,78 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos 3 cortes transversais à decontinuidade pré-existente da película de pintura
com extensão média de 0,78 mm.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
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N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.002-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Chapa 2B

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
2B 0,00 mm 0,00 mm 0,46 / 1,56 mm 0,336 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão em dois dos tres cortes transversais à decontinuidade pré-existente da película
de pintura com extensão média de 0,336 mm, no CP que teve a pintura de fundo preservada antes do ensaio salt-spray (Epóxi N-
2680).

Chapa 2C
180°

90°
0°

Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
2C 0,550 mm 1,711 mm 1,084 mm 1,115 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos 3 cortes da decontinuidade pré-existente da película de pintura com
extensão média de 1,115 mm. A referência angular é mostrada na figura de definição , sendo, medida 1: 0°, medida 2: 180° e
medida 3: 90°.

Chapa 2D

180°
90°

0°
Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
2D 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm

Observação

Não foi evidenciada a presença de poros de corrosão sob a película de pintura no CP que teve a pintura de fundo preservada antes
do ensaio salt-spray (Epóxi N-2680). A referência angular é mostrada na figura de definição, sendo, medida 1: 0° , medida 2: 180° e
medida 3: 90°.

Descritivo final

Foram preparados os corpos de prova 2A, 2B, 2C e 2D, nos quais foram criadas decontinuidades intencionais em
sua película de pintura, atingindo o metal base nos casos dos CP's 2A e 2C e preservando a pintura de fundo nos
casos de 2B e 2D. As chapas foram submetidas a uma névoa salina conforme a norma ABNT 8094, ASTM B117 e
ISO 9227 para acelerar o processo de corrosão e medidos os avanços da corrosão sob a película de pintura
através do ensaio de macrografia conforme a norma ASTM E3, E7, 407 e 340. Conseguiu-se obter os resultados
descritos acima.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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FOLHA 04/04

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VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

TERMO DE ENCERRAMENTO:
(CLOSURE TERM):

A SGS não assume responsabilidade por alterações físicas do material inspecionado após a data da inspeção que venham a comprometer
o teor do laudo.

Em todas as etapas de elaboração deste laudo e após sua emissão final, nossa empresa mantém sigilo profissional absoluto, só
fornecendo cópias ou informações à terceiros mediante autorização do cliente e/ou solicitação da Justiça.

Data do recebimento da amostra : Data da conclusão do ensaio/análise:

- 10/04/2018
(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 13/04/2018

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização

Autorized Inspector Approval Client / Suveillance
Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas.
As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio cliente.
Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed.
The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

GUIDO LESSA RIBEIRO FILHO

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client) CIDADE: ESTADO:
CEP: - - -
ZipCode (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas ASTM A36 conjunto "3"

Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Corrida -
Certificado: 983034
OP: -
(Rate) (Certificate): (Purchase
ISO 9227 - ABNT 8094 - ASTM B117 / ASTM E3 , E7, Revisão: Item:
Normas de referência: 407, 340 (Revision
-
(Item):
-

Natureza do ensaio/análise: Medição da extensão da corrosão sob a pelicula Equipamento Utilizado: (used Microscópio - LBM-44
(Nature of test/analysis) protetora equipments)

Escopo:
(Scope):

Identificação e medição da expansão da corrosão sob película de pintura da chapa.

ATIVIDADES DE INSPEÇÃO:
(INSPECTION ACTIVITIES):

Observação no microscópio LBM-44 de 3 cortes transversais à descontinuidade da película de pintura das chapas 3A, 3B, 3C e 3D
que originalmente atingiam o metal base (chapa) em toda a sua extensão nos CP's 3A e 3C, e até a pintura de fundo nos CP's 3B e
3D.

Chapa 3A

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas
Medidas encontradas no microscópio
Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
3A 1,230 mm / 0,838 mm 0,84 mm / 1,54 mm 0,97 mm / 1,38 mm 1,13 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos 3 cortes transversais à decontinuidade pré-existente da película de pintura
com extensão média de 1,13 mm.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
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FOLHA 02/04
N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.003-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Chapa 3B

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
3B 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm

Observação

Não foi evidenciada a presença de poros de corrosão sob a película de pintura no CP que teve a pintura de fundo preservada antes
do ensaio salt-spray (Epóxi N-2680).

Chapa 3C
180°

90°
0°

Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 03/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.003-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
3C 1,273 mm 1,041 mm 0,88 mm 1,06 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos 3 cortes da decontinuidade pré-existente da película de pintura com
extensão média de 1,06 mm. A referência angular é mostrada na figura de definição , sendo, medida 1: 0°, medida 2: 180° e medida
3: 90°.

Chapa 3D

180°
90°

0°
Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
3D 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm

Observação

Não foi evidenciada a presença de poros de corrosão sob a película de pintura no CP que teve a pintura de fundo preservada antes
do ensaio salt-spray (Epóxi N-2680). A referência angular é mostrada na figura de definição, sendo, medida 1: 0° , medida 2: 180° e
medida 3: 90°.

