Índice

ÍNDICE
CONTENIDOS Página
ÍNDICE 1
FUNDAMENTOS DE GENERACION DEL VAPOR 2
VAPOR 12
POTENCIA Y RENDIMIENTO 14
CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS 15
PARTES PRINCIPALES DE LAS CALDERAS 20
ACCESORIOS DE LAS CALDERAS 25
ACCESORIOS DE ALIMENTACION DE AGUA 34
CALDERAS IGNEOTUBULARES O TUBOS DE HUMOS 36
CALDERAS ACUOTUBULARES O DE TUBOS DE AGUA 42
ACCESORIOS DE LIMPIEZA 57
ACCESORIOS DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE 58
ACCESORIOS RECUPERADORES DE CALOR 60
ACCESORIOS DE CONTROL AUTOMATICOS 62
COMBUSTION Y COMBUSTIBLES 63
AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS 77
MEDIOS PARA TRATAR Y MEJORAR LA CALIDAD DEL AGUA 88
AUTOCLAVES 95
TRAMPAS DE VAPOR 99
OPERACION Y MANTENIMIENTO DE CALDERAS 101
PREVENCION DE ACCIDENTES EN CALDERAS 107
SITUACIONES DE PELIGRO EN LAS CALDERAS 109
REGLAMENTO OPERADOR CALDERA 115
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FUNDAMENTOS BASICOS DE LA GENERACION DEL VAPOR
INTRODUCCIÓN:
El vapor es usado en la industria por lo conveniente y económico que resulta como fuente de energía y
calor, necesario para una gran variedad de procesos industriales.
En algunos casos el vapor generado es llevado a los puntos de consumo para utilizar su fuerza, y en
otros casos para utilizar su calor.
Antes de estudiar en detalle los equipos generadores de vapor, y las disposiciones legales sobre su
instalación, mantención y operación, conviene conocer el proceso físico de generación del vapor y los
diferentes conceptos involucrados al mismo, tales como: calor, presión, temperatura, cambio de
estados de los fluidos etc.
TEORIA BASICA DE GENERACION DEL VAPOR
Si en un depósito abierto, como el de figura Nº 1, se coloca una cierta cantidad de agua y se le aplica
calor, éste se transmite al agua a través de las paredes del depósito.
Si se está a la presión atmosférica normal, la temperatura del agua sufrirá un cambio hasta llegar a
los 100 ºC o 212 ºF., según las escala en que se efectúe la lectura. A esta temperatura el agua
hervirá y comenzará a producir vapor por un proceso de ebullición del agua.
La temperatura del agua permanecerá a 100 ºC o 212 ºF., todo el tiempo que el depósito permanezca
abierto, aunque a sus paredes se le aplique más calor, el agua continuará transformándose en vapor.
Ahora bien, si el depósito está cerrado como en la figura Nº 2, y el vapor no sale, la presión en el
interior del depósito aumentará, y al haber mayor presión aumentará también la temperatura.
Figura 1 Figura 2
Por lo tanto se puede afirmar lo siguiente:
“MIENTRAS MÁS ALTA ES LA PRESIÓN EN EL DEPOSITO, EL AGUA HIERVE A MAYOR

TEMPERATURA”
Mientras más se calienta el agua, más aumentará la temperatura y la presión. Por otra parte en el
proceso de transformación de los gases, cuando se quita el calor al vapor, este se enfría y se
condensa, es decir, vuelve a su estado de líquido.
2
Como puede apreciarse, en el proceso de generación del vapor intervienen varios elementos:
Calor
Temperatura
Presión.
A continuación se analizan en forma separada cada uno de estos conceptos.
CALOR
El calor es una forma de energía. Todos los cuerpos están formados por moléculas, las que siempre
están en movimiento. El calor es justamente esto:
“LA MANIFESTACIÓN DEL MOVIMIENTO DE LAS MOLÉCULAS DE LOS CUERPOS”
Mientras más rápido se muevan las moléculas de un cuerpo, más caliente estará el cuerpo.
EFECTOS DEL CALOR SOBRE LOS CUERPOS

Se dijo que el calor es una forma de energía, es decir, tiene capacidad para producir un efecto.
Los efectos más conocidos del calor son:
Cambios de estados físico:
Funde los cuerpos sólidos.
Evapora los líquidos.
Cambios de volumen:
Dilata los cuerpos sólidos, los líquidos y los gases.
Cambia el color de los cuerpos.
TRANSMISIÓN DEL CALOR
Todo cuerpo capaz de calentar a otro es considerado como una fuente de calor, Para que un cuerpo
caliente a otro es necesario que le transmita o traspase su calor.
El calor puede ser transmitido de tres formas:
Por Conducción.
Por Radiación.
Por convección.
3
FORMA DE TRANSMISIÓN DEL CALOR EJEMPLO
Por conducción;
Es la propagación del calor en los cuerpos
sólidos. Se da de un extremo a otro de un
cuerpo a través del mismo, o bien, de un
cuerpo caliente a otro más frío, estando en
contacto,
figura 3.
Por radiación;
es la transmisión del calor en forma de ondas,
sin necesidad de un medio material o físico
que lo transmita,
figura 4.
Por convección;
Es una forma de transmisión del calor que se
presenta en los líquidos y gases por la
formación de corriente ascendentes
producidas por la diferencia de temperatura,
figura 5.
“EL CALOR SE TRANSMITE DE UN CUERPO A OTRO CUANDO ENTRE AMBOS HAY UNA
DIFERENCIA DE TEMPERATURA Y SE TRANSMITE DESDE EL CUERPO DE MAYOR
TEMPERATURA, HASTA LOGRAR ALCANZAR EL EQUILIBRIO TÉRMICO”
CONDUCTIBILIDAD TERMICA
“ES LA FACILIDAD CON QUE UNA SUSTANCIA TRANSMITE EL CALOR, O SE DEJA ATRAVESAR
POR EL”
La conductibilidad térmica varía de una sustancia a otra.

Así por ejemplo, un trozo de metal transmite mejor el calor que la porcelana o el asbesto.
Para una misma sustancia, la conductibilidad térmica también varía según su temperatura y humedad.
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MEDICION DEL CALOR
Hay dos cosas que se pueden medir del calor, cuales son:
La cantidad de calor.
La temperatura.
Como ambas cosas a menudo se confunden, en el ejemplo de la figura N º 3, podremos apreciar la

diferencia:
Los cuerpos “A” y “B” (Fig. 6) son de la misma sustancia, pero el volumen y masa de “A” es el doble
que el de “B”.
Si ambos están a la misma temperatura, tienen el mismo grado de calor, pero “A” tiene el doble de
cantidad de calor que B.
Para una mejor comprensión, los conceptos de cantidad de calor y grado de calor, a continuación se
explicarán en forma separada.
CANTIDAD DE CALOR
Es la cantidad de energía que contiene un cuerpo o sustancia. La cantidad de calor se mide en
“CALORÍAS” por unidad de masa. Lo que puede ser cuantificado tanto en los sistemas de medidas
Métrico Decimal o en el sistema de medida Inglés, donde las unidades de medición son diferentes.
“UNA CALORÍA ES LA CANTIDAD DE CALOR NECESARIO PARA SUBIR EN 1 ºC, LA

TEMPERATURA DE 1KG. DE AGUA”
A esta unidad de medida también se le llama caloría grande CAL o Kilo caloría.
Existe además la caloría chica cal o caloría gramo, es mil veces más chica que la caloría grande.
“ EN EL SISTEMA DE MEDIDAS INGLÉS, PARA MEDIR CANTIDADES DE CALOR SE USA LA

UNIDAD BTU, QUE ES IGUAL A LA CANTIDAD DE CALOR QUE SE DEBE APLICAR A UNA
LIBRA DE AGUA PARA SUBIR SU TEMPERATURA EN 1º F”.
1 Kcal = 3,968 BTU

1 BTU = 0,252 Kcal
1 Kcal = 1.000 cal.
Para calentar el agua y transformarla en vapor, se necesita calor. Según lo cual tenemos:
CALOR SENSIBLE;
Es la cantidad de calor necesario para calentar un Kg. de agua desde 0 ºC a 100 ºC.
Como una Caloría alcanza para subir en 1 ºC la temperatura de un litro de agua, el calor sensible
para el agua a la presión atmosférica normal es de 100 Calorías.
5
CALOR LATENTE;
Es la cantidad de calor necesario para convertir un Kg. de agua que está a 100 ºC en vapor de
agua a la misma temperatura.
El calor latente vale 539,5 Calorías para el agua a la presión atmosférica normal.
CALOR TOTAL DE VAPORIZACIÓN;

Es la suma del calor sensible y el calor latente, es decir, es la cantidad de calor necesario para
transformar un kilo de agua que está a 0 ºC en vapor de agua a la presión atmosférica normal y
100 ºC de temperatura, el calor total de Vaporización vale 639,5 Calorías (539,5 Cal + 100 Cal).
TEMPERATURA;
Es una propiedad de los sistemas que determina si están en equilibrio térmico.
El concepto de temperatura se deriva de la idea de medir el calor o frialdad relativos y de la

observación de que el suministro de calor a un cuerpo conlleva un aumento de su temperatura
mientras no se produzca la fusión o ebullición.
En el caso de dos cuerpos con temperaturas diferentes, el calor fluye del más caliente al más frío
hasta que sus temperaturas son idénticas y se alcance el equilibrio térmico.
Por tanto, los términos de temperatura y calor, aunque relacionados entre sí, se refieren a conceptos
diferentes:
La temperatura es una propiedad de un cuerpo y el calor es un flujo de energía entre dos
cuerpos a diferentes temperaturas.
Los cambios de temperatura tienen que medirse a partir de otros cambios en las propiedades de una
sustancia.
Por ejemplo; el termómetro de mercurio convencional mide la dilatación de una columna de mercurio
en un capilar de vidrio, ya que el cambio de longitud de la columna está relacionado con el cambio
de temperatura.
Si se suministra calor a un fluido (líquido o gas) contenido en un recipiente de volumen constante, la
presión aumenta, y el cambio de temperatura puede determinarse a partir del cambio en la presión.
UNIDADES DE MEDIDA;
La temperatura se mide en grados.
Existen diferentes escalas pero las más usadas son:
Los grados Centígrado o Celsius (°C) el sistema métrico.

Los grados Fahrenheit (°F) en el sistema inglés.
Escala Celsius o Centígrados;

Esta escala fue ideada por el astrónomo sueco Anders Celsius en año 1742, en esta escala el punto
de congelación del agua equivale a 0 °C, y su punto de ebullición a 100 °C., esta escala se utiliza en
todo el mundo, en particular en el trabajo científico.
Escala Fahrenheit;
Esta es una de las primeras escalas de temperatura creada y todavía empleada en los países
anglosajones, fue diseñada por el físico alemán Gabriel Daniel Fahrenheit, año 1724,.
Según esta escala, a la presión atmosférica normal, el punto de solidificación del agua y de fusión del
hielo es de 32 °F, y su punto de ebullición es de 212 °F.
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Temperatura Absoluta:
El nivel térmico más bajo posible al estudiar la naturaleza mecánica del calor se denomina Cero
Absoluto, el que se puede cuantificar en las escalas Kelvin y Rankine, donde la escala Kelvin, es la
escala termodinámica de temperaturas más empleada, el cero se define como el cero absoluto de
temperatura, es decir, - 273,15 °C.
La magnitud de su unidad, llamada Kelvin simbolizada (K), se define como igual a un grado Celsius.
La escala Rankine, simbolizada por R, en la que cada grado de temperatura equivale a un grado en la
escala Fahrenheit. En esta escala el 0 ºR, corresponde a 460 ºF. y el punto de congelación del agua
equivale a 492 ºR, y su punto de ebullición a 672 ºR. (492 + 180 = 672).
SISTEMA METRICO DECIMAL; ºC,

Escala dividida en 100 divisiones y cada división representa
un GRADO.
SISTEMA INGLES; ºF,

Escala dividida en 212 divisiones y cada división representa
un GRADO.
CONVERSION DE UNIDADES;
Si analizamos la figura del cuadro anterior, se puede aprecia que justo en el cero 0 ºC corresponde a
32 ºF, al no existir proporcionalidad entre la dos escalas se debe establecer o buscar una igualdad,
de manera de determinar una constante de conversión.
Para tal efecto analizaremos el cuadro de la figura anterior, donde podemos concluir lo siguiente:
100 divisiones de la escala ºC es igual a 180 divisiones de la escala ºF, (212 – 32)
Por lo tanto si: 100 divisiones de escala ºC = 180 divisiones de la escala ºF, nos permite establecer lo
siguiente:
Grados °C = 100/180 = 5/9

Grados °F = 180/100 = 9/5
Formulas de conversión de escalas de grados de temperatura
º C = (º F – 32) 5/9 º F = ( ºC x 9/5 ) + 32

o o
º C = (F – 32) 0.555... º F = ( ºC x 1.8) + 32
donde 0.555... se aproxima a 0.56
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Ejemplos de conversión de grados:
Grados Fahrenheit a Celsius Grados Celsius a Fahrenheit
Ejemplo 1; Ejemplo 2;
Un termómetro está indicando 68 ºF. Calcular Un termómetro está marcando 35 ºC. Calcular a
a cuántos grados Celsius corresponde. cuántos grados Fahrenheit corresponde.
º F = (35 x 9/5) + 32 = 315 + 32 = 95º F.

º C = ( 68- 32 ) 5/9 = (36 ) 5 = 180 = 20º C
9 9 O
O
º F = ( 35 x 1.8 ) +32 = 63 + 32 = 95º F
º C = ( 68 – 32 ) x 0.56 = 20º C
NOTA:
Ambas formas de conversión de grados son aceptadas, sin embargo el hecho de aproximar 0.555... a
0.56, puede dar margen a un error muy pequeño, lo que no afectará en gran medida el cálculo de
conversión de escala.
INSTRUMENTOS DE MEDICION
Los dispositivos de medida de temperatura se pueden dividir en:

Dispositivos de medida de temperatura mecánicos; tipo termómetros de mercurio, termómetros
bimetálicos, termómetros con relleno de líquido.
Este tipo de dispositivo de medida de temperatura son buenos para indicar o mostrar grados de
temperatura, pero no transmiten señales de cambios de temperaturas de fluidos circulantes, por lo
que no son adecuados para ser usados en sistemas de control de temperaturas en los sistemas
de control de calderas digitales o electrónicos.
Dispositivos de medida de temperatura electrónicos; detectores de temperatura por resistencia o

RTD, termopares, termistores, e instrumentos tipo infrarrojos sin contacto físico.
DISPOSITIVOS MECÁNICOS DE TEMPERATURA
Termómetros bimetálicos;
Si se calienta una tira de metal compuesto por dos metales distintos soldados o remachados
conjuntamente, se dobla en la dirección del metal con menor coeficiente de dilatación.
La cantidad de flexión o combadura para una temperatura dada es repetible y puede utilizarse para
indicar la temperatura. Normalmente la tira o banda está conformada o arrollada en espiral, y se une a
una aguja fijada en un final de la cinta. El otro final es un punto fijo.
A medida que la cinta dilata y se expande, la aguja indicadora señala la temperatura en una escala,
son baratos y de una precisión moderada: Normalmente el límite superior de temperatura está
alrededor de 1000 ºF (540 ºC), pero normalmente el límite usual es de 260º C (500º F).
En los modelos industriales los elementos están normalmente cerrados en un tubo, ya que en caso
contrario, la corrosión puede degradar la cinta metálica, figura 7.
8
Termómetro de relleno líquido;
Este tipo de termómetro consta de un gas o líquido dilatable encerrado en un recinto herméticamente
cerrado. Cuando se aplica calor, la presión del fluido expansionado induce al tubo en espiral a
enderezarse y mueve una aguja indicadora sobre una escala fija. Otras variantes usan el fluido para
operar un pistón conectado a un indicador que señala la temperatura sobre una escala lineal.
Este tipo no se usa para medidas de temperatura, pero puede utilizarse para operar un interruptor de
control termostático, figura 8.
DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS DE TEMPERATURA
Detectores de temperatura o resistencia;

Los detectores de temperatura por resistencia (o RTD) operan bajo el principio de que la
resistencia de un conductor eléctrico cambia o varía con la temperatura.
Termopares;
Los termopares dependen del principio que cuando se unen dos metales distintos, se genera una
tensión eléctrica que varía con la temperatura. Esta tensión puede medirse con ayuda de un
circuito electrónico.
Los termopares tienen una soldadura o punto caliente, que es el punto de medida, y una
soldadura fría que es el punto de referencia, este tipo de instrumento se usa para efectuar medidas
continuas de temperatura de corrientes calientes.
Son muy utilizados en calderas para controlar las temperaturas de los fluidos circulantes, Gases de
la combustión, vapor, agua de alimentación.
Termistores;
Son resistencias que varían su resistencia eléctrica con los cambios de temperatura, así que son
similares a los RTD.
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PRESIÓN
La presión es otro factor importante que interviene en la generación del vapor, la cual se define de la
siguiente manera:
“PRESIÓN ES LA FUERZA EJERCIDA POR UNIDAD DE SUPERFICIE”
Lo que se puede explicar de la siguiente forma;

Si aplicamos una fuerza de 10 Kgs., en una superficie de 5 cm2 (unidad de superficie), se está
ejerciendo una fuerza de 2 Kgs. / cm2, por lo tanto podemos decir lo siguiente: P = 10/5 = 2 Kg / cm2
TIPOS DE PRESIÓN
1. Presión atmosférica;
Es la presión ejercida sobre la tierra por el aire que la
rodea y puede variar para cada lugar, según sea la
altura en que se encuentra con respecto al nivel del
mar. A nivel del mar la presión atmosférica normal es
de 14, 696 psi. , la que se aproxima a 14, 7 psi.
2. Presión efectiva o presión manométrica;
Es la presión existente en un recipiente cerrado, la
cual es indicada en los instrumentos que miden la
presión interna en el recipiente. Es una presión que
está por encima de la presión atmosférica.
3. Presión absoluta;
Es la suma de la presión atmosférica y la presión
efectiva o manométrica.
4. Vacío;
Ausencia o disminución de presión atmosférica
(presión menor que la atmosférica).
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Para efectuar mediciones referente a la presión se usan los siguientes instrumentos:
Manómetros; indican la presión efectiva en un recipiente.

Pueden estar graduados en lbs./pulg.2 (PSI), kgs./cms. 2, atmósferas (atm.), Bar, etc.
Barómetros; este tipo de instrumentos sirven para efectuar medición de la presión atmosférica.
Vacuómetros; sirven para efectuar mediciones de vacío.
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UNIDADES DE MEDIDA DE PRESIÓN Y EQUIVALENCIAS;
En el Sistema métrico la unidad más usada es el kg/cm. 2 y en el Sistema de medida Inglés la unidad
de medida usada es la lb/pulg.2 (PSI), además la presión también se puede medir en atmósferas
(Atm.), que es la presión que ejerce el aire que la rodea u otro tipo de unidad de medida.
RESUMEN DE UNIDADES DE MEDIDAS DE PRESIÓN

1 Atm. = 760 mm. Hg. = 1.033 kg. / cm. 2 = 14,70 lb/pulg.2 = 10,33 M.A.C.A
1 kg. / cm. 2 = 14,22 lb/pulg. 2
= 10 M.A.C.A.
2
1 Atm./ Tec. = 1 kg. / cm. = 14,22 lb/pulg.2 = 10 M.A.C.A. = 10 M.A.C.A.
1 lb/pulg.2 = 0, 0703 kg. / cm. 2 = 0,0689 bar = 0,0680 Atm.
1 Bar = 14,503 lb/pulg.2
NOTA:
En la práctica, para los efectos de cálculo, una Atmósfera (Atm.) se considera igual a 1 kg /cm. 2,
esta atmósfera recibe el nombre de Atmósfera Técnica.
TABLA DE EQUIVALENCIAS (Aproximaciones)

(sólo para uso rápido)
1 Atm. = 1 kg. / cm. 2 = 14.22 lb/pulg.2 = 10 M. A.C. A.
2
2 Atm. = 2 kg. / cm. = 28.44 lb/pulg.2 = 20 M. A.C. A.
2 2
4 Atm. = 4 kg. / cm. = 56.88 lb/pulg. = 40 M. A.C. A.
9 Atm. = 9 kg. / cm. 2 = 128 lb/pulg.2 = 90 M. A.C. A.
10 Atm. = 10 kg. / cm. 2 = 142.2 lb/pulg.2 = 100 M. A.C.A.
M.A.C.A. = Metro de Altura de Columna de Agua.
Unidades de Medidas de Presión Unidades de Medidas de Presión

(Referidas en 1 psi) (Referidas en 1 atm)
1 psi 27.68“ WC (1) 1 atm 760 mmHg = 760 Torr
1 psi 2.036“ Hg (2) 1 atm 101325 Pa 101.3 kPa
1 psi 51.715 mmHg o Torr 1 atm 1,01325 bar
1 psi 0.068947 bar 1 atm 10,332274527999 m.a.c.a.
1 psi 0.06804 atmósfera (3) 1 atm 14,69594877551 PSI
1 psi 6.8947 Kilo Pascales (kPa) 1 atm 1,033 kg/cm2
1 psi 0.0703 kg/cm2
1 psi 2.307 pies de agua
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VAPOR
Se denomina vapor a la fase gaseosa del agua, y es el paso del estado líquido del agua al estado de
gas (vapor) y recibe el nombre de vaporización, lo que puede ocurrir de dos maneras:
Por evaporación;
Este proceso se produce por la acción del calor del sol sobre la
superficie de la corteza terrestre, produciendo la vaporización
del líquido libre, lo que se realiza a cualquier temperatura
superior a 0º C o 32 º F., figura 9
Por ebullición ;
Este proceso es la producción rápida de vapor por medio de la
acción del calor de algún tipo de combustible, logrando
aumentar la temperatura del agua hasta lograr que esta entre
en ebullición, lo que se logra al alcanzar el agua la temperatura
de ebullición, que se produce a los 100 ºC o 212 ºF., siendo la
presión atmosférica normal de la tierra (14.70 lb/pulg2), figura
10.
El proceso de ebullición se puede explicar de la siguiente forma; para lograr producir vapor se debe
agregar calor de algún tipo de combustible al agua, con el objeto de elevar su temperatura y en la
medida que la acción del calor aumenta la temperatura, aumenta la tensión (presión) interna del vapor
y las burbujas comienzan a acercarse a la superficie disminuyendo la diferencia entre el vapor y la
presión atmosférica, llegará un momento en que ambas presiones serán iguales, entonces la
temperatura del agua es de 100º C o 212 ºF., y la cantidad necesaria de calor para llegar a este punto
es de 100 Kcal., lo que recibe el nombre da Calor Sensible, y está definido como la cantidad de calor
necesario para llevar la masa de 1 Kg. de agua a su punto de ebullición, a presión atmosférica normal.
Para lograr vaporizar un líquido es necesario adicionar más energía calórica lo que se denomina
Calor de Vaporización, y es el calor necesario para transformar la unidad de masa de un líquido en
vapor a la misma temperatura, y que se denomina Calor Latente, que en condiciones normales de
presión es igual a 539,5 Kcal.
Por lo anterior se deduce que el calor total de vaporización es la suma del Calor Sensible más el Calor
Latente, lo que en términos numéricos se expresa de la siguiente forma:
Calor Total de Vaporización = 100 Kcal. (Calor sensible) + 539,5 Kcal. (Calor latente) = 639,5
Kcal.
En resumen lo anterior se puede decir que:

Todo líquido hierve cuando la tensión de sus vapores es igual a la presión exterior que actúa sobre
ellos. Por lo tanto al aumentar la presión exterior aumenta el punto de ebullición (más temperatura)
y al disminuir la presión exterior el punto de ebullición baja (menos temperatura).
La temperatura o punto de ebullición se mantiene constante durante toda la ebullición del líquido.
El calor de vaporización es el calor necesario para transformar la unidad de masa en vapor a la

misma temperatura.
12
FORMACIÓN DEL VAPOR
El vapor se produce elevando la temperatura del agua mediante la acción del calor (energía calórica)
hasta llegar al punto de ebullición.
A esta temperatura el agua pasa gradualmente del estado líquido al gaseoso, conociéndose el proceso
como el nombre de ebullición.
La temperatura del cambio de estado depende de la presión total en la fase gaseosa.
La temperatura o punto de ebullición se mantiene constante durante toda la ebullición del líquido.
A la presión normal de 14,7 lb/pulg.2 o alguna de sus equivalencias (Atm., kg /cm. 2, Bar, entre otras).
La temperatura de ebullición es de 100º C o 212º F., al aumentar la presión externa aumenta también
la temperatura de ebullición.
Formación de vapor en un recipiente cerrado

La formación de vapor de una caldera consta de tres operaciones, las que se detallan a continuación:
1.- Entrada de agua a la caldera, venciendo la presión existente en la misma, lo que se produce por la
acción del sistema de alimentación de agua de las calderas, lo que puede ser por medio de
inyectores o bombas.
2.- Calentamiento del agua hasta que alcance la temperatura de ebullición, esto se logra por medio de
la acción del calor generado por un combustible en proceso de combustión, lo que se produce
desde una temperatura inicial hasta lograr la temperatura de ebullición del agua, de acuerdo a la
presión del recipiente que la contiene.
3.- Evaporación mediante la cual el agua se convierte en vapor, adición de más energía calórica
producto de un proceso de combustión para lograr pasar desde el estado líquido al gaseoso del
agua.
TIPOS DE VAPORES
En un recipiente denominado caldera se pueden distinguir cuatro tipos de vapor, los que según la
distancia que se encuentran del agua sometida a un proceso de calentamiento, para convertirla en
vapor, son los siguientes:
Vapor saturado; este vapor es el que se genera en la superficie misma del líquido, por lo que
contiene gran cantidad de partículas de aguas en suspensión.
Vapor húmedo; este vapor está un poco más arriba del vapor saturado, por lo que contiene
bastantes gotas de agua en suspensión, lo que lo hace ser más pesado, sin embargo estas
partículas pueden decantar por su peso especifico, ayudadas además por medios mecánicos, por
medio de separadores o deflectores de vapor ubicados convenientemente en la cámara de vapor.
Vapor seco; es el tipo de vapor que contiene muy pocas gotas de agua en suspensión y ocupa la
parte superior de la cámara de vapor. El proceso de eliminación de particulado de agua se ha
efectuado pos medio de deflectores de vapor internos.
Vapor sobrecalentado; este vapor se forma fuera del lugar donde se esta vaporizando el agua y
consiste fundamentalmente en agregarle más calor aprovechando la temperatura de los gases
calientes de la combustión antes que estos sean evacuados por la chimenea, o por medio de algún
sistema independiente de recalentamiento, logrando de esta forma obtener un vapor seco, pero
con más grados de temperatura.
Este tipo de vapor es necesario cuando se utiliza la energía cinética del vapor, en especial al ser
usado en turbomáquinas.
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POTENCIA Y RENDIMIENTO;
Existen una serie de factores que determinan la potencia o capacidad de una caldera y que es
importante que las personas que se encuentran vinculadas con su operación y seguridad las
conozcan, por cuanto a menudo se incurre en equivocaciones.
Del mismo modo es bueno que tenga claro el concepto de rendimiento, porque de su desempeño
dependerá en gran parte que éste sea bueno o no. Uno de los factores que influyen en el rendimiento
de una caldera es la calidad de la combustión y la calidad el agua de alimentación de calderas.
POTENCIA (CAPACIDAD);
El tamaño de una caldera está determinado por su superficie de calefacción, lo que es determinante al
determinar la potencia de una caldera. Ya que la potencia se puede definir de la siguiente forma:
“LA POTENCIA DE UNA CALDERA SE PUEDE EXPRESAR EN CANTIDAD DE VAPOR GENERADO

EN UNA HORA”
A veces la potencia de una caldera se expresa más convenientemente en forma del calor total
transmitido por la superficie de calefacci6n.
En este caso la unidad de medida de la potencia es la Kcal/h o el BTU/h, por m 2 de superficie de
calefacción. Esto dependerá directamente de la superficie tota1 de calefacción.
A mayor superficie de calefacción se tiene más vapor y por lo tanto, mayor potencia. En la potencia de
las calderas influyen:
El diseño, la construcción, la instalación, el manejo y la velocidad de combustión.
Se debe tener presente que la clase de combustible utilizado durante el proceso de combustión, es de
gran importancia en la producción de vapor.
RENDIMIENTO;
Rendimiento es el porcentaje de calor contenido en el combustible que se traspasa al vapor generado
por la caldera al quemar dicho combustible.
Ejemplo;
Si se quema 1 Kilogramo de petróleo de 10.000 Calorías y con ello se produce cierta cantidad de
vapor que contiene 5.000 Calorías, la caldera ha entregado un rendimiento de 50 %.
Lo que se puede expresar de la siguiente forma:
Calor contenido en el vapor

