Capítulo II 12

Marco Teórico

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Al iniciar la investigación se discurren varias opciones como fuentes

informativas para desarrollar el tema sobre el mantenimiento en la industria
cárnica, informaciones obtenidas de Internet en un radio geográfico amplio,
así como la Tesis de Miguel Schonffeldt (1999) “Estudio del proceso de
fabricación de jamón y boloña con agregado de plasma para el centro
cárnico del parque tecnológico universitario”, y la tesis de la Ing. Sofía
Morales (2001) “Medición y Control de la Gestión de mantenimiento, a través
de un sistema balanceado de indicadores”, permitió iniciar una base general
de las fases de control en el mantenimiento de la industria que serían de
interés a esta investigación.

Cuando se pretende diseñar un buen sistema de mantenimiento, es

importante entender claramente los aspectos que incluye, a fin de permitir
el mejor manejo de las situaciones que se planifiquen y/o se presenten
inesperadamente; por tal razón se definen y analizan a continuación los
controles que se señalan en el objetivo general de este trabajo.

CONTROL DE EQUIPOS

Es importante tener una correcta visión de la disponibilidad de los

equipos que influyen directamente en el proceso productivo de la empresa,
para ello es necesario conocer ciertos parámetros que orienten
adecuadamente la investigación que se realiza, es decir; saber:
- ¿Cuáles son los equipos a incluir en el programa de
mantenimiento?
- ¿Dónde están?
- Sus características técnicas
- Su historial de vida
- Todos los costos que involucra cada uno de ellos
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Marco Teórico

- ¿Qué tan indispensables son en la línea de producción?

y otras interrogantes que permitan establecer y cumplir los objetivos
planteados en el control de dichos equipos1.

Inventario de Equipos

La realización de un censo de los equipos existentes, permite conocer

con mayor exactitud, cuales son aquellos que realmente están operando en
la empresa y cuales no; así como también ayuda a saber la clasificación de
los mismos en cuanto a su sistema de funcionamiento. Por lo general en la
industria cárnica la mayoría de los equipos son Rotativos y Estáticos; como
por ejemplo: una Sierra para corte de canal, una Romana para carnes en
canal, etc.

Se debe enfatizar lo conveniente de una actualización constante del

inventario que se tenga; pues así se garantiza un mejor control de los
equipos que entran, se quedan y salen de la empresa como activos y parte
fundamental del proceso productivo en la misma.

Codificación de los Equipos

Luego de conocer cuales y cuantos equipos se incluyen en el

programa de mantenimiento es imprescindible la identificación particular de
cada uno de ellos. La definición de la codificación necesaria debe ser
sencilla, de fácil interpretación, sin dígitos complicados; pues la idea es
simplificar la información que se maneje en dicho programa de
mantenimiento.
Entonces, considerando lo antes expuesto, tanto para la localización
dentro de la empresa, como para la identificación del propio equipo puede
establecerse lo siguiente; para cada uno de ellos 1:
a) CÓDIGO FUNCIONAL: debe reflejar la ubicación del equipo dentro del
1 proceso
Alberto Perozo productivo; es decir: ¿Dónde está el equipo dentro de la
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empresa?, pudiendo utilizarse para este caso en la industria cárnica dos

dígitos alfabéticos, por ejemplo:

Sala de Matanza  MA
Sala de Desposte  DE

b) CÓDIGO TÉCNICO: es equivalente a la cédula de identidad del equipo;

dicho código refleja características del mismo; es información que será
utilizada al momento de realizar un análisis de falla, podría sugerirse el
uso de cuatro dígitos, que identifiquen: el mecanismo de funcionamiento,
el grado de criticidad en el proceso, y la numeración del equipo en el
área donde se encuentra.

Debido a la variedad de equipos en la línea de proceso en la industria

cárnica se establece un código alfa-numérico de seis dígitos que permita
identificar tanto la ubicación como el equipo al cual se hace referencia a
través de dicho código, es decir estaría formado de la siguiente manera:

Identificación del área Clasificación por mecanismo de funcionamiento

XX – X X XX
Nº del equipo en el área
Grado de criticidad del equipo

Clasificación de los Equipos

Cuando se diseña la codificación de los equipos se debe incorporar un

dígito que indique de alguna manera la importancia que tiene dicho equipo
en el proceso productivo; ya que, de acuerdo a ciertos factores los equipos
se pueden clasificar en1:
a) CRÍTICOS: se refiere a aquellos equipos cuya falta puede
1
Alberto Perozoparalizar la producción de forma total; ocasionando trabajos de
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emergencia en mantenimiento, generalmente están colocados

en serie, sin un puente (“by pass”) .
b) SEMI-CRÍTICOS: son equipos instalados en serie con un puente
(“by pass”) o en paralelo sin reserva, su parada afecta la
producción de manera parcial y pueden ocasionar trabajos de
urgencia en mantenimiento.
c) NO CRÍTICOS: son los equipos cuya cesantía de funciones no
afectan la producción, generalmente están instalados en paralelo
con reserva y solo ocasionan trabajos de rutina en
mantenimiento.

