Sistema de Generación de Vapor.

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

DE GENERACIÓN DE VAPOR DE LA CASA DE MÁQUINAS DEL
HOSPITAL DE ESPECIALIDADES FUERZAS ARMADAS Nº1
PROYECTO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
LUIS GONZALO CAJAS RAMOS

azul_inmortal216@hotmail.com
PABLO CIFUENTES FIALLOS
pablocf2187@hotmail.com
Director: Ing. LUIS FERNANDO JÁCOME

luisfernando.jacome@epn.edu.ec
Quito, Julio 2013

DECLARACIÓN
Nosotros, Luis Gonzalo Cajas Ramos y Pablo Cifuentes Fiallos, declaramos bajo
juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido
previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
Luis Gonzalo Cajas Ramos Pablo Cifuentes Fiallos

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Luis Gonzalo Cajas y Pablo
Cifuentes Fiallos, bajo mi supervisión.
Luis Fernando Jácome
DIRECTOR
AGRADECIMIENTOS
A Dios por habernos dado salud, fuerza y perseverancia para culminar con éxito
esta importante etapa de nuestras vidas.
A nuestros padres por su inmenso amor, sus sabios consejos, su paciencia

interminable y apoyo incondicional durante toda nuestra vida. Este gran logro
obtenido no hubiera sido posible sin ustedes.
A nuestros hermanos por su amor y aliento cada día, incentivándonos a seguir

adelante por más difícil que sea el camino.
A la Escuela Politécnica Nacional por brindarnos la oportunidad de ser parte de

ella y principalmente a la Facultad de Ingeniería Mecánica por enseñarnos a
querer y sentir pasión por nuestra profesión.
A nuestros profesores que desinteresadamente día a día alimentaron nuestras

mentes con valiosos conocimientos y a nuestras almas con grandes consejos.
Prometemos llegar a ser buenos profesionales y personas de bien como ellos.
A nuestros amigos que desde el primer día que iniciamos este duro camino nos
brindaron su amistad sin interés alguno y en momentos difíciles, supieron darnos
palabras de aliento para no desfallecer.
Al ingeniero Luis Jácome por su dirección e importante guía en la realización del

presente proyecto.
A todas las personas que de una u otra manera colaboraron en este proyecto.
DEDICATORIA
Dedico este último y gran esfuerzo de esta hermosa etapa de mi vida a Dios, ya
que por su infinita bondad y cariño me ha bendecido con unos padres luchadores
y amorosos, me ha dado a la mujer más valiente y alegre por hermana y a un
hombre cariñoso y perseverante por hermano.
A mi querida Facultad pues en ella aprendí, a través de sus profesores, sólidos

conocimientos que serán la base de mi vida profesional.
A mis amigos, hermanoS de carrera, con los que comparTí experiencias

inolvidables y aprendí el valor de la amistAd.
A todos los que de alguna manera fueron parte de esta historia universitaria que
jamás olvidaré.
Luis Gonzalo
A Dios por darme tranquilidad en momentos difíciles y la fortaleza para nunca

bajar los brazos.
A mi familia, mis padres, Mario y María del Rosario, a mi hermano Rafael por
confiar en mí, apoyarme y estar en todo momento.
A mis amigos, profesores y a todos los que formaron parte de mi vida en estos
años, porque cada uno contribuyó de distintas maneras para ser no solo un
estudiante responsable, sino un ser humano crítico que siente y razona.
Pablo
ÍNDICE DE CONTENIDO
DECLARACIÓN……………………………...…………………………………………….…...…
CERTIFICACIÓN……………………………...…………………………………………….…..…
AGRADECIMIENTO………………………...…………………………………………….………
DEDICATORIA……………………………...…………………………………………….…….…
LISTA DE FIGURAS ……………………………...……………………………………………… i
LISTA DE TABLAS …………………………….………..…..………………...………………… iv
LISTA DE ANEXOS …………………………….……..…………………………....………….... x
RESUMEN…………………………….……………….………………………………………….. xi
PRESENTACIÓN…………………….………………………………………...………………… xii
CAPÍTULO I ......................................................................................................................... 1
GENERALIDADES DE LA INSTITUCIÓN ....................................................................... 1
1.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................1
1.2 GENERALIDADES ...............................................................................................................1
1.3 UBICACIÓN ..........................................................................................................................2
1.4 BASE FILOSÓFICA ..............................................................................................................4
1.4.1 MISIÓN .............................................................................................................................4
1.4.2 VISIÓN ..............................................................................................................................4
1.4.3 OBJETIVOS ESTRATÉGICOS ........................................................................................4
1.4.4 ESTRUCTURA ORGÁNICA ...........................................................................................5
1.4.4.1 Procesos Gobernantes .................................................................................... 5
1.4.4.2 Procesos Operativos ...................................................................................... 5
1.4.4.3 Procesos de Apoyo ........................................................................................ 6
1.5 ANTECEDENTES .................................................................................................................7
1.6 UNIDAD DE MANTENIMIENTO ........................................................................................7
1.7 ESCENARIO ECONÓMICO DEL HE-1 ...............................................................................7
1.8 ESCENARIO SOCIAL DEL HE-1 .........................................................................................8
1.9 ESCENARIO TECNOLÓGICO DEL HE-1 ...........................................................................8
1.10 ESCENARIO ECOLÓGICO DEL HE-1 ................................................................................8
1.11 ESCENARIO DE SEGURIDAD DEL HE-1 ..........................................................................9
CAPÍTULO II ...................................................................................................................... 10
ESTUDIO DE LOS EQUIPOS Y SU FUNCIONAMIENTO ............................................ 10
2.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 10
2.2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR ............. 10
2.2.1 SUBSISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA ......................................................... 11
2.2.1.1 Bomba de Agua Tratada para Caldera ......................................................... 12
2.2.1.2 Ablandador de Agua .................................................................................... 13
2.2.1.3 Tanque Recolector de Vapor Residual. ....................................................... 16
2.2.1.4 Tanque de Condensado................................................................................ 16
2.2.1.5 Bomba de Dosificación de Químico. ........................................................... 17
2.2.1.6 Tanque de Almacenamiento de Químico. ................................................... 18
2.2.2 SUBSISTEMA DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE .............................................. 19
2.2.2.1 Tanque de Almacenamiento Principal ......................................................... 20
2.2.2.2 Tanque de Almacenamiento Secundario de Combustible. .......................... 21
2.2.2.3 Motor-Bomba Principal de Combustible ..................................................... 21
2.2.2.4 Bomba de Combustible de Caldera 1. ......................................................... 22
2.2.3 SUBSISTEMA DE ACUMULACIÓN DE VAPOR ....................................................... 24
2.2.3.1 Depósito de vapor ........................................................................................ 24
2.2.4 SUBSISTEMA CALDERA ............................................................................................. 25
2.2.4.1 Calderas Pirotubulares ................................................................................. 27
2.2.4.2 Calderas de 3 Pasos ..................................................................................... 27
2.2.4.3 Calderas que utilizan combustibles líquidos ............................................... 28
2.2.4.4 Partes de una Caldera .................................................................................. 28
2.3 SUBSISTEMAS – GRUPOS – COMPONENTES ............................................................... 34
2.4 CODIFICACIÓN DE COMPONENTES.............................................................................. 40
2.5 SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS. ....................................................................... 44
CAPÍTULO III .................................................................................................................... 46
TEORÍA DE MANTENIMIENTO ..................................................................................... 46
3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 46
3.2 FILOSOFÍA DE MANTENIMIENTO ................................................................................. 46
3.2.1 MANTENIMIENTO DE FALLA .................................................................................... 46
3.2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ............................................................................. 47
3.2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................................. 48
3.2.3.1 Mantenimiento Preventivo a Tiempo Fijo ................................................... 50
3.2.3.2 Mantenimiento Preventivo a Tiempo Variable ........................................... 50
3.2.4 MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN (CBM) ....................................... 51
3.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) .................................................... 54
3.2.6 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) ......................... 56
3.3 ANÁLISIS DE FALLOS Y AVERÍAS ................................................................................ 57
3.3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS FALLOS ............................................................................. 57
3.3.2 CURVA DE LA BAÑERA .............................................................................................. 58
3.4 TÉCNICAS DE CALIDAD PARA EL ANÁLISIS Y SOLUCION DE PROBLEMAS ...... 61
3.4.1 CICLO DEMING ............................................................................................................ 61
3.4.2 HISTOGRAMA ............................................................................................................... 62
3.4.3 DIAGRAMA DE PARETO ............................................................................................. 63
3.4.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA ........................................................................................ 64
3.4.5 MATRIZ DE PRIORIZACIÓN ....................................................................................... 65
3.5 ANÁLSIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS (A.M.F.E.) .................................... 66
3.5.1 ¿CUANDO SE REALIZA UN AMFE? ........................................................................... 67
3.5.2 TIPO DE AMFE .............................................................................................................. 68
3.5.2.1 AMFE de Diseño ......................................................................................... 68
3.5.2.2 AMFE de Proceso ........................................................................................ 69
3.5.3 MODOS DE FALLO ....................................................................................................... 69
3.5.4 METODOLOGÍA PARA DESARROLLAR TABLAS AMFE ....................................... 70
3.5.4.1 Paso 1: Selección del Grupo de Trabajo. ..................................................... 70
3.5.4.2 Paso 2: Establecer el Tipo de AMFE a Realizar. ........................................ 70
3.5.4.3 Paso 3: Nombre del Producto/Componente................................................. 70
3.5.4.4 Paso 4: Definir las Funciones del Producto o del Proceso Analizado. ........ 70
3.5.4.5 Paso 6: Determinar los Efectos de Fallo. ..................................................... 71
3.5.4.6 Paso 7: Índice de Gravedad (G). .................................................................. 71
3.5.4.7 Paso 8: Determinar las Causas de Fallo....................................................... 72
3.5.4.8 Paso 9: Índice de Ocurrencia (O). ............................................................... 73
3.5.4.9 Paso 10: Identificar Sistemas de Control Actuales. ..................................... 73
3.5.4.10 Paso 11: Índice de Detección (D). ............................................................... 74
3.5.4.11 Paso 12: Calculo del Número de Prioridad de Riesgo (NPR) ..................... 74
3.5.4.12 Paso 13: Proponer Acciones de Mejora ....................................................... 75
3.5.4.13 Paso 14: Definir Responsables .................................................................... 75
3.5.4.14 Paso 15: Acciones Implantadas ................................................................... 75
3.6 MANTENIMIENTO ACTUAL DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR. ........... 76
3.7 SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO .......................................... 76
3.8 FUNDAMENTOS DE LA ESTRATEGIA DEL MANTENIMIENTO ESCOGIDA ........... 80
3.8.1 MATRIZ DE PRIORIZACIÓN ....................................................................................... 80
3.8.2 DIAGRAMA DE PARETO ............................................................................................. 83
CAPITULO IV .................................................................................................................... 90
MÉTODO DE ANÁLISIS MODAL DE FALLA EFECTO (A.M.F.E.) ............................ 90
4.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 90
4.2 TABLAS AMFE (ANÁLISIS MODAL FALLA-EFECTO) ................................................ 91
CAPITULO V ..................................................................................................................... 97
DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ..................................................... 97
5.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 97
5.2 MANTENIMIENTO DEL SUBSISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA. .................. 98
5.2.1 MOTOR ELÉCTRICO .................................................................................................... 98
5.2.2 BOMBA DE AGUA ........................................................................................................ 99
5.2.3 VÁLVULA CHECK I ................................................................................................... 100
5.2.4 ABLANDADOR ........................................................................................................... 100
5.2.5 CONTROL DIGITAL DEL ABLANDADOR .............................................................. 101
5.2.6 DEPÓSITO DE SAL ..................................................................................................... 101
5.2.7 VÁLVULA DE GLOBO ............................................................................................... 102
5.2.8 TANQUE RECOLECTOR ............................................................................................ 102
5.2.9 TANQUE DE CONDENSADO..................................................................................... 102
5.2.10 SENSOR NIVEL-FLOTADOR, .................................................................................... 103
5.2.11 VISOR DE NIVEL ........................................................................................................ 103
5.2.12 TERMÓMETRO ANALÓGICO ................................................................................... 104
5.2.13 BOMBA DE INYECCIÓN DE QUÍMICO ................................................................... 104
5.2.14 VÁLVULA CHECK II .................................................................................................. 105
5.2.15 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE QUÍMICO .................................................. 105
5.3 MANTENIMIENTO DEL SUBSISTEMA DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE. ..... 106
5.3.1 TANQUE PRINCIPAL.................................................................................................. 106
5.3.2 TANQUE SECUNDARIO............................................................................................. 107
5.3.3 VÁLVULA DE COMPUERTA..................................................................................... 108
5.3.4 TUBERÍA DE TRANSPORTE ..................................................................................... 108
5.3.5 TUBERÍA DE REBOSO ............................................................................................... 109
5.3.6 FILTRO DE ACEITE .................................................................................................... 109
5.3.7 MOTOR ELÉCTRICO .................................................................................................. 110
5.3.8 MOTOR-BOMBA PRINCIPAL DE COMBUSTIBLE ................................................. 111
5.3.9 BOMBA DE COMBUSTIBLE ...................................................................................... 112
5.3.10 VALVULA CHECK ...................................................................................................... 112
5.3.11 MANÓMETRO DE CONTROL DE PRESIÓN ............................................................ 113
5.4 MANTENIMIENTO DEL SUBSISTEMA DE ACUMULACIÓN DE VAPOR. .............. 114
5.4.1 DEPÓSITO DE VAPOR ............................................................................................... 114
5.4.2 TUBERÍA DE VAPOR ................................................................................................. 114
5.4.3 VÁLVULA DE GLOBO ............................................................................................... 115
5.5 MANTENIMIENTO DEL SUBSISTEMA CALDERA. .................................................... 116
5.5.1 MANTENIMIENTO DIARIO ....................................................................................... 116
5.5.2 MANTENIMIENTO SEMANAL .................................................................................. 118
5.5.3 MANTENIMIENTO MENSUAL .................................................................................. 119
5.5.4 MANTENIMIENTO SEMESTRAL .............................................................................. 120
5.5.5 MANTENIMIENTO ANUAL ....................................................................................... 120
5.5.6 MANTENIMIENTO ESPECIAL (Cada 5 años) ........................................................... 121
5.6 HOJA DE PROCEDIMIENTOS......................................................................................... 123
CAPITULO VI .................................................................................................................. 130
SOFTWARE DE MANTENIMIENTO ............................................................................ 130
6.1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 130
6.2 CAPTURAS DE PANTALLA DEMOSTRATIVAS DEL PROGRAMA.......................... 130
6.3 REQUERIMIENTOS DE INSTALACIÓN ........................................................................ 138
CAPITULO VII ................................................................................................................. 139
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................ 139
7.1 CONCLUSIONES .............................................................................................................. 139
7.2 RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 141
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 142
ANEXOS ........................................................................................................................... 144
i
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Ubicación del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1. ...................... 2

Figura 2 – Ubicación de la Casa de Máquinas dentro del HE-1........................................... 2
Figura 3 – Casa de Máquinas del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1. ......... 3
Figura 4 – Esquema de Procesos Gobernantes del Hospital de Especialidades
Fuerzas Armadas N°1. .......................................................................................... 5
Figura 5 – Esquema de Procesos Operativos del Hospital de Especialidades
Fuerzas Armadas N°1.3 ........................................................................................ 6
Figura 6 – Esquema de Procesos de Apoyo del Hospital de Especialidades
Fuerzas Armadas N°1. .......................................................................................... 6
Figura 7 – Foto del subsistema de alimentación de agua.
a) Tanque recolector de vapor residual; b) Tanque de condensado;
c) Ablandador de Agua; d) Bomba de agua tratada para caldera. ...................... 12
Figura 8 – Foto de la bomba de agua tratada. ...................................................................... 13
Figura 9 – Foto del ablandador de agua. ............................................................................. 15
Figura 10 – Foto del tanque de recolector de vapor. ........................................................... 16
Figura 11 – Foto del tanque de condensado. ....................................................................... 17
Figura 12 – Foto de bomba de dosificación de químico...................................................... 18
Figura 13 – Foto de tanque de almacenamiento de mezcla agua-combustible. .................. 19
Figura 14 – Foto del subsistema de suministro de combustible.
a) Tanque de almacenamiento secundario; b) Tanque de almacenamiento
principal. ........................................................................................................... 20
Figura 15 – Foto del tanque de almacenamiento principal. ................................................. 20
Figura 16 – Foto del tanque de almacenamiento secundario............................................... 21
Figura 17 – Foto de bomba principal de combustible. ........................................................ 22
Figura 18 – Foto de bomba de combustible de caldera 1. ................................................... 23
Figura 19 – Foto de bomba de combustible de caldera 2. ................................................... 23
Figura 20 – Foto del subsistema de acumulación de vapor. ................................................ 24
Figura 21 – Foto del depósito de vapor. .............................................................................. 25
Figura 22 –Ejemplo de caldera pirotubular de 3 pasos. ...................................................... 25
ii
Figura 23 –Caldera pirotubular de 3 pasos. ......................................................................... 27

Figura 24 –Vista lateral de una caldera pirotubular de vapor y sus componentes básicos. . 33
Figura 25 –Vista Frontal de una caldera pirotubular de vapor y sus componentes básicos. 33
Figura 26 – Gráfica de tendencia de un valor de amplitud de vibración de un cojinete. .... 52
Figura 27 – Pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). ....................................... 55
Figura 28 – Esquema de relación Falla-Avería. .................................................................. 58
Figura 29 – Curva de la bañera. Tasa de fallo vs Vida Operacional. .................................. 59
Figura 30 – Diferentes curvas de Probabilidad de fallo vs tiempo. ..................................... 60
Figura 31 – Diagrama del Ciclo Deming............................................................................. 61
Figura 32 – Ejemplo Diagrama de Pareto. Defectos en la fabricación de refrigeradores. .. 64
Figura 33 – Ejemplo Diagrama de Ishikawa. Protección anticorrosiva a través de pintura.65
Figura 34 – Ejemplo Matriz de Priorización. ...................................................................... 66
Figura 35 – Flujo AMFE-Departamentos............................................................................ 68
Figura 36 – Tipos de causas- Modo de Fallo....................................................................... 69
Figura 37 – Diagrama de Pareto .......................................................................................... 88
Figura 38 – Forma y color de llama según el tipo de combustible. ................................... 117
Figura 39 – Color de humo de gases de combustión según el tipo de combustible. ......... 117
Figura 40 –Pantalla Principal 1. ........................................................................................ 130
Figura 41 –Tabla AMFE Total del Subsistema. ................................................................ 131
Figura 42 –Tabla AMFE Individual del Componente. ...................................................... 132
Figura 43 –Intervalos de Mantenimiento por Grupo. ........................................................ 132
Figura 44 –Pantalla Principal 2. ........................................................................................ 133
Figura 45 –Total de Actividades de Hoy. .......................................................................... 133
Figura 46 –Selección de Actividades. ............................................................................... 134
Figura 47 –Selección de Actividades. ............................................................................... 135
Figura 48 –Ficha de Equipo en Word................................................................................ 135
Figura 49 –Opciones de Registro Diario. .......................................................................... 136
Figura 50 –Ingreso de Registros. ....................................................................................... 136
Figura 51 –Opciones de Vista de Registros. ...................................................................... 137
Figura 52 –Registro del Sistema. ....................................................................................... 137
Figura 53 –Registro de la Caldera. .................................................................................... 138
Figura 54 – Funcionamiento de un reloj comparador........................................................ 198
iii
Figura 55 – Funcionamiento de un reloj comparador en la alineación de apoyos

y muñequillas en un cigüeñal. ........................................................................ 198
Figura 56 – Factor de corrección de temperatura para la prueba de aislamiento. ............. 201
Figura 57 – Rodamiento y orificios de entrada y salida de grasa. ..................................... 205
Figura 58 – Extractor de rodamientos. .............................................................................. 206
Figura 59 – Error de instalación de cojinetes tipo 1. ......................................................... 206
Figura 60 – Error de instalación de cojinetes tipo 2. ......................................................... 207
Figura 61 – Correcta instalación de cojinetes tipo 1. ........................................................ 207
Figura 62 – Correcta instalación de cojinetes. Distribución de presión. ........................... 207
Figura 63 – a.-Vista frontal izquierda, b.-Vista frontal, c.-Vista posterior derecha,
d.-Tubo de fuego (correcto estado), e.-Vista posterior interna,
f.-Cámara de combustión (Hogar), g.-Vista frontal interna. .......................... 218
Figura 64 – a.-Vista frontal, b.-Vista frontal izquierda,
c.-Vista posterior izquierda interna, d.-Grupo de tubos de fuego,
e.-Tubos de fuego (presencia de desgaste),
f.-Desgaste del cerámico interno de la cámara de combustión...................... 219
Figura 65 – Elementos de la caldera. (Parte 1/3). .............................................................. 220
Figura 66 – Elementos de la caldera. (Parte 2/3). .............................................................. 221
Figura 67 – Elementos de la caldera. (Parte 3/3) ............................................................... 222
Figura 68 – Elementos complementarios al funcionamiento de la caldera. ...................... 223
Figura 69 – Ejemplos de casos de corrosión en la caldera.
a, b y c .-Corrosión en láminas de protección de la caldera,
d.-Corrosión en tubos de fuego........................................................................ 224
Figura 70 – Vistas del área de trabajo designado al sistema de generación de vapor. ...... 225
iv
LISTA DE TABLAS
Tabla 1- Características técnicas de la bomba de agua tratada para caldera. ...................... 13

Tabla 2- Valores máximos permisibles de acuerdo con la Asociación Americana de
Fabricantes de Calderas. ...................................................................................... 14
Tabla 3- Características técnicas del ablandador de agua. .................................................. 15
Tabla 4- Características técnicas del tanque recolector de vapor. ....................................... 16
Tabla 5- Características técnicas del tanque de condensado. .............................................. 16
Tabla 6- Características técnicas de la bomba de dosificación de químico......................... 17
Tabla 7- Características técnicas del tanque de almacenamiento de
mezcla agua-químico. ............................................................................................ 18
Tabla 8- Características técnicas del tanque de almacenamiento principal......................... 20
Tabla 9- Características técnicas del tanque de almacenamiento secundario. .................... 21
Tabla 10- Características técnicas del motor-bomba principal de combustible. ................. 22
Tabla 11- Características técnicas de la bomba de combustible de caldera 1. .................... 22
Tabla 12- Características técnicas de la bomba de combustible de caldera 2. .................... 23
Tabla 13- Características técnicas del depósito de vapor. ................................................... 24
Tabla 14- Características técnicas de Caldera 1 y Caldera 3. .............................................. 26
Tabla 15- Características técnicas de Caldera 2. ................................................................. 26
Tabla 16- Lista de componentes de una caldera pirotubular. (Parte 1/4) ............................ 29
Tabla 20- Subsistema de Alimentación de Agua. Grupos-Componentes. .......................... 34
Tabla 21- Subsistema de Suministro de Combustible. Grupos-Componentes. ................... 35
Tabla 22- Subsistema de Acumulación de Vapor. Grupos-Componentes. ......................... 36
Tabla 23- Subsistema Caldera. Grupos-Componentes. (Parte 1/3). .................................... 37
Tabla 26- Codificación de componentes. (Parte 1/4). ......................................................... 40
v

Tabla 30- Descripción de situación actual de grupos y sus componentes. (Parte1/2) ......... 44
Tabla 31- Descripción de situación actual de grupos y componentes. (Parte2/2) ............... 45
Tabla 32- Tabla de criterios del Índice de Gravedad. .......................................................... 72
Tabla 33- Tabla de criterios del Índice de Ocurrencia. ....................................................... 73
Tabla 34- Tabla de criterios del Índice de Detección. ......................................................... 74
Tabla 35- Matriz de Priorización de criterios. ..................................................................... 77
Tabla 36- Matriz de selección de la estrategia de mantenimiento. ...................................... 78
Tabla 37- Matriz de priorización de criterios para evaluación de subsistemas. .................. 81
Tabla 38- Matriz de priorización de subsistemas. ............................................................... 82
Tabla 39- Tabla de fallos de los componentes de cada subsistema. (Parte 1/2) .................. 84
Tabla 40- Tabla de fallos de los componentes de cada subsistema. (Parte 2/2) .................. 85
Tabla 41- Tabla ordenada de los componentes con mayor número de fallas. (Parte 1/2) ... 86
Tabla 42- Tabla ordenada de los componentes con mayor número de fallas. (Parte 2/2) ... 87
Tabla 43- Tabla AMFE del Componente: Motor Eléctrico,
Subsistema: Alimentación de Agua. Parte (1/2). ................................................ 91
Tabla 44- Tabla AMFE del Componente: Motor Eléctrico,
Subsistema: Alimentación de Agua. Parte (2/2). ................................................ 92
Tabla 45- Tabla AMFE del Componente: Bomba de Combustible,
Subsistema: Suministro de Combustible. Parte (1/2). ........................................ 93
Tabla 46- Tabla AMFE del Componente: Bomba de Combustible,
Subsistema: Suministro de Combustible. Parte (2/2). ........................................ 94
Tabla 47- Tabla AMFE del Componente: Válvula de Globo (Purga),
Subsistema: Acumulación de Vapor................................................................... 95
Tabla 48- Tabla AMFE del Componente: Válvula Solenoide de Combustible (Ingreso),
Subsistema: Caldera. .......................................................................................... 96
Tabla 49- Periodicidad de mantenimiento del motor eléctrico. ........................................... 98
Tabla 50- Periodicidad de mantenimiento de bomba de agua. ............................................ 99
Tabla 51- Periodicidad de mantenimiento de válvula check I. .......................................... 100
Tabla 52- Periodicidad de mantenimiento de ablandador. ................................................ 100
Tabla 53- Periodicidad de mantenimiento de control digital. ........................................... 101
Tabla 54- Periodicidad de mantenimiento de depósito de sal. .......................................... 101
vi
Tabla 55- Periodicidad de mantenimiento de válvula de globo. ....................................... 102

Tabla 56- Periodicidad de mantenimiento de tanque recolector. ...................................... 102
Tabla 57- Periodicidad de mantenimiento de tanque de condensado. ............................... 102
Tabla 58- Periodicidad de mantenimiento de sensor de nivel-flotador. ............................ 103
Tabla 59- Periodicidad de mantenimiento de visor de nivel. ............................................ 103
Tabla 60- Periodicidad de mantenimiento de termómetro analógico. ............................... 104
Tabla 61- Periodicidad de mantenimiento de bomba de dosificación de químico. ........... 104
Tabla 62- Periodicidad de mantenimiento de válvula check II. ........................................ 105
Tabla 63- Periodicidad de mantenimiento de tanque de almacenamiento químico. ......... 105
Tabla 64- Periodicidad de mantenimiento de tanque principal. ........................................ 106
Tabla 65- Periodicidad de mantenimiento de tanque secundario. ..................................... 107
Tabla 66- Periodicidad de mantenimiento de válvula de compuesta. ............................... 108
Tabla 67- Periodicidad de mantenimiento de tubería de transporte. ................................. 108
Tabla 68- Periodicidad de mantenimiento de tubería de reboso. ...................................... 109
Tabla 69- Periodicidad de mantenimiento de filtro de aceite. ........................................... 109
Tabla 70- Periodicidad de mantenimiento de motor eléctrico. .......................................... 110
Tabla 71- Periodicidad de mantenimiento de motor-bomba. ............................................ 111
Tabla 72- Periodicidad de mantenimiento de bomba de combustible. .............................. 112
Tabla 73- Periodicidad de mantenimiento de la válvula check. ........................................ 112
Tabla 74- Periodicidad de mantenimiento del manómetro de control de presión. ............ 113
Tabla 75- Periodicidad de mantenimiento de depósito de vapor. ...................................... 114
Tabla 76- Periodicidad de mantenimiento de tubería de vapor. ........................................ 114
Tabla 77- Periodicidad de mantenimiento de válvula de globo. ....................................... 115
Tabla 78- Hoja de procedimiento para la actividad: “Baqueteo de la caldera”.
(Parte 1/4) ......................................................................................................... 124
(Parte 2/4) ......................................................................................................... 125
(Parte 3/4) ......................................................................................................... 126
(Parte 4/4) ......................................................................................................... 127
Tabla 82- Hoja de procedimiento para la actividad: “Remplazo válvula en mal estado”.
(Parte 1/2) ......................................................................................................... 128
vii
(Parte 2/2) .......................................................................................................... 129
Tabla 84- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Transporte
de Agua. Parte (1/4). .......................................................................................... 145
de Agua. Parte (2/4). .......................................................................................... 146
de Agua. Parte (3/4). .......................................................................................... 147
de Agua. Parte (4/4). .......................................................................................... 148
Tabla 88- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Ablandamiento
de Agua. Parte (1/2). .......................................................................................... 149
Tabla 89- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Ablandamiento
de Agua. Parte (2/2). .......................................................................................... 150
Tabla 90- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo:
Almacenamiento de Vapor Residual. Parte (1/2). ............................................. 151
Almacenamiento de Vapor Residual. Parte (2/2). ............................................. 152
Almacenamiento de Condensado. Parte (1/2). .................................................. 153
Almacenamiento de Condensado. Parte (2/2). .................................................. 154
de Químico. Parte (1/2). .................................................................................... 155
Tabla 95- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua,
Grupo: Transporte de Químico. Parte (2/2). ...................................................... 156
Almacenamiento de Químico. ........................................................................... 157
Tabla 97- Tablas AMFE, Subsistema: Suministro de Combustible,
Grupo: Almacenamiento Principal. ................................................................... 158
Grupo: Almacenamiento Secundario. Parte (1/2).............................................. 159
viii

Grupo: Almacenamiento Secundario. Parte (2/2).............................................. 160
Grupo: Transporte de Combustible. Parte (1/8). ............................................. 161
Tabla 108- Tablas AMFE, Subsistema: Acumulación de Vapor,
Grupo: Alimentación de Vapor. Parte (1/2). ................................................... 169
Tabla 109- Tablas AMFE, Subsistema: Acumulación de Vapor,
Grupo: Alimentación de Vapor. Parte (2/2). ................................................... 170
Tabla 110- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Encendido. Parte (1/5). ............ 171
Tabla 115- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera,
Grupo: Alimentación de Combustible. Parte (1/3). ......................................... 176
ix

Grupo: Alimentación de Aire. Parte (1/4). ...................................................... 179
Tabla 122- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Combustión. Parte (1/3). ......... 183
Grupo: Eliminación de Gases. Parte (1/2). ...................................................... 186
Grupo: Eliminación de Gases. Parte (2/2). ...................................................... 187
Tabla 127- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Seguridad. Parte (1/9). ............. 188
Tabla 136- Límites orientativos de la resistencia del aislamiento en máquinas
eléctricas. ......................................................................................................... 202
x
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del

Subsistema Alimentación de Agua. ............................................................. 145
ANEXO B – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del
Subsistema Suministro de Combustible. ..................................................... 158
ANEXO C – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del
Subsistema Acumulación de Vapor. ............................................................ 169
ANEXO D – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del
Subsistema Caldera...................................................................................... 171
ANEXO E – GENERALIDADES Y ACCIONES RECOMENDADAS. ........................ 197
ANEXO E.1 – Generalidades y Acciones Recomendadas para el Motor Eléctrico. ......... 197
ANEXO E.2 – Generalidades y Acciones Recomendadas para la Bomba de Agua. ........ 209
ANEXO E.3 – Generalidades y Acciones Recomendadas para la Válvula de Globo. ...... 210
ANEXO E.4 – Generalidades y Acciones Recomendadas para la caldera.
Operaciones Especiales. ........................................................................... 211
ANEXO F – MANTENIMIENTO DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR. ..... 214
ANEXO G – PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE VÁLVULAS Y
TRAMPAS DE VAPOR. .................................................................................................. 216
ANEXO H –IMÁGENES VARIAS. ................................................................................. 218
ANEXO I – Registro y Control Diario. (Bitácora). ........................................................... 226
ANEXO J – Formato de HOJA DE PROCEDIMIENTOS. .............................................. 227
xi
RESUMEN
El presente proyecto entrega una herramienta importante para la planificación y

realización de las tareas de mantenimiento del sistema de generación de vapor
del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1 (HE-1).
El primer capítulo se compone de aspectos generales y específicos de la

institución como sus antecedentes, ubicación, base filosófica, misión, visión y
objetivos estratégicos para de ésta manera, comprender a profundidad el papel
que desempeña este centro de salud y principalmente su importancia en la
sociedad.
En el segundo capítulo se realiza un estudio de los equipos, se analiza su estado

y desempeño en el proceso de generación de vapor.
El tercer capítulo presenta el fundamento teórico de las estrategias de

mantenimiento existentes en la actualidad como de las herramientas para el
análisis y solución de problemas. Además presenta la descripción del
mantenimiento en la actualidad, y de manera primordial, la forma de selección de
la estrategia de mantenimiento para la elaboración del plan.
En el cuarto capítulo se realiza el Análisis Modal de Falla Efecto (AMFE) de los

equipos, componentes, elementos que intervienen en el proceso de generación
de vapor.
El quinto capítulo presenta el desarrollo del plan de mantenimiento. Cuenta con

las tareas que deben realizarse y la debida planificación (intervalos o periodicidad)
de las mismas.
El sexto capítulo describe el diseño y alcances de la herramienta informática

elaborada para llevar de manera automatizada el control y ejecución del plan de
mantenimiento.
El séptimo capítulo presenta las conclusiones obtenidas al culminar el presente

proyecto y las recomendaciones para la casa de fuerza de este centro de salud.
xii
PRESENTACIÓN
El Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1, conocido como Hospital

Militar, abre sus puertas en 1977 en su localidad actual. Nace como institución de
gran importancia en el campo de la salud a nivel nacional, con la finalidad de
asegurar la atención integral de salud con calidad y calidez, a todo el personal
militar y dependiente. En años posteriores esa responsabilidad social aumentó al
abrir sus puertas a la sociedad civil.
Luego de un análisis adecuado y en consenso con el personal técnico y

administrativo de dicha casa de salud, se determinó la carencia de un plan de
mantenimiento establecido para toda la unidad de mantenimiento y en particular
para el área de las calderas, lo que sumado a la antigüedad de los mismos, se
considera de suma importancia su implementación. Por esta razón, se plantea
directamente al director del hospital el Tncrnl. Manuel Dávila la realización del
mismo para el sistema de generación de vapor de la casa de máquinas del
hospital, quien delega la decisión final al Arq. Eduardo Proaño líder de la Unidad
de Mantenimiento, quien lo aprueba.
Con esto se busca llevar un registro completo de las actividades realizadas en los
equipos del sistema de generación de vapor para un mejor aprovechamiento de la
capacidad del personal, disminución del costo asignado a ésta actividad, aumento
de la vida útil de los equipos, mayor eficiencia en los trabajos operativos y
principalmente mejorar la calidad del servicio del sistema de generación de vapor
del hospital.
1
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA INSTITUCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
El Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1 (HE-1) es uno de los

hospitales referentes en nuestro país debido a su ideología del mejoramiento
continuo. Esto ha llevado a la institución a posicionarse entre los mejores centros
de atención en el campo de la salud.
Ofrece servicios médicos respaldados por un óptimo nivel tecnológico,

cumpliendo con indicadores internacionales, dando importancia a la prevención y
al diagnóstico adecuado y oportuno.
1.2 GENERALIDADES
Experiencia y tecnología al servicio de la salud de los ecuatorianos es el ideal

principal que direcciona el trabajo de esta institución desde sus inicios en 1919.
Ésta casa de salud, ofrece los servicios de Emergencias, Hospitalización, Unidad

de Cuidados Intensivos, Consulta Externa en 36 especialidades médicas, Centro
de Imagen, Laboratorios, Chequeo Médico Ejecutivo, con el respaldo de
profesionales médicos, enfermeras y personal administrativo que permite atender
a diario a más de 800 pacientes.
De igual forma cuenta con clínicas quirúrgicas en todos los campos de la
Medicina como: Banco de Sangre, Departamento de Enfermería y Trabajo Social.
Esta completa estructura y servicios están direccionados para garantizar que la
salud del pueblo ecuatoriano se mantenga en óptimas condiciones.
2
1.3 UBICACIÓN
El hospital de Especialidades Fuerzas Armadas se encuentra ubicado en la

Provincia de Pichincha, Ciudad de Quito, Barrio El Dorado, entre las calles:
Avenida Gran Colombia 521 y Queseras del Medio. (Ver figura 1).
Figura 1 – Ubicación del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1.

Fuente: http://www.hospitalmilitar.com/mapa.html
La casa de máquinas se ubica al lado derecho del edificio principal, como se

observa en la figura 2:
Edificio de
Consultorios
Edificio
Principal
Casa de
Máquinas
Figura 2 – Ubicación de la Casa de Máquinas dentro del HE-1.

Fuente: GOOGLE; Google Earth; Digital Globe 2013.
3
Sistema
Contra Control
Incendios Master
Sistema de
Generación de
Vapor
Sistema de
Calefacción
y Agua
Caliente
Talleres Talleres
Figura 3 – Casa de Máquinas del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1.