Descritivo final

Foram preparados os corpos de prova 3A, 3B, 3C e 3D, nos quais foram criadas decontinuidades intencionais em
sua película de pintura, atingindo o metal base nos casos dos CP's 3A e 3C e preservando a pintura de fundo nos
casos de 3B e 3D. As chapas foram submetidas a uma névoa salina conforme a norma ABNT 8094, ASTM B117 e
ISO 9227 para acelerar o processo de corrosão e medidos os avanços da corrosão sob a película de pintura
através do ensaio de macrografia conforme a norma ASTM E3, E7, 407 e 340. Conseguiu-se obter os resultados
descritos acima.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 04/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.003-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

TERMO DE ENCERRAMENTO:
(CLOSURE TERM):

A SGS não assume responsabilidade por alterações físicas do material inspecionado após a data da inspeção que venham a comprometer
o teor do laudo.

Em todas as etapas de elaboração deste laudo e após sua emissão final, nossa empresa mantém sigilo profissional absoluto, só
fornecendo cópias ou informações à terceiros mediante autorização do cliente e/ou solicitação da Justiça.

Data do recebimento da amostra : Data da conclusão do ensaio/análise:

- 10/04/2018
(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 13/04/2018

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização

Autorized Inspector Approval Client / Suveillance
Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas.
As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio cliente.
Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed.
The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 01/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.004-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

GUIDO LESSA RIBEIRO FILHO

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client) CIDADE: ESTADO:
CEP: - - -
ZipCode (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas ASTM A36 conjunto "4"

Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Corrida -
Certificado: 983034
OP: -
(Rate) (Certificate): (Purchase
ISO 9227 - ABNT 8094 - ASTM B117 / ASTM E3 , E7, Revisão: Item:
Normas de referência: 407, 340 (Revision
-
(Item):
-

Natureza do ensaio/análise: Medição da extensão da corrosão sob a pelicula Equipamento Utilizado: (used Microscópio - LBM-44
(Nature of test/analysis) protetora equipments)

Escopo:
(Scope):

Identificação e medição da expansão da corrosão sob película de pintura da chapa.

ATIVIDADES DE INSPEÇÃO:
(INSPECTION ACTIVITIES):

Observação no microscópio LBM-44 de 3 cortes transversais à descontinuidade da película de pintura das chapas 4A, 4B, 4C e 4D
que originalmente atingiam o metal base (chapa) em toda a sua extensão nos CP's 4A e 4C, e até a pintura de fundo nos CP's 4B e
4D.

Chapa 4A

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas
Medidas encontradas no microscópio
Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
4A 0,772 mm / 1,303 mm 1,06 mm / 1,28 mm 0,40 mm / 0,77 mm 0,93 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos 3 cortes transversais à decontinuidade pré-existente da película de pintura
com extensão média de 0,93 mm.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 02/04
N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.004-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Chapa 4B

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
4B 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm

Observação

Não foi evidenciada a presença de poros de corrosão sob a película de pintura no CP que teve a pintura de fundo preservada antes
do ensaio salt-spray (Epóxi N-2680).

Chapa 4C
180°

90°
0°

Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

SGS DO BRASIL LTDA.

www.sgsgroup.com.br Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
 OI-Lx-xxxx-xxx-BR-xxx- xxxx - xx-xx REV.x. xx/xx/xx

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 03/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.004-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
4C 0,00 mm 0,93 mm 1,16 mm 0,70 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão em dois dos tres cortes da decontinuidade pré-existente da película de pintura
com extensão média de 0,70 mm. A referência angular é mostrada na figura de definição , sendo, medida 1: 0°, medida 2: 180° e
medida 3: 90°.

Chapa 4D

180°
90°

0°
Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
4D 0,00 mm 0,223 mm 0,00 mm 0,074 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão sob a película de pintura no CP que teve a pintura de fundo preservada antes do
ensaio salt-spray (Epóxi N-2680) em um dos tres cortes na descontinuidade pré-existente na película de pintura, com extensão
média de 0,20 mm. A referência angular é mostrada na figura de definição , sendo, medida 1: 0°, medida 2: 180° e medida 3: 90°.

Descritivo final

Foram preparados os corpos de prova 4A, 4B, 4C e 4D, nos quais foram criadas decontinuidades intencionais em
sua película de pintura, atingindo o metal base nos casos dos CP's 4A e 4C e preservando a pintura de fundo nos
casos de 4B e 4D. As chapas foram submetidas a uma névoa salina conforme a norma ABNT 8094, ASTM B117 e
ISO 9227 para acelerar o processo de corrosão e medidos os avanços da corrosão sob a película de pintura
através do ensaio de macrografia conforme a norma ASTM E3, E7, 407 e 340. Conseguiu-se obter os resultados
descritos acima.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
www.sgsgroup.com.br
 OI-Lx-xxxx-xxx-BR-xxx- xxxx - xx-xx REV.x. xx/xx/xx

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 04/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.004-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

TERMO DE ENCERRAMENTO:
(CLOSURE TERM):

A SGS não assume responsabilidade por alterações físicas do material inspecionado após a data da inspeção que venham a comprometer
o teor do laudo.