Elaboración de la Ficha Técnica

Durante la formulación de un programa de mantenimiento se

recopilan diversas informaciones o datos técnicos de cada uno de los
equipos involucrados, por ello es importante organizar toda esa información
referente a características y operatividad de cada equipo en fichas técnicas
que sirvan como herramientas de consulta de fácil acceso en cualquier
momento. La idea principal es concentrar en la Ficha Técnica todas las
especificaciones, descripciones, etc.; que sea posible y se consideren
importante tener presente al consultar esta herramienta.

Elaboración del Historial de los Equipos

A cada equipo incluido en el proceso productivo y en el programa de

mantenimiento se le debe conocer el comportamiento y la atención que se
le ha dado durante su período de vida en la empresa, esto significa que es
necesario registrar en forma cronológica cada una de dichas actividades que
en suma contribuyen a la formación de su historial de vida, incluyendo de
ser posible detalladamente las reparaciones, cambios de piezas, o
sustituciones, etc. , a que ha sido sometido en algún momento; pues de
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esta manera se tiene un mejor control de cuando y a que hacerle

mantenimiento bajo una determinada programación en un momento dado.

Organización de Catálogos

Una vez identificado cada uno de los equipos y concentrado en una

carpeta u otro sistema toda la información técnica (Folletos, Catálogos,
Especificaciones del Fabricante, etc.), se requiere ubicar dichos archivos en
un lugar que permita su fácil acceso por alguna codificación y clasificación
previa de acuerdo a la necesidad y uso que se tenga de tal información en la
empresa.

Identificación en el Plano de la Planta

Esta Herramienta elaborada de manera sencilla deberá tener por

objetivo facilitar la identificación y visualización de equipos y máquinas
dentro de la empresa, ya que contiene la codificación de cada uno de ellos, a
fin de que el personal responsable del departamento de mantenimiento, una
vez familiarizado con el plano pueda saber rápidamente donde se ubica
cualquiera de los equipos que tiene bajo su responsabilidad de
mantenimiento, en un momento dado.

CONTROL DE TRABAJO

Luego de lograr una clara definición de cuales equipos se involucran

en el programa, se hace necesario establecer una herramienta que facilite el
control de las actividades de mantenimiento a efectuar y que así mismo
alerte sobre alguna anormalidad que pueda alterar sustancialmente la
planificación que se ha realizado, impidiendo obtener los resultados
previstos.
El control de trabajo en un programa de mantenimiento implica una
serie de pasos cuyo ordenado cumplimiento permite:
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Marco Teórico

 Dimensionar la magnitud de los trabajos de mantenimiento

necesarios
 Analizar la manera de efectuar dichos trabajos
 Justificar su realización

De igual modo, en la planificación el control del trabajo facilita definir

los criterios para autorizar su ejecución, estimando costos, recursos y tiempo
que sería necesario utilizar. Cuando se realizan trabajos de mantenimiento
que han sido planificados se define una programación que detalla las
actividades a ejecutar y controlar, es decir incluye:

a. La elaboración de una lista de verificación, donde se pueda

recopilar información básica de los requerimientos de
mantenimiento de los equipos incluidos en el programa.
b. La simplificación de dicha lista, clasificando las actividades hasta
lograr un número óptimo y una ordenación adecuada de las mismas
c. La codificación de las actividades a considerar

Diseño de una Orden De Trabajo (ODT)

Para controlar el trabajo se requiere lograr una conexión entre el

proceso de Planificación /Programación y el proceso de Ejecución /Control;
para ello la figura de la ODT permitirá detallar las necesidades a cubrir en
las diferentes etapas de la ejecución de un trabajo. 1

La ODT representa la herramienta escrita en el proceso de control

cuyo objetivo consiste en informar a quién corresponda el trabajo que se
debe realizar y controlar, por lo tanto es importante que exija algunos datos
como:
- Fecha
- Tipo y descripción del trabajo

1
Perozo Alberto
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- Ubicación del trabajo

- Estimación de recursos y costos necesarios
- Tiempo de duración
- Fecha y hora de inicio y fin
- Responsable o ejecutante
- Autorización
- Observaciones

Etapas en el recorrido de una Orden De Trabajo (ODT)

