¿Qué es un MRP?

El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de requerimientos de

material, es un sistema que se basa en la planificación del proceso de producción y
el control de inventarios para poder gestionar la forma más eficiente posible. El
principal objetivo del MRP es la administración de la producción de una empresa
con el objetivo de tener las necesidades de materiales en el momento exacto para
producir los productos.

El MRP también hace referencia al software informático que se encarga de realizar

esta planificación forma digitalizada. Por esta razón, con la necesidad de la
tecnología empresarial en la actualidad, este concepto suele utilizarse para referirse
a los programas de MRP. Los software MRP pueden ser módulos que se incluyan
dentro de los ERP generales de las empresa o, por el contrario, sean sistemas de
información independientes que se utilicen para realizar la gestión del stock y las
necesidades de materiales.

El MRP se centra en el tiempo y la capacidad de la empresa en su proceso de

producción para determinar qué es lo que se necesita. Los MRP son necesarios
para empresas con diferentes proveedores que poseen características y tiempos de
entrega diferentes. Se encargan de realizar el cálculo de las cantidades de
materiales y cuándo adquirirlo para que esté disponible en el momento en que es
necesario. Todo esto acompañado de la información financiera que conlleva para
que valoremos los resultados de nuestra actividad en cada momento.

Con las exigencias de calidad y la rapidez necesarias en los envíos y entrega, es

necesaria la utilización de estos MRP que nos permitan saber en tiempo real cuál
es la situación de nuestro inventario y las decisiones que debemos tomar. Además,
con estos softwares se pueden programar las tareas de producción y llegar a enviar
órdenes de compra automáticas a proveedores de forma para poder abastecernos
de materiales de la forma más rápida posible, y mejorando la eficiencia de la
empresa de forma significativa.
 Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)

El Plan de Requerimientos de Materiales o simplemente MRP por sus siglas en

inglés (Material Requirements Planning) es una metodología que permite
administrar el inventario y planificar pedidos de partes y piezas con demanda
dependiente.
En la actualidad el MRP resulta ser un módulo indispensable para la gestión de los
recursos de las empresas de manufactura y son parte fundamental de las
prestaciones de los más prestigiosos softwares ERP (Enterprise Resource
Planning) disponibles en el mercado (destacándose entre ellos SAP).
En el siguiente artículo encontrarás a través de un ejemplo sencillo, explicado con
detalle, cómo realizar un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) y cuáles son
los elementos necesarios para su construcción. Para una correcta comprensión
introduciremos algunos conceptos que te recomendamos leer detenidamente.
En primer lugar se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida
que su demanda se puede derivar de un producto de categoría superior.
Ejemplo N°1: las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda
dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda independiente).
Ejemplo N°2: si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a
necesitar 1.000 ruedas delanteras y 2.000 ruedas traseras (más pequeñas). Este
tipo de demanda interna no necesita un pronóstico, sino sólo una tabulación
(demanda dependiente). Por otra parte la cantidad de triciclos que la empresa
podría vender es la demanda independiente.

En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda
independiente) está interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas
partes y piezas que permiten la producción de dicho producto final. Esta Planeación
de Requerimientos de Materiales es crítica dado que permitirá alcanzar las metas
de producción en tiempo y cantidad de lo planificado previamente en un plan
maestro de producción.
Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3
elementos:
 Plan Maestro de la Producción (PMP)
 Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
 Registro del Inventario (IRF)
El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades
en cantidad y tiempo del producto final o con demanda independiente.
Por otra parte la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas
partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho
producto se compone. Generalmente se utiliza una representación gráfica para
el BOM como la de la siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se
necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente).
Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza
C.
Así también, un típico juego de Lego viene con un instructivo que detalla la cantidad
de piezas componentes del producto (juego) final y el orden en el cual se deben
ensamblar. De este modo si hemos armado un juego de Lego ya tenemos una idea
intuitiva de lo que consiste un MRP.
Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o
IRF) (tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que
contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time)
asociado a cada producto. Un ejemplo del IRF es el siguiente:

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X

en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de
Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:
Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales
La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso,
el Producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto
por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente
determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de
espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar
en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades
del Producto A. Esto determina la necesidad bruta del Producto A en 120
unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades
del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con
3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.
Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B.
Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y
por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales
(MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan
unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa, sin
embargo, NO garantiza los menores costos en la planificación, especialmente
cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a
los costos de almacenamiento (inventario).
Te recomendamos consultar al final de esta publicación los “Artículos
Relacionados” donde podrás encontrar otros ejemplos aplicados de MRP utilizando
distintas alternativas de políticas de lotificación (Costo Total Mínimo, Costo Unitario
Mínimo, EOQ).