Em todas as etapas de elaboração deste laudo e após sua emissão final, nossa empresa mantém sigilo profissional absoluto, só
fornecendo cópias ou informações à terceiros mediante autorização do cliente e/ou solicitação da Justiça.

Data do recebimento da amostra : Data da conclusão do ensaio/análise:

- 10/04/2018
(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 13/04/2018

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização

Autorized Inspector Approval Client / Suveillance
Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas.
As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio cliente.
Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed.
The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 01/04

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VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

GUIDO LESSA RIBEIRO FILHO

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client) CIDADE: ESTADO:
CEP: - - -
ZipCode (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas ASTM A36 conjunto "5"

Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Corrida -
Certificado: 983034
OP: -
(Rate) (Certificate): (Purchase
ISO 9227 - ABNT 8094 - ASTM B117 / ASTM E3 , E7, Revisão: Item:
Normas de referência: 407, 340 (Revision
-
(Item):
-

Natureza do ensaio/análise: Medição da extensão da corrosão sob a pelicula Equipamento Utilizado: (used Microscópio - LBM-44
(Nature of test/analysis) protetora equipments)

Escopo:
(Scope):

Identificação e medição da expansão da corrosão sob película de pintura da chapa.

ATIVIDADES DE INSPEÇÃO:
(INSPECTION ACTIVITIES):

Observação no microscópio LBM-44 de 3 cortes transversais à descontinuidade da película de pintura das chapas 5A, 5B, 5C e 5D
que originalmente atingiam o metal base (chapa) em toda a sua extensão nos CP's 5A e 5C, e até a pintura de fundo nos CP's 5B e
5D.

Chapa 5A

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas
Medidas encontradas no microscópio
Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
5A 1,19 mm / 1,20 mm 0,52 mm / 1,38 mm 0,52 mm / 0,46 mm 0,878 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos 3 cortes transversais à decontinuidade pré-existente da película de pintura
com extensão média de 0,878 mm.

SGS DO BRASIL LTDA.

Tel./ Fax: (19) 3917-1670/ 3433-1091 Rua João Leonardo Fustaino, 201 – Distrito Industrial Uninorte – Piracicaba/SP – CEP: 13413-102
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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 02/04
N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.005-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Chapa 5B

Descrição da chapa Medida 1

Medida 2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
5B 0,00 mm 0,00 mm 0,54 mm / 1,02 mm 0,26 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão em um dos tres cortes transversais à decontinuidade pré-existente da película de
pintura com extensão média de 0,26 mm, no CP que teve a pintura de fundo preservada antes do ensaio salt-spray (Epóxi N-2680).

Chapa 5C
180°

90°
0°

Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 03/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.005-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
5C 1,049 mm 1,238 mm 1,12 mm 1,13 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão nos tres cortes da decontinuidade pré-existente da película de pintura com
extensão média de 1,13 mm. A referência angular é mostrada na figura de definição , sendo, medida 1: 0°, medida 2: 180° e medida
3: 90°.

Chapa 5D

180°
90°

0°
Descrição da chapa Definição

Medida 1/2 Medida 3

Medidas

Medidas encontradas no microscópio

Chapa Medida 1 Medida 2 Medida 3 Media
5D 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm 0,00 mm

Observação

Não foi evidenciada a presença de poros de corrosão sob a película de pintura no CP que teve a pintura de fundo preservada antes
do ensaio salt-spray (Epóxi N-2680). A referência angular é mostrada na figura de definição, sendo, medida 1: 0° , medida 2: 180° e
medida 3: 90°.

Descritivo final

Foram preparados os corpos de prova 5A, 5B, 5C e 5D, nos quais foram criadas decontinuidades intencionais em
sua película de pintura, atingindo o metal base nos casos dos CP's 5A e 5C e preservando a pintura de fundo nos
casos de 5B e 5D. As chapas foram submetidas a uma névoa salina conforme a norma ABNT 8094, ASTM B117 e
ISO 9227 para acelerar o processo de corrosão e medidos os avanços da corrosão sob a película de pintura
através do ensaio de macrografia conforme a norma ASTM E3, E7, 407 e 340. Conseguiu-se obter os resultados
descritos acima.

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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 04/04

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.005-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

TERMO DE ENCERRAMENTO:
(CLOSURE TERM):

A SGS não assume responsabilidade por alterações físicas do material inspecionado após a data da inspeção que venham a comprometer
o teor do laudo.

Em todas as etapas de elaboração deste laudo e após sua emissão final, nossa empresa mantém sigilo profissional absoluto, só
fornecendo cópias ou informações à terceiros mediante autorização do cliente e/ou solicitação da Justiça.