RENDIMIENTO = x 100
Calor contenido en el comb. quemado
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CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS
Es de gran importancia para un Operador de Calderas, independiente de conocer la clasificación de

los diferentes tipos de calderas, que conozca las partes principales, las funciones que estas cumplen,
ubicación, forma de construcción y los aspectos operacionales, lo que permitirá un mejor logro de las
capacidades operacionales y de seguridad al efectuar acciones de control ante eventuales riesgos de
accidentes, y faltas a las normas que rigen el funcionamiento de equipos de alto riesgo.
Pero para que la caldera funcione en forma eficiente y segura debe contar además con una serie de
sistemas y equipos que apoyarán su función de generar vapor, lo que se conoce en forma genérica
como sistema generador de vapor.
Desde el invento de la máquina a vapor hasta los de la época actual, se han desarrollado una gran
variedad de calderas, entre la primitiva caldera cilíndrica sencilla a carbón y la más moderna caldera
actual, que utiliza la energía generada en un reactor atómico, existe una amplia gama de calderas,
adecuadas para cubrir las diferentes necesidades o demandas de vapor de acuerdo a las necesidades
propias según el avance tecnológico.
En esté capítulo analizaremos los tipos de calderas más comunes o más usuales en las industrias
actuales, entregando en forma esquematizada las clasificaciones básicas de estas.
Los primeros tipos de calderas que se utilizaron de hogar exterior, que solamente podrían trabajar a
presiones muy bajas a causa de su forma y deficiente calidad de los materiales utilizados en su
construcción, además lo que importa era producir gran cantidad de vapor sin considerar los gastos de
operación.
Posteriormente se observó la necesidad de disminuir el costo de funcionamiento de las calderas y la

cilíndrica sencilla se le aumentó el rendimiento instalándoles tubos hogares y nace así la caldera de
hogar interior.
Además la experiencia señaló la necesidad de obtener mayores presiones de trabajo lo que se tradujo
en variaciones de las formas de las calderas.
Con el propósito de aumentar la superficie de calefacción sin aumentar su tamaño, se dividió la

superficie de calefacción de las calderas en pequeñas, porciones, insertándoles tubos de pequeño
diámetro por cuyo interior circulan los gases provenientes de su sistema de combustión, que son las
que constituyen hoy en día las calderas denominadas de tubos múltiples de humo, igneotubulares o
pirotubulares que conforman la gran familia de la caldera industrial llamadas calderas escocesas.
Finalmente debido al desarrollo industrial, se fabrican las calderas acuotubulares las cuales se
caracterizan porque por el interior de sus tubos, pasa el agua y los gases calientes se hayan en
contacto con la superficie externa. Estas calderas son generalmente de alta presión y forman una gran
variedad de este tipo de calderas, siendo las más comunes aquellas del tipo radiantes, características
por su tremenda superficie de calefacción y su gran hogar integral.
Vemos así, que este transporte de energía, cuya fuerza expansiva se transforma en trabajo, mediante
el agua, el combustible y el aire, dio origen al vapor como fuente de energía.
15
La primera aplicación del vapor fue el año 150 antes de J.C. en las turbinas de reacción de Hero,
perfeccionado por Thomas Newcomen y James Watt lo que permitieron que fuera utilizado como
energía Térmica, lo que se consiguió entre los años 1883 y 1885.
En el año 1880 Thomas A. Edison utilizó en su central térmica las calderas acuotubulares, que desde
entonces fueron las calderas clásicas para las centrales térmicas de producción de energía eléctrica.
Las calderas según las características de construcción, son diseñadas para transmitir el calor
procedente de una energía externa (combustión de combustibles o energía residuales) a un fluido
contenido dentro de la misma caldera que habitualmente es el agua.
DEFINICIONES
CALDERA; El Decreto Supremo Nº 48, define la caldera como:

“Un recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la acción del calor”.
Por lo tanto de acuerdo al trabajo que ejecutan las calderas, estas son construidas básicamente en
planchas de acero laminado con características especiales, las que deben cumplir requisitos siendo los
principales los siguientes:
Deberán ser resistentes a altas temperaturas y presiones, razón por la cual son sometidas a los
ensayos de resistencia al esfuerzo de tracción, debiendo resistir una presión mínima de 37 Kgs.
por mm 2.
La plancha debe ser sometida a la resistencia al golpe por percusión, el que no deberá ser
inferior a la presión de 20 Kg por cm 2., llamado también ensayo de resistencia.
Además para el empleo de estas planchas de acero laminado empleados en la construcción de

calderas, deberán ser considerados los siguientes aspectos:
a) Presión;
Las presiones son inversamente proporcionales a los diámetros, esto significa que a mayor
diámetro del casco o cilindro de presión de la caldera, soportará una presión menor.
b) Espesores;
Los espesores de las planchas que componen la caldera son directamente proporcional a las
presiones que soportan, lo que significa, que al haber un aumento de presión de trabajo de la
caldera, deberá considerarse un aumento en el espesor de las planchas y de acuerdo al párrafo a),
se deberá además disminuir el diámetro de su cilindro de presión.
Se debe considerar en este aspecto que las calderas en el mundo laboral actual, no necesariamente
se utilizan para generar vapor, sino que también para calentar fluidos líquidos, como agua para
sistemas de calefacción o fluidos térmicos especiales, para proceso de calentamiento de materias, por
lo que una definición más completa de una caldera sería, la siguiente:
“UNA CALDERA ES UN RECIPIENTE METALICO, CERRADO DESTINADO A PRODUCIR VAPOR

O CALENTAR FLUIDOS (LÍQUIDOS), MEDIANTE LA ACCIÓN DEL CALOR A UNA
TEMPERATURA SUPERIOR A LA DEL AMBIENTE Y A UNA PRESIÓN MAYOR QUE LA
PRESIÓN ATMÓSFERICA”
16
GENERADOR DE VAPOR
Una caldera para poder cumplir la función de generar vapor cuenta con una serie de accesorios y
sistemas, por lo que un “Generador de Vapor”, es el conjunto o sistema formado por:
Una caldera, sus accesorios y sistemas.
En la práctica se habla de Calderas, refiriéndose a todo el conjunto el conjunto generador de vapor.
CLASIFICACIÓN DE CALDERAS
La clasificación de calderas se basa en varios factores propios, del diseño y uso de estos equipos,
tales como tipo de combustible que utilizan, presión a la que trabajan, volumen de agua, forma de
calefacción, etc..
Cada fabricante ha tomado o seleccionado algunos de estos aspectos, creando tipos de calderas que
se han llegado a popularizarse en el ambiente industrial.
Así tenemos, por ejemplo, las calderas escocesas que son calderas horizontales, con tubos múltiples
de humo, de hogar interior uno o más pasos y que pueden quemar combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos.
FACTORES DE CLASIFICACION
Los factores de clasificación de calderas más comunes son:
a) Posición.-
Según este factor y atendiendo a la forma en que va ubicado el recipiente pueden ser:
Horizontales
Verticales
b) Instalación.-
Según este factor se clasifican en:
Fijas o Estacionarias
Semi - fijas
Móviles o Portátiles
c) Circulación de gases:-
Se refiere al número de recorridos en diferentes direcciones que hacen los gases en el interior de
la caldera antes de salir por la chimenea. De acuerdo a esto pueden ser:
De un Paso (llama directa o recorrido en un sentido).
De dos Pasos (llama de retorno o de retorno simple).
De tres Pasos. (llama de doble retorno).
De cuatro Pasos.
d) Volumen de agua.-
Esto es según la relación que existe entre la capacidad de agua de la caldera y su superficie de
calefacción. Así tenemos calderas:
De gran volumen de agua (más de 150 lts. por cada m2 de superficie de calefacción)
De mediano volumen de agua (entre 70 y 150 lts., por cada m2 de superficie de calefacción)
De pequeño volumen de agua (menos de 70 Its. por cada m2 de superficie de calefacción)
Se entiende por superficie de calefacción en una caldera al siguiente aspecto:
17
“ES LA SUPERFICIE DE PLANCHAS Y TUBOS DE LA CALDERA EN CONTACTO POR UN LADO
CON LOS GASES Y HUMOS DE LA COMBUSTION Y CON EL AGUA POR EL OTRO LADO,
MEDIDA POR EL LADO EN CONTACTO CON LOS GASES Y HUMOS “
El concepto de Superficie de Calefacción, puede determinarse dependiendo de la forma de cómo

recibe el calor, pudiendo ser Directa o Indirecta, las que se pueden definir de la siguiente forma:
Superficie de Calefacción Directa;

Son todas aquellas partes de la caldera que reciben el calor directo de las llamas del hogar o fogón.
Superficie de Calefacción Indirecta;

Son aquellas partes de la caldera que reciben el calor por medio de la radiación de los gases
calientes provenientes del hogar o fogón antes de ser evacuados a la atmósfera a través de la
chimenea.
e) Tipo de combustible.-
Para su funcionamiento, las calderas pueden utilizar diferentes tipos de combustibles, los que
entregan su energía calórica. Según esto existen calderas:
De combustible sólido.
De combustible líquido
De combustible gaseoso
Mixtas
f) Además existen calderas que obtienen el calor necesario de otras fuentes de calor tales como:
Energía residual; Descarga de gases de motores y turbinas de gas.
Energía eléctrica
Energía nuclear.
Geotermia (energía interna de la tierra).
g) Presión.-
Según la presión máxima de trabajo de las calderas, éstas se clasifican en:
De Alta Presión (sobre 10 Kg/ cm2 o 147 lb/pulg2 )
De Mediana Presión (entre 2 y 10 Kg/cm2 o 29,4 y 147 1b / pulg 2 )
De Baja Presión (hasta 2 Kg/cm2 o 29,4 1b/pulg 2 )
h) Forma de calefacción.-
Las calderas están compuestas por tubos y según el fluido que circula en su interior se clasifican en:
1.- De tubos de Humo (igneotubulares, pirotubular);
Cuando por su interior circulan los gases calientes de la combustión. Entre éstas tenemos:
Con un tubo hogar
Con dos tubos hogares
Con tubos múltiples
2.- De tubos de Agua (acuotubulares);
Por el interior circula agua y la superficie externa de los tubos está en contacto con los gases y
son:
De lámina de agua,(con tubos rectos o curvos)
Express (de dos, tres o cuatro colectores)
3.- Combinadas o Mixtas; Son aquellas que tienen tubos de agua y tubos de humo.
18
OTROS TIPOS DE CALDERAS;
En párrafos anteriores, se menciono que hay fabricantes que han creado tipos de calderas que se han
llegado a popularizar en el mercado continuación se entrega una breve descripción de las que son más
comunes:
a) Calderas del Tipo Paquete.-

Es una unidad auto contenida, que se instala con rapidez ya que va montada sobre una
armazón de acero estructural, lista para su colocación sobre una base sencilla de concreto.
b) Caldera escocesa.-
Es probablemente la más popular y la que más se fabrica como unidad generadora de fuerza.
Otras características de este tipo de calderas, es que son económicas, ocupan un mínimo de
material refractario y su instalación es sencilla.
c) Calderas marinas.-
Son calderas para la propulsión de barcos. Las siguientes son algunas de las características de
este tipo de caldera:
Gran eficiencia, Mínimo tamaño y peso.
Diseño y formas especiales.
Gran seguridad de servicio.
Manejo sencillo, Máxima accesibilidad.
Gran flexibilidad a las demandas de vapor
d) Calderas escocesas marinas.-

Por una serie de limitaciones, puede decirse que han desaparecido en la actualidad de las
embarcaciones.
e) Calderas residenciales.-
Se presentan en gran variedad de formas y diseños de los cuales la mayoría son para
proporcionar agua caliente. Pueden ser verticales u horizontales, tienen un volumen de agua
reducido y un calentamiento rápido.
f) Calderas continuas.-
En estas calderas el agua de alimentación es forzada a través de los tubos, en cuyo trayecto
cambia de estado convirtiéndose en vapor. Normalmente no necesitan colector de vapor. No
requieren otra clase de bombeo que el de las bombas de alimentación de agua.
g) Caldera tipo express.-

Son unidades capaces de levantar vapor rápidamente y a gran presión. El nombre "express"
proviene de estas características.
h) Caldera de recuperación.-
Son calderas que aprovechan los gases de escape de algunos procesos tales como:
Gases de escape de motores de combustión interna.
Gases de descarga de turbinas de gas.
Columnas destiladoras de refinerías.
Hornos.
Gases que aún contienen suficiente calor como para lograr una transferencia hacia el agua y
lograr producir vapor, el que puede aprovecharse como una fuente de energía.
19
PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA
En este punto se tratarán sólo aquellas partes generales relevantes propias del diseño de las calderas.
Debido a que cada caldera dispone, dependiendo del tipo, de partes características, es muy difícil
atribuir a todas ellas un de terminado componente.
En razón a lo anterior se analizarán las partes principales de las calderas en forma general,
especificando en cada caso el tipo de caldera que dispone de dicho elemento.
a.- HOGAR O FOGÓN;

Es el espacio donde se quema el combustible. Se le conoce también con el nombre de "Cámara
de Combustión". Los hogares se pueden clasificar en:
Según su ubicación
• Hogar exterior.
• Hogar interior.
Según tipo de combustible

• Hogar para combustible sólido.
• Hogar para combustible líquido.
• Hogar para combustible gaseoso.
Según construcción
• Hogar liso.
• Hogar corrugado.
Esta clasificación rige solamente cuando el hogar de la caldera lo compone uno o más tubos, a los
cuales se les da el nombre de "TUBO HOGAR".
b.- PUERTA DEL HOGAR;

Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su interior con material refractario o
de doble pared, por donde se echa el combustible al hogar en el caso de las calderas que aún
quedan en servicio y que utilizan combustible sólidos (carbón, leña) y se hacen las operaciones de
control del fuego. En calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta es
reemplazada por el quemador.
c.- PARRILLAS (emparrillado);

Son piezas metálicas en forma de rejas, generalmente rectangulares o trapezoidales, que van en el
interior del fogón y que sirven de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que
tienen, permiten el paso del "aire primario" que sirve para que se produzca la combustión.
Las parrillas deben adaptarse al combustible y deben cumplir principalmente los siguientes requisitos:
Deben permitir convenientemente el paso del aire
Deben permitir que caiga la ceniza (en caso de combustible sólido).
Deben permitir que se limpien con facilidad y rapidez
Deben impedir que se junte escoria
Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad par a que no se quemen o deformen
Deben ser durables
Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarla y evitar
recalentamientos.
20
Tipos de Parrillas
Según su instalación:
Fijas o Estacionarias; Son aquellas que no se mueven durante el trabajo.
Móviles o Rotativas; Son aquellas que van girando o avanzando mientras se quema el
combustible.
Según su Posición:
Horizontales
Inclinadas
Escalonadas
d.- CENICERO;
Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las cenizas que caen de ésta. Los
residuos acumulados deben retirarse periódicamente para no obstaculizar el paso de aire
necesario para la combustión. En algunas calderas el cenicero es un depósito de agua.
e.- PUERTA DEL CENICERO;

Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza del cenicero. Mediante esta puerta
regulable se puede controlar también la entrada del aire primario al hogar. Cuando se hace
limpieza de fuegos o se carga el hogar, se recomienda que dicha puerta permanezca cerrada con
el objetivo de evitar el retroceso de la llama.
f.- ALTAR;
Es un pequeño muro de ladrillo refractario, ubicado en el hogar, en el extremo opuesto a la puerta
del fogón y al final de la parrilla, debiendo sobrepasar a ésta en aproximadamente 30 cm.
Los objetivos del altar son:
Impedir que caigan de la parrilla residuos o partículas de combustibles
Ofrecer resistencia a las llamas y gases para que estos se distribuyan en forma pareja a lo ancho
de la parrilla y, se logre en esta forma una combustión completa.
Poner resistencia a los gases calientes en su trayecto hacia la chimenea. Con esto se logra que
entreguen todo su calor y salgan a la temperatura adecuada.
g.- MAMPOSTERÍA;
Se llama mampostería a la construcción de ladrillos refractarios o comunes que tienen como objeto:
Cubrir la caldera para evitar pérdidas de calor.
Guiar los gases y humos calientes de la combustión en su recorrido.
Para mejorar el aislamiento de la mampostería se dispone a veces en sus paredes de espacios
huecos (capas de aire) que dificultan el paso del calor.
En algunos tipos de calderas, se ha eliminado totalmente la mampostería de ladrillo, colocándose
solamente aislantes térmicos en el cuerpo principal y cajas de humos.
Para este objeto se utilizan materiales aislantes tales como lana de vidrio recubierto con planchas
metálicas y asbestos.
h.- CONDUCTOS DE HUMO;

Son los espacios por los cuales circulan los humos y gases calientes de la combustión. De esta
forma se aprovecha el calor entregado por éstos para calentar el agua y/o producir vapor.
i.- CAJA DE HUMO;

Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los humos y gases, después de haber
entregado su calor y antes de salir por la chimenea.
21
j.- CHIMENEA;
Es el conducto de salida de los gases y humos de la combustión hacia la atmósfera. Además
tiene como función producir el tiro necesario para obtener una adecuada combustión.
k.- REGULADOR DE TIRO O TEMPLADOR;

Consiste en una compuerta metálica instalada en el conducto de humo que comunica con la
chimenea o bien en la chimenea misma y que tiene por objeto dar mayor o menor paso a la
salida de los gases y humos de la combustión. Este accesorio es accionado por el operador de la
caldera para regular la cantidad de aire en la combustión, al permitir aumentar (al abrir) o
disminuir (al cerrar) el caudal. Generalmente se usa en combinación con la puerta del cenicero.
l.- TAPAS DE REGISTRO O PUERTAS DE INSPECCION;

Son aberturas que permiten inspeccionar al limpiar y reparar la caldera.
Existen dos tipos, dependiendo de su tamaño:
Las puertas hombre (manhole)
Las tapas de registro (handhole)
La puerta hombre por sus dimensiones permite el paso de un hombre al interior de la caldera.
Las tapas de registro por ser de menor tamaño sólo permiten el paso de un brazo.
m.- CILINDRO O ENVOLVENTE;

Es el cilindro exterior de la caldera, denominado también cilindro de presión o casco de la
caldera, esta parte es característica de las calderas de gran volumen de agua y de las
escocesas, es formado por planchas de acero laminado que deberá cumplir las exigencias
propias del esfuerzo al que se vera sometido durante el proceso de generación de vapor.
En el caso de las calderas de alta presión acuotubulares, el envolvente la forma la estructura
exterior de ladrillos refractarios, los que cubren las paredes formadas por haces tubulares, los
colectores de vapor y agua.
n.- PUERTAS DE EXPLOSION;

Son puertas metálicas con contrapeso o resorte, ubicadas generalmente en la caja de humos y
que se abren en caso de exceso de presión en la cámara de combustión, permitiendo la salida de
los gases y eliminando la presión en el interior de la cámara de combustión.
o.- CAMARA DE AGUA;

Es el espacio o volumen de la caldera ocupado por el agua. Tiene un indicador de nivel de agua,
el cual permite visualizar el nivel superior máximo e inferior mínimo bajo el cual, el agua, nunca
debe descender durante el funcionamiento de la caldera.
p.- CAMARA DE VAPOR;

Es el espacio o volumen que queda sobre el nivel superior máximo de agua y en el cual se
almacena el vapor generado por la caldera. Mientras más variable sea el consumo de vapor, tanto
mayor debe ser el volumen de esta cámara. En este espacio o cámara, el vapor debe separarse de
las partículas de agua que lleva en suspensión. Por esta razón algunas calderas tienen un
pequeño cilindro en la parte superior de esta cámara llamado "domo" y que contribuye a mejorar la
calidad del vapor.
22
q.- CAMARA DE ALIMENTACION DE AGUA;
Es el espacio comprendido entre los niveles máximo y mínimo de agua. Durante el funcionamiento
de la caldera se encuentra ocupada por vapor y/o agua, según sea donde se encuentre el nivel de
agua.
Figura 12
SELECCION DE CALDERAS
Para asegurar la selección correcta del equipo para producir vapor o agua caliente, hay que considerar
una serie de variables.
Una instalación satisfactoria refleja un alto sentido de responsabilidad; por el contrario, una selección
inadecuada ocasiona problemas que a la larga afectan a todos los interesados.
a.- FACTORES PREDOMINANTES PARA LA SELECCION DE CALDERAS

Cantidad y tipo de vapor requerido
Combustible disponible
Tipo de servicio; presión y temperatura de trabajo
Espacio disponible
Exigencias futuras de consumo, factibilidad de obtener una mayor generación de vapor.
Régimen de consumo.
Utilización diaria
b.- REQUISITOS
Por otra parte, el usuario espera que el equipo reúna ciertos requisitos básicos, que incluyen lo
siguiente:
Seguridad en el servicio
Sencillez
Bajo costo de adquisición, operación y mantención
Servicio adecuado
Disponibilidad de entrega.
23
La gran variedad de diseños y tipos de equipos que se ofrecen en la actualidad, hacen de la
selección de la caldera un problema bastante complejo.
Pero por otro lado esta abundancia, ha permitido la obtención de una caldera adecuada para cada
caso. En los ejemplos siguientes, daremos una guía muy general para la selección de calderas
basados en los diferentes factores enumerados anteriormente.
Si en una industria se desea instalar una caldera donde se sabe que el consumo es irregular,
es decir, que hay momentos de gran demanda alternados con otros de poco o ningún consumo,
la caldera más recomendable será una del tipo de gran volumen de agua.
En aquellos casos en que la demanda es pareja en toda la jornada de trabajo, la caldera

recomendable será una igneotubular, de tubos múltiples de humo, ya que tienen alto
rendimiento y buena producción de vapor.
Si se necesita una caldera de alta presión, serán adecuadas las acuotubulares, las que además
producen grandes cantidades de vapor con un alto rendimiento.
Cuando es importante la calidad del vapor que se desea obtener, es decir si se requiere vapor
seco o húmedo, lo que dependerá del uso a que esté destinada, la caldera deberá disponer o
no de un accesorio que permita mejorar la calidad del vapor que puede ser el caso de las
calderas provistas de "domo" o de sobrecalentadores de vapor.
“SIN EMBARGO SE DEBE CONSIDERAR, QUE CUALQUIERA SEA EL TIPO DE CALDERA A

SELECCIONAR, LA SELECCIÓN DEBERÁ SER HECHA POR UN PROFESIONAL IDÓNEO QUE
GARANTICE QUE LA CALDERA ELEGIDA ES LA MÁS ADECUADA PARA CUMPLIR LOS
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN DE VAPOR”
24
ACCESORIOS DE LAS CALDERAS
En párrafos anteriores correspondiente a "Clasificación y partes principales de calderas”, se definió al

Generador de vapor como al conjunto o sistema formado por una caldera y sus accesorios.
“ACCESORIOS DE CALDERAS SON TODOS LOS ELEMENTOS ÚTILES Y NECESARIOS PARA

PERMITIR Y/O CONTROLAR EL BUEN FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO GENERADOR DE
VAPOR”
Cada uno de los accesorios tiene una función específica que cumplir cuando el equipo está en
servicio. Las personas que se encuentran relacionadas con equipos generadores e vapor o
calentadores de agua deben conocer cada accesorio y la función que cumple y/o lo que indica cada
uno de ellos.
En los párrafos siguientes se entrega un listado de principales accesorios utilizados para el buen
funcionamiento de una caldera (generador de vapor o calentador de agua), los que dependiendo del
tipo de equipo, cumplen una función específica:
a) Accesorios de observación
Indicadores de nivel de agua:
• Tubos de nivel de agua; indicadores de observación directa a través de un vidrio nivel.
• Grifos, llaves de pruebas o conos.
Indicadores de presión:
• Manómetros.
• Altímetros (calderas calentadoras de agua).
Analizadores de gases de la combustión:

• Indicador de, O 2
• Anhídrido Carbónico, CO2.
• Monóxido de Carbono, CO.
Indicadores de temperatura:
• Termómetros.
• Pirómetros.
Indicadores de producción de vapor.

Indicadores de consumo de combustible.
Indicadores de consumo de agua.
b) Accesorios de seguridad
Válvulas de seguridad: De palanca y contrapeso; De peso directo; De resorte.
Tapones fusibles.
Puerta de explosión(asociada a la zona de combustión)
Alarmas:
• Alarmas sonoras; Silbatos de vapor, campanillas.
• Alarmas visuales; luces, balizas.
25
a) Accesorios de alimentación de agua
Bombas centrífugas, las que pueden ser:
• Según posición; verticales, horizontales.
• Según cantidad de estados; simple estado, multiestados.
Bombas alternativas o de pistón; las que pueden ser simples o dúplex (dos pistones) o más
pistones dependiendo de las características de fabricación de las bombas.
Inyectores; los que pueden ser de operación manual u operación automática.
b) Accesorios de limpieza.
Puertas de inspección:
• Tapas de registro.
• Puertas de hombre.
Llaves de purga (extracciones):

• Válvula extracción de superficie.
• Válvula extracción de fondo.
Sopladores de hollín; utilizados en calderas acuotubulares de alta presión.
Varios; limpiatubos mecánicos, atizadores, escareadores, barrotes y escobillas limpiatubos.
c) Accesorios de alimentación de combustible

Quemadores de combustible líquido; petróleo, kerosene, aceite.
Quemadores de combustible sólido; aserrín, carbón, leña.
Quemadores de combustible gaseoso; gas licuado, gas natural.
d) Accesorios recuperadores de calor

Economizadores.
Calentadores de aire.
Calentadores de agua, de acción indirecta, de acción indirecta.
e) Accesorios de control del grado de calentamiento de vapor

Sobrecalentadores, los que pueden ser; integrales o de fuego separado.
Desobrecalentadores.
f) Accesorios de control automáticos

Control de presión o presóstato.
Control de temperatura o termostato.
Control de bajo nivel de agua.
Control de aire.
Control de la llama.
Control del encendido
En los párrafos siguientes veremos en forma más detallada cada uno de los accesorios antes
mencionados.
26
ACCESORIOS DE OBSERVACION
INDICADORES DE NIVEL DE AGUA;

Cada caldera debe tener a lo menos dos indicadores de nivel de agua y, al menos uno debe ser del
tipo tubo de vidrio (observación directa). El otro puede ser de grifos o válvulas de prueba.
INDICADOR DE TUBO DE VIDRIO;

El indicador de nivel de agua de observación directa,
consiste en dos conexiones de metal, comunicadas
una a la cámara de vapor y la otra a la cámara de agua
de la caldera.
Exteriormente están unidas por medio de un tubo de
vidrio que indica el nivel de agua que hay en el interior
de la caldera.
El tubo de nivel de agua debe estar en la parte más
visible para el Operador de Caldera.
Si está a más de tres metros de altura se debe colocar
inclinado hacia adelante para facilitar su visión.
INDICADOR DE NIVEL DE VÁLVULAS O GRIFOS DE

PRUEBAS
Este indicador de nivel consiste en tres válvulas o grifos
comunicados a la caldera, las que se encuentran
colocadas a diferentes alturas.
Por la válvula A, sólo debe salir vapor.
Por la válvula B, que corresponde al nivel normal de
agua, debe salir una mezcla de agua y vapor.
Al abrir la llave C, siempre debe salir agua.
Estos grifos o válvulas de prueba, siempre deben
encontrarse en buenas condiciones de uso ya que el
objetivo es reemplazar al tubo de observación de vidrio de
observación directa, cuando presenten una falla de otra
naturaleza, o para efectuar verificaciones de nivel ante
dudas del estado operacional de indicación entregada
por el nivel directo. Figura 14.
27
a) Pruebas del tubo de nivel de agua.
Prueba de agua; Cierre la válvula “A”, en la figura, que comunica con la cámara de vapor, y
abra la válvula “B” que comunica con la cámara de agua.
“EL AGUA DEBE LLENAR EL TUBO DE VIDRIO.”
Al abrir la válvula de drenaje o purga “C”, que comunica el tubo con la atmósfera, el tubo se
debe vaciar y debe seguir saliendo agua.
Prueba de vapor; Abra la válvula “A” que comunica con la cámara de vapor.
Cierre la válvula que comunica con la cámara de agua “B”.
Al abrir la válvula de purga o drenaje “C”, debe salir solamente vapor.
b) Fallas en los tubos de nivel de agua;

Los siguiente son los son los problemas más comunes que pueden presentarse:
Conductos tapados con sedimentos;
Esto se comprueba si al abrir la válvula A y C no sale vapor y/o si al abrir las válvulas B y C no
sale agua.
Cualquiera de las conexiones que se tape el tubo indicará un nivel falso.
“Es especialmente peligroso cuando se tapa la conexión con la cámara de vapor.

