Normas

RESUMEN
El estándar ANSI/ISA S5.1 es uno de los estándares de la ISA más utilizado durante la Ingeniería de Diseño de
plantas químicas en la realización de Planos y Documentos; por ejemplo, en Diagrama de Tubería e
Instrumentación (DTI´s); en Índice de Instrumentos; en Diagramas de Lazo; en el diseño de Gráficos Dinámicos
para el Monitoreo y Control Digital de los Sistemas de Control Distribuido, y sobre todo en Sistemas de
Seguridad (PLC), que va de la mano con Ciberseguridad, etc., ya que en él se establecen los lineamientos para
representar e identificar los instrumentos o dispositivos y sus funciones inherentes, sistemas y funciones de
instrumentación, así como su representación gráfica.

PALABRAS CLAVES: Estándar, Símbolos, Automatización, Lineamientos, Uniformidad, Ciberseguridad.

INTRODUCCIÓN
El estándar ANSI/ISA-S5.1 nace el año de 1949, inicialmente fue una práctica recomendada y posteriormente se
publica como estándar en 1984.

El estándar tuvo desde su origen el propósito de uniformizar la identificación de instrumentos dentro de la

automatización industrial; dicho estándar no ha permanecido estático, ya que constantemente está sujeto a
nuevas revisiones que permiten actualizarlo y enriquecerlo. En el estándar ANSI/ISA-S5.1 se indican los
procedimientos requeridos para la identificación, funciones y representación gráfica de la instrumentación de los
sistemas de control.

La representación gráfica generalmente la encontramos plasmada en los Diagramas de Tubería e

Instrumentación (DTI´s), Diagramas Funcionales o de Lazo de instrumentos, Desplegados gráficos, etc.
 El estándar indica normalmente un tamaño de 7/16” para el círculo que contiene la identificación y número del
instrumento, aunque en los casos en donde se tenga un DTI con demasiada información, el estándar nos
permite disminuir el tamaño del círculo hasta 3/8”, para optimizar el número de planos y documentos, durante la
etapa de Ingeniería de Detalle, Construcción, Arranque de Plantas y Mantenimiento.

IDENTIFICACIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN
En el estándar ANSI/ISA-S5.1 se ilustran un número ilimitado de ejemplos para el diseño e identificación de los
sistemas e instrumentos, así como su representación gráfica mediante símbolos.

La identificación de un instrumento es una combinación de literales y números en donde a cada instrumento o

función se le designa un código alfanumérico o número de identificación, de tal manera que de izquierda a
derecha se tienen las literales y enseguida la numeración designada, ver figura

Figura 1. Identificación de un transmisor indicador de flujo

La tabla 4.1 del estándar ANSI/ISA-S5.1 muestra la identificación de letras y sirve para identificar el instrumento
con letras como iniciales para determinar su identificación funcional.

La tabla 4.1 específica las 2 primeras columnas para letras, la primera columna identificará la variable a medir y
si es necesario adicionar otra literal que indique una modificación de la variable a medir, la encontramos en la
segunda columna. Por ejemplo, si se tiene un indicador de presión diferencial, el modificador de la variable
presión, es tener una diferencial de presión (D) y una indicación de la diferencial de presión (I), que es la tercer
columna como una función de lectura/pasiva, por tanto la identificación con literales del instrumento sería PDI.

Las letras sucesivas que identifican al instrumento se encuentran en las columnas 3, 4 y 5 de la tabla 4.1 del
estándar.

En la columna 3 se indica una función de lectura/pasiva del instrumento que puede ser una alarma, indicador,
vidrio, un orificio de restricción (FO), una tendencia o registro (_R), una conexión de prueba(P), una sonda o un
pozo en termopozos (TW), etc.

En la columna 4 se define la función de salida/activa de un instrumento por ejemplo para una Válvula de Control
de presión, la identificación con literales es PV en donde la literal V indica que se trata de una válvula de Control
la cual es una función de salida/activa.

En la columna 5, se específica un modificador de función, a las funciones de la columna 3 y 4, como variable de

presión, ejemplo alta presión (H), o muy alta presión (HH), o muy baja presión (LL).

NUMERACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

Cuando se tenga un proyecto (va depender de las Bases de Diseño del Proyecto) pequeño y no se tengan
asignados números para la identificación de las áreas, equipos o planta, es posible utilizar un número básico,
por ejemplo: LT-1 o LT-01 o LT-001.

El estándar específica que para la identificación numérica de los instrumentos pertenecientes a un lazo de
control es conveniente que la instrumentación asociada a ese lazo (abierto o cerrado) tenga esa misma
numeración, es decir si en el lazo existe una válvula de control de presión con identificación PV-105, la
instrumentación asociada deberá tener la numeración 105, por ejemplo el transmisor, el controlador y el
indicador de presión local ( manómetro) o un receptor eléctrico PI, indicado cerca de la válvula de control,
quedando como PIT-105, PIC-105, PI-105 y PG-105, ver figura 2.

Figura 2. Lazo cerrado de control de presión

También es posible numerar la instrumentación de acuerdo al área industrial, equipo o planta en donde se
encuentra localizada la instrumentación, utilizando el primer dígito del número de la planta como clave de
identificación del instrumento, por ejemplo:

 PIT-100 (en donde el primer dígito 1, indica el número de Área, Equipo o Planta)

Otro criterio es numerar a los instrumentos asignando bloques de número predeterminados, por ejemplo:

 Para Indicador de temperatura local o termómetros Bimetálicos: TG-100 a 400.

 Indicador de presión local o Manómetros PG-401 a
 Para transmisores Indicadores de temperatura: TIT-700 a
 Para el caso en donde se tengan 2 instrumentos en el mismo lazo con la misma numeración, generalmente se
utilizan los sufijos A y B, ver figura 3. Por ejemplo: Dos válvulas de control de flujo, mientras una está en
operación la otra está en espera de ser activada en el lazo cerrado de control de flujo: FCV-100A y FCV-100B.

Figura 3. Identificación de instrumentación con sufijos

¿PERO COMO INICIAR LA NUMERACIÓN EN UN DTI O DTI´s?

Un criterio para empezar a numerar los instrumentos en el DTI es iniciar numerando la instrumentación
contenida en el plano (tamaño designado por bases de diseño), del extremo superior de izquierda a derecha y
de arriba hacia abajo; numerando la instrumentación del mismo tipo o variable, con un número consecutivo y así
sucesivamente con toda la instrumentación del plano, dejando la misma numeración para los instrumentos que
estén asociados a un lazo de control (cerrado ó abierto) como se muestra en la figura 2. Esto es lo más común
en proyectos de Plantas de Refinación, Plataformas, Terminales de Almacenamiento y Distribución, etc.

Otro criterio para numerar es verificar las entradas y salidas a equipos dentro del proceso, de tal manera que
podrían enumerarse primero los instrumentos en las entradas de los equipos y después la instrumentación a la
salida de los equipos. Esto aplica a Equipos Paquete; por ejemplo, una planta PSA, para alimentar el H2 de
repuesto a las plantas Hidrodesulfuradoras.

Finalmente los números utilizados para identificar al instrumento dependerán del Proyecto (Bases de Diseño), la
experiencia, habilidades y pericia del Técnico especialista de instrumentos para numerar la instrumentación de
los DTI´s de una planta industrial.

Tabla 5.4.3. Símbolos del elemento final de control auto-operado

La tabla 5.4.4 nos muestra la simbología que debe ser utilizada para las indicaciones de posición a falla de la
válvula de control.

Tabla 5.4.4. Falla de válvula de control e indicaciones de posición desenergizada

CONCLUSIONES
El estándar ANSI/ISA 5.1 puede utilizarse en la industria química, industria del petróleo, generación de potencia,
acondicionamiento de aire y cualquier industria de procesos ya que tiene las herramientas que permiten
entender, interpretar y aplicar la simbología e identificación de la instrumentación a cualquier nivel y es utilizado
en gran cantidad de documentos de ingeniería; ya sea en un diagrama de tubería e instrumentación (DTI) de
una planta o proceso industrial, en un desplegado gráfico, en un diagrama funcional de instrumentos, solo por
mencionar algunos documentos.