Data do recebimento da amostra : Data da conclusão do ensaio/análise:

- 10/04/2018
(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 13/04/2018

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização

Autorized Inspector Approval Client / Suveillance
Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas.
As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio cliente.
Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed.
The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
________________________________________________________ FIM DO RELATÓRIO __________________________________________________

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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 01/03

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.006-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

GUIDO LESSA RIBEIRO FILHO

EMPRESA SOLICITANTE: -
(Client) CIDADE: ESTADO:
CEP: - - -
ZipCode (City:) (State:)

Informações fornecidas pelo solicitante: (Information supplied)

Chapas ASTM A36 conjunto "6"

Amostra: Descrição:
(Sample) (Description): Corrida -
Certificado: 983034
OP: -
(Rate) (Certificate): (Purchase
ISO 9227 - ABNT 8094 - ASTM B117 / ASTM E3 , E7, Revisão: Item:
Normas de referência: 407, 340 (Revision
-
(Item):
-

Natureza do ensaio/análise: Medição da extensão da corrosão sob a pelicula Equipamento Utilizado: (used Microscópio - LBM-44
(Nature of test/analysis) protetora equipments)

Escopo:
(Scope):

Identificação e medição da expansão da corrosão sob película de pintura da chapa.

ATIVIDADES DE INSPEÇÃO:
(INSPECTION ACTIVITIES):

Observação no microscópio LBM-44 em corte transversal à descontinuidade da chapas 6A e 6B.

Chapa 6A

Chapa antes de ser exposta a nevoa salina Chapa após ser exposta a nevoa salina

Chapa seccionada e definida onde sera realizada a medição. Área realizada a medição

Medida

Medida encontrada no microscópio

Chapa Medida
6A 0,810 mm

Observação

Foi evidenciada a presença de poros de corrosão no corte transversal à decontinuidade da película de pintura com extensão de
0,810 mm, o ponto que foi medido esta de acordo com o destacado em vermelho.

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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 02/03
N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.006-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

Chapa 6B

Chapa antes de ser exposta a nevoa salina Chapa após ser exposta a nevoa salina

Chapa seccionada e definida onde sera realizada a medição. Área realizada a medição

Medidas

Medida encontrada no microscópio

Chapa Medida
6B 0,00 mm

Observação

Não foi evidenciada a presença de poros de corrosão no corte transversal à decontinuidade da película de pintura, o ponto que foi
medido esta de acordo com o destacado em vermelho.

Descritivo final

As chapas foram submetidas a uma névoa salina conforme a norma ABNT 8094, ASTM B117 e ISO 9227 para
acelerar o processo de corrosão e medido os avanços da corrosão sob a película de pintura através do ensaio de
macrografia conforme a norma ASTM E3, E7, 407 e 340. Conseguiu-se obter os resultados descritos acima.

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RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SOB TINTA

FOLHA 03/03

N° CORROSÃO SOB TINTA.INSP.006-2018

VIA ORIGINAL
(ORIGINAL REPORT)

TERMO DE ENCERRAMENTO:
(CLOSURE TERM):

A SGS não assume responsabilidade por alterações físicas do material inspecionado após a data da inspeção que venham a comprometer
o teor do laudo.

Em todas as etapas de elaboração deste laudo e após sua emissão final, nossa empresa mantém sigilo profissional absoluto, só
fornecendo cópias ou informações à terceiros mediante autorização do cliente e/ou solicitação da Justiça.

Data do recebimento da amostra : Data da conclusão do ensaio/análise:

- 10/04/2018
(Receiving date of the Sample): (Conclusion date of the test/analysis)

Piracicaba, 13/04/2018

Inspetor Autorizado Aprovação Cliente / Fiscalização

Autorized Inspector Approval Client / Suveillance
Os resultados apresentados no presente relatório têm significação restrita e se aplicam apenas às amostras ensaiadas/analisadas.
As amostragens enviadas para análise são realizadas pelo próprio cliente.
Este documento tem sua marca de autenticidade gravada. Este Relatório de Ensaio/Análise só deve ser reproduzido completo. Reprodução de partes requer aprovação escrita do Laboratório.
The results presented in this report are limited, and apply only to the samples tested / analyzed.
The samples sent for analysis are responsability by the costumer.
This document is authentic. This Test Report / Analysis can only be reproduced completely. Reproduction of parts requires written approval of the laboratory.
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 191

APÊNDICE D – TIPOS DE PLATAFORMAS DE PETRÓLEO OU UNIDADE

ESTACIONÁRIA DE PRODUÇÃO (UEP)