En este caso el tubo se llenará con agua aun cuando el nivel real en la caldera sea menos.
Esto puede producir recalentamiento de la caldera.”
Desgaste de tubos; El tubo de vidrio se gasta por las condiciones naturales de su uso. Deben
revisarse periódicamente y ante cualquier indicio de desgaste deben cambiarse de inmediato.
Fuga por las empaquetaduras; Cualquier fuga de agua o vapor por las empaquetaduras debe
repararse de inmediato para evitar quemaduras del tubo o al personal.
Las empaquetaduras de las conexiones deben ajustarse cuando la caldera no está con vapor.
Esta operación debe hacerse con mucho cuidado para no quebrar el tubo de vidrio y evitar lesiones
por quemaduras.
Cuando cambie el tubo de vidrio o necesite apretar las empaquetaduras, cierre previamente las
válvulas de conexión con la caldera.
“TENGA CUIDADO DE VOLVER ABRIR LAS VÁLVULAS UNA VEZ TERMINADA LA REPARACIÓN”
28
INDICADORES DE PRESION;
El más usado de ellos es el manómetro, que es un instrumento destinado a medir la presión efectiva
que existe dentro de una caldera.
“NUNCA SE DEBE OPERAR UNA CALDERA QUE NO TENGA EL O LOS MANÓMETROS

ADECUADOS Y EN BUENAS CONDICIONES”.
El manómetro está conectado a la cámara de vapor de

la caldera a través de una cañería curva, en forma de U
o S, de manera que sobre el actúe agua y no vapor.
El objeto de la curva es evitar que llegue vapor vivo al
interior del mecanismo, para que este no se deforme
con el calor y pierda su exactitud de medición.
En está curva se acumula agua, la que sirve como un
sello hidráulico, el que actuara sobre el instrumento.
Cuando la caldera tiene un consumo variable de vapor,
la aguja del manómetro tro se mueve con pequeñas
oscilaciones, las que indicarán la variación de presión,
acción que es totalmente normal. Figura 15.
a) Recomendaciones de carácter general:

La ubicación del manómetro debe ser tal que impida su calentamiento a más de 50º C.
Siempre estará marcado con rojo, en la esfera, el punto, exacto de la presión máxima autorizada.
La capacidad del manómetro debe ser de a lo menos una y media vez la presión autorizada de
trabajo, para
ra efectos de efectuarse prueba hidráulica a la caldera.
Entre el manómetro y la caldera debe haber una válvula de paso que permita el cambio del
instrumento. Esta llave debe estar siempre abierta para evitar falsas indicaciones de presión.
La cañería curva a debe revisarse periódicamente para evitar acumulación de sedimentos que
puedan impedir el libre paso del vapor.
Debe eliminarse cualquier filtración en la línea de conexión del manómetro para evitar indicaciones
falsas.
Debe tenerse la precaución de que el diámetro del manómetro sea el adecuado al tamaño de la
caldera.
Periódicamente debe controlarse el funcionamiento del manómetro y contrastarse si es necesario.
b) Reemplazo del manómetro;; No se debe mantener en servicio un manómetro cuando presente

alguno de los siguientes defectos:
Falta de vidrio o vidrio quebrado.
Números de la esfera borrados.
Indicación de presión cuando la caldera está fuera de servicio o detenida y fría.
Válvula de conexión no funciona correctamente.
Cañería de conexión sin su curva recomendada (sello de agua).
“En calderas de calefacción por agua caliente se usa el altímetro, que marca directamente la presión
en metros de columna de agua o en otros casos la presión interna de la caldera se indica en un
manómetro según n la presión que tenga el sistema”.
29
ANALIZADORES DE GASES DE LA COMBUSTIÓN;
Son aparatos que sirven para controlar la calidad de la combustión dentro del hogar, a través del
análisis de los gases que salen por la chimenea.
En el proceso de combustión se desprenden ciertos gases como oxígeno (O2), anhídrido carbónico
(CO2) y monóxido de carbono (CO).
Estos gases se analizan al salir por la chimenea determinando el porcentaje de cada uno de ellos y
según sea el tipo de combustible que se queme, existen porcentajes bien definidos para cada tipo de
gas cuando la combustión es correcta.
Algunos valores generales que se recomiendan para tener una combustión completa, sin pérdida de
calor ni eficiencia son:
GASES PORCENTAJE
Anhídrido carbónico (CO2) 16 % mínimo
Oxígeno (O2), 6 % máximo
Monóxido de carbono (CO) O % (No debe estar presente)
INDICADORES DE TEMPERATURA
Termómetro;
Son instrumentos destinados a medir la temperatura, ya sea del agua de alimentación, del vapor, de
los gases de la combustión, del petróleo u otras variables.
Se usan para medir temperaturas de hasta unos 500º C.
El termómetro más común es el de Mercurio,

éste se expande y contrae considerablemente
con los cambios de temperatura sin llegar a
congelarse ni evaporarse.
Se puede usar a distancia usando un tubo
capilar flexible conectado a un termómetro tipo
reloj ubicado en el tablero de operación.
Pirómetros;
Estos instrumentos se usan para medir temperaturas más altas
(Sobre 500º C).
Generalmente son del tipo de termocuplas (termopares) que
consisten en dos metales diferentes unidos y en contacto cerrado,
los que son conectados por conductos eléctricos a un galvanómetro.
La diferencia de voltaje que se produce al calentar dos metales
diferentes se indican en un dial en grados Celsius (º C) o en grados
Fahrenheit (º F).
30
ACCESORIOS DE SEGURIDAD
VALVULAS DE SEGURIDAD;
Tienen por objeto dar salida al vapor de la caldera cuando éste sobrepasa la presión máxima de
trabajo. Todas las calderas deben tener una o más válvulas de seguridad.
“LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD DEBEN SER CAPACES DE DAR SALIDA A TODO EL VAPOR
QUE PRODUCE LA CALDERA, AÚN SIN HABER CONSUMO DE VAPOR. ESTO DEBE SUCEDER
ANTES QUE LA PRESIÓN SOBREPASE EL 10% DE LA PRESIÓN MÁXIMA AUTORIZADA.”
La válvula de seguridad debe regularse como máximo a un 6 % (seis por ciento) sobre la presión
autorizada de trabajo. Deben ir conectadas directamente a la cámara de vapor de la caldera,
independiente de toda otra conexión o toma de vapor.
Válvula de seguridad de resortes;

La fuerza que mantiene cerrada la válvula se consigue con un resorte calibrado, cuya tensión es
relación con la presión de trabajo de la caldera.
Esta válvula puede regularse disminuyendo o aumentando la presión del resorte con el mecanismo de
regulación que toda válvula de seguridad de este tipo tiene para este objeto. Las válvulas de resorte
deben tener un dispositivo manual que permita abrirlas, a fin de despegarlas de su asiento.
La persona encargada de la operación de las calderas debe asegurarse al iniciar su turno de trabajo,
que esta en buen estado de operatividad. Figura 17
Válvula de Seguridad de Palanca y contrapeso;
La abertura y cierre de esta válvula se produce

mediante un contrapeso colocado sobre un brazo
de palanca que la presiona.
La regulación de esta válvula se consigue alejando
o acercando el contrapeso de la válvula.
Por ningún motivo el Operador de Caldera debe
variar esta regulación, ni menos anular su
funcionamiento.
Debe probarse todos los días, levantando
manualmente el contrapeso, para estar seguro de
su normal funcionamiento. Figura 18.
31
c) Válvula de peso Directo.- La abertura y cierre de este tipo de válvula se produce por la acción
directa de los pesos colocados en el vástago de la válvula.
En esta válvula la presión sobre ella se consigue a través de unos discos

metálicos cuyo peso actúa sobre dicha válvula.
Para regularla a la presión deseada se agregan o sacan discos graduados
con pesos previamente determinados de acuerdo a la presión que se
desea controlar.
Estos discos están colocados en sus respectivas guías, que les permiten
calzar perfectamente en el vástago de la válvula, manteniendo su posición
en todo momento. Figura 19
TAPON FUSIBLE
Este accesorio de seguridad aun es utilizado en algunas Calderas.
Consiste en un tapón de bronce con hilo que comunica la cámara de agua
con el fogón de la caldera.
Va instalado en el tubo hogar y tiene un orificio cónico en el centro, relleno
con una aleación metálica (plomo-estaño) de bajo punto de fusión, no
mayor de 250º C.
El objeto del tapón fusible es permitir el paso vapor y agua hacía el hogar
cuando el nivel de agua en la caldera baja más allá del mínimo permitido.
Figura 20.
Características operacionales del tapón fusible;

Cuando el nivel de agua baja del límite operacional mínimo, la temperatura aumenta, se funde la
aleación del tapón e ingresa agua y vapor al hogar lo que permite apagar el fuego producto de la
combustión, esto evita seguir generando vapor y por consiguiente seguir aumentando la presión,
evitando de esta forma daños mayores a la caldera.
Sin embargo se debe considerar que el hecho de que el contacto brusco del agua con el fogón, el que
se encuentra con altas temperatura, podría eventualmente ser causa de explosión.
“Nunca deben reemplazarse los tapones por pernos o soldar el orificio donde estas se encuentran
alojados”
Además los tapones fusibles deben ser reemplazados cada vez que se observen defectos en ellos.
32
ALARMAS;
Algunos generadores de vapor llevan unos accesorios de seguridad denominados “SILBATOS DE
ALARMA” que funcionan cuando el nivel de agua en el interior de la caldera ha bajado más allá del
nivel mínimo aceptable.
Características operacionales;
En el extremo superior lleva un silbato con su entrada tapada por
un fusible.
Mientras el agua cubre la entrada inferior del tubo, la presión del
vapor lo mantendrá lleno de agua.
Cuando el nivel de agua en el interior de la caldera baja más
abajo del mínimo aceptable, queda al descubierto el extremo
inferior del tubo, cae el agua al interior de la caldera y se llena el
tubo de vapor. Este calienta al fusible, lo funde, dejando pasar el
vapor al silbato donde se produce el sonido que da la alarma.
Figura 21.
Algunos generadores de vapor tienen instaladas

“Alarmas Visuales y Sonoras” que funcionan
cuando el nivel de agua en el interior de la
caldera ha disminuido más allá del nivel mínimo
aceptable.
33
ACCESORIOS DE ALIMENTACION DE AGUA
Los accesorios de alimentación de agua sirven para reponer el agua que se ha vaporizado en el
interior de la caldera durante el proceso de generación de vapor. Para este proceso de se debe
considerar que el equipo utilizado para ingresar agua a la caldera cumpla con las características
operacionales de acuerdo a la capacidad de generación de vapor de la caldera.
Si bien estos accesorios están asociados a las bombas, también se deben considerar como
accesorios de alimentación, aquellos que participan como elementos de control, sean estas válvulas,
sistemas de control de nivel, sistemas de partida y detención automáticas de las bombas.
Involucrando en este proceso además los sistemas de calidad de agua de alimentación de calderas.
En síntesis se deben considerar todos los elementos que intervienen en le proceso de alimentación de
agua a la caldera.
BOMBAS DE ALIMENTACIÓN DE AGUA DE CALDERAS

Las bombas de alimentación utilizada para alimentación de agua de calderas pueden clasificarse en:
Bombas de desplazamiento positivo, siendo la más común utilizada la bombas de émbolo o

pistón
alternativo.
Este tipo de bomba funcionan ejerciendo presión por medio de un émbolo o pistón directamente sobre
el líquido (agua) bombeado. La entrada y salida del agua de la bomba está controlada por válvulas que
se abren y cierran intermitentemente.
Las bombas de émbolo pueden ser sencillas (de un solo cilindro) o dúplex (de dos cilindros). Este tipo
de bomba de acuerdo a sus características de construcción y elemento motriz pueden ser directas o
indirectas.
Bombas de acción directa;

La fuerza motriz es ejercida por un pistón el que va acoplado directamente por medio de un vástago al
émbolo impulsor de fluido, normalmente se utiliza vapor, sin embargo existen bomba accionadas por
aire comprimido.
Bombas de acción indirecta;

En este tipo de bomba el movimiento del o los pistones se logra por medio de un motor, el que puede
ser eléctrico o combustión interna y el movimiento alternativo de los pistones o émbolos se logra a
través de una biela o cigüeñal. En este tipo de bomba se debe considerar que son bombas que no
permiten trabaja con las válvulas de descarga cerradas, acción que debe ser de pleno conocimiento
del o los operadores de calderas, para prevenir accidentes ante una mala operación del equipo.
Bombas de desplazamiento negativo:

Las bombas más comunes utilizadas son las bombas centrífugas y los inyectores de agua, en las
cuales la impulsión del fluido se logra por la acción de un medio mecánico (bombas centrífugas) o por
medio de la acción de un fluido (inyectores).
Bombas centrífugas;
Estas bombas ejercen presión sobre el agua al girar un impulsor que está dentro de una carcasa.
El cual es entregado en forma continua durante todo el proceso operacional de la bomba.
34
la acción de impulsión del líquido (agua) en este tipo de bomba, se logra por la acción de un rodete
denominado impulsor, el que se encuentra inserto en el interior de la carcasa, el fluido ingresa por el
centro y es descargado por el costado del impulsor, la entrada y salida del agua es continua.
El movimiento del rodete o impulsor se logra por la acción de un motor el que puede ser eléctrico o
combustión interna, o por medio de la acción de una turbina operada por medio de vapor.
De acuerdo a la cantidad de impulsores se pueden clasificar como de simple estado (un impulsor), o
multi - estados (dos o más impulsores), lo que es de acuerdo a la capacidad de generación de vapor
de la caldera.
Inyectores de agua;
La acción de impulsión del líquido (agua) logra por la acción de un fluido (vapor), lo que se logra al
entregarle gran velocidad al agua (energía cinética) por medio de una tobera, la que se transforma en
energía potencial, capaz de vencer la presión interna de la caldera.
La aspiración del fluido se logra por generación de vacío generado por la velocidad y diferencias de
presiones que se generan en la tobera por el paso del vapor. Los inyectores funcionan con el mismo
vapor que produce la caldera y son capaces de descargar agua a una presión de 2 a 4 Kgs/cm 2
mayor que la presión del vapor que se encuentra en el interior de la caldera. Su trabajo es mejor
mientras mayor es la presión del vapor de una caldera y el agua de alimentación lo más fría posible.
“NINGÚN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA PARA CALDERAS PUEDE ESTAR

CONECTADO DIRECTAMENTE A LA RED DE AGUA POTABLE”
35
CALDERAS IGNEOTUBULARES O TUBOS DE HUMOS
La caldera igneotubular, tubos de humos o pirotubular (de tubos de fuego) es la que más prevalece y
se utiliza para aplicaciones de calentamiento de procesos y aplicaciones industriales y comerciales.
Las calderas antiguas requerían grandes refuerzos. Las configuraciones de caldera están influidas por
las necesidades de transferencia térmica de modo que se puede extraer del combustible y del material
la mayor parte del calor que las condiciones económicas permitan.
El efecto de la forma es de inmensa importancia para las tensiones y requerimientos, de esfuerzo de
una caldera.
“Es bien conocida la ley científica de que la presión de un fluido se transmite con igual intensidad en
todas las direcciones”.
Siguiendo esta ley, un recipiente de forma irregular sujeto a presión interna siempre tiende en sus
esfuerzos y distribución de los mismos hacia una forma esférica perfecta.
La primera tendencia de un depósito o recipiente de forma oval sería a cambiar su sección transversal
elíptica hacia un verdadero círculo.
Con relación a estos hechos, uno puede pensar en un fondo plano de un recipiente trabajando a muy
poca presión interna y ver qué tipo de refuerzo se ha de utilizar. Sin embargo, si se utiliza un fondo
esférico o abombado, el refuerzo puede disminuirse o contrarrestarse con dicha disposición.
La mayoría de las calderas igneotubulares o pirotubulares tienen superficies planas que requieren de
sistemas de sujeción, los que básicamente consisten en tirantes transversales o diagonales, porque la
placa plana tendría que tener un gran espesor para resistir la presión de trabajo impuesta.
Esta fuerza tiende a aplastar el hogar, y la chapa del hogar para no ser de espesor excesivo necesita
ser atirantada por medio de sistemas de sujeción. Esta chapa del hogar interior suele adoptar forma
ondulada o con anillos de refuerzos colocados a lo largo del hogar tubular.
TIPOS Y DISPOSICIÓN;
Las calderas pirotubulares se clasifican en tubulares horizontales (de retorno horizontal), económicas o
de tipo de cajas de humo de caja de fuego tipo locomotora, tipo marina escocesa, tubular vertical y
caldera vertical sin tubos.
La caldera horizontal ahora representa sólo alrededor de 5% de las calderas en servicio del total de las
del tipo de tubos de humos están operativas.
El diseño exterior de la marina escocesa, de hogar interior es el tipo pirotubular utilizadas en procesos
industriales para obtención de energía calórica la que puede ser utilizada en tratamientos de materias
a través de autoclaves o como fuente de energía en procesos de calefacción.
La capacidad de producción de vapor es de alrededor de 22,5 toneladas/hora de capacidad.

Por encima de esta capacidad de producción generalmente se utilizan las calderas acuotubulares de o
de tubos agua. En las figuras se aprecia la estructura general de este tipo de caldera.
36
Figura A) Figura B)
Caldera igneotubular; con sistema de combustible líquido o gaseoso; en los detalles se aprecia el
fogón, con su respectivo quemador, donde se aprecia claramente la proyección de la llama del
proceso de combustión, la cual desprenderá los gases y posteriormente estos circularan por el
interior de los tubos, entregando el calor a través de ellos al agua.
En la figura A) se aprecia los detalles de construcción externa y en la figura B), los detalles
constructivos internos.
Detalles generales constructivos;

La caldera Igneotubular o pirotubular tiene los finales de tubos expuestos a los productos de la
combustión y tiene otras superficies planas las que requieren sistemas de fijación (tirantes) con acero
estructural para evitar un espesor excesivo de chapa(placa tubular).
Tubos;
Los tubos en todas las calderas pirotubulares deben ser laminados y mandrilados (achaflanado), o
laminados y soldados. Si son laminados y soldados, en calderas de alta presión, se deben considerar
todas las normar de seguridad asociadas a procesos de soldadura, debido a el gran esfuerzo
estructural a que se verán sometidos durante el proceso operacional, y además a la cantidad de
energía calórica del proceso de combustión.
Los tubos son mandrilados o achaflanados en sus bordes extremos, para evitar que los finales de tubo
sean quemados por los gases calientes en esta zona. El mandrilado también incremento la
transferencia de calor cerca de la chapa final del tubo y la unión de éste.
Las pestañas o rebordes del extremo del tubo son achaflanadas en aproximadamente 1/16" (1,6 mm)
sobre el diámetro de los taladros, de forma tal que no haya rasgaduras o cortes en el tubo cuando se
expansiona.
Los alojamientos, de los tubos en la placa tubular están mecanizados con una holgura de 1/16" (1,6
mm) en diámetro sobre el diámetro exterior del tubo, de modo que se permita al tubo introducirse
sobre la placa sin dañar el orificio taladrado en esta.
En las figuras siguientes se aprecian las diferentes formas de fijación de los tubos a la placa tubular de
las calderas igneotubulares. Estos sistemas de fijación están asociados a las normas internacionales
de construcción de calderas.
37
En las figuras, se aprecian las fijaciones de los tubos de humos permitidas en las calderas
igneotubulares.
Tubos laminados y mandrilados en calderas
pirotubulares.
Figura a)
Tubos laminados y soldados en calderas pirotubulares.
Figura b):
En este tipo de caldera, los tubos de humos están normalmente sometidos a presión exterior, así que
pueden comprimirse o aplastarse pero no reventar o estallar de dentro hacia afuera. Ya que en la zona
exterior se encuentra presente la presión del fluido ssometido
ometido a calentamiento (presión del agua y
vapor).
Los mayores problemas son la pérdida de tubos en la placa; grietas, quemaduras y corrosión de los
extremos del tubo; picado exterior por el agua y corrosión que produce fugas; y corrosión por el interior
(lado humos), así como picaduras que provocan fugas o arranques en la chapa del tubo (como
consecuencia de un laminado deficiente).
También las capas de depósitos en el revestimiento del lado de agua que producen
sobrecalentamiento y posible pandeo y/o pérdida de material de la chapa del tubo.
Agujeros de e hombre y de servicio manual

manual;
El código internacional de normas referentes a construcción de calderas; especifica lo siguiente:
«Toda caldera o piezas relacionadas (en el caso de las calderas acuotubulares), debe estar provista
de agujeros de hombre adecuados,
cuados, agujeros de mano, u otras aberturas de inspección para examen o
limpieza, excepto los tipos especiales de caldera donde tales aberturas no son necesarias o útiles».
Un orificio o entrada de hombre se necesita en la parte superior o cabezal de las ccalderas
pirotubulares de más de un metro de diámetro. Una abertura manual debajo de los tubos bastará para
las calderas más pequeñas.
Si la caldera es de 48” (1.219 mm) de diámetro o mayor, se necesita un agujero de hombre en el

cabezal frontal por debajo o de los tubos. Se necesitará un agujero de hombre o de mano en esta
posición en las calderas pequeñas. Cuando se utiliza el agujero de hombre en el cabezal frontal bajo
los tubos, es preferible suministrar también un agujero manual en el cabezal trasero bajo los tubos, ya
sea requerido por el código local o no. La eliminación de este agujero de mano trasero puede producir
dificultades considerables para limpiar las superficies interiores más bajas de la caldera.
Nivel de agua;
os de humos deben construirse para que la lectura más baja en el nivel de
Las calderas tipos de tubos
cristal esté al menos 3” (76,2 mm) por encima del punto más alto de los tubos de humos, en ningún
caso los tubos deben estar sin enfriamiento, siempre se deben encontrar bajo la supe
superficie del agua.
Superficies de calentamiento;
En todas las calderas, las superficies de calefacción se miden en el lado que reciben el calor.
Para las calderas pirotubulares, esto incluye una superficie de proyecto de tubos (diámetro x longitud)
y una superficie extra en la zona del hogar.
Al computar las superficies de calentamiento, sume las áreas de tubos, cajas de humos, chapa tubular
u hogar y las zonas proyectadas de los cabezales expuestos a los productos de la combustión.
38
Hay una excepción ón para las calderas verticales de tubos de humos que, por normativa del Código,
requieren que sólo las superficies tubulares hasta la mitad del nivel de agua sean utilizadas al calcular
su contribución a la superficie de calefacción. Esta superficie de ca
calentamiento
lentamiento debe estar en la placa
de identificación de la caldera, marcada por medio de letras emplantilladas. En le caso de las calderas
eléctricas se debe marcar la potencia eléctrica (Kw).
Calderas igneotubulares de pasos múltiple

múltiple;
En este tipo de caldera
ldera se aprovecha mejor la superficie de calentamiento, y además se logra sacar
todo el potencial calórico a los gases de la combustión.
En las figuras siguientes se aprecia la disposición del paso de los gases de la combustión por el
interior de los tubos en una caldera Igneotubular.
Caldera igneotubular de tres pasos Disposición del paso de los gases en una caldera de
cuatro pasos, la zona marcada de negro indica el paso
de los gases.
Caldera igneotubular o pirotubular vertical

vertical;
La caldera vertical de tubos de humos se utiliza cuando la superficie de las plantas no cuenta con el
espacio suficiente parta la instalación de otro tipo de caldera, y los requisitos de presión y capacidad
entran dentro del alcance de este tipo de caldera. La calde
caldera
ra tubular vertical es una unidad caldeada
interiormente por tubos de gases. Es una unidad autocontenida que precisa poca o ninguna obra de
refractario. Al necesitar poco espacio es muy popular para servicios portátiles o transportables.
Las calderas tubulares
ulares verticales se utilizan para servicio estacionario que requiere presiones y
capacidades de producción medias para procesos tales como prensas, aplicaciones de secado y
planchado en lavanderías industriales y en la industria del plástico.
La caldera de tubos de agua de tipo serpentín es un competidor de toda caldera tubular vertical en
pequeñas capacidades y presiones bajas de hasta 10,5 kg/cm2.
Pero la caldera tubular vertical está limitada en capacidad y presión incluso más que la caldera de
hogar interior horizontal tubular.
Si bien este tipo de caldera no es de gran tamaño, presentan ciertas ventajas con respecto a las
calderas horizontales.
Las siguientes son algunas de las ventajas de las calderas verticales:
1) Compacidad y manejabilidad.
2) Bajo coste inicial.
3) Poca superficie requerida por HP de caldera;
4) No se precisa un asentamiento especial.
5) instalación rápida y sencilla.
39
Si bien tiene algunas ventajas presenta también desventajas, las que se indican a continuación:
1) Interior no es fácilmente accesible para limpieza, inspección o reparación.
2) Pequeña capacidad en agua, haciéndose difícil mantener una correcta presión de vapor bajo
variaciones de carga.
3) Caldera es propensa a los arrastres (llevados por el vapor) cuando se trabaja a plena carga a
causa del pequeño espacio de vapor.
4) Eficiencia o rendimiento es bajo en los tamaños pequeños porque los gases o humos tienen un
corto recorrido, y directo, a la chimenea, de forma que se desperdicia mucho calor.
Lodos;
Los depósitos y Iodos se depositan en las cámaras de agua de 4” (100 mm, máximo permitido por las
normas internacional de construcción), ya que tienen una circulación muy restringida.
Las aberturas de limpieza deberían abrirse periódicamente y circunferencialmente en las cámaras de
agua y parte inferior de la placa de tubos, de forma que todas las superficies queden accesibles para
limpieza.
Algunas unidades tienen un drenaje continuo en la parte inferior de las cajas de agua. La normativa no
indica un nivel específico de agua para la caldera de parte superior seca excepto constatar que deberá
ser un nivel en el cual no haya peligro de sobrecalentamiento de ninguna parte de la caldera cuando
esté trabajando con ese nivel.
Pero el nivel se forma generalmente como mínimo en un punto sito a 2/3 de la altura debajo del
cabezal o parte superior de la caldera o placa de tubos o bóveda de tubos.
Éste es el mismo requerimiento mínimo que para las calderas miniatura verticales de tubos de humos.
Para las de parte superior sumergida (inundada) de tipo húmedo, el nivel mínimo de agua ha de estar
al menos 2” (50,8 mm) por encima de la parte final de los tubos, excepto para las calderas miniatura,
donde estará a 1” (25,4 mm).
Corrosión
Si bien son ciertas todas las calderas están expuestas a un proceso de corrosión, ya sea por la calidad
del agua o la calidad de los combustibles.
La corrosión interna y externa en las calderas verticales normalmente tendrá lugar en las siguientes
zonas:
1. En la línea de nivel de agua, normalmente sobre los tubos.
Esto es debido al oxígeno y materiales orgánicos que se desprenden durante el proceso de ebullición.
2. En la proximidad de la descarga de agua de alimentación, como consecuencia del desprendimiento

de oxígeno.
3. En la parte superior de la placa inferior de tubos, debido a la formación de depósitos.
4. Sobre y alrededor de los finales de las riostras, como resultado de las tensiones impuestas y la
consiguiente dilatación y contracción (esto conduce a corrosión por tensiones).
5. En las cajas de agua, especialmente en la inferior, donde puede haber entalladuras adicionales al
picado bajo los depósitos.
40
La corrosión exterior tiene lugar en los siguientes puntos:
1. En la parte superior de la placa de tubos y finales de los mismos, a causa de la formación de ácido
por la humedad del hollín al contacto de los productos o gases de combustión.
2. Alrededor de todos los agujeros de hombre, agujeros de mano y aberturas de limpieza. Aquí la
corrosión es debida a las pérdidas por falta de estanqueidad de las empaquetaduras o cierres,
inadecuada instalación de la tapa del agujero de hombre y expansión y contracción térmicas que
hacen perder la estanqueidad a los cierres de cada clases de aberturas.
3. En la parte inferior, cajas de agua y chapa del hogar, como resultado del ataque del hollín.
4. Alrededor de todas las conexiones, incluyendo manómetros, válvulas de seguridad, salida de

vapor, conexión del agua de alimentación, conexión de purga y conexión de columnas de agua, a
causa de las pérdidas o fugas.
Las figuras siguientes

tes representan las características generales de construcción de las calderas
verticales igneotubulares:
Caldera Igneotubular vertical con la disposición de sus partes
41
CALDERAS ACUOTUBULARES O DE TUBOS DE AGUA
Las calderas acuotubulares o de tubos de agua, tienen una alta capacidad de evaporación.
En estas calderas el agua y el vapor que se genera circulan por el interior de los tubos, mientras los
gases de la combustión pasan por fuera y alrededor de los elementos que contienen el agua y el
vapor. Otra de las características de estas calderas es el menor volumen de agua que emplean en
comparación con las igneotubulares o de tubos de humo.
Algunas están formadas por varias cámaras de forma cilíndrica y de tamaño pequeño llamados
colectores. Estos colectores están unidos entre si por un haz de tubos.
Con este diseño es posible construir calderas de gran potencia para presiones más altas, con un costo
de instalación y un peso menor.
En este tipo de calderas la rotura de los tubos es más difícil y, aún cuando llega a suceder, no produce
mayor daño. Por esta razón se llaman también calderas inexplosivas.
Por la pequeña cantidad de agua y la gran superficie de calefacción, es posible obtener rápidamente
las condiciones normales de trabajo.
PRINCIPIO BASICO DE FUNCIONAMIENTO
Supóngase que la figura representa una caldera con un solo tubo

de agua. Sólo una rama del tubo se calienta, ya que la otra está
protegida por una pantalla aisladora.
En la rama izquierda el calor calienta el agua generando vapor y
haciendo que ambos (agua y vapor) se muevan hacia arriba.
Esta mezcla entra al colector y el agua fría pasa a ocupar su
lugar en el tubo calentado.
El agua fría se encuentra en el tubo no calentado y en la parte
inferior del colector.
De esta forma existe un movimiento continúo de agua - vapor en
la dirección que señalan las flechas, en las que siempre la mezcla
de agua caliente y vapor sube al colector, mientras el agua fría
del fondo del colector baja y ocupa el lugar de esta mezcla.
CLASIFICACION;
Este tipo de calderas al igual que las igneotubulares se pueden clasificar de distintas formas, en los
párrafos siguientes se indican algunas de ellas.
SEGUN NUMERO DE COLECTORES

a) De un colector. c) De tres colectores.
b) De dos colectores. d) De cuatro colectores.
SEGUN CIRCULACION DEL AGUA

a) De circulación natural.
b) De circulación forzada.
SEGUN CIRCULACION DE LOS GASES

a) De un paso.
c) De dos pasos.
d) De tres pasos.
d) De cuatro pasos.
42
En las figuras siguientes se muestran algunas calderas, con indicación de las principales
características que se han menciona como factores de clasificación.
La figura muestra una caldera de tubos rectos
verticales, en ellas se aprecian en rasgos
generales algunas de las partes de este tipo
de calderas. Figura 26
La figura muestra una caldera marina que

consta de un cuerpo superior de caldera, con
tres cámaras colectores cilíndricos, de las
cuales parten otros tantos haces de tubos
(curvos) que terminan en el cuerpo superior.
Los conductos de gases calientes se hacen,
o ensanchando el espacio entre los tubos, o
bien, doblando los tubos adyacentes.
La caldera representada en la figura

corresponde a una caldera de tubos rectos
horizontales y colector longitudinal, circulación
natural del agua y la circulación de los gases
de cuatro pasos.
43
DIFERENCIAS ENTRE CALDERAS IGNEOTUBULAR Y ACUOTUBULAR
La diferencia fundamental entre las calderas de tubos de agua y las de tubos de humos son las
siguientes:
Calderas acuotubulares;
En este tipo de calderas el agua circula por dentro de los tubos en vez de alrededor de ellos
(calderas de tubos de humos). Los gases calientes pasan alrededor de los tubos entregando el
calor de la combustión por medio de radiación y de esta forma lograr el proceso de vaporización del
agua.
Calderas igneotubular o tubos e humo;