Así mismo, se les invita a ser miembro ISA, ya que pueden consultar en línea el estándar ISA S5.1, indicado en
el presente artículo.

REFERENCIAS
1. AMERICAN NATIONAL STANDARD ANSI/ISA-5.1-2009, Instrumentation Symbols and Identification, Approved
18 September 2009
2. Tabla 1 Identificación de letras ANSI/ISA 5.1.
3. Tabla 1.1 Símbolos de dispositivos de instrumentación y funciones del ANSI/ISA 5.1.
4. Tabla 1.2 Símbolos de dispositivos de instrumentación y funciones, misceláneos del ANSI/ISA 5.1.
5. Tabla 5.2.1 Símbolos de medición: elementos primarios y transmisores del ANSI/ISA 5.1.
6. Tabla 5.2.2 Anotaciones para símbolos de medición del ANSI/ISA 5.1.
7. Tabla 5.2.3 Símbolos de medición: elementos primarios del ANSI/ISA 5.1.
8. Tabla 5.2.4 Símbolos de medición: elementos secundarios del ANSI/ISA 5.1.
9. Tabla 5.2.5 Símbolos de medición: dispositivos auxiliaries y accesorios del ANSI/ISA 5.1.
10. Tabla 5.3.1 Símbolos de líneas: conexiones de instrumento a proceso y equipo del ANSI/ISA 5.1.
11. Tabla 5.3.2 Símbolos de líneas: conexiones de instrumento a instrumento del ANSI/ISA 5.1.
12. Tabla 5.4.1 Símbolos de elementos finales de control del ANSI/ISA 5.1
13. Tabla 5.4.2 Símbolos de actuador de elemento final de control del ANSI/ISA 5.1.
14. Tabla 5.4.3 Símbolos de elemento final de control autoaccionado del ANSI/ISA 5.1.
15. Tabla 5.4.4 Indicación de posición a falla de la válvula de control del ANSI/ISA 5.1.
16. Figura 1. Identificación de un transmisor indicador de flujo
17. Figura 2. Lazo cerrado de control de presión
18. Figura 3. Identificación de instrumentación con sufijos
19. Figura 4. Elemento primario de medición de temperatura con RTD
20. Figura 5. Indicación de flujo utilizando un medidor másico tipo coriolis
21. Figura 6. Transmisor Indicador de presión con indicación digital en el SDMC mediante señal inalámbrica
22. Figura 7. Representación gráfica de un actuador de válvula tipo solenoide
Norma api 5lç
Norma API 5L es o especificaciones de implementación de tubos de acero para el sistema de trasporte de
tuberías y especificaciones para oleoductos y gasoductos. Entonces, ¿Qué tanto sabes sobre los tubos de
acero API 5L y por qué se han vuelto tan populares e importantes para las industrias de tuberías?

A continuación presentaremos una breve introducción de la tubería API 5L y las especificaciones dentro de su
norma, siguiendo los siguientes aspectos:
Alcance de la Norma
Tipos de Fabricación
Grados Diferentes (Abarca los Grados B, X42, X46, X52, X60, X65, X70)
Condiciones de Entrega (significados de R, N, Q, M)
Nivel de Especificación del Producto (PSL1 y PSL2)
Especificaciones del material (Química y Mecánica)
Métodos de Prueba
Tolerancias en diámetros de tubería, espesor y ovalamiento (fuera de redondez)
Defectos comunes
Historia e hitos de la tubería
Utilidades
Alcance de la norma para el tubo API 5L

En la edición del 2012 de la API Spec. 5L, se define el alcance como: “Los requisitos para la fabricación de dos
niveles de especificación del producto (el PSL1 y el PSL2) de tuberías de acero sin costura y soldadas para su
uso en sistemas de transporte en industrias del petróleo y gas natural. Esta norma no es aplicable para tuberías
de fundición”.

En resumen, la tubería API 5L es una tubería de acero al carbono que se utiliza para los sistemas de oleoductos
y gasoductos. Además, la norma API 5L también puede emplearse para el transporte de otros líquidos como
vapor, agua, o lodo.