Pesquisas coordenadas pelo Centro de Pesquisas da Petrobras (CENPES) para o

desenvolvimento de tecnologias têm permitido à empresa Petrobras explorar petróleo em
águas cada vez mais profundas, em busca do aumento de produção e manutenção da
autossuficiência alcançada pelo Brasil em 2005. Enquanto na década de 1980 o grande
desafio era extrair petróleo em lâminas d´água (distância entre o fundo do mar e a superfície
da água) abaixo de 1.000 m na Bacia de Campos, na atualidade a Petrobras explora, com
segurança, petróleo na camada do pré-sal a profundidades da ordem de 3.000 m de lâmina
d´água na Bacia de Santos (ZOLNERKEVIC, 2012).
Para esse tipo de exploração de petróleo, é utilizada a designação offshore, que faz
referência à sua condição de explorar petróleo no mar. O termo é empregado para o caso de
explorações desde a plataforma continental até águas profundas (MARTINEZ, 2015). Os
principais parâmetros para definição do tipo de plataforma em cada situação estão
condicionados à lâmina d’água, condições de mar, relevo e logística, tudo isso contribuindo
para a avaliação da análise de viabilidade do tipo de plataforma (THOMAS, 2004).
Segundo Martinez (2015), quanto à forma de sustentação, as plataformas podem ser
classificadas em dois grandes grupos: flutuantes e apoiadas no fundo do mar, havendo ainda
as do tipo misto, que têm características de ambas (Figura 165). Dentro da classificação de
plataformas flutuantes estão as semissubmersíveis (semissub), FPSO navios, FPSO
monocolunas, as plataformas de pernas tracionadas (TLP) e as spar buoys.

Figura 165. Tipos de plataformas

Fonte: MARTINEZ (2015).

 192

As plataformas flutuantes caracterizam-se por apresentarem deslocamentos sob ação

de cargas ambientais. Após seu posicionamento são ancoradas e, em alguns casos, têm seu
posicionamento assegurado por um sistema de posicionamento dinâmico, controlado por
computador e GPS. Classificadas como apoiadas no fundo do mar estão as plataformas fixas,
que são as que utilizam jaquetas; as plataformas de gravidade e as autoelevatórias, como as
jack-ups (Figuras 167 e 168). Os tipos de plataformas marítimas mais utilizados no Brasil
pela Petrobras estão representados na Figura 166.

Figura 166. Tipos de plataformas empregados pela Petrobras em águas profundas

Fonte: PETROBRAS (2017a).

Nas plataformas com liberdade de movimento (flutuantes e mistas), as cargas verticais

provenientes do convés são resistidas pelo empuxo. Esforços horizontais provenientes do
impacto de corrente marinhas, das ondas, do vento e são, em parte, absorvidas pela inércia de
sua massa, e outra parte é transmitida ao leito ou fundo do mar por meio de suas ancoragens,
o que provoca um movimento oscilatório em torno de seus eixos, como em um navio. A
estrutura das plataformas fixas transmite diretamente ao solo, além das cargas estáticas e
dinâmicas provenientes do convés, os esforços horizontais devido aos de ventos, ondas e
correntes marinhas, ou seja, forças cortantes e momentos fletores (TAIER, 2002; Figura 167).

Figura 167. Tipos de plataformas empregados em águas profundas no mundo

Fonte: MEDEIROS (2009).

 193

A.1 Plataformas Semissubmersíveis

Plataformas semissubmersíveis, também denominadas “semissub” (Figura 168), são

montadas sobre flutuadores. Foram originalmente concebidas para operar em locais de
pequenas lâminas d’água e de águas calmas, como rios e baías, casos em que rebocadores as
movimentam até o local do poço, para serem lastreadas até seu casco apoiar-se no leito ou
fundo, que deve ser macio e pouco acidentado. Elas podem ser utilizadas tanto na perfuração
de poços quanto na completação56 ou produção (THOMAS, 2004; MEDEIROS, 2009).
Elas são compostas de um convés sobre colunas apoiadas em flutuadores (cascos),
denominados pontoons. Quando em movimento, seus cascos não estão lastreados e flutuam
sobre a água. Ao entrar em operação, operam semissubmersas com seus cascos e pernas
lastreados, conferindo excelente estabilidade.
As movimentações podem ser feitas flutuando por reboque, sobre o convés de navios
dique, ou por flutuação com propulsão própria. Na Figura 169 ilustra-se a plataforma
semissubmersível Thunder Horse, da British Petroleum, a maior do mundo, sendo
transportada pela balsa Dockwise57 Blue Marlin, única no mundo com capacidade para o
transporte.

Figura 168. Plataformas semissubmersíveis instaladas

Fonte: MARTINEZ (2015).

56
Completação – Em produção de petróleo, é o processo de fazer um poço estar pronto para a produção por
injeção de água, diversos fluidos de tratamento e estimulação do reservatório ou gases.
57
Dockwise - A Dockwise é uma empresa de serviços de petróleo e gás que fornece gerenciamento logístico de
transporte marítimo pesado e instalação offshore, além de projetos industriais onshore. A sede da Dockwise
está localizada em Papendrecht, Holanda.
 194

Figura 169. Plataforma semissubmersível Thunder Horse, da British Petroleum

Fonte: MEDEIROS (2009).