Las calderas de tubos de fuego (o de humos) se diseñan con los tubos contenidos dentro de la
envolvente o cáscara de la caldera. Los tubos de la mayor parte de las calderas de tubos de agua
están situados en el exterior de los colector o calderín (o calderines) de vapor.
Los gases de la combustión pasan por el interior de los tubos, y el agua rodea estos, por lo que
están sometidos a presión en forma permanente.
Las ventajas generales de las calderas acuotubulares son:
1. Puede obtenerse mayor capacidad de generación aumentando el número de tubos,

independientemente del diámetro del colector o calderín de vapor.
2. El colector no está expuesto al calor radiante de la llama.
Sin embargo la mayor ventaja sobre las calderas de tubos de humos (o calderas pirotubulares) es la
libertad para incrementar las capacidades y presiones.
Esto es imposible con las calderas de tubos de humos ya que el espesor de la chapa exterior
delimitante de la caldera y otros requisitos estructurales pueden hacerlas prohibitivas por encima de
las 21 ton /hr. de capacidad y por encima de los 21 kg/cm2 de presión de vapor.
Las elevadas capacidades de reacción ante las variaciones de carga y presiones de las calderas de
tubos de agua han hecho posible los modernos generadores de vapor grandes de las centrales
térmicas, como también su aplicación en plantas propulsoras en buques.
La construcción modular de grandes calderas de tubos de agua permite el montaje en fábrica de los
paneles de tubos de agua del hogar y de los paneles del sobrecalentador y recalentadores que se
sitúan en obra y después se conectan a los colectores o cabezales.
Esto facilita el montaje en obra mediante grúa y, después de situados, se conectan los muros o
paneles pantalla a los colectores de vapor. Esto facilita el montaje, da mayor control de calidad en
fabricación y es más económico.
Sin embargo, las pequeñas calderas compactas de tubos de agua también se diseñan y desarrollan
para competir con las calderas de tubos de humo, y para cubrir el gran mercado existente para las
calderas más pequeñas.
44
VENTAJAS DE LAS CALDERAS ACUOTUBULARES
Las principales ventajas que se pueden mencionar para las calderas acuotubulares son las siguientes:
a) Menor peso por unidad de potencia generada.
b) Menor tiempo para levantar presión.
c) Mayor flexibilidad para variaciones de consumo, debido a la pequeña cantidad de agua que
contienen.
d) Mayor seguridad para altas presiones y para el alto grado de sobrecalentamiento.
e) Mayor eficiencia.
Descripción de las partes principales de las calderas acuotubulares
Existen una gran variedad de calderas acuotubulares, porque los fabricantes han efectuado
modificaciones para lograr un mejor rendimiento en cuanto a la razón evaporativa y también de
acuerdo a las características del combustible.
Sin embargo, existen muchos accesorios comunes importantes en este tipo de calderas, que son los
que a continuación se describen:
COLECTORES;
Constituyen las partes más altas y más bajas de los elementos que contienen agua y vapor.
Son cilindros de acero que van unidos a un haz de tubos por los cuales circula agua y vapor.
Se distinguen dos tipos:
Colectores de vapor.
Colectores de agua.
a) Colectores de vapor;
Tienen las siguientes funciones:
Acumular el vapor que se genera en los tubos y proveer el espacio necesario para la separación
de la humedad del vapor, antes que este abandone la caldera.
Proporcionar un espacio para la acumulación del agua requerida para el buen funcionamiento de
la caldera.
Recibir el agua de alimentación necesaria para la generación del vapor y distribución a los tubos
de la caldera.
b) Colectores de agua.-
Sus funciones son las siguientes:
Proporcionar una distribución uniforme de agua a los tubos generadores de vapor.
Servir de receptáculo para la acumulación de materias sólidas. Esta acumulación de lodos se
saca periódicamente de estos colectores por medio de las válvulas de extracción de fondo.
TUBOS GENERADORES Y HACES DE TUBOS
El colector de vapor y el o los colectores de agua se encuentran unidos por medio de tubos delgados
de 1 á 2 pulgadas de diámetro.
Estos tubos se fabrican de acero, son resistentes a esfuerzos y temperatura, sin costura y son
procesados en frío.
Al conjunto de tubos que une un colector de agua con el colector de vapor se le llama haz de tubos.
En las calderas modernas utilizadas en la actualidad los haces tubulares de una caldera están
compuesto por:
45
Tubos generadores
Tubos descendentes
Tubos de pared y pantalla de agua.
Tubos de caída.
a) Haces de tubos generadores;

Están compuestos de varias corridas de tubos que salen de los colectores de agua hasta los
colectores de vapor y su función principal es absorber el calor de la combustión traspasándolo al
agua que hay en su interior y lograr así la generación de] vapor.
b) Tubos descendentes;
Son los tubos que se ubican en la parte posterior del haz tubular y están conectados más alejados
del calor del fogón y de los gases calientes de la combustión y su función es efectuar la
recirculación de agua entre el colector de vapor y el colector de agua de manera de tener un flujo
constante de agua que permita mantener una generación de vapor en los tubos generadores.
c) Tubos de pared y pantalla;

Son los tubos que se encuentran en el punto más cerca de la combustión, y protegen las paredes
de la caldera y absorben calor para apurar el proceso de vaporización, y los tubos pantalla
protegen a los tubos generador y sobrecalentar en el caso de las calderas con sobrecalentador
integrado.
d) Tubos de caída;
Estos tubos se utilizan en las calderas en que demás de los colectores se cuenten con cabezales,
la circulación del agua se logra por medio de tubos de caídas, los que son de mayor diámetro que
los tubos descendentes, por lo general no son más de 3 por cabezal.
Identificación de los tubos;

Para la identificar los tubos en los haces tubulares en el interior de la caldera, son designados con
letras del alfabeto, y al identificarlos se deben contar desde el frente de la caldera, siendo la letra A
la más próxima al fogón y así en forma sucesiva, agregándole un número para su mejor
identificación.
Ejemplo A12, D15 y para su identificación estos serían:
A12; A primera corrida de tubos, N º 12; es el tubo duodécimo desde el frente de la caldera.
D15; D cuarta corrida de tubos, N º 15; es el décimo quinto tubo desde el frente de la caldera.
Es necesario tener presente que el agua no está detenida dentro de la caldera, sino que a medida que
se comienza a transmitir el calor al agua, ésta forma corrientes de convección ascendentes.
En un principio son los tubos que están más cerca del fogón los que inician la corriente ascendente del
agua.
Los que están más alejados, por encontrarse más fríos, establecen el circuito de regreso hacia abajo.
Sin embargo, a medida que el calor alcanza a los tubos más alejados del fogón, comienza la
transmisión del calor a hacerse mayor y estos tubos comienzan a generar vapor. Se establece
también en ellos un flujo ascendente.
46
CABALLETES Y SOPORTES
Las calderas están aseguradas en su lugar por medio de
caballetes y soportes estructurales.
El colector de vapor de la caldera esta soportado por los
tubos, los cuales a su vez están soportados por los
colectores y cabezales de agua.
En la figura se representa los soportes de los colectores.
ENVOLVENTES;
Para evitar el escape de los gases de la combustión al departamento de calderas, la unidad completa
es encerrada en un envolvente de acero que se extiende desde los colectores de agua por los lados, y
por las paredes del fogón por el frente y por el fondo.
CAJA DE HUMOS;
El envolvente se extiende alrededor de la caldera hasta unirla a la chimenea. La parte en que se une
el envolvente con la chimenea es conocida como caja de humos.
FOGON
El fogón es el espacio en el cual el combustible y
el aire pueden combinarse íntimamente para
causar la combustión completa del combustible.
El fogón es una estructura de planchas de acero,
cubiertas de material refractario y aislante.
Es soportado por medio de ángulos de acero
soldados o apernados a los colectores de agua.
MATERIAL REFRACTARIO
El ladrillo refractario es una composición de varios elementos de
los cuales los más importantes son la sílice la alúmina y la arcilla
de piedra calcinada.
Según las características de los elementos que se empleen, los
ladrillos refractarios pueden soportar temperaturas muy altas. Los
ladrillos de fuego pueden resistir temperaturas hasta de 1.760º C
(3.200º F) y tienen excelentes propiedades refractarias, resistencia
a las llamas y resistencia a absorber o traspasar calor.
La duración del material refractario de una caldera depende de:
Los cambios rápidos de temperatura.
Vibraciones de la caldera.
Acción de la escoria.
47
PAREDES DE AGUA;
Las paredes del fogón revestidas con material refractario tienen limitaciones en relación a las
temperaturas que pueden resistir.
Para reducir la temperatura de la pared y permitir así temperaturas mayores en la combustión, se
dispone en algunas calderas una serie de tubos que enfrían los refractarios que se denominan paredes
de agua, la función principal es enfriar la cubierta refractaria, pero estos tubos sirven también para
ayudar a la capacidad generadora de la caldera, puesto que ellos absorben una gran cantidad de calor
desde la cubierta refractaria.
DEFLECTORES
Un deflector es una plancha colocada en el
paso de los gases o líquidos para obligarlo a
cambiar de dirección. Los deflectores
usados en las calderas pueden clasificarse
en tres tipos:
Deflectores de gases.
Deflectores de vapor.
Deflectores de agua.
a) Deflectores de gases;
Son planchas de acero o disposiciones de material refractario usados para desviar los gases y
obligarlos a seguir un curso determinado. Así obliga a entregar la máxima cantidad de calor
posible antes de que estos puedan abandonar la caldera. También se usan para proteger el
colector de vapor o los colectores de agua y otros elementos de un traspaso de calor excesivo.
b) Deflectores de vapor;
Son placas de acero perforadas que se colocan en el interior de] colector de vapor y que tienen
por objeto que el vapor siga un camino más largo que permita separar la humedad que el vapor
lleva en suspensión.
c) Deflectores de agua;
Tienen por objeto guiar o desviar el agua relativamente fría que entra al colector de vapor, hacia
los tubos de caída.
OTROS;
Otras de las características de este tipo de calderas que se pueden mencionar, son los
Sobrecalentadores, los desobrecalentadores o saturadores y economizadores, que ya se han descrito
en uno de los capítulos anteriores.
Elementos que permiten lograr mejores características de rendimiento y aprovechamiento de la
energía calórica.
Las ventajas de este tipo de calderas son las siguientes:
1. Al instalar múltiples unidades en lugar de una sola caldera grande, el calentamiento se basa en la
carga por caldera, suministrando una gran elasticidad durante los períodos de demanda baja de
vapor. Las calderas producen vapor rápidamente; por otra parte, es posible el corte de fin de
semana sin verse afectados por los elevados costes de calentamiento de una caldera grande.
48
2. Los pequeños generadores de vapor pueden colocarse cerca de la carga de vapor, evitando así las
pérdidass de las líneas de vapor y condensado y reduciendo el tamaño de la sala de calderas y el
espacio necesario.
3. La capacidad de reserva o punta puede suministrarse con un sistema de calderas múltiples.
TIPOS DE CALDERAS ACUOTUBULARES;
Caldera de tubos de agua rectos;;

Las primitivas calderas de tubos de agua siguieron los diseños de algunas calderas de tubos de humos
siendo de tubos rectos suspendidos sobre el hogar y con los tubos conectados en dos tipos de
cabezales:
1. Cabezal tipo caja.
2. Cabezal sinuoso.
Calderas de cabezal sinuoso y de caja

caja.
La Figura muestra una antigua caldera de
tubos de agua rectos.
Los tubos están colocados en el hogar, y el

colector superior se utiliza en principio como
depósito de almacenaje de agua y vapor.
El esquema de la figura muestra que esta caldera tiene un colector, Sin embargo las grandes
calderas tienen dos o tres colectores o calderines.
Los tubos rectos de acero inclinados, y normalmente de 4” (100 mm) de diámetro exterior, están
conectados con el colector o calderín por cabezales de acero estampado de tipo seccional, estando los
tubos colocados por parejas. Un colector de lodos debajo de los cabezales es utilizado para recoger
los sedimentos y es purgado de tiempo en tiempo. Los orificios de manipulación (para limpieza de los
tubos) están cerrados por tapas atornilladas, con juntas hechas a máquina.
El cabezal sinuoso, o cabezal serpentín, se muestra en la

figura adyacente, es de fundición o forjado.
En las viejas calderas de baja presión, los cabezales se
construyeron de hierro fundido.
Para alta presión, fueron limitados por el código
internacional de constructores de calderas a una presión
máxima de 160psi (11,2 bares) y 350 ºF (177º C).
En contraste, los cabezales construidos de acero forjado
han sido utilizados para presiones de hasta 1200 psi (84
bares).
49
Una caja o cabezal frontal está construida de chapas
planas, referenciadas como chapa de tubos y chapa de
cierre de tubo. Estas chapas deben fijarse con tirantes
para
ra evitar el combado o deformación.
Los laterales, parte superior e inferior están solapadas y
roblonadas (soldados en las calderas modernas) a las
chapas de tubos y de cierres de tubo.
El atirantado (o arriostrado) de estas chapas limita la
presión de trabajo para una caja o cabezal hasta
aproximadamente 600 psi (40 bar).
Calderas de colector o calderín transversal

transversal;
Las calderas de tubos de agua de colector transversal
fueron construidas bien con cajas sinuosas o caja
caja-cabezal
en los tipos de calderín transversal, como se muestra en
la figura.
Estos tubos conectores son normalmente del mismo
diámetro que los tubos de generación de vapor. Los
finales superiores del frente de los cabezales están
conectados al lado frontal del calderín transversal
mediante una o más filas de tubos de circulación
horizontales que llevan una mezcla de vapor y agua
entregada a los cabezaless o cajas frontales por los tubos
de generación al colector.
Ambos tipos de calderas, de caja sinuosa y de tipo cabezal, tienen tapas de tubos, que son una fuente
de pérdidas principal si las juntas o sellos de las tapas no se mantienen bien estanco.
Sobre la caldera de cabezal sinuoso puede tener lugar la corrosi
corrosión
ón sobre la chapa de entrada exterior
del tubo como resultado de fugas por los agujeros de limpieza y sus tapas.
Las pérdidas y corrosión también tienen lugar entre los cabezales sinuosos, que normalmente van con
junta de amianto o asbesto.
En las calderas
eras de cajas y cabezales, las pérdidas o fugas en las placas de agujeros de limpieza
producen corrosión sobre la envolvente o chapa exterior donde se sitúan las tapas.
La fuga de estos agujeros de mano encuentra su camino bajante hacia la parte inferior de los
cabezales, en la figura siguiente se muestra el cabezal, estas fugas normalmente están ocultas o
revestidas por obra de albañilería (ladrillos). Así, la fuga desde arriba produce una corrosión
indetectable.
Es por eso que cuando se inspeccionan este tipo de calderas de cajas que llevan obra de albañilería
en los cabezales interiores, siempre debe sacar la obra de ladrillos y comprobar las superficies
metálicas ocultas para detectar la corrosión.
50
Detalles de construcción de la caja o cabezal. Colector transversal y conexión al cabezal. La
que se muestra en la línea punteada.
Calderas de tubos de agua verticales, tipo de tubos rectos
La caldera de tubos de agua verticales es un tipo de

caldera que requiere un moderado espacio vol
volumétrico y
una superficie en planta, por unidad de capacidad,
pequeña.
La figura adyacente representa una caldera de este tipo.
Estas calderas utilizan un hogar holandés o extensión de
la cámara de combustión para asegurar un espacio
adecuado de combustión. El colector superior se conoce
como colector de vapor; el inferior como colector de
agua o colector de lodos.
El acceso a estos colectores se efectúa a través de un agujero de hombre en la cabeza bombeada de

cada colector.
Calderas de tubos de agua curvados

curvados;
Los tubos curvados son más flexibles que los
rectos. Las calderas de tubos curvos permiten que
una mayor superficie de calefacción esté expuesta
al calor radiante de la llama.
Los colectores sirven de puntos colectores muy
convenientes en el circuito agua--vapor y como
separación del vapor y del agua.
Así se han utilizado calderas con dos, tres y a
veces hasta cuatro colectores.
51
Las calderas de colectores, incluso con un colector en la parte superior y uno o dos grandes en la
parte inferior, se han hecho muy comunes y corrientes.
Los tubos se curvan por varias razones:

1. Razones de transferencia térmica hacen imposible utilizar tubos rectos.
2. El tubo curvado permite la libre dilatación y contracción del conjunto normalmente sobre el colector
inferior de lodos, ya que el colector o colectores superiores están separados o suspendidos por
estructuras de acero.
3. Los tubos curvos
urvos entran en el colector radialmente para permitir que muchos haces de tubos
penetren en el colector.
4. Los tubos curvados permiten una mayor flexibilidad en la disposición de los tubos de caldera que
en las calderas de tubos rectos.
eros en el colector de la caldera de tubos de agua curvos debilita el colector

El taladrado de agujeros
respecto a la resistencia de las tensiones longitudinales y circunferenciales. Esto se trata en el código
relacionado con la construcción de calderas, asignando un rendimiento de unión a la disposición del
agujero del tubo al calcular la presión máxima permisible para el acero de la chapa o cáscara del
colector.
Entrada y circulación del agua de alimentación

alimentación.
El tubo de alimentación de agua se encuentra en la parte inferior del colector de vapor.
La alimentación del agua se realiza a lo largo del colector de vapor.
El agua circula hacia abajo a través del haz tubular trasero hasta el colector de agua o colector de
lodos y suministra a los haces de tubos medio y frontal a través de los cuales alcanza los respectivos
colectores de vapor.
A medida que los haces traseros de tubos del colector intermedio retroceden para unirse al haz tubular
trasero, donde las temperaturas de gases menores permiten una circulación hacia abajo abajo, el nivel de
agua en los colectores medio y trasero tiende a igualarse a través del colector de agua o de lodos.
El colector de agua o de lodos es de gran diámetro y el sedimento se deposita allí, debido a que esta
sección no está perturbada por la circul
circulación de agua.
La purga está conectada ya sea remachada o soldada a la parte inferior del colector de Iodos.
En el caso de grandes calderas con varios colectores de Iodos, pueden tener más de una purga
instalada.
Calderas modernas de tubos curvados

curvados;
Las calderas compactas modernas han crecido en popularidad y tamaño para las aplicaciones
industriales. Hoy en día, la mayoría de las calderas de tubos de agua siguen uno de los tres diseños
mostrados en las figuras siguientes, las que se conocen como cal
calderas
deras tipos A, D y O.
Caldera tipo “A” Caldera tipo “D” Caldera tipo “O”
52
En la figura siguiente se muestran las características generales de construcción de una caldera de
tubos de agua del tipo D, consta de dos colectores y está equipada con un quemador de atomización
para quemar combustible líquido o gaseoso. Las paredes del hogar están refrigeradas por agua en las
partes frontal y trasera, y las paredes exteriores, suelo y techo están refrigeradas por tubos tangentes.
La caldera puede estar equipada con salidas superiores o laterales de gases o humos.
Las calderas compactas as de tubos de agua están equipadas normalmente con equipos de encendido y
seguridad de combustión y equipos de falla de llama y encendido.
Ambos, el quemador piloto y el principal, están monitoreados por un detector de llama sensible a la
radiación de la llama.
Las alarmas y conexiones eléctricas se incluyen, por bajo nivel de agua, alta presión de vapor, falla del
ventilador, baja temperatura y presión de Combustible para unidades que queman combustibles
líquidos y alta y baja presión de gas para las que queman gas natural y dispositivos de falla de llama
para ambos combustibles.
La figura muestra una caldera tipo “D”, de

dos colectores y tubos curvados, las
zonas punteadas muestran los colectores
y el quemador o zona de atomización del
combustible.
La figura muestra una caldera tipo “O”.

Donde se aprecian los dos colectores y tubos
curvados en el extremo posterior se aprecia
claramente el lugar de conexión de los tubos,
tanto en el colector de vapor como en el
colector de agua o de lodos.
53
Calderas de combustión mixta;
Las calderas que queman una combinación de
combustibles, como la que se muestra en la
figura, requieren de condiciones especiales de
construcción.
Lo que hace que la operación de este tipo de
caldera no sea tan simple, ya que implican
más medidas de seguridad.
Además cuando se añade combustible líquido
y/o gaseoso, hay que tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
1. Utilizar recalentador y atemperador de aire.
2. Necesidades de exceso de aire.
3. Normativa de emisiones de los gases
contaminantes.
4. El espacio que los tubos necesitan para
evitar el ensuciamiento y restricciones en el
tiro.
5. Temperaturas esperadas del metal del
precalentador de aire.
6. Temperaturas finales de los gases que
deben obtenerse.
Cuando se quema un combustible sólido sobre una parrilla, el aire refrigerador debe suministrarse para
las piezas del quemador de combustible sólido o gaseoso, para disipar y transportar el calor
desprendido por radiación desde el interior del hogar.
Esto
o puede afectar al rendimiento por quemar con exceso de aire.
Cuando se quema combustible líquido o gas en quemadores de muro frontal, se requiere un caudal de
aire refrigerador a través de las parrillas para evitar el calentamiento excesivo.
Por esta razón, es prudente consultar con el fabricante original de la caldera para obtener
recomendaciones de diseño cuando se está considerando convertir una caldera para poder quemar
varios combustibles.
Calderas de centrales térmicas;

Las calderas de centrales es de gran capacidad se clasifican según trabajen a presión subcrítica o
supercrítica.
Otra clasificación suele hacerse según se utilice circulación de agua natural o forzada.
54
Calderas supercríticas;
Las calderas supercríticas, trabajan por encima de la
presión crítica del diagrama agua-vapor, o sea, 220 bar, y
a una temperatura de trabajo por encima de la
temperatura crítica del agua de 374,2 º C.
La presión crítica es la presión a la cual el agua y el vapor
tienen la misma densidad, mientras la temperatura crítica
es la temperatura por encima de la cual el agua no puede
existir como líquido, no importa cuál sea su presión.
Esto significa que el agua a la temperatura de 374,2 ºC
tendrá también la presión crítica de 220 bar absolutos.
No hay calor latente de vaporización por encima de la
presión crítica, ya que el agua y el vapor tienen la misma
densidad. Las calderas hipercríticas o supercríticas
trabajan mediante y a través de los tubos de agua en
contraste con las unidades convencionales donde el
líquido puede circular a través de los tubos, más que en
ellos, antes de convertirse en vapor.
Esto se consigue mediante la circulación forzada y a
través de la bomba de alimentación de caldera o bomba
auxiliar, en contraste con las unidades de circulación
natural en las calderas subcríticas.
La alimentación de agua en una caldera supercrítica se bombea a la entrada de la caldera y pasa en

un camino o circulación continua a la salida de caldera.
El agua de alimentación se introduce a una presión superior a la presión crítica, mientras que la
temperatura del agua está por debajo de la temperatura crítica, pero aumenta a medida que pasa a
través de la caldera. Hay una zona de transición donde el agua se convierte en vapor.
Las calderas supercríticas deben tener un control restrictivo de las condiciones químicas del agua de
alimentación para evitar roturas de tubos a causa de impurezas y depósitos del agua.
Es necesario purificar el agua de alimentación en un grado mucho mayor que para las calderas
convencionales de colectores, de las que los depósitos pueden eliminarse mediante la purga periódica.
La producción máxima continua de vapor de este tipo de caldera es de 4.434 ton/hr. a 269 bar y 543ºC
a la salida del recalentador secundario. Este vapor posteriormente es utilizado en las turbinas.
En la figura siguiente se muestran las características de construcción general de este tipo de caldera.
55
Calderas de circulación controlada
controlada.
La caldera tipo «LaMont» se conoce como «caldera de circulación controlada» porque la cantidad de
agua que pasa por la caldera es de tres a veinte veces la cantidad de agua evaporada.
Así se requieren dos bombas, una para la circulación del elevado caudal a través de los tubos (que no
son de circulación natural) y la otra como bomba de alimentación convencional.
La bomba de alimentación opera sobre el mismo principio, como la mayoría d de las bombas de
alimentación de calderas, de mantener un nivel constante de agua en el colector de vapor.
La función de la circulación controlada es establecer un caudal a través de la primera sección de
entrada a la caldera para evitar que el agua se eva
evapore
pore hasta un grado de sequedad total.
Esta solución (mezcla de agua y vapor) pasa al colector de agua y vapor, donde el vapor se separa
mientras el agua en exceso se elimina.
Mediante la purga continua o intermitente, se retiran algunos sólidos y agua en solución.
El vapor separado pasa a través del sobrecalentador para su utilización final.
La circulación controlada en grandes calderas de tubos de agua permite al agua ser aportada
cuidadosamente a los tubos que recubren el hogar y a las secciones de tubos de la caldera o tubos en
paralelo, en cantidades y caudales predeterminados con precisió
precisión.
56
ACCESORIOS DE LIMPIEZA;
Sirven para limpiar el interior de la caldera, tanto por el lado de los gases como por el lado del agua.
PUERTAS DE INSPECCION;
Según sus dimensiones se llaman puertas de hombre o tapas de registro.
Estas últimas sólo permiten el paso de un brazo. Ambas puertas sirven para efectuar limpiezas o
inspecciones en el interior de los colectores principales o de los tubos según sea su ubicación.
LLAVES DE PURGA O EXTRACCIÓN
a) Válvulas de extracción de fondo;

Este tipo de válvula, van ubicadas en las partes más bajas de la Caldera y sirven para extraer los
Iodos o barros provenientes de la vaporización de agua duras y de la acción del uso de
desincrustantes.
Eventualmente también se usan para vaciar las calderas, en caso que la caldera no cuente con grifos
de vaciar. Se deben abrir totalmente y dejar libre toda la sección de la cañería de descarga, para
permitir libremente el paso de la sedimentación.
b) Válvulas de extracción de superficie;

Algunas calderas tienen también a la altura del nivel de agua, dentro de la cámara de alimentación,
una válvula llamada de extracción de superficie para botar algunas impurezas livianas.
SOPLADORES DE HOLLIN - LIMPIATUBOS MECÁNICOS - AGUA JET
El hollín se acumula sobre las partes expuestas a los gases de la combustión, tiene un alto poder
aislante del calor, por lo que es necesario evitar que se adhiera a los tubos de la caldera.
Esto se consigue limpiándolos con sopladores de hollín, limpiatubos mecánicos o bien, herramientas
manuales como cepillos de acero.
Sopladores de hollín;
Los sopladores de hollín están instalados permanentemente en la caldera y permiten que aquellas
partes de suficiente calefacción sometidas a la acumulación de hollín puedan limpiarse con chorros de
vapor, aire o una mezcla de aire-vapor.
Limpiatubos;
Los limpiatubos mecánicos pueden ser de tipo vibratorio que desprenden la incrustación por medio de
golpes rápidos y que son aplicables a las Calderas Acuotubulares y a las lgneotubulares.
También pueden ser de tipo fresa rotatoria; éstos arrancan la incrustación por medio de una
herramienta cortante. Este tipo de limpiatubos sólo se emplea en calderas de tubos de agua.
Agua jet;
El sistema de limpieza de las calderas por medio de agua jet se logra por la aplicación de agua
caliente a alta presión aplicada directamente en los tubos, se puede emplear para uso exterior o
interior de los tubos según el tipo de calderas, o que permite remover tanto la acumulación de hollín
producto de la combustión o de las incrustaciones propias de la calidad del agua o de la acción de los
desincrustantes del tratamiento del agua.
Varios;
Los atizadores, rastrillos, escariadores, barrotes, escobillas limpia tubos son elementos que completan
los accesorios de limpieza utilizados en las calderas.
57
“EL USO ADECUADO Y OPORTUNO DE LOS ELEMENTOS DE LIMPIEZA PERMITE LOGRAR UN
APROVECHAMIENTO PLENO DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR DE LA COMBUSTIÓN DEL
COMBUSTIBLE”
ACCESORIOS DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE
Proceso básico de combustión;