Elaboración: Propia
En la casa de máquinas del HE-1 se tiene áreas de: Sistema Contra Incendios,
Control Master, Sistema de Generación de Vapor, Sistema de Calefacción y
Agua Caliente, y Talleres. En la figura anterior se muestra de manera sencilla la
distribución de los calderos en la casa de máquinas, además de los tanques de
condensado y el distribuidor de vapor.
4
1.4 BASE FILOSÓFICA
1.4.1 MISIÓN
“Asegurar el apoyo de sanidad a las operaciones militares y proporcionar atención

integral de salud de tercer nivel, con calidad y calidez, dentro del sistema de
referencia y contrareferencia, a todo el personal militar, dependiente, derecho
habiente y civil, en el marco del Sistema Nacional de Salud.”
1.4.2 VISIÓN
Ser un hospital militar, universitario, de especialidades, referente a nivel nacional,

con un sistema de gestión de calidad, administrado por procesos automatizados e
integrados; con recurso humano comprometido, altamente capacitado;
equipamiento e infraestructura modernos y especializados; con financiamiento
sostenible y sustentable; que priorice el apoyo adecuado a las operaciones
militares y brinde atención médica efectiva y cálida, al personal militar y a la
ciudadanía en general.
1.4.3 OBJETIVOS ESTRATÉGICOS
· Desarrollar, implementar un Sistema de Gestión de Calidad en base a

procesos para los servicios ambulatorios y de hospitalización.
· Mejorar y formar la capacidad medico científica y humana del personal
técnico del hospital.
· Disponer de tecnología y sistemas apropiados que permitan integrar,
estandarizar y regular las diferentes áreas y servicios del HE-1, para
mantener la normatividad y actualización de los procedimientos
asistenciales, administrativos y financieros para satisfacción del
cliente interno y externo.
· Disponer de personal que cumpla los perfiles y competencias de acuerdo al
manual de clasificación y valoración de puestos vigente.
· Lograr una integración a la red de prestadores de servicios de Salud de
acuerdo al nuevo marco constitucional, con financiamiento sostenible y
sustentable, para cumplir la misión del hospital.
5
1.4.4 ESTRUCTURA ORGÁNICA
1.4.4.1 Procesos Gobernantes
DIRECCIÓN
GENERAL
AUDITORÍA DIRECCIÓN
INTERNA JURÍDICA
UNIDAD DE UNIDAD DE
CALIDAD INVESTIGACIÓN Y
DESARROLLO
PLANIFICACIÓN TECNOLOGÍA DISEÑO Y AUDITORÍA SISTEMA DE

ESTRATÉGICA HOSPITALARIA DESARROLLO DE MÉDICA GESTIÓN INTEGRAL
PRODUCTOS Y DE LA CALIDAD
SERVICIOS DE
SALUD
Figura 4 – Esquema de Procesos Gobernantes del Hospital de Especialidades Fuerzas

Armadas N°1.
Fuente: http://www.hospitalmilitar.com/ley_transp.php
1.4.4.2 Procesos Operativos
DIRECCIÓN DE SERVICIOS DE
SALUD AMBULATORIO
CONSULTA EXTERNA EMERGENCIA AUX. DE DIAGNOSTICO Y ODONTOLOGÍA

TRATAMIENTO
DIRECCIÓN DE SERVICIOS DE
SALUD DE HOSPITALIZACIÓN
CLÍNICO QUIRÚRGICO MATERNO INFANTIL MEDICINA CRÍTICA
DIRECCIÓN DE DOCENCIA E
INVESTIGACIÓN
INGRESO Y INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN

FORMACIÓN BÁSICA CIENTÍFICA
…/
6
…/
ENFERMERÍA
TRABAJO SOCIAL
SERVICIO DE PISO
SECRETARÍA
MENSAJERÍA
PREPARACIÓN DE DIETAS
PARA PACIENTES
HOSPITALIZADOS
DIRECCIÓN DE PREPARACIÓN DE
HOTELERÍA NUTRICIÓN ALIMENTOS PARA EL
HOSPITALARIA PERSONAL
ASESORAMIENTO
NUTRICIONAL AMBULATORIO
VARIOS SERVICIOS
SERVICIOS
GENERALES
SANEAMIENTO AMBIENTAL
Figura 5 – Esquema de Procesos Operativos del Hospital de Especialidades Fuerzas

Armadas N°1.3
1.4.4.3 Procesos de Apoyo

PRESUPUESTO
DIRECCIÓN
CONTABILIDAD
FINANCIERA
TESORERÍA
COSTOS
DEPARTAMENTO
MARKETING
COMERCIAL
COMERCIALIZACIÓN
ADMINISTRACIÓN DE
SISTEMAS Y BASE
DE DATOS
PRODUCCIÓN Y
DEPARTAMENTO DE DESARROLLO DE
TECNOLOGÍA DE LA SOFTWARE
INFORMACIÓN COMUNICACIONES
Y REDES
MANTENIMIENTO DE
HARDWARE
ADQUISICIONES
INGRESO,
DIRECCIÓN LOGISTICA
ACTUALIZACIÓN Y
O DIRECCIÓN DE RRFF EGRESO DE BIENES
MANTENIMIENTO
CAPTAR
DIRECCIÓN RECURSOS
MANTENER
HUMANOS
DESARROLLAR
Figura 6 – Esquema de Procesos de Apoyo del Hospital de Especialidades Fuerzas

Armadas N°1.
7
1.5 ANTECEDENTES
El actual Hospital Militar funcionó en el antiguo San Juan de Dios para

posteriormente ocupar las instalaciones de la Escuela Militar, ubicada en donde
hoy funciona el Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social. Más tarde se trasladó al
edificio construido en 1919 para el Sanatorio de Tuberculosis, en la loma de San
Juan. Es en 1977 cuando se inaugura su moderno edificio en el norte de Quito, en
el que se agregan varias especializaciones y servicios.
Sin embargo, no es sino hasta 1996 en el Hospital abre sus puertas a la

comunidad civil.
1.6 UNIDAD DE MANTENIMIENTO
La Unidad de Mantenimiento del HE-1 es la encargada de realizar el

mantenimiento de todos los equipos en la institución. La persona responsable del
mantenimiento es del líder de la unidad, quien es el que dirige a su departamento
basado en un sistema formal de administración que le permita el control de las
tareas y actividades, mediante reportes que informan oportunamente acerca del
cumplimiento de las metas. Con esto, se determina la información que le permite
establecer las áreas problema que requieren mayor atención y/o una atención
específica.
1.7 ESCENARIO ECONÓMICO DEL HE-1
· Aspectos Positivos
a) Estabilidad económica respaldada en las partidas designadas
anualmente por parte del estado ecuatoriano a las fuerzas armadas.
b) Asignación periódica de recursos por parte del Ministerio de
Defensa.
c) En lo referente a la casa de fuerza del HE-1 y directamente a lo que
compete a los señores operarios, aprovechamiento al máximo de los
recursos económicos que se les asigna.
· Aspectos Negativos
8
a) Reducción del presupuesto del Ministerio de Defensa.

b) En cuanto a la casa de fuerza del HE-1, falta de recursos para llevar
a cabo el plan de mantenimiento establecido en los actuales
momentos.
1.8 ESCENARIO SOCIAL DEL HE-1
a) Mayor y mejor atención a la salud de población.
b) Incremento en la demanda de atención.
c) En cuanto a la casa de fuerza del HE-1, los señores operarios se
encuentran plenamente comprometidos con brindar un servicio
eficiente a pesar de todos los posibles aspectos negativos que
pudieran presentarse en el desarrollo de su labor.
1.9 ESCENARIO TECNOLÓGICO DEL HE-1
a) Disponibilidad de tecnología de última generación en el mercado
nacional. En lo referente a equipos de mayor complejidad existe la
posibilidad de importarlos.
b) En cuanto a la casa de fuerza del HE-1, aprovechamiento de la
tecnología que se dispone.
a) Altos costos de la tecnología.
b) Falta de capacitación del personal en equipos de última generación.
1.10 ESCENARIO ECOLÓGICO DEL HE-1
a) Existencia de normas y leyes ambientales tanto a nivel nacional
como internacional.
b) Existencia de conciencia ecológica.
9
a) En lo que compete a la casa de fuerza del HE-1, existencia de
conciencia ecológica en todos los señores operarios para preservar,
en la medida de sus conocimientos, las condiciones favorables de
salubridad de la casa de salud como también del medio ambiente.
1.11 ESCENARIO DE SEGURIDAD DEL HE-1
a) Existencia de normas y leyes de seguridad tanto a nivel nacional
como internacional.
b) En lo referente a la casa de fuerza del HE-1, predisposición entera
por parte de los señores operarios para llevar a cabo un plan de
seguridad previo a la correcta capacitación del personal.
a) En cuanto a la casa de máquinas, cumplimiento no adecuado de
normas y leyes debido a la falta de un plan de seguridad industrial
desarrollado e implementado.
10
CAPÍTULO II
ESTUDIO DE LOS EQUIPOS Y SU FUNCIONAMIENTO
2.1 INTRODUCCIÓN
El estudio del estado de los equipos del sistema de generación de vapor del
Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1 (HE-1) requiere la recopilación
de información como: características técnicas, régimen de trabajo, estrategia de
mantenimiento utilizada en la actualidad.
El conocer físicamente los equipos, componentes y principalmente su estado, nos

brinda un camino claro en la decisión de la estrategia de mantenimiento más
adecuada para implementar en esta institución.
2.2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DEL SISTEMA DE GENERACIÓN

DE VAPOR
Para generar el vapor requerido por el HE-1, se involucra una variedad de

equipos existentes en la casa de fuerza los cuales se pueden ordenar y clasificar
en los siguientes subsistemas:
a) Subsistema de Alimentación de Agua
I. Bomba de Agua Tratada para Caldera.
II. Ablandador de Agua.
III. Tanque Recolector de Vapor Residual.
IV. Tanque de Condensado.
V. Bomba de Dosificación de Químico.
VI. Tanque de Almacenamiento de Químico.
b) Subsistema de Suministro de Combustible
I. Tanque Principal de Almacenamiento de Combustible.
II. Tanque de Almacenamiento Secundario de Combustible.
11
III. Motor-Bomba Principal de Combustible.

IV. Bomba de Combustible de Caldera 1.
V. Bomba de Combustible de Caldera 2.
VI. Bomba de Combustible de Caldera 3.
c) Subsistema de Acumulación de Vapor
I. Depósito de vapor.
d) Subsistema Caldera
En esta clasificación general se mencionan los equipos más representativos de

cada subsistema. En capítulos posteriores se realiza una clasificación más
profunda de cada subsistema.
2.2.1 SUBSISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
Este subsistema es el que provisiona de agua a las calderas.
El agua nueva pasa por el ablandador, llega al tanque de condensado, y en su

camino hacia cada caldera se adiciona el químico.
El exceso de vapor que no se utiliza se almacena en el tanque de vapor residual y

se dirige al tanque de condensado sin pasar por el ablandador de agua, como si
lo hace el agua de reposición.
12
Figura 7 – Foto del subsistema de alimentación de agua. a) Tanque recolector de vapor

residual; b) Tanque de condensado; c) Ablandador de Agua; d) Bomba de agua tratada para
caldera.
2.2.1.1 Bomba de Agua Tratada para Caldera
El suministro de agua a las tres calderas que se tiene en el hospital se lo realiza

por medio de una bomba para cada uno de éstas.
Esta agua tratada viene del tanque de condensado y también de la línea de

servicio agua. Las características de estas bombas se exponen a continuación:
13
Tabla 1- Características técnicas de la bomba de agua tratada para caldera.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca General Electric
Modelo 5K182AL9
No. CE
Potencia 5 HP
Voltaje 208 V
Intensidad 15 A
Frecuencia 60 Hz
Revoluciones 3500 r.p.m.
Factor de Servicio 1.15
Fase 3
Temp. de Funcionamiento Max. 40˚C temp. Ambiente.
Caudal 25 GPM
Figura 8 – Foto de la bomba de agua tratada.
2.2.1.2 Ablandador de Agua
En la casa de fuerza se tiene dos unidades para ablandar el agua.
El ablandador tiene como finalidad tratar al agua para reducir el contenido de

sales minerales y así evitar las incrustaciones en depósitos y tuberías. Estas
incrustaciones que no son más que acumulaciones, generalmente, de calcio y
magnesio que reducen progresivamente la eficacia y la durabilidad de la caldera.
Por esta razón se suele usar una unidad de ablandamiento de agua conectada
con el suministro de agua que ingresa a la caldera.
Un ablandador de agua es una unidad que elimina los minerales (calcio y

magnesio) que hacen al agua ser dura.
14
El agua para calderas tienen un máximo de partículas por millón (ppm) de sólidos
minerales recomendado por el fabricante. De manera general estos valores se los
observa en la siguiente tabla.
Tabla 2- Valores máximos permisibles de acuerdo con la Asociación Americana de

Fabricantes de Calderas.
Presión de Sólidos Alcalinidad Sólidos en

Sílice
Trabajo Totales Total Suspensión
[psig] [ppm] [ppm] [ppm] [ppm]
0-300 3000 700 300 125
301-450 3000 600 250 90
451-600 2500 500 150 50
601-750 2000 400 100 35
751-900 1500 300 60 20
901-1000 1250 250 40 8
1001-1500 1000 200 20 2.5
1501-2000 750 150 10 1.0
2001-mayor 500 100 5 0.5
Fuente: ANÁLISIS DE RIESGOS DEL TRATAMIENTO DEL AGUA PARA CALDEROS; 1999;
GONZALEZ M; Editorial Plaza y Valdés; 2da Edición; México. Página 20.
Las calderas que dan el servicio de generación de vapor en el HE-1 operan a una
presión de 100 psi por lo que el mayor valor permisible de sólidos totales en el
agua es de 3000ppm.
“Todos los ablandadores de agua usan el mismo principio operacional. Ellos

sustituyen los minerales por otros, generalmente el sodio. El principio es llamado
intercambio iónico. El medio del ablandador de agua, es un depósito de minerales
el cual está lleno, con granos de poliestireno, llamados también resina o zeolita.
Los granos están cargados eléctricamente negativos.
El calcio y el magnesio en agua ambos llevan cargas positivas. Esto significa que
estos minerales se aferrarán en los granos cuando el agua dura pasa a través del
depósito mineral. Los iones del sodio también tienen cargas positivas, no obstante
tan fuertes como la carga en el calcio y el magnesio. Cuando una salmuera
concentrada pasa a través del depósito que contiene los granos plásticos
saturados con calcio y magnesio, se mezcla con el volumen de iones de sodio,
esta supuesto que esto arrastra los iones de calcio y de magnesio fuera de los
15
granos de plástico. El ablandador de agua tiene un depósito de salmuera

separado de los granos que usa una sal común para crear esta salmuera.” 1
Tabla 3- Características técnicas del ablandador de agua.
Marca Clack
Modelo MFR# K0810HQD034
Presión Máxima 150 psig (10.5 bar)
Temperatura Máxima 49 ˚C (120 ˚F)
Temperatura Mínima 1 ˚C (34 ˚F)
Saltex.
Baja en Calcio y Magnesio.
Contenido de Calcio: 16 ppm máx.
Sal Empleada
Contenido de Magnesio: 2 ppm máx.
Cloruro de Sodio al 99%.
Pureza mayor al 99%.
Figura 9 – Foto del ablandador de agua.
1
http://www.enreparaciones.com.ar/plomeria/agua_dura.php
16
2.2.1.3 Tanque Recolector de Vapor Residual.
Es donde se recolecta el vapor condensado residual de toda la casa de fuerza

con la finalidad de aprovecharlo nuevamente. Este vapor condensado es
direccionado al circuito del subsistema de alimentación de agua.
Tabla 4- Características técnicas del tanque recolector de vapor.
Marca Ninguna
Material Acero, capa de protección de pintura “antifuego”
3
Volumen 1m
Temp. de Operación 37-60 °C (100-140 °F )
Presión Ligeramente mayor a la presión atmosférica.
Figura 10 – Foto del tanque de recolector de vapor.
2.2.1.4 Tanque de Condensado.
Para cada caldera existe un tanque de condensado. Dependiendo de la que se

encuentre operando, el vapor que recepta el tanque recolector se dirigirá a su
respectivo tanque de condensado, para posteriormente enviarlo a la caldera. Este
tanque se provisiona de agua del tanque recolector de vapor y de agua nueva de
reposición. Las características técnicas de este tanque son:
Tabla 5- Características técnicas del tanque de condensado.
Marca Ninguna
Material Acero
Volumen 2.7 m3
Contenido Vapor de agua y condensado.
Temp. de Operación 37-60 °C (100-140 °F )
17
Figura 11 – Foto del tanque de condensado.
2.2.1.5 Bomba de Dosificación de Químico.
Provee de un químico directamente al agua que ingresa a las calderas. Este

químico se denomina TQ-SOFT-PL el cual, es un compuesto líquido de polímeros
para tratamiento de aguas de calderas que evita las incrustaciones (silicatos y
carbonatos), la formación de lodos.
A la formación de depósitos en las paredes de las calderas que son pulverulentos
y poco adherentes se los conoce con el nombre de lodos en tanto que los
depósitos que son sumamente adherentes hasta el punto de que no se separan si
no se recurre al escoplo y cortafríos se denominan incrustaciones.
Además este químico hace pasivo al metal protegiéndolo de cierta manera a la

corrosión.
Tabla 6- Características técnicas de la bomba de dosificación de químico.
Marca CHEM TECH
Series 250
Date / Serial # 11 / 12.415334
Voltaje 115 V
Intensidad 1.4 A
Frecuencia 50/60 Hz
Fase 1
Presión Máxima 225 psi (15.52 bar)
Caudal 36 cc/min
18
Figura 12 – Foto de bomba de dosificación de químico.
2.2.1.6 Tanque de Almacenamiento de Químico.
Debido a la fuerza e intensidad del químico que se utiliza es necesario mezclarlo

con determinada cantidad de agua antes de su ingreso a la caldera.
Esta proporción la establece la empresa que ofrece el servicio de venta del
químico a través de estudios mensuales del agua (condensado) del interior de la
caldera. La proporción actual de la mezcla es de 45 litros de químico por 60
galones de agua.
La duración de esta cantidad total de mezcla es de 6 días aproximadamente,
dependiendo del tiempo de servicio de las calderas.
Tabla 7- Características técnicas del tanque de almacenamiento de mezcla agua-químico.
Marca Ninguna
Capacidad 65 galones
Material Polímero
19
Figura 13 – Foto de tanque de almacenamiento de mezcla agua-combustible.
2.2.2 SUBSISTEMA DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE
El combustible que se utiliza es el diesel el cual se abastece a las calderas de dos

maneras posibles:
Principal: El diesel se toma del tanque de almacenamiento secundario a través

de las bombas de combustible de cada caldera.
El tanque de almacenamiento secundario se provee del combustible que se

encuentra en el tanque principal a través de la bomba principal.
Secundaria o Auxiliar: Se toma el combustible directamente del tanque de

almacenamiento principal a través de las bombas de combustible de cada
caldera.
Las razones por las cuales se abastece de combustible a las calderas de dos
maneras son: limpieza de los tanques de almacenamiento, eventuales fallas en
las bombas por lo que se requiere parar su funcionamiento.
20
Figura 14 – Foto del subsistema de suministro de combustible. a) Tanque de

almacenamiento secundario; b) Tanque de almacenamiento principal.
Los elementos que conforman este subsistema son:
2.2.2.1 Tanque de Almacenamiento Principal
Tabla 8- Características técnicas del tanque de almacenamiento principal.
Material Cisterna de concreto
Figura 15 – Foto del tanque de almacenamiento principal.

21
El consumo aproximado de cada caldera es de 32 galones/hora con un período

de funcionamiento de 16 horas/día.
2.2.2.2 Tanque de Almacenamiento Secundario de Combustible.
Es el lugar donde se almacena una cantidad considerable de combustible para el

consumo diario de las calderas.
Tabla 9- Características técnicas del tanque de almacenamiento secundario.
Acero, recubierta de fibra de vidrio y capa de
Material
protección.
Figura 16 – Foto del tanque de almacenamiento secundario.
2.2.2.3 Motor-Bomba Principal de Combustible
Abastece el combustible del tanque de almacenamiento principal hacia el tanque

de almacenamiento secundario.
22
Tabla 10- Características técnicas del motor-bomba principal de combustible.
Marca Marathon Electric
Potencia 2 hp
Voltaje 208 – 230/460 V
Intensidad 1.4 – 1.5 A
Frecuencia 60 Hz
Revoluciones 1750 r.p.m
Factor de servicio 1.15
Fase 3
Temp. de funcionamiento Máx. 40 °C temp. Ambiente
Caudal 20 GPM
Figura 17 – Foto de bomba principal de combustible.
2.2.2.4 Bomba de Combustible de Caldera 1.
Provee de diesel a la caldera 1, el cual se almacena en el tanque de combustible

secundario.
Tabla 11- Características técnicas de la bomba de combustible de caldera 1.
Marca Marathon Electric
Modelo ZVN145TTDR5331AA
Cat. No. H122
Potencia 2 – 1.5 hp
Voltaje 208-230/460 V
Intensidad 1.4-1.5 A
Frecuencia 60 Hz
Revoluciones 1740 – 1730 r.p.m.
Fase 3
Temp. de funcionamiento Máx. 40°C de temp. Ambiente.
Caudal 3 GPM
23
Figura 18 – Foto de bomba de combustible de caldera 1.

secundario.
Tabla 12- Características técnicas de la bomba de combustible de caldera 2.
Marca General Electric
Modelo 5K145AL2667A
No. KF
Potencia 1.5 hp
Voltaje 200 V for 208 Volt system
Intensidad 5.8 A
Frecuencia 60 Hz
Revoluciones 1735 r.p.m
Temp. de funcionamiento Máx. 40°C temp. Ambiente
Caudal 3 GPM
Figura 19 – Foto de bomba de combustible de caldera 2.

24

secundario.
Por ser del mismo tipo que la bomba de la caldera 1, sus datos no se los describe.
(Ver tabla 11).
2.2.3 SUBSISTEMA DE ACUMULACIÓN DE VAPOR
El vapor que originan las calderas se almacena en un distribuidor el cual dirige el

mismo hacia varios servicios del hospital como piscina, esterilización, nutrición,
calefacción, lavandería, calentadores de agua.
Figura 20 – Foto del subsistema de acumulación de vapor.
2.2.3.1 Depósito de vapor
Tabla 13- Características técnicas del depósito de vapor.
Marca Ninguna
3
Volumen 4m
Presión 200 psi
Acero, cubierta de lana de vidrio
Material
y lámina de protección de acero.
25
Figura 21 – Foto del depósito de vapor.
2.2.4 SUBSISTEMA CALDERA
Las calderas son la parte más importante del sistema de generación de vapor, ya
que es donde se crea el vapor. La caldera es un recipiente que posibilita transferir
la energía calorífica de un combustible a un líquido para que así se produzca el
cambio de fase de líquido a vapor.
Figura 22 –Ejemplo de caldera pirotubular de 3 pasos.

Fuente: http:// www.spiraxsarco.com/ar/pdfs/training/gcm_04.pdf
Las calderas que prestan el servicio son de tipo pirotubular, de tres pasos y
emplean combustible líquido.
Existen 3 calderas de 2 series y años distintos. Las características técnicas de
cada caldera se mencionan a continuación:
26
Tabla 14- Características técnicas de Caldera 1 y Caldera 3.
Marca Caldera York Shipley Inc.
Modelo SPHV-175-2 200174
Serie 94-19334 H-10219
Año de fabricación 1994
Caldera No. A49-282
Tipo de construcción Soldadura
Capacidad 5858000 Btu/hr
Presión de trabajo del vapor 150 psi.
Temperatura de superficie 873 °F
MOTOR
Voltaje 220 V
Frecuencia 60 Hz
Fase 3
CONTROL
Voltaje 120 V
Intensidad 15 A
Frecuencia 60 Hz
Fase 1
QUEMADOR
Tamaño FV – 100
Tipo 2
Serie 94-19334
Potencia 20 hp
Taza de fuego 52 G.P.H
Máx Low Fire 17.6 G.P.H
Tabla 15- Características técnicas de Caldera 2.
Marca Caldera York Shipley Inc.
Modelo SPH175-2-119126
Serie 70-5462H47387
Año de fabricación 1970
Caldera No. A49-37W
Tipo de construcción Soldadura
Capacidad 5858000 Btu/hr
Presión de trabajo del vapor 150 psi.
Temperatura de superficie 875 °F
MOTOR
Voltaje 208 V
Frecuencia 60 Hz
Fase 3
CONTROL
Voltaje 115 V
Intensidad 4A
Frecuencia 60 Hz
Fase 1
QUEMADOR
Tamaño F – 175
Tipo 2
Serie 70-5462
Potencia 7.5 hp
Taza de fuego 53.5 G.P.H
27
2.2.4.1 Calderas Pirotubulares
La denominación de caldera pirotubular (tubos de humo) es porque en el interior

de los tubos, rodeados de agua, circulan los gases calientes producto de la
combustión. El combustible se quema en un hogar donde se da la transferencia
de calor por radiación y los gases calientes que circulan a través de los tubos, que
forman el haz tubular, transfieren calor por conducción y convección. Los gases
pueden pasar varias veces a través del haz tubular.
Figura 23 –Caldera pirotubular de 3 pasos.

Fuente: http:// www.spiraxsarco.com/ar/pdfs/training/gcm_04.pdf
El tipo de calderas que se tiene es compacto, es decir, viene como paquete. Para
que entre en operación se coloca en el sitio deseado y sólo requiere colocarse las
tuberías de agua, de vapor, alimentación de combustible y las conexiones
eléctricas.
2.2.4.2 Calderas de 3 Pasos
Usualmente estas calderas tiene una sola cámara para la combustión principal u
hogar y un conjunto de tubos por donde pasan los gases producto de la
combustión. Estos gases realizan un recorrido tanto por la parte de adelante como
la parte de atrás de la cámara. (Ver figura 23)
28
El combustible utilizado puede ser petróleo, gas o dual. Se trabajan con presiones
de hasta 18 bares y se obtiene una producción de vapor de hasta 31800 kg/h.
2.2.4.3 Calderas que utilizan combustibles líquidos
El combustible que se utiliza en las calderas es de tipo líquido número 2, es decir,

combustible ligero. Este proviene del residuo producido de petróleo crudo
después de que se ha destilado.
“Hay varios grados disponibles, cada uno adecuado para los diferentes tipos de
calderos, los grados son los siguientes:
Clase D: Gasoil.
Clase E: Fuel-oil ligero. (Utilizado en la caldera)
Clase F: Fuel-oil medio.
Clase G: Fuel-oil pesado.”2
2.2.4.4 Partes de una Caldera
La caldera en su estructura principal consta de una gran cantidad de elementos y

partes que a continuación se los enlista con su descripción y/o función.
La lista se ha elaborado en base de un esquema general de las calderas del tipo

pirotubular (Figura 24, Figura 25) que se presentan en el manual de York-Shipley
para calderas de la serie 500. (AESYS Technologies LLC, 500 Series Packaged
Firetube Boiler York-Shipley Installation Operation and Maintenance).
2
http:// www.spiraxsarco.com/ar/pdfs/training/gcm_04.pdf
29
Tabla 16- Lista de componentes de una caldera pirotubular. (Parte 1/4)
No. COMPONENTE DESCRIPCIÓN

El filtro de aire asegura el suministro de aire limpio
Filtro de Aire del
1 al compresor utilizado en algunas instancias para el
Compresor de Aire
combustible.
El Interruptor del Ventilador de Aire es accionado

por la presión de aire desarrollada por el soplador o
Presostato del Ventilador
2 ventilador de tiro forzado y está conectado en serie
Aire
al circuito. Sus contactos tienen que estar cerrados
para que la válvula de combustible se abra.
El Depósito de Aceite del Compresor de Aire
asegura la entrega de aceite lubricante limpio la
Depósito de Aceite del
3 compresor de aire. Este se localiza normalmente en
Compresor de Aire
la parte superior de la admisión del compresor de
aire.
Es accionado por el motor modulante. Proporciona
seguridad adicional e impide que el quemador se
Interruptor de Bajo
4 encienda a menos que el motor modulante y las
Fuego-Auxiliar
válvulas de combustible estén en posición de bajo
fuego.
Esta válvula es ajustada para establecer la correcta

presión de aceite. La presión del combustible es
Válvula de Control de
5 leída usando un medidor de presión. La Válvula
Retorno de Aceite
Medidora de Retorno de Aceite es manejada y
controlada por el motor modulante
Esta es una identificación del equipo regulada por la

Identificación de la
6 ASME. Esta marca debe ser accesible para
Caldera
propósitos de inspección.
Este interruptor se usa para manualmente encender

Interruptor de
7 y parar el funcionamiento de la caldera. Esta
Encendido/Apagado
normalmente localizado en el tablero de control.
Esta válvula regula la velocidad de flujo de gas
natural al quemador, es controlada por el motor
8 modulante y operada en conjunto con el Regulador
Flujo de Gas
de Flujo Forzado para controlar la tasa combustión
en la caldera.
El Motor Modulante opera el Regulador de Flujo
Forzado y las válvulas de combustible. Típicamente,
9 Motor Modulante
el flujo de combustible puede ser controlado usando
las levas ajustables.
Esta válvula regula el suministro de agua de

alimentación a la caldera. La válvula recibe una
10 Alimentación de Agua
señal de control desde el control de la bomba y del
(Opcional)
control del nivel bajo de la caldera.
30

Los tubos de fuego contienen y direccionan la
11 Tubos de Fuego
combustión de los gases en el interior de la caldera.
Regula el flujo de combustión del aire del Soplador o

Regulador de Flujo
12 Ventilador de Flujo Forzado. La posición del
Forzado
regulador varía con la carga de la caldera.
Proporciona de aire de combustión al quemador. El

Soplador o Ventilador de Flujo Forzado opera
continuamente durante el funcionamiento de la
caldera. Éste se enciende antes que de que el
Soplador o Ventilador de
13 quemador empiece a operar para preparar la caldera
Flujo Forzado
y a los tubos de fuego para la combustión. El
Soplador o Ventilador de Flujo Forzado se detiene
después de que la caldera es purgada de la
combustión de gases.
Regula la presión del gas entrante al quemador a un

nivel adecuado. Funciona independientemente de
Regulador de Presión de
14 las acciones del operador. Únicamente el ajuste
Gas (Opcional)
inicial de la presión se requiere que sean fijados por
el operador al inicio del encendido.
Aislador(es) de Garantiza un medio seguro de aislar el alto voltaje

15 Porcelana de Sistema de usado por los electrodos de ignición desde las
Ignición superficies metálicas circundantes.
Intensifica el voltaje para suplir el alto voltaje

necesario para originar la chispa de ignición. En
Transformador del
16 caso de que la presión principal de gas cambie
Sistema de Ignición
dramáticamente, el operador puede necesitar ajustar
el regulador de presión del gas.
La caldera está equipada con uno o más válvulas

Válvula Principal de
17 motorizadas o solenoides en las líneas de suministro
Combustible
de gas o combustible.
Es un dispositivo de operación manual para abrir y

Válvula de Cierre de
18 cerrar la línea principal de suministro de gas al
Gas Manual
quemador.
31

Con el interruptor selector ajustado a manual, el
Potenciómetro Manual Potenciómetro Manual controla el posicionamiento
19
(Opcional) del motor modulante, poniendo así la intensidad de
la llama bajo el control del operador.
Control Opcional de Envía una señal al motor del control para regular la
20 Presión (o Temperatura) calibración del fuego según las diversas demandas
Modulante de carga.
Indicador de Presión de Indica la presión de atomización del aire en el

21
Aire en la Boquilla quemador.
Válvula de Control de Controla el flujo de combustible hacia la tobera del
22
Aceite quemador.
Se encuentra normalmente cerrada en la línea de

suministro de combustible. Se abre únicamente
23 Válvula Solenoide Piloto
durante el período de ignición por el sistema de
seguridad de la llama.
Suministra aire filtrado utilizado para atomizar el

24 Compresor de Aire
combustible en la tobera del quemador.
Establece una secuencia de control para la

operación de los quemadores, manteniendo un
itinerario de tiempo establecido por cada fase de
operación del quemador. El tiempo está programado
por el fabricante y no se lo puede modificar. Una
Programador del Ciclo fotocelda verifica la existencia de llama y hace que
25 de Encendido cierre de inmediato el paso del combustible si hay
(Control de Seguridad) falla en la llama. El control de salvaguardia de llamas
incluye un seguro de arranque que previene
cualquier condición de operación insegura. Cualquier
daño ocasionado a este control puede ocasionar
graves daños en la caldera como a las personas que
trabajan junto al equipo.
Responden a los niveles de agua de la caldera.

Generalmente este control es operado a través de un
Programador del Control flotador. Presenta dos funciones: a) detener el fuego
26 de Nivel de Agua y Corte de la caldera cuando el nivel de agua está por
de Bajo Nivel. debajo del nivel mínimo de seguridad; b) regular el
flujo de agua de alimentación para mantener a la
caldera trabajando a un nivel adecuado.
32

Su valor está predefinido. No es controlada por el
operador. Presta protección a la caldera
permitiendo la descarga de los excesos de presión
que ocurren dentro del mismo. Por ser un
Válvula de Seguridad de
27 dispositivo de seguridad, la válvula se encuentra en
Alivio de Presión
constante servicio. Consta de un resorte y un disco
para controlar la presión. Para realizar su
mantenimiento se debe seguir las instrucciones del
fabricante.
Verifica la presencia de llama. Electrónicamente
alerta al control de seguridad para que corte el
28 Escáner (Analizador)
suministro de combustible en caso de que la llama
falle.
Medidor de Presión de
Estos medidores indican la presión interna de la
29 Vapor, Presión Interna
caldera o las condiciones de presión-temperatura.
y/o Temperatura
Direccionan los gases calientes que se encuentran

30 Cajas de Giro en el hogar hacia el segundo paso y luego al
tercero.
Este Incluye un tubo de vidrio para la medición del
Indicador del Nivel de
31 nivel de agua, válvulas de corte de flujo en el tubo
Agua en la Caldera
de nivel y válvula de columna de agua.
33
Figura 24 –Vista lateral de una caldera pirotubular de vapor y sus componentes básicos.
Fuente: AESYS Technologies LLC, 500 Series Packaged Firetube Boiler York-Shipley Installation
Operation and Maintenance. Pag.4
Figura 25 –Vista Frontal de una caldera pirotubular de vapor y sus componentes básicos.
Fuente: AESYS Technologies LLC, 500 Series Packaged Firetube Boiler York-Shipley Installation
Operation and Maintenance. Pag.5
34
2.3 SUBSISTEMAS – GRUPOS – COMPONENTES
Tabla 20- Subsistema de Alimentación de Agua. Grupos-Componentes.
SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR

FUNCIÓN: Alimentar a las calderas con la
SUBSISTEMA:
cantidad y el tipo adecuado de agua para
ALIMENTACIÓN DE AGUA
la generación de vapor.
GRUPO COMPONENTE FUNCIÓN
Dar impulso a la bomba de agua.

Motor eléctrico Potencia=5 HP, Voltaje=208 V,
Transporte de Intensidad= 15 A, r.p.m.=3500
Agua Proporcionar el agua tratada a la caldera.
Bomba de agua
Potencia=5 HP, Caudal=25 GPM
Válvula Check I Impedir el retorno del agua.
Ablandar el agua retirando los iones de
Ablandador
magnesio y calcio.
Control digital Dosificar la cantidad de agua tratada.
Ablandamiento
de Agua Mezclar agua-sal y almacenarla para su
Depósito de sal
posterior uso en el ablandador.
Válvula de globo Permitir o cortar el paso del agua tratada
(paso de flujo) hacia el tanque de condensado.
Tanque Recolectar el vapor de la casa de
recolector máquinas. Volumen=1 m³
Almacenamiento
Válvula de globo Eliminar sedimentos alojados en el fondo
de Vapor
(purga) del tanque recolector.
Residual
Válvula de globo Permitir o cortar el paso del vapor residual
(paso de flujo) a los tanques de condensado.
Tanque de Almacenar agua para la caldera.
condensado Volumen=2,7 m³
Sensor de nivel- Medir el nivel de agua y comunicárselo al
flotador control digital del ablandador.
Almacenamiento Controlar visualmente el nivel de agua en
Visor de nivel
de Condensado el tanque de condensado.
Válvula de globo Eliminar sedimentos alojados en el fondo
(purga) del tanque de condensado.
Termómetro Mide la temperatura interna del tanque de
analógico condensado.
Proporcionar el químico a la línea de
Bomba de alimentación de agua para la caldera.
Transporte de dosificación de Voltaje=115 V, Intensidad=1,4 A
Químico químico Presión Máxima= 225 psi, Caudal= 36
cc/min.
Válvula Check II Impedir el retorno del químico.
Tanque de
Almacenamiento Mezclar químico-agua y almacenarla.
almacenamiento
de Químico Volumen=65 gal.
de químico
35
Tabla 21- Subsistema de Suministro de Combustible. Grupos-Componentes.

FUNCIÓN: Proveer de combustible
SUBSISTEMA: a una presión y caudal necesarios
SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE para el correcto funcionamiento de
las calderas.
Almacenamiento Almacenar combustible.

Tanque principal
Principal Volumen=8000 gal.
Almacenar el combustible para
Tanque secundario
consumo diario. Volumen=2000 gal.
Válvula de
Regular o cortar el flujo de
compuerta (paso de
combustible manualmente.
Almacenamiento flujo)
Secundario Tubería de Distribuir el combustible para los 3
transporte calderos.
Conducir el exceso de combustible
Tubería de reboso del tanque diario de regreso hacia el
tanque principal.
Limpiar el combustible reteniendo
Filtro de combustible
impurezas. Filtro= 10 micras.
Enviar el combustible del tanque
Motor-Bomba principal al secundario.
principal de Presión= 2 HP, Voltaje=208 V,
combustible Intensidad= 1,5 A, r.p.m.= 1750,
Caudal= 20 GPM.
Dar impulso a la bomba de
combustible. Potencia= 2 HP,
Transporte de Motor eléctrico
Voltaje=208 V, Intensidad= 1,5
Combustible A, r.p.m.=1750
Proporcionar el combustible desde
Bomba de el tanque secundario hacia cada
combustible caldera.
Potencia= 2 HP, Caudal=3 GPM.
Proporcionar el valor de presión del
Manómetro de
combustible a la entrada de la
Control de Presión
caldera.
Válvulas check Impedir el retorno del combustible.
36
Tabla 22- Subsistema de Acumulación de Vapor. Grupos-Componentes.

FUNCIÓN: Receptar el vapor generado
SUBSISTEMA:
por las calderas para distribuirlo a las
ACUMULACIÓN DE VAPOR
diferentes áreas del hospital.
Receptar el vapor generado por las

Depósito de
calderas para distribuirlo a las diferentes
vapor
áreas del hospital. Volumen=4 m³.
Almacenamiento
Tubería de Conducir el vapor desde el caldero hacia
de Vapor
vapor al distribuidor.
Válvulas de Eliminar sedimentos alojados en el fondo
globo (purga) del depósito.
37
Tabla 23- Subsistema Caldera. Grupos-Componentes. (Parte 1/3).

SUBSISTEMA: FUNCIÓN: Generar vapor a una capacidad de
CALDERA 5858000 Btu/h y con una presión de 100 psi.
Interruptor Poner en marcha y parar el funcionamiento de la

ON/OFF caldera.
Detectar la presencia de llama y permitir la
Fotocelda apertura de la válvula soleniode de combustible.
(válvula principal de combustible).
Transformador Proporcionar el voltaje necesario para el
de energía. encendido de la llama piloto.
Cerrar el arco para encender la chispa e iniciar el
Electrodos
proceso de ignición.
Aislante de Aislar y proteger del alto voltaje usado en los
Encendido porcelana electrodos.
Direccionar el gas utilizado en el proceso de
Tubería de gas
encendido de llama piloto.
Regulador de
Regular la presión de gas.
presión de gas
Válvula Controlar el flujo de gas para el proceso de
solenoide de ignición. A su vez está regulado por el motor
gas modulador.
Válvula de
Se opera manualmente para la apertura y cierre
globo (paso de
de la línea de gas.
flujo)
Válvula Controlar el flujo de combustible a la caldera a
solenoide de través de un mecanismo electromagnético. Tiene
combustible 3 posiciones: Bajo fogueo, Mediano fogueo, Alto
(Ingreso) fuego.
Alimentación Válvula
de solenoide de
Controla el flujo de combustible a la caldera.
Combustible combustible
(Retorno)
Válvula de Permite regular el retorno según indica el motor
control modulador
Atomizador Atomizar el combustible.
Motor del
Impulsar al ventilador de aire de tiro forzado.
ventilador
Ventilador de
Proporciona el aire para la combustión en el
aire de tiro
quemador.
forzado
Alimentación Motor Regula el tiro forzado y las válvulas para la
de Aire modulador entrada de aire para la combustión.
Permitir la entrada de aire al interior de la
Compuerta
caldera.
Difusor Permite la circulación del aire en forma helicoidal.
Filtro de aire
Limpiar el suministro de aire.
(malla)
38

Motor del
Impulsar al ventilador de aire de tiro forzado.
ventilador
Ventilador de
Proporciona el aire para la combustión en el
aire de tiro
quemador.
forzado
Alimentación
de Aire Motor Regula el tiro forzado y las válvulas para la
modulador entrada de aire para la combustión.
Permitir la entrada de aire al interior de la
Compuerta
caldera.
Permite la circulación del aire en forma
Difusor
helicoidal.
Filtro de aire
Limpiar el suministro de aire.
(malla)
Dirigir los gases calientes de la cámara de
Cajas de giro
combustión hacia los tubos.
Planchas que alojan a los tubos y al hogar.
Además cierra el espacio destinado a la
Espejos
acumulación de agua y vapor dentro del
caldero.
Contener y dirigir el fuego de la combustión a
Tubos de fuego
través de toda la caldera.
Combustión Cámara de
Contener la combustión generada en el
combustión.
interior de la caldera.
(Hogar)
Cámara de Contener el agua y el vapor generado en el
vapor interior de la caldera.
Cerámico
aislante de la Evitar la pérdida de calor de la cámara de
cámara de combustión.
combustión
Dirigir los gases de la combustión hacia el
Chimenea
Eliminación exterior.
de Gases Termómetro de Medir la temperatura de los gases de
chimenea combustión de salida.
39

Válvula de
Proteger a la caldera a través de la descarga
seguridad
automática de los excesos de presión del
(acción
interior.
automática)
Permitir la revisión de los tubos a través del
Hand hole
acceso con la mano.
Permitir la revisión de los tubos a través del
Man hole
acceso de una persona.
Válvulas de Descargar los sedimentos acumulados en el
globo. (Purga) interior de la caldera.
Válvula de
Aliviar el exceso de presión interna de la
seguridad
caldera de manera manual.
(acción manual)
Manómetro de
Seguridad presión de Medir la presión interna de la caldera.
vapor
Sensor de nivel
Medir el nivel de agua en el interior de la
de agua –
caldera.
Flotador
Indicador del Controlar de manera visual el nivel de agua

nivel de agua existente dentro de la caldera.
Carcasa Soportar y proteger los elementos.