Com a experiência de seu uso, concluiu-se que se tratava de uma estrutura muito
estável e que seria possível seu emprego em águas profundas. Atualmente, sua utilização foi
ampliada e elas são a solução até em condições adversas e águas ultraprofundas devido à sua
boa estabilidade.
Uma unidade flutuante sofre movimentações devido à ação de ondas, correntes e
ventos, e seu posicionamento deve ser controlado para que não seja extrapolada a tolerância
de deslocamento entre os equipamentos situados na subssuperficie, na cabeça dos poços e na
plataforma. Dois sistemas atuam simultaneamente para efetivar esse controle de posição:
sistema de ancoragem e sistema de posicionamento dinâmico, que, controlado por
computador, restabelece a posição da plataforma (THOMAS, 2004).

A.2 Plataformas do Tipo TLP

As tension leg platforms (TLP, ou plataformas de pernas atirantadas) são plataformas

cuja estrutura é similar à das semissubmersíveis, sendo que suas pernas principais são ligadas
a estacas cravadas no fundo do mar por meio de tirantes, que podem ser cabos ou tubulares.
Esses elementos permanecem tracionados (Figura 170) pelo excesso de flutuação da
plataforma – força de empuxo atuante maior que a carga vertical total –, o que reduz
drasticamente os movimentos da plataforma (THOMAS, 2004; MEDEIROS, 2009).
Além dos cabos verticais, são feitas ancoragens de forma similar às semissubmersíveis
(TAIER, 2002). Conforme Medeiros (2009), a montagem das plataformas do tipo TLP se dá
de forma semelhante às semissubmersíveis, em que seu cascos são transportados por balsas
(Figura 171) e lançados ao mar na posição predeterminada e ligados a estacas previamente
 195

cravadas no fundo do mar. Posteriormente, o convés é instalado sobre o casco já fixado com
seus movimentos restritos pelos tirantes (MEDEIROS, 2009).

Figura 170. Plataforma TLP

Fonte: MEDEIROS (2009).

Figura 171. Balsa Dockwise transportando TLP

Fonte: MEDEIROS (2009).

A.3 Plataformas do Tipo Spar Buoy

As plataformas do tipo spar buoy (boia cilíndrica) são flutuantes, cilíndricas, possuem
grande diâmetro e são posicionadas verticalmente. Têm calado de aproximadamente 200 m, e
seus movimentos são contidos pelo empuxo e ancoragens, sendo seu convés instalado na parte
superior do cilindro (Figura 172). Elas podem ser utilizadas para armazenamento de óleo e,
devido à baixa amplitude de movimentação vertical, podem valer-se de risers rígidos
(MEDEIROS, 2009).
 196

Para reduzir o impacto de vórtices provocados pelo movimento de ondas e correntes

marinhas, são instalados strakes58 com altura da ordem de 0,1 D (10 % do diâmetro), com
capacidade de reduzir a amplitude de oscilação na ordem de 50 % em comparação com o tubo
liso (MEDEIROS, 2009).
Existem três modalidades de plataformas spar buoy, com pequenas variações na
configuração da bóia cilíndrica: classic spar (configuração clássica), truss spar (estrutura
treliçada na porção inferior) e cell spar (múltiplas bóias cilíndricas) (Figura 173).
O transporte até o local de instalação deste tipo de plataforma pode ser por balsa ou
por flutuação movimentada por reboques (Figura 174), onde é posicionada, lastreada e
ancorada, e seu convés instalado sobre o casco (Figura 175).

Figura 172. Plataforma spar buoy típica

Fonte: ISI ENGENHARIA (2011).

Figura 173. Principais configurações de plataformas

spar buoy

Fonte: MEDEIROS (2009).

58
Strakes – Estruturas de efeito aerodinâmico que reduzem o efeito de vibrações induzidas por vórtices (VIV).
 197

Figura 174. Transporte de plataforma Genesis spar buoy

Fonte: MEDEIROS (2009).

Figura 175. Convés da plataforma Genesis spar buoy instalada

sobre o casco

Fonte: MEDEIROS (2009).

A.4 Plataformas do Tipo FPSO

A floating production storage and offloading (FPSO, unidade flutuante de produção,

armazenamento e transferência) é um tipo de navio utilizado pela indústria petrolífera para
exploração (produção), processamento, armazenamento de petróleo e/ou gás natural e
escoamento da produção por navios-cisterna (navios petroleiros aliviadores).
As plataformas FPSO da Petrobras são normalmente criadas a partir da transformação
de navios petroleiros desativados, que recebem reforços estruturais para, posteriormente, ter
construídas em seu convés as instalações operacionais e de acomodações de plataformas de
exploração ou produção (Figura 176).
O controle dos poços é feito remotamente, por meio de comandos hidráulicos, a partir
da plataforma. Estas unidades são construídas em estaleiros, segmentadas em módulos e,
 198

posteriormente, são montadas sobre o navio e ligadas entre si na etapa de montagem