El proceso básico de combustión es una forma especial de oxidación en que el oxígeno del aire se
combina con elementos combustibles, que generalmente son carbono, hidrógeno y en menor medida
azufre.
Se necesita una mezcla adecuada de combustible y aire, así como una temperatura de ignición para
que el proceso de combustión continúe.
El combustible debe prepararse de forma que se haga posible dicho proceso a través de la mezcla de
combustible y aire.
El término inflamabilidad se utiliza para describir la capacidad de quemarse, o realmente su habilidad
para convertirse en gas de forma que la combustión pueda tener lugar.
Las reacciones químicas deben satisfacer tres condiciones para que tengan lugar en el proceso de
combustión:
1.- Es necesaria una adecuada proporción entre combustible y oxígeno (o aire) con los elementos
combustibles.
2.- La mezcla de combustible y oxígeno (o aire) debe llevarse a cabo, de modo que una mezcla
uniforme esté presente en la zona de combustión y así cada partícula de combustible tenga aire
alrededor para ayudar en la combustión. Los combustibles sólidos normalmente se convertirán
primero en gas por el calor y la presencia de aire. Los combustibles líquidos se vaporizan a gas
después arden. La atomización de los líquidos incremento su mezcla con aire y la vaporización
a gas. La pulverización del carbón tendrá el mismo efecto.
3.- La temperatura de ignición se establecerá de forma que el combustible continúe su ignición sin
calor externo cuando el calor arranque.
Es por los párrafos anteriores que los accesorios de combustible deben cumplir las características de
acuerdo al combustible que se usará en el proceso de combustión de cada caldera en particular,
siendo los más utilizados los siguientes:
QUEMADORES DE COMBUSTIBLE LÍQUIDO

Son los más utilizados en la actualidad y su operación es sencilla. Trabajan normalmente con;
petróleo, fuel - oíl, kerosene, entre otros combustibles.
Características de construcción; este tipo de quemadores consta de las siguientes partes:
a.- Atomizador;
Este tipo de accesorio es llamado en forma común por quemador y su función del atomizador es
pulverizar finamente el combustible líquido.
Le corresponde al atomizador recibir el combustible a la presión normal de operación y transformar
esta presión en alta velocidad.
El atomizador está compuesto de tres partes, las cuales son:
1. El cuerpo con el adaptador.
2. El filtro.
3. La tobera.
58
b.- Registro de aire;
Tiene como función de descargar al fogón el aire necesario para la combustión del combustible líquido
y distribuir el aire de tal manera que éste se mezcle íntimamente con el combustible descargado por el
atomizador. En ciertos casos el registro de aire se usa para conseguir la función secundaria de
controlar la cantidad y velocidad del aire que entra al fogón.
Los registros de aire pueden ser de forma cónica o cilíndrica.
c.- Válvulas o conexiones necesarias

cesarias;
Su función es controlar el paso del fluido, caso de las válvulas o unir los conductos de entrada y salida
tanto del combustible como el aire, desde los equipos que los envían, sean estos bombas de
combustible o ventiladores de aire.
QUEMADORES PARA CARBON PULVERIZADO
Este tipo de quemador, quema carbón finamente dividido, mantenido en suspensión en el aire
primario. El aire secundario es admitido alrededor del quemador, por debajo del mismo o por otros
puntos del hogar. De acuerdo a la posición estos pueden clasificars
clasificarsee de la siguiente forma:
Sistema de fuegos opuestos;

Son quemadores colocados en paredes opuestas del hogar, uno frente al otro, los cuales producen
una mezcla más íntima entre el aire y el combustible.
Sistema de fuegos cruzados;

Es una combinación de quemadores vertical y horizontal, en los que las corrientes de carbón y aire.
Sistema de fuego tangencial;

Son quemadores colocados uno encima del otro, en los cuatro vértices del hogar y que envían en
sentido horizontal, corrientes de aire y carbón.
59
ACCESORIOS RECUPERADORES DE CALOR
ECONOMIZADORES;
En algunas calderas, para aprovechar el calor que llevan los humos y gases de descarga de la
combustión antes de salir por la chimenea, se les dota de economizadores. En éstos se efectúa un
precalentamiento al agua de alimentación, con el fin de lograr optimizar la energía entregada por el
combustible, durante el proceso de combustión.
Están formados por un haz de tubos, por el interior del cual circula agua y por el exterior los gases de
la combustión antes de salir por la chimenea a la atmósfera.
Las principales ventajas que se obtienen con el uso de economizadores son:
Se amortiguan las grandes variaciones de temperatura en las planchas y tubos de la caldera, con
lo que se consigue más estabilidad en la presión.
Se aprovecha el calor de los gases de la combustión, que de otro modo se perdería al ser
evacuados directamente a la atmósfera.
Se purifica en parte el agua de alimentación ya que al calentarse en el economizador parte de las
impurezas quedan en él.
El rendimiento general del sistema de combustión aumenta al aprovechar mejor el calor.
Economía de combustible
CALENTADORES DE AIRE (Precalentadores);

Son accesorios que tienen por objeto calentar el aire que se envía al hogar para la combustión,
aprovechando parte del calor que contienen los gases calientes antes de salir por la chimenea.
Las ventajas que pueden mencionarse utilizando aire precalentado son:
Conservación de calor, por cuanto al llegar aire caliente no se desperdicia energía en calentarlo en
el fogón.
Se mejora considerablemente la combustión.
Aumenta el rendimiento del sistema de combustión de la caldera
RETARDADORES DE PASO DE LOS GASES (calderas Igneotubular);
Consisten en una espiral o plancha lisa, del mismo ancho que el diámetro interior del tubo, torcida en
forma de hélice la que se mete en el tubo. Los gases calientes tienen ahora que recorrer un camino
mayor, siendo más lento el paso de ellos por el interior de los tubos y entregando mayor cantidad de
calor.
“EL USO DE ESTÉ ACCESORIO EN LAS CALDERAS PERMITE AUMENTAR LA EFICIENCIA DE

ESTA, EN UN PORCENTAJE DE UN 2% Y UN 8% “
60
ACCESORIOS DE CONTROL DEL GRADO DE CALENTAMIENTO DEL VAPOR
SOBRECALENTADORES;
El vapor saturado se puede convertir en vapor sobrecalentado si lo separamos de la caldera y le
suministramos calor manteniéndole su presión. El vapor sobrecalentado no tiene humedad y su uso
en turbinas y ciertos tipos de máquinas traen muchos beneficios. Ya que permite aprovechar al
máximo la energía del vapor.
El sobrecalentador se instala de tal manera que aprovecha los gases calientes de la combustión.
Consta de un haz de tubos por cuyo interior circula el vapor mientras que los gases calientes pasan
por el exterior.
Los hay de dos tipos: Integrales, de fuegos separados
DESOBRECALENTADORES, SATURADORES O ATEMPERADORES;

En procesos donde se requiere vapor saturado. Y si la planta está entregando vapor sobrecalentado
es necesario transformarlo, para lo cual se usan los Saturadores.
Estos consisten en un tubo en forma de serpentín sumergido en la cámara de agua de la caldera.
Entregan así calor al agua y dejan el vapor a la temperatura de saturación.
ACCESORIOS DE CONTROL AUTOMATICOS
En la actualidad los equipos generadores de vapor disponen de controles automáticos con el objeto de
regularizar el funcionamiento de las calderas y contribuir a la labor del operador.
Es importante que el operador conozca las características operacionales y función de cada uno de
ellos.
Sin embargo si las calderas contarán con estos dispositivos de deben considerar lo siguiente:
“EN NÍNGÚN CASO LOS ACCESORIOS DE CONTROL AUTOMÁTICO REEMPLAZAN AL

OPERADOR DE CALDERA”.
“NO PUEDEN SER CONSIDERADOS COMO ACCESORIOS DE SEGURIDAD, YA QUE NO LO

SON”.
Estos controles automáticos deben ser revisados periódicamente por personal especializado, para
obtener de ellos un correcto funcionamiento. Debe recordarse que su operación es sensible y
complicada, susceptible de fallas imprevistas.
En general estos elementos funcionan en base a la dilatación de un metal, o aleación de metales, ya
sea por efecto del calor o la presión o en base a la luz o al nivel del agua.
En general hace que se conecte o desconecte un circuito eléctrico, controlando automáticamente (sin
la intervención del operador de la caldera) ya sea, la presión, la temperatura o cualquier otra variable.
Algunos de los controles automáticos más comúnmente usados en los equipos generadores de vapor
son:
Control de presión o presóstatos.
Control de temperatura o termostatos.
Control de bajo nivel de agua.
Control de aire.
Control de la llama.
Control del encendido (chispa o piloto).
61
CONTROL DE PRESION O PRESOSTATOS;
Son accesorios que funcionan en base a la máxima y mínima presión de trabajo del vapor de la
caldera. Actúan sobre el quemador, apagándolo al llegar a la máxima presión para la cual fue
regulado y encendiéndolo al alcanzar la mínima presión deseada del vapor.
CONTROL DE TEMPERATURAS O TERMOSTATOS;

Son accesorios que funcionando acuerdo a la temperatura del agua, vapor, gases de la combustión o
combustible. Apagan el quemador cuando se obtiene la máxima temperatura deseada y lo encienden
cuando se ha llegado a la mínima temperatura para la cual fue regulado.
CONTROL DE BAJO NIVEL DE AGUA;

Los controles de nivel de agua funcionan por medio, de un flotador, que al llegar el agua al nivel
máximo corta la corriente (poder eléctrico) de la bomba de alimentación de agua. Al bajar el agua a su
nivel mínimo de trabajo, vuelve a conectar el poder eléctrico a la bomba.
Si en este último caso la bomba de alimentación no respondiera a la puesta en marcha y el nivel de
agua de la caldera continuara bajando, este control generalmente está provisto de una tercera
posición, en la cual corta el suministro de combustible al fogón a través del quemador.
CONTROL DE AIRE;
Este control consiste en un switch de mercurio que actúa por medio de la presión de aire y que está
conectado en el cabezal del quemador, previniendo la operación de éste sin el aire auxiliar.
CONTROL DE LA LLAMA;
Mediante una celda fotoeléctrica se controla la llama (su largo) impidiendo la alimentación de
combustible en caso que ésta no exista en el hogar o fogón.
CONTROL DEL ENCENDIDO (Chispa);

Por medio de este control se impide que salga combustible sin que exista la chispa para encenderlo.
62
COMBUSTION Y COMBUSTIBLES
Combustión;
Recibe el nombre de combustión la oxidación rápida de un cuerpo, con desprendimiento de calor y
luz.
La combustión en los hogares de las calderas, hornos industriales, fraguas y las variadas aplicaciones
domésticas, es uno de los fenómenos químicos más frecuentes y el más importante de las formas
terrestres de generación de calor.
Se llaman combustibles y comburentes los cuerpos que entran en la combustión.
Los principales combustibles son el carbón mineral, la leña, el petróleo, entre otros, los cuales se
componen de dos elementos químicos principales:
El carbono (C) y el hidrógeno (H).
El comburente es el oxígeno (O), que en gran proporción se encuentra en el aire.
La combustión es tanto más rápida cuanto mejor se mezcla él combustible con el comburente.
Por esto, es lenta y superficial en la leña y carbones gruesos y es muy rápida, en forma de algo
semejante a una "explosión" en los combustibles gaseosos, líquidos gasificados y carbón pulverizado
mezclados con aire.
Para iniciar la combustión se necesita una llama o una chispa, que sobrepase la temperatura de
combustión de la mezcla, que puede ser producida por un fósforo, (llama directa) o por una chispa
eléctrica, como en los cilindros de los motores a explosión.
Sustancias combustibles son todasas las que al combinarse con el Oxígeno del aire a ciertas
temperaturas, se queman produciendo calor.
A toda sustancia que se puede quemar se llama combustible.
Para que haya combustión es necesaria la presencia de tres elementos que son:
Combustible
Oxígeno (comburente)
Calor
Si uno de estos elementos falta, no puede haber combustión.

Ahora si están los tres elementos, la combustión puede ser mala o incompleta si:
El combustible es inadecuado o de mala calidad.
El aire es poco (insuficiente).
La temperatura es baja
Como el aire es el que da el oxígeno necesario para la combustión, siempre debe mantenerse una
adecuada relación aire combustible para que la combustión sea correcta o completa.
Se pretende que el máximo de calor que se produce por la com
combustión
bustión del combustible que se quema
en el hogar, sea transmitido a través de la superficie de calefacción para producir vapor o agua
caliente.
63
ELEMENTOS CONTENIDOS EN LOS COMBUSTIBLES
Los principales elementos contenidos en los combustibles usados comúnmente en las Calderas son:
Elementos Símbolo Químico

Carbono = C
Hidrógeno = H2
Azufre = S
Nitrógeno = N2
Oxígeno = O2
Humedad .-.
Cenizas .-.
Todos los combustibles tienen estos elementos pero en diferentes proporciones.
COMBUSTION DEL CARBONO
Combustión del carbono.-

El carbono C (peso atómico = 12) puede quemarse en forma completa e incompleta, al reaccionar
con dos o con un átomo de oxígeno O (peso atómico 16), respectivamente.
Combustión completa del carbono.-

Cuando un átomo de C reacciona con dos de O, se produce una combustión completa,
obteniéndose una molécula de anhídrido carbónico CO2.
Combustión Incompleta,-
Cuando se entrega poco oxígeno a la combustión, un átomo de C reacciona solamente con un
átomo de O, formándose. Óxido de carbono CO.
Combustión del azufre,-

Un átomo de azufre S (peso atómico 32) reacciona con dos de O, dando una molécula de S02
(anhídrido sulfuroso).
El anhídrido sulfuroso SO2’ producido por la combustión del azufre, en el hogar de la caldera,
puede absorber O, formándose SO3 (anhídrido sulfúrico), que con el agua o la humedad de los
mismos gases de la combustión, da origen a la formación de ácido sulfúrico H2SO4’ que
producirá corrosiones en las planchas y las partes donde logre alcanzar.
Por lo tanto, el azufre se considera Impureza perjudicial en los carbones minerales y no se admite
en los combustibles de motores a explosión o en los de Diesel, ni mucho menos en los
lubricantes.
64
Combustión Incompleta;
Si el oxígeno que se entrega a la combustión es insuficiente, el combustible no se quema totalmente.
En este caso se forma Monóxido de Carbono (CO) y la cantidad de calor que se aprovecha es mucho
menor.
“EL MONÓXIDO DE CARBONO (CO), NO DEBE ESTAR PRESENTE EN LA COMBUSTIÓN.

ADEMÁS DE SIGNIFICAR UN DAÑO A LA SALUD, SIGNIFICA QUE LA COMBUSTIÓN NO ES
BUENA”
Algunos creen que mientras mayor es el porcentaje de CO2 mayor es la economía en la caldera.
Esto sólo es cierto cuando en el análisis de los gases se comprueba que no hay monóxido de carbono
(CO) y que el porcentaje de oxígeno (O2) que sale por la chimenea es menor al 6 %.
La eliminación del CO en el proceso de combustión es de vital importancia.

Esto se consigue agregando aire secundario para convertir este CO en CO2, antes que salga por la
chimenea.
Para medir el porcentaje de O2, CO y CO2 que contienen los gases de la combustión, existen
instrumentos especiales que se llaman ANALIZADORES DE GASES.
COMBUSTION DE OTROS ELEMENTOS
a) La combustión del Hidrógeno (H2) produce agua en estado de vapor por que sale con los gases y
humos por la chimenea.
b) La combustión del Azufre (S) produce Anhídrido Sulfuroso (SO2). Si este absorbe oxígeno forma
Anhídrido Sulfúrico (SO3), que con el agua o humedad de los mismos gases de la combustión da
origen a la formación de Ácido Sulfúrico (H2SO4). Este ácido produce corrosión en las planchas y
tubos. El azufre se considera como una impureza perjudicial en los combustibles.
c) El Nitrógeno (N2) es un gas inerte que no se quema, pero llega al hogar, se calienta y arrastra ese
calor hacia el exterior por la chimenea.
d) El porcentaje máximo de Oxígeno (O2) que salga por la chimenea debe ser de un 6 %; el ideal es
de un 2 %.
e) La Humedad, por ser agua, no se quema y sólo se transforma en vapor, que se pierde junto con el
calor que absorbe.
f) Las Cenizas también son substancias incombustibles, luego no se queman.
CALOR CONTENIDO EN EL COMBUSTIBLE QUEMADO;
El rendimiento promedio de las calderas es del orden del 70 % esto quiere decir que sólo un 70 % del
calor contenido en el combustible quemado se traspasa al vapor generado. El 30% restante
corresponde a pérdidas por diferentes motivos.
65
La distribución más común del calor del combustible quemado por una caldera es la siguiente:
Rendimiento y Pérdidas Porcentaje

Rendimiento de la Caldera 70 %
Por gases calientes que van a la chimenea 14 %
Por combustión incompleta 10 %
Por radiación y otras causas 3,4 %
Por cenizas y escorias 2,6 %
PORCENTAJE TOTAL 100,0 %
Poder calorífico
Es la cantidad de calor que entrega un kilogramo, o un metro cúbico de combustible al oxidarse en
forma completa y expresa la energía máxima que puede liberar la unión química entre un combustible
y el comburente.
Es decir cuando el carbono pase a anhídrido carbónico
COMO LOGRAR UN MEJOR RENDIMIENTO DE LA CALDERA

a) Mejorando la combustión y el sistema de quemar el combustible.
b) Procurando que los gases que van a la chimenea fluctúen entre los 200º y 300º C, para no
afectar el tiro ni tener pérdidas exageradas de calor por los gases calientes.
c) Disminuyendo las pérdidas por radiación. Esto se logra aislando la caldera y las cañerías
conductoras de vapor o agua caliente con un buen aislante térmico.
d) Utilizando
zando economizadores y precalentadores de aire.
e) Manteniendo siempre limpia la caldera y los conductos de humo.
f) Haciendo buenos tratamientos al agua de alimentación para evitar incrustaciones.
g) Recuperando el condensado.
COEFICIENTE DE VAPORIZACION
El coeficiente de vaporización es el valor que se obtiene de dividir la cantidad de vapor (Kgs.)
generado en una hora por el peso (Kgs.) del combustible consumido en ese tiempo.
“EL COEFICIENTE DE VAPORIZACIÓN NOS INDICA LA CANTIDAD DE KILOGRAMOS DE VAPO

VAPOR
QUE PRODUCE CADA KILOGRAMO DE COMBUSTIBLE QUEMADO.”
Cuanto mayor sea el rendimiento de una caldera y mejor sea la calidad del combustible, mejor será
también la cantidad de vapor generado, es decir, mayor será su coeficiente de vaporización.
66
CONTROL DE UNA BUENA COMBUSTION
Hay varios factores que influyen para que una combustión se realice en buena forma.
Los principales son:
La cantidad de aire.
El tiro.
La temperatura del hogar.
El estado de la instalación.
El tiempo necesario para asegurar una buena combustión.
a) Cantidad de aire (aire teórico – aire práctico);

Para quemar una cierta cantidad de combustible, se puede calcular por fórmula el aire necesario
(aire teórico). Sin embargo, para obtener una buena combustión, no basta disponer del aire
necesario para el combustible, sino que es importante que cada partícula del combustible
encuentre la cantidad de oxígeno que necesita para quemarse.
Para ello debe existir una mezcla homogénea entre el aire y el combustible.
Nunca un combustible puede quemarse bien con el aire del cálculo teórico; es necesario un exceso
de aire. El porcentaje de este exceso de aire puede variar entre un 15% y un 40% dependiendo del
tiempo, de la temperatura y de la turbulencia.
El exceso de aire no se ocupa en la combustión, pero es necesario para asegurar el oxígeno que
necesita el combustible, ya que la mezcla aire - combustible no siempre se efectúa correctamente.
Para obtener el aire necesario para una combustión completa existen dos medios:
1.- Aire Primario.-

Que entra directamente con los combustibles líquidos o gaseosos, o por debajo de las parrillas
en el caso de combustibles sólidos.
2.- Aire secundario.-

Que es el aire adicional o en exceso que se agrega al hogar para lograr una buena combustión.
En las calderas que queman combustibles sólidos, este aire se introduce sobre el lecho del
combustible a través de la puerta del hogar o de las aberturas que éste tiene.
En calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos este aire entra por una puerta
regulable bajo o alrededor del quemador por otras aberturas.
La combustión requiere tanto aire primario como secundario. Lo importante es que ambos
entren en la debida proporción.
b) El tiro.-
Se llama tiro a la diferencia de presión que existe entre los gases del hogar y el aire ambiente, lo
que permite el paso necesario de aire para la combustión. El tiro puede ser:
Natural
Artificial
Tiro natural;
Es el producido por la chimenea debido a la diferencia de temperatura que hay entre los gases
calientes y el aire exterior.
Los gases calientes son más livianos, suben por la chimenea provocando así la aspiración del aire y
una presión más baja en el o fogón.
67
El tiro natural está en función de:
Altura de la chimenea.
Diámetro de la chimenea.
Diferencia de temperatura entre el hogar y el ambiente.
Condiciones meteorológicas.
“LOS GASES QUE SALEN POR LA CHIMENEA DEBEN TENER UNA TEMPERATURA NO
MENOR A 180º C, A FIN DE CONSERVAR LA VELOCIDAD NECESARIA PARA MANTENER LA
ASPIRACIÓN DEL AIRE”.
Tiro artificial;
Es el que se produce artificialmente con un ventilador u otro medio, con lo que se fuerza la corriente
de aire que entra al hogar de la caldera.
El tiro artificial se usa especialmente:

Cuando el tiro natural es insuficiente
Cuando se queman combustibles sólidos
Cuando hay grandes oscilaciones de carga, en razón a una generación de vapor.
En calderas de tres o más pasos.
El tiro artificial puede ser Forzado o Aspirado.
En el Tiro Artificial Forzado se hace llegar el aire a presión por debajo del emparrillado, utilizando
ventiladores o inyectores de vapor.
En el Tiro Artificial Aspirado, un ventilador aspira los gases de la combustión a la salida de la caja de
humos y los impulsa a través de la chimenea.
Ventajas del tiro artificial sobre el tiro natural:

Es independiente de las condiciones atmosféricas
Se adapta más fácilmente a las variaciones de carga
Permite quemar carbones de menor calidad, carbones pequeños y capas gruesas de carbón.
Con el Tiro Artificial se puede variar, dentro de límites amplios, la cantidad de aire que llega al hogar,
esto permite hacer trabajar a las calderas con sobrecargas mucho mayores que con tiro natural.
a) Temperatura del hogar;

Según sea el tipo de combustible, necesita mayor o menor temperatura para que se queme.
Interesa conocer básicamente dos tipos de temperaturas:
1.- Temperatura o punto de inflamación;

Es la temperatura a la cual un combustible empieza a desprender vapores inflamables.
2.- Temperatura o punto de ignición;

Es la temperatura a la cual se inicia la combustión.
En el hogar la combustión sólo se produce cuando se alcanza la temperatura de ignición.

Con el objeto de lograr altas temperaturas en los hogares, éstos se revisten con ladrillos y
material refractario. Estos elementos soportan altas temperaturas y permiten mantener
temperaturas elevadas dentro del hogar.
68
b) Estado de las instalaciones.-
El estado de la instalación es importante para una buena combustión.
Cada puerta que tenga el hogar, sea de carga de combustible, de entradas de aire primario o
secundario, etc., deben mantenerse en buenas condiciones mecánicas y de funcionamiento.
Deben permitir abrir y cerrarse con facilidad, deben ajustar bien, impidiendo que el aire se filtre sin
control sobre el proceso de combustión.
Es importante también la ubicación correcta del quemador.
Deben repararse las grietas o partiduras que haya en la estructura de ladrillos o albañilería para
evitar entradas indebidas.
“Se debe asegurar que la instalación a su cargo esté en buenas condiciones operacionales y de
seguridad. Si se observan fallas que impidan la buena marcha del equipo, se deben tomar las
medidas necesarias para repararlas”.
c) Aspectos generales.-
La chimenea debe tener un regulador de tiro que debe ser accionado por el Operador en el
momento oportuno, para dosificar el aire de acuerdo a las necesidades.
Para controlar que la combustión es correcta, la instalación debe contar con instrumentos que
indiquen la proporción de los gases que salen al exterior y su temperatura.
Esto permite al Operador regular la combustión de acuerdo a lo que le indiquen estos instrumentos.
Si alguna instalación no cuenta con estos instrumentos el Operador debe recurrir a sus
conocimientos y experiencias para controlar eficazmente la combustión.
Una forma práctica de hacerlo es observando el extremo de la chimenea, sin abandonar su puesto de
trabajo. Se recomienda abrir una claraboya o colocar un espejo que permita ver el extremo superior
de la chimenea.
Si no existe forma de observar la chimenea, la combustión puede controlarse observando el color de
la llama y los gases en el hogar.
Al quemar eficientemente un combustible, el porcentaje de:
CO₂ debe ser alto, con valores cercanos al 16% (depende del combustible).
El CO debe ser cero.
El O₂ no debe sobrepasar el 6%.
“Una buena combustión debe eliminar a la atmósfera sólo gases calientes e incoloros, sin que se
aprecien humos visibles”.
Cuando se trabaja con un exceso de aire, no se ven humos por la chimenea pero después de cierto
tiempo la combustión puede descontrolarse al bajar la temperatura del hogar por el aire en exceso.
Como se sabe, la combustión es una reacción y por lo tanto requiere de tiempo para que se efectúe en
buena forma.
Por esta razón el encendido debe ser lento y a medida que se va calentando el hogar se puede
aumentar paulatinamente el combustible y el aire hasta llegar un momento en que es posible obtener y
mantener un régimen normal de trabajo sin ningún descontrol.
Las personas a cargo de Calderas que deben dar un servicio a una hora determinada, deberán iniciar
el encendido con la anticipación necesaria para no verse obligados a apurar los fuegos en perjuicio de
una buena combustión.
Si el combustible está en buenas condiciones, hay aire suficiente, la temperatura en el hogar es

correcta y la instalación está bien hecha, la combustión debe ser buena.
69
“Toda combustión en que se observan humos oscuros visible es una mala combustión. Esta mala
combustión puede deberse a falta de aire, exceso de combustible o baja temperatura en el hogar”
CLASIFICACION DE COMBUSTIBLES;
Los combustibles usados en la Industria se dividen en sólidos, líquidos y gaseosos; de origen natural
o artificial.
ESTADO NATURALES ARTIFICIALES

Leña Carbón coque.
Turba Carbón leña.
SÓLIDOS Lignito Briquetas
Hullas
Antracitas
Alquitrán
Bencina
LÍQUIDOS Petróleo Kerosene
Fuel – oil.
Alcohol.
Gas de alumbrado
GASEOSOS Gas natural Gas pobre( gasógeno)
Gas de alto horno
Los naturales sólidos son: leña, turba y los carbones minerales o fósiles (lignitos, hullas, etc.).
Los líquidos; petróleo y sus derivados.
Los gaseosos; gas natural, que se encuentra en algunas partes de la tierra, gas de alumbrado, gas
pobre, de alto horno, etc.
PODER CALORICO O POTENCIA CALORICA DE UN COMBUSTIBLE
“ES LA CANTIDAD DE CALOR QUE SE OBTIENE AL QUEMAR UN KILOGRAMO O M3 DE

COMBUSTIBLE”
Cuando se trata de combustibles sólidos se expresa en Cal/Kg,

Cuando se trata de combustibles líquidos en Cal/Kg o Cal/m3 y para los combustibles gaseosos se
expresa siempre en Cal/m3.
En el cuadro siguiente se presenta el poder calorífico de los combustibles más usados, en procesos de
combustión de calderas.
COMBUSTIBLES Poder calorífico
Combustibles sólidos Carbón de piedra. 6.500 a 7.100 Cal

Carbón coque. 6.500 a 7.100 Cal
Leña 6.500 a 7.100 Cal
70
Combustibles líquidos Petróleo 8.500 a 10.000 Cal
Kerosene 10.000 a 11.000 Cal
Alquitrán 9.000 a 10.000 Cal
Combustibles gaseosos Gas Licuado 11.500 a 12.000 Cal