Diferentes tipos de fabricación

La especificación API 5L abarca los tipos de fabricación para tuberías soldadas y sin costuras.

Dentro de los tipos de tubería soldada comunes se encuentran tuberías de acero en espiral con soldadura por
arco sumergido (SSAW), tuberías de acero con soldadura longitudinal por arco sumergido (LSAW) y tubería de
acero con soldadura por resistencia eléctrica (ERW).

Entra aquí para conocer las diferencias entre las tuberías ERW, LSAW y SSAW.

Por otro lado, la fabricación sin costuras se emplea comúnmente para las tuberías con diámetros más pequeños
(cuando el diámetro es menor a 150 mm o 6 pulgadas, se prefieren los tubos de acero sin costura, en lugar de
los tubos de acero soldado).

Para su información, también contamos con tuberías sin costuras de diámetros superiores. Por medio del
proceso de fabricación con rolado caliente, podemos preparar tuberías sin costura con hasta 20 pulgadas de
diámetro (508 mm). En cambio, si necesitas tubos sin costura con más de 20”, podemos fabricarlos empleando
un proceso de expansión en caliente, alcanzando un diámetro máximo de hasta 40” (1016 mm).

Proceso de fabricación de la tubería API 5L

Además de las tecnologías de fabricación Sin Costura, ERW y SAW, durante sus inicios, la tubería de acero API
5L también podía fabricarse en un alto horno usando láminas con soldadura solapada (en desuso a partir de la
norma API 5L de 1962).

A medida que continuó mejorándose el proceso de fabricación de láminas de acero, la producción de tuberías y
la tecnología de soldadura, también lo hicieron los tubos ERW y SAW empleados en la construcción de tuberías.
Las mejoras en tubos SAW son una gran ventaja, en especial para las tuberías de acero con grandes diámetros,
ya que representan menos costos de materia prima, y el proceso de producción es uniforme y simplificado.
Debido a esto, el tubo de acero soldado ha ocupado el primer lugar en las industrias de gas natural y petróleo
para la construcción de gasoductos y oleoductos.

La API 5L abarca diferentes grados

La tubería de acero API 5L incluye diferentes grados de acero, los cuales generalmente son Grado B, X42, X46,
X52, X56, X60, X65, X70, X80. Algunos fabricantes son capaces de producir aceros con grados de hasta X100 y
X120. Mientras más alto es el grado de la tubería de acero, se alcanza un control más restringido en el
equivalente de carbono, lo cual contribuye con un mayor rendimiento en fuerza mecánica.

Además, para una tubería API 5L del mismo grado, sin costura y soldada, el contenido de elementos químicos
es diferente, mientras que para la tubería soldada se requiere más restricción y menores cantidades de carbono
y azufre.

Según las diferentes condiciones de entrega del tubo, podemos encontrar también rolado, rolado con
normalizado, rolado termomecánico, formado con normalizado, normalizado, normalizado y revenido, o
templado y revenido.

Condiciones de entrega para cada grado de acero

Para grados intermedios, la descripción del grado de tubería API 5L debe encontrarse en uno de los siguientes
formatos:

a. La letra “L”, seguida del límite elástico mínimo en MPa. Por ejemplo, L290 (X42) significa que el límite elástico
mínimo es 290 MPa. En caso de una tubería con nivel PSL2, se añade una letra sufijo (R, N, Q o M) para
describir la condición de entrega.

b. La letra “X”, seguida de dos o tres dígitos numéricos equivalentes al límite elástico en 1000 psi, redondeado al
entero más cercano, y para la tubería con nivel PSL2, la letra que describe la condición de entrega (sea R, N, Q,
o M) representa los siguientes formatos.

Letra R: Rolado
Letra N: Rolado con normalizado, Formado con normalizado, Normalizado
Letra Q: Templado y Revenido
Letra M: Rolado termomecánico, o Formado termomecánico
Nivel de Especificación del Producto (PSL1 y PSL2 en API 5L)

Qué significa PSL

PSL son las siglas para Nivel de Especificación del Producto (Product Specification Level, en inglés). El nivel de
especificación del producto puede clasificarse en PSL1 y PSL2, lo cual también puede ser comprendido como el
nivel de calidad.