Válvula check Impedir el retorno de vapor.
Válvula de Cerrar el paso de vapor del caldero al
compuerta distribuidor.
Medir presión y comunicarlo al control
Presostatos
automático.
40
2.4 CODIFICACIÓN DE COMPONENTES
Tabla 26- Codificación de componentes. (Parte 1/4).
CODIFICACIÓN DE COMPONENTES
CÓDIFICACION COD.
SUBSISTEMA GRUPO COMPONENTE
Sub. Gr. Comp. FINAL
Motor eléctrico A TA ME A-TA-ME
Transporte de
Bomba de agua A TA BA A-TA-BA
Agua
Válvula Check I A TA VC A-TA-VC
Ablandador A AA TR A-AA-TR
Control digital A AA CD A-AA-CD
Ablandamiento Depósito de sal A AA DS A-AA-DS
Válvula de globo
A AA GF A-AA-GF
(paso de flujo)
Tanque recolector A TR TR A-TR-TR
Almacenamiento Válvula de globo
A TR GP A-TR-GP
de Vapor (purga)
Residual Válvula de globo
A TR GF A-TR-GF
(paso de flujo)
ALIMENTACIÓN
DE AGUA Tanque de
A TC TC A-TC-TC
(A) condensado
Sensor de nivel-
A TC VF A-TC-VF
flotador
Almacenamiento
Visor de nivel A TC VN A-TC-VN
de Condensado
Válvula de globo
A TC GP A-TC-GP
(purga)
Termómetro
A TC TA A-TC-TA
analógico
Bomba de
Transporte de dosificación de A TQ BQ A-TQ-BQ
Químico químico
Válvula Check II A TQ VC A-TQ-VC
Tanque de
Almacenamiento
almacenamiento de A AQ TA A-AQ-TA
de Químico
químico
41
CÓDIFICACION COD.
Almacenamiento
Tanque principal D AP TD D-AP-TD
Principal
Tanque secundario D AS TS D-AS-TS
Válvula de
compuerta (paso D AS VC D-AS-VC
Almacenamiento
de flujo)
Secundario
Tubería de
D AS TT D-AS-TT
transporte
Tubería de reboso D AS TR D-AS-TR
SUMINISTRO
DE Filtro de
D TC FC D-TC-FC
COMBUSTIBLE combustible
(D) Motor-Bomba
principal de D TC MB D-TC-MB
combustible
Transporte de Motor eléctrico D TC ME D-TC-ME
Combustible
Bomba de
D TC BC D-TC-BC
combustible
Manómetro de
D TC MC D-TC-MC
Control de Presión
Válvulas check D TC VC D-TC-VC
Depósito de vapor V DV DV V-DV-DV
ACUMULACIÓN
Almacenamiento Tubería de vapor V DV TV V-DV-TV
DE VAPOR
de Vapor Válvulas de globo
(V) V DV GP V-DV-GP
(purga)
42
CÓDIFICACION
COD.
Interruptor ON/OFF C E I C-E-I

Fotocelda C E F C-E-F
Transformador de energía. C E TE C-E-TE
Electrodos C E E C-E-E
Aislante de porcelana C E A C-E-A
Encendido
Tubería de gas C E TG C-E-TG
Regulador de presión de
C E R C-E-R
gas
Válvula solenoide de gas C E S C-E-S
Válvula de globo (paso de
C E VG C-E-VG
flujo)
Válvula solenoide de
C C VI C-C-VI
combustible (Ingreso)
Alimentación Válvula solenoide de
CALDERA de C C VR C-C-VR
combustible (Retorno)
(C) Combustible
Válvula de control C C VC C-C-VC
Capacidad= Atomizador C C A C-C-A
5858000btu/h Motor del ventilador C A G C-A-G
P.Trabajo= 150 psi
Ventilador de aire de tiro
C A V C-A-V
forzado
Alimentación Motor modulador C A M C-A-M
de Aire
Compuerta C A C C-A-C
Difusor C A D C-A-D
Filtro de aire (malla) C A F C-A-F
Cajas de giro C CN C C-CN-C
Espejos C CN E C-CN-E
Tubos de fuego C CN T C-CN-T
Combustión Cámara de combustión.
C CN CC C-CN-CC
(Hogar)
Cámara de vapor C CN CV C-CN-CV
Cerámico aislante de la
C CN TA C-CN-TA
cámara de combustión
43
CÓDIFICACION COD.
Eliminación Chimenea C G C C-G-C

de Gases Termómetro de chimenea C G T C-G-T
Válvula de seguridad
C S VA C-S-VA
(acción automática)
Hand hole C S H C-S-H
Man hole C S M C-S-M
Válvulas de globo. (Purga) C S VP C-S-VP
CALDERA
Válvula de seguridad
(C) C S VM C-S-VM
(acción manual)
Capacidad=
5858000btu/h Manómetro de presión de
Seguridad C S M C-S-M
P.Trabajo= 150 psi vapor
Sensor de nivel de agua -
C S F C-S-F
Flotador
Indicador del nivel de agua C S NA C-S-NA
Carcasa C S C C-S-C
Válvula check C S CH C-S-CH
Válvula de compuerta C S VC C-S-VC
Presostatos C S P C-S-P
44
2.5 SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS.
Para la implementación de un plan de mantenimiento es de primordial importancia

conocer acerca de la situación actual de los grupos y componentes que
intervienen en el proceso de generación de vapor.
Tabla 30- Descripción de situación actual de grupos y sus componentes. (Parte1/2)
GRUPO-
SITUACIÓN ACTUAL
COMPONENTE
Se encuentra funcionando pero se puede verificar ciertas inconformidades.
Por su antigüedad (fabricación en 1994) se producen fallos diversos no
considerables, entre los que tenemos: deterioro del visor de nivel de agua
(McDonnell), deterioro en el recubrimiento aislante y lámina de acero,
desgaste en el cerámico de puerta posterior y cerámico interno, fugas de
CALDERA 1
líquido por cierre no hermético de los tubos de fuego, desgaste en tubos de
fuego por tratamiento no adecuado del agua, descalibración frecuente de
elementos reguladores como motor modulador que realiza la mezcla aire-
combustible y esporádicamente falla en los contactos eléctricos. A pesar de
todos estos inconvenientes la caldera cumple con su trabajo.
Debido a su antigüedad (fabricación en 1970), además de presentar los
mismos fallos de la caldera 1, su funcionamiento es parcial principalmente
por la excesiva corrosión presente en los tubos de fuego causa de un
control no adecuado del agua utilizada, por lo que se presentan fugas de
CALDERA 2
agua. Para poner operativo este equipo fundamentalmente hay que realizar
un cambio total de los tubos de fuego cuyo costo es elevado por su
antigüedad por lo que se ha decidido ponerlo fuera de trabajo para adquirir
una nueva caldera.
Situación similar a la caldera 1 pues son del mismo tipo y adquiridos el
CALDERA 3
mismo año.
Pese a tener la misma antigüedad de cada caldera, su estado es bueno y
BOMBAS DE su desempeño es normal. La presencia de fallos se debe frecuentemente al
COMBUSTIBLE desgaste de empaques, descuido de limpieza de filtros y cambio de
rodamientos tardío, sin llegar a problemas graves en el eje o rodete.
Si bien son antiguas, alrededor de 15 años, su estado es bueno y su
desempeño es normal. La presencia de fallos se debe frecuentemente al
BOMBAS DE AGUA desgaste de empaques, desgaste de acople motor - bomba, cambio de
rodamientos tardío, desgaste mínimo de rodete. No se llega a tener
problemas graves en cuanto a funcionamiento.
MOTORES A pesar de su antigüedad (15 años) y exigencia de trabajo, estos equipos
ELÉCTRICOS se encuentran funcionando de manera correcta y en buen estado.
TANQUE DE
Se encuentra en perfecto estado cumpliendo con su trabajo de una manera
ALMACENAMIENTO
correcta. No existen muestras de fugas o corrosión.
DE VAPOR
TANQUES DE
Se encuentran en perfecto estado pues cuentan con recubrimiento protector
ALMACENAMIENTO
contra la corrosión y la exigencia de su trabajo no es considerable.
DE COMBUSTIBLE
TANQUES DE
Se encuentran en perfecto estado, libre de fugas y corrosión.
CONDENSADO
LÍNEAS DE Se encuentran en perfecto estado pues cuentan con recubrimiento protector
COMBUSTIBLE contra la corrosión y la exigencia de su trabajo no es considerable.
45
Tabla 31- Descripción de situación actual de grupos y componentes. (Parte2/2)
GRUPO-
SITUACIÓN ACTUAL
COMPONENTE
Se encuentran en buen estado externamente pues cuentan con
LÍNEAS DE AGUA recubrimiento protector contra la corrosión y la exigencia de su trabajo no es
considerable.
Se encuentran en buen estado pues cuentan con recubrimiento protector
LÍNEAS DE GAS
contra la corrosión y la exigencia de su trabajo no es considerable.
LÍNEAS DE Se puede considerar que se encuentran en un buen estado. Existe deterioro
VAPOR en el aislante (lana de vidrio) y lámina de protección.
ACCESORIOS De manera general se consideran en buen estado. Los dos mayores
VARIOS EN inconvenientes que presentan estos elementos es la falta de estanqueidad
LÍNEAS DE debido al desgaste excesivo de empaques y desgaste del cuerpo de las
COMBUSTIBLE, válvulas, pues su calidad no es la adecuada para el tipo de exigencia a la
AGUA, GAS, que están sometidas. El primer aspecto se encuentra con mayor frecuencia
VAPOR. en casi todas las válvulas, el segundo se presenta en muy pocos elementos.
46
CAPÍTULO III
TEORÍA DE MANTENIMIENTO
3.1 INTRODUCCIÓN
Para llevar a cabo la implementación del plan de mantenimiento en el proceso de

generación de vapor de la casa de máquinas del Hospital de Especialidades
Fuerzas Armadas N°1 (HE-1), es importante conocer las diferentes teorías y
estrategias de mantenimiento, ventajas y desventajas y los requerimientos que
cada uno de ellos plantea para su implementación y así tomar la decisión más
adecuada en cuanto al tipo de mantenimiento que se ajusta mejor a las
necesidades de trabajo.
3.2 FILOSOFÍA DE MANTENIMIENTO
3.2.1 MANTENIMIENTO DE FALLA
Se caracteriza por cumplir con una operatividad mínima aceptable y el desinterés

en la condición óptima de las máquinas, equipos o sistemas.
Las tareas que se realizan, en su totalidad son reactivas a fallas o paros totales
en la producción.
Su propósito principal es poner nuevamente en servicio, de cualquier manera y de

la forma más rápida, las máquinas o equipos que han sufrido fallas o paros, sin
tomar en cuenta si su nivel de desempeño es alto o mínimo.
Existen dos factores preponderantes en el mantenimiento de falla:
Planificación deficiente.- Debido al corto tiempo que se dispone para poner

operativa nuevamente la máquina. Esta exigencia de tiempo es impuesta
principalmente por los distintos departamentos que dependen del funcionamiento
47
de cierta máquina o sistema como por ejemplo, departamento de producción en

una empresa dedicada a la fabricación de cierto producto.
Reparación incompleta.- Se direcciona el mantenimiento a reparaciones de los

síntomas visibles de la falla sin tomar en cuenta el motivo principal o causa raíz
de la misma.
Como resultado se obtiene costos excesivamente elevados a causa del empleo

de horas extra de la mano de obra, pérdidas en la producción, daños
considerables en los equipos, riesgos de accidentes, entre otros.
Un aspecto importante en cuanto al equipo es la crítica reducción de su

confiabilidad y por tanto el aumento de la frecuencia de fallas como también una
deficiente productividad.
3.2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se conoce también como Mantenimiento Reactivo ya que se basa en la presencia

de averías para tomar las medidas necesarias para corregirlas.
Al igual que en el mantenimiento de falla, no se lleva un control periódico del

funcionamiento y estado del equipo o sistema. Ésta condición de falta de control o
seguimiento del desempeño del equipo es la que caracteriza a esta estrategia de
mantenimiento.
Se interviene en el momento que se produce una falla en el funcionamiento del

equipo pero en la mayoría de casos no ocurre una para total del mismo. Ésta es la
principal diferencia entre el mantenimiento de falla y mantenimiento correctivo.
Las labores de reparación se realizan en el momento que se crea oportuno, según

las condiciones del responsable del área de mantenimiento y de las exigencias de
la propia empresa, principalmente del área de producción.
Una vez superada la falla no se realizarán revisiones periódicas del equipo sino
hasta que se presente nuevamente una anomalía.
48
Desde todo punto de vista esta estrategia de mantenimiento no es aconsejable

debido a que se presentan paros no programados que afectan directamente a la
producción, costos de reparación elevados, afectación a equipos cercanos.
“Se considera a esta estrategia como la más utilizada dentro de nuestro medio
principalmente por:
1. Falta de apoyo de la alta gerencia a la gestión de mantenimiento.
2. Desconocimiento o incapacidad por parte del personal encargado del
mantenimiento en la aplicación de técnicas de mantenimiento modernas y
funcionales.
3. Falta de justificación económica para los recursos que se necesitan para la
aplicación de técnicas de mantenimiento eficientes.
4. Demanda excesiva, temporal o permanente, de la capacidad productiva de
la planta.”3
No se lo debe descartar totalmente al momento de dirigir la tarea de

mantenimiento debido a que siempre existirán averías de tipo impredecibles que
no podrán ser anticipadas incluso con estrategias sofisticadas actuales.
3.2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se fundamenta principalmente en la anticipación a la presencia de fallas o paros,

en el funcionamiento de los equipos o sistemas y daños en los mecanismos o
elementos que los conforman. Si esto ocurre se afecta directamente la
productividad como la calidad del producto o servicio prestado.
La capacidad de anticiparse o prever las fallas se consigue a través de la

programación periódica de las intervenciones a realizarse en las máquinas con el
objetivo fundamental de inspeccionar, reparar y/o remplazar componentes que
han sufrido cambios críticos con respecto a su estado o forma inicial. Las
intervenciones se realizan aun cuando los equipos se encuentran funcionando de
manera óptima.
3
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO; 2007; JÁCOME Fernando; E.P.N; Página 15
49
Esta estrategia conduce a la creación de un sistema que involucre la participación

de elementos activos y pasivos en la planificación y desarrollo de las
intervenciones programadas de manera que se conoce con anticipación las
acciones a realizarse, el tiempo estimado para dichas acciones, disponibilidad
personal, herramientas y repuestos si el caso lo amerita.
El mantenimiento preventivo “se sustenta en el análisis previo de la información

técnica, características, inspecciones, experiencia y factores que afectan a la
operación y servicio de los equipos; a partir de ello se planifican y programan las
actividades rutinarias de mantenimiento.”4
Con esta estrategia se procura obtener el máximo rendimiento y un prolongado

período de vida útil de los componentes de una máquina a través del registro y
control continuo del funcionamiento y estado de los mismos.
En base a lo expuesto “se podría afirmar que el Mantenimiento Preventivo es una

técnica de dirección que provee los medios para la conservación de los elementos
físicos de una empresa, en condiciones de operar con una máxima eficiencia,
seguridad, economía y con una afectación mínima de impacto al medio
ambiente.”5
Al desarrollar una secuencia lógica de pasos que permiten realizar la tarea de

mantenimiento de manera segura, eficiente y en la mayoría de casos con un costo
muy reducido, se ha reconocido a ésta estrategia de mantenimiento como idónea
en cuanto a su implementación en nuestro medio.
Dicha secuencia comprende:

a) Evaluación del estado de los elementos físicos de un equipo en forma
objetiva como subjetiva.
b) Determinación de la manera más adecuada de proceder frente a una
inspección o reparación.
4
5
50
c) Planificación del trabajo a realizarse. Además de las medidas a tomar por

parte del departamento de mantenimiento es necesario también la
planificación en conjunto con el área de producción.
d) Realización del trabajo operativo de mantenimiento. Se lleva a cabo
cuando se posee todos los elementos técnicos, logísticos y de seguridad
para una correcta ejecución.
3.2.3.1 Mantenimiento Preventivo a Tiempo Fijo
Las distintas acciones de la tarea de mantenimiento se las planifica

conjuntamente con el área de producción debido a la rigidez del proceso
productivo.
Para esto se realiza una producción programada tomando en cuenta el paro de

los equipos. De esta manera se evitan efectos colaterales como son desde
pérdida de materia prima hasta el incumplimiento con los clientes por producto o
servicio no entregado. Debido a esto los paros se los realiza una o dos veces al
año como máximo.
Para una empresa que trabaje con este tipo de mantenimiento preventivo es
recomendable poseer equipos de emergencia para evitar los paros en la
producción o prestación de un servicio.
3.2.3.2 Mantenimiento Preventivo a Tiempo Variable
Difiere del anterior pues su planificación no se rige a períodos de tiempo fijo sino
que fluctúan con respecto al número de horas de operación de los equipos,
número de ciclos, cantidad de productos elaborados, recomendaciones dadas por
los fabricantes, manuales de operación o catálogos de los equipos y
principalmente a la experiencia en el manejo los equipos con los que se trabaja.
La frecuencia con que se realiza este tipo de mantenimiento es mayor y el tiempo
de duración es relativamente corto. Por esta razón es común realizar estas tareas
los fines de semana o feriados evitando así, los paros considerables en la
producción.
51
Labores como lubricación y limpieza de elementos o equipos encajan

perfectamente en esta estrategia de mantenimiento.
Entre las razones para implementarlo se encuentran:
· Disminución de los costos de mantenimiento con respecto a pagos de

horas extra ya que disminuye significativamente la frecuencia de averías y
paros imprevistos en los equipos.
· Menor número de reparaciones a gran escala, por lo tanto menor
acumulación de fuerza de trabajo del personal.
· Mayor eficiencia en el desempeño de los equipos. Como resultado se
obtienen mayor cantidad de productos no rechazados, aumento en la
calidad de los mismos, menor desperdicio de materia prima.
· Máximo rendimiento de la vida útil de los equipos o componentes pues se
lleva un control de su funcionamiento y estado. El costo por repuestos y
mano de obra que se emplea se disminuye considerablemente por este
motivo.
· Mejor empleo del tiempo de trabajo de cada integrante del departamento
de mantenimiento.
· Menor probabilidad de accidentes tanto para los trabajadores como para la
empresa.
· Permite identificar problemas como: mala operación de los equipos,
obsolescencia de los mismos, uso en tareas no adecuadas.
· Mejor uso de los recursos que intervienen en el proceso de fabricación de
un producto o servicio generado, por lo tanto, menor costo final.
3.2.4 MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN (CBM)
Se lo conoce también como Mantenimiento Predictivo.
En esta estrategia de mantenimiento se busca determinar el punto óptimo de

realización del mantenimiento donde la probabilidad de fallo asume valores
indeseables.
52
Se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones

operativas de los equipos. Estos parámetros y condiciones están relacionados a
variables físicas.
Con el seguimiento de estas variables se establecen curvas o gráficas que

representan sus comportamientos y permiten prever, con cierto margen de error,
cuando un equipo fallará. Es así que se definen valores de operación normal, de
pre-alarma y de actuación que ayudan en la tarea de mantenimiento.
Figura 26 – Gráfica de tendencia de un valor de amplitud de vibración de un cojinete.

Fuente: MANTENIMIENTO PREDICTIVO; 2009; GARCÍA Santiago; Renovetec; Página 5
Es una estrategia mucho más interesante y compleja en comparación con la

estrategia de mantenimiento preventivo pues involucra el uso de equipos
sofisticados, costosos y principalmente el conocimiento sobre el uso de estos por
parte del personal para poder llevar a cabo el monitoreo correcto de estas
variables.
Se lo efectúa de dos formas:

· Objetivamente.- Por medio de equipos de medición de vibraciones,
desgaste, bancos de pruebas, ensayos no destructivos, etc.
· Subjetivamente.- Tomando en cuenta la experiencia de los encargados de
mantenimiento.
Las técnicas predictivas que se usan generalmente en la industria son:

· Análisis de Vibraciones.- Se utilizan equipos complejos y la formación en
su manejo adecuado resulta primordial.
53
Se identifica las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas

en el elemento o equipo, se analizan sus efectos y si son dañinos se
determina las causas de la vibración y se da la corrección del problema
que ellas generan. Entre las consecuencias de las vibraciones mecánicas
tenemos: ruido molesto en el área de trabajo, aumento de los esfuerzos y
las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, daños por
fatiga de materiales.
· Boroscopias.- Se utiliza equipo óptico sencillo que permite la observación
de equipos o sistemas evitando la necesidad de desmontar o abrir el
equipo.
Lo fundamental de esta técnica predictiva es el conocimiento profundo que
se debe tener sobre el equipo o sistema a observar para poder identificar
un fallo o anomalía de cualquier tipo.
· Análisis de Aceites.- Se necesita un laboratorio especializado.
Generalmente el servicio lo prestan laboratorios externos a la empresa o
los propios encargados del suministro.
· Termografías y Mediciones Termométricas.- Es una tarea mucho más
sencilla en comparación con otras técnicas predictivas. Los equipos
utilizados representan costos relativamente bajos y su formación un tanto
sencilla.
· Medición de Espesores.- Se realiza mediante ultrasonido o por corrientes
de Edison.
Por involucrar equipos de alto costo, personas especializadas en la
realización de esta labor, generalmente se contrata su servicio.
Entre las ventajas de esta estrategia de mantenimiento están:

· Gran conocimiento del estado de la máquina.
· Ahorro de materiales y repuestos que pueden ser descartados antes de
tiempo.
· No siempre es indispensable parar el funcionamiento de la máquina para
las tareas de inspección.
· Mejorar la gestión del personal de mantenimiento.
· Facilita el análisis de averías.
54
· Posibilidad de identificar fallos ocultos así como anticipación a presencia de

fallos crónicos.
· Reducir el stock de repuestos, adquiriéndolos cuando detectamos el
problema en una fase primaria.
La mayor desventaja que presenta esta estrategia es el costo elevado que

involucra la adquisición esta clase de equipos y la formación de las personas en el
manejo adecuados de los mismos.
3.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Mantenimiento Productivo Total (TPM ®, Total Productive Maintenance).
El TPM es una estrategia de mantenimiento industrial desarrollado por JIPM

(Japan Institute of Plant Maintenance), el cual ha registrado como marca el
término TPM®. En gran parte de países de Europa y América el JIPM posee los
derechos registrados de esta marca. Es por este motivo, que "respetuosos a las
políticas del JIPM y normas de propiedad intelectual, se utilizará el término TPM
en este documento, considerando y reconociendo que es una marca registrada
del JIPM. Cada vez que se haga referencia a este término, se debe tener en
cuenta que es el nombre de una marca del JIPM y no se trata de un término
genérico.”6
El TPM es una estrategia fundamentada en implantar el mantenimiento autónomo,

conformada por actividades que ayuda mejorar la competitividad de una
organización industrial, eliminando de forma planificada las deficiencias de los
sistemas operativos
El JIPM define el TPM como una estrategia que se orienta a lograr:

· Cero accidentes
· Cero defectos
· Cero averías
· Cero pérdidas
6
http://es.scribd.com/doc/6884750/MANTENIMIENTO-PRODUCTIVO-TOTAL-TPM; Mantenimiento
Productivo Total; Carola Gómez Santos. Pagina 1.
55
Las medidas que se toman en esta estrategia deben llevar a obtener un producto
de alta calidad con mínimos costos de producción y la participación de todo el
personal de la empresa.
Las características principales del TPM son:

· Involucra a todo el personal de la empresa.
· Requiere de un personal comprometido y participativo dentro de la
organización.
· Enfocado en la mejora integral de las operaciones y no de mantener los
equipos conservados y en funcionamiento.
· Promueve el aprovechamiento máximo los equipos y su mejora continua.
· Participación estrecha entre el departamento de procesos y mantenimiento.
· Promueve la buena relación entre los departamentos y áreas de la
empresa.
· Realiza las labores de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida
del equipo.
· Promueve la capacitación continua del personal.
Figura 27 – Pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Fuente: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO; 2007; JÁCOME Fernando; E.P.N; Pág. 29
56
3.2.6 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)
El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) es una estrategia

fundamentada en el concepto de confiabilidad, el cual conduce a disminuir al
mínimo la probabilidad de falla de las máquinas, ya que una alta disponibilidad no
quiere decir que se tiene una alta confiabilidad, mientras que con una alta
confiabilidad se tendrá, indudablemente, una buena disponibilidad. Esto debido a
que la posibilidad de falla es baja, lo que permite tener los equipos disponibles
más tiempo. Para maquinas complejas, la confiabilidad de esta será dada por la
confiabilidad de todos los sistemas que la conforman.
El mantenimiento centrado en confiabilidad tiene como fin el preservar el estado

original de operación.
Esta estrategia de mantenimiento se fundamenta en las siguientes ideas:

· Analizar con una metodología rigurosa y auditable cada tipo de fallo o
avería de la forma más estricta y profunda, estudiando el modo y forma en
que se producen dichos fallos y como estos se traducen en costes y
repercusiones.
· La productividad global del Departamento de Mantenimiento debe
mejorarse mediante una forma de trabajo más avanzada, proactiva,
planificada y descartando por completo los mantenimientos inútiles.
· Tras el trabajo de estudio y definición de táctica es necesario (o muy
conveniente) una auditoria imparcial antes de su implantación real.
· Se debe contar con el apoyo activo y cooperación del personal de
mantenimiento, el de operación o producción, el personal técnico o de
ingeniería y el administrativo.
Para aplicar el RCM se realizan una serie de pasos planificados que se pueden
resumir en los siguientes puntos:
· Se examinan las metas de productividad y los parámetros de mejoras, por
ejemplo los costos.
· Se evalúan las formas y métodos que se tienen para alcanzar estas metas
y las consecuencias que estas tendrían en el caso que se produzcan los
fallos.
57
· Se investiga para deducir los modos de fallos más posibles y la manera de

reducirlos o eliminar los efectos de estos, enfocado en las metas.
Las principales beneficios de esta estrategia de mantenimiento es el de tener un

personal motivado, elevar la productividad, la seguridad y la higiene, entre otros.
Entre algunas ventajas de esta estrategia de mantenimiento se menciona:

· Se logra una comprensión muy amplia del funcionamiento de los equipos y
sistemas sujetos del estudio.
· Se analizan tanto las posibilidades de fallo de los equipos como los
métodos para evitarlos. El análisis de fallos toma en cuenta causas
intrínsecas al propio equipo y causas impropias al mismo.
· Se elabora una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de los equipos.
3.3 ANÁLISIS DE FALLOS Y AVERÍAS
Tanto los fallos como averías de distinta índole se presentan durante la vida útil
de un equipo, máquina o sistema y por esta razón es conveniente su comprensión
y análisis.
La pérdida de la capacidad de un equipo o sistema para desempeñar su trabajo

de manera adecuada se denomina fallo.
3.3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS FALLOS
“De acuerdo a distintos criterios los fallos se pueden clasificar:

a) Según se manifiesta el fallo: Evidente, Progresivo, Súbito, Oculto.
b) Según su magnitud: Parcial, Total.
c) Según su manifestación y magnitud: Cataléptico: súbito y total; Por
degradación: progresivo y parcial.
d) Segú el momento de aparición: Infantil o precoz, Tasa de fallos constante o
etapa adulta, De desgaste o envejecimiento.
e) Según sus efectos: Menor, Significativo, Crítico, Catastrófico.
58
f) Según sus causas: Primario: la causa directa está en el propio sistema;

Secundario: la causa directa está en otro sistema; Múltiple: fallo de un
sistema tras el fallo de su dispositivo de protección.” 7
El modo de fallo es la forma como se manifiesta, es decir, es el efecto observable

por el que se constata el mismo. Las causas de fallo son las razones por la cuales
se produce.
SISTEMA Causas de Fallo Modo de Fallo AVERÍA
FALLO
Figura 28 – Esquema de relación Falla-Avería.

Fuente: INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO; 2005; AGUINAGA Álvaro; E.P.N; Página 33.
Elaboración: Propia.
La avería es el estado del sistema o equipo tras la aparición del fallo.

La presencia del fallo no implica la aparición de una avería en el equipo, en
cambio, la presencia de una avería se sustenta necesariamente en la presencia
de un fallo.
3.3.2 CURVA DE LA BAÑERA
Es una gráfica que representa los fallos durante del período de uso de un equipo,
máquina o sistema. Se denomina así por la forma de bañera cortada a lo largo.
Es una herramienta muy utilizada que entrega criterios de cuando es probable la
presencia de fallas en un equipo y con esto, el poder programar la realización de
las tareas de mantenimiento de carácter preventivo.
En la actualidad se conoce que las estimaciones basadas en el comportamiento
de la curva no son las más adecuadas debido a que la mayoría de elementos que
componen un equipo no siguen este patrón.
La gráfica consta de tres etapas:
· Primera Etapa.- Existencia de las fallas conocidas como tempranas, las
cuales se dan en gran porcentaje pero que disminuye a medida que
7
INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO; 2005; AGUINAGA Álvaro; E.P.N; Página 33
59
transcurre el tiempo de uso de la máquina. Sin considerar los errores en el

diseño y defectos de fábrica de la máquina, estas fallas pueden ser
ocasionas por mala instalación, desconocimiento del procedimiento
adecuado para su funcionamiento.
· Segunda Etapa.- Se tiene las fallas normales en un porcentaje menor en
comparación a las otras dos etapas. Se caracteriza por la presencia de
fallas principalmente por causas externas, no inherentes a la máquina
como accidentes, mala operación, condiciones inadecuadas, entre otras.
· Tercera Etapa.- Presencia de fallas tardías ocasionadas por el desgaste
propio del envejecimiento de la máquina. La tendencia de fallas toma una
tendencia de aumento con respecto a la etapa anterior.
En resumen, la mayor presencia de fallas en una máquina o equipo se da al

momento de iniciar su trabajo y en su etapa final de funcionamiento.
Tasa de Fallos
Vida Operacional
Figura 29 – Curva de la bañera. Tasa de fallo vs Vida Operacional.

Fuente: http://confiabilidad.net/articulos/un-enfoque-holistico-para-rastrear-la-salud-total-de-su-maquinaria/
60
La figura 30 muestra los distintos tipos de curvas del comportamiento de los

componentes de una máquina, equipo o sistema.
Figura 30 – Diferentes curvas de Probabilidad de fallo vs tiempo.

Fuente: MANTENIMIENTO PREDICTIVO; 2009; GARCÍA Santiago; Renovetec; Página 7.
Se observa que los modelos de curvas E y F son los que rigen mayormente el
comportamiento de los equipos.
El modelo E indica que la probabilidad de presencia de fallos a lo largo de todo el

tiempo de funcionamiento de la máquina permanece constante, en cambio, el
modelo F señala que existe una mayor probabilidad de fallos en la etapa primera
o etapa inicial de funcionamiento de la misma pero que a medida que transcurre
el tiempo, logra estabilizarse y mantenerse constante.
Al existir estas etapas de probabilidad de fallo constante hace que sea no

identificable el momento oportuno para realizar una revisión sistemática de la
máquina que involucre la sustitución de determinadas.
Inclusive puede ser contraproducente si la máquina sigue la curva del modelo F

pues se introduce mayor probabilidad de fallo infantil el instante que se sustituye
un elemento de la máquina.
61
3.4 TÉCNICAS DE CALIDAD PARA EL ANÁLISIS Y SOLUCION DE

PROBLEMAS
Se tienen numerosas herramientas para el análisis de averías, de las cuales, a

continuación, se verán las que más se acomodan para el periodo de análisis:
3.4.1 CICLO DEMING
Es una herramienta de planificación y mejora continua considerada como principal

en su tipo.
La mejora continua es una búsqueda incesante de problemas con sus respectivas

soluciones, de ahí la gran importancia de esta herramienta y la condición de uso
imprescindible en los Sistemas de Gestión de Calidad.
El concepto de ciclo Deming (PHVA) fue desarrollado por Walter Shewhart,
pionero del control estadístico de la calidad y los japoneses terminaron llamándolo
“Ciclo Deming” en honor al Dr. William Edwards Deming.
Figura 31 – Diagrama del Ciclo Deming.

Fuente: http://iso9001ycalidadtotal.blogspot.com/2012/09/el-ciclo-phva-planificar-hacer.html
“Los resultados de la implementación de este ciclo permiten a las empresas una

mejora integral de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando
continuamente la calidad, reduciendo los costes, optimizando la productividad,
reduciendo los precios, incrementando la participación del mercado y aumentando
la rentabilidad de la empresa.” 8
8
http://www.ute.edu.ec/posgrados/revistaEIDOS/edicion2/art03.html
62
Los 4 pasos del Ciclo Deming
Planificar (Plan):
· Establecer los objetivos de mejora.
· Detallar los resultados que se quieren alcanzar.
Hacer (Do):
· Ejecución de procesos, planes o programas de soluciones.
Verificar (Check):
· Verificar los cambios que se han realizado.
· Seguimiento y medición (retroalimentación) de los cambios realizados.
Actuar (Action):
· Realizar los ajustes necesarios.
· Aplicar nuevas mejoras.
3.4.2 HISTOGRAMA
El histograma es una herramienta grafica en la que se representa por medio de

barras verticales, la distribución de un conjunto de datos. Al expresar valores,
datos de esta manera, se da una visión clara de la distribución y ayuda a
comprender la tendencia central, dispersión y frecuencias relativas de los valores.
El Histograma tiene las siguientes características:

·
“El Histograma es especialmente útil cuando se tiene un amplio número de
datos que es precisos organizar, para analizar más detalladamente o tomar
decisiones sobre la base de ellos.
·
Es un medio eficaz para transmitir a otras personas información sobre un
proceso de forma precisa e inteligente.
·
Permite la comparación de los resultados de un proceso con las
especificaciones previamente establecidas para el mismo. En este caso,
mediante el Histograma puede determinarse que grado el procesos está
produciendo buenos resultados y hasta qué punto existen desviaciones
respecto a los límites fijados en las especificaciones.
63
·
Proporciona, mediante el estudio de la distribución de los datos, un
excelente punto de partida para generar hipótesis acerca de una
funcionamiento insatisfactorio.”9
3.4.3 DIAGRAMA DE PARETO
Es una herramienta que sirve para lograr el mayor nivel de mejora con el menor
esfuerzo posible, basado en que “el 80% de los problemas que ocurren en
cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen
en producirlos.”10 De esta manera, sin atender a toda la población, se centraliza la
atención en solo el 20% de los elementos que provocan la mayor parte de los
problemas (80%). El Diagrama de Pareto es una herramienta gráfica que tiene
pasos para ser representada, los cuales son:
· “Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar

(importe de averías de un tipo de un tipo de máquinas, importe de averías
del conjunto de la instalación, consumo de repuestos, etc.). En definitiva, el
problema o avería objeto de análisis.
· Calcular y anotar, su derecha, el peso relativo de cada uno (porcentaje).
· Calcular y anotar, a su derecha el valor acumulado (porcentaje acumulado).
· Representar los elementos en porcentaje decrecientes de izquierda a
derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).”11
9
10
11
64
Figura 32 – Ejemplo Diagrama de Pareto. Defectos en la fabricación de refrigeradores.

Fuente: A http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramacausaefecto/default2.asp.
3.4.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Esta herramienta gráfica, llamada también espina de pescado, se emplea para

poder observar todas las causas asociadas a una avería y sus posibles
relaciones, en una misma figura.
El Diagrama de Ishikawa ayuda determinar y organizar las relaciones que existen
entre las causas que producen un efecto.
La gran ventaja de esta herramienta es que posibilita observar las causas físicas y
causas latentes (fallas de procedimiento, sistema de gestión, etc.). Los pasos
para construir este diagrama se exponen a continuación:
· “Precisar bien el efecto. Es el problema, avería o fallo que se va a analizar.

· Subdividir las causas en familias. Se aconseja el método de las 4M
(métodos, maquinas, materiales y mano de obra), para agruparlas distintas
causas, aunque según la naturaleza de la avería puede interesar otro tipo
de clasificación.
· Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas.
Responder sucesivamente, ¿por qué ocurre? hasta considerar agotadas
todas las posibilidades.”12
12
INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO; 2005; AGUINAGA Álvaro; E.P.N; Página 35,36.
65
Figura 33 – Ejemplo Diagrama de Ishikawa. Protección anticorrosiva a través de pintura.

Fuente: Análisis de fallas de la compactadora-atadora de rollos de alambrón y la mesa de caballetes; Tesis;
2007; GATICA P.; Universidad Técnica Federico Santa María.
3.4.5 MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
La Matriz de Priorización ayuda a clasificar los problemas o ideas generadas,

comunmente, por una luvia de ideas basadas en criterios personales. Así, permite
observar de forma clara los problemas mas importantes en el programa.
Los pasos para su elaboracion son los siquientes:
a) Elborar lista de ideas de los problemas que se tenga.

b) Llenar la matriz comparando importancia entre dos elementos (ideas). Si la
importancia del elemento de la fila es es mayor que el de la columna el
valor es 1, si es igual se coloca 0,5 y si es menor se coloca 0.
c) Realizar la suma horizontal para obtener el valor total que indica la
priorización de cada idea.
d) Entre los valores de priorización de cada elemento, de mayor a menor es el
orden de priorización.
66
Figura 34 – Ejemplo Matriz de Priorización.