Gas de alumbrado 10.000 a 11.000 Cal
Turba;
Resulta de la putrefacción actual de plantas acuáticas, hierba, musgo. Es un combustible pardo
oscuro, ligero y esponjoso. Contiene mucha agua, por lo que se hace indispensable someterla a un
proceso de secado y posterior prensado, para usarla con éxito como combustible.
Su poder calorífico puede disminuir notablemente si contiene productos terrosos.
Combustibles fósiles;
Los combustibles fósiles o carbón mineral, se hallan en zonas carboníferas en el seno de la tierra.
Se ha demostrado que son de origen vegetal y proceden de la transformación de árboles y plantas
diversas, sepultados en el seno de la tierra, en otras edades geológicas.
Distinguen en general, entre los combustibles fósiles, Partiendo de los más semejantes a la leña, las
siguientes especies: lignitos, -hullas y antracita.
Los lignitos;
Constituyen la transición entre la madera y la hulla, se encuentran en terrenos modernos, pudiendo
notarse entre los más nuevos, la forma de los vegetales, que les dieron origen.
Los lignitos perfectos ó estratificados presentan el aspecto pétreo de la hulla.
Generalmente contienen mucha humedad, siendo necesario secarlos antes de quemarlos en el fogón
de las calderas. También con ellos se fabrican briquetas en prensas hidráulicas, bajo una presión,
superior a 1000 atm. Estas briquetas arden bien con llama larga y blanca.
Hullas;
Las hullas constituyen el combustible industrial por excelencia.
Son de formación más antigua que el lignito, no hallándose en ellas vestigios de origen vegetal.
Sus propiedades son muy variadas, dividiéndose en tres grupos que no están realmente, bien
delimitados: hullas magras, hullas de gas y hullas grasas.
Las hullas magras o secas se parten por el calor en trozos pequeños y arden con llama corta.
Las de gas se reblandecen y arden con llama larga, no subdividiéndose hasta el final de la combustión.
Las hullas grasas se reblandecen, como si se fundieran y terminan por formar una masa compacta.
Todas las hullas son excelentes combustibles para calderas, prefiriéndose las de gas, después las
magras y grasas mezcladas.
Antracita;
Es el carbón mineral de formación más antigua y de mayor riqueza en carbono. Se quema con
dificultad por la falta de gases combustibles o materia volátil, siendo necesario quemarlas en hogares
bien dispuestos y fuerte tiraje.
Dan una llama azul y corta, Los terrones, en lugar de aglutinarse como en las hullas, se parten con
frecuencia y sus fragmentos pasan a través del emparrillado.
Carbón mineral chileno;
71
El carbón mineral chileno se considera un buen lignito aunque algunos investigadores lo clasifican
como hulla, a pesar de su edad geológica. Es de color negro, duro, compacto.
Arde produciendo mucho humo, debido a la gran cantidad de materias volátiles que contiene.
Como se usa generalmente en fogones construidos para otra clase de carbones, esta materia volátil
no alcanza a quemarse, por lo menos, su carbono, el que se deposita en las cajas de humo y en los
tubos formando hollín.
Para obtener una combustión eficaz hay que alimentar el fogón en forma regular y continua, hogares
automáticos satisfacen plenamente este aspecto y es lo que normalmente se utilizan en plantas
termoeléctricas modernas.
Los hogares con parrilla fija deben alimentase amontonando el carbón nuevo en la puerta, dejando
pasar un poco de aire por ella y distribuyéndolo, por todo el emparrillado, cuando se haya encendido la
cantidad de carbón depositada en su entrada.
De esta manera se consigue que se quemen previamente las abundantes materias, volátiles que
contiene, obteniendo un humo más claro y mejor rendimiento.
Carbón coque;
Este carbón artificial se obtiene como residuo de la destilación seca del carbón mineral. Destilando la
hulla en retortas cerradas, sin contacto con el aire, se obtienen tres productos principales:
1. El gas de alumbrado, producto de las materias volátiles que contiene el carbón y que destilan
por
el calor.
2. El carbón coque, formado por el carbono fijo y que como residuo queda en la retorta.
3. Alquitrán y aguas amoniacales, productos de los hidrocarburos pesados y otras materias que
contiene el carbón.
Se distinguen dos tipos de coque; el metalúrgico, que es duro y arde con dificultad y que es el principal
producto de los hornos de coque al destilar hullas con pocas substancias volátiles; y el coque de gas
que es menos duro y arde fácilmente, pero que es de menor calidad.
El coque metalúrgico se emplea en los altos hornos y otros de la industria metalúrgica y el de gas se
utiliza en fraguas y en menor grado en calderas.
Combustibles líquidos;
Los principales son el petróleo y el alquitrán.
El petróleo es un líquido natural que se encuentra en el seno de la tierra. Se acepta como su origen la
destilación a presión de materias orgánicas (animales, peces y vegetales) sepultados en épocas
remotas y en contacto con agua de mar.
La acción del calor y la presión produjeron con el transcurso de los siglos, la descomposición de tales
materias, dando lugar a la, formación del petróleo.
El petróleo está compuesto de mezclas variables de hidrocarburos, es decir, sustancias, formadas por
hidrógeno y carbono.
Los hidrocarburos que forman el petróleo son principalmente de dos series, conocidas en química con
el nombre de parafinas y olefinas.
Por destilación del petróleo se obtienen, sucesivamente, esencias muy inflamables, bencina, kerosene
(conocida erróneamente con el nombré de parafina), que se emplean generalmente en motores a
72
explosión, combustibles Diesel y para calderas (Fuel Oil); aceites lubricantes, para los más variados
usos industriales
El petróleo crudo o sus residuos constituyen un excelente combustible para calderas. Su facilidad de
carga, almacenamiento, pulverización y alto poder calorífico, lo hacen superior al carbón, tanto en el
uso de calderas marinas como en calderas de uso en las plantas terrestres.
El alquitrán
Es un combustible formado también por varios hidrocarburos pesados. Se obtiene como subproducto
de la fabricación del gas de alumbrado y además en la fabricación del gas pobre.
Se emplea como combustible en hornos y calderas o se destila, dando también: esencias o aceites
livianos (benzol) aplicables a motores a explosión; aceites medios y pesados, aptos para el empleo
como combustibles en motores Diesel y residuos para calderas.
Viscosidad - Punto de inflamación y goteo de los Combustible Líquidos (Aceites combustibles)
Los combustibles líquidos derivados del petróleo difieren del gas, con viscosidades muy diferentes.
Al quemar un gas, la mezcla íntima con el aire puede alcanzarse y así tendrá lugar la combustión
completa mientras no exista falta de aire en el proceso de combustión.
Los fuel – oil (aceite combustibles) son viscosos, además es necesario romper y pulverizar el fuel – oil
por atomización de forma que el aire pueda combinarse con las finas gotitas de aceite combustible.
En la actualidad se han desarrollado elementos de atomización de mejor grado de pulverización, lo

que permite que esta especie de gasificación del combustible líquido, logre de alguna forma una
mezcla más homogénea, en relación al aire que esta ingresando la cantidad de oxigeno para el
propósito de lograr producir la relación aire combustible. Logrando de esta forma alcanzar
temperaturas más elevadas durante el proceso de combustión.
La viscosidad de los combustibles líquidos, es de gran importancia en el grado de pulverización, ya

que dependiendo de su grado de viscosidad dependerá, la rapidez del líquido para fluir:
Conceptualmente la viscosidad se refiere a;
“La resistencia que oponen las moléculas de un cuerpo a su desplazamiento con respecto a las
moléculas vecinas”
Conceptualmente la viscosidad es la medida de la resistencia del fluido a la circulación del mismo.
Al respecto se puede decir:

Si un fluido circula con facilidad, su viscosidad es baja, se dice que el fluido es fino o que tiene
poca consistencia.
Si el fluido circula con dificultad, tiene una viscosidad alta, es grueso o de mucha consistencia.
En este aspecto una viscosidad elevada aumenta la fricción lo que trae como consecuencia lo
siguiente:
Elevada resistencia al flujo.
Elevada fricción en el atomizador, produciendo daño en el mecanismo atomizador.
Aumento de la caída de presión ocasionada por la resistencia al flujo.
Posibilidad de que el funcionamiento de los elementos sea más lento.
Dificultad para combinarse con el aire.
73
Para lograr una viscosidad más adecuada dependiendo del tipo de combustible líquido utilizado, estos
se someten a calentamiento de manera de lograr una mejor fluidez.
La viscosidad se determina por medio de instrumentos denominados viscosímetros, donde se

determina el grado de escurrimiento en un tiempo determinado a través de un orificio normalizado y
bajo condiciones controladas de temperatura.
El punto de inflamación (flash point)

Representa la temperatura a la cual un combustible líquido da suficiente vapor para formar una mezcla
inflamable con el aire.
El punto de inflamación mide la volatilidad de un combustible líquido e indica la temperatura máxima
para un manejo seguro.
El punto de goteo (pour point)

Representa la temperatura más baja a la cual un combustible líquido puede fluir en condiciones
normales. Incluyendo el punto de goteo como una especificación se asegura que un combustible
líquido no dará problemas en su manipulación a bajas temperaturas.
Las impurezas incombustibles

Por medio de una prueba de centrifugado del combustible se puede determinar la cantidad de agua y
sedimentos presentes.
Estas son impurezas incombustibles, y de ser posible se deben eliminar, ya que, no deben presentarse
en cantidades excesivas (no más del 2 %).
Las impurezas incombustibles en los combustibles derivados del petróleo pueden ser sales naturales o
productos químicos procedentes de las operaciones de refinado, o bien de oxidaciones o impurezas
del transporte y se muestran o presentan como cenizas.
Alguna cenizas producto de las impurezas causan un desgaste rápido del material refractario, y
algunas son abrasivas para las bombas, válvulas y piezas de los quemadores.
En el hogar pueden formar revestimiento de escoria vitrificada.
Combustibles gaseosos;
Los principales son el gas de alumbrado, el gas pobre o de gasógenos y el gas de altos hornos.
Las materias primas para la obtención de estos gases son los carbones minerales y de leña, residuos
de todas clases, como ocurre en las grandes ciudades, donde se emplean las basuras de casas y
calles para obtener gases combustibles.
Se utilizan en calefacción, motores a combustión interna y se queman con toda facilidad en hogares de
calderas.
En la actualidad en muchas calderas industriales se esta utilizando el gas natural, el que permite
mantener los quemadores en buen estado operacional y limpieza, sin embargo para su uso se requiere
de algunos elementos más aparte del quemador, el que también es de características especiales.
Los gases en general son fáciles de quemar con buena combustión pero necesitan una muy buena
instalación, cuidado para su control y manejo, en especial en lo referente al estado de los reguladores
de gases, las filtraciones en los circuitos y uniones, además que los departamentos donde se
encuentren instalados los equipos deben contar con una excelente ventilación, que no permita
acumulación de gases, lo que podría eventualmente derivar en una explosión ante una inflamación
brusca.
74
Tipo de gases combustibles y sus características
El gas natural
Es el principal combustible utilizado en Generación de vapor, ya que los gases manufacturados son de
costo muy elevado. Los gases subproducto normalmente tienen bajo poder calorífico y se producen
en menores cantidades, generalmente se utilizan en los puntos de producción y no se distribuyen.
El gas natural es incoloro e inodoro.
La composición varía según la fuente y origen, pero el metano (CH4), es siempre el principal
componente también contiene algo de etano (C2H6), y una pequeña cantidad de hidrógeno.
El gas de carbón (hulla) y el gas de altos hornos;

Estos gases son aproximadamente la mitad de hidrógeno, una tercera parte de metano, y pequeñas
cantidades de monóxido de carbono, dióxido de carbono, nitrógeno, oxigeno.
El butano y el propano
Son básicamente subproductos de la fabricación de gasolina y de ciertas operaciones de refinería.
Ambos tienen elevados poderes caloríficos, son fácilmente licuables a bajas presiones y se utilizan
ampliamente como combustible envasados.
El biogás de Iodos
Contiene alrededor de dos tercios de metano y un tercio de dióxido de carbono con pequeñas
cantidades de hidrógeno nitrógeno y sulfuro de hidrógeno (SH2). Su poder calorífico es del orden de
las 6000 Kcal. Se utiliza normalmente en motores de combustión interna, como gas combustible.
Combustibles pulverizados;
El carbón menudo que se obtiene en las minas resulta preferible molerlo y pulverizarlo, para conducirlo
e inyectarlo con facilidad en las calderas. Las grandes plantas térmicas, a carbón pulverizado, están
equipadas de trituradores y ciclones separadores, a fin de reducir a polvo el carbón e inyectarlo al
hogar de la caldera por medio de quemadores especiales, mezclado debidamente con aire, para
conseguir una perfecta y bien controlada combustión.
La biomasa
Un combustible de origen biológico, natural, totalmente respetuoso con el medio ambiente.
La biomasa vegetal es la materia constituida por las plantas, la energía que contiene es energía solar
almacenada durante el crecimiento por medio de la fotosíntesis. Por esta razón, la biomasa, si es
utilizada dentro de un ciclo continuo de producción-utilización, constituye un recurso energético
renovable y respetuoso con el medio ambiente.
CAMBIOS DE COMBUSTIBLES;
La mayoría de las calderas están diseñadas para quemar un combustible determinado, es necesario
comprobar con el fabricante de la caldera cuando se considere la operación o funcionamiento con
algún otro combustible.
Algunos de los factores que deben tenerse en cuenta son:
75
• Cantidad de aire de combustión necesario.
• Tamaños de los ventiladores.
• Volumen de la cámara de combustión para obtener una combustión completa en los hogares y
que no tenga lugar en las zonas de paso de gases, dimensiones.
• Tamaño de los equipos extractores de gases y, en todo caso, que estos equipos puedan tratar
los diversos productos de la combustión sin corrosión, erosión y cumpliendo las normas
ambientales, como las de azufre y oxido nitroso, además descargas tóxicas de un mal proceso
de combustión.
AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS
En las calderas existe la necesidad de usar agua con las mejores condiciones de pureza, para evitar
incrustaciones y corrosiones al interior de la Caldera. Como se sabe, el agua químicamente pura no
existe en la naturaleza, sino que está con variadas impurezas que hacen perjudicial su uso en el
proceso de producción de vapor y pueden ser:
Sólidos en suspensión,
Sales disueltas,
Gases.
Esto hace necesario sacarle al agua el máximo de las impurezas que contiene, a través de los
diversos tratamientos que existen según sea el tipo de impurezas de que se trate.
Elementos químicos presente en el agua

Elemento Símbolo químico Elemento Símbolo químico
Aluminio Al Nitrógeno N
Calcio Ca Aluminio Al
Carbono C Fosforo P
Hidrogeno H Potasio K
Cloro Cl Silicio Si
Hierro Fe Azufre S
Magnesio Mg. Oxigeno O
El agua, como cualquier otra sustancia, posee ciertas propiedades, que pueden dividirse en Físicas y
Químicas.
Las de mayor interés son:
Propiedades Físicas Propiedades Químicas
Turbiedad Dureza (salinidad)

Color Alcalinidad , Acidez ( PH)
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Olor
Sabor
El Agua en Sistemas de Vapor
Las calderas son equipos que convierten el agua líquida en vapor, transfiriendo el calor liberado desde
un proceso de combustión al agua.
Las calderas reciben agua de alimentación, la cual está constituida por una proporción variable de
agua condensada y agua de reposición.
Cuando el agua se evapora, las impurezas que contiene se concentran progresivamente en el agua
líquida que permanece al interior de la caldera.
Para controlar la concentración de estas sustancias, parte del agua de la caldera se purga y es
reemplazada por agua de alimentación con un menor contenido de impurezas.
Presiones en la caldera
La temperatura y la presión en la operación de las calderas están directamente relacionadas, como se
muestra en la siguiente tabla:
Punto de Ebullición del agua A Diferentes Presiones
Temperatura Presión
°F °C P.S.I.
212 100 14,7
300 149 52
400 204 232
500 260 666
600 316 1529
700 371 3080
705 374 3200
IMPUREZAS DEL AGUA Y SUS EFECTOS
Los problemas causados por las impurezas del agua en la generación de vapor son incrustación y
depósitos de lodos.
CLASIFICACION DE LAS IMPUREZAS;

Estas se pueden clasificar de la siguiente forma:
Sólidos en suspensión.
Sales disueltas.
Gases disueltos.
IMPUREZAS MATERIAS
a) Sólidos en Barro (arcilla).
suspensión Materias Orgánicas (maderas, bacterias, grasas entre otras.
77
Arena (sílice)
b) Sales Disueltas Alta Solubilidad
Cloruros de Sodio y Magnesio.
Sulfatos de Sodio y Magnesio.
Silicatos (algunos tipos).
Baja Solubilidad
Sulfatos, carbonato y Fosfato de calcio.
Silicatos de Calcio y Magnesio.
c) Gases Disueltos Aire (oxígeno, nitrógeno).
Anhídrido Carbónico.
EFECTOS GENERALES DE LAS IMPUREZAS
Control de Sólidos Disueltos Totales
Cuando el agua es evaporada se forma vapor, los minerales o sólidos disueltos y suspendidos en
el agua, quedan dentro de la caldera.
El agua de reposición contiene una carga normal de minerales disueltos y estos hacen que se
incrementen los sólidos disueltos totales dentro de la caldera.
a) El barro;
Y otros sólidos, se depositan en el fondo de la caldera, produciendo un depósito fangoso que
facilita el sobrecalentamiento de las planchas inferiores. Estos sobrecalentamientos provocan
deformaciones que pueden ser altamente peligrosas.
Estos depósitos se eliminan a través de las extracciones de fondo que deben hacerse al final de
cada turno hasta eliminar toda el agua turbia.
Lo ideal es eliminar estas impurezas antes que el agua ingrese a la caldera, ya sea a través de una
filtración o decantación.
b) Los ácidos;
Corroen las partes metálicas de la caldera. Esto hace que las planchas vayan perdiendo espesor y
se hagan menos resistentes a las presiones. Existen algunos métodos prácticos para reconocer la
presencia de ácidos en el agua.
c) Las sales de calcio y magnesio;

Disueltas en el agua con que se alimenta la caldera, se descomponen y se adhieren a las
superficies más calientes de la caldera, especialmente en los tubos, formando incrustaciones.
Estas son verdaderas costras que al adherirse a las paredes de la caldera entorpecen la
transmisión del calor, permitiendo el sobrecalentamiento de esas superficies metálicas y posibles
explosiones.
Las impurezas del agua de alimentación tienen los siguientes efectos:
a) Embancamiento.-
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El barro y la sílice ayudados por algunas sales disueltas, producen embancamientos sumamente
rápidos, es decir, se depositan en el fondo de la caldera, dificultando o impidiendo la libre
circulación y salida del agua.
Estas impurezas deben ser retiradas casi en su totalidad antes del ingreso a la caldera
sometiéndolas a un proceso de filtración.
Para las materias orgánicas se procede a agregar pequeñas cantidades de hipoclorito de sodio.
Por último se acepta la extracción de fondo mediante las válvulas de extracción de fondo
b) Incrustaciones.-
Son depósitos en forma de costra dura producidos por las sales de calcio y magnesio contenidas
en el agua que se adhieren en el interior de la caldera y producen los siguientes inconvenientes:
Reducción de la eficiencia de la caldera.
Sobrecalentamiento de la superficie de calefacción.
Explosiones.
c) Corrosiones;
Se produce en la parte interior de la caldera en contacto con el agua, debido a los siguientes
agentes:
Oxígeno (O2).
Sales ácidas.
Exceso de desincrustante.
Concentración local de soda cáustica (Fragilidad cáustica).
Anhídrido Carbónico (C02)
Los agentes que atacan el fierro y lo disuelven son los gases corrosivos como oxigeno y dióxido
de carbono.
También la acidez del agua causa corrosión por lo que el pH debe mantenerse entre 9.0 y 11.5.
El control del oxigeno disuelto es uno de los puntos críticos en la operación de la caldera.
Las picaduras o áreas de desgaste localizadas en ciertas partes de los tubos de la caldera ocurre
por la acción corrosiva del oxigeno.
Cómo controlar la corrosión

Eliminación del oxígeno disuelto,
Control de acidez en los sistemas.
Control de condiciones del vapor y condensado.
Control de sólidos disueltos en agua de calderas.
Se puede realizar por medio de purgas, cuyo propósito es mantener el agua de la caldera con una
concentración de sólidos disueltos entre un rango acorde a las características de cada sistema.
La purga puede ser:

Purga de fondo, Purga de superficie o continua, Purga de nivel o de columna.
d) Espuma;
Ocurre cuando hay presencia de materia orgánica o de una gran cantidad de sólidos disueltos en
el agua de la caldera. Para evitar la formación de espumas, se purga la caldera cuando en el agua
se alcanza un cierto nivel preestablecido de sólidos disueltos.
A veces se debe también a una alcalinidad demasiado alta. Para eliminar estas impurezas se
emplean las extracciones de superficie.
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A todos estos efectos producidos por la mala calidad del agua de alimentación se deben agregar
otros inconvenientes, tales como:
Elevados costos de limpieza, reparaciones, inspecciones, mantenimiento y equipos

de reserva.
Pérdidas de calor debido a las frecuentes purgas.
Bajo rendimiento de los equipos que utilizan el vapor.
Las variables más importantes que hay que controlar en el agua de la caldera:
Concentración de oxigeno en el agua de alimentación limitada a 0.005 cc por litro.

Dureza del agua de alimentación entre 0 y 2 ppm. (para reducir la deposición de lodos en la
caldera).
El pH del agua de alimentación debe mantenerse entre 8 y 9, y el agua de la caldera deberá tener
un pH entre 10.5 y 11.0
La cantidad total de sólidos disueltos, la alcalinidad y sólidos en suspensión no deben exceder de
un valor determinado en función de la presión:
Kg/cm2 Sólidos Alcalinidad Sólidos

Disueltos ppm Total ppm Suspensión ppm
0 - 20 3500 700 700
20 - 30 3000 600 250
30 – 40 2500 500 150
≥140 500 100 5
DUREZA DEL AGUA

La dureza del agua está determinada por la cantidad de sales de calcio y magnesio que contenga.
Mientras más sales de calcio y magnesio tengan, mayor será su dureza.
La dureza del agua es una característica perjudicial para las calderas.
Existen dos tipos de durezas, según sea la forma en que se comporte el agua al hervirla.
a) Dureza temporal;
Es la formada por sales de calcio y magnesio que al hervir el agua precipitan al fondo.
b) Dureza permanente,
Es la formada por sales solubles en el agua que durante la ebullición no sufren cambios, pero
que a medida que ésta se vaporiza sube el grado de concentración, decantando y formando
incrustaciones.
“La suma de la dureza temporal y la permanente se llama dureza total.”
Clasificación de la dureza del agua de alimentación
0 a 60 ppm Blandas
60 a 120 ppm Semi – duras
80
120 a 180 ppm Duras
180 ppm Muy duras
Control de Dureza Total
La formación de incrustación en las superficies de las calderas es el problema más serio encontrado
en la generación de vapor, la primera causa de la formación de incrustación, es debido a que la
solubilidad de las sales decrece a medida que se incrementa la temperatura aumentando la facilidad
de precipitación.
Por la alta temperatura y presión en la operación de las calderas, las sales se vuelven más insolubles y
la precipitación o incrustación aparece.
Esta incrustación puede ser prevenida de ser formada en las calderas mediante el empleo de un
tratamiento externo. (Suavizador).
METODO PRÁCTICO PARA LA DETERMINACION DE LA DUREZA
Generalmente las industrias controlan la calidad del agua de sus calderas por análisis de muestras
que realizan en sus propios laboratorios y/o a través de la asesoría externa de alguna firma
especializada.
Sin embargo, algunas empresas además de estos métodos poseen un equipo portátil que maneja el
propio Operador de la caldera para controlar diariamente tanto la dureza (salinidad) como el PH
(Alcalinidad y acidez) del agua.
Los envases en que se toman las muestras de agua deben estar totalmente limpios y enjuagarse con
la misma agua que se analizará.
“LA MUESTRA DE AGUA DEBE TOMARSE DEL INTERIOR DE LA CALDERA (DEL TUBO NIVEL O
DEL FONDO), TENIENDO LA PRECAUCIÓN DE PURGAR BIEN HASTA QUE SALGA EL AGUA
QUE REPRESENTA REALMENTE LA QUE CONTIENE LA CALDERA. “
Un método práctico para la determinación de la dureza del agua es la siguiente:
a) Se obtiene una muestra del agua del interior de la caldera y se vacía a un frasco.
b) Se le agrega una pequeña cantidad de solución jabonosa.
c) Se agita el frasco vigorosamente.
Si se forma espuma que persista sin deshacerse durante cinco minutos, se habrá terminado la prueba
y significará que la dureza del agua es cero.
Si la espuma no dura cinco minutos o no se forma, se debe agregar mayor cantidad de solución
jabonosa (que debe medirse) y se repite nuevamente hasta que se forme espuma.
La cantidad de solución jabonosa usada durante la prueba determina la dureza del agua, para lo cual
se usa una tabla que entrega directamente este valor.
ALCALINIDAD - ACIDEZ DEL AGUA

Como ya se ha dicho, los ácidos contenidos en el agua de alimentación de calderas, producen
corrosión en las partes metálicas en contacto con ellas.
81
Con el fin de determinar el grado de acidez o de alcalinidad, se ha ideado una escala llamada PH que
consta de 14 unidades:
UNIDADES PH (entre) TIPO SOLUCIÓN

0y3 Acidas Fuertes
4y6 Acidas Débiles
7 Neutras
8 y 10 Alcalinas débiles
11 y 14 Alcalinas Fuertes
“EL AGUA DE ALIMENTACIÓN DE UNA CALDERA, NO DEBE SER ÁCIDA, PORQUE PRODUCE
CORROSIÓN “
Por lo expresado en el párrafo anterior, el PH debe ser superior a 7, siendo el más indicado el PH 9 á
10.
Características químicas y tratamiento del agua de alimentación de calderas
Las especificaciones y tratamiento, así como las pruebas del agua, están siendo llevados a cabo por
compañías especializadas en tratamiento que trabajan con los operadores de las plantas de calderas.
Hay un papel complementario para ambos con el fin de resolver los problemas que afectan al agua de
calderas, de forma que las calderas puedan operarse con seguridad, eficiencia y de forma continua
cuando se precise.
Los problemas del agua de calderas pueden producir incrustaciones, corrosión, natas y espumas,
arrastres, corrosión por tensiones y fragilidad en la caldera o en la maquinaria conectada que use
vapor, como los turbogeneradores, o equipos intercambiadores de calor como los autoclaves.
Muchos álabes de turbinas de vapor que fallan pueden investigarse por las condiciones de vapor.
Existen también cambios y mejoras tecnológicas nuevas así como mejores productos químicos para
eliminar las concentraciones de impurezas en el agua de calderas. Esto significa que los operarios
deben estar alerta con respecto a los diversos métodos y situaciones que ahora y en el futuro estén
disponibles para resolver los problemas del agua de calderas.
Hay cinco pasos posibles necesarios en el tratamiento de aguas dependiendo del suministro, presión,
extensión del agua de aportación y condiciones similares:
1) Pretratamiento del suministro de agua bruta.

2) Tratamiento del agua de aportación que va a la caldera.
3) Tratamiento interno del agua en la caldera.
4) Tratamiento del condensado que está siendo retornado a la caldera, y
5) Control de purga para eliminación de los lodos precipitados en la caldera.
El análisis de una muestra de agua es el proceso de hallar qué cantidades de impurezas y otras
sustancias químicas están presentes en el agua.
Los resultados se expresan normalmente en ppm (partes por millón).
Los granos por galón es otro medio de expresión de la cantidad presente de una sustancia.
Un grano por galón equivale a 17,1 ppm.
Sin importar las características químicas de las impurezas, son posibles cuatro casos distintos:
1. Si la impureza es un sólido soluble, aparece en estado de disolución o en solución con el agua.
82
2. Si el sólido no es soluble en agua, no está en solución sino en estado de suspensión.
3. Aquellas impurezas de naturaleza gaseosa que son parcialmente solubles están en estado de
absorción en el agua.
4. Las soluciones coloidales tienen partículas en suspensión, entre ellas las que están en estado de
disolución y las que están en suspensión.
Los coloides se definen como aquellas partículas menores de 0,2 micrómetros (µm) y mayores que
0,001 micrómetros (1 micra = 0,001 mm = 10-6 m).
Las partículas menores de 0,001 micras se consideran en solución (disueltas).
FASES DEL TRATAMIENTO
En las calderas alimentadas con agua evaporada, desmineralizada o de Plantas de Osmosis Inversa el
tratamiento comprende la aplicación de:
a.- Fosfato Dispersante, como antiincrustante.

b.- Sulfito de Sodio, como agente reductor del oxígeno.
c.- Alcalinizante, para proteger al acero de corrosiones ácidas.
En las calderas alimentadas con agua obtenida de equipos ablandadores, el tratamiento comprende la
aplicación de:
a.- Fosfato Dispersante, como antiincrustante.

b.- Sulfito de Sodio, como agente reductor del oxígeno.
NOTA:
Al agua ablandada no se le agrega alcalinizante debido a que por el proceso de intercambio iónico se
genera hidróxido de Sodio (Na OH) que provee al agua de alimentación con la necesaria alcalinidad.
Características químicas básicas del agua Definiciones aplicables a la química del agua:
1. Ácido: compuesto que comporta iones hidrógeno, como el ácido sulfúrico.