Diferencias entre PSL1 y PSL2

Haz clic aquí para conocer las diferencias entre las tuberías PSL1 y PSL2

Requisitos

Las tuberías PSL1 y PSL2 no solo son diferentes en cuanto a los requisitos de prueba, sino también en su
composición química y propiedades mecánicas.

PSL1 es más restrictivo que el PSL2 en composición química, resistencia mecánica, prueba de impacto,
inspección no destructiva, y otros indicadores.

Pruebas de impacto

La tubería PSL1 no requiere pruebas de impacto, mientras que la PSL2 sí, a excepción de la X80.

Inspección no destructiva

La PSL1 no requiere inspección no destructiva, mientras que esta inspección es un requisito para la PSL2.

(NDT: Inspección y Prueba No Destructiva. Se utilizan métodos radiográficos, ultrasónicos y otros similares sin
la intención de destruir el material, según la norma API 5L, y con la finalidad de descubrir defectos o
imperfecciones en la tubería.)

Especificación del material de la tubería API 5L

La especificación del material que incluye composición química y propiedades mecánicas para las tuberías
PSL1 y PSL2.

Composición química de la tubería

Composición química para la tubería PSL1 con un espesor ≤ 25.0 mm (0.984”).

Propiedades químicas de la tubería API 5L con nivel PSL2:

Límite elástico y resistencia a la tensión

Métodos de prueba para tubería API 5L

Prueba hidrostática

a. Las juntas (también conocidas como empates) no necesitan someterse a la prueba hidrostática, siempre y
cuando los tramos de la tubería utilizados en la fabricación de las juntas de unión hayan pasado la prueba
hidrostática antes del proceso para unirlos.
b. A excepción de la circunstancia anterior, el tubo debe soportar la prueba hidrostática sin presentar ninguna
fuga a través de la costura de la soldadura o a lo largo de la tubería.

Prueba de doblado

No debe ocurrir ninguna ruptura en alguna parte de la muestra, y tampoco deben presentarse fracturas en el
metal de la soldadura.

Por favor, recuerde: para todas las pruebas de doblado, las grietas que ocurran en la pieza durante la prueba
pueden permitirse siempre que no superen una longitud de 6.4 mm (0.25 pulgadas) en cada borde de los tramos
de la tubería.

Prueba de aplastamiento

La prueba de aplastamiento es un método utilizado para verificar la deformación de la tubería según el tamaño
especificado y descubrir sus defectos e imperfecciones. Según el estrés y las características de deformación
presentadas en la muestra durante el proceso de aplastamiento, esta determinará la resistencia a las grietas y
rupturas longitudinales y circunferenciales de la tubería, y descubrirá sus defectos internos y superficiales.

Además de las tres pruebas y ensayos comunes anteriormente mencionados, existen otras pruebas que también son
requeridas según circunstancias específicas.
Prueba de doblado guiado
Prueba o Ensayo de Impacto: Método Charpy (CVN) para tubería PSL2 (incluyendo pruebas al cuerpo de la tubería,
soldaduras y zonas afectadas por calor o prueba HAZ)
Prueba de Desgarramiento por Caída de Peso (DWT) para tubería soldada PSL2

Condiciones, imperfecciones y defectos superficiales

Todas las tuberías API 5L deberán estar libres de defectos, grietas, goteos y filtraciones.

Otros defectos incluyen:

Socavados en tuberías tipo SAW y COW.

Quemaduras de arco
Laminaciones
Desviaciones geométricas
Áreas duras
Otras imperfecciones de la superficie (para imperfecciones con una profundidad mayor a 0.125 de espesor o ≤
0.125 de espesor de pared permisible, dirigirse a la Cláusula C en la norma API 5L).
Dimensiones y tolerancia de la tubería API 5L

Tolerancia por diámetro y ovalamiento (fuera de redondez)