Fuente: Trabajo en grupo de Ingeniería de Mantenimiento; 2011; JÁCOME Fernando; E.P.N.
3.5 ANÁLSIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS (A.M.F.E.)
“El análisis modal de falla y efecto (AMFE), es una herramienta de análisis para la
identificación, evaluación y prevención de los posibles fallos y efectos que pueden
aparecer en un producto, servicio o proceso.”13
El AMFE se emplea desde la década del 60 por la NASA y se transfiere en la

siguiente década a la industria automotriz empezando por la marca Ford, con el
objetivo de “analizar las fases de diseño o desarrollo de nuevos productos, los
procesos fabriles asociados y los sistemas de puesta en marcha, ventas y
explotación”14
El AMFE tiene el objetivo de estudiar a profundidad el proceso (producto o diseño)

para así poder resaltar los puntos críticos para, posteriormente, eliminarlos, fijar
medidas para evitar su aparición o disminución sus efectos. Es decir, éste es un
método de análisis de fallas potenciales.
13
INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO; 2005; AGUINAGA Álvaro; E.P.N; Página 47.
14
TEORÍA Y PRÁCTICA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL AVANZADO; 2005; GONZÁLES J;
Editorial FC; 2da Edición; Página 248.
67
3.5.1 ¿CUANDO SE REALIZA UN AMFE?
El AMFE se define como “un método dirigido a lograr el Aseguramiento de la

Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir
los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su
gravedad, ocurrencia y detección”, para eliminarlos, fijar medidas para evitar que
aparezcan o reducir sus consecuencias.
“En concreto el AMFE se debería comenzar:

· cuando se diseñen nuevos procesos o diseños;
· cuando cambien procesos o diseños actuales sea cual fuere la razón;
· cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos
actuales;
· cuando se busquen mejoras para los procesos o diseños actuales.” 15
El AMFE se concluye al tener identificadas, evaluadas, valoradas y caracterizadas

todas las operaciones en absoluto. De esta forma se tendrán especificadas las
características críticas para cuando se requiera, se revise el AMFE para mejorar
el proceso tratando siempre de disminuir la cantidad de fallas y aumentar el
tiempo de vida de la máquina.
Sin embargo, el AMFE tiene que realizarse desde un Departamento de Ingeniería

de Mantenimiento conocedor del estado de la planta, del ambiente, su entorno y
del trabajo que realiza Producción. Es decir, se requiere que todo el personal se
involucre en las diferentes áreas de la empresa para la deducción de las medidas
correctoras y preventivas.
15
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS; 2002; DIPUTACIÓN FORAL DE BIZKAIA; Librería Hor Dago,
España. Pag.5
68
Figura 35 – Flujo AMFE-Departamentos

Fuente: TEORÍA Y PRÁCTICA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL AVANZADO; 2005;
GONZÁLES J; Editorial FC; 2da Edición; Página 248.
3.5.2 TIPO DE AMFE
Se tiene dos tipos de AMFE, los cuales son:

· AMFE de diseño.
· AMFE de proceso.
EL AMFE de diseño es la secuencial al AMFE de proceso. Así, un AMFE de
proceso de fabricación tiene que cumplir satisfactoriamente las funciones para las
que fue diseñado. Un ejemplo claro es que “mientras que el AMFE de diseño
puede haber identificado una deficiencia del proceso (agujeros sin taladrar),
como la causa de un modo de fallo particular de un componente o equipo, esta
deficiencia es recogida como modo de fallo de proceso por el AMFE de proceso,
siendo analizada más detenidamente con el fin de hallar por qué puede fallar el
proceso (broca rota).”16
3.5.2.1 AMFE de Diseño
Este AMFE se fundamenta en analizar el diseño tratando de encontrar problemas

y necesidades de este. Es decir, el AMFE de diseño tiene como objeto de estudio
el producto además de su configuración física, el dimensionamiento, los tipos de
tratamiento a aplicar, la elección de los materiales y las dificultades que se
16
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS; 2002; DIPUTACIÓN FORAL DE BIZKAIA; Librería Hor Dago,
España. Pag.6
69
podrían presentar en su elaboración. El AMFE de diseño es el paso previo al

AMFE de procesos ya que la tendencia es mejorar el diseño para así, evitar más
adelante el fallo del producto.
3.5.2.2 AMFE de Proceso
Este AMFE se fundamenta en analizar las fallas del producto que provinieron de
fallas del proceso hasta llegar al cliente. Se analizan las probables fallas que se
puedan presentar en los distintos elementos del proceso, ya sea en los
materiales, las máquinas, la mano de obra, el método o su entorno, enfocado en
cómo éstos influyen en el producto final. El análisis de las probables fallas en el
proceso es “para asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de él
dependa, la fiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente.” 17
3.5.3 MODOS DE FALLO
Un modo de fallo puede originarse por una o más causas, las cuales pueden ser
independientes (A y B), combinadas (C y D) o encadenadas (E y F). Las
combinadas se refieren a causa que se deben combinar entre sí para que se
tenga un modo de fallo. Las encadenadas son las causas que no surgen si no se
presenta antes otra. Por esta diversidad, es que se vuelve muy importante el
establecer correctamente el orden de la cadena de hechos, ya que esto conduce
a una mejor comprensión del problema.
Figura 36 – Tipos de causas- Modo de Fallo

Fuente: DIPUTACIÓN FORAL DE BIZKAIA, 2002, “Análisis Modal de Fallos y Efectos”, Librería Hor
Dago, España. Pag.8
17
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS; 2002; DIPUTACIÓN FORAL DE BIZKAIA; Librería Hor
Dago, España. Pag.7
70
3.5.4 METODOLOGÍA PARA DESARROLLAR TABLAS AMFE
3.5.4.1 Paso 1: Selección del Grupo de Trabajo.
Debe estar compuesto por un grupo de personas con gran experiencia y

conocimientos sobre el proceso de producción o servicio prestado.
Designar a un coordinador que conozca sobre la técnica del AMFE y sea capaz
de dirigir al grupo en el trabajo a realizar.
3.5.4.2 Paso 2: Establecer el Tipo de AMFE a Realizar.
Se requiere un conocimiento básico, por parte de todos los integrantes, de las

etapas de producción del producto o del proceso a analizar.
En el caso de un AMFE de proceso se recomienda construir un diagrama de flujo
para clarificar el mismo.
3.5.4.3 Paso 3: Nombre del Producto/Componente.
Definir el producto o componentes del producto sujeto de estudio. Si se analiza un

proceso se definen los equipos o etapas del mismo.
3.5.4.4 Paso 4: Definir las Funciones del Producto o del Proceso Analizado.
Implica gran conocimiento del objeto de estudio.
El análisis de esta etapa varía según se realice un AMFE de diseño o de proceso.

· Para el AMFE de diseño.- Se definen las funciones del producto o de los
componentes del producto como su interconexión entre los mismos.
· Para el AMFE de proceso.- Se definen todas las operaciones que se
realizan a lo largo del proceso.
Paso 5: Determinar los Modos de Fallo.
Para cada función del producto u operación del proceso definido anteriormente se
determina todos los posibles modos de fallo.
71
El modo de fallo es la forma como se manifiesta el fallo, es decir, es el efecto

observable por el que se constata el mismo.
De esta etapa depende todo el desarrollo de la tabla AMFE por lo que se

considera un paso crítico y por ello se debe utilizar toda la información posible.
Entre los datos que ayuden a realizar esta tarea se encuentran:

· Tablas AMFE de productos/servicios o procesos realizadas anteriormente.
· Estudios de fiabilidad.
· Toda clase de información referente al objeto de análisis como manuales
de operación, libros, folletos, fichas técnicas y principalmente la
información fundamentada en la experiencia de personas conocedoras del
tema.
· Información recopilada acerca de clientes como reclamos, encuestas, etc.
Se debe poner atención en el uso del producto o proceso pues a menudo no es el

adecuado, el uso previsto no es el uso real, por lo que también hay que identificar
los modos de fallo debido al uso indebido.
3.5.4.5 Paso 6: Determinar los Efectos de Fallo.
Para cada modo de fallo se determina el o los efectos del mismo. Al analizar un
componente hay que tomar en cuenta que la repercusión es en todo el sistema,
esta pauta ofrece una descripción más clara del efecto o consecuencia del modo
de fallo.
Entre los efectos de fallo más frecuentes se encuentran:

· En diseño: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable,
etc.
· En proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no
se puede montar, etc.
3.5.4.6 Paso 7: Índice de Gravedad (G).
Evalúa la gravedad del efecto o de la consecuencia de que se produzca un fallo.

72
Este índice es independiente de la frecuencia del fallo y de la detección del

mismo.
La evaluación se realiza en una escala del 1 al 10 en base a una “tabla de

gravedad” elaborada con criterios establecidos por la empresa según la severidad
de cada efecto de fallo. (Ver ejemplo tabla 32).
Se recomienda la elaboración particular, por parte de cada empresa, de la tabla

de gravedad o severidad adaptándola al producto, servicio, diseño o proceso que
realice.
Tabla 32- Tabla de criterios del Índice de Gravedad.

Fuente: Análisis Modal de Fallos y Efectos (A.M.F.E.); Página 16. www.fundibeq.org
CRITERIO CLASIFICACIÓN
Irrazonable esperar que el fallo produjese un
efecto perceptible en el rendimiento del
1
producto o servicio. Probablemente el cliente no
podrá detectar el fallo.
Baja gravedad debido a la escasa importancia
2
de las consecuencias del fallo, que causarían
3
en el cliente un ligero descontento.
Moderada gravedad del fallo que causaría al 4
cliente cierto descontento. Puede ocasionar 5
repetición de trabajos. 6
Alta clasificación de gravedad debido a la
naturaleza del fallo que causa en el cliente un
7
alto grado de insatisfacción sin llegar a
8
incumplir la normativa sobre seguridad o
quebranto de leyes. Requiere trabajos mayores.
Muy alta clasificación de gravedad que origina
total insatisfacción del cliente, o puede llegar a 9
suponer un riesgo para la seguridad o 10
incumplimiento de la normativa.
3.5.4.7 Paso 8: Determinar las Causas de Fallo.
Se determinan todas las causas directas o indirectas de cada modo de fallo. Estas
deben ser lo más claras, concisas y completas pues orientarán las acciones
correctivas o preventivas a realizarse.
Entre las causas de fallo más frecuentes se encuentran:

· En diseño: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga, etc.
· En proceso: daño de manipulación, utillaje incorrecto, sujeción, amarre, etc.
73
3.5.4.8 Paso 9: Índice de Ocurrencia (O).
Evalúa la probabilidad de que una causa se produzca y de lugar al modo de fallo.

Este índice no es un valor exacto, matemático o estadístico sino más bien de tipo
intuitivo a menos que se dispongan de datos históricos de fiabilidad.
Para la asignación de valores del índice se establece una escala del 1 al 10 de

acuerdo a una “tabla de ocurrencia” elaborada según distintos criterios. (Ver
ejemplo tabla 33).
Tabla 33- Tabla de criterios del Índice de Ocurrencia.

Remota probabilidad de ocurrencia. Sería
1
irrazonable esperar que se produjera el fallo.
Baja probabilidad de ocurrencia.
2
Ocasionalmente podría producirse un número
3
relativo bajo de fallos.
Moderada probabilidad de ocurrencia. Asociado 4
a situaciones similares que hayan tenido fallos 5
esporádicos, pero no en grandes proporciones. 6
Alta probabilidad de ocurrencia. Los fallos se 7
presentan con frecuencia. 8
Muy alta probabilidad de ocurrencia. Se 9
producirá el fallo casi con total seguridad. 10
Para reducir este índice se debe emprender acciones como:

· Cambiar el diseño. De esta manera se reduce la probabilidad de que la
causa del fallo se produzca.
· Implementar o mejorar los sistemas de prevención y control.
· Dar solución directamente a la “raíz de la causa’”.
3.5.4.9 Paso 10: Identificar Sistemas de Control Actuales.
Se mencionan todos los sistemas de control disponibles para prevenir las causas
de fallo o bien para detectar el modo de fallo.
74
3.5.4.10 Paso 11: Índice de Detección (D).
Evalúa la probabilidad de detectar cada causa y modo de fallo resultante antes de

llegar al cliente a través de una escala de valores del 1 al 10 en base a una “tabla
de detección”. (Ver ejemplo tabla 34).
Para determinar el valor del índice se supondrá que la causa del fallo se ha
producido y se valorará la capacidad de los sistemas de control para detectar la
causa o el modo de fallo resultante.
“Es necesario no confundir control y detección, pues una operación de control

puede ser eficaz al 100%, pero la detección puede resultar nula si las piezas no
conformes son finalmente enviadas por error al cliente.” 18
Tabla 34- Tabla de criterios del Índice de Detección.

Remota probabilidad de que el defecto llegue al
cliente. Casi completa fiabilidad de los 1
controles.
Baja probabilidad de que el defecto llegue al
cliente ya que, de producirse, sería detectado 2
por los controles o en fases posteriores del 3
proceso.
4
Moderada probabilidad de que el producto o
5
servicio defectuoso llegue al cliente.
6
Alta probabilidad de que el producto o servicio
7
defectuoso llegue al cliente debido a la baja
8
fiabilidad de los controles existentes.
Muy alta probabilidad de que el producto o
servicio defectuoso llegue al cliente. Este está 9
latente y no se manifestaría en la fase de 10
fabricación del producto.
3.5.4.11 Paso 12: Calculo del Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
Se denomina también Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) y es utilizado para

priorizar las causas de fallo y tomar acciones correctoras de las mismas.
18
Análisis Modal de Fallos y Efectos (A.M.F.E.); Página 18. www.fundibeq.org
75
Se lo obtiene mediante el producto de los índices de gravedad, ocurrencia y

detección y debe ser calculado para cada una de las causas de fallo.
ܴܰܲ ൌ ‫ܦ כ ܱ כ ܩ‬
La finalidad de un AMFE es por tanto, realizar una lista de modos de fallos con
sus efectos y causas que los generan, clasificados por índices que evalúan la
prioridad de cada fallo.
3.5.4.12 Paso 13: Proponer Acciones de Mejora
Para valores de NPR elevados se deben establecer acciones de mejora con la

finalidad de reducirlos.
Las acciones de mejora deben seguir un orden de prioridad según la elección de

los responsables del área de mantenimiento.
De manera general se eliminarán las causas del origen del fallo (acciones
correctoras) y si no es posible, se propondrán medidas dirigidas a reducir la
gravedad del efecto del fallo (acciones contingentes).
3.5.4.13 Paso 14: Definir Responsables
Se mencionarán las personas encargadas de realizar las acciones de mejora y si

se cree necesario, las fechas para su ejecución.
3.5.4.14 Paso 15: Acciones Implantadas
Se registran las acciones realizadas que pueden o no coincidir con las acciones
de mejora inicialmente recomendadas.
76
3.6 MANTENIMIENTO ACTUAL DEL SISTEMA DE GENERACIÓN

DE VAPOR.
El mantenimiento que se realiza en el sistema de generación es principalmente

del tipo correctivo, en el que solucionan los problemas a medida que se hacen
presentes.
Además de la realización de esta estrategia de mantenimiento, también se lleva a

cabo un registro diario de parámetros físicos (temperatura y presión) de los
equipos más importantes. Estos registros se utilizan como historial, mas no se
realiza un análisis exhaustivo de lo que representan cada uno de estos valores
como tampoco la perspectiva de funcionamiento o evolución del comportamiento
a mediano y largo plazo de los equipos.
La base fundamental del plan de mantenimiento que se lleva a cabo es la

experiencia del personal, principalmente, por calderistas con experiencia laboral
en trabajos similares, todos dirigidos y al mando del calderista de mayor
antigüedad en la casa de máquinas.
3.7 SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
Para establecer un plan de mantenimiento en una empresa, industria, etc., es

necesario analizar la estrategia de mantenimiento más conveniente para la
misma, es decir, la que mejor se adapte a las condiciones de operación,
exigencias, políticas del departamento de mantenimiento y demás aspectos que
hacen posible que una empresa se desarrolle de la mejor manera.
Como punto de partida para la selección de la estrategia de mantenimiento que

será la base fundamental del plan de mantenimiento a implementar en la casa de
fuerza del HE-1 para el sistema de generación de vapor, se utiliza la matriz de
priorización (tabla 35), en la cual se establecen los criterios que regulan el
accionar del departamento de mantenimiento y se los compara entre sí, de esta
manera se obtiene un grado de relevancia de estos.
77
Tabla 35- Matriz de Priorización de criterios.
Seguridad industrial y salud ocupacional

Nivel de capacitación requerido por el
Idiosincrasia y filosofía de trabajo

Calidad del producto-servicio
Tiempo de implementación
Costos de implementación
Confiabilidad de equipos
Cantidad de personal
personal
CRITERIOS SUMATORIA +1 PONDERACIÓN

Confiabilidad
X 1 1 1 0,5 1 1 1 6,5 7,5 0,18
de equipos
Costos de
0 X 0 0 0 0 1 1 2 3 0,07
implementación
Calidad del
producto- 1 1 X 1 0,5 1 1 1 6,5 7,5 0,18
servicio
Nivel de
capacitación
1 1 1 X 0,5 1 1 1 6,5 7,5 0,18
requerido por el
personal
Seguridad
industrial y
0,5 1 0,5 1 X 0,5 1 1 5,5 6,5 0,15
salud
ocupacional
Idiosincrasia y
filosofía de 1 1 1 1 0,5 X 1 1 6,5 7,5 0,18
trabajo
Tiempo de
0 0 0 0 0 0 X 1 1 2 0,05
implementación
Cantidad de
0 0 0 0 0 0 0 X 0 1 0.02
personal
∑ 34,5 42,5 1
Calificación: 0 / 0.5 / 1 puntos
En la Tabla 36, se determina la estrategia de mantenimiento más adecuada para

el plan de mantenimiento en base a los criterios y la ponderación correspondiente
al grado de relevancia de cada uno de ellos.
78
Tabla 36- Matriz de selección de la estrategia de mantenimiento.
PONDERACIÓN
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Preventivo CBM RCM TPM
Valor Pond. Valor Pond. Valor Pond. Valor Pond.

CRITERIOS
Confiabilidad
0,18 4 0,71 5 0,88 5 0,88 5 0,88
de equipos
Costos de
0,07 3 0,21 1 0,07 2 0,14 1 0,07
implementación
Calidad del
producto- 0,18 4 0,71 5 0,88 5 0,88 5 0,88
servicio
Nivel de
capacitación
0,18 3 0,53 1 0,18 1 0,18 1 0,18
requerido por el
personal
Seguridad
industrial y
0,15 4 0,61 4 0,61 4 0,61 5 0,76
salud
ocupacional
Idiosincrasia y
filosofía de 0,18 3 0,53 2 0,35 2 0,35 1 0,18
trabajo
Tiempo de
0,05 3 0,14 1 0,05 2 0,09 1 0,05
implementación
Cantidad de
0,02 3 0,07 2 0,05 3 0,07 3 0,07
personal
∑ 3,51 ∑ 3,07 ∑ 3,21 ∑ 3,07
Escala de calificación: 1-5 puntos
Valor: Valor numérico asignado a la importancia de cada criterio con respecto a cada estrategia.
Pond.: Producto entre la ponderación de cada criterio (tabla 35) y el valor del criterio en la
estrategia.
Los criterios que ejercen una mayor diferencia entre las distintas estrategias son:
el nivel de capacitación requerido por el personal, idiosincrasia y filosofía de
trabajo y en menor medida los criterios: costos de implementación y tiempo de
implementación.
Los resultados finales muestran que la estrategia de mantenimiento viable para la

implementación del plan es el Mantenimiento Preventivo. Su calificación es
superior en comparación con las otras estrategias.
79
Debido a la factibilidad de paros programados por parte de la casa de fuerza del

HE-1 por contar con varias calderas para la generación del vapor se escoge al
Mantenimiento Preventivo a Tiempo Fijo como base fundamental para la
elaboración del plan de mantenimiento.
Las razones que obstaculizan la implementación de CBM (Mantenimiento

Predictivo) son: la necesidad de adquisición de equipos para las tareas de
predicción de fallos (equipos de análisis), elevado nivel de capacitación y
conocimientos por parte de los operarios para utilizarlas y más aún, para la
interpretación de resultados.
A pesar que en el RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) y TPM

(Mantenimiento Productivo Total) no se necesita adquirir equipos de alto costo, la
principal razón que obstaculiza su selección para la implementación del plan de
mantenimiento es el elevado nivel de capacitación y conocimientos por parte de
los operarios, pues en esta estrategia se analiza a profundidad el funcionamiento
de los equipos.
Se debe también mencionar al criterio de “idiosincrasia y filosofía de trabajo”

como un gran obstáculo para escoger al CBM, RCM y TPM como estrategia base
para el plan de mantenimiento pues en el país, la doctrina en cuanto al
mantenimiento industrial se ha fundamentado, durante mucho tiempo, a su
ejecución cada vez que se presenten fallos (Mantenimiento Correctivo), sin tomar
en cuenta la metodología de prevención y mucho menos el análisis de las causas
por las cuales se produjeron los mismos, además de responsabilizar estos
problemas directamente a factores humanos, circunstancias fortuitas o
situaciones ajenas a “nuestra responsabilidad”.
No obstante, ésta no es una razón para descartar íntegramente las mencionadas

estrategias pues existen aspectos importantes que ayudan a fundamentar el plan
de mantenimiento a desarrollar.
80
3.8 FUNDAMENTOS DE LA ESTRATEGIA DEL MANTENIMIENTO

ESCOGIDA
3.8.1 MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
Para realizar el plan de mantenimiento se debe iniciar con el análisis de prioridad

de los elementos, equipos o subsistemas que requerirán principal atención ya que
de ellos dependerá el desarrollo adecuado del proceso de generación de vapor.
Para realizar el análisis comparativo entre cada subsistema (matriz de

priorización), se establecen criterios fundamentales en aspectos comunes entre
los subsistemas como la importancia, complejidad, nivel de capacitación requerida
para su monitoreo o puesta en funcionamiento, costos. Establecidos los criterios
se los analiza entre ellos y se obtiene un valor de relevancia de cada criterio pues
no todos pueden ser igualmente importantes. (Tabla 37).
81
Tabla 37- Matriz de priorización de criterios para evaluación de subsistemas.
Nivel de capacitación requerido por personal
Disponibilidad de recursos económicos

Complejidad del monitoreo y control
Complejidad de sus componentes
Importancia del subsistema
Tiempo de reparación
RELEVANCIA
CRITERIOS SUMA PONDERACIÓN
Importancia del
X 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 4 0,27 1º
subsistema
Complejidad de
sus 0,0 X 0,0 0,5 1,0 0,5 2 0,13 4º / 5º
componentes
Nivel de
capacitación
0,0 1,0 X 1,0 0,5 0,5 3 0,20 2º
requerido por
personal
Complejidad
del monitoreo y 0,0 0,5 0,0 X 1,0 0,5 2 0,13 4º / 5º
control
Tiempo de
0,5 0,0 0,5 0,0 X 0,5 1,5 0,10 6º
reparación
Disponibilidad
de recursos 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 X 2,5 0,17 3º
económicos
Σ 15 1
Calificación: 0 / 0,5 / 1 puntos
Con la relevancia de cada criterio se puede ejecutar con mayor minuciosidad la

matriz de priorización y obtener finalmente el grado de prioridad de cada
subsistema.
De la matriz de priorización (tabla 38) se obtiene como resultado que el

subsistema de mayor relevancia dentro de la casa de máquinas es el subsistema
caldera que corresponde básicamente a las calderas.
82
Tabla 38- Matriz de priorización de subsistemas.
SUBSISTEMAS
PONDERACIÓN
ALIMENTACIÓN SUMINISTRO ALMACENAMIENTO
CALDERA
DE AGUA COMBUSTIBLE DE VAPOR
Valor Pond. Valor Pond. Valor Pond. Valor Pond.

CRITERIOS
Importancia
del 0,27 4 1,07 3 1,07 3 0,80 5 1,33
subsistema
Complejidad
de sus 0,13 4 0,53 2 0,53 2 0,27 5 0,67
componentes
Nivel de
capacitación
0,20 3 0,60 2 0,60 2 0,40 5 1,00
requerido por
personal
Complejidad
del monitoreo 0,13 3 0,40 2 0,40 2 0,27 4 0,53
y control
Tiempo de
0,10 3 0,30 3 0,30 3 0,30 2 0,20
reparación
Disponibilidad
de recursos 0,17 3 0,50 1 0,33 1 0,17 4 0,67
económicos
∑ 3,40 ∑ 3,23 ∑ 2,20 ∑ 4,40
Escala de calificación: 1-5 puntos
La principal y mayor razón por la cual el subsistema caldera presenta el valor más
alto de prioridad se debe básicamente a que las calderas son el corazón de la
generación de vapor dentro de la casa de máquinas. A esto se suma el factor
conocimiento-experiencia, ya que el personal que labora en el lugar requiere de
un mayor nivel de preparación por la complejidad sus componentes, de su control
y monitoreo. El único parámetro que le resta relevancia con respecto a otros
subsistemas es en el “tiempo de reparación”, en el que para calificarlo se
involucró el criterio de que se poseen 3 calderas lo que facilita su mantenimiento y
permite cierta holgura en el tiempo que toma repararlo.
83
3.8.2 DIAGRAMA DE PARETO
El fundamento principal para la realización del diagrama de Pareto ha sido la

frecuencia fallos que cada elemento o componente ha presentado en un
determinado período de tiempo. El estudio se ha efectuado por seis meses.
En las tablas 39 y 40 se encuentran aspectos como:

· Pond. Sist. : Es la ponderación que se ha obtenido de la matriz de
priorización de subsistemas. (Tabla 38)
A través de esta matriz se ha establecido que no todos los subsistemas
analizados presentan la misma priorización y es por eso que su valor
difiere entre ellos.
ü Subsistema Caldera.- Valor de ponderación de 5.
ü Subsistema de Alimentación de Agua.- Valor de ponderación de 4.
ü Subsistema de Suministro de Combustible.- Valor de ponderación de 4.
ü Sistema de Almacenamiento de Vapor.- Valor de ponderación de 3.
· Pond. Comp. : Es la ponderación que se ha asignado a cada componente a
través del análisis del mismo con respecto a los demás pertenecientes al
subsistema.
Los valores se encuentran en una escala del 1 al 5, donde a la mayor
ponderación o importancia del elemento dentro del subsistema se le asigna
el valor de 5 y la menor el valor de 1.
84
Tabla 39- Tabla de fallos de los componentes de cada subsistema. (Parte 1/2)
No.
Pond. Pond.
Subsistema Grupo Componente de Valor %
Sist. Comp.
Fallas
Motor eléctrico 5 0 0 0,00
Transporte de
Bomba de agua 5 2 40 4,74
Agua
Válvula Check I 4 5 80 9,49
Ablandador 2 0 0 0,00
Control Digital 2 0 0 0,00
Ablandamiento Depósito de sal 1 0 0 0,00
Válvula de globo (paso de
3 2 24 2,85
flujo)
Tanque recolector 3 0 0 0,00
Almacenamiento
de Vapor Válvula de globo (purga) 2 0 0 0,00
ALIMENTACIÓN Válvula de globo (paso de
Residual 4 3 2 24 2,85
DE AGUA flujo)
Tanque de condensado 4 0 0 0,00
Sensor de nivel-flotador 4 1 16 1,90
Almacenamiento
Visor de nivel 2 1 8 0,95
de Condensado
Válvula de globo (purga) 1 2 8 0,95
Termómetro analógico 2 0 0 0,00
Bomba de dosificación de
Transporte de 2 0 0 0,00
químico
Químico
Válvula Check II 2 3 24 2,85
Almacenamiento Tanque de almacenamiento
1 0 0 0,00
de Químico de químico
Almacenamiento
Tanque principal 3 0 0 0,00
Principal
Tanque secundario 4 0 0 0,00
Válvula de compuerta
Almacenamiento 3 1 12 1,42
(paso de flujo)
Secundario
Tubería de transporte 4 0 0 0,00
SUMINISTRO Tubería de reboso 2 0 0 0,00

DE Filtro de combustible 4 4 1 16 1,90
COMBUSTIBLE Motor-Bomba principal de
5 1 20 2,37
combustible
Transporte de Motor eléctrico 5 0 0 0,00
Combustible Bomba de combustible 5 3 60 7,12
Manómetro de Control de
4 0 0 0,00
Presión
Válvulas Check 4 2 32 3,80
Depósito de vapor 5 0 0 0,00
ACUMULACIÓN Almacenamiento
Tubería de vapor 3 4 0 0 0,00
DE VAPOR de Vapor
Válvulas de globo (purga) 4 2 24 2,85
85
Tabla 40- Tabla de fallos de los componentes de cada subsistema. (Parte 2/2)
No.
Pond. Pond.
Subsistema Grupo Componente de Valor %
Sist. Comp.
Fallas
Interruptor ON/OFF 5 0 0 0,00
Fotocelda 5 1 25 2,97
Transformador de energía 5 0 0 0,00
Electrodos 5 1 25 2,97
Encendido Aislante de porcelana 4 0 0 0,00
Tubería de gas 4 0 0 0,00
Regulador de presión de gas 3 0 0 0,00
Válvula solenoide de gas 4 0 0 0,00
Válvula de globo (paso de flujo) 3 0 0 0,00
Válvula solenoide (Ingreso) 4 1 20 2,37
Alimentación Válvula solenoide (Retorno) 4 1 20 2,37
de
Válvulas de control 5 1 25 2,97
Combustible
Atomizador 5 1 25 2,97
Motor del ventilador 5 0 0 0,00
Ventilador de tiro forzado 4 1 20 2,37
Alimentación Motor modulador 5 0 0 0,00
de Aire Compuerta 4 0 0 0,00
Difusor 3 0 0 0,00
Filtro de aire (malla) 3 2 30 3,56
Cajas de giro 3 0 0 0,00
Espejos 3 0 0 0,00
CALDERA Tubos de fuego 5 4 5 100 11,86
Combustión Cámara de combustión (hogar) 4 1 20 2,37
Cámara de vapor 4 0 0 0,00
Cerámico aislante de la cámara
4 1 20 2,37
de combustión
Eliminación Chimenea 4 0 0 0,00
de Gases Termómetro de chimenea 3 0 0 0,00
Válvula de seguridad (acción
5 1 25 2,97
automática)
Hand hole 3 0 0 0,00
Man hole 3 0 0 0,00
Válvulas de globo (purga) 4 1 20 2,37
5 1 25 2,97
manual)
Seguridad Manómetro de presión de vapor 4 0 0 0,00
Carcasa 3 1 15 1,78
Válvula check 3 0 0 0,00
Válvula de compuerta 2 0 0 0,00
Presostato 3 0 0 0,00
Sensor de nivel de agua 5 0 0 0,00
Indicador del nivel de agua 4 2 40 4,74
TOTAL 843 100
86
Tabla 41- Tabla ordenada de los componentes con mayor número de fallas. (Parte 1/2)
%
No. Componente S C # Valor %
SUMA
1 Tubos de fuego 5 4 5 100 12,08 12,08
2 Válvula Check I 4 4 5 80 9,66 21,74
3 Bomba de combustible 4 5 3 60 7,25 28,99
4 Bomba de agua 4 5 2 40 4,83 33,82
5 Indicador del nivel de agua 5 4 2 40 4,83 38,65
6 Válvulas check 4 4 2 32 3,86 42,51
7 Filtro de aire (malla) 5 3 2 30 3,62 46,14
8 Fotocelda 5 5 1 25 3,02 49,15
9 Electrodos 5 5 1 25 3,02 52,17
10 Válvula de control 5 5 1 25 3,02 55,19
11 Atomizador 5 5 1 25 3,02 58,21
5 5 1 25 3,02 61,23
12 automática)
5 5 1 25 3,02 64,25
13 manual)
14 Válvula de globo (paso de flujo) 4 3 2 24 2,90 67,15
15 Válvula de globo (paso de flujo) 4 3 2 24 2,90 70,05
16 Válvula Check II 4 2 3 24 2,90 72,95
17 Válvulas de globo (purga) 3 4 2 24 2,90 75,85
Motor-Bomba principal de
4 5 1 20 2,42 78,26
18 combustible
Válvula solenoide de combustible
5 4 1 20 2,42 80,68
19 (Ingreso)
Válvula solenoide de combustible
5 4 1 20 2,42 83,09
20 (Retorno)
21 Ventilador de aire de tiro forzado 5 4 1 20 2,42 85,51
22 Cámara de combustión 5 4 1 20 2,42 87,92
Cerámico aislante de la cámara de
5 4 1 20 2,42 90,34
23 combustión
24 Válvulas de purga 5 4 1 20 2,42 92,75
25 Filtro de combustible 4 4 1 16 1,93 94,69
26 Sensor de nivel-flotador 4 4 1 16 1,93 96,62
27 Válvula de compuerta (paso de flujo) 4 3 1 12 1,45 98,07
28 Visor de nivel 4 2 1 8 0,97 99,03
29 Válvula de globo (purga) 4 1 2 8 0,97 100,00
30 Motor eléctrico 4 5 0 0 0,00 100,00
31 Ablandador 4 2 0 0 0,00 100,00
32 Control Digital 4 2 0 0 0,00 100,00
33 Depósito de sal 4 1 0 0 0,00 100,00
34 Tanque recolector 4 3 0 0 0,00 100,00
36 Tanque de condensado 4 4 0 0 0,00 100,00
87
Tabla 42- Tabla ordenada de los componentes con mayor número de fallas. (Parte 2/2)
No. Componente S C # Valor % % SUMA

37 Termómetro analógico 4 2 0 0 0,00 100,00
38 Tanque principal 4 3 0 0 0,00 100,00
39 Tanque secundario 4 4 0 0 0,00 100,00
40 Tubería de transporte 4 4 0 0 0,00 100,00
41 Tubería de reboso 4 2 0 0 0,00 100,00
42 Motor eléctrico 4 5 0 0 0,00 100,00
43 Manómetro de Control de Presión 4 4 0 0 0,00 100,00
44 Bomba de inyección de químico 4 2 0 0 0,00 100,00
Tanque de almacenamiento de
4 1 0 0 0,00 100,00
45 químico
46 Depósito de vapor 3 5 0 0 0,00 100,00
47 Tubería de vapor 3 4 0 0 0,00 100,00
48 Interruptor ON/OFF 5 5 0 0 0,00 100,00
49 Transformador de energía 5 5 0 0 0,00 100,00
50 Aislante de porcelana 5 4 0 0 0,00 100,00
51 Tubería de gas 5 4 0 0 0,00 100,00
52 Cámara de vapor 5 4 0 0 0,00 100,00
53 Regulador de presión de gas 5 3 0 0 0,00 100,00
54 Válvula solenoide de gas 5 4 0 0 0,00 100,00
56 Motor del ventilador 5 5 0 0 0,00 100,00
57 Motor modulador 5 5 0 0 0,00 100,00
58 Compuerta 5 4 0 0 0,00 100,00
59 Difusor 5 3 0 0 0,00 100,00
60 Cajas de giro 5 3 0 0 0,00 100,00
61 Espejos 5 3 0 0 0,00 100,00
62 Chimenea 5 4 0 0 0,00 100,00
63 Termómetro de chimenea 5 3 0 0 0,00 100,00
64 Hand hole 5 3 0 0 0,00 100,00
65 Man hole 5 3 0 0 0,00 100,00
66 Válvula check 5 3 0 0 0,00 100,00
67 Válvula de compuerta 5 2 0 0 0,00 100,00
68 Presostatos 5 3 0 0 0,00 100,00
69 Manómetro de presión de vapor 5 4 0 0 0,00 100,00
70 Sensor de nivel de agua – Flotador 5 5 0 0 0,00 100,00
828 100
Alimentación de Agua
Suministro de Combustible S: Ponderación del Subsistema
Acumulación de vapor C: Ponderación del Componente
Caldera #: Número de fallas
88
Figura 37 – Diagrama de Pareto

89
El diagrama (Figura 37) muestra que la relación de Pareto para el presente

análisis se encuentra aproximadamente en un 80-20. La relación exacta es de 73-
27.
Esta relación encontrada indica que aproximadamente el 20% de los equipos son
los culpables del 80% de fallas en el proceso de generación de vapor, es por esta
razón que la tarea de mantenimiento debe priorizarse a estos elementos.
Atacando los fallos de estos equipos se logrará una reducción considerable de los
mismos.
Pero el presente trabajo se basa en el Mantenimiento Preventivo en donde no

sólo se repara los fallos sino se analiza el funcionamiento de los
equipos/componentes para tomar medidas de prevención y evitar que se
produzcan.
El análisis del funcionamiento y posibles modos de fallo de un equipo es premisa

del RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), denominado: Método de
Análisis Modal de Falla Efecto (A.M.F.E.) pero debido a su gran importancia y
ayuda en cuanto a la anticipación de la presencia de fallos se añade esta
herramienta al plan de mantenimiento a implantar.
90
CAPITULO IV
MÉTODO DE ANÁLISIS MODAL DE FALLA EFECTO

(A.M.F.E.)
4.1 INTRODUCCIÓN
Cumpliendo con los requerimientos de la estrategia de mantenimiento elegida

para su implementación en el proceso de generación de vapor de la casa de
máquinas del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1 (HE-1), se realiza
el Método de Análisis Modal de Falla y Efecto (A.M.F.E.) o tablas AMFE, de los
equipos, componentes, elementos que participan en el proceso de generación.
Con ayuda del diagrama de Pareto se determinan los equipos o elementos con
mayor frecuencia de fallo, posteriormente se realizan las tablas AMFE cuando la
premura del tiempo y la exigencia de obtener resultados es lo principal en los
directivos responsables del mantenimiento.
El presente trabajo no sólo se limita a realizar el análisis de los equipos o

elementos que representan mayor riesgo al proceso de generación de vapor sino
a todos los que intervienen en el mismo pues se desea prolongar el tiempo de
vida útil y obtener el máximo rendimiento de todos ellos como lo indica
precisamente el Mantenimiento Preventivo a Tiempo Fijo.
A continuación se indica la tabla AMFE de un componente de cada subsistema.