denominada “integração”.
Por serem originárias de unidades navais e com autonomia de navegação, são
independentes por longo período com relação a necessidades básicas de logística e bem-estar;
por este motivo são utilizadas em locais isolados, onde não há estrutura para instalação de
uma plataforma fixa, como o exemplo da Figura 177, instalada a 85 km da costa do estado do
Espírito Santo (MEDEIROS, 2009; PETROBRAS, 2017a).
De acordo com a sua finalidade operacional, as plataformas FPSO apresentam as
seguintes variantes em suas nomenclaturas (MEDEIROS, 2009):
 FPSO: Floating Production, Storage and Offloading (plataforma flutuante de
produção de petróleo e gás, armazenagem e transbordo de produção). Pode, também, aplicar-
se a uma plataforma semissubmersível).
 FPDSO: Floating Production, Drilling, Storage and Offloading (plataforma
flutuante de produção de petróleo e gás, perfuração, armazenagem e transbordo de produção).
Tem a função perfuração (drilling) adicionada às da FPSO.
 FSU: Floating Storage Unity (unidade flutuante de armazenamento).
 FSO: Floating, Storage and Offloading (plataforma flutuante de armazenagem e
transbordo de produção). Não tem a função de produção (produção de hidrocarbonetos),
apenas armazena e transporta petróleo e gás para navios aliviadores ou dutos.
 FPS: Floating Production System (sistema de produção flutuante). Essa
denominação pode ser aplicada a uma plataforma semissubmersível.

Figura 176. FPSO P58 da Petrobras

Fonte: PETROBRAS (2017a).

 199

Figura 177. FPSO em operação no Parque das Baleias

Fonte: PETROBRAS (2017a).

A.4.1 FPSO Monocoluna

A FPSO monocoluna (Figura 178), ou plataforma de perfuração, produção,

armazenamento e transferência, é uma modalidade de FPSO que tem casco fabricado
especialmente para esta função, com geometria circular e interior vazado, o que lhe confere
maior estabilidade por reduzir o impacto da movimentação das ondas. Pode alcançar até
2.000 m de profundidade. A primeira a ser instalada no mundo foi em Piracema-SE, no ano de
2007 (PETROBRAS, 2017a).

Figura 178. FPSO Monocoluna

Fonte: PETROBRAS (2017a).

A.4.2 Drillship (Navio-Sonda)

Drillships ou navios-sonda são um tipo de plataforma utilizado na perfuração de poços

(Figura 179) que contém uma torre sobre o convés (Figura 180), pela qual a sonda de
perfuração desce por uma abertura no casco até o local da perfuração. Para estabilizar o navio
 200

durante a perfuração, são utilizados sensores acústicos e propulsores que anulam os efeitos
das ondas, dos ventos e das correntes marinhas. Pode operar em águas ultraprofundas, com
mais de 2.000 m de lâmina d’água (PETROBRAS, 2017a).

Figura 179. Navio-sonda

Fonte: PETROBRAS (2017a).

Figura 180. Navio-sonda NS-09 da Petrobras

Fonte: PETROBRAS (2017a).

A.5 Plataformas Mistas – Torres Complacentes

As plataformas mistas são constituídas por torres fixadas ao fundo do mar (Figura
181) em uma base com junta universal, que funciona como uma rótula. Podem operar em
profundidades maiores que as estruturas fixas e chegar a 400 m, pois são mais leves e pelo
fato de os esforços das correntes e ondas serem diminuídos pela articulação, que é pivotante
em todas as direções. Na montagem, as plataformas mistas são rebocadas até o local
flutuando, são lastreadas e têm sua base acoplada à fundação por mergulhadores transportados
em módulos de serviço, sendo em seguida ancoradas (MARTINEZ, 2015).
 201

Figura 181. Tipos de torres mistas

Fonte: MARTINEZ (2015).

A.6 Plataformas Fixas de Gravidade

As plataformas de gravidade59, ou gravity platforms, utilizam o conceito de fundação

direta, diferentemente das plataformas que utilizam jaquetas, que são embasadas em estacas.
São muito utilizadas em águas rasas, estabilizando-se pelas largas bases que concentram
grande massa.
Podem ser construídas em aço (Figura 182) ou – as mais comuns – em concreto
armado ou protendido (Figura 183). Consistem em células que suportam de uma a quatro
torres, com um convés posicionado em seu topo, e necessitam de um menor tempo de
instalação que as do tipo jaqueta, reduzindo, assim, a exposição a riscos climáticos na
montagem e instalação.
As células estanques periféricas servem de lastro ao serem posicionadas e submergidas
no poço e podem ser utilizadas como tanques de flutuação ao serem rebocadas. Podem conter
uma célula central, que pode ser utilizada para armazenamento de petróleo. Esse tipo de
plataforma dificulta a instalação de risers adicionais pela massa em seu eixo (TAIER, 2002;
MEDEIROS, 2009).

59
No Brasil existem apenas três plataformas do tipo gravidade, todas localizadas no estado do Rio Grande do
Norte (duas no Campo Ubarana e outra no Campo Agulha). São feitas de concreto protendido e situam-se em
lâmina rasa d’água (entre 13 m e 20 m de profundidade).
 202

Figura 182. Plataformas de gravidade em aço

Fonte: MEDEIROS (2009).