Tolerancia por longitud de tubería

Las tolerancias de longitud de las tuberías API 5L deberán cumplir con las siguientes condiciones:
a. Las longitudes fuera del estándar deberán ser entregadas como se indica en la tabla 12.
b. Se deberán entregar longitudes aproximadas con tolerancias de +/- 500 mm.
Qué información se necesita para comprar tuberías API 5L

a. Cantidad expresada en metros o toneladas. Por ejemplo, metros totales o piezas totales.
b. Tuberías nivel PSL1 o PSL2
c. Tipo de tuberías (sin costura o soldada, EW, HFW, SAW)
d. Documentos de referencia para la norma API 5L.
e. Grado del acero
f. Diámetro Externo (OD) y Espesor de Pared de la tubería (WT)
g. Longitud y tipo de longitud (Longitud no estándar doble / Longitud no estándar simple / Longitud fija / Longitud
aproximada)
h. Confirmación de aplicabilidad de los apéndices individuales dentro de la norma API 5L (constancia de
cumplimiento)
Información adicional

La siguiente información adicional también puede ser incluida en la orden de compra en diferentes situaciones.
• Designación de tubería
• Composición química para grados intermedios
• Máximo contenido de carbono
• Diámetro u ovalamiento (fuera de redondez) para tuberías con tamaños únicos
• Soldaduras de juntas
• Tipo de extremo o borde
• Requisitos de reparación
• Prueba o Ensayo de Impacto: Método Charpy (CVN)
• Prueba de Desgarramiento por Caída de Peso (DWT)
• Prueba de dureza
• Marcado e identificación de colores para los tubos
• Y otras.
La rastreabilidad es importante

Para la tubería PSL1, el fabricante deberá establecer y seguir los procedimientos documentados para mantener:
a. La identificación de la colada hasta que todas las pruebas químicas pertinentes se lleven a cabo y se
demuestre que estén en conformidad con las especificaciones relacionadas.
b. La identificación de las probetas hasta que todas las pruebas mecánicas pertinentes se lleven a cabo y se
demuestre que estén en conformidad con las especificaciones relacionadas.

En el caso de la tubería PSL2, además de las cláusulas anteriores, también se deberán proporcionar los
documentos para la rastreabilidad de cualquier longitud de la tubería para las probetas, incluyendo los
resultados de las pruebas químicas y mecánicas pertinentes.

Historia e hitos de la tubería API 5L

Antes de la creación de la norma API 5L para tuberías

1834, Fabricación del primer tubo de hierro fundido en los EE.UU. (Millville, NJ)
1856, Desarrollo de la tecnología para el convertidor de acero
1858, Primer pozo petrolero en Titusville, PA
1863, Uso de uniones roscadas para conexiones de tuberías
1863, Las tuberías se fabrican con hierro forjado en un alto horno utilizando láminas con costuras de soldaduras
solapadas
1893, Fabricación de la primera tubería con 30” de diámetro con soldaduras solapadas
1899, Fabricación de la primera tubería de acero con gran diámetro y sin costura, con 20” de diámetro y un
espesor de 5/8”
1917, Fabricación de una tubería con 11 millas de longitud utilizando la técnica de soldadura por arco eléctrico
1919, Se conforma el Instituto Americano del Petróleo (API).
1924, Invención de la soldadura por resistencia eléctrica con corriente directa o de baja frecuencia
1925, Fabricación de una tubería sin costura con un diámetro de 24”
1927, Fabricación de la primera tubería utilizando la técnica de soldadura por descarga eléctrica
Después del API 5L