En anexos constan las tablas AMFE de todos los componentes del sistema de
generación de vapor.
91
4.2 TABLAS AMFE (ANÁLISIS MODAL FALLA-EFECTO)
Tabla 43- Tabla AMFE del Componente: Motor Eléctrico, Subsistema: Alimentación de Agua. Parte (1/2).
ANALISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE)
SUBSITEMA: Alimentación de Agua CÓDIGO: A

GRUPO: Transporte de Agua CÓDIGO: TA
FACILITADOR: Sr.Cangas/Sr.Madrid/Sr.Morales FECHA: 03-feb-13
INTERVENTOR: Arq. Eduardo Proaño
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE PERSONA
FUNCIÓN POTENCIAL POTENCIAL POTENCIALES DE G O D IPR ACCIONES CORRECTIVAS
(CÓDIGO) RESPONS.
DE FALLO DE FALLO FALLO
Disminución de Revisar voltaje y frecuencia Dept.
4 2 6 48
revoluciones. del motor. Mantenimiento
Revisar alineación y estado
de eje. Revisar estado de
cojinetes. Engrasar
periódicamente los cojinetes.
Mal estado de No sobrepasar las horas de Dept.
Disminución 7 6 5 210
cojinetes. trabajo recomendadas por Mantenimiento
Dar impulso del caudal y la
los fabricantes. Si la
a la bomba Menor presión del
condición de los elementos
MOTOR de agua. eficiencia de agua.
no es la adecuada,
ELÉCTRICO P=5 HP, trabajo. cambiarlos.
(A-TA-ME) V=208 V, I= P˂5 HP,
Excentricidad entre Realizar el balanceo del Dept.
15 A, R.P.M.˂3500 7 2 7 98
el rotor y el estator. motor. Mantenimiento
R.P.M.=3500
Perdida de
Realizar trabajos de limpieza Dept.
aislamiento 3 3 8 72
frecuentemente. Mantenimiento
(dieléctrico).
Falta de sujeción del Dept.
Vibraciones 8 2 2 32
equipo. Mantenimiento
Calentamiento Tensiones
Dept.
excesivo del anormales en los 4 4 5 80
Mantenimiento
motor. bornes.
92
Tabla 44- Tabla AMFE del Componente: Motor Eléctrico, Subsistema: Alimentación de Agua. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

COMPONENTE PERSONA
FUNCIÓN POTENCIAL POTENCIAL POTENCIALES G O D IPR ACCIONES CORRECTIVAS
(CÓDIGO) RESPONS.
DE FALLO DE FALLO DE FALLO
Fusibles Dept.
9 4 3 108 Revisar fusibles.
quemados. Mantenimiento
Revisar contactos y volver a Dept.
Dar impulso Falsos contactos. 8 3 3 72
No arranca el Ausencia de apretarlos. Mantenimiento
a la bomba
motor. rotación. Desmontar y rebobinar o Dept.
MOTOR de agua. Motor quemado. 10 1 2 20
cambiar motor. Mantenimiento
ELÉCTRICO P=5 HP,
Dept.
(A-TA-ME) V=208 V, I= Falta de energía. 7 1 3 21 Revisar fuente de energía.
Mantenimiento
15 A,
R.P.M.=3500 Rotura de Cambio de cojinetes, Dept.
9 2 2 36
Ausencia de cojinetes. revisión del eje. Mantenimiento
Paro del eje.
rotación. Sobrecarga del Dept.
8 2 2 32 Disminuir carga.
motor. Mantenimiento
93
Tabla 45- Tabla AMFE del Componente: Bomba de Combustible, Subsistema: Suministro de Combustible. Parte (1/2).
SUBSITEMA: Suministro de Combustible CÓDIGO: D

GRUPO: Transporte de Combustible CÓDIGO: TC
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE ACCIONES PERSONA
FUNCIÓN POTENCIAL POTENCIAL DE POTENCIALES G O D IPR
(CÓDIGO) CORRECTIVAS RESPONS.
DE FALLO FALLO DE FALLO
Falta de Revisar lubricación Dept.
7 2 4 56
lubricación. de cojinetes. Mantenimiento
Ejes Dept.
6 2 8 96 Alinear ejes
desalineados. Mantenimiento
Deterioro de Dept.
7 4 3 84 Cambio de cojinetes
cojinetes. Mantenimiento
Proporcionar Ver Acciones
el Ruido y Recomendadas para
vibraciones. Dept.
combustible Cavitación. 6 1 9 54 la disminución de la
Menor Mantenimiento
desde el presión del
BOMBA DE eficiencia de
tanque combustible.
COMBUSTIBLE trabajo.
secundario Falta de sujeción Revisar sujeción. Dept.
(D-TC-BC) P ˂ 2 HP, 8 2 2 32
hacia cada del equipo. Ajustar Mantenimiento
Q ˂ 3 GPM.
caldera. Revisar cojinetes y
P= 2 HP, Dept.
Rodete roza. 8 1 2 16 deformaciones en
Q=3 GPM. Mantenimiento
rodete
Defectos en el Revisar el tanque de
Disminución de rodete por almacenamiento de Dept.
5 2 8 80
la presión y incrustaciones combustible y la Mantenimiento
caudal del de sólidos. tubería de succión.
combustible. Deterioro de Cambiar cojinetes y Dept.
7 4 3 84
cojinetes. revisar lubricación. Mantenimiento
94
Tabla 46- Tabla AMFE del Componente: Bomba de Combustible, Subsistema: Suministro de Combustible. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

Revisar cojinetes,
Disminución de la
cambiarlos si es Dept.
presión y caudal Ejes desalineados 6 2 8 96
necesario. Revisar Mantenimiento
del combustible.
alineación de ejes.
Revisar sellos,
Fuga de empaquetaduras,
combustible por cambiarlos si es
Dept.
sellos y 7 7 2 98 necesario. Revisar
Mantenimiento
empaquetaduras estado de cojinetes,
desgastadas. cambiarlos si es
necesario.
Verificar la temperatura
Proporcionar de ingreso del
el combustible combustible a la
desde el Menor bomba. Revisión de
BOMBA DE tanque eficiencia de cojinetes y sellos.
COMBUSTIBLE secundario trabajo. Revisar la demanda de
(D-TC-BC) hacia cada P ˂ 2 HP, combustible de la
Disminución de la
caldera. Q ˂ 3 GPM. caldera. Revisar
presión y caudal Dept.
P= 2 HP, Cavitación. 6 1 9 54 obstrucciones y fugas
del combustible. Mantenimiento
Q=3 GPM. que favorecen el
ingreso de aire en la
tubería de succión.
Revisar obstrucciones y
fugas en la tubería de
descarga,
especialmente las
válvulas antiretorno.
Llenado Revisar el suministro de

Dept.
insuficiente de la 6 3 5 90 combustible y la tubería
Mantenimiento
bomba para dicho suministro.
Mucha holgura en Revisar y ajustar acople
Dept.
el acople entre de 8 3 4 96 entre la bomba y el
Mantenimiento
bomba y motor. motor eléctrico.
95
Tabla 47- Tabla AMFE del Componente: Válvula de Globo (Purga), Subsistema: Acumulación de Vapor.
SUBSITEMA: Acumulación de Vapor CÓDIGO: V

GRUPO: Alimentación de Vapor CÓDIGO: DV
MODO EFECTO CAUSAS
FUNCIÓN POTENCIAL POTENCIAL POTENCIALES G O D IPR
Desgaste de Dept.
7 2 7 98 Cambio de empaques.
empaques. Mantenimiento
Revisar compatibilidad
de material de la
válvula con los
Falta de Fuga del Ataque Dept.
2 9 2 36 químicos utilizados.
estanqueidad. fluido. químico. Mantenimiento
Considerar las
Eliminar temperaturas
VÁLVULA DE sedimentos operativas.
GLOBO (PURGA) alojados en Corrosión de la Dept.
1 8 1 8 Cambio de válvula.
(V-DV-GP) el fondo del válvula. Mantenimiento
depósito. Retirar la válvula y
revisar si existen
Imposibilidad
Obstrucciones sólidos bloqueando la
de
Avería del internas, bola. Revisar el área Dept.
movimiento o 1 2 1 2
elemento. concentración de contacto entra la Mantenimiento
dificultad al
de partículas. bola y el asiento pues
abrir y cerrar.
es posible que existan
partículas alojadas.
96
Tabla 48- Tabla AMFE del Componente: Válvula Solenoide de Combustible (Ingreso), Subsistema: Caldera.
SUBSITEMA: Caldera CÓDIGO: C

GRUPO: Alimentación de Combustible CÓDIGO: C
MODO EFECTO CAUSAS
Solenoide Dept.
10 1 3 30
No existe la dañado. Mantenimiento
Avería del presencia de Resorte Dept.
10 1 4 40
elemento. la llama averiado. Mantenimiento
principal. Contactores Dept.
10 1 8 80
desgastados. Mantenimiento
VÁLVULA No existe la
Controlar el Limpiar los filtros de
SOLENOIDE DE presencia de
flujo de combustible de cada
COMBUSTIBLE la llama Acumulación de
combustible caldera. Revisar el Dept.
(Ingreso) principal por incrustaciones y 10 2 5 100
a la caldera. estado de los tanques Mantenimiento
(C-C-VI) lo que el sedimentos.
Trabajo de almacenamiento y
quemador no
ineficiente. realizar limpieza.
enciende.
Presencia
Acumulación de
momentánea Dept.
incrustaciones y 9 2 5 90
de llama Mantenimiento
sedimentos.
principal.
97
CAPITULO V
DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
5.1 INTRODUCCIÓN
El presente capítulo brinda una herramienta importante para el desarrollo del

Mantenimiento Preventivo a Tiempo Fijo mediante la determinación de los
trabajos/acciones que deben realizarse y la periodicidad con la que deben
ejecutarse.
Como resultado se obtiene, en gran medida, la eliminación de las posibilidades de

fallo (prevención), incremento del rendimiento y prolongación de la vida útil de los
equipos y componentes.
La teoría indica que las medidas de mantenimiento, en una primera etapa, se las
realiza para los equipos/componentes con mayor índice de riesgo obtenidos a
partir de las tablas A.M.F.E. pero en el presente trabajo se realiza las tablas de
periodicidad de las acciones de mantenimiento para todos y cada uno de los
equipos/componentes que conforman el sistema de generación de vapor.
Además se muestran dos ejemplos de la hoja de procedimientos la cual debe ser

elaborada para todas las acciones que se llevan a cabo en la casa de máquinas.
98
5.2 MANTENIMIENTO DEL SUBSISTEMA DE ALIMENTACIÓN

DE AGUA.
5.2.1 MOTOR ELÉCTRICO
Tabla 49- Periodicidad de mantenimiento del motor eléctrico.
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua GRUPO: Transporte de Agua

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DEL MOTOR ELECTRICO
CADA 3
DIARIA SEMANAL MENSUAL TRIMESTRAL ANUAL
AÑOS
Drenar agua
condensada Desmontar el
Revisar
Inspección (si existe). Apretar motor.
Motor lectura de
de ruido y nuevamente Verificar
completo voltaje y Verificar del
vibración. los tornillos. partes y
amperaje. estado del piezas.
eje.
Inspección
Limpiar.
visual.
Medir
resistencia Verificar
Bobinas del del fijación.
estator y rotor aislamiento.
Medir
resistencia
del
asilamiento.
Control de
Limpiar.
temperatura. Inspeccionar
Realizar y cambiar si
Cojinetes Controlar
control de ha cumplido
(rodamientos) ruido. Control de
lubricación, con su
vibraciones. período.
realizarlo si
es necesario.
Limpiar
interior.
Cajas de
conexión Apretar
nuevamente
los tornillos.
Apretar
Conexión a
nuevamente
tierra
los tornillos.
Verificar
Acoplamiento alineamiento
y fijación.
99
5.2.2 BOMBA DE AGUA
Tabla 50- Periodicidad de mantenimiento de bomba de agua.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE BOMBA DE AGUA
Inspeccionar Realizar Realizar
Bomba en Realizar control Revisar
nivel de control de limpieza
general de vibraciones. sujeción.
ruido. temperatura. total.
Revisar
Rodete daños o
desgaste.
Realizar control
Inspeccionar
de vibraciones.
cojinetes y
Inspeccionar Realizar Realizar control Limpiar y
Cojinetes cambiar si
nivel de control de de lubricación a simple
(rodamientos) ha cumplido
ruido. temperatura. través de inspección.
con su
frecuencia de
período.
goteo.
Revisar sellos
Empaques Control de
y cambiar de
(sellos) fugas.
ser necesario.
Revisar
Carcasa daños o
desgaste.
100
5.2.3 VÁLVULA CHECK I
Se recomienda que al realizar una desconexión de la válvula, los sellos que evitan
el paso de fugas deben ser sustituidas siempre aunque éstas aparentemente se
encuentren en buen estado.
Tabla 51- Periodicidad de mantenimiento de válvula check I.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE VÁLVULA CHECK I
SEMANAL MENSUAL TRIMESTRAL ANUAL
Comprobar
funcionamiento Revisión completa,
Válvula en de válvula a desmontar y limpiar,
general través del sonido cambiar de ser
característico de necesario.
apertura y cierre.
Controlar Revisar. Cambiar de
Prensaestopas
temperatura. ser necesario.
Revisar
Empaques
existencia de Cambiar.
(sellos)
fugas.
5.2.4 ABLANDADOR
Tabla 52- Periodicidad de mantenimiento de ablandador.
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua GRUPO: Ablandamiento

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE ABLANDADOR
ELEMENTO DIARIA SEMANAL MENSUAL TRIMESTRAL ANUAL

Revisar
Resina
nivel del
ablandadora
líquido.
Revisar
Revisar deterioro del
Recipiente de
posibles recipiente por
fibra de vidrio
fugas. golpes o
desgaste.
101
5.2.5 CONTROL DIGITAL DEL ABLANDADOR
La programación del control digital debe realizar el técnico que instala el

ablandador. En caso de una desprogramación es indispensable llamar a los
técnicos para corregir el fallo del equipo.
Tabla 53- Periodicidad de mantenimiento de control digital.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE LA VALVULA DE GLOBO
MENSUAL TRIMESTRAL SEMESTRAL ANUAL

Revisar
completamente,
Válvula en Comprobar presencia
desmontar y limpiar,
general de fugas.
cambiar de ser
necesario.
Revisar existencia de
Empaques fugas.
(sellos) Cambio de ser
necesario.
Apretar nuevamente
Tornillos de
en caso de ser
unión
necesario.
5.2.6 DEPÓSITO DE SAL
Tabla 54- Periodicidad de mantenimiento de depósito de sal.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE DEPOSITO DE SAL

Revisar
Revisar Revisar
Recipiente nivel de
posibles deterioro del
plástico mezcla
fugas. recipiente.
agua-sal.
102
5.2.7 VÁLVULA DE GLOBO
Tabla 55- Periodicidad de mantenimiento de válvula de globo.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE VALVULA DE GLOBO
Revisar
completamente,
Válvula en Comprobar presencia
desmontar y limpiar,
general de fugas.
cambiar de ser
necesario.
Revisar existencia de
Empaques fugas.
(sellos) Cambio de ser
necesario.
Apretar nuevamente
Tornillos de
en caso de ser
unión
necesario.
5.2.8 TANQUE RECOLECTOR
Tabla 56- Periodicidad de mantenimiento de tanque recolector.
GRUPO: Almacenamiento de Vapor

SUBSISTEMA: Alimentación de Agua
Residual
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TANQUE RECOLECTOR
Tanque de Realizar Revisar deterioro

acero purga. del recipiente.
5.2.9 TANQUE DE CONDENSADO
Tabla 57- Periodicidad de mantenimiento de tanque de condensado.
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua EQUIPO: Almacenamiento de Condensado

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TANQUE DE CONDENSADO
Revisar
Revisar
presencia de
Tanque deterioro del
fugas en
recipiente.
conexiones.
103
5.2.10 SENSOR NIVEL-FLOTADOR,
Tabla 58- Periodicidad de mantenimiento de sensor de nivel-flotador.
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua GRUPO: Almacenamiento de Condensado

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE SENSOR DE NIVEL
DIARIA SEMANAL MENSUAL TRIMESTRAL SEMESTRAL ANUAL
Inspeccionar el
correcto
funcionamiento.
Sensor
Reparar o cambiar
elementos
defectuosos.
5.2.11 VISOR DE NIVEL
Para realizar el mantenimiento hay que tener en cuenta que este visor de nivel es
de vidrio.
Tabla 59- Periodicidad de mantenimiento de visor de nivel.
GRUPO: Almacenamiento de
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua
Condensado
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DEL VISOR DE NIVEL

Revisar
completamente,
Revisar
Visor en desmontar y
deterioro del
general limpiar, cambiar
visor.
de ser
necesario.
Revisar
completamente,
Válvulas de desmontar y
compuerta limpiar, cambiar
de ser
necesario.
Revisar.
Revisar
Empaques
existencia de Cambiar de
(sellos)
fugas. ser necesario.
104
5.2.12 TERMÓMETRO ANALÓGICO
Tabla 60- Periodicidad de mantenimiento de termómetro analógico.
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua GRUPO: Almacenamiento de Condensado

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TERMÓMETRO ANALÓGICO
DIARIA SEMANAL MENSUAL TRIMESTRAL SEMESTRAL ANUAL
Realizar
inspección de Limpiar
Termómetro
correcto externamente.
funcionamiento.
5.2.13 BOMBA DE INYECCIÓN DE QUÍMICO

La lubricación de la válvula neumática la efectúa la empresa que la proporciona
por lo que es innecesaria la lubricación adicional. Si se desea realizar de todas
maneras la lubricación se aconseja realizarlo una vez al mes. Se debe añadir dos
gotas de aceite para máquinas en la entrada de aire. Si se realiza una lubricación
excesiva se puede contaminar el fluido u otro equipo.
Tabla 61- Periodicidad de mantenimiento de bomba de dosificación de químico.
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua GRUPO: Transporte de Químico.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE BOMBA DE DOSIFICACIÓN DE QUÍMICO
Revisar
mangueras,
Bomba en general
cambiar de ser
necesario.
Válvula neumática Lubricar.
Revisar
conexiones sin
presencia de
Conexiones roscadas fugas.
Apretar según
sea necesario.
105
5.2.14 VÁLVULA CHECK II
Tabla 62- Periodicidad de mantenimiento de válvula check II.
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua GRUPO: Transporte de Químico

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE VALVULA CHECK
SEMANAL MENSUAL SEMESTRAL ANUAL
Comprobar
Revisar
funcionamiento
completamente,
Válvula en de válvula a
desmontar y
general través del sonido
limpiar, cambiar de
característico de
ser necesario.
apertura y cierre.
Realizar
Revisar. Cambiar
Prensaestopas control de
de ser necesario.
temperatura.
Revisar
Empaques
existencia de Cambiar.
(sellos)
fugas.
5.2.15 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE QUÍMICO
Tabla 63- Periodicidad de mantenimiento de tanque de almacenamiento químico.
SUBSISTEMA: Alimentación de Agua GRUPO: Almacenamiento del Químico

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO QUÍMICO

Revisar
nivel de Revisar Revisar
Recipiente plástico mezcla posibles deterioro del
agua- fugas. recipiente.
químico.
106
5.3 MANTENIMIENTO DEL SUBSISTEMA DE SUMINISTRO DE

COMBUSTIBLE.
5.3.1 TANQUE PRINCIPAL
Tabla 64- Periodicidad de mantenimiento de tanque principal.
SUBSISTEMA: Suministro de
GRUPO: Almacenamiento Principal
Combustible
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TANQUE PRINCIPAL
CADA 2
AÑOS
Revisar Limpieza
deterioro del interna del
tanque. tanque.
Revisar Revisar
Revisar
cubierta y posible
Tanque nivel de
sellado del obstrucción
combustible.
tanque. total o parcial
en salida y
retorno de
combustible.
107
5.3.2 TANQUE SECUNDARIO
Tabla 65- Periodicidad de mantenimiento de tanque secundario.
SUBSISTEMA: Suministro de Combustible GRUPO: Almacenamiento Secundario

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TANQUE SECUNDARIO
Revisar posible
obstrucción Limpiar
Revisar
total o parcial internamente el
posibles
en entrada y tanque de
fugas.
retorno de combustible.
combustible.
Revisar
Tanque nivel de Inspeccionar Revisar
combustible. acople de Limpiar externa
deterioro del
del tanque.
accesorios. tanque.
Revisar
cubierta y
sellado del
tanque.
Revisar
completamente,
Revisar
Visor en desmontar y
deterioro del
general limpiar, cambiar
visor.
de ser
necesario.
Revisar
completamente,
Válvulas Revisar
desmontar y
(compuerta y existencia
limpiar, cambiar
globo) de fugas.
de ser
necesario.
Revisar Revisar.
Empaques
existencia Cambiar de ser
(sellos)
de fugas. necesario.
108
5.3.3 VÁLVULA DE COMPUERTA
Tabla 66- Periodicidad de mantenimiento de válvula de compuesta.
SUBSISTEMA: Suministro de Combustible GRUPO: Almacenamiento Secundario

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE VÁLVULA DE COMPUERTA

Revisar completamente,
Válvula en desmontar y limpiar,
general cambiar partes de ser
necesario.
Vástago y Revisar
empaques existencia de
(sellos) fugas.
5.3.4 TUBERÍA DE TRANSPORTE
Tabla 67- Periodicidad de mantenimiento de tubería de transporte.
SUBSISTEMA: Suministro de Combustible GRUPO: Almacenamiento secundario

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TUBERÍA DE TRANSPORTE
SEMANAL MENSUAL ANUAL
Realizar una
*Inspeccionar externamente Realizar una inspección
inspección visual
el estado de los accesorios. general minuciosa de la red.
general.
Verificar estado de las tomas

de entrada y salida a los *Remplazar empaques de
Tubería distintos tanques de los accesorios.
almacenamiento.
Verificar la continuidad del *Verificar el funcionamiento

suministro. de accesorios.
Limpiar la red en general.
*Realizar en caso de existir accesorios

109
5.3.5 TUBERÍA DE REBOSO
Tabla 68- Periodicidad de mantenimiento de tubería de reboso.
SUBSISTEMA: Suministro de Combustible GRUPO: Almacenamiento secundario

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TUBERÍA DE REBOSO
Realizar una Realizar una

*Inspeccionar inspección
inspección
externamente el estado general
visual minuciosa de la
de los accesorios.
general. red.
Verificar estado de las *Remplazar

tomas de entrada y empaques de
Tubería los accesorios.
salida.
*Verificar el
Verificar la continuidad
funcionamiento
del suministro. de accesorios.
Limpiar la red en
general.
5.3.6 FILTRO DE ACEITE
Tabla 69- Periodicidad de mantenimiento de filtro de aceite.
SUBSISTEMA: Suministro de Combustible GRUPO: Transporte de Combustible

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE FILTRO DE ACEITE
DIARIA SEMANAL MENSUAL ANUAL
Limpiar filtros que están en la Inspeccionar filtros y cambiar si

Filtro
succión de la bomba. ha cumplido con su período.
110
5.3.7 MOTOR ELÉCTRICO
Tabla 70- Periodicidad de mantenimiento de motor eléctrico.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE MOTOR ELECTRICO
CADA 3
AÑOS
Desmontar
Inspeccionar Revisar
Verificar Apretar el motor.
nivel de lectura de
Motor completo estado del nuevamente Verificar
ruido y voltaje y
eje. los tornillos. partes y
vibración. amperaje.
piezas.
Realizar
Limpiar
inspección
interior.
visual.
Medir
Bobinas del
del fijación.
estator y rotor
aislamiento.
Medir
resistencia
del
asilamiento.
Realizar
control de Limpiar. Inspeccionar
temperatura. cojinetes y
Inspeccionar
Cojinetes Realizar cambiar si
nivel de
(rodamientos) Realizar control de ha cumplido
ruido.
control de lubricación, con su
vibraciones. realizarlo si período.
es necesario.
Limpiar
interior.
Cajas de
conexión Apretar
nuevamente
los tornillos.
Apretar
Conexión a
nuevamente
tierra
los tornillos.
Verificar
Acoplamiento alineamiento
y fijación.
111
5.3.8 MOTOR-BOMBA PRINCIPAL DE COMBUSTIBLE
Tabla 71- Periodicidad de mantenimiento de motor-bomba.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE MOTOR-BOMBA PRINCIPAL DE COMBUSTIBLE
CADA 3
AÑOS
Apretar Desmontar
Inspeccionar Revisar nuevamente el motor.
Verificar
Motor-Bomba nivel de Controlar lectura de los tornillos. Verificar
estado del
completo ruido y temperatura. voltaje y
eje. partes y
vibración. amperaje. Revisar piezas.
sujeción.
Realizar
Limpiar
inspección
interior.
visual.
Medir
Bobinas del
del fijación.
estator y rotor
aislamiento.
Medir
resistencia
del
asilamiento.
Limpiar y
Realizar
realizar
control de Inspeccionar
simple
temperatura. cojinetes y
Inspeccionar inspección.
Cojinetes cambiar si
nivel de Realizar
(rodamientos) ha cumplido
ruido. Realizar control de
con su
control de lubricación,
período.
vibraciones. realizarlo si
es necesario.
Limpiar
interior.
Cajas de
Apretar
conexión
nuevamente
los tornillos.
Apretar
Conexión a
nuevamente
tierra
los tornillos.
Revisar
Rodete daños o
desgaste.
Revisar Revisar sellos
Empaques
presencia y cambiar de
(sellos)
de fugas. ser necesario.
Revisar
Carcasa daños o
desgaste.
112
5.3.9 BOMBA DE COMBUSTIBLE
Tabla 72- Periodicidad de mantenimiento de bomba de combustible.
SUBSISTEMA: Suministro de
GRUPO: Transporte de Combustible
Combustible
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE BOMBA CENTRÍFUGA

Inspeccionar Realizar Realizar Realizar
Bomba en Revisar
nivel de control de control de limpieza
general sujeción.
ruido. temperatura. vibraciones. total.
Revisar
Rodete daños o
desgaste.
Inspeccionar
Limpiar y
Realizar cojinetes y
realizar
Inspeccionar Realizar control de cambiar si ha
Cojinetes simple
nivel de control de vibraciones. cumplido con
(rodamientos) inspección.
ruido. temperatura. su período.
Controlar de
lubricación.
Revisar Revisar sellos
Empaques
presencia y cambiar de
(sellos)
de fugas. ser necesario.
Revisar
Carcasa daños o
desgaste.
5.3.10 VALVULA CHECK
Tabla 73- Periodicidad de mantenimiento de la válvula check.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE VALVULA CHECK
Comprobar
Revisar
funcionamiento de
completamente,
Válvula en válvula a través del
desmontar y
general sonido
limpiar, cambiar de
característico de
ser necesario.
apertura y cierre.
Realizar
Revisar. Cambiar
Prensaestopas control
de ser necesario.
temperatura.
Empaques Revisar existencia Revisar. Cambiar
(sellos) de fugas. de ser necesario.
113
5.3.11 MANÓMETRO DE CONTROL DE PRESIÓN
Tabla 74- Periodicidad de mantenimiento del manómetro de control de presión.

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE MANÓMETRO DE CONTROL DE PRESIÓN
SEMANAL MENSUAL TRIMESTRAL SEMESTRAL ANUAL

Realizar inspección
Limpiar
Manómetro de correcto
externamente.
funcionamiento.
114
5.4 MANTENIMIENTO DEL SUBSISTEMA DE ACUMULACIÓN DE

VAPOR.
5.4.1 DEPÓSITO DE VAPOR
Tabla 75- Periodicidad de mantenimiento de depósito de vapor.
SUBSISTEMA: Acumulación de Vapor GRUPO: Almacenamiento de Vapor

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DEL DEPÓSITO DE VAPOR

Realizar Revisar deterioro
Depósito
purga. del recipiente.
5.4.2 TUBERÍA DE VAPOR
Tabla 76- Periodicidad de mantenimiento de tubería de vapor.
SUBSISTEMA: Acumulación de Vapor GRUPO: Almacenamiento de Vapor

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE TUBERÍA DE VAPOR

Realizar una
*Inspeccionar Realizar una
inspección
externamente el inspección
general
estado de los visual
minuciosa de la
accesorios. general.
red.
*Remplazar
Verificar soportes
empaques de
de la tubería.
Tubería los accesorios.
Verificar estado de
*Verificar el
las tomas de
funcionamiento
entrada y salida del
de accesorios.
subsistema.
Verificar la
Limpiar la red
continuidad del
en general.
suministro.
115
5.4.3 VÁLVULA DE GLOBO
Tabla 77- Periodicidad de mantenimiento de válvula de globo.
SUBSISTEMA: Acumulación de vapor. GRUPO: Almacenamiento de Vapor

INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DE VÁLVULA DE GLOBO
Revisar
Comprobar completamente,
Válvula en
presencia de desmontar y limpiar,
general
fugas. cambiar de ser
necesario.
Revisar
existencia de
Empaques fugas.
(sellos)
Cambio de ser
necesario.
Apretar
Tornillos de nuevamente en
unión caso de ser
necesario.
116
5.5 MANTENIMIENTO DEL SUBSISTEMA CALDERA.
5.5.1 MANTENIMIENTO DIARIO

1. Verificar el nivel de combustible en el tanque secundario y el tanque de
almacenamiento principal.
2. Colocar aditivo en la cantidad establecida. Estos valores se encuentran
en 35 litros de aditivo por cada 55 galones de diesel.
3. Verificar el nivel de agua de alimentación para calderas, diferenciando
dos aspectos importantes:
· Agua ablandada.- Se utiliza principalmente para evitar la
presencia de corrosión, oxidación, pitting, rotura de tubos de
fuego. La composición es de 10 libras de sal (Saltex) por cada 55
galones de agua.
· Agua tratada con químico.- Evita la presencia de incrustaciones y
lodo en el interior de la caldera. La composición determinada por
la empresa que realiza el estudio es de 45 litros de químico por
cada 55 galones de agua.
Además se debe constatar el estado en que se encuentra todo el
subsistema de alimentación.
4. Revisar que la presión de entrada del combustible permanezca estable.
5. Revisar el valor de presión de salida del combustible.
6. Verificar la correcta combustión a través de la observación de la forma y
color de llama con la ayuda del visor de llama. Observar que la llama no
esté tocando las paredes del fogón y que el color de la llama sea rojiza-
amarillenta brillante.
Las proporciones de la mezcla aire-combustible se regulan con las
levas del motor modulador.
117
FORMA y COLOR DE LA LLAMA
Fuel Oil Llama con tendencia muy oscura.

Aire insuficiente
Gas natural Llama con tendencia amarilla.
Fuel Oil Llama rojiza-amarillenta brillante.

Aire correcto
Gas natural Llama celeste con leves puntas rosadas.
Fuel Oil Llama muy clara brillante.

Aire en exceso
Gas natural Llama muy azul y semi-transparente.
Figura 38 – Forma y color de llama según el tipo de combustible.

Fuente: http://especialistas.org.ar/cie/files/material/Capitulo%204.pdf
Al variar el aire en la combustión, se producen cambios de color de la llama

que se aprecia a simple vista. Sin embargo, un mezclado inadecuado de
aire combustible también influye en la coloración de la llama.
7. Verificar el color de los gases de combustión en la chimenea, un color

de funcionamiento normal es humo transparente apenas perceptible.
COLORES DE HUMO A LA SALIDA DE CHIMENEA

Humo apenas perceptible y muy
Aire Insuficiente transparente, puede haber presencia de
Combustión de
hollín en los tubos.
gas
Exceso de aire
Prácticamente no hay diferencia visual
y aire correcto
Humo marrón oscuro a negro muy denso.

Puede apreciarse también en el encendido
Aire Insuficiente de la caldera hasta la entrada en régimen.
Humo apenas perceptible y muy
Combustión de
Aire correcto transparente, puede haber presencia de
fuel Oil
hollín en los tubos.
Exceso de aire
Sin humo, se aprecia solamente la vena de
aire caliente al igual que se quema gas.
Figura 39 – Color de humo de gases de combustión según el tipo de combustible.

Fuente: http://especialistas.org.ar/cie/files/material/Capitulo%204.pdf
118
8. Verificar visualmente el funcionamiento del ventilador.

9. Inspeccionar estado de uniones flexibles.
10. Revisar que el funcionamiento de la alarma de bajo nivel de agua sea el
correcto a través del apagado automático de la caldera cuando el agua
llega al límite inferior.
Una forma de comprobar su funcionamiento es parar la alimentación de
agua a la caldera y esperar que descienda el nivel hasta el límite de
seguridad. Al llegar a este límite la alarma deberá sonar y la caldera
dejará de funcionar.
Para realizar un seguimiento del estado de la alarma se aconseja
señalar en el visor de vidrio el punto en el cual suena la misma.
A partir de este se llevará una observación periódica del estado de la
alarma y en caso de existir variación considerable, se revisará el control
y de ser necesario habrá que cambiarlo.
11. Verificar que el control automático suspenda el funcionamiento de la
cadera al llegar al límite de presión.
Para comprobar este control se debe cerrar las válvulas de salida del
vapor generado y esperar hasta que la presión llegue al límite superior y
posteriormente la caldera se apague automáticamente.
12. Verificar condiciones de operación: presión y temperatura del vapor
generado, temperatura del condensado que ingresa a la caldera,
presión de entrada y salida del combustible, niveles de combustible de
tanque diario y tanque principal, nivel de mezcla agua-químico, nivel de
mezcla agua-sal utilizada en el ablandador y registrar los valores en la
bitácora de funcionamiento diario.
5.5.2 MANTENIMIENTO SEMANAL

1. Limpiar la boquilla y los electrodos del quemador de la caldera.
La boquilla se debe limpiar sin utilizar instrumentos abrasivos o
metálicos y sumerjiendola en solvente por un tiempo necesario para
que elimine las impurezas. En el electrodo se limpia el aislador de todo
depósito de carbón.
119
2. Revisar rápidamente que todos los acoples a la caldera se encuentren

seguros, es decir que su posición inicial no haya variado.
3. Limpiar el visor de llama.
4. Inspeccionar visualmente las líneas de agua, de combustible y de gas
que abastecen a la caldera. También revisar las líneas eléctricas.
5. Limpiar el filtro de combustible que se encuentra entre el tanque
principal y el tanque diario.
6. Limpiar externamente la caldera de manera completa de tal forma que
el aceite y el polvo no se acumulen.
5.5.3 MANTENIMIENTO MENSUAL

1. Revisión completa de controles eléctricos, limpieza de polvo y revisión
de contactos.
2. Limpiar los filtros de combustible de cada caldera.
3. Revisión del quemador. Limpiar y revisar el ensamble del conjunto de
encendido, atomizador, verificar la calibración del electrodo de
encendido, chequeo del transformador de ignición y conductores
eléctricos.
4. Limpiar la fotocelda y verificar su correcto funcionamiento, sin retirar el
vidrio de protección.
5. Revisar los interruptores de mercurio del flotador de nivel de agua.
6. Limpiar la columna de agua.
7. Verificar bloqueos de protección del control automático y sus controles
limite. También verificar señales de alarma.
8. Verificar que el tratamiento esté de acuerdo a lo recomendado por la
empresa que da tratamiento al agua a las calderas.
9. Comprobar que no existan fugas de gases ni de agua por las tapas
delantera y posterior de la caldera. Revisar que el apriete de las tapas
sea uniforme ya que el ajuste disparejo puede aumentar las fugas.
10. Limpiar la malla del ventilador, cambiar de ser necesario.
11. Revisar sujeción de los diferentes elementos de la caldera.
12. Limpiar válvulas solenoides.
13. Inspeccionar las válvulas globo.
120
14. Verificar los asientos de válvulas y llaves.
5.5.4 MANTENIMIENTO SEMESTRAL

1. Revisar válvulas de seguridad, sus conexiones, y comprobar su
correcto funcionamiento.
Para realizarlo, hay que levantar la palanca manual de la válvula de
seguridad de vapor para asegurarse que permita la salida del vapor y
por consiguiente, la caída de presión en la caldera.
2. Verificar el estado de la cámara de combustión.
3. Revisar el estado de todos los empaques de la caldera, principalmente
de la tapa delantera, tapa posterior, man-hole, hand-hole. Cambiarlos
de ser necesario.
4. Revisar a través del hand-hole la presencia de lodos e incrustaciones al
interior de la caldera. Realizar limpieza en caso de ser necesario.
5. Revisar condición del refractario y de estar deteriorado, proceder a
reparar con cemento refractario posterior a su limpieza.
6. Revisar el aislante externo de la caldera. Reparar de ser necesario.
La superficie externa (placa metálica) puede ser cubierta con una capa
protectora, como por ejemplo, pintura, posterior a su limpieza.
7. Revisar si existen fugas en los tubos del interior de la caldera. Reparar
los tubos inmediatamente en caso de fugas o cambiar los tubos de ser
necesario.
8. Examinar el interior de la caldera para determinar la acción corrosiva.
9. Lubricar las levas del motor del control electrónico (motor modulador).
5.5.5 MANTENIMIENTO ANUAL

1. Baquetear los tubos de fuego y placas tubulares sin escatimar ningún
esfuerzo.
Realizar esta tarea hasta haber desprendido todo el hollín pues este actúa
como aislante térmico. Se debe acoplar una varilla larga al cepillo de acero
de modo que los tubos sean íntegramente limpiados. Esta operación debe
hacerse al seco sin utilizar sustancias tales como aceite o agua. Los
121
operarios deben usar todos los implementos de seguridad, principalmente

mascarillas.
2. Limpiar por completo el lado del fuego. Se recomienda utilizar cepillos de
alambre y espátulas.
3. Limpiar el lado del agua de los tubos de fuego todas aquellas
incrustaciones y lodos presentes.
4. Remplazar los empaques del man-hole y hand-hole.
5. Revisar fugas y corrosión en la chimenea. Limpiar.
6. Revisar todas las conexiones eléctricas.
7. Revisar de manera exhaustiva los motores del equipo. Se recomienda que
se lo haga en un taller especializado. Desarmar totalmente, limpiar y
realizar pruebas de aislamiento y bobinas.
5.5.6 MANTENIMIENTO ESPECIAL (Cada 5 años)

1. Realizar la prueba hidrostática.
Esta prueba se realiza con la caldera totalmente fuera de servicio por lo
que se deben seguir los siguientes pasos:
· Colocar la respectiva señalización de aviso de trabajos en el equipo.
· Apagar el equipo y dejar enfriar hasta los 35 °C aproximadamente.
· Cerrar las válvulas de ingreso de combustible y agua.
· Quitar la energía. Asegurar la imposibilidad de acceso al tablero de
control, por ejemplo, a través de un candado.
· Colocar brida ciega y cerrar la válvula de salida de vapor de la
caldera.
· Vaciar de manera total el agua de la caldera abriendo las válvulas de
purga. Se recomienda tomar una muestra de agua para el respectivo
análisis químico. Este análisis lo realizará la empresa que
proporciona el tratamiento del agua. Si el análisis y las condiciones
internas de la caldera lo deciden, se debe realizar una limpieza
química del equipo.
· Limpiar los lodos del interior del Mc Donnell.
· Revisar que el flotador del Mc Donnell se encuentre en óptimas
condiciones, de lo contrario se debe remplazarlo. En caso de que se
122
utilicen electrodos, verificar su condición y remplazarlos en caso de

que sea necesario.
Una vez que el equipo está totalmente fuera de servicio se realiza la

prueba de la siguiente manera:
· Instalar en la válvula de purga lateral (izquierda o derecha) la bomba
manual para pruebas hidrostáticas.
· Colocar tapones en los cruces del lado del agua y del lado del vapor.
· Utilizar un manómetro calibrado con un rango de 2 veces la presión
de diseño de la caldera.
· Verificar que el control de nivel se encuentre instalado y funcionando
de manera correcta.
· Verificar que las válvulas de purga de nivel estén colocadas.
· Deshabilitar presóstatos de alta presión y modulación.
· Retirar las válvulas de seguridad y colocar tapones.
· Llenar de manera completa la caldera con agua potable.
· Elevar la presión de agua hasta 1.5 la presión de diseño de la
caldera utilizando la bomba de pruebas.
· Mantener esta presión por el período de 20 minutos como mínimo y
50 minutos como máximo, en este período se comprobará la
existencia de fugas en la tubería, espejos y hogar.
· Despresurizar la caldera y evacuar el agua por la purga de fondo.
Para volver a poner en funcionamiento el equipo después de realizada la

prueba se debe:
· Retirar la brida ciega y abrir la válvula de salida de vapor de la
caldera hacia el distribuidor.
· Abrir las válvulas de ingreso de agua y combustible.
· Arrancar la caldera a bajo fogueo por 5 minutos cada hora logrando
de esta manera el calentamiento paulatino de los refractarios hasta
cuando empiece a subir la presión. Luego los arranques son por 10
minutos hasta que la caldera adquiera la presión de operación.
123
5.6 HOJA DE PROCEDIMIENTOS.
Es una guía de la forma correcta en que deben realizarse ciertas acciones como
reparación, cambio, limpieza, etc. de equipos, componentes de la casa de
máquinas.
Esta debe ser realizada por los señores operarios pues cuentan con la
experiencia en la realización de dichas tareas junto a la supervisión del director o
jefe de mantenimiento. De esta manera se obtiene un procedimiento confiable,
rápido para las distintas tareas que se realizan.
Debido a la trascendental necesidad de contar con una gran experiencia para la

realización de estas hojas de procedimientos se ha elaborado sólo dos ejemplos
de la misma, de actividades que se llevaron a cabo en el transcurso de la
elaboración de presente proyecto.
Como recomendación queda de manifiesto la elaboración para todas y cada una

de las actividades que se realizan en el campo del mantenimiento de la casa de
máquinas como un complemento al presente plan de mantenimiento.
124
Tabla 78- Hoja de procedimiento para la actividad: “Baqueteo de la caldera”. (Parte 1/4)
HOJA DE PROCEDIMIENTO