Figura 183. Plataformas de gravidade em concreto

Fonte: PETROBRAS (2017b).

A.7 Plataformas Autoeleváveis

As plataformas autoeleváveis (Figura 184), ou jack-up, são constituídas basicamente

de uma balsa equipada de três ou quatro estruturas de apoio (pernas), que são acionadas
mecânica ou hidraulicamente quando a balsa, ao ser rebocada, atinge ao local de instalação
(Figura 185). As pernas movimentam-se para baixo até atingirem o fundo do mar elevando a
plataforma acima do nível da água a uma altura segura, fora da ação das ondas (Figura 186).
São utilizadas em lâminas d’água de até 130 m (THOMAS, 2004).
As plataformas autoeleváveis são empregadas em atividades de perfuração e produção,
e suas pernas podem ser treliçadas ou tubulares (TAIER, 2002).
 203

Figura 184. Plataformas autoeleváveis

Fonte: MEDEIROS (2009).

Figura 185. Plataforma autoelevável

Fonte: PETROBRAS (2017a).

Figura 186. Plataforma tipo jack up60

Fonte: MEDEIROS (2009).

60
Jack up – Plataforma que tem sistema próprio de automacaqueamento (autoelevação).
 204

Podem ser posicionadas por propulsão própria ou por rebocadores, o que as torna
preferidas para a perfuração de poços exploratórios. Normalmente, são utilizadas em poços
localizados na plataforma continental (THOMAS, 2004).

A.8 Plataformas Fixas com Utilização de Jaqueta

As plataformas marítimas fixas com uso de jaqueta são o tipo de plataforma da WHP-
2, estudada neste trabalho. Elas foram as precursoras das plataformas offshore instaladas no
Brasil, e a maior parte delas é instalada em lâminas até 100 m, onde há mais viabilidade
(TAIER, 2002; PETROBRAS, 2017a). Elas podem ser projetadas para receber todos os
equipamentos de perfuração, estocagem de materiais, alojamento de pessoal, bem como todas
as instalações necessárias para a produção dos poços (THOMAS, 2004). São divididas em
duas partes: jaqueta (jacket) e convés (topside).
Os conveses dessas plataformas são normalmente construídos a partir de grelhas ou
módulos metálicos pré-montados de vigas ou treliças, com o objetivo de reduzir o custo de
transporte (TAIER, 2002), e a jaqueta é uma estrutura modular treliçada em forma de torre
composta de elementos tubulares (Figura 187).

Figura 187. Plataforma fixa com jaqueta

Fonte: ISI NGENHARIA (2011).

Após seu lançamento (launch), posicionamento (setdown) e apoiada sobre estacas

previamente cravadas no fundo do mar, a jaqueta tem instalado sobre ela o topside, no qual
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estão situadas as áreas dos módulos de operação e o módulo de acomodações da equipe de

operação. Algumas plataformas fixas substituem a jaqueta tradicional por uma estrutura em
forma de tripé, que tem o inconveniente de utilizar tubos de dimensões muito superiores. Na
comparação com as plataformas fixas por gravidade, devido à sua configuração geométrica,
elas oferecem a vantagem de permitir que sejam instalados risers adicionais (dutos de
comunicação com o poço) com mais facilidade por não serem maciças (Figura 188).

Figura 188. Plataforma fixa estaqueada x plataforma

de gravidade

Fonte: PETROBRAS (2017a).

A aplicação de plataformas fixas se restringe ao desenvolvimento de campos de

potencial já conhecido, pois são fabricadas para uma lâmina d’água predefinida e limitada
pela altura de sua jaqueta. Ao longo do tempo, foram desenvolvidos projetos com
profundidades cada vez maiores, chegando ao recorde mundial que permanece há duas
décadas: Plataforma da Shell Oil instalada em Bullwinkle, no Golfo do México, em uma
profundidade de 412 m, concluída em 1991 (Figura 189). Plataformas com uso de jaquetas em
profundidades maiores que 200 m não foram mais construídas devido ao crescimento
exponencial dos custos à medida que a profundidade é aumentada (MEDEIROS, 2009).
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Figura 189. Evolução das profundidades de instalação de plataformas do tipo jaqueta

Fonte: MEDEIROS (2009).

Por estar apoiada diretamente sobre estacas no fundo do mar e devido à grande rigidez
estrutural da jaqueta, este tipo de plataforma é dotado de grande estabilidade, mesmo sob
impacto de ondas em mares muito agitados (Figura 190).

Figura 190. Onda atingindo plataforma fixa no Mar do Norte

Fonte: MEDEIROS (2009).

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ANEXO A – CERTIFICADO DO MICROSCÓPIO/ESTEREOSCÓPIO TOPCON

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ANEXO B – CERTIFICADO DAS CHAPAS