Cuando se hace la solicitud de algún trabajo de mantenimiento, se

genera una ODT que debe recorrer mas o menos en forma general una serie
de etapas administrativas1 indistintamente del tipo de industria:

a. Dependiendo de la complejidad de la empresa se efectúa una

Solicitud de la ODT, a través de un formato sencillo, donde el
trabajador u operario del equipo, que requiere la ODT describe, entre
otros datos: fecha, tipo de mantenimiento requerido, equipo que falló,
departamento al que pertenece, descripción de la falla, etc.
b. De acuerdo al tipo de mantenimiento solicitado, ya el trabajo
puede haber sido o no, Planificado o previsto con todos los recursos
necesarios.
c. Se afinan los requerimientos de recursos, tiempo, costos, etc. , es
decir se hace una Estimación
d. En la siguiente etapa se evalúa la justificación o no del trabajo
requerido con los detalles que se han estimado anteriormente, para su
Autorización
e. Luego, se define la Programación de horarios y de recursos que
1
Albertose utilizarán
Perozo en la realización del mantenimiento.
f. Ya conocida la programación detallada de la ODT, se Ejecuta el
trabajo requerido, y una vez culminado, por un lado se informa a la
parte interesada el cumplimiento del mismo y sus observaciones (si
las tiene); y por otro lado se continua al último paso de la ODT.
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g. El último paso consiste en la supervisión o Revisión del trabajo

realizado, asignando un visto bueno por parte del operario del equipo
en mantenimiento.

La planilla de la ODT puede realizarse como mínimo en original y dos

copias, siendo el destino de cada ejemplar el siguiente:
Original de la ODT  Archivo del departamento de mantenimiento
Copia 1  Archivo principal de la empresa, que puede ser el de
administración
Copia 2  Archivo del departamento que solicitó el trabajo de
Mantenimiento (si la complejidad de la empresa así lo amerita).

De esta manera se mantiene un orden y control sobre todas las

actividades de mantenimiento que se realicen en la empresa en diferentes
momentos.

Programa de Mantenimiento Preventivo (PMP)

Un Programa de Mantenimiento Preventivo permite visualizar en

forma detallada, la información requerida para efectuar las diferentes
actividades de mantenimiento que se planifiquen y programen en la
empresa.

Inicialmente los PMP pueden ser generales para un tipo de equipo,

pero varían hasta hacerse específicos para cada uno de ellos. 1

En el formato de un PMP se considera información que a modo global

aporte datos como:
a. Código y descripción de la actividad:
Previamente se ha efectuado un listado de las actividades de
mantenimiento que se realizarán a los diferentes equipos,
definiéndoles código y descripción de las mismas.
b. Frecuencia de ejecución:
1
Perozo Alberto
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Se hace necesario saber cada cuanto tiempo se debe realizar

determinadas actividades.
c. Duración del trabajo:
En cualquier proceso productivo el tiempo equivale a dinero por
lo que hay que definir los períodos de duración de cada
actividad.
d. Tipo, Número, Costo de mano de obra:
Por lo mencionado en el punto anterior, también es importante
estimar cuanto le costará a la empresa la ejecución del trabajo,
así como también saber si se cuenta con la mano de obra
requerida.
e. Condiciones del equipo para efectuar el trabajo:
De acuerdo al trabajo a efectuar se requiere o no parar el
equipo involucrado, lo cual podría exigir que se detenga la
producción en un momento dado.
f. Fecha de inicio y fin de la actividad:
Como cualquier programa es indispensable llevar una
cronología de las actividades a realizar.

CONTROL DE GESTIÓN

Cuando se realiza un trabajo de mantenimiento siempre se espera

poder medir el grado de satisfacción que éste provee, es decir, saber que
tan efectivo es en la solución de los problemas que puedan presentarse.
Para ello se hace necesario desarrollar un Seguimiento y Control de la
gestión que se esta realizando; cuyos análisis de resultados permitan
evaluar el trabajo de mantenimiento y tomar las decisiones mas acertadas,
en el momento oportuno.

Indicadores de Gestión
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Literalmente la palabra indicadores se refiere a una señal, cuya

interpretación facilita la toma de decisiones de una situación.
Es importante aclarar que de acuerdo a las necesidades de cada
empresa se establecen distintos tipos de indicadores, los cuales señalarán
de manera oportuna la presencia de alguna situación que se encuentre fuera
del patrón o referencia establecida, permitiendo actuar efectivamente sobre
el problema.

Generalmente se procura definir los indicadores relacionando

aspectos que permitan medir la eficiencia y/o la efectividad del programa de
mantenimiento; como por ejemplo:
- Horas–Hombre en reparaciones preventivas / Horas-Hombre en
mantenimiento de equipos
- Costo de trabajos de mantenimiento / Costo total de la producción
- Nº fallas Emergencia / Tiempo de operación

Seguimiento y Control

Obtener el valor numérico de un indicador no es suficiente garantía

en la ejecución de un buen programa de mantenimiento, por lo tanto se
hace necesario realizar una evaluación continua de dichos valores, a través
de un seguimiento periódico de los mismos, pudiendo asegurarse entonces,
que los recursos disponibles serán aprovechados adecuadamente y que el
trabajo planificado produzca resultados satisfactorios.

Igualmente, mantener bajo control todas las informaciones sobre los

elementos que puedan alterar el programa establecido, permitirá tomar
oportunamente las decisiones mas acertadas.