GRUPO: Combustión CÓDIGO: CN
COMPONENTE: Cámara de combustión (Hogar) CÓDIGO: C-CN-CC
Baqueteo de la caldera.
ACTIVIDAD:
(Limpieza de cámara de combustión y tubos de fuego).
Hora de inicio: 19:00 FECHA: 01/02/2013
SIMBOLOGÍA Tiempo
TAREA DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
(min)
Colocar aviso de
realización de tarea de
mantenimiento.
1 Apagar la caldera. 5
Colocar seguro que no
posibilite el encendido
de la caldera.
Temperatura interna
Esperar que la caldera
2 900 recomendada, 20-30
se enfríe por completo.
°C.
Vestir indumentaria de
Overol, mascarillas,
3 trabajo y accesorios de 10
gafas de seguridad.
seguridad.
Herramientas en
general, líquido
Selección de
4 10 penetrante, adherente.
herramientas.
Juego de llaves.
(inglesa)
Cepillos de acero,
espátulas, paños de
Selección de insumos
limpieza, repuesto de
5 complementarios a la 10
empaques de tapas,
tarea.
plástico para cubrir
equipos.
Ubicación de las
La mesa no se debe
herramientas e
6 15 encontrar alejada del
insumos sobre la mesa
lugar de trabajo.
de trabajo.
Colocar aviso de
7 realización de tareas 5
de mantenimiento.
Interrumpir todas las
conexiones que Colocar seguros en
8 permitan el ingreso de 15 válvulas para que no se
fluidos al interior de la puedan abrir.
caldera.
Evacuar por completo
Utilizar las válvulas de
9 el vapor y agua del 10
purga.
interior de la caldera.
Cubrir los controles Utilizar cubiertas de
10 5
eléctricos de la caldera. plástico.
125
SIMBOLOGÍA Tiempo
(min)
Cubrir los equipos
Utilizar cubiertas de
11 circundantes a la 10
plástico.
caldera.
Preparar mecanismos
de sujeción de tapas
frontal, posterior y Se recomienda utilizar
12 20
grupo de encendido de tecle.
la caldera en caso de
ser necesario.
Retirar el grupo de Si las tuercas no ceden,
encendido de la colocar líquido
13 20
caldera. Posicionarlo penetrante. Esperar 5
de forma segura. minutos.
Almacenar tuercas,
arandelas, seguros,
14 etc., en un recipiente y 5
colocarlo sobre la
mesa de trabajo.
Si las tuercas no ceden,
colocar líquido
Retirar la tapa frontal y
penetrante. Esperar 5
posterior de la caldera
15 60 minutos para que actúe.
y posicionarlas de
La operación de retiro
forma segura.
de tuercas se la debe
realizar en cruz.
Almacenar tuercas,
arandelas, seguros,
colocarlo sobre la
mesa de trabajo.
Remover de manera
exhaustiva los Utilizar cepillos de
depósitos de hollín de acero, paños de
17 180
la cámara de limpieza. NO UTILIZAR
combustión, tubos de AGUA NI ACEITES.
fuego.
Revisar el estado del
Informar sobre el estado
18 refractario de la 5
del refractario.
cámara de combustión.
Si las tuercas no ceden,
Retirar las tapas del colocar líquido
19 20
man-hole. penetrante. Esperar 5
minutos.
Almacenar tuercas,
arandelas, seguros,
colocarlo sobre la
mesa de trabajo.
126
SIMBOLOGÍA Tiempo
(min)
Remover de manera
exhaustiva las Se puede utilizar agua a
21 incrustaciones y lodos 120 presión para su
del lado del alojamiento limpieza.
del agua en la caldera.
Revisar el estado de los
empaques. Cambiarlos
si es necesario.
Colocar las tapas del
22 20 Los pernos deben ser
man-hole.
cubiertos con
antiadherente para
protección de la rosca.
Colocar las tapas si es necesario.
23 frontal y posterior de la 60 Los pernos deben ser
caldera. cubiertos con
antiadherente para
Colocar el grupo de si es necesario.
24 encendido de la 20 Los pernos deben ser
caldera. cubiertos con
antiadherente para
Retirar las cubiertas de
25 15
plástico colocadas.
Retirar las
26 herramientas, insumos 15
y mesa de trabajo.
Abertura de las
conexiones que
27 posibiliten el 15
funcionamiento de la
caldera.
Encendido y
Verificar medidores
verificación del correcto
28 45 presión, temperatura,
funcionamiento de la
niveles de fluido.
caldera.
Hora de finalización:
Fecha: 02/02/2013 Tiempo total (min): 1625 min
22:00
127
Personal : Sres.: Cangas / Madrid / Morales

Recursos
Herramientas : Herramientas en general. Juego de llaves inglesas

Cepillo de acero, espátula, varilla, paños de limpieza,
Insumos / mascarilla, gafas de seguridad, cubiertas de plástico,
Repuestos : empaques de tapas posterior y lateral, empaques de
man-hole.
Fecha de elaboración de hoja de procesos : 04/02/2013
# de revisión de hoja de procesos : 1
Supervisor de elaboración de hoja de procesos : Arq. Eduardo Proaño
Firma del Supervisor

128
(Parte 1/2)
HOJA DE PROCESOS
SUBSITEMA: Suministro de combustible CÓDIGO: D

GRUPO: Almacenamiento Secundario CÓDIGO: AS
COMPONENTE: Válvula de compuerta (paso de flujo). CÓDIGO: D-AS-VC
ACTIVIDAD: Remplazo de válvula en mal estado.
Hora de inicio: 09:00 hrs FECHA: 16/02/2013

SIMBOLOGÍA Tiempo
(min)
Vestir indumentaria de
1 trabajo y accesorios de 5 Overol.
seguridad.
Selección de Herramientas en
2 5
herramientas. general.
Selección de insumos
Paños de limpieza,
3 complementarios a la 5
empaques de la válvula
tarea.
Ubicación de las
La mesa no se debe
herramientas e
4 8 encontrar alejada del
insumos sobre la mesa
lugar de trabajo.
de trabajo.
Colocar aviso de
5 realización de tareas 5
de mantenimiento.
Colocar seguros en las
Interrumpir el flujo de
válvulas que se cierren
6 combustible hacia la 8
para que no sea posible
válvula.
abrirlas.
Con la llave de tubos
se sujeta el cuerpo de
7 la válvula y se lo hace 5
girar en sentido
antihorario.
Sujeción del cuerpo de
la válvula con la llave
inglesa y con la llave
8 5
de tubo se sujeta el
tubo para desenroscar
el mismo.
Informar acerca del
estado en que se
Retirar la válvula en
9 5 encuentra la válvula,
mal estado.
luego, desecharla en
forma correcta.
Limpiar los extremos
No utilizar elementos
libres de la tubería,
10 8 abrasivos ni elementos
retirar cualquier tipo de
que dejen residuos.
objeto extraño.
129
(Parte 2/2)
SIMBOLOGÍA Tiempo
(min)
Colocación de la nueva
válvula siguiendo el
11 10
orden inverso de como
se extrajo la válvula.
Retirar los seguros de
las válvulas que
12 5
permitan el paso del
fluido.
Retirar las
13 herramientas, insumos 5
y mesa de trabajo.
Abrir las válvulas que
permiten el paso del
14 8
fluido a través de la
válvula cambiada.
Abrir y cerrar la válvula
Controlar el correcto para controlar el
15 funcionamiento de la 10 funcionamiento.
válvula. Observar la presencia
de fugas.
Fecha: 16/02/2013 Tiempo total (min): 23 min
09:23
Personal : Sres.: Cangas / Madrid / Morales
Recursos
Herramientas : Herramientas en general. Llave inglesa, llave de tubo.

Insumos / Válvula nueva, empaques de válvula, paños de
Repuestos : limpieza.
Fecha de elaboración de hoja de procesos : 16/02/2013
# de revisión de hoja de procesos : 1
Supervisor de elaboración de hoja de procesos : Arq. Eduardo Proaño

130
CAPITULO VI
SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
6.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo se realiza la explicación del software que complementa al plan de

mantenimiento desarrollado en el presente documento, de esta manera los
operarios de la casa de máquinas puedan acceder a la información de manera
más directa, rápida y sencilla.
6.2 CAPTURAS DE PANTALLA DEMOSTRATIVAS DEL

PROGRAMA
Figura 40 –Pantalla Principal 1.
En la figura 40 se puede observar los tres botones principales (los de mayor

tamaño). En el recuadro “Acciones” a la derecha de la pantalla se muestra los
botones secundarios según el botón principal que se accione. En este caso al
131
estar accionado “Sistema de Generación de Vapor”, se muestra los botones de

“Tablas AMFE” e “Intervalos de Mantenimiento”. En la parte inferior izquierda de
la pantalla se encuentra el botón de Registro diario.
Figura 41 –Tabla AMFE Total del Subsistema.
Al accionar el botón secundario “Tablas AMFE” se despliega la pantalla que

muestra la figura 41 en la que se elige en la parte superior ver el tipo de tablas
AMFE: total o individual.
De elegir ver las tablas de manera individual se debe seleccionar el subsistema, el

grupo y finalmente el componente del cual específicamente se desea ver la tabla.
Esta forma o visualización de la tabla AMFE se muestra en la figura 42.
132
Figura 42 –Tabla AMFE Individual del Componente.
El otro botón secundario dentro de “Sistema de Generación de Vapor” es

“Intervalos de Mantenimiento” en el cual se muestra los intervalos de
mantenimiento del grupo que se seleccione. Para esto se debe seleccionar
primero el subsistema y posteriormente el grupo, como se expone a continuación:
Figura 43 –Intervalos de Mantenimiento por Grupo.

133
Al accionar el botón principal “Actividades de Hoy” se muestra los botones

secundarios “Total de Actividades de Hoy” y “Selección de Actividades” como se
expone en la figura 44.
Figura 44 –Pantalla Principal 2.
La figura 45 es la pantalla que despliega al accionar el botón secundario “Total de

Actividades de Hoy” en la que se muestra todas las actividades que se deben
realizar (diarias, semanales, mensuales, etc.).
Figura 45 –Total de Actividades de Hoy.

134
El botón secundario “Selección de Actividades” muestra las actividades del día

que se escoja visualizar, las actividades diarias, semanales, mensuales,
trimestrales, semestrales o anuales. Ver figura 46.
Figura 46 –Selección de Actividades.
El último de los tres botones principales “Ficha de Equipos” despliega en el

recuadro derecho de la pantalla una lista de equipos. Al seleccionar uno de los
componentes se abrirá una hoja de Word donde se mostraran la característica del
equipo y una imagen. Estas dos pantallas se presentan en las figuras 47 y 48.
135
Figura 47 –Selección de Actividades.
Figura 48 –Ficha de Equipo en Word.
Finalmente el botón de “Registro Diario” ubicado en la parte inferior izquierda de

la pantalla principal. Al accionar este botón se despliega a su derecha las
opciones de “Ingreso de Registro” y “Vista de Registro”.
136
Figura 49 –Opciones de Registro Diario.
Si se selecciona Ingreso de Registro se despliega una pantalla para ingresar los

datos y guardarlos.
Figura 50 –Ingreso de Registros.

137
Si en el registro diario se oprime “Vista de Registros” se despliega dos opciones a

la derecha “Registro del Sistema” y “Registro de la Caldera”.
Figura 51 –Opciones de Vista de Registros.
Si se acciona cualquiera de las opciones se muestra una nueva pantalla con los
registros guardados, respectivamente.
Figura 52 –Registro del Sistema.

138
Figura 53 –Registro de la Caldera.
6.3 REQUERIMIENTOS DE INSTALACIÓN
El programa requiere:
- Un computador de 32bits.
- Tener instalado el programa Microsoft Word.
- Tener instalado el programa Microsoft Access.
139
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
· En el desarrollo del presente proyecto se constató la sobrevalorización que se

confiere a la experiencia de los operarios frente a los fundamentos teóricos
del funcionamiento de los equipos/componentes y a la planificación
estratégica de las tareas de mantenimiento.
· A través de la elaboración de las tablas AMFE, se proporcionará al personal
que lleva a cabo las tareas de mantenimiento, un direccionamiento a su
trabajo, enfocando su esfuerzo a reducir las condiciones que favorecen la
aparición de posibles fallos.
· El plan de mantenimiento elaborado es un trabajo integral que asocia
aspectos importantes como el estudio técnico del funcionamiento de los
equipos, las condiciones o exigencias de trabajo y la experiencia de los
señores operarios.
· El plan de mantenimiento permite tener una planificación coordinada de las
actividades de mantenimiento y además, direcciona el aprovechamiento de
los recursos tanto humanos como económicos asignados por el departamento
de mantenimiento a esta labor.
· El plan de mantenimiento elaborado permitirá obtener mayor confiabilidad de
los equipos y componentes que intervienen en el proceso de generación de
vapor, aspecto que se evidenciará fundamentalmente en la calidad del vapor
generado, menor frecuencia de fallas, menor costo por mantenimiento,
reducción de accidentes y menor impacto al medio ambiente.
· El software y la base de datos desarrollada permite un fácil acceso a toda la
información técnica, registro de anomalías y condiciones de operación, tareas
de reparación y observaciones varias de los equipos que intervienen en el
proceso de generación de vapor.
140
· El éxito del plan de mantenimiento desarrollado en el presente proyecto se

fundamenta en realizar una revisión y mejora (feedback), tal y como se lo
menciona en el ciclo Deming. De ésta manera se enriquece el plan de
mantenimiento y se actualiza la información de las condiciones de trabajo,
funcionamiento y estado de los equipos que varían con el paso del tiempo.
· Si bien se implementa un plan de mantenimiento en el que se encuentra las
actividades y los intervalos de mantenimiento de los equipos, la inspección
visual no pierde su valor e importancia, debiendo ser habitual y rutinaria.
141
7.2 RECOMENDACIONES
· Es recomendable tener siempre presente la importancia de la experiencia con

la que cuentan los señores operarios pues su opinión siempre tendrá un
porcentaje considerable en las decisiones y acciones que se ejecuten.
· Se recomienda una preparación continua e integral de todos los miembros
que conforman el departamento de mantenimiento (directivos, operarios), a
través de charlas, conferencias y seminarios.
· Si se necesita adquirir repuestos, se recomienda no escatimar esfuerzos en
cuanto al valor de compra pues la calidad de los mismos será mayor y así se
evitará la aparición temprana de fallos, aumentando la confiabilidad de los
equipos y la calidad del servicio prestado.
· Existen de 3 calderas que brindan el servicio de generación de vapor, es por
eso que su régimen de trabajo no es excesivo, sin embargo, se recomienda
llevar las tareas de mantenimiento asumiendo que el equipo trabaja en horario
completo, así se evita asumir premisas erróneas como: innecesarias tareas
de limpieza de los tubos de fuego cada año pues la caldera no se encuentra
funcionando en un régimen completo.
· Se recomienda realizar un estudio energético completo de la red de
distribución de vapor desde el distribuidor hasta las dependencias donde se
da su uso pues existen reclamos a la casa de máquinas por el servicio
prestado sin tomar en cuenta que el mayor porcentaje del problema se
encuentra en la red de distribución y transporte del vapor, ya sea por un
diseño no adecuado o la antigüedad de la misma.
· Para evitar la pérdida excesiva del vapor residual debido a su alta
temperatura se recomienda la instalación de un intercambiador de calor antes
del recolector de vapor residual. El fluido de intercambio se podría aprovechar
para el servicio de agua caliente del hospital. De ésta manera se aprovechará
al máximo la energía entregada por la caldera y principalmente se evitarán
inconvenientes dentro de la casa de máquinas como los derrames
ocasionales del agua del tanque de condensado.
142
BIBLIOGRAFÍA
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Politécnica Nacional; Quito-Ecuador.
· AGUINAGA Álvaro (2005); Ingeniería de Mantenimiento; Escuela

Politécnica Nacional; Quito-Ecuador.
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Maintenance Manual, 500 Series Packaged Firetube Boiler York Shipley;
Catálogo IDO&M 500-B; Pennsylvania-USA;
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España.
· DIPUTACIÓN FORAL DE BIZKAIA (2002); Análisis Modal de Fallos y

Efectos; Hor Dago; Madrid-España.
· GONZALES Javier (2005); Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial

Avanzado; Editorial FC; 2da Edición; Madrid-España.
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Federico Santa María; Chile.
· MOUBRAY John (2004); Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(Reliability Centered Maintenance); Latinoamericana; 1a Edición en
español; España.
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· http://www.hospitalmilitar.com/ley_transp.php
· http://www.excelwater.com/spa/b2c/water_tech_9.php
143
· http:// www.spiraxsarco.com/ar/pdfs/training/gcm_04.pdf
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TOTAL-TPM.
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· http://www.eaco.com.mx/MANUALWEG.pdf;
· http://www.enreparaciones.com.ar/plomeria/agua_dura.php
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· http://confiabilidad.net/articulos/un-enfoque-holistico-para-rastrear-la-salud-
total-de-su-maquinaria/
· http://iso9001ycalidadtotal.blogspot.com/2012/09/el-ciclo-phva-planificar-
hacer.html
· http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramacausaefect
o/default2.asp.
· http://especialistas.org.ar/cie/files/material/Capitulo%204.pdf
· http://www.rcscooter.net/foro/viewtopic.php?t=118802
144
ANEXOS
145
ANEXO A – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del Subsistema Alimentación de Agua.
Tabla 84- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Transporte de Agua. Parte (1/4).


GRUPO: Transporte de Agua CÓDIGO: TA
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Disminución de Revisar voltaje y frecuencia del Dept.
4 2 6 48
revoluciones. motor. Mantenimiento
Revisar alineación y estado de
eje. Revisar estado de
cojinetes. Engrasar
periódicamente los cojinetes.
Disminución Mal estado de Dept.
7 6 5 210 No sobrepasar las horas de
del caudal y la cojinetes. Mantenimiento
trabajo recomendadas por los
Menor presión del fabricantes. Si la condición de
eficiencia de agua. los elementos no es la
Dar impulso a
la bomba de trabajo. adecuada, cambiarlos.
MOTOR agua. P ˂ 5 HP, Excentricidad entre el Dept.
R.P.M. ˂ 3500 7 2 7 98 Realizar el balanceo del motor.
ELÉCTRICO P=5 HP, rotor y el estator. Mantenimiento
(A-TA-ME) V=208 V, I= 15 Perdida de aislamiento Realizar trabajos de limpieza Dept.
A, 3 3 8 72
(dieléctrico). frecuentemente. Mantenimiento
R.P.M.=3500
Falta de sujeción del Dept.
Vibraciones 8 2 2 32
equipo. Mantenimiento
Calentamiento
Tensiones anormales Dept.
excesivo del 4 4 5 80
en los bornes. Mantenimiento
motor.
Dept.
Fusibles quemados. 9 4 3 108 Revisar fusibles.
No arranca el Ausencia de Mantenimiento
motor. rotación. Revisar contactos y apretarlos Dept.
Falsos contactos. 8 3 3 72
nuevamente. Mantenimiento
146
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Desmontar y rebobinar o cambiar Dept.
Motor quemado. 10 1 2 20
No arranca el Ausencia de motor. Mantenimiento
Dar impulso a la motor. rotación. Dept.
MOTOR bomba de agua. Falta de energía. 7 1 3 21 Revisar fuente de energía.
Mantenimiento
ELÉCTRICO P=5 HP, V=208
(A-TA-ME) V, I= 15 A, Cambio de cojinetes, revisión del Dept.
Rotura de cojinetes. 9 2 2 36
R.P.M.=3500 Ausencia de eje. Mantenimiento
Paro del eje.
rotación. Dept.
Sobrecarga del motor. 8 2 2 32 Disminuir carga.
Mantenimiento
Fuga de agua por
sellos y Dept.
6 7 2 84
empaquetaduras Mantenimiento
desgastadas.
Verificar la temperatura de ingreso

del fluido a la bomba. Revisión de
cojinetes y sellos. Revisar la
demanda de agua de la caldera.
Revisar obstrucciones y fugas que Dept.
Cavitación. 6 1 9 54
favorecen el ingreso de aire en la Mantenimiento
tubería de succión. Revisar
obstrucciones y fugas en la tubería
de descarga, especialmente las
Proporcionar el Menor eficiencia válvulas antiretorno.
agua tratada a la de trabajo. Disminución de
BOMBA DE AGUA
caldera. la presión y
(A-TA-BA) P ˂ 5 HP, Defectos en el rodete Revisar el tanque de
P=5 HP, Q=25 caudal del agua. Dept.
GPM Q ˂ 25 GPM por incrustaciones de 5 2 8 80 almacenamiento de agua y la
Mantenimiento
sólidos. tubería de succión.
Revisar el acople entre ejes. Utilizar Dept.
Ejes desalineados. 6 2 8 96
reloj palpador. Mantenimiento
Dept.
Deterioro de cojinetes. 7 4 3 84
Mantenimiento
Bolsa de aire en la Dept.
8 3 4 96 Cebar la bomba.
bomba. Mantenimiento
Mucha holgura en el
Dept.
acople entre ejes de 8 3 4 96 Revisar acople.
Mantenimiento
bomba y motor.
Llenado insuficiente de Revisar el suministro de agua y la Dept.
6 3 5 90
la bomba. tubería para dicho suministro. Mantenimiento
147
MODO EFECTO CAUSAS

COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Ver Acciones Recomendadas
Dept.
Cavitación. 6 1 9 54 para disminución de a presión
Mantenimiento
del fluido.
Dept.
Falta de lubricación. 7 2 4 56
Proporcionar Menor Mantenimiento
BOMBA DE el agua tratada eficiencia de Revisar y ajustar acople entre la Dept.
Ruido y Ejes desalineados. 6 2 8 96
AGUA a la caldera. trabajo. bomba y el motor eléctrico. Mantenimiento
vibraciones.
(A-TA-BA) P=5 HP, P ˂ 5 HP, Deterioro de Dept.
7 4 3 84
Q=25 GPM Q ˂ 25 GPM cojinetes. Mantenimiento
Falta de sujeción Dept.
8 2 2 32
del equipo. Mantenimiento
Dept.
Rodete roza. 8 1 2 16
Mantenimiento
Dept.
Avería del motor. 8 2 1 16
Proporcionar Mantenimiento
BOMBA DE el agua tratada No entrega del No se transmite
Paro de la Dept.
AGUA a la caldera. fluido a la potencia por rotura 9 1 1 9
bomba. Mantenimiento
(A-TA-BA) P=5 HP, caldera. de chaveta del eje.
Q=25 GPM Obstrucción del Dept.
9 2 1 18
rodete. Mantenimiento
Dept.
Ataque químico. 6 8 2 96 Cambiar de empaques.
Mantenimiento
Falta de Fugas de Revisar compatibilidad de
estanqueidad. agua. Corrosión de la material de la válvula con los Dept.
5 1 9 45
válvula. químicos utilizados. Considerar Mantenimiento
las temperaturas operativas.
VÁLVULA Impedir el
CHECK retorno del Incrustaciones Desarmar por completo la
Dept.
(A-TA-VC) impiden el cierre de 9 2 3 54 válvula y limpiar los residuos o
agua. Mantenimiento
la válvula. incrustaciones.
Avería del No se abre la Revisar la presión en la línea de
elemento. válvula. Falta de presión entrada a la válvula. Esta debe
Dept.
que permita el paso 6 1 8 48 ser mayor a la presión de la
Mantenimiento
del agua. línea de salida de la válvula.
Cambio de válvula.
148
MODO EFECTO CAUSAS

COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Paro de la Retirar la válvula y revisar si
caldera por Falla en el pasador existen depósitos sólidos que Dept.
8 1 7 56
rápido oscilante. obstaculicen el cierre de la Mantenimiento
Impedir el
VÁLVULA CHECK Avería del descenso del válvula.
retorno del
(A-TA-VC) elemento. nivel de agua
agua. Desgaste del
debido a la Revisar la válvula y cambiar Dept.
tanque de 8 1 7 56
inversión del componentes defectuosos. Mantenimiento
almacenamiento.
agua.
149
Tabla 88- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Ablandamiento de Agua. Parte (1/2).

GRUPO: Ablandamiento de Agua CÓDIGO: AA
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Ablandar el Fuga de
ABLANDADOR agua para su Deterioro del resina, fuga de Desgaste del tanque Dept.
7 1 3 21
(A-AA-TR) uso en la tanque. agua de almacenamiento. Mantenimiento
caldera. ablandada.
Dept.
CONTROL DIGITAL Dosificar la Falla mecánica 9 2 2 36
Avería del Paro de la Mantenimiento
DEL ABLANDADOR cantidad de
equipo. caldera. Dept.
(A-AA-CD) agua tratada. Falla electrónica. 9 2 2 36
Mantenimiento
Mezclar agua-
sal y
almacenarla Fuga de
DEPÓSITO DE SAL Bajo nivel de Desgaste de Dept.
para el mezcla agua- 7 2 1 14
(A-AA-DS) agua-sal. empaques. Mantenimiento
posterior uso sal.
en el
ablandador.
Dept.
Ataque químico. 6 8 2 96 Cambio de empaques.
Mantenimiento
Permitir o Revisar compatibilidad de
VÁLVULA DE cortar el paso Corrosión de la material de la válvula con los Dept.
4 2 9 72
GLOBO del agua Falta de Fugas del válvula. químicos utilizados. Considerar Mantenimiento
(PASO DE FLUJO) tratada al estanqueidad. fluido. las temperaturas operativas.
(A-AA-GF) tanque de
Obstrucciones
condensado.
internas, Dept.
concentración de Mantenimiento
partículas.
150
Tabla 89- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Ablandamiento de Agua. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Permitir o Retirar la válvula y revisar si
VÁLVULA DE cortar el paso Imposibilidad existen sólidos bloqueando la
GLOBO del agua Avería del de movimiento Corrosión del bola. Revisar el área de Dept.
7 2 2 28
(PASO DE FLUJO) tratada al elemento. o dificultad al tanque recolector. contacto entra la bola y el Mantenimiento
(A-AA-GF) tanque de abrir y cerrar. asiento pues es posible que
condensado. existan partículas alojadas.
151
Tabla 90- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Almacenamiento de Vapor Residual. Parte (1/2).

Almacenamiento de Vapor
GRUPO:
Residual CÓDIGO: TR
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Recolectar el
TANQUE vapor de la
Avería del Fuga del Desgaste de Revisión y reparación de la Dept.
RECOLECTOR casa de 4 2 4 32
elemento. fluido. empaques. zona afectada. Mantenimiento
(A-TR-TR) máquinas.
Vol=1 m³
Ataque químico. 5 8 2 80 Cambio de empaques. Dept.

Mantenimiento
Revisar compatibilidad de
Corrosión de la material de la válvula con los Dept.
3 2 9 54
Falta de Fuga del válvula. químicos utilizados. Considerar Mantenimiento
estanqueidad. fluido. las temperaturas operativas.
Eliminar
Obstrucciones
VÁLVULA DE sedimentos
internas, Dept.
GLOBO (PURGA) alojados en el 4 1 8 32 Cambio de válvula.
concentración de Mantenimiento
(A-TR-GP) fondo del
partículas.
tanque.
Retirar la válvula y revisar si
Imposibilidad existen sólidos bloqueando la
Avería del de movimiento Desgaste de bola. Revisar el área de Dept.
6 1 2 12
elemento. o dificultad al empaques. contacto entra la bola y el Mantenimiento
abrir y cerrar. asiento pues es posible que
existan partículas alojadas.
152
Tabla 91- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Almacenamiento de Vapor Residual. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Dept.
Ataque químico. 5 7 2 70
Falta de Fugas del Mantenimiento
estanqueidad. vapor. Corrosión de la Dept.
Permitir o 3 2 9 54
VÁLVULA DE cortar el paso válvula. Mantenimiento
GLOBO del vapor Obstrucciones
(PASO DE FLUJO) residual a los Imposibilidad internas, Dept.
(A-TR-FG) tanques de 5 1 8 40
Avería del de movimiento concentración de Mantenimiento
condensado. elemento. o dificultad al partículas.
abrir y cerrar. Corrosión del Dept.
6 1 2 12
tanque recolector. Mantenimiento
153
Tabla 92- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Almacenamiento de Condensado. Parte (1/2).

GRUPO: Almacenamiento de Condensado CÓDIGO: TC
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Almacenar
TANQUE DE
agua para la Avería del Fuga del Desgaste por Revisión y reparación de la Dept.
CONDENSADO 6 3 1 18
caldera. elemento. fluido. corrosión. zona afectada. Mantenimiento
(A-TC-TC)
Vol=2,7 m³
Revisar los contactos que
Medir el nivel Apagado de la
permiten el encendido y Dept.
de agua y caldera por Falla en contactos. 8 3 1 24
SENSOR DE apagado de la bomba que Mantenimiento
comunicárselo Avería del falta de agua.
NIVEL-FLOTADOR provee de agua al tanque.
al control elemento.
(A-TC-VF) Derrame de
digital del Dept.
ablandador. agua por Falla en contactos. 4 3 2 24
Mantenimiento
exceso.
Controlar
visualmente el
VISOR DE NIVEL nivel de agua Avería del Fuga del Desgaste de Retirar el nivel y cambiar de Dept.
6 6 1 36
(A-TC-VN) en el tanque elemento. fluido. empaques. empaque. Mantenimiento
de
condensado.
154
Tabla 93- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Almacenamiento de Condensado. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Dept.
Ataque químico. 6 8 2 96 Cambio de empaques.
Mantenimiento
material de la válvula con los
Corrosión de la Dept.
4 2 9 72 químicos utilizados. Considerar
Falta de Fugas del válvula. Mantenimiento
estanqueidad. fluido. Cambio de válvula.
Eliminar
VÁLVULA DE sedimentos
GLOBO alojados en el Obstrucciones
(PURGA) fondo del internas, Dept.
(A-TC-GP) tanque de concentración de Mantenimiento
condensado. partículas.
Retirar la válvula y revisar si

Obstrucciones
Imposibilidad existen sólidos bloqueando la
internas,
Avería del de movimiento bola. Revisar el área de Dept.
concentración de 6 1 2 12
elemento. o dificultad al contacto entra la bola y el Mantenimiento
partículas entre
abrir y cerrar. asiento pues es posible que
asiento y bola.
existan partículas alojadas.
No medición
Dept.
Mide la de Fallo de elementos. 4 4 3 48
Mantenimiento
TERMÓMETRO temperatura temperatura.
Avería del
ANALÓGICO del agua en el Dept.
elemento. Descalibración. 4 4 3 48
(A-TC-TA) tanque de Medida Mantenimiento
condensado. errónea. Dept.
Fallo de elementos. 4 2 4 32
Mantenimiento
155
Tabla 94- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Transporte de Químico. Parte (1/2).

GRUPO: Transporte de Químico CÓDIGO: TQ
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
No existencia La válvula
Desarmar, limpiar y/o reparar la Dept.
Proporcionar de sonido neumática está 4 2 2 16
Paro del válvula neumática. Mantenimiento
el químico a la característico sucia.
equipo.
línea de de No existe suficiente Dept.
alimentación funcionamiento. 4 1 2 8
BOMBA DE presión del fluido. Mantenimiento
de agua para
DOSIFICACIÓN DE Tubería de succión Inspeccionar tubería de Dept.
la caldera. 5 4 7 140
QUÍMICO Trabajo obstruida. succión. Limpiar tubería. Mantenimiento
V=115 V,
(A-TQ-BQ) ineficiente.
I=1.4 A Deterioro Válvulas de Limpiar y/o reemplazar las
Dept.
P.Máx.= 225 P.Máx. ˂ 225 acelerado de retención acuñadas 5 2 4 40 válvulas. Revisar la zona de
Mantenimiento
psi, Q= 36 psi, Q ˂ 36 componentes. o presentan fugas. asiento.
cc/min. cc/min. Dept.
Membrana rota. 6 2 4 48 Reemplazar membrana.
Mantenimiento
Desgaste de Dept.
Impedir el
VÁLVULA CHECK Falta de Fugas del material de la válvula con los Dept.
retorno del Ataque químico. 7 3 9 189
(A-TQ-VC) estanqueidad. fluido. químicos utilizados. Considerar Mantenimiento
agua.
válvula. Mantenimiento
156
Tabla 95- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Transporte de Químico. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
Revisar la presión en la línea de
Falta de presión
No se abre la entrada a la válvula. Esta debe Dept.
que permita el paso 7 3 4 84
válvula. ser mayor a la presión de la Mantenimiento
del fluido.
línea de salida de la válvula.
Impedir el
VÁLVULA CHECK Avería del Retirar la válvula y revisar si
retorno del Desgaste de Incrustaciones
(A-TQ-VC) elemento existen depósitos sólidos que Dept.
agua. elementos de la impiden el cierre de 9 1 7 63
obstaculicen el cierre de la Mantenimiento
caldera por la válvula.
válvula.
inversión del
químico. Falla en el pasador Revisar la válvula y cambiar Dept.
9 1 7 63
oscilante. componentes defectuosos. Mantenimiento
157
Tabla 96- Tablas AMFE, Subsistema: Alimentación de Agua, Grupo: Almacenamiento de Químico.

GRUPO: Almacenamiento de Químico CÓDIGO: AQ
MODO EFECTO CAUSAS
COMPONENTE PERSONA
(CÓDIGO) RESPONS.
TANQUE DE Mezclar
Deterioro del
ALMACENAMIENTO químico-agua Avería del Fugas del Dept.
tanque causado por 5 2 1 10 Revisar el tanque y cambiarlo.
DE QUÍMICO y almacenarla. elemento liquido Mantenimiento
el químico
(A-AQ-TA) Vol=65 gal.
158
ANEXO B – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del Subsistema Suministro de Combustible.
Tabla 97- Tablas AMFE, Subsistema: Suministro de Combustible, Grupo: Almacenamiento Principal.

GRUPO: Almacenamiento Principal CÓDIGO: AP
MODO EFECTO CAUSAS
Trabajo Derrame de Fugas en el Dept.
5 1 10 50 Revisar el tanque.
ineficiente. combustible. tanque. Mantenimiento
Tanque Revisar el interior del Dept.
4 4 4 64
TANQUE Almacenar deteriorado. tanque. Mantenimiento
PRINCIPAL combustible. Excesiva Falla en la
(D-AP-TD) Vol=8000 gal. Taponamiento Dept.
suciedad en el cubierta del 3 4 3 36 Revisar tapas del tanque.
del filtro. Mantenimiento
combustible tanque.
Realizar limpieza interna Dept.
Tanque sucio. 3 2 4 24
del tanque. Mantenimiento
159
Tabla 98- Tablas AMFE, Subsistema: Suministro de Combustible, Grupo: Almacenamiento Secundario. Parte (1/2).

GRUPO: Almacenamiento de Secundario CÓDIGO: AS
MODO EFECTO CAUSAS
Fugas en el Dept.
7 1 2 14 Revisar el tanque.
tanque. Mantenimiento
Derrame de
Almacenar el combustible. No funciona la
Revisar tubería de Dept.
TANQUE combustible tubería de retorno 5 1 3 15
Trabajo retorno. Mantenimiento
SECUNDARIO para consumo de combustible.
ineficiente
(D-AS-TS) diario. Falta de potencia Revisar potencia de Dept.
Vol=2000gal 5 1 2 10
Llenado lento de la bomba. succión de la bomba. Mantenimiento
del tanque. Obstrucción de la Dept.
8 2 3 48 Revisar estado la tubería.
tubería. Mantenimiento
Desgaste de Dept.
material de la válvula con
Regular o Dept.
VÁLVULA DE Ataque químico. 4 2 9 72 los químicos utilizados.
cortar el paso Falta de Fugas del Mantenimiento
COMPUERTA Considerar las
del estanqueidad. fluido. temperaturas operativas.
(D-AS-VC)
combustible
Dept.
Empaque flojo 6 5 2 60 Cambio de empaques.
Mantenimiento
160
Tabla 99- Tablas AMFE, Subsistema: Suministro de Combustible, Grupo: Almacenamiento Secundario. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

Retirar la válvula y revisar

si existen sólidos
Imposibilidad Obstrucciones bloqueando la bola.
VÁLVULA DE Regular o
Avería del de movimiento internas, Revisar el área de Dept.
COMPUERTA cortar el paso 7 2 2 28
elemento. o dificultad al concentración de contacto entra la bola y el Mantenimiento
(D-AS-VC) del combustible
abrir y cerrar. partículas. asiento pues es posible
que existan partículas
alojadas.
Fugas en la Reparación o cambio Dept.

7 1 2 14
No llega tubería. integral de la tubería. Mantenimiento
TUBERÍA DE
Trabajo combustible Falta de succión Revisar potencia de Dept.
TRANSPORTE Dirigir al diesel 8 2 3 48
ineficiente requerido a las de la bomba. succión de la bomba. Mantenimiento
(D-AS-TT)
calderas. Taponamiento de Revisar estado de la Dept.
8 2 3 48
la tubería. tubería. Mantenimiento
Taponamiento de Revisar estado de la Dept.
TUBERÍA DE 6 3 5 90
Retorno de Trabajo No retorna el la tubería. tubería. Mantenimiento
REBOSO
excedente ineficiente excedente. Fugas en la Reparación o cambio Dept.
(D-AS-TR) 7 1 2 14
tubería. integral de la tubería. Mantenimiento
161
Tabla 100- Tablas AMFE, Subsistema: Suministro de Combustible, Grupo: Transporte de Combustible. Parte (1/8).