1928, Aparición del primer estándar o norma API 5L para la fabricación de tuberías, que abarca tuberías con
soldaduras a tope en hornos altos, tuberías con soldaduras solapadas en hornos altos, y tuberías sin costuras.
Mínimo YS 172 MPa (25000 psi), y máximo 310 MPa (45000 psi). Incluyendo materiales para tres grados
diferentes (Grado A25, A, B), con límite elástico mínimo de 172 MPa, 207 MPa, y 241 MPa respectivamente.
1931, Especificaciones para tubería API 5L, incluyendo tubería de acero con soldadura por resistencia eléctrica
(ERW).
1933, Tubería de acero con gran diámetro, adaptada en su mayoría para soldadura por arco eléctrico en
circunferencia
1944, La técnica de soldadura por descarga eléctrica es anexada a la API 5L
1946, Empieza la fabricación de tuberías con 30” de diámetro utilizando soldadura por arco sumergido
1948, Aparición de la doble soldadura por arco sumergido (tubo DSAW)
1948, Publicación de la norma API 5LX, que abarca materiales con límite elástico mínimo de 289 MPa (42000
psi).
1953, Se añade la tubería API 5L Grado X46 y X52
1962, Tubería con láminas de soldadura solapada en alto horno retirada de la API 5L, y aceptado el proceso de
fabricación de acero básico al oxígeno.
1963, Se comienzan a usar los métodos de inspección no destructiva para las especificaciones de la tubería API
5L
1966, Aparición de la tubería API 5L Grado X60
1969, Se agregan requisitos adicionales en el API 5L para la prueba de dureza
1973, Aparición de la tubería de acero API 5L Grado X70
1983, La norma API 5L y la norma API 5LX se combinan en una sola: la API 5L.
1985, Aparición de la tubería Grado X80
2000, Se establece un nivel mínimo de fractura para la dureza y se hace una especificación obligatoria en la API
5L

Antes del año 2000, los tubos grado X70 fueron usados en tuberías en un 40% del total de la construcciones,
las Grado X65 y X60 fueron alrededor de un 30%, y las tuberías con diámetros pequeños fueron hechas con
tubos Grado X52, las cuales eran en su mayoría tipo ERW.

Norma API Spec. 5L-2012 e ISO 3183:2012

Acerca de API Spec. 5L 2012 – La versión más reciente de la norma API para tuberías
Esta versión tuvo sus inicios en abril del 2010, después de recopilar y analizar más de 400 sugerencias, hasta
que finalmente fue publicada a finales del 2012. El 18 de febrero de 2013, la ISO 3183:2012 fue oficialmente
publicada en línea.

Norma ISO 3183 de especificación para tuberías

En el 2007, la ISO y la API publicaron en conjunto la ISO 3183:2007/API SPEC 5L número 44, para completar
una norma internacional en todo el mundo. En el 2012, los Estados Unidos reclamaron su derecho a la
propiedad intelectual de esta norma, por lo que API cesó su colaboración con la ISO, y dejó de publicar normas
en conjunto. Sin embargo, la última edición de la ISO 3183:2012 y la API 5L 2012 siguen representando un
logro cooperativo, y con la excepción del API LOGO y la especificación de tuberías en tierra para Europea, el
resto del contenido era básicamente el mismo.

Diferencias entre la 45ª edición de la API 5L y la edición anterior

La principal diferencia entre la 45ª edición y la anterior es la adición de dos apéndices: el primero, especificación
de pedidos de tubos PSL2 para tuberías en tierra en Europa (Apéndice M); y el segundo, ecuaciones para tubos
con extremos roscados y acoplados, y ecuaciones de fondo para las pruebas de doblado guiado y método
Charpy (CVN) para las probetas (Apéndice P). En cuanto al resto del contenido, existen muy pocas diferencias
relacionadas a estándares, tecnología de fabricación, normas de rendimiento, métodos de inspección, además
de ajustes a la redacción general del texto. La nueva versión de la API 5L 2012 es más completa y científica.

Utilidades de la tubería API 5L

El moderno tubo de acero API 5L es una micro aleación de acero baja en carbono o ultra baja en carbono. Es
un producto de alto valor y hecho con la más alta tecnología.

La producción de tuberías de acero ha tenido un papel importante en casi todos los nuevos logros tecnológicos
en el área metalúrgica durante casi 20 años.

En la actualidad, la tendencia de desarrollo en la ingeniería de tuberías es la fabricación de tubos con gran

diámetro, gasoductos de alta presión, tuberías resistentes a entornos fríos y altamente corrosivos, tuberías
submarinas con espesor grueso, etc.

Por lo tanto, el tubo de acero API 5L debe tener alta resistencia, dureza y soportar grietas y fracturas, contar con
una buena soldabilidad, y ser adecuado para entornos ácidos y con residuos industriales, como el H2S; es decir,
con cualidades anticorrosivas.