GRUPO: Transporte de Combustible CÓDIGO: TC
MODO EFECTO CAUSAS
Trabajo Realizar limpieza del
Limpiar el Mayor consumo Filtro tapado Dept.
FILTRO DE ineficiente. 8 3 5 120 filtro o cambiarlo si es
combustible. de combustible. parcialmente. Mantenimiento
COMBUSTIBLE No filtra de necesario.
Filtro de 10
(D-TC-FC) manera Dept.
micras. Mala combustión. Filtro deteriorado. 7 3 5 105 Cambiar el filtro.
correcta. Mantenimiento
Falta de Revisar lubricación de Dept.
7 2 4 56
lubricación cojinetes. Mantenimiento
Ver Acciones
Recomendadas para
Ruido y Dept.
Cavitación. 6 1 9 54 disminución de a
vibraciones. Mantenimiento
presión del
Enviar el combustible.
combustible Falta de sujeción Revisar sujeción. Dept.
del tanque Menor 8 2 2 32
del equipo. Ajustar Mantenimiento
MOTOR-BOMBA principal al eficiencia de
PRINCIPAL DE secundario. trabajo. Revisar alineación y
COMBUSTIBLE P= 2 HP, P ˂ 2 HP, estado de eje. Revisar
(D-TC-MB) V=208 V, R.P.M.˂1750, estado de cojinetes.
I= 1.5 A, Q˂ 20 GPM. Engrasar
R.P.M.= 1750, periódicamente los
Q= 20 GPM. Mal estado de los cojinetes. No Dept.
Motor remordido. 7 6 5 210
cojinetes sobrepasar las horas de Mantenimiento
trabajo recomendadas
por los fabricantes. Si la
condición de los
elementos no es la
adecuada, cambiarlos.
162
MODO EFECTO CAUSAS

Disminución de Revisar voltaje y Dept.
4 2 6 48
revoluciones. frecuencia del motor. Mantenimiento
Revisar cojinetes y
Dept.
Mantenimiento
rodete
Falta de
concentricidad Realizar balanceo del Dept.
7 1 7 49
entre el rotor y el motor. Mantenimiento
Enviar el
estator.
combustible
del tanque Menor Defectos en el Revisar el tanque de
MOTOR-BOMBA principal al eficiencia de rodete por almacenamiento de Dept.
trabajo. Disminución de la 5 2 8 80
PRINCIPAL DE secundario. incrustaciones de combustible y la tubería Mantenimiento
presión y caudal
COMBUSTIBLE P= 2 HP, P ˂ 2 HP, sólidos de succión.
del combustible.
(D-TC-MB) V=208 V, R.P.M.˂1750,
I= 1.5 A, Q˂ 20 GPM. Perdida de Realizar trabajos de
Dept.
R.P.M.= 1750, aislamiento 3 3 8 72 limpieza
Mantenimiento
Q= 20 GPM. (dieléctrico). frecuentemente.
Revisar sellos,
combustible por cambiarlos si es
Dept.
sellos y 7 7 2 98 necesario. Revisar
Mantenimiento
empaquetaduras estado de cojinetes,
necesario.
163
MODO EFECTO CAUSAS

Verificar la temperatura
de ingreso del
combustible a la
bomba. Revisión de
cojinetes y sellos.
Revisar la demanda de
combustible de la
Menor caldera. Revisar
Dept.
eficiencia de Cavitación 6 1 7 42 obstrucciones y fugas
Disminución de la Mantenimiento
trabajo. que favorecen el
P ˂ 2 HP, presión y caudal ingreso de aire en la
del combustible. tubería de succión.
R.P.M.˂1750,
Q˂20 GPM. Revisar obstrucciones y
Enviar el fugas en la tubería de
combustible descarga,
del tanque especialmente las
MOTOR-BOMBA principal al válvulas antiretorno.
PRINCIPAL DE secundario.
COMBUSTIBLE P= 2 HP, Llenado Revisar la conexión de
(D-TC-MB) V=208 V, Dept.
insuficiente de la 6 3 5 90 entrada combustible a
I= 1.5 A, Mantenimiento
bomba la bomba.
R.P.M.= 1750,
Q= 20 GPM. Fusibles Revisar fuente de Dept.
9 4 3 108
quemados. energía. Mantenimiento
Revisar contactos y Dept.
apretarlos nuevamente. Mantenimiento
No arranca el No existe impulso
motor a la bomba. Desmontar y rebobinar Dept.
o cambiar motor. Mantenimiento
Dept.
Falta de energía. 7 1 3 21 Revisar fusibles.
Mantenimiento
Rotura de Cambio de cojinetes, Dept.
9 2 2 36
Ausencia de cojinetes. revisión del eje. Mantenimiento
Paro del eje
rotación. Sobrecarga del Dept.
8 2 2 32 Disminuir carga.
164
MODO EFECTO CAUSAS

Disminución de Revisar voltaje y Dept.
4 2 6 48
revoluciones. frecuencia del motor. Mantenimiento
Revisar alineación y
estado de eje. Revisar
estado de cojinetes.
Engrasar
periódicamente los
Mal estado de cojinetes. No Dept.
7 6 5 210
cojinetes. sobrepasar las horas de Mantenimiento
Disminución de la trabajo recomendadas
Menor presión y caudal por los fabricantes. Si la
eficiencia de del combustible. condición de los
trabajo. elementos no es la
P ˂ 2 HP, adecuada, cambiarlos.
Dar impulso a R.P.M. ˂1750, Barras rotas del
la bomba de Q ˂ 20 GPM. Dept.
rotor o en mal 7 1 7 49 Revisar barras.
MOTOR combustible. Mantenimiento
estado.
ELÉCTRICO P= 2 HP,
(D-TC-ME) V=208 V, Perdida de Realizar trabajos de
Dept.
I= 1,5 A, aislamiento 3 3 8 72 limpieza
Mantenimiento
R.P.M.=1750 (dieléctrico). frecuentemente.
Calentamiento Tensiones
Dept.
excesivo del anormales en los 4 4 5 80
Mantenimiento
motor. bornes
Falta de sujeción Revisar sujeción. Dept.
Vibraciones. 8 2 2 32
del equipo. Ajustar. Mantenimiento
Fusibles Dept.
9 4 3 108 Revisar fusibles.
Revisar contactos y Dept.
No arranca el Ausencia de apretarlos nuevamente. Mantenimiento
motor rotación. Desmontar y rebobinar Dept.
o cambiar motor. Mantenimiento
Revisar fuente de Dept.
Falta de energía. 7 1 3 21
energía. Mantenimiento
165
MODO EFECTO CAUSAS

Dar impulso a Rotura de Cambio de cojinetes, Dept.
la bomba de 9 2 2 36
cojinetes. revisión del eje. Mantenimiento
MOTOR combustible.
Ausencia de
ELÉCTRICO P= 2 HP, Paro del eje
rotación Sobrecarga del Dept.
(D-TC-ME) V=208 V, 8 2 2 32 Disminuir carga.
I= 1,5 A, motor. Mantenimiento
R.P.M.=1750
Falta de Revisar lubricación de Dept.
7 2 4 56
lubricación cojinetes. Mantenimiento
Dept.
Ejes desalineados 6 2 8 96 Alinear ejes
Mantenimiento
Deterioro de Dept.
7 4 3 84 Cambio de cojinetes
cojinetes Mantenimiento
Ver Acciones
Ruido y Recomendadas para
vibraciones Dept.
Cavitación. 6 1 9 54 disminución de a
Mantenimiento
Proporcionar presión del
el combustible combustible.
desde el Menor Falta de sujeción Revisar sujeción. Dept.
BOMBA DE tanque eficiencia de 8 2 2 32
del equipo. Ajustar Mantenimiento
COMBUSTIBLE secundario trabajo.
Revisar cojinetes y
(D-TC-BC) hacia cada P˂2 HP, Dept.
caldera. Q ˂ 3 GPM. Mantenimiento
rodete
P= 2 HP,
Q=3 GPM. Defectos en el Revisar el tanque de
rodete por almacenamiento de Dept.
5 2 8 80
incrustaciones de combustible y la tubería Mantenimiento
sólidos. de succión.
Disminución de la
Deterioro de Cambiar cojinetes y Dept.
presión y caudal 7 4 3 84
cojinetes. revisar lubricación. Mantenimiento
del combustible.
Revisar cojinetes,
cambiarlos si es Dept.
Ejes desalineados 6 2 8 96
necesario. Revisar Mantenimiento
alineación de ejes.
166
MODO EFECTO CAUSAS

Revisar sellos,
Disminución de la combustible por cambiarlos si es
Dept.
presión y caudal sellos y 7 7 2 98 necesario. Revisar
Mantenimiento
del combustible. empaquetaduras estado de cojinetes,
necesario.
Proporcionar Verificar la temperatura
el combustible de ingreso del
desde el Menor combustible a la
BOMBA DE tanque eficiencia de bomba. Revisión de
COMBUSTIBLE secundario trabajo. cojinetes y sellos.
(D-TC-BC) hacia cada P ˂ 2 HP, Revisar la demanda de
caldera. Q ˂ 3 GPM. combustible de la
P= 2 HP, Disminución de la caldera. Revisar
Q=3 GPM. Dept.
presión y caudal Cavitación. 6 1 9 54 obstrucciones y fugas
Mantenimiento
del combustible. que favorecen el
ingreso de aire en la
tubería de succión.
Revisar obstrucciones y
fugas en la tubería de
descarga,
especialmente las
válvulas antiretorno.
167
MODO EFECTO CAUSAS

Llenado Revisar el suministro de

Proporcionar Dept.
insuficiente de la 6 3 5 90 combustible y la tubería
el combustible Mantenimiento
Menor bomba para dicho suministro.
desde el
BOMBA DE tanque eficiencia de Disminución de la
COMBUSTIBLE secundario trabajo. presión y caudal
(D-TC-BC) hacia cada P ˂ 2 HP, del combustible.
caldera. Q ˂3 GPM.
P= 2 HP,
Q=3 GPM.
Mucha holgura en Revisar y ajustar acople

Dept.
el acople entre de 8 3 4 96 entre la bomba y el
Mantenimiento
bomba y motor. motor eléctrico.
Fuera del rango Dept.

8 3 3 72 Cambiar manómetro
de trabajo. Mantenimiento
Trabajo Falso dato de Dept.

Descalibración 8 1 7 56 Calibrar de manómetro
ineficiente presión. Mantenimiento
MANÓMETRO DE Desgaste y falla
No mide la Dept.
CONTROL DE Medir y ver la Avería total de elementos del 7 2 3 42 Cambiar manómetro
presión. Mantenimiento
PRESIÓN presión manómetro
(D-TC-MC)
Falta de Fugas de Desgaste de los Dept.
6 8 2 96 Cambiar de empaques.
estanqueidad combustible empaques Mantenimiento
168
MODO EFECTO CAUSAS

de material de la
válvula con el
Dept.
Ataque químico. 5 2 9 90 combustible utilizado.
Falta de Fugas de Mantenimiento
Considerar las
estanqueidad combustible temperaturas
operativas.
Corrosión de las Dept.
6 1 8 48 Cambiar la válvula.
válvulas. Mantenimiento
Revisar la presión en la
VÁLVULA CHECK Falta de presión línea de entrada a la
Dosificar flujo
(D-TC-VC) No se abre la que permita el válvula. Esta debe ser Dept.
9 2 3 54
válvula paso del mayor a la presión de la Mantenimiento
combustible línea de salida de la
válvula.
Avería del
elemento Incrustaciones
Mejorar filtrado del Dept.
Paro de la caldera impiden cierre de 8 1 7 56
combustible. Mantenimiento
por la válvula
desabastecimiento Revisar la válvula y
de combustible Falla en el Dept.
8 1 7 56 cambiar componentes
pasador oscilante. Mantenimiento
defectuosos.
169
ANEXO C – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del ubsistema Acumulación de Vapor.
Tabla 108- Tablas AMFE, Subsistema: Acumulación de Vapor, Grupo: Alimentación de Vapor. Parte (1/2).
SUBSITEMA: Acumulación de Vapor CÓDIGO: V

GRUPO: Alimentación de Vapor CÓDIGO: DV
MODO EFECTO CAUSAS
Mayor
Menor
intermitencia
capacidad de Exceso de Dept.
de 2 8 2 32 Purgar el distribuidor.
almacenamiento condensado Mantenimiento
Receptar el funcionamiento
de vapor
vapor de la caldera.
generado por
las calderas Deterioro del
DEPÓSITO DE Renovar aislante térmico Dept.
para aislante térmico 2 6 2 24
VAPOR del depósito. Mantenimiento
distribuirlo a del depósito.
(V-DV-DV) Perdida
las diferentes Exceso de
excesiva de Deterioro del
áreas del condensado.
calor aislante térmico Renovar aislante térmico Dept.
hospital. Vol=4 3 4 3 36
m³. de la tubería de de la tubería. Mantenimiento
vapor.
Corrosión del
Avería del Fuga del Revisión y reparación de Dept.
tanque 2 1 2 4
elemento. vapor. la zona afectada. Mantenimiento
recolector.
Conducir el
TUBERÍA DE
vapor desde la Avería del Fuga del Corrosión de la Revisión y reparación de Dept.
VAPOR 2 2 2 8
caldera hacia elemento. vapor. tubería la zona afectada. Mantenimiento
(V-DV-TV)
el distribuidor.
170
Tabla 109- Tablas AMFE, Subsistema: Acumulación de Vapor, Grupo: Alimentación de Vapor. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

Desgaste de Dept.
Falta de Fuga del Dept.
Ataque químico. 2 9 2 36 los químicos utilizados.
estanqueidad. fluido. Mantenimiento
Considerar las
temperaturas operativas.
Eliminar
VÁLVULA DE sedimentos Corrosión de la Dept.
GLOBO (PURGA) alojados en el válvula. Mantenimiento
(V-DV-GP) fondo del
depósito. Retirar la válvula y revisar
si existen sólidos
Imposibilidad Obstrucciones bloqueando la bola.
Avería del de movimiento internas, Revisar el área de Dept.
1 2 1 2
elemento. o dificultad al concentración de contacto entra la bola y el Mantenimiento
abrir y cerrar. partículas. asiento pues es posible
que existan partículas
alojadas.
171
ANEXO D – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del Subsistema Caldera.
Tabla 110- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Encendido. Parte (1/5).

GRUPO: Encendido CÓDIGO: E
MODO EFECTO CAUSAS
FUNCIÓN POTENCIAL POTENCIAL POTENCIALES DE G O D IPR
No se
Poner en Avería del enciende o no Dept.
Contactor quemado. 10 2 1 20
marcha y parar elemento. se apaga la Mantenimiento
INTERRUPTOR ON/OFF caldera.
el
(C-E-I)
funcionamiento
No se
de la caldera. Caldera fuera Energía eléctrica Dept.
enciende la 10 1 2 20
de operación. insuficiente. Mantenimiento
caldera.
Dept.
Fotocelda dañada. 10 2 3 60
Mantenimiento
Caldera no
logra Humedad en Dept.
Avería del 9 1 8 72
Detectar la arrancar. Solo fotocelda. Mantenimiento
elemento.
presencia de enciende
Incrustaciones
llama y permitir llama piloto. Dept.
FOTOCELDA impiden captar llama 10 2 4 80
la apertura de la Mantenimiento
(C-E-F) piloto.
válvula
solenoide de Caldera no
combustible. Incrustaciones
logra
Trabajo impiden captar llama Dept.
arrancar. Solo 10 1 4 40
ineficiente. de ignición Mantenimiento
enciende
permanentemente.
llama piloto.
172
MODO EFECTO CAUSAS

Detectar la Fotocelda dañada Dept.
presencia de 9 1 4 36
parcialmente. Mantenimiento
llama y permitir Apagado
FOTOCELDA Trabajo
la apertura de la intermitente
(C-E-F) ineficiente. Dept.
válvula de la caldera. Bobinas quemadas. 9 2 4 72
solenoide de Mantenimiento
combustible.
Proporcionar el Sobrecarga Dept.
TRANSFORMADOR DE voltaje necesario No encendido eléctrica. 10 2 4 80
Avería del Mantenimiento
ENERGÍA para el de llama
elemento. Incrustaciones en Dept.
(C-E-T) encendido de la piloto. 10 1 6 60
llama piloto. los electrodos. Mantenimiento
Dept.
Baja tensión. 10 1 4 40
Mantenimiento
Electrodos mal Dept.
10 2 4 80
posicionados. Mantenimiento
Trabajo No existe Revisar las conexiones

Cerrar el arco ineficiente. llama piloto. eléctricas. Verificar el Dept.
para encender la Alta tensión. 10 4 3 120
ELECTRODOS estado del transformador Mantenimiento
chispa e iniciar o rectificador.
(C-E-E)
el proceso de
ignición.
Electrodos soldados Dept.
10 2 4 80
entre sí. Mantenimiento
Problemas con la
Avería del No existe Dept.
chispa de encendido 10 2 4 80
elemento. llama piloto. Mantenimiento
por aislante dañado.
173
MODO EFECTO CAUSAS

Aislar y proteger Problemas en

AISLANTE DE
del alto voltaje Trabajo el encendido Fugas en Dept.
PORCELANA 8 1 6 48
usado en los ineficiente. de llama conexiones. Mantenimiento
(C-E-A)
electrodos. piloto.
Revisión del estado de

las tuberías de gas.
Evitar golpes a la tubería
Trabajo Perdida de Dept.
Tubería rota. 8 3 7 168 y principalmente limpieza
ineficiente. presión. Mantenimiento
Direccionar el del ambiente externo
gas utilizado en para evitar que se
TUBERÍA DE GAS produzca corrosión.
el proceso de
(C-E-T)
encendido de
llama piloto. Dept.
Corrosión. 8 1 5 40
Mantenimiento
Avería del
Fuga de gas.
elemento. Desgaste de Dept.
8 1 4 32
elementos internos. Mantenimiento
Daños de
Trabajo Desgaste de Dept.
elementos en 7 2 2 28
REGULADOR DE ineficiente. elementos internos. Mantenimiento
Regular la línea de gas.
PRESIÓN DE GAS
presión de gas. Daños de Acumulación de
(C-E-R) Avería del Dept.
elementos en incrustaciones y 7 2 2 28
elemento. Mantenimiento
línea de gas. sedimentos.
174
MODO EFECTO CAUSAS

No hay
Acumulación de
presencia de Dept.
llama de piloto Mantenimiento
sedimentos.
en la caldera.
Trabajo
ineficiente.
Presencia
Controlar el flujo momentánea Dept.
Bobina quemada. 10 1 5 50
de gas para el de llama piloto Mantenimiento
proceso de en la caldera.
VÁLVULA SOLENOIDE
ignición. A su
DE GAS
vez está Dept.
(C-E-S) Solenoide dañado. 10 1 7 70
regulado por el Mantenimiento
motor No hay
modulador. presencia de Contactores Dept.
10 1 7 70
llama de piloto desgastados. Mantenimiento
en la caldera.
Avería del Dept.
Resorte desgastado. 10 1 8 80
Presencia Dept.
Solenoide dañado. 10 2 4 80
momentánea Mantenimiento
de llama piloto Corrosión de la Dept.
en la caldera. válvula. 10 1 7 70
Mantenimiento
175
MODO EFECTO CAUSAS

Obstrucciones
internas, Dept.
8 1 5 40 de material de la válvula
Falta de Fuga del concentración de Mantenimiento
con los gases utilizados.
estanqueidad. fluido. partículas.
Desgaste de Dept.
Se opera empaques. Mantenimiento
VÁLVULA DE GLOBO manualmente
(paso de flujo) para la apertura Retirar la válvula y
(C-E-VG) y cierre de la revisar si existen sólidos
línea de gas. Imposibilidad
bloqueando la bola.
de
Avería del Revisar el área de Dept.
movimiento o Solenoide dañado. 5 1 2 10
elemento. contacto entra la bola y Mantenimiento
dificultad al
el asiento pues es
abrir y cerrar.
posible que existan
partículas alojadas.
176
Tabla 115- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Alimentación de Combustible. Parte (1/3).

GRUPO: Alimentación de Combustible CÓDIGO: C
MODO EFECTO CAUSAS
Dept.
Mantenimiento
No existe la
Avería del presencia de Dept.
Resorte averiado. 10 1 4 40
elemento. la llama Mantenimiento
principal.
Contactores Dept.
10 1 8 80
VÁLVULA SOLENOIDE Controlar el No existe la

Limpiar los filtros de
DE COMBUSTIBLE flujo de presencia de
combustible de cada
(Ingreso) combustible a la llama Acumulación de
caldera. Revisar el estado Dept.
(C-C-VI) la caldera. principal por lo incrustaciones y 10 2 5 100
de los tanques de Mantenimiento
que el sedimentos.
almacenamiento y
Trabajo quemador no
realizar limpieza.
ineficiente. enciende.
Presencia
Acumulación de
momentánea Dept.
de llama Mantenimiento
sedimentos.
principal.
177
MODO EFECTO CAUSAS

Dept.
Mantenimiento
Retorno de
Avería del Dept.
combustible Resorte averiado. 10 1 4 40
libremente.
Contactores Dept.
10 1 8 80
Deficiente retorno
VÁLVULA SOLENOIDE Controlar el de combustible por
Mayor
DE COMBUSTIBLE flujo de acumulación de Dept.
consumo de 6 2 6 72
(Retorno) retorno de incrustaciones y Mantenimiento
(C-C-VR) combustible
combustible. sedimentos en la
válvula.
Trabajo
ineficiente.
Deficiente retorno
Mayor de combustible por
temperatura acumulación de Dept.
7 2 6 84
de salida de incrustaciones y Mantenimiento
los gases sedimentos en la
válvula.
No existe
Dept.
retorno de Válvula dañada. 9 1 2 18
Mantenimiento
Avería del combustible.
Regular el elemento. Retorno de
VÁLVULA DE retorno según Dept.
combustible Válvula dañada. 9 1 2 18
CONTROL la calibración Mantenimiento
libremente.
(C-C-VC) del motor
modulador Mala calibración de
7 2 2 28
Trabajo Mala levas
ineficiente. combustión Motor modulador
7 1 6 42
dañado.
178
MODO EFECTO CAUSAS

Deficiente retorno
de combustible por
acumulación de
Mayor incrustaciones y
Dept.
consumo de sedimentos en la 6 1 6 36
Mantenimiento
combustible válvula causan
exceso de
combustible
Regular el quemado.
VÁLVULA DE retorno según
Trabajo
CONTROL la calibración
ineficiente.
(C-C-VC) del motor
modulador Deficiente retorno
de combustible por
acumulación de
incrustaciones y
Mala Dept.
sedimentos en la 7 2 6 84
combustión Mantenimiento
válvula causan
exceso de
combustible
quemado.
Obstrucción parcial
del atomizador.
Mayor
ATOMIZADOR Atomizar el Trabajo Presencia de gotas Limpiar de manera Dept.
consumo de 7 4 4 112
(C-C-A) combustible. ineficiente. de combustible exhaustiva el atomizador. Mantenimiento
combustible.
insuficientemente
atomizadas.
179
Tabla 118- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Alimentación de Aire. Parte (1/4).

GRUPO: Alimentación de Aire CÓDIGO: A
MODO EFECTO CAUSAS
Mal estado de Destapar la caja y limpiar Dept.
6 3 3 54
cojinetes. el impulsor. Mantenimiento
Revisar alineación y
estado de eje. Revisar
estado de cojinetes.
Engrasar periódicamente
Falta de
los cojinetes. No
concentricidad Dept.
6 6 5 180 sobrepasar las horas de
entre el rotor y el Mantenimiento
Impulsar al trabajo recomendadas
MOTOR DEL Menor estator.
ventilador de Disminución de por los fabricantes. Si la
VENTILADOR eficiencia de
aire de tiro revoluciones. condición de los
(C-A-G) trabajo.
forzado. elementos no es la
adecuada, cambiarlos.
Perdida de
Realizar el balanceo del Dept.
aislamiento 6 2 7 84
(dieléctrico).
Falta de sujeción Realizar trabajos de Dept.

3 3 8 72
del equipo. limpieza frecuentemente. Mantenimiento
180
MODO EFECTO CAUSAS

Tensiones
Dept.
Vibraciones. anormales en los 8 2 2 32
Menor Mantenimiento
bornes.
eficiencia de
trabajo. Calentamiento
Fusibles Dept.
excesivo del 4 4 5 80
motor.
Dept.
Falsos contactos. 9 4 3 108 Revisar fusibles.
Mantenimiento
Impulsar al Revisar contactos y Dept.
MOTOR DEL Motor quemado. 8 3 3 72
ventilador de apretarlos nuevamente. Mantenimiento
VENTILADOR No arranca el Ausencia de
aire de tiro
(C-A-G) motor. rotación. Desmontar y rebobinar o Dept.
forzado. Falta de energía. 10 1 2 20
cambiar motor. Mantenimiento
Rotura de Revisar fuente de Dept.
7 1 3 21
cojinetes. energía. Mantenimiento
Sobrecarga del Cambio de cojinetes, Dept.
9 2 2 36
motor. revisión del eje. Mantenimiento
Ausencia de
Paro del eje. Ventilador
rotación. Dept.
parcialmente 8 2 2 32 Disminuir carga.
Mantenimiento
obstruido.
Baja potencia del

ventilador por
menor número de Dept.
10 2 3 60
revoluciones Mantenimiento
Proporciona el
VENTILADOR DE AIRE entregadas por
aire para la Trabajo No se produce
DE TIRO FORZADO motor.
combustión en ineficiente. llama principal.
(C-A-V)
el quemador.
Bajo flujo de aire
por deterioro de Dept.
10 2 3 60
los álabes del Mantenimiento
ventilador.
181
MODO EFECTO CAUSAS

Baja flujo de aire

en el ventilador por
menor número de Dept.
7 1 3 21
revoluciones Mantenimiento
entregadas por
Trabajo Mala motor.
ineficiente. combustión.
Ventilador
Proporciona el Dept.
VENTILADOR DE AIRE parcialmente 7 2 3 42
aire para la Mantenimiento
DE TIRO FORZADO obstruido.
combustión en
(C-A-V) Ventilador Dept.
el quemador. 8 2 3 48
obstruido. Mantenimiento
Flujo de aire
insuficiente por
Dept.
grave deterioro de 10 1 2 20
Avería del No se produce Mantenimiento
los álabes del
elemento. llama principal. ventilador.
Mala sujeción de Dept.

10 1 3 30
levas. Mantenimiento
Regula el tiro Mala calibración

forzado y las aire-combustible Dept.
7 3 4 84
MOTOR MODULADOR válvulas para Trabajo Mala por medio de Mantenimiento
(C-A-M) la entrada de ineficiente. combustión. levas.
aire para la
Motor modulador Dept.
combustión. 7 2 4 56
mal calibrado. Mantenimiento
Compuerta
Permitir la Dept.
trabada por 7 2 4 56
COMPUERTA entrada de Trabajo Mala Mantenimiento
incrustaciones.
(C-A-C) aire al interior ineficiente. combustión.
de la caldera. Acumulación de Dept.
7 1 4 28
suciedad. Mantenimiento
182
MODO EFECTO CAUSAS

Deterioro de Dept.
7 3 3 63
álabes. Mantenimiento
Permite la
DIFUSOR circulación del Trabajo Mala Dept.
Rotura de álabes. 7 2 4 56
(C-A-D) aire en forma ineficiente. combustión. Mantenimiento
helicoidal.
Malla tapada Dept.
7 1 2 14
Mayor tiempo
de trabajo del Realizar limpieza de
Malla tapada Dept.
ventilador a 5 4 5 100 malla. Cambiarla si se
revoluciones encuentra en mal estado.
altas.
FILTRO DE AIRE Limpiar el
Trabajo
(malla) suministro de Dept.
ineficiente. Malla deteriorada. 7 4 5 140 Cambiar la malla.
(C-A-F) aire. Mantenimiento
Mala
combustión. Direccionamiento
Dept.
incorrecto debido a 7 3 4 84
Mantenimiento
un mal montaje.
183
Tabla 122- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Combustión. Parte (1/3).

GRUPO: Combustión CÓDIGO: CN
MODO EFECTO CAUSAS
Dirigir los
gases
calientes de la Reducción de
CAJAS DE GIRO Trabajo Corrosión por Dept.
cámara de la producción 7 2 4 56
(C-CN-C) ineficiente. ataque químico. Mantenimiento
combustión de vapor.
hacia los
tubos.
Planchas que Ajuste y sellado

alojan a los Dept.
incorrecto de los 8 3 3 72
tubos y al Mantenimiento
tubos de fuego.
hogar.
Además cierra Fugas del Acumulación de
ESPEJOS Avería del
el espacio líquido y hollín del lado
(C-CN-E) elemento.
destinado a la vapor. interno. Dept.
acumulación 8 2 3 48
Incrustaciones Mantenimiento
de agua y debido al agua en
vapor dentro el lado externo.
de la caldera.
184
MODO EFECTO CAUSAS

Revisar el tratamiento
Acumulación de químico del agua. Revisar
Mayor incrustaciones y la presencia de lodos e Dept.
Baja 7 2 7 98
consumo de sedimentos al lado incrustaciones al interior Mantenimiento
transferencia de la caldera por medio
combustible y del agua.
de calor. del handhole.
de agua.
Contener y
dirigir el fuego Desgaste o rotura Dept.
7 1 8 56
TUBOS DE FUEGO de la por corrosión. Mantenimiento
(C-CN-T) combustión a
través de toda Fugas de agua por
la caldera. pérdida de apriete Dept.
7 1 6 42
Mayor y sellado entre Mantenimiento
Avería del tubos y espejos.
consumo de
elemento.
combustible.
Acumulación de
Dept.
hollín del lado 7 1 7 49
Mantenimiento
interno.
Revisión de la mezcla
aire-combustible para
Baja Mayor Incrustaciones
Contener la mejorar la combustión. Dept.
CÁMARA DE transferencia consumo de debido al agua en 7 3 5 105
combustión Limpiar completamente el Mantenimiento
COMBUSTIÓN de calor. combustible. el lado externo.
generada en el lado del agua en contacto
(Hogar) con el hogar.
interior de la
(C-CN-CC)
caldera.
Mayor Desgaste del
Avería del Dept.
consumo de cerámico de 8 1 9 72
combustible. puertas.
185
MODO EFECTO CAUSAS

Revisión de la mezcla
Baja Mayor
Presencia de aire-combustible para Dept.
transferencia consumo de 7 3 5 105
incrustaciones. mejorar la combustión. Mantenimiento
de calor. combustible.
Limpiar la cámara vapor.
Mayor tiempo de
Contener el Mayor
generación por Dept.
agua y el consumo de 7 1 6 42
pérdidas de vapor Mantenimiento
CÁMARA DE VAPOR vapor combustible.
y/o agua.
(C-CN-CV) generado en
el interior de Presencia de
la caldera. Avería del fugas por Dept.
9 1 4 36
elemento. desgaste o rotura Mantenimiento
por corrosión.
No contiene el
vapor y/o agua.
Fugas por
acoples de Dept.
9 1 3 27
elementos Mantenimiento
externos.
Excesiva
Desgaste del
pérdida de Dept.
cerámico de 6 2 7 84
calor al Mantenimiento
puertas.
exterior.
Evitar la
CERÁMICO AISLANTE
pérdida de Mayor
DE LA CÁMARA DE Avería del Desgaste del Dept.
calor de la consumo de 6 2 7 84
COMBUSTIÓN elemento. cerámico interno. Mantenimiento
cámara de combustible.
(C-CN-TA)
combustión.
Turbulencia en Escape
Dept.
la cámara de parcialmente 6 2 7 84
Mantenimiento
combustión. obstruido.
186
Tabla 125- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Eliminación de Gases. Parte (1/2).

GRUPO: Eliminación de Gases CÓDIGO: G
MODO EFECTO CAUSAS
Retorno parcial de Dept.
6 1 3 18
Presión gases. Mantenimiento
interna alta. Dept.
Mantenimiento
Chimenea
Dept.
Trabajo excesivamente 7 3 3 63
Mantenimiento
Dirigir los ineficiente. sucia.
gases de la
CHIMENEA Escape
combustión Humo negro. Dept.
(C-G-C) parcialmente 6 4 3 72
hacia el Mantenimiento
exterior. obstruido.
Dept.
Chimenea rota. 7 1 3 21
Mantenimiento
Fugas de Dept.
Escape obstruido. 7 2 2 28
Avería del gases. Mantenimiento
elemento. Caldera se Acumulación de Dept.
10 1 3 30
apaga. hollín. Mantenimiento
187
Tabla 126- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Eliminación de Gases. Parte (2/2).
MODO EFECTO CAUSAS

Fuera del rango Dept.
10 1 7 70
de trabajo. Mantenimiento
Trabajo Falso dato de
ineficiente. temperatura. Desgaste o falla
Medir la Dept.
de componentes 10 1 4 40
TERMÓMETRO DE temperatura Mantenimiento
internos.
CHIMENEA de los gases
(C-G-T) de combustión Desgaste de
de salida. empaques. Mala
Avería del No mide la Dept.
instalación al 8 1 2 16
elemento. temperatura. Mantenimiento
momento de
colocarlos.
188
Tabla 127- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera, Grupo: Seguridad. Parte (1/9).

GRUPO: Seguridad CÓDIGO: S
MODO EFECTO CAUSAS
FUNCIÓN POTENCIAL DE POTENCIAL POTENCIALES G O D IPR
FALLO DE FALLO DE FALLO
Fugas a
través del Dept.
asiento de la Mantenimiento
válvula.
Falta de
estanqueidad.
Fugas a
través del Disco adherido al Dept.
8 2 2 32
cuerpo de la asiento. Mantenimiento
válvula.
Proteger a la
caldera a Daño en las
VÁLVULA DE través de la superficies
SEGURIDAD (acción descarga deslizantes (ejes Dept.
10 3 4 120 componentes internos de
automática) automática de y guías) por Mantenimiento
las válvulas de seguridad.
(C-S-VA) los excesos de vibraciones o
presión del corrosión.
interior.
No se abre a la Caldera Incrustaciones Dept.
10 2 3 60
presión límite. estalla. extrañas. Mantenimiento
Daño en las
superficies
deslizantes (ejes Dept.
10 1 5 50
y guías) por Mantenimiento
vibraciones o
corrosión.
189
MODO EFECTO CAUSAS

El vapor Limpiar internamente a la
generado Incrustaciones Dept.
No se abre 6 3 6 108 caldera. Limpiar las
presenta un extrañas. Mantenimiento
completamente válvulas de seguridad.
leve
a la presión Pérdida de
incremento de Dept.
límite. tensión en el 6 1 5 30
presión y Mantenimiento
temperatura. resorte.
Desalineación
temporal del Dept.
8 2 7 112
disco respecto al Mantenimiento
El vapor asiento.
Proteger a la Apertura
generado
caldera a prematura a una Daño
presenta Selección cuidadosa del Dept.
VÁLVULA DE través de la presión menor a permanente del 8 1 7 56
menor presión material del resorte y Mantenimiento
SEGURIDAD (acción descarga la presión límite. disco.
y temperatura. calibración a la presión
automática) automática de Pérdida de
(C-S-VA) los excesos de límite en caliente. Dept.
tensión en el 8 1 7 56 En la desalineacion
presión del Mantenimiento
resorte. temporal se debe
interior.
levantar la válvula y
Desalineación
restablecer la presión de
temporal del Dept.
9 2 7 126 reasiento.
Fallo de El vapor En el caso de golpeteo es
asiento.
reasiento generado importante ajustar el
después de la presenta Daño régimen de presión.
Dept.
apertura de la menor presión permanente del 9 1 7 63
Mantenimiento
válvula. y temperatura. disco.
Pérdida de
Dept.
tensión en el 9 1 7 63
Mantenimiento
resorte.
190
MODO EFECTO CAUSAS

Selección cuidadosa del
Desalineación
material del resorte y
temporal del Dept.
Proteger a la 7 2 7 98 calibración a la presión
caldera a límite en caliente.
El vapor asiento.
VÁLVULA DE través de la En la desalineacion
generado
SEGURIDAD (acción descarga Golpeteo o Daño temporal se debe
presenta Dept.
automática) automática de castañeo. permanente del 7 1 7 49 levantar la válvula y
menor presión Mantenimiento
(C-S-VA) los excesos de disco. restablecer la presión de
y temperatura.
presión del reasiento.
interior. Compuerta mal En el caso de golpeteo es Dept.
7 1 7 49
cerrada. importante ajustar el Mantenimiento
régimen de presión.
Permitir la Desgaste de Dept.
revisión de los 9 3 1 27
HAND HOLE Falta de empaques. Mantenimiento
tubos a través Fuga de agua.
(C-S-H) hermeticidad. Compuerta mal Dept.
del acceso 7 4 2 56
con la mano. cerrada. Mantenimiento
Permitir la Desgaste de Dept.

8 3 1 24
revisión de los empaques. Mantenimiento
MAN HOLE Falta de Fuga de
tubos a través Desgaste de
(C-S-M) hermeticidad. vapor. Dept.
del acceso de empaques por 7 4 2 56
una persona. Mantenimiento
ataque químico.
191
MODO EFECTO CAUSAS

Obstrucciones
Mayor internas,
Falta de Dept.
consumo de concentración de 8 4 2 64
estanqueidad. Mantenimiento
Descargar los agua. partículas entre
VÁLVULA DE asiento y bola.
sedimentos
SEGURIDAD
alojados en el
(Purga)
interior de la Desgaste de
(C-S-VP)
caldera. Dificultad de empaques. Mala
Avería del Dept.
movimiento al instalación al 8 1 2 16
abrir y cerrar. momento de
colocarlos.
Fugas a
través del Dept.
asiento de la Mantenimiento
válvula.
Falta de
estanqueidad.
Fugas a
Aliviar el través del Disco adherido al Dept.
VÁLVULA DE 8 2 2 32
exceso de cuerpo de la asiento. Mantenimiento
SEGURIDAD
presión interna válvula.
(acción manual)
de manera
(C-S-VM)
manual.
Daño en las
superficies
No se abre a la Caldera deslizantes (ejes Dept.
10 3 4 120 componentes internos de
presión límite. estalla. y guías) por Mantenimiento
las válvulas de seguridad.
vibraciones o
corrosión.
192
MODO EFECTO CAUSAS

No se abre a la Caldera Incrustaciones Dept.
10 2 3 60
presión límite. estalla. extrañas. Mantenimiento
El vapor Limpiar internamente a la
generado Incrustaciones Dept.
No se abre 6 3 6 108 caldera. Limpiar las
presenta un extrañas. Mantenimiento
completamente válvulas de seguridad.
leve
a la presión Pérdida de
incremento de Dept.
límite. tensión en el 6 1 5 30
presión y Mantenimiento
temperatura. resorte.
Desalineación
temporal del Dept.
8 2 7 112
El vapor asiento.
Aliviar el Apertura
VÁLVULA DE generado
exceso de prematura a una Daño
SEGURIDAD presenta Selección cuidadosa del Dept.
presión interna presión menor a menor presión permanente del 8 1 7 56
(acción manual) la presión límite. material del resorte y Mantenimiento
de manera y temperatura. disco.
(C-S-VM) calibración a la presión
manual. Pérdida de límite en caliente. Dept.
tensión en el 8 1 7 56 En la desalineacion Mantenimiento
resorte. temporal se debe
levantar la válvula y
Desalineación
restablecer la presión de
temporal del Dept.
9 2 7 126 reasiento.
Fallo de El vapor En el caso de golpeteo es
asiento.
reasiento generado importante ajustar el
después de la presenta Daño régimen de presión.
Dept.
apertura de la menor presión permanente del 9 1 7 63
Mantenimiento
válvula. y temperatura. disco.
Pérdida de
Dept.
tensión en el 9 1 7 63
Mantenimiento
resorte.
193
MODO EFECTO CAUSAS

Selección cuidadosa del
Desalineación
material del resorte y
temporal del Dept.
7 2 7 98 calibración a la presión
límite en caliente.
Aliviar el El vapor asiento.
VÁLVULA DE En la desalineacion
exceso de generado
SEGURIDAD Golpeteo o Daño temporal se debe
presión interna presenta Dept.
(acción manual) castañeo. permanente del 7 1 7 49 levantar la válvula y
de manera menor presión Mantenimiento
(C-S-VM) disco. restablecer la presión de
manual. y temperatura.
reasiento.
Fuera del rango En el caso de golpeteo es Dept.
7 1 7 49
de trabajo. importante ajustar el Mantenimiento
régimen de presión
Desgaste o falla
Dept.
Avería del No medición Mantenimiento
internos.
elemento. de presión.
Dept.
Descalibración. 9 1 2 18
MANÓMETRO DE Medir la Mantenimiento
PRESIÓN DE VAPOR presión interna Desgaste o falla
(C-S-M) de la caldera. Dept.
Mantenimiento
Trabajo Medición internos.
ineficiente. errónea. Dispositivos
Dept.
defectuosos o 10 1 4 40
Mantenimiento
descalibrados.
Medir el nivel
Mala Rotura por
SENSOR DE NIVEL de agua en el Avería del Dept.
operación de desgaste 9 1 5 45
(C-S-F) interior de la elemento. Mantenimiento
la caldera. químico.
caldera.
194
MODO EFECTO CAUSAS

EQUIPO DE CONTROL Control visual Deterioro del

Rotura del Control de la dosificación
VISUAL DEL NIVEL DE del nivel de Avería del cristal por Dept.
visor de 8 7 2 112 del químico en el agua
AGUA agua en la elemento. desgaste Mantenimiento
cristal. utilizada en la caldera.
(C-S-NA) caldera. corrosivo.
Deterioro de la Dept.
Pérdida 9 3 3 81
lana de vidrio. Mantenimiento
excesiva de
calor. Deterioro de Dept.
9 4 2 72
lámina metálica. Mantenimiento
Soportar y Deterioro de
CARCASA Avería del Dept.
proteger los conexiones con 9 1 8 72
(C-S-C) elemento. Mantenimiento
elementos. los elementos.
Falta de
soporte que Disminución del
brinda. espesor del Dept.
10 1 9 90
cilindro base- Mantenimiento
soporte.
Dept.
Ataque químico. 6 6 2 72 Cambiar de empaques.
Mantenimiento
Falta de Fugas de Revisar compatibilidad de

estanqueidad. vapor. material de la válvula con
Impedir el 5 1 9 45 los químicos utilizados.
VÁLVULA CHECK válvula. Mantenimiento
retorno de Considerar las
(C-S-CH) temperaturas operativas.
vapor.
Desarmar por completo la

Incrustaciones
Avería del No se abre la válvula y limpiar los Dept.
impiden el cierre 9 2 3 54
elemento. válvula. residuos o Mantenimiento
de la válvula.
incrustaciones.
195
MODO EFECTO CAUSAS

Revisar la presión en la
línea de entrada a la
Falta de presión válvula. Esta debe ser
No se abre la Dept.
que permita el 6 1 8 48 mayor a la presión de la
paso del vapor. línea de salida de la
Impedir el válvula. Cambio de
VÁLVULA CHECK Avería del válvula.
retorno de
(C-S-CH) elemento.
vapor.
Caldera con Retirar la válvula y revisar

Falla en el
poca presión si existen depósitos Dept.
pasador 9 1 7 63
de sólidos que obstaculicen Mantenimiento
oscilante.
generación. el cierre de la válvula.
Desgaste de Dept.
Dept.
Ataque químico. 4 2 8 64 los químicos utilizados.
Falta de Fugas del Mantenimiento
Considerar las
estanqueidad. vapor temperaturas operativas.
Cerrar el paso
VÁLVULA DE
de vapor de la
COMPUERTA Corrosión de la Dept.
caldera al 5 2 6 60 Cambio de válvula.
(C-S-VC) válvula. Mantenimiento
distribuidor.
Dept.
Empaque flojo 6 3 3 54 Cambio de empaques.
Mantenimiento
Imposibilidad
Obstrucciones
de
Avería del internas, Limpieza de elementos Dept.
movimiento o 8 1 2 16
elemento. concentración de interna de la válvula. Mantenimiento
dificultad al
partículas.
abrir y cerrar.
196
MODO EFECTO CAUSAS

Falta de ajuste de
No se abre la
la sensibilidad del
válvula de Revisar frecuentemente
presostato. La Dept.
seguridad a la 10 1 10 100 su correcto
presión a la que Mantenimiento
presión límite funcionamiento.
se abre y se
de la caldera
cierra la válvula.
Trabajo
ineficiente No se
enciende la Falta de ajuste de
bomba de la sensibilidad del
Revisar frecuentemente
alimentación presostato. La Dept.
6 1 10 60 su correcto
de agua con presión a la que Mantenimiento
funcionamiento.
nivel bajo de enciende y apaga
Medir presión agua en la la bomba.
PRESOSTATOS y comunicarlo caldera.
(C-S-P) al control
automático. No se abre la
válvula de
Presostato Revisar frecuentemente Dept.
seguridad a la 10 1 10 100
dañado su funcionamiento. Mantenimiento
presión límite
de la caldera
Avería del No se
elemento. enciende la
bomba de
alimentación Presostato Revisar frecuentemente Dept.
6 1 10 60
de agua con dañado su funcionamiento. Mantenimiento
nivel bajo de
agua en la
caldera.
197
ANEXO E – GENERALIDADES Y ACCIONES RECOMENDADAS.

ANEXO F.1 – Generalidades y Acciones Recomendadas para el Motor Eléctrico.
TRANSPORTE
Siempre que se necesite transportar motores con rodamientos de esferas o
rodillos se debe trabar al eje para evitar daños a estos. Revisar si el motor
presenta dispositivos de traba puesto que algunos los tienen.
Nunca utilizar el eje para levantar el motor por medio de cables, para esto existen
los ojales propios del equipo que se encuentran diseñados con este propósito.
INSTALACIÓN
Ambiente
Se debe realizar en lugares de fácil acceso para su inspección, posibles trabajos
como reparaciones, desmontaje y las tareas de mantenimiento.
Permitir la circulación libre del aire durante el funcionamiento del motor evitando
en todo momento que puedan ser cubiertos de cualquier manera.
Bancada
La fundación donde se coloque debe ser plana y en lo posible, exento de
vibraciones. Se recomienda una fundación de concreto y la sujeción por medio de
pernos y bases metálicas.
Los pernos no deben ser pintados ni estar oxidados pues evitan la adherencia
correcta entra las bases metálicas y la fundación de concreto y provocaría el
aflojamiento de los mismos.
Si se necesita ajustar la altura del eje del motor con el eje de la bomba se debe
modificar la altura de la fundación más no de las bases metálicas del motor pues
se pierde la nivelación de las mismas provocando vibraciones y como
consecuencia, deterioro de cojinetes, desviación del eje, mal desempeño del
motor y a mediano plazo, deterioro del motor. En eventuales correcciones se
pueden utilizar arandelas o chapas metálicas.
198
Alineamiento
El motor debe estar alineado de la mejor manera con la bomba, un mal
alineamiento puede causar defecto en los cojinetes, vibración y hasta ruptura del
eje.
Para el alineamiento se debe usar relojes comparadores, colocados uno en cada

acople, uno apuntando radialmente y otro axialmente, así es posible verificar
simultáneamente el desvío de paralelismo y el desvío de concentricidad. Los
mostradores no deben sobrepasar la lectura de 0.05 mm.
Figura 54 – Funcionamiento de un reloj comparador.

Fuente: http://www.rcscooter.net/foro/viewtopic.php?t=118802
Figura 55 – Funcionamiento de un reloj comparador en la alineación de apoyos y

muñequillas en un cigüeñal.
Fuente: http://www.mecanicafacil.info/mecanica.php?id=rectificadoCiguenal
199
Acoplamiento
Se debe preferir siempre el acople directo debido a su menor costo, reducido
espacio, ausencia de deslizamiento (correas) y mayor seguridad contra
accidentes.
IMPORTANTE: “Alinear cuidadosamente las puntas del eje usando acoplamiento

flexible, siempre que sea posible, dejando una luz mínima de 3 mm entre los
acoplamientos.”19
ENTRADA EN SERVICIO
Examen Preliminar
Antes de dar la partida inicial a un motor se debe:
a) Retirar todos los dispositivos de bloqueo y calzas utilizadas en el transporte
del motor y verificar si el motor puede girar libremente.
b) Revisar si las conexiones están de acuerdo al esquema de conexión de la
placa.
c) Revisar si la conexión a tierra es la indicada. En caso de no existir esta
condición se la debe realizar usando un tornillo identificado por el símbolo.
Este generalmente se encuentra en la caja de conexión o en el pie de la
carcasa.
d) Revisar si las conexiones a la red, las fijaciones de controles y la
protección contra sobrecarga se encuentran de acuerdo con las normas de
la IEC (International Electrotechnical Commission).
e) Verificar si la sujeción del motor se encuentra de manera correcta, evitando
en su totalidad cualquier tipo de vibración.
f) Accionar el motor desacoplado para verificar si está girando libremente y
en el sentido deseado.
g) Revisar si los elementos de acoplamiento están montados y alineados
adecuadamente.
h) Si el motor se ha guardado en un local húmedo o estuviese parado por
mucho tiempo, se debe medir la resistencia del aislamiento y verificar con
19
http://www.weg.co.nz/download_file.cfm/MAN_250_web.pdf?id=9,f; Manual de Instalación y
Mantenimiento de Motores Eléctricos, página 2-05.
200
los datos establecidos en el manual de los equipos. Si no se cuenta con el

manual es posible emplear la siguiente regla:
ܴ௠ ൌ ܷ௡ ൅ ͳ
Donde:
ܴ௠ : Es la resistencia del aislamiento mínima recomendada en Mega
Ohmios con las bobinas a una temperatura de 40 °C.
ܷ௡ : Es la tensión nominal de la máquina en kV.
Si la prueba se realiza a una temperatura diferente es necesario corregir la
lectura utilizando la figura 56.
201
Figura 56 – Factor de corrección de temperatura para la prueba de aislamiento.

Fuente: http://www.eaco.com.mx/MANUALWEG.pdf, página 7.
El valor obtenido a una temperatura de 40 °C se debe multiplicar por el factor de

corrección y así se obtiene el valor corregido de la resistencia del aislamiento.
ܴ஼௢௥௥௘௚௜ௗ௢ ൌ ܴସ଴ι஼ ‫ܨ כ‬ி௔௖௧௢௥ௗ௘௖௢௥௥௘௖௖௜×௡
Este nuevo valor se debe comparar con la tabla 136 y de esta manera se
determina si el aislamiento está dentro de los valores aceptables o hay que
realizar un cambio del mismo.
202
Tabla 136- Límites orientativos de la resistencia del aislamiento en máquinas eléctricas.
Valor de la resistencia del aislamiento Evaluación del aislamiento

2 MΩ ó menor Malo
< 50 MΩ Peligroso
Entre 50 y 100 MΩ Regular
Entre 100 y 500 MΩ Bueno
Entre 500 y 1000 MΩ Muy bueno
> 1000 MΩ Excelente
Si se requiere invertir el giro del motor trifásico basta invertir las conexiones a la
red de dos terminales cualesquiera.
Si el motor posee una flecha en la carcasa señalando el sentido de rotación, este

motor sólo podrá girar en la dirección indicada.
FUNCIONAMIENTO
Al iniciar el funcionamiento del equipo POR PRIMERA VEZ se debe accionar el
motor acoplado a la carga por un período de una hora como mínimo y observar si
aparecen ruidos anormales o calentamiento excesivo. Comparar la corriente de
línea absorbida con el valor de la placa de identificación.
En funcionamiento normal, sin variación de carga, la corriente absorbida no debe

exceder a la corriente nominal por el factor de servicio indicado en la placa.
NOTA.- Todos los instrumentos utilizados en la medición y control de las variables
del equipo deben estar permanentemente en observación para evitar fallos en
mediciones por alteraciones de los mismos.
LIMPIEZA
Los motores deben funcionar en ambientes limpios, libres de polvo, residuos y
aceites.
Para limpiarlos se debe utilizar cepillos, trapos limpios de algodón. Si el polvo que
lo rodea no es abrasivo puede utilizarse aire comprimido como herramienta de
limpieza.
En cuanto a la caja de conexión, las condiciones mecánicas deben ser adecuadas

y los terminales se deben mantener libres de oxidación, polvo o impurezas que
afecten el contacto de los mismos.
203
En el caso de que los motores presenten intercambiadores de calor (mayormente

de aletas), esta área se debe mantener limpia y libre de cualquier obstrucción
para garantizar su desempeño eficaz.
Para limpiar las bobinas sucias se debe utilizar un pincel o escobilla. Si se

encuentran residuos de grasa, aceite u otras suciedades se debe utilizar un trapo
humedecido con alcohol o solventes adecuados para remoción de este tipo de
fluidos.
La limpieza de los canales de ventilación en el paquete de chapas del estator,

rotor y soportes se realiza mediante aire comprimido.
LUBRICACIÓN
La lubricación de los cojinetes o rodamientos es indispensable para evitar el
desgaste debido al contacto directo entre los anillos y elementos rodantes así
como barrera contra la corrosión.
Control de temperatura
Dentro de la lubricación, el control de temperatura de los cojinetes es importante.
La temperatura del ambiente en el cual se mantiene en funcionamiento el motor

debe ser la indicada en el manual del equipo. Si no se disponen de manuales se
puede considerar un máximo de temperatura ambiente de trabajo de 60°C.
La medición de temperatura se puede realizar a través de termómetros colocados

del lado externo del cojinete o con termoelementos embutidos.
Intervalos de lubricación
Los intervalos de lubricación, tipo y cantidad de grasa se encuentran en los
manuales de cada equipo orientando en su labor al responsable de
mantenimiento.
Los intervalos en los cuales se realiza esta lubricación se encuentran en función

del tamaño del motor, de la velocidad de rotación, de las condiciones de trabajo,
del tipo de grasa utilizada y la temperatura de trabajo.
204
Calidad y cantidad de grasa

Nunca se debe mezclar los tipos de grasa de distinta base. Para evitar cualquier
posible problema de este tipo se recomienda introducir una nueva grasa,
eliminando por completo la antigua y limpiando perfectamente el cojinete que va a
ser lubricado.
Si no es posible el desmontaje de los cojinetes se aconseja aplicar la nueva grasa

bajo presión, expulsando la antigua hasta que se observe la salida de la grasa
limpia por el dreno de salida.
La cantidad de grasa es importante ya que si se la coloca en exceso ocasiona un

aumento de temperatura debido a que actúa como barrera al movimiento de las
partes rotativas. Además es posible que se produzca el ingreso de la grasa al
interior del motor, depositándose sobre las bobinas u otras partes del motor.
La cantidad de grasa a utilizar se encuentra detallada en los manuales del equipo

pero si no se dispone de ellos una recomendación es llenar al cojinete hasta la
mitad de su espacio vacío (solamente del espacio vacío entre los cuerpos
giratorios).
Instrucciones de lubricación
Se recomienda realizar la tarea de lubricación con el motor en funcionamiento a
modo de permitir la renovación de la grasa en el cojinete. Las etapas en este
proceso son:
· Retirar el tapa del dreno de entrada de la grasa.
· Limpiar con un trapo de algodón limpio las proximidades del agujero del
dreno como también de la grasera con el fin de evitar la entrada de
materiales extraños en el cojinete.
· Adicionar la grasa con la engrasadora manual hasta que la misma
comience a salir por el dreno de salida o hasta que se haya introducido la
cantidad de grasa recomendada.
· Mantener en funcionamiento el motor durante un tiempo prudente para que
se drene todo el exceso de grasa.
205
Si no es posible la tarea de lubricación con el motor en funcionamiento se procede

de la siguiente manera:
· Paro del motor. Todas sus partes deben estar totalmente inmóviles.
· Se inyecta la mitad de la cantidad total de grasa estimada.
· Poner en movimiento al motor aproximadamente por 1 minuto a rotación
máxima.
· Paro por completo del motor.
· Inyectar la cantidad de grasa restante y poner en funcionamiento al motor
hasta que se drene el posible exceso de grasa.
La inyección de toda la grasa con el motor parado puede ocasionar el ingreso de

una parte de la misma al interior del motor ocasionando un perjuicio a la vida útil.
Todos las herramientas y accesorios a utilizar en el proceso de lubricación de
cojinetes deben permanecer almacenados en lugares libres de polvo e impurezas
para evitar que las mismas ingresen a los cojinetes y afecten a su funcionamiento
como su vida útil.
Figura 57 – Rodamiento y orificios de entrada y salida de grasa.

Fuente: Manual de instalación y Mantenimiento de Motores Eléctricos de Inducción Trifásicos WEG, página
33.
Cambio de rodamientos (Con anillo interior cilíndrico)

Es aconsejable que lo realice una persona calificada pero no se puede catalogar
como regla.
El cambio de los cojinetes no es difícil mientras se usen herramientas adecuadas

como el extractor de rodamientos.
206
Figura 58 – Extractor de rodamientos.

Fuente: Manual de Instalación y Mantenimiento de Motores Eléctricos, página 2-15.
Las garras del extractor deben ser aplicadas sobre la fase lateral del anillo interno
del cojinete a retirar.
Para la instalación se debe evitar los golpes con martillo o cincel (Figura 59).
Figura 59 – Error de instalación de cojinetes tipo 1.

Fuente: Rodamientos de bolas y de rodillos, Catálogo 2202-VII/S, página A-88.
En caso de que se instalen los dos anillos de forma simultánea debe evitarse
ejercer sobre uno solo ya que pueden producir daños graves en el cojinete (Figura
60).
207
Figura 60 – Error de instalación de cojinetes tipo 2.

Si los rodamientos presentan interferencia o ajuste relativamente pequeño, los

cojinetes pueden ser ajustados a temperatura ambiente ejerciendo presión sobre
la cara del anillo interno con un cilindro y un martillo (Figura 61).
Figura 61 – Correcta instalación de cojinetes tipo 1.

Si se instalan rodamientos no separables se debe utilizar una plantilla que

ayudará a distribuir la presión ejercida en el cojinete (Figura 62).
Figura 62 – Correcta instalación de cojinetes. Distribución de presión.

208
Si el ajuste es excesivo la tarea de instalación será de mayor complejidad. Esta

tarea se puede facilitar calentando y expandiendo con anticipación el anillo
anterior. La diferencia relativa de temperaturas estará en función del ajuste entre
eje y cojinete.
El método más usado para realizar el calentamiento de los cojinetes es por

inmersión en aceite caliente.
Los componentes de los cojinetes nunca deben estar en contacto pleno con la
fuente de calor sino que deben ser suspendidos dentro del recipiente de aceite
por medio de una rejilla metálica para impedir que los mismos desciendas hasta el
fondo del tanque.
Si los rodamientos son sellados o con tapas de protección con grasa lubricante
entre ellos este método no puede utilizarse.
Al realizar en montaje de los cojinetes calentados, el anillo interior debe ser

presionado contra el eje hasta que este se enfríe para evitar que exista
separación entre los dos elementos.
Se recomienda:
· El proceso de cambio de cojinetes se realice en condiciones de rigurosa
limpieza.
· Los cojinetes nuevos deben ser retirados del embalaje que los protegen
solamente el momento de ser armados.
· Antes del posicionamiento de los cojinetes se debe verificar si el encaje en
el eje no presenta señales de rebaba o de golpe, si ese es el caso,
corregirlos.
· Los cojinetes no deben recibir golpes directos durante el armado.
· Proteger a las partes con posibilidad de oxidación aplicando una fina capa
de aceite, vaselina o grasa.
Un cojinete nunca debe ser calentado por encima de 120°C.

209
ANEXO G.2 – Generalidades y Acciones Recomendadas para la Bomba de Agua.
LUBRICACION
No se recomienda operar la bomba si es que no existe suficiente lubricante en el
cojinete, si es que este (lubricante) se encuentra en cantidades exageradas o si
está contaminado con suciedad o humedad excesivas. El exceso de lubricante
provocara un anormal aumento de la temperatura de los cojinetes.
CAJA DE EMPAQUETADURA (PRESA-ESTOPA)

Esta caja tiene la función de eliminar la fuga del fluido de la bomba con el fin de
impedir que el aire ingrese a los espacios de succión del eje de la bomba. Es por
esto que las bombas tienen empaquetaduras que permiten tener una fuga limitada
y en donde, generalmente, el líquido bombeado es el utilizado para lubricar el
sello de caja de empaquetadura. De este modo, las bombas con empaquetadura
siempre tendrán una pequeña fuga a través del casquillo de la caja de
empaquetadura. Los casquillos de esta caja se deben ajustar después de que la
bomba haya arrancado, de tal manera que se tenga un goteo estable.
“Cuando la fuga es excesiva, apriete uniformemente los pernos del casquillo de la

caja de empaquetadura, un poco por vez. Espere un intervalo de tiempo para que
la empaquetadura se ajuste a la nueva posición. Nunca apriete el casquillo hasta
que no haya fuga, ya que esto causará sobrecalentamiento y desgaste indebido
en las camisas del eje”20.
Las empaquetaduras se remplazan de la siguiente manera:
1. Detener la bomba.
2. Asegurar que no pueda ser encendida accidentalmente.
3. Retirar las tuercas de la caja de empaquetadura y el casquillo.
4. Retirar los empaques y colocar unos nuevos.
5. Limpiar la caja de empaquetadura.
20
http://www.pattersonpumps.com/PDFs/Vertical%20In%20Line%20O&M%20Spanish.pdf; Manual de
Operación Y Mantenimiento para Bombas; Patterson;
210
6. Observar el desgaste de la camisa del eje y remplazarlo de encontrarse

rayado o con muescas.
7. Colocar el casquillo de la caja de empaquetadura y a apretar a mano.
8. Encender la bomba y ajustar el casquillo.
9. Observar.
Encender la bomba y verificar su correcto funcionamiento.
ANEXO H.3 – Generalidades y Acciones Recomendadas para la Válvula de Globo.
OPERATIVIDAD
Las temperaturas inapropiadas de operación como la incompatibilidad química
pueden ser las causantes de una variedad de fallos en la válvula, por lo que es
indispensable que el diseño, instalación, selección de materiales, lo haga un
ingeniero calificado y en trabajo conjunto con el ingeniero de mantenimiento.
En ocasiones la palanca de la válvula puede quedar ajustada por polimerización,

ya que el área que rodea a la esfera, entre los asientos, se encuentra expuesta al
fluido cuando la válvula se encuentra en posición de cierre.
Si las válvulas no se operarán por largo tiempo se recomienda operarlas

manualmente para evitar agarrotamientos y depósitos.
211
ANEXO I.4 – Generalidades y Acciones Recomendadas para la caldera. Operaciones

Especiales.
PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA
· Purgar el condensado del tanque distribuidor de vapor.

· Revisar que todas las válvulas del equipo se encuentren totalmente
cerradas.
· Revisar que los niveles de combustible, de agua de alimentación sean los
adecuados.
· Energizar los tableros de control del equipo.
· Abrir las válvulas de paso de alimentación de agua, alimentación de
combustible y alimentación de gas.
· Encender la caldera por medio del control automático ON-OFF.
· Esperar por un lapso de 1 hora hasta la presión del vapor obtenido sea de
100 psi. Este valor de presión se encuentra calibrado para los equipos que
hacen uso del vapor en el hospital. La presión máxima de vapor que se
puede generar en las calderas son de 150 psi.
· Ejecutar las purgas de fondo (delantera y posterior) hasta que el sensor de
nivel de agua active la bomba de alimentación de agua.
· Esperar hasta que nuevamente la presión del vapor obtenido llegue a 100
psi.
· Realizar purga del tanque distribuidor de vapor y del tanque de
condensado pare eliminar la presencia de condensado y residuos.
· Abrir completamente la válvula que permite el paso de vapor de la caldera
al tanque distribuidor de vapor.
· Una vez obtenido el vapor a la presión indicada, abrir de manera parcial
una de las líneas del servicio de vapor del hospital por alrededor de 4
minutos. Esta acción se realiza para que el vapor llene toda la línea de
transporte, liberar o barrer todo el condensado almacenado en la misma y
para evitar un vacío brusco de vapor en la caldera y posible rotura de los
tubos.
212
· Transcurrido el tiempo indicado, abrir todas las líneas de servicio y operar

de manera normal.
· En muchas ocasiones se puede presentar un nivel bajo del agua por
diversos factores. En caso de detectar un nivel bajo de agua por debajo de
la mitad del volumen total, nunca se debe suministrar agua fría a la caldera
porque implotaría debido a un choque térmico brusco.
OPERACIÓN DE PURGA
· Purga Automática.- Esta se ejecuta de manera automática por el

controlador. Se realiza cada cierto tiempo establecido por el mismo equipo.
Sólo los equipos actuales cuentan con este tipo de purga.
· Purga de Columna de Agua.- Es muy importante ya que se evita una
posible señal falsa por parte del Mcdonnell, de la presencia de agua en la
caldera, ya que el flotador queda pegado por la presencia de lodos.
Se debe abrir la válvula de manera completa e inmediatamente volverla a
cerrar. La periodicidad de esta acción es una vez por semana durante 8
segundos aproximadamente.
· Purga de Lateral y Superior.- Se realiza para eliminar impurezas que se
encuentran tanto al costado de la caldera como en la parte superior.
Se debe abrir la válvula de manera completa y transcurrido un tiempo
adecuado, volverla a cerrar.
Estas purgas se realizan una vez por semana durante 8 segundos.
Se recomienda no exceder el número de veces asignado pues representa
un desperdicio y gasto excesivo del agua tratada comparado con la poca
cantidad de incrustaciones, residuos y lodos que se alojan en estas partes
de la caldera. La mayor cantidad de estos se alojan en la parte inferior.
· Purga de Fondo.- Tiene como objetivo desalojar incrustaciones y lodos de
la parte inferior.
La frecuencia de purga es de acuerdo a las recomendaciones del
proveedor del servicio de tratamiento químico de agua, en este caso se
debe purgar 2 o 3 veces por día y en cada purga se realiza 3 golpes de 5
segundos cada uno.
213
Se debe abrir súbitamente la válvula de purga de fondo para que el agua salga
rápidamente. Esta acción se realiza cuando la caldera se mantiene encendida.
214
ANEXO J – MANTENIMIENTO DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR.
MANTENIMIENTO DIARIO
1.- Inspeccionar visualmente la tubería de distribución de vapor con el fin de
determinar si existen fugas o anomalías en los distintos accesorios instalados.
2.- Inspeccionar las válvulas de control (de paso de flujo) para determinar si
funcionan de manera correcta.
3.- Revisar el adecuado funcionamiento de las trampas de vapor.
4.- Inspeccionar el estado del aislante térmico. Si las condiciones no son
favorables tomar las medidas necesarias para corregir el defecto.
La pérdida de calor a través de la red de distribución constituye uno de los
problemas más grandes en cuanto a desperdicio de energía y por ende, costos
por generación de vapor.
5.- Revisar las juntas de expansión ajustando los topes de sujeción y el prensa-
estopas en los casos necesarios.
6.- Purgar las líneas del sistema de transporte de vapor.
MANTENIMIENTO MENSUAL
Realizar todas las tareas de mantenimiento diario más:
1.- Limpiar la superficie externa de la red de distribución para identificar
plenamente las fugas de vapor y desperfectos del material aislante.
2.- Reparar cualquier grieta o desperfecto en la tubería. Si es necesario se puede
cambiar parte del trayecto de la tubería o parte del aislante.
3.- Inspeccionar y determinar si existe vibraciones en la red de distribución pues
las mismas pueden llevar a ocasionar desprendimientos de los soportes de la red.
Tomar las medidas correspondientes para solucionar el defecto.
4.- Limpiar los filtros instalados en toda la red de distribución.
5.- Inspeccionar el valor de presión de vapor del lado donde se lo utiliza.
6.- Inspeccionar el estado y funcionamiento de todas las válvulas instaladas en la
red. Poner atención a ruidos extraños durante el funcionamiento de las mismas.
7.- Inspeccionar los ganchos, soportes, anclajes de la red de distribución de
vapor.
215
MANTENIMIENTO TRIMESTRAL
Realizar todas las operaciones descritas en el mantenimiento mensual y adicionar
las siguientes:
1.- Inspeccionar el correcto funcionamiento de todas las válvulas de la red de
distribución.
2.- Revisar la tubería de entrada y descarga y asegurarse que no produzcan
deformaciones en el cuerpo de la válvula.
MANTENIMIENTO ANUAL
Además de las operaciones trimestrales se deben adicionar las siguientes:
1.- Inspeccionar y ajustar todos los manómetros de la instalación.
2.- Comprobar el correcto funcionamiento de las válvulas de seguridad.
3.- Cambiar las empaquetaduras de las juntas de expansión.
4.- Desmontar las trampas de vapor para comprobar el correcto funcionamiento
de sus elementos. Limpiar y remplazar cualquier parte que sea necesaria.
5.- Revisar exhaustivamente las válvulas de retención. Desmontar e inspeccionar
la bisagra y el buje para comprobar si tiene movimiento libre o desgaste excesivo.
Limpiarla de cualquier suciedad o materia extraña alojada en el interior. Reparar o
remplazar partes dañadas de ser necesario.
216
ANEXO K – PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE VÁLVULAS Y

TRAMPAS DE VAPOR.
VÁLVULAS DE CIERRE
1.- Revisar si la válvula presenta fugas.
2.- Revisar el funcionamiento correcto de la válvula.
3.- En caso de que el vástago gire libremente, apretar los tornillos de la tapa de
ajuste. Si el vástago se traba al girar se deben aflojar los tornillos de la tapa de
ajuste o lubricarlo.
4.- En caso de desmontarla, quitar todo el lubricante endurecido en el vástago,
limpiar completamente. Al momento de re-ensamblar, rellenar con el lubricante
adecuado según las recomendaciones del fabricante.
VÁLVULAS DE SEGURIDAD
1.- Revisar si la válvula presenta fugas.
2.- Operar la válvula de manera manual hasta que la presión llegue al punto de
seguridad. Comprobar que la misma funcione de manera correcta. Reparar
cualquier falla presente.
VÁLVULAS DE RETENCIÓN (VÁLVULAS CHECK)

1.- Revisar si existe presencia de fugas. Estas pueden ser detectadas por su
sonido característico o por el goteo cuando los drenajes en el lado cerrado de la
válvula están abiertos.
2.- Comprobar que la válvula cierra correctamente al invertirse el flujo.
3.- En caso de desarmar la válvula se debe limpiar todos los componentes y
revisar que no exista excesiva fricción en la bisagra.
VÁLVULAS DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN

1.- Examinar la condición de la válvula. Limpiar, lubricar y remplazar partes
defectuosas.
2.- Examinar el asiento. En caso de ser necesario remplazarlo.
VÁLVULAS DE CONTROL
Siga las instrucciones o procedimiento de las válvulas de retención (válvulas
check).
217
TRAMPAS DE VAPOR
1.- La revisión se realiza por el tapón de inspección. Al abrir el tapón no debe salir
vapor. Una forma de detectar fallas en las trampas de vapor es a través de un
ruido característico continuo ocasionado por la fuga de vapor. Las trampas que
funcionan adecuadamente tienen un sonido intermitente característico.
2.- Inspeccionar la superficie externa de la trampa. Si la trampa se encuentra

funcionando de manera correcta, la superficie externa debe presentar cierta
temperatura. Si está fría indica que la descarga no es la apropiada.
3.- Al momento de desarmar las trampas se debe examinar principalmente el

estado de los asientos, remplazar o reparar partes dañadas.
VÁLVULAS DE LIMPIEZA Y DESCARGA

1.- Revisar la presencia de fugas.
2.- Inspeccionar el correcto funcionamiento.
VÁLVULAS DE VENTILACIÓN
1.- Revisar la presencia de fugas.
2.- Inspeccionar el correcto funcionamiento.
3.- Examinar los asientos y la condición del flotador.
218
ANEXO L –IMÁGENES VARIAS.
CALDERA No.1 Y No.3
a b
c d
e f g
Figura 63 – a.-Vista frontal izquierda, b.-Vista frontal, c.-Vista posterior derecha, d.-Tubo
de fuego (correcto estado), e.-Vista posterior interna, f.-Cámara de combustión (Hogar), g.-
Vista frontal interna.
219
CALDERA No.2
a b
c d
e f
Figura 64 – a.-Vista frontal, b.-Vista frontal izquierda, c.-Vista posterior izquierda interna,
d.-Grupo de tubos de fuego, e.-Tubos de fuego (presencia de desgaste), f.-Desgaste del
cerámico interno de la cámara de combustión.
220
ELEMENTOS DE LA CALDERA
ELEMENTO IMÁGEN
Quemador
Hand Hole
Visor de llama
Figura 65 – Elementos de la caldera. (Parte 1/3).

221
ELEMENTO IMÁGEN ELEMENTO IMÁGEN
Electrodo Atomizador
Difusor Tobera
Motor
Levas
Modulador
Válvula
Electrodo
Solenoide
Figura 66 – Elementos de la caldera. (Parte 2/3).

222
ELEMENTO IMÁGEN
Equipo de
control visual
del nivel de
agua
Panel de control
Manómetro
Figura 67 – Elementos de la caldera. (Parte 3/3)

223
ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS AL FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA
ELEMENTO IMÁGEN
Sal para
tratamiento de
agua
Tanque de gas
Figura 68 – Elementos complementarios al funcionamiento de la caldera.

224
CORROSIÓN EN LA CALDERA
a b
Figura 69 – Ejemplos de casos de corrosión en la caldera. a, b y c .-Corrosión en láminas

de protección de la caldera, d.-Corrosión en tubos de fuego.
225
CASA DE MÁQUINAS
c d
Figura 70 – Vistas del área de trabajo designado al sistema de generación de vapor.

a.-Zona delantera de calderas, b.-Zona de recepción del condensado y vapor residual, c.-
Zona posterior de calderas, d.- Zona de almacenamiento y distribución del vapor generado.
226
ANEXO M – Registro y Control Diario. (Bitácora).

CONDICIONES GENERALES DEL SISTEMA
VARIABLES DE TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
FUNCIONAMIENTO Entrada Mitad Salida Entrada Mitad Salida Entrada Mitad Salida
Nivel de agua de
gal
cisterna
Nivel de agua-
cm
condensado
Temp. del agua de
°F
ingreso a caldera
Nivel de tanque
cm
químico
Nivel de tanque
cm
mezcla agua-sal
Tanque
gal
Nivel de diario
combustible Tanque
gal
principal
Nivel de N°1 cm
resina de
ablandador
N°2 cm
CONDICIONES GENERALES DE LA CALDERA

VARIABLES DE TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
FUNCIONAMIENTO Entrada Mitad Salida Entrada Mitad Salida Entrada Mitad Salida
Presión de vapor
psi
generado
Temperatura del vapor
°F
generado
Ingreso psi
Presión de
combustible Retorno psi
Temperatura de salida
°F
de gases
Color de llama:
- Llama Oscura
- Llama
Rojiza-Amarillenta
- Llama Brillante (Clara)
TURNO OBSERVACIONES OPERADOR
1
2
3
Firmas:
----------------------------- ----------------------------
Operario de Casa de
Jefe de Mantenimiento
Fuerza
227
ANEXO N – Formato de HOJA DE PROCEDIMIENTOS.
HOJA DE PROCEDIMIENTOS
SUBSITEMA: CÓDIGO:
GRUPO: CÓDIGO:
COMPONENTE: CÓDIGO:
ACTIVIDAD:
Hora de inicio: FECHA:

SIMBOLOGÍA Tiempo
(min)
Fecha: Tiempo total (min):
Personal :
Recursos
Herramientas :
Insumos /
Repuestos :
Fecha de elaboración de hoja de procesos :
# de revisión de hoja de procesos :
Supervisor de elaboración de hoja de procesos :

Sistema de Generación de Vapor.

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

PROYECTO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

LUIS GONZALO CAJAS RAMOS

Director: Ing. LUIS FERNANDO JÁCOME

Quito, Julio 2013

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

Luis Gonzalo Cajas Ramos Pablo Cifuentes Fiallos

Luis Fernando Jácome

A nuestros padres por su inmenso amor, sus sabios consejos, su paciencia

A nuestros hermanos por su amor y aliento cada día, incentivándonos a seguir

A la Escuela Politécnica Nacional por brindarnos la oportunidad de ser parte de

A nuestros profesores que desinteresadamente día a día alimentaron nuestras

Al ingeniero Luis Jácome por su dirección e importante guía en la realización del

A mi querida Facultad pues en ella aprendí, a través de sus profesores, sólidos

A mis amigos, hermanoS de carrera, con los que comparTí experiencias

A Dios por darme tranquilidad en momentos difíciles y la fortaleza para nunca

Figura 1 – Ubicación del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1. ...................... 2

Figura 23 –Caldera pirotubular de 3 pasos. ......................................................................... 27

Figura 55 – Funcionamiento de un reloj comparador en la alineación de apoyos

Tabla 1- Características técnicas de la bomba de agua tratada para caldera. ...................... 13

Tabla 28- Codificación de componentes. (Parte 3/4). ......................................................... 42

Tabla 55- Periodicidad de mantenimiento de válvula de globo. ....................................... 102

Tabla 99- Tablas AMFE, Subsistema: Suministro de Combustible,

Tabla 118- Tablas AMFE, Subsistema: Caldera,

ANEXO A – TABLAS AMFE (Análisis Modal Falla-Efecto) de los Componentes del

El presente proyecto entrega una herramienta importante para la planificación y

El primer capítulo se compone de aspectos generales y específicos de la

En el segundo capítulo se realiza un estudio de los equipos, se analiza su estado

El tercer capítulo presenta el fundamento teórico de las estrategias de

En el cuarto capítulo se realiza el Análisis Modal de Falla Efecto (AMFE) de los

El quinto capítulo presenta el desarrollo del plan de mantenimiento. Cuenta con

El sexto capítulo describe el diseño y alcances de la herramienta informática

El séptimo capítulo presenta las conclusiones obtenidas al culminar el presente

El Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1, conocido como Hospital

Luego de un análisis adecuado y en consenso con el personal técnico y

El Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1 (HE-1) es uno de los

Ofrece servicios médicos respaldados por un óptimo nivel tecnológico,

Experiencia y tecnología al servicio de la salud de los ecuatorianos es el ideal

Ésta casa de salud, ofrece los servicios de Emergencias, Hospitalización, Unidad

El hospital de Especialidades Fuerzas Armadas se encuentra ubicado en la

Figura 1 – Ubicación del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1.

La casa de máquinas se ubica al lado derecho del edificio principal, como se

Figura 2 – Ubicación de la Casa de Máquinas dentro del HE-1.

Figura 3 – Casa de Máquinas del Hospital de Especialidades Fuerzas Armadas N°1.

1.4 BASE FILOSÓFICA

“Asegurar el apoyo de sanidad a las operaciones militares y proporcionar atención

Ser un hospital militar, universitario, de especialidades, referente a nivel nacional,

1.4.3 OBJETIVOS ESTRATÉGICOS

· Desarrollar, implementar un Sistema de Gestión de Calidad en base a

1.4.4 ESTRUCTURA ORGÁNICA

1.4.4.1 Procesos Gobernantes

PLANIFICACIÓN TECNOLOGÍA DISEÑO Y AUDITORÍA SISTEMA DE

Figura 4 – Esquema de Procesos Gobernantes del Hospital de Especialidades Fuerzas

1.4.4.2 Procesos Operativos

CONSULTA EXTERNA EMERGENCIA AUX. DE DIAGNOSTICO Y ODONTOLOGÍA

CLÍNICO QUIRÚRGICO MATERNO INFANTIL MEDICINA CRÍTICA

INGRESO Y INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN

Figura 5 – Esquema de Procesos Operativos del Hospital de Especialidades Fuerzas

1.4.4.3 Procesos de Apoyo

Figura 6 – Esquema de Procesos de Apoyo del Hospital de Especialidades Fuerzas

El actual Hospital Militar funcionó en el antiguo San Juan de Dios para