2. Álcali: sustancia o sal que neutralizaría un ácido.
3. Base: compuesto que puede reaccionar con los ácidos para formar sales y en solución acuosa
produce iones oxhidrilo.
4. Coloide: sustancia gelatinosa que parece estar en disolución, pero realmente está en suspensión.
Está formada de partículas muy finas.
5. Concentración: esto es aplicable a las soluciones y expresa la relación de la sustancia disuelta con
la cantidad de agua, normalmente expresada como una relación en peso.
6. Corrosión: acción química de un metal que se combina y forma un óxido por la acción del oxígeno,
o bien de un ácido o álcali sobre el metal.
7. Grano: unidad de peso que se utiliza en tratamiento de aguas, donde 7.000 granos igual a 1 libra.
8. Dureza: es una medida de las cantidades de compuestos de calcio y magnesio en solución
acuosa, ya que la acción de estos compuestos forma un producto insoluble o incrustación.
9. Ión hidrógeno: es un ión formado por hidrógeno con símbolo H-, que forma un ácido cuando se
combina con ciertas impurezas del agua.
10. Ión oxhidrilo: éste tiene el símbolo OH- y forma una base compuesta cuando se combina con
alguna impureza del agua.
11. Ionización del agua: la rotura de una molécula de agua en iones hidrógeno y oxhidrilo con el
proceso de reacción aumentado con el incremento de temperatura del agua.
83
12. Óxido: combinación química del oxígeno con un metal para formar un óxido metálico, como óxido
de hierro, normalmente llamado herrumbre.
13. Partes por millón o ppm: es una medida de la cantidad de impurezas sobre una base en peso de
un millón de libras o kg de agua.
También se utiliza granos por galón 1gpg = 17,1 ppm; o bien miligramos por litro, mg/L.
14. pH: es una medida de la concentración de iones hidrógeno para medir la acidez o alcalinidad
relativa de una solución. Es el logaritmo en base 10 de la inversa de la concentración del ión
hidrógeno, con 7 como neutro. Por debajo de 7 la solución es ácida; por encima, es básica.
15. Precipitado: sustancia sólida que se separa de una solución por reacción química en la solución.
16. Reactivo: una sustancia de composición conocida que se utiliza para la detección y medida de otra
sustancia desconocida.
17. Sales: son aquellas sustancias que en solución forman iones distintos del hidrógeno y del
oxhidrilo. Son también el producto de un ácido y una base combinados o un ácido y ciertos
metales químicamente activos.
18. Incrustación: un depósito adherente sobre una superficie metálica de la caldera, producido
principalmente por impurezas que precipitan fuera del agua y cementan sobre el metal a medida
que la temperatura sube en la caldera.
19. Soluble: capacidad de una sustancia para entrar en disolución.
20. Condensado: vapor que se ha condensado en el bucle de vapor y ha retornado al sistema de
caldera.
21. Agua de aportación: agua que debe ser rellenada en el sistema de caldera como resultado de
pérdidas, purga y gasto de vapor de proceso.
22. Agua de alimentación: la combinación de condensado y agua de aportación que se suministra a la
caldera para evaporación.
23. Purga: la sangría o sangrado de una parte del agua de la caldera para la eliminación de sólidos en
suspensión.
24. Afinado del condensado: es la purificación del condensado retornado al pasarlo a través de
desmineralizadores.
El tratamiento del agua de caldera es un problema que requiere control periódico del agua y un
tratamiento acorde a la variación de sus condiciones. Hay un número de laboratorios reputados
preparados para equipar pequeñas o grandes plantas con kits de pruebas adecuadas para suministrar
o señalar el tratamiento adecuado indicado por las pruebas.
Pruebas químicas.
El mínimo de pruebas químicas normalmente prescritas para calderas de alta presión depende de la
relación del agua de aportación al condensado para elaborar el agua de alimentación de caldera, así
como el tratamiento a usar especificado por los especialistas de tratamiento de aguas.
Resumen de pruebas y objetivos de los test al agua de alimentación de calderas:
1. Prueba de acidez o alcalinidad:

Ésta se utiliza para controlar la corrosión y también la incrustación usando los valores obtenidos al
calcular la cantidad de álcali a añadirse a un agua bruta ácida, o la cantidad de cal y sosa que
puede necesitarse en un desendurecedor de cal y sosa.
Los niveles de alcalinidad en calderas de baja presión, no deben de exceder las 700 ppm.
La presencia de alcalinidad por encima de los 700 ppm resulta en un rompimiento de los
bicarbonatos produciendo carbonatos y liberando CO2 (dióxido de carbono) libre en el vapor.
84
Con la presencia de CO2 en el vapor se tiene como resultado un vapor altamente corrosivo,
causando daños por corrosión en las líneas de vapor y retorno de condensados.
2. Prueba de dureza, calcio y magnesio:

Una medida de calcio y magnesio es una medida de la dureza del agua bruta y blanda y del agua
de alimentación. La dureza produce incrustación en una caldera y además los valores obtenidos
de calcio y magnesio pueden utilizarse para determinar la cantidad de cal y sosa que necesita
añadirse al agua de caldera, y así controlar la formación de incrustaciones.
3. Prueba del hidróxido:

La cantidad de hidróxido en el agua de caldera se determina para controlar la corrosión, fragilidad,
arrastres o indirectamente el control de incrustación. El hidróxido debe mantenerse a un nivel
suficientemente, bajo para que el arrastre no tenga lugar como formación de espumas y para evitar
puntos de concentración de tensiones que ataquen al acero, así como para evitar la fragilidad del
acero en zonas muertas de circulación. Las concentraciones de hidróxido se usan también para
convertir la dureza que podría formar incrustación en Iodos que pueden purgarse fuera de la
caldera.
4. Prueba del fosfato:

La concentración de fosfatos se controla para producir incrustaciones solubles que pueden
purgarse fuera de la caldera. La concentración de fosfato se mantiene también de modo que
exista una relación entre fosfato y pH o alcalinidad en el agua de la caldera, de forma que no haya
hidróxido libre presente y así evitar la fragilidad.
5. Prueba del sulfito.

La concentración de sulfito, si está ligeramente en exceso, se combinará con el oxígeno disuelto en
el agua y así evitará la corrosión. El tratamiento de sulfito no se recomienda para calderas con
presiones de trabajo por encima de 1600 psi. (112 kg/cm2), porque las reacciones químicas pueden
ser peligrosas a presiones más elevadas.
6. Prueba del hierro:

Este test se utiliza para determinar si el retorno de condensado tiene exceso de óxido de hierro o
herrumbre proveniente de las tuberías anexas y maquinaria de utilización del vapor. El término
erosión por partículas sólidas ha venido utilizándose porque la mayoría del hierro está en forma de
partículas y no disuelto en agua. Los filtros de membrana son utilizados para aproximar la
concentración en el agua.
7. Prueba del cobre:

Similar efecto a la del hierro, pero la fuente es normalmente los intercambiadores o equipos de
bombeo con piezas de cobre. Las reparaciones que sustituyen el cobre pueden reducir la fuente
de este contaminante.
8. Prueba de conductividad eléctrica:

Este test determina la cantidad de sólidos presentes en el agua y se utiliza para el control de
purga. Si se usa sobre los retornos de condensados, puede utilizarse para detectar fugas de agua
bruta de los condensadores e intercambiadores de calor hacia el condensado, instituyéndose así
acciones correctivas antes de que se produzcan daños mayores.
METODO PRÁCTICO PARA LA DETERMINACION DEL pH
85
Existen en el comercio varios productos para determinar en forma instantánea el PH, que usan como
indicadores anaranjados de metilo, azul bromotimol, fenolftaleina etc.
También existen en el comercio papeles impregnados en estos indicadores, los cuales con sólo
humedecerlos en el líquido cambian al color que indica el PH del líquido.
Papel tornasol indicador de pH.
Este método es más barato, pero es más inexacto que los otros. Por eso se dice que este método es
semicuantitativo, porque sólo muestra algo cercano a lo que es el pH de una disolución.
El método más exacto y comúnmente más usado para medir el pH es usando un medidor de pH
(o pH metro) y un par de electrodos.
Un método práctico para la determinación del PH del agua es el siguiente:

a) Se toma una muestra del agua de la caldera.
b) En un tubo de ensayo graduado se echa una cantidad determinada de agua.
c) Se le agrega con un gotario una solución indicadora de PH hasta una marca determinada en el
mismo tubo. De acuerdo al color que tome la solución será el valor PH Del agua.
Color de la solución PH
Rojo 4
Rojo naranja 5
Amarillo 6
Amarillo verdoso 7
Verde 8
Azul 9
Azul violeta 10
Rojo violeta 11
ALCALINIDAD “F” Y ALCALINIDAD “M”

La alcalinidad se determina generalmente usando dos indicadores: fenolftaleína y anaranjado de
metilo.
a. Cuando se usa fenolftaleina se habla de alcalinidad F.
b. Cuando se usa metil anaranjado se habla de alcalinidad M.
Determinación de la Alcalinidad F.-

Se echa al matraz una cantidad determinada de agua a analizar. Luego se agregan algunas gotas
de fenolftaleína. Si la solución no cambia de color significa que la alcalinidad F es cero.
Si por el contrario, la solución toma un color rosado, debe agregarse al matraz una cierta cantidad
de ácido sulfúrico y agitar hasta que el color rosado desaparezca y la muestra quede nuevamente
incolora. Se mide la cantidad de ácido sulfúrico empleado y con este valor se ve una tabla que
indica el valor de la alcalinidad F.
Determinación de la Alcalinidad M.
86
Se utiliza la misma muestra, tal como quedó al terminar la prueba anterior. Se le agrega a ésta
algunas gotas de anaranjado de metilo, que harán que la solución tome un color amarillento.
Se continúa agregando ácido sulfúrico y agitando hasta que el agua cambia de color.
Se calcula la cantidad total de ácido sulfúrico usado (tanto en la determinación de la alcalinidad F
como en ésta) y con este valor se ve una tabla de la cual se obtiene la alcalinidad M ó total.
MEDIOS PARA TRATAR Y MEJORAR LA CALIDAD DEL AGUA:
Las aguas de alimentación de las calderas se purifican por los siguientes procedimientos:
1. Químicos
2. Térmicos
3. Mixtos
4. Eléctricos
Ablandamiento del agua;
Los métodos de ablandamiento del agua están siendo mejorados continuamente mediante el estudio
químico del agua. Los operadores pueden enfrentarse a los siguientes tipos de equipos de
ablandamiento de aguas:
Ablandamiento de agua por precipitación

El método más antiguo utilizado fue el ablandamiento a la cal, método seguido por el sistema de
ablandamiento por zeolita.
El agua que contiene cantidades apreciables de calcio y magnesio en solución se denomina agua
dura; el nombre deriva del hecho de que cuando se utiliza jabón con agua dura es difícil obtener
espuma. El agua dura es especialmente prohibitiva para su uso en calderas porque las sales cálcicas
y de magnesio se depositan en los tubos, formando una capa pétrea en sus paredes interiores,
normalmente llamada incrustación.
Esta incrustación actúa como aislante térmico, evitando una transferencia térmica adecuada entre la
llama y el agua del interior de los tubos. Esto ayuda al consumo excesivo de combustible.
La incrustación severa puede producir el sobrecalentamiento de los tubos y su rotura, lo que puede
ser peligroso en la operación de la planta de calderas.
Hay dos tipos de dureza. Una denominada dureza temporal o agua dura temporal, que contiene
grandes cantidades de bicarbonato cálcico, Ca (HCO3)2. Esta agua puede ablandarse mediante
ebullición, con lo que el carbonato cálcico precipitará fuera de la solución desprendiendo dióxido de
carbono.
En plantas industriales, el agua se ablanda añadiendo cantidad suficiente de cal para precipitar el
carbonato cálcico.
Este lodo blando debe purgarse fuera de la caldera para evitar su depósito y precipitación en los
cabezales o colectores.
El agua que contiene sulfato de calcio y magnesio no se ablanda por ebullición y su dureza se
denomina permanente. Puede ablandarse por adición de carbonato sódico (Na2CO3), de modo que
los carbonatos cálcico y de magnesio precipitan.
El proceso de ablandamiento caliente por cal y sosa opera a 212º 'F (100 ºC) y más, y utiliza vapor
87
como fuente térmica. El calor produce una reacción química más rápida. En el método en caliente
de ablandamiento, se utiliza también hidróxido cálcico, cal y sosa o carbonato sódico.
Por encima de 250 psi (17,5 kg/cm2) y a temperaturas elevadas, el carbonato sódico, que precipita
con el tratamiento de cal, puede descomponerse en sosa cáustica (NaOH, hidróxido sódico) y liberar
dióxido de carbono gaseoso, C02; ambos son dañinos para los metales de la caldera.
Otro factor importante es la gran cantidad de purga requerida para eliminar el carbonato sódico
precipitado.
El tratamiento del carbonato fue sustituido por el del fosfato, especialmente para calderas de alta
presión.
2. El proceso de ablandamiento por zeolita

Usa una sustancia de tipo arenoso llamada zeolita, que puede ser de origen natural o sintético.
Esta sustancia se dispone en el interior de un depósito como si fuera un lecho filtrante. La zeolita
tiene la notable propiedad del intercambio básico. Cuando el agua dura pasa a través de un lecho
de zeolita, los compuestos cálcicos y de magnesio pasan a la zeolita y son sustituidos por el sodio
de la zeolita.
El bicarbonato cálcico se convierte en bicarbonato sódico, y el sulfato de magnesio se convierte en

sulfato de sodio. Estos compuestos sódicos no forman incrustación; de ese modo el intercambio
iónico ablanda el agua al liberarla de sus compuestos «duros». Eventualmente la zeolita pierde su
concentración sódica porque el sodio se combina con los compuestos de calcio y de magnesio y
esto produce la pérdida de su poder de intercambio.
La regeneración de la zeolita implica su impregnación con una solución fuerte de salmuera (cloruro
sódico). Una acción inversa produce el reemplazo del calcio y magnesio de la zeolita por el sodio
de la salmuera. En el cielo de ablandamiento, el agua fluye hacia abajo a través del lecho de
zeolita. A medida que la capacidad de ablandamiento de agua de la zeolita disminuye de su punto
de consigna, unas válvulas automáticas cortan el flujo descendente de agua y lavan a
contracorriente el material con el flujo y también eliminan la suciedad depositada. En la tercera
etapa, una cantidad medida de salmuera salina común se admite por la parte superior del lecho.
Después de un intervalo de tiempo, se introduce una corriente de agua de lavado para retirar el
exceso de sal y limpiar la zeolita, tras lo cual el lecho está listo para otro ciclo de ablandamiento.
En una aplicación para agua de calderas, el agua tratada por zeolita muestra una dureza nula
mediante una prueba de jabón, pero el agua ahora tiene sales sódicas solubles en solución.
Es necesaria la purga para limitar la concentración de estas sales, de forma que las espumas no
tengan lugar en la caldera. Un elevado porcentaje de carbonato sódico puede causar fragilidad del
acero bajo ciertas condiciones; así, los ablandadores de zeolita son más adecuados para tratar la
dureza de sulfato de magnesio. Para eliminar la dureza de carbonatos, se utiliza la línea de
tratamiento en caliente por cal delante del desendurecedor de zeolitas.
La cantidad de sal requerida para la regeneración depende del grado de dureza.

La cifra normal es de 1/4 a 1/2 libras (0,113 a 0,227 kg) de sal por cada 1000 galones (3.785,4 litros)
de agua por grano de dureza (0,06 gramos).
El proceso químico de ablandamiento en caliente y ablandamiento por zeolita puede combinarse

en un sistema de tratamiento de proceso en caliente-proceso de zeolita en caliente que
Proporcionará, especialmente a las calderas de alta presión, un agua de alimentación caliente con
dureza nula.
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3. Intercambio iónico
Es el término aplicado al intercambio de calcio y magnesio por sodio, ya que los minerales al ser
iónicos en disolución natural, presentan carga eléctrica iónica. Los iones se clasifican además
como de carga eléctrica positiva o negativa, siendo los iones positivos denominamos cationes y los
iones negativos, aniones.
Los cationes positivos en la forma iónica del calcio, magnesio, hierro y manganeso producen la
dureza del agua.
Utilizando el intercambio iónico, estos iones de dureza se eliminan para ablandarse el agua y así
reducir la incrustación en las calderas
El método del intercambio iónico, utilizando intercambiadores iónicos nuevos y más versátiles, ha
reemplazado los materiales originales y sintéticos de tipo zeolita.
El intercambio iónico en el tratamiento de agua está basado en el principio de que las impurezas
que se disuelven en el agua se disocian en forma de partículas cargadas positiva y negativamente,
conocidas como iones.
Estas impurezas o compuestos se denominan electrólitos. Los iones positivos se denominan

cationes porque emigran al electrodo negativo (cátodo) en una celda electrolítica.
Las partículas negativas son los aniones porque son atraídos al ánodo. Estos iones existen por
toda la disolución y actúan casi independientemente.
Por ejemplo, el sulfato de magnesio (MgSO4) se disocia en solución para formar iones positivos de
magnesio e iones negativos de sulfato.
El material de intercambio iónico tiene la propiedad de intercambiar un ion por otro, tomándolo
temporalmente en combinación química y dándolo a una solución regenerativa fuerte.
El proceso de ablandamiento de agua utilizando el proceso de cambio iónico se realiza por medio
del paso de agua dura a través de un lecho de resina sintética. Los iones formadores de dureza, el
calcio y magnesio del agua, son eliminados del intercambiador por iones sodio no constituyente de
dureza que están agregados a la resina. Cuando todo el sodio de la resina se ha utilizado, el lecho
de resina no mantiene la capacidad de ablandar el agua y debe regenerarse., Esto se hace
pasando una cantidad de salmuera en exceso de cloruro sódico a través del lecho de resina para
extraer el calcio y el magnesio y sustituir estos elementos por sodio. La salmuera se lava después
fuera del lecho con agua, antes de volverla a poner en operación en el ciclo de ablandamiento.
4. Los desmineralizadores
Eliminan materias disueltas del agua pretratada de caldera por contacto del agua con
intercambiadores de resinas iónicas.
Éstas son burbujas esféricas de ácidos y bases insolubles formados por cadenas de polímeros con
anillos o cadenas en cruz. Estas resinas eliminan los sólidos disueltos por un intercambio iónico,
que deja iones inocuos en el agua.
Las resinas pueden regenerarse para uso posterior por retrolavado, pero eventualmente deben
reemplazarse por un lecho nuevo.
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La desmineralización de agua en ciertas industrias requiere que el agua esté completamente libre
de sales minerales. Esto también se aplica al agua de calderas de centrales eléctricas.
Los cambiadores aniónicos se dividen en cambiadores aniónicos básicos fuertes y débiles.

La unidad básica débil no eliminará ácidos débiles, como el carbónico o dióxido de silicio, y por
tanto, el agua tratada puede contener sílice y carbono. Las resinas básicas débiles son
regeneradas por álcalis tales como amoníaco, sosa cáustica o cenizas sódicas.
El cambiador básico fuerte puede eliminar ambos ácidos, fuertes y débiles, produciendo agua que
esté libre de sílice y dióxido de carbono, pero es más costoso de operar. La regeneración se hace
con sosa cáustica.
Los desmineralizadores se usan en Plantas de calderas que trabajan a más de 1000 psi
(70 kg/cm2).
Los desmineralizadores se parecen a los procesos de intercambio iónico. El intercambio canónico

se opera sobre el ciclo de hidróxido utilizando resinas especiales preparadas y saturadas con iones
hidróxido.
En los desmineralizadores de lecho mixto, se mezclan los dos tipos de resinas juntas en un solo
depósito. La regeneración en un lecho mixto puede llevarse a cabo porque las dos resinas pueden
separarse hidráulicamente en lechos diferentes.
El afinado del condensado se usa para purificar el condensado retornado, y los desmineralizadores
se utilizan en las centrales para eliminar los productos de la corrosión.
En las aplicaciones del refino de los condensados en centrales termoeléctricas, los caudales son
muy grandes en comparación con el agua bruta de aportación, porque todo el vapor que va al
turbogenerador se condensa y retorna a la caldera.
Las impurezas principales a eliminar son óxidos metálicos denominarnos «crudos», sílice, diversos
tipos de incrustaciones y fragmentos de resinas y medios filtrantes.
Osmosis Inversa:
La desmineralización por membranas es otro método que está recibiendo atención para eliminar
impurezas del agua calderas. El tratamiento de una membrana consta de un paso de fluido
presurizado a través de una membrana semipermeable, normalmente polimérica.
En una filtración convencional de partículas, llamada macrofiltración, la corriente influente total

pasa a través de los medios filtrantes dejando atrás las partículas. Este es un campo de desarrollo
que se concentra en el tipo de membranas, propiedades del material de las membranas, disposición
y caudal de las membranas y sobre la pureza del agua resultante filtrada que puede esperarse del
agua proveniente de varias fuentes.
Las presiones de bombeo para pasar el agua a través de las membranas pueden estar en el rango
de 150 a 400 psi (de 10,5 a 28 kg/cm2) para aguas no salobres, y como mucho 1000 psi (70 kg/cm2)
para desalinización de agua de mar.
La tecnología de membranas está siendo combinada con los desmineralizadores, especialmente en
plantas de generación nuclear, para reducir el carbono orgánico total en el agua tratada desde 2000
a 3.000 parte por billón (ppb) bajando hasta 2 a 20 partes por billón (ppb).
El tratamiento por membranas gasta menos energía que el método evaporativo.
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Su utilización se incremento en la producción de agua ultrapura para agua de aportación y está
dirigido por este factor económico menos costo para producir el agua de calidad deseada.
Los métodos descritos para acondicionar el agua de calderas son esencialmente métodos de
tratamiento externos, pero permiten mejorar la calidad del agua, aportando de esta forma un
margen de seguridad operacional mayor al prevenir de una u otra forma la formación de
incrustaciones en los tubos y zonas en contacto con el agua de caldera y sometida a un proceso de
calentamiento.
Evaporadores.
Para entender el funcionamiento de las plantas destiladoras no se requiere un gran esfuerzo, como
sistema su operación no es de gran complejidad, sin embargo es necesario lograr entender el
trabajo que efectúan las diferentes partes de una planta las que asociadas logran el objetivo final, el
cual es evaporar agua de mar o agua dulce para convertirla en agua destilada.
¿Qué es un evaporador?
Un evaporador es un intercambiador de calor destinado a evaporar agua de mar o agua dulce, el
vapor (vaho) resultante es enfriado y posteriormente es agua dulce (destilada).
El evaporador con los equipos auxiliares y accesorios correspondientes es lo que conocemos como
planta destiladora de agua.
Para lograr efectuar un proceso de destilado del agua se necesita contar con una fuente de energía
que proporcione el calor necesario, para lograr alcanzar la temperatura para el proceso de
ebullición. Además se crean las condiciones de eliminar el aire, ausencia o disminución de presión
atmosférica, lo que logrará generar las condiciones para que el agua entre en ebullición, a una
temperatura relativamente baja.
Las fuentes de calor pueden ser a través de:

Energía calórica del vapor.
Energía calórica por medio de resistencias eléctricas.
Energía calórica residual, la que puede ser de aguas de enfriamiento de motores.
Partes principales de una planta evaporadora (destiladora):
Casco del evaporador;

Es el principal componente ya que es aquí donde se produce la evaporización del agua de mar, en
el interior de este se encuentran los tubos que van a recibir el vapor para calentar el agua hasta
lograr el proceso de ebullición.
Las características de construcción del casco considera que las uniones de las partes tienen que
ser fáciles de desarmar y de sellar ya que estas partes están sometidas a vacío.
En su parte baja cuenta con tapas de registro que sirven para inspecciones y para retirar las sales.
Elementos o haces tubulares;

Son los elementos transmisores de calor, el agente transmisor del calor circula por el interior y
puede ser, vapor de baja presión o agua de enfriamiento de las chaquetas de motores.
Los elementos o tubos durante el funcionamiento del evaporador deben estar en forma permanente
cubiertos por el agua que va a ser evaporada.
Condensador destilador;
La construcción y diseño de este condensador consiste en un banco de tubos por el cual fluye el
agua de enfriamiento (agua de mar), la cual es entregada por una bomba circuladora.
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Tienen juntas de expansión que permiten absorber la dilatación de los tubos y para su protección se
instalan ánodos de sacrificio de zinc, para prevenir la corrosión galvánica.
Enfriador de agua destilada;

Es un intercambiador de calor y consiste en un envolvente con un banco de tubos por el cual pasa
el agua de enfriamiento la cual enfría el condensado producto del vaho de la ebullición del agua de
mar, previo a enviarse a los estanques de almacenamiento.
Enfriador de condensado de los elementos o haces tubulares;

Es un intercambiador y consiste en un envolvente con un banco de tubos por el cual pasa agua de
enfriamiento, la cual enfría el condensado producido por condensación del vapor que entrego su
energía para el proceso de ebullición del agua de mar en el interior del casco del evaporador.
El condensador de destilado, el enfriador de agua dulce y el enfriador de condensado de los

elementos, tienen instalados ánodos de sacrificio de zinc para protegerlos de la corrosión galvánica,
además están equipados con válvulas de venteo (purgas) que le permiten eliminar el aire
acumulado en su interior durante los periodos en que no se encuentren en servicio.
El condensado es a menudo rico en oxígeno, por lo que es necesario incluir en la instalación un
calentador desaireador para eliminación del oxigeno.
El vapor o agua evaporada proveniente del agua bruta pasa a través de un condensador
evaporador donde el vapor se condensa para usarlo como agua de aportación en el suministro de
agua a caldera.
La mayor parte de las impurezas que forman incrustaciones se quedan en el agua y en las paredes
del casco de la planta evaporadora. A medida que la concentración del agua bruta crece, debería
ser reducida purgando el evaporador y rellenándolo.
Los evaporadores se clasifican por el método de vaporización como:

Tipo flash (evaporación instantánea). El agua caliente se bombea o inyecta a una cámara
sometida al vacío, donde se evapora instantáneamente.
Tipo pelicular. El agua en forma de película pasa sobre tubos rellenos de vapor.
Tipo sumergido. Los tubos llenos de vapor están sumergidos en el agua que se va a
evaporar.
Preparación del agua bruta (agua potable o agua de pozos)
Muchas plantas usan agua bruta procedente de ríos o lagos como agua de aportación de caldera.
Esta agua bruta se trata externamente por:
Sedimentación, filtración, ablandamiento y eliminación de gases disueltos.
Sedimentación.
La sedimentación permite a los sólidos sedimentarse y depositarse fuera del agua por caída o goteo
a la parte inferior de un depósito cerrado. El proceso puede ayudarse con la utilización de
coagulantes tales como alúmina o sulfato de aluminio, sulfato ferroso, cloruro férrico, aluminato
sódico y óxido de magnesio.
El agua bruta disponible determinará el coagulante a utilizar. Además, con muchas aguas es
necesario añadir un álcali, como cal o cenizas sódicas, para llevar el agua al mejor valor del pH
requerido.
La sedimentación natural combina:

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1) La mezcla de productos químicos para ayudar en la adhesión de los sólidos suspendidos a los
coagulantes; y.
2) Las pequeñas partículas son después depositadas juntas, lo que se denomina floculación, por
mezcla para formar partículas mayores que se sedimentan más rápidamente.
Ésta se lleva a cabo mediante bafles o mezcladores mecánicos (espesadores). Los filtros de
presión son también usados para eliminar pequeñas cantidades de sólidos en suspensión, como
agua de aportación para calderas. La ventaja de la sedimentación mecánica por presión o filtrado
es que el agua bruta necesita estar retenida menos tiempo para eliminar los sólidos en suspensión.
El color en algunas aguas se elimina químicamente mediante sulfato de aluminio y cobre elaborado.
Estos compuestos reaccionan con el color del agua para dar un precipitado que sedimenta con los
lodos en el proceso de sedimentación.
Filtración;
La filtración difiere de la sedimentación en que las partículas más pequeñas y ligeras de materia
suspendida y coagulada permanecen después de la sedimentación y deben eliminarse por
filtración.
Los filtros más comunes utilizan lechos graduados adecuadamente de arena o carbón de antracita.
Cuando las partículas finas entran en un filtro, se sedimentan en la parte superior en unos pocos
centímetros de lecho y, con el tiempo, se acumulan hasta la superficie. Si esto no se corrige,
empieza a disminuir el caudal.
El lavado a contracorriente (o contralavado) se utiliza para eliminar las partículas del lecho
circulante. Se pasa agua a través del lecho a una tasa de cuatro a siete veces, y las partículas
acumuladas en suspensión son lavadas, sacadas fuera del lecho y enviadas para eliminar con los
residuos.
Los filtros de carbón activo se usan para eliminar olores y mejorar el sabor del agua.
Su construcción es similar a la del filtro de sedimentos y normalmente trabaja a presión.
Sin embargo, el carbón no es un filtro sino un absorbente de la sustancia olorosa, y debe
reemplazarse periódicamente.
Desgasificadores o desaireadores
Son dispositivos mecánicos empleados para liberar los gases contenidos en el agua de
alimentación. Su funcionamiento consiste en dividir el agua de alimentación en finas gotitas,
calentándolas a continuación para transformarlas en vapor dentro del desaireador y separar el aire,
el anhídrido carbónico y otros gases del vapor a medida que ésta se va condensando.
Métodos complementarios
a) Purgas.-
Consiste en evacuar en forma brusca cierta cantidad de agua de la caldera en operación con el
objeto de disminuir la concentración de sólidos totales, lo que se efectúa por medio de extracciones
de superficie o de fondo.
b) Recuperación de condensado;
Consiste en recuperar el agua purificada que se ha condensado del vapor una vez que este efectuó
su trabajo térmico y que está exenta de dureza, aprovechándose además de ésta el calor que aún
conserva.
c) Adición de reactivo;
Consiste en agregar al agua tratada sustancias que permitan una separación y evacuación más
rápida de la dureza, una disminución del oxígeno o una eliminación de la espuma.
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AUTOCLAVES
Los autoclaves en general son aparatos que se utilizan en plantas vulcanizadoras, refinadoras de
grasas comestible, grasa lubricantes, elaboración de conservas de frutas, alimentos, betunes, ceras,
industria maderera: son aparatos de forma cilíndrica con fondo cónico para facilitar la descarga de
desechos y limpieza en general.
Están formados por planchas de acero laminado o inoxidable, algunas están formadas por una doble
pared que en este caso forma la cámara de vapor, otros utilizan la ayuda de serpentinas que funcionan
a vapor o aceite caliente a elevadas temperaturas y los más comunes generalmente utilizan el vapor
directo a los productos a elaborar.
Trabajan ordinariamente a presiones medianas y algunos tipos de autoclaves pueden producir su
propia energía, en tal caso, dispondría de un hogar y se consideran como una caldera común.
Si fuera necesario dar una definición, estos se podrían definir de la siguiente forma:
“AUTOCLAVES ES UN RECIPIENTE METÁLICO DESTINADO AL TRATAMIENTO DE MATERIALES

CON VAPOR A PRESIÓN SUPERIOR A LA ATMOSFÉRICA”
Los autoclaves que reciben el vapor de la fuente externa y que operen a misma presión de dicha
fuente, se someterán a la revisión establecida según las normas de seguridad de los equipos
generadores de presión (calderas), y se le efectuarán las pruebas hidráulicas de la misma forma que al
equipo generador de presión.
Los autoclaves que reciben el vapor de una fuente externa y estén diseñados para operar a una
presión inferior a la dicha fuente, se someterán también a las revisiones establecidas y pruebas
establecidas en el reglamento de generadores de vapor (Decreto Supremo Nº 48).
Para la prueba hidráulica consignada en el reglamento la presión de prueba será igual a 1,5 veces la
presión de trabajo del autoclave, cuando la instalación ofrezca a juicio del Servicio suficiente garantía
de que en ninguna circunstancia será posible aplicar la presión total de la caldera al autoclave.
Todos los autoclaves estarán provistos de válvulas de seguridad y de manómetros apropiados para
soportar las diferentes presiones a que van a ser sometidos durante el proceso operacional, situación
que es adoptada por todos los aparatos que se han diseñados para generar vapor o trabajar con vapor
a presiones superiores a la atmosférica y que cumplirán con lo dispuesto en el decreto correspondiente
a generadores de vapor.
TIPO DE AUTOCLAVES
Autoclave vertical simple:

Esta compuesto de un cilindro principal que termina con un fondo tipo cono, lo que permitirá que
lleguen al fondo los sólidos que presenta la impureza formada como parte del proceso y que son
separadas del producto a elaborar mediante una parrilla ubicada al principio de la parte cónica.
Este tipo de autoclave utiliza el vapor directo, lo que significa que la materia prima es sólida y por lo
tanto el vapor inyectado actúa como fundente, como es el caso de la elaboración de grasas
comestibles.
Este cilindro principal se tapa parcial o totalmente con una tapa que tenga las mismas características
del cilindro envolvente, Esto se hace con el fin de dar a la tapa una mayor resistencia a la presión a
que trabajará este autoclave en el caso en que esta deba permanecer cerrada totalmente.
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Autoclaves con camisas de vapor:
Pueden ser horizontales y verticales, están diseñados especialmente para fundir, mezclar, etc., reciben
nombres diferentes dependiendo de como utilicen el vapor o de su diseño, los más conocidos son: las
pailas, hornos secadores, entre otros.
Para todos los efectos utilizan el vapor en forma indirecta, trabajan generalmente a presiones bajas, no
más altas de los 10 bares (147 psi.).
Pilas:
Son autoclaves verticales compuestas de un cilindro interior y un cilindro exterior que forma la camisa
que se alimenta con vapor a una presión previamente asignada de acuerdo al producto a elaborar.
Este tipo es ampliamente utilizado en la fabricación de ceras y betunes, fabricas de caramelos y
chocolates. De acuerdo a la forma como emplean el vapor así será su diseño y su accesorios de
control.
Se debe señalar que solo la camisa esta sometida a presión y en casos especiales el producto
contenido en el cilindro interior podría generarse algún tipo de presión por la dilatación o gasificación
del producto, pero para que esto ocurra tendrá que taparse el cilindro interior.
Cuando el producto a elaborar se componen de varios productos y esta mezcla necesita ser agitada,
para lo cual se le instalan paletas accionadas por un motor para conseguir una mezcla homogénea y
por consiguiente un producto final de alta calidad.
Autoclaves verticales con camisas de vapor y serpentín de aceite en cilindro interior:

Se llaman comúnmente STIRRES, y son utilizados en determinados procesos en los cuales el vapor
utilizado no alcanza las temperaturas exigidas, como es el caso de los autoclaves utilizadas para
procesar sustancias o productos que elaboran grasas, lubricantes como es el caso de las empresas
petroleras que elaboran estos productos, los cuales necesitan temperaturas cercanas a los 300º C,
temperaturas que se consiguen fácilmente con la elaboración del aceite contenido en los tubos tipos
serpentín llamado COIL y que si se empleara el vapor para conseguir esta misma temperatura
necesitaría trabajar a altas presiones, mientras que con el aceite basta con trabajar a presiones a 8,5
bar.
Los autoclaves que utilizan este sistema de tubos tipo serpentín van adosados a las paredes del
cilindro interior y el aceite interior se calienta por medio de resistencias eléctricas y se inyecta al
serpentín mediante bombas.
Estos tubos tipo serpentín o coil generalmente son de tubo de 51mm, tipo menesman de alta
resistencia a altas temperaturas y presiones.
Autoclaves horizontales;
Hay algunos que utilizan el vapor en forma directa o indirecta y son empleados para esterilizar y se
denominan esterilizadores, otros para la fabricación de harina de pescado y se llaman hornos
secadores, otros utilizan el vapor indirecto para secar y moler el producto mediante un eje central
alimentado con vapor que tienen aspas para moler el producto y se llama digestores.
Este tipo de autoclave es utilizado además en el recauchaje o recapado de neumáticos y a este
proceso se llama vulcanización y el vapor se emplea directamente.
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TIPOS DE AUTOCLAVES
Autoclave para Cocción
Autoclave para Productos Envasados
ACCESORIOS
Se definen como aquellos elementos útiles y necesarios para un dispositivo que emplee vapor, trabaje
con seguridad y eficiencia. En los párrafos siguientes nos referiremos exclusivamente a los principales
accesorios que el Decreto Supremo Nº 48 exige a los autoclaves que no generen su propio vapor,
sino que lo reciben de otra fuente externa, como por ejemplo de una caldera a vapor.
Por consiguiente los accesorios de los cuales debe de disponer para trabajar con eficiencia y
seguridad son los siguientes:
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1. Válvula de seguridad de Resorte
2. Indicador de la presión: Manómetros - Altímetros.
3. Indicador de la temperatura: Termómetro - Pirómetros.
Válvula de Seguridad
La que más se ajusta a nuestra legislación es la válvula de seguridad que reúne las siguientes
condiciones:
Deberá ser del tipo de resorte.
Sus asientos serán horizontales.
Deberán disponer de una palanca de levante manual.
Tener un sistema que permita regular su presión de trabajo.
Deberá tener un sistema que permita evacuar al exterior (atmósfera) la descarga del vapor del
interior de la zona de trabajo ante una sobre presión, en forma segura y confiable.
Deberá disponer de un sistema de drenaje que permita que el vapor que se condense en la
tubería de descarga de la válvula sea evacuado a los lugares de desagüe, y no permanezca en el
asiento de la válvula.
De acuerdo al reglamento de Calderas y Autoclaves éstas deberán de cumplir además con las
siguientes condiciones respecto a su funcionamiento.
Deberá abrir a la presión de regulación aumentaba en no más de un 6% (prueba de vapor)
Ejemplo: Presión de regulación 100 PSI. Debe abrir a las 106PSI.
Estando todas sus válvulas de distribución cerradas y trabajando a su máxima potencia esta no
deberá de sobrepasar su presión en más de un 10%.
Ejemplo: Presión de regulación 100 PSI. , Puede llegar de 100 PSI., Hasta 110 PSI.
Además en esta prueba se pide que la válvula cierre al menos 4% de la presión de regulación o
ajuste. Es decir a 96 PSI.
TRAMPAS DE VAPOR
El vapor se empezó a utilizar en la industria a partir de la Revolución Industrial en el siglo XVIII.

Inicialmente, se utilizó como medio motriz para impulsar bombas, locomotoras y similares.
Después el uso como medio motriz disminuyó y empezó a ser utilizado como fuente de calor.
Una característica del vapor es que se convierte en condensado cuando su calor fue utilizado.
En principio, el condensado era retirado abriendo periódicamente una válvula para purgarlo o dejando
una válvula ligeramente abierta todo el tiempo y al mismo tiempo, se fugaba vapor.
Al utilizar trampas de vapor se logra aprovechar plenamente la eficiencia térmica del vapor.
Al pasar el vapor por las cañerías se produce la condensación del vapor en estas, condensado que es
necesario remover de los sistemas, ya que cantidades de agua relativamente grande en las cañerías
producen golpes de ariete en su interior, lo que trae como consecuencia daños tanto en las cañerías
como en los accesorios a los cuales pueda llegar esta acumulación de agua.
Los primeros tipos de trampas de vapor fueron de expansión metálica, después de tipo impulso y
finalmente, las de tipo disco, con las cuales todos estamos familiarizados.
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La última tecnología es la trampa de flotador libre, que por primera vez se puso en servicio en el año
de 1966.
Tipo Cubeta Invertida Actual
Por medio de la flotabilidad del cilindro de la cubeta, la válvula localizada

en la parte superior abre y cierra para descargar el condensado
intermitentemente.
Tipo Flotador Libre
El condensado es descargado continuamente mientras el tamaño de la

apertura de la válvula es controlado en todo momento por la magnitud de la
fuerza de flotación actuando sobre el sello hermético del flotador.
A los flotadores originales se les agregó una palanca, pero los flotadores
modernos de nuestros días son esféricos actuando por si mismos como la
válvula.
Tipo Disco
Variaciones de presión en la cámara por encima del disco provoca la

apertura y cierre de la válvula.
Tipo Expansión Bimetálica
Dos tipos de metales con diferente coeficiente de expansión son

combinados en un elemento bimetálico. Cuando la temperatura ambiente
varía la forma del elemento bimetálico cambia, controlando la apertura y
cierre de la válvula y la descarga de condensado
Características Requeridas en las Trampas de Vapor.
En la actualidad, es considerado esencial que una trampa de vapor, como un tipo de válvula
automática, debe tener las siguientes características:
Descarga inmediata y completa de condensado

No fugar vapor aún cuando se utilice durante largos periodos de tiempo
También descargar gases no condensables, como el aire
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La evolución de cada tipo de trampa se centra en la mejora adicional de las características especiales
de cada tipo de trampa en particular.
Muchas de las trampas en uso hoy en día cuentan con venteo de aire automático para descargar
automáticamente el aire inicial durante el arranque.
Esta característica logra el objetivo de reducir tanto el tiempo de arranque como la mano de obra
involucrada en la operación manual de válvulas de purga.
Existen también trampas que se utilizan en equipos que cuentan con venteos de aire automáticos de
alto desempeño para remover el aire caliente durante la operación.
Desde el punto de vista de facilidad de uso, ha sido también desarrollado un modelo de trampa que
cuenta con función de retiro de herrumbre para permitir que se retiren las obstrucciones sin necesidad
de desensamblarla.
Esta característica hace posible limpiar las obstrucciones y restaurar la operación normal correcta, por
lo que no se necesita programar operaciones de desensamble o reemplazo de la trampa, lo que es
algo cotidiano cuando se encuentran obstrucciones mientras se realizan inspecciones cotidianas a las
trampas.
De esta manera, las trampas de vapor están en continua evolución aunque no sea fácil de notarlo a
simple vista.
OPERACION Y MANTENIMIENTO DE CALDERAS
La operación de la caldera es una actividad importante en todo proceso productivo, siendo en algunos
casos indispensable para el desarrollo de la producción.
En la mayoría de los casos, el funcionamiento de las Calderas depende del trabajo de otros equipos y
de muchas personas.
Por esto, es de suma importancia la calidad, cantidad y oportunidad en que se entrega el vapor. Por
otra parte, debe tenerse en cuenta que las calderas, como equipos críticos, encierran un alto peligro
potencial.
Por estas razones, para que una Caldera pueda entrar en funcionamiento, deben tomarse todas las
medidas preventivas que el caso requiere. Esto implica, entre otros, el cumplimiento de todas las
normas contenidas en el Decreto Supremo Nº48.
Una de estas normas establece que para poder operar una caldera, el Operador debe, acreditar su
idoneidad por medio de un certificado de competencia o mediante un examen ante el Servicio de Salud
respectivo.
“UN OPERADOR CALIFICADO DEBE VELAR POR UNA MANTENCIÓN PREVENTIVA DEL EQUIPO,
EVITANDO FALLAS O ACCIDENTES QUE INTERRUMPAN EL PROCESO NORMAL O
PROVOQUEN PÉRDIDAS MATERIALES Y / O LESIONES PERSONALES.”
Se debe tener siempre presente que los costos de operación y el grado de seguridad en el
funcionamiento de la caldera dependen en gran parte de los conocimientos y condiciones personales
del Operador.
La mantención del equipo es fundamental y ésta se inicia con el diseño e instalación del equipo, el cual
debe cumplir con todos los requerimientos para una operación práctica y segura.
La Mantención periódica del equipo, su lubricación, limpieza, calibración, etc., debe realizarla
personal preparado y siguiendo las instrucciones entregadas por los fabricantes de cada equipo.
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PUESTA EN MARCHA DE LA CALDERA;
Habiendo tantos tipos de calderas en funcionamiento no es posible estudiar en detalle la operación y
puesta en marcha de cada una de ellas. Por lo que se darán ciertas normas generales que deberán
ser adaptadas para cada caso específico de caldera.
PREPARACIÓN;
Esta etapa tiene por objetivo preparar la caldera para que pueda funcionar normalmente y evite
interrupciones en el proceso. Si la caldera ha estado funcionando en forma normal y ha sido detenida
por varios días deben adaptarse las siguientes recomendaciones, previo al encendido.
a) Revise el Libro de Novedades, para imponerse de cualquier anormalidad o condición que sea
necesario corregir.
b) Verifique el funcionamiento de los accesorios de alimentación de agua (tanto los de servicio como
los de reserva).
c) Purgue el tubo nivel para comprobar que no existen obstrucciones en las conexiones a la cámara.
Deje la caldera en reposo durante unos minutos y verifique que el nivel no haya bajado.
d) Si hay pérdida de nivel de agua, revise la válvula de purga, tapas de registro, puertas de accesos,
etc., hasta localizar la pérdida de agua.
e) Alimente la caldera con agua hasta un nivel levemente inferior al normal (1/3 del tubo nivel).
Una vez que el agua se caliente y dilate debe ajustarse al nivel normal.
f) Abra la válvula de ventilación o cono atmosférico y las válvulas o grifos de los indicadores de nivel
conectados a la cámara de vapor. Esto para permitir la salida del aire acumulado en la caldera.
g) Compruebe que la válvula principal de comunicación de vapor esté completamente cerrada.
h) Compruebe que no existan objetos extraños en el interior del hogar (Cámara de Combustión).
ENCENDIDO
a) En hogar para combustibles sólidos de carga manual:

Abra templador de la chimenea y puerta del cenicero.
Reparta una delgada capa de combustible sobre la parrilla.
Agregue algo de papel o leña y otros materiales que aseguren un proceso de encendido.
Mantenga un tiro adecuado.
Una vez que se inicie la combustión agregue combustible poco a poco, para lograr una buena
Combustión.
“NO USE NUNCA KEROSENE O BENCINA PORQUE DESARROLLA UN CALOR MUY INTENSO
QUE DA LUGAR A PELIGROSAS DILATACIONES.”
“AUMENTE EL FUEGO EN FORMA LENTA Y SEGURA PARA NO DAÑAR LOS TUBOS, PLANCHAS
O REFRACTARIOS DEBIDO A DILATACIONES REPENTINAS.”
Cierre la puerta del hogar, manteniendo abierto el registro de aire si tiene.

Esté atento a los niveles de agua cuando la presión empiece a subir y compruebe el buen
estado de funcionamiento de la (s) válvula (s) de seguridad.
Cierre la válvula o cono atmosférico y las válvulas o grifos de los indicadores de nivel, una vez
que empiece a producirse vapor.
Si al llegar a un 90 % de la presión de trabajo no hay consumo inmediato de vapor, modere el
fuego cerrando el templador de la chimenea y repartiendo carbón sobre el que ya está
encendido. Mantenga además la puerta del cenicero abierta para refrigerar las parrillas.
100
Si al llegar a un 90 % de la presión de trabajo va ha tener consumo inmediato de vapor, haga lo
siguiente:
Purgue cañería principal de vapor.
Abra un poco la válvula principal de vapor para permitir un calentamiento gradual de las
cañerías.
Espere un momento y luego abra totalmente la válvula principal de vapor
b) En hogar para combustibles líquidos o gaseosos.
1.- Compruebe que el ajuste del quemador en la cavidad donde va instalado, sea correcto.
2.- Ventile la cámara de combustión a través del tiro natural o artificial.
3.- Si corresponde precaliente previamente el combustible. Encienda el quemador de petróleo o
gas, manteniendo llama y tiraje mínimo, aumentando paulatinamente a fin de calentar
lentamente tubos y planchas.
4.- Esté atento a los niveles de agua cuando la presión empiece a subir y compruebe el buen
funcionamiento de los accesorios de seguridad.
5.- Cierre la válvula atmosférica y las válvulas o grifos de los indicadores de nivel una vez que
empiece a producirse vapor.
6.- Si al llegar a un 90 % de la presión de trabajo no hay consumo inmediato de vapor, modere el

fuego o corte la llama.
7.- Si al llegar a un 90 % de la presión de trabajo va a tener consumo inmediato de vapor, haga lo
siguiente:
Purgue la cañería principal de vapor.
Abra un poco la válvula de vapor principal, para permitir un calentamiento gradual de las
cañerías.
Espere un momento y luego abra totalmente la válvula principal de vapor.
FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA;
Esta es la etapa más importante de operación del equipo. El operador debe estar atento a todos los
controles y accesorios para mantener un funcionamiento constante parejo evitando alzas o bajas de
presión o variaciones excesivas del nivel de agua que lleven a un funcionamiento prolongado de la
bomba de alimentación de agua.
MANTENIMIENTO DE LA PRESION;
Cuando el consumo de vapor es constante la presión de la caldera no debe variar, salvo que el
operador no esté atento al control del equipo.
En las calderas con combustibles sólidos la mantención constante de la presión está relacionada
directamente en la forma de, alimentación cuando ésta se lleva a mano:
Los métodos de alimentación a mano son:
a) Distribución uniforme; es decir, se coloca combustible en forma uniforme desde el fondo del hogar
hacia la puerta.
b) Distribución alternada; se coloca combustible a un lado hasta el fondo y luego al otro lado, se
continúa en forma alternada hasta cubrir la parrilla.
c) Método de coquificación, en el caso de utilizar carbón; se palea el carbón a la entrada del hogar,
donde por acción del calor, primero desprende humedad, luego materias volátiles y por último
coquifica. Antes de palear nuevamente se empuja el carbón coquificado hacia el interior y se
101
carga con carbón fresco en la punta
MANTENIMIENTO DEL NIVEL DE AGUA;

De la misma manera que con la presión, cuando el consumo de vapor es constante, la mantención
del nivel de agua adecuado en la caldera no debe representar problemas, a menos que el operador
desatienda el control del equipo. En el caso que la caldera disponga de control automático del nivel,
las posibilidades de problemas con el nivel de agua son poco posibles.
Ahora, si el consumo de vapor es variable, y la caldera no dispone de control automático del nivel, el
operador deberá extremar su atención y cuidado de manera de impedir que el nivel baje o suba
demasiado.
El bajo nivel de agua puede significar recalentamiento del equipo e incluso el peligro de una
explosión. Un nivel excesivo de agua, si bien no es tan peligroso, como el bajo nivel, representa
problemas tales como:
El enfriamiento de la caldera y con esto una baja de la presión, reduce el espacio de la cámara de
vapor, entregando por este motivo vapor muy húmedo.
PURGAS;
La existencia total de sólidos en el agua de la caldera determina la frecuencia y duración de las
purgas.
A través de estudios se ha llegado a la conclusión que una purga eficaz consiste en eliminar un 15%
a un 20 % del agua que entra a la caldera.
Hacer purgas demasiado largas eliminando grandes cantidades de agua se producen pérdidas de
presión, gastos innecesarios de combustible y fatiga del material por los cambios de temperatura
debido a la introducción de cantidades de agua fría; por lo tanto, es conveniente que las purgas no
sean prolongadas.
“EL OPERADOR AL EFECTUAR UNA PURGA DEBE ESTAR ATENTO AL NIVEL DE AGUA DE LA
CALDERA ESTE NO DEBE BAJAR MAS DE UNA PULGADA DEL NIVEL NORMAL DE
OPERACIÓN”.
Otras de las tareas que debe hacer el Operador al efectuar una purga son:
a) Abra y cierre la válvula de extracción en forma lenta pero total.

b) Cuando están en combinación una válvula de abertura rápida y otra de abertura lenta, deberá
abrirse normalmente primero y cerrarse último la de abertura rápida.
c) Con cualquier otra combinación de dos válvulas idénticas, la secuencia de operación permitirá que
la misma válvula sea siempre abierta al último y cerrada primero, de tal manera de resguardar la
otra válvula de un servicio dificultoso y asegurar un cierre hermético del sistema de válvulas.
d) Verificar, que en realidad estén saliendo agua y sedimentos de las purgas, porque puede ser que
por una u otra razón hayan sido obstruidas las válvulas con trozos de incrustaciones u otros
elementos, impidiendo una extracción eficaz.
DETENCION DE LAS CALDERAS;

Los siguientes puntos indican algunas de las acciones que deben realizarse al detener una caldera:
a) Apagar el quemador y hacer funcionar los sopladores de hollín, en caso de contar con éstos,
cuando la caldera aún está produciendo vapor.
b) Esperar que la instalación se haya enfriado, antes de cerrar la válvula principal de vapor, como
102
medida para que no aumente la presión más allá de la normal.
c) Cortar el tiro artificial, para que la caldera se enfríe lentamente y/o cerrar el templador.
d) Abrir el cono atmosférico cuando la presión sea casi igual a la atmosférica.
e) Mantener siempre el nivel de agua donde corresponde.
f) Cuando aun hay presión, purgar niveles y controles automáticos de bajo nivel de agua.
g) Detener la bomba de agua de alimentación.
h) Detener la bomba de petróleo.
i) Soplar los quemadores.
“CUANDO LA DETENCIÓN DE LA CALDERA SE PROLONGA POR MÁS DE 24 HRS. SE DEBEN

ABRIR LOS CONOS ATMOSFÉRICOS, Y LA CALDERA DEBE LLENARSE DE AGUA PARA
EVITAR EL INGRESO DE AIRE”
MANTENIMIENTO DE LAS CALDERAS;

Como se explico anteriormente, la caldera es un equipo crítico que requiere de un cuidado especial
para evitar accidentes. La mejor forma de evitar accidentes es a través de una buena operación y de
una mantención preventiva del equipo.
Para ser un buen Operador de Calderas no se requiere ser un buen mecánico que conozca a fondo
cada uno de sus componentes. Su función es otra: conocer, en términos generales, cómo funciona
el equipo y saber detectar fallas que puedan provocar una detención o accidente.
“ESTO SE LOGRA CERCIORÁNDOSE QUE A LA CALDERA SE LE HAGA CONSTANTEMENTE

UNA MANTENCIÓN PREVENTIVA ADECUADA”
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La mantención preventiva se puede definir de la siguiente forma:
“MANTENCIÓN PREVENTIVA ES UNA SERIE DE OPERACIONES QUE SE EFECTUAN A LOS

EQUIPOS Y SISTEMAS, ANTES DE QUE SE PRODUZCA UNA FALLA, CON EL OBJETO DE
MANTENERLO DENTRO DE UN NIVEL OPTIMO DE SERVICIO, FUNCIONAMIENTO Y
SEGURIDAD”
Aún persiste en muchos la costumbre de esperar que el equipo se deteriore o se rompan algunas de
sus partes, para efectuarle una reparación. Sin embargo;
ES MAS IMPORTANTE OCUPARSE DE EVITAR QUE LAS AVERIAS SE PRODUZCAN, QUE
REPARARLAS.
Todos los fabricantes de Calderas y sus accesorios, han determinado los periodos de tiempo en que
cada sistema o parte de la caldera hay que prestarle un servicio. Esto permite prever y descubrir
ciertas condiciones que pudieran conducir a peligros de seguridad, fallas en el funcionamiento o
deterioro prematuro del equipo o accesorio.
El mantenimiento preventivo debe ser programado. Las ventajas que ofrece pueden resumirse en:
SEGURIDAD – EFICIENCIA – ECONOMIA.
Algunas de las operaciones de mantención preventiva son complejas y requieren la participación de

personal especializado; sin embargo, el Operador de Caldera también tiene responsabilidad directa
por la mantención de la caldera a su cargo.
Cada empresa debe tener un Programa de Mantención Preventiva para la Caldera y debe fijar
claramente cuáles son las operaciones que debe ejecutar el Operador:
103
LIMPIEZA INTERIOR;
En la mantención de una caldera juega un papel importante la calidad del agua de alimentación y su
tratamiento.
Si el agua de alimentación no ha sido debidamente tratada, en el interior de la Caldera se forman
incrustaciones y depósitos fangosos, que dificultan la transmisión de calor, ocasionando excesivo
calentamiento de las planchas, las que pierdan resistencia, bajando también el rendimiento de la
caldera.
Puede producirse una explosión por el desprendimiento brusco de las incrustaciones, ya que al
ponerse el agua en contacto con la plancha sobrecalentada, se produce una rápida vaporización
local, contracción del metal, rotura y explosión de la caldera.
En algunos casos dificulta la circulación del agua por los tubos por el exceso de incrustaciones.
La frecuencia con que deben limpiarse las calderas depende de muchos factores:
Del tipo de caldera
De la calidad del agua
Del tratamiento a que se somete el agua
De la forma como se opera la caldera
Del tipo de combustible
Como regla general, la frecuencia de la limpieza interior debe ser tal que no permita que los
depósitos que forman las impurezas contenidas en el agua lleguen a constituir una capa dura
adherida al metal de la caldera y difícil de eliminar.
CONSERVACION DE LAS CALDERAS EN REPOSO;

Cuando las calderas no han de funcionar un largo período, deben prepararse de modo que no sufran
deterioro y se encuentren en buen estado cuando sea necesario ponerlas nuevamente en servicio.
Para tal efecto, la caldera se limpia perfectamente tanto interna como externamente, eliminándose:
INCRUSTACIONES – BARROS - CENIZAS - HOLLIN, ETC.
“AL VERIFICARSE CUALQUIER FILTRACIÓN EN UNA CALDERA ESTA SE DEBE REPARAR DE

INMEDIATO”
Consideraciones de carácter general con una caldera en reposo:
a) Si la caldera permanecerá fuera de servicio menos de 3 meses:

Se llena completamente de agua.
Se disuelve un kilogramo de carbonato de sodio, por cada m3 de capacidad de la caldera.
Se mantiene fuego lento para producir vapor y eliminar así el aire(oxígeno y anhídrido carbónico)
disueltos en el agua.
Se apaga y se llena completamente la caldera con agua.
b) Sí la caldera permanecerá fuera de servicio más de 3 meses:

Se llena la caldera con agua, se vacía, se limpia y se seca totalmente para poder recubrir sus
paredes.
Se recubren las superficies interiores y exteriores con una capa de aceite mineral crudo.
En la chimenea deberá instalarse un sombrerete para que no caiga agua u otro elemento en su
interior
104
PRUEBAS HIDRÁULICAS;
La prueba hidráulica tiene por objeto someter a la caldera a una presión superior a la de trabajo y
estar así seguro de que soportará esta presión y un adecuado margen de seguridad.
Si la caldera se rompe durante la prueba, no presenta ningún peligro pues solamente escapa agua,
bajando rápidamente su presión, en virtud de que el coeficiente de compresibilidad de los líquidos es
muy pequeño.
Por el contrario, si la caldera se rompe en funcionamiento, el vapor comprimido que contiene y el
agua sobrecalentada que pasa al estado de vapor se expande, forzando las planchas rotas a
desprenderse con gran fuerza, causando fatales consecuencias.
La forma en que se realiza esta prueba está estipulada en el D. S. Nº 48 en su Titulo VIII.
“LA PRESIÓN DE PRUEBA HIDRÁULICA QUE SE SOMETERÁN LAS CALDERAS SERÁ DE 1,5
VECES LA PRESIÓN DE TRABAJO”
PREVENCION DE ACCIDENTES EN CALDERAS

En todos los procesos industriales la caldera es considerada como un equipo crítico, porque cuando
falla, su detención puede afectar en gran porcentaje o en forma total a la producción y/o crear un
riesgo grave para la vida de las personas.
Por esta razón una de las responsabilidades más importantes del Operador de Calderas y de las
personas relacionadas con la seguridad de las empresas o instituciones, es lograr que su equipo
funcione de acuerdo a las normas establecidas, evitando que pueda producir un accidente que se
traduzca en daños a las personas y/o a la propiedad.
CONCEPTO DE ACCIDENTE;
Un Operador de Calderas debe tener bien claro el concepto de accidente. Los párrafos siguientes
definen claramente un accidente:
“ACCIDENTE
ES UN ACONTECIMIENTO NO DESEADO QUE RESULTA EN DAÑO FÍSICO A LAS PERSONAS,
OCASIONANDOLES LESIONES, O UNA ENFERMEDAD OCUPACIONAL (INCAPACIDAD FÍSICA)
Y/ O DAÑO A LA PROPIEDAD.
POR LO GENERAL INVOLUCRA UN CONTACTO CON UNA FUENTE DE ENERGÍA, SEA ESTA
CINÉTICA, ELÉCTRICA, QUÍMICA, TÉRMICA ENTRE OTRAS, SUPERIOR A LA QUE LA
ESTRUCTURA CORPORAL PUEDA RESISTIR”
De acuerdo a la definición anterior, debe descartarse la idea que mucha gente tiene, de que los
accidentes son sólo aquellos en que hay lesionados.
TODOS LOS ACCIDENTES TIENEN CONSECUENCIAS

De la definición que hemos dado de accidente, se desprende que sus consecuencias pueden ser:
Daño físico a las personas.
Daño a la propiedad (máquinas, equipos, materiales).
Estas consecuencias de los accidentes afectan en diferentes formas tanto al propio trabajador y su
grupo familiar, como a la empresa y a la economía nacional.
TODOS LOS ACCIDENTES OCURREN PORQUE HAY UNA O MAS CAUSAS QUE LO PROVOCAN
Todos los accidentes ocurren porque hay causas que los provocan, no se producen por mala suerte o
azar. Las causas de los accidentes se clasifican en:
Básicas
Inmediatas
105
Las causas básicas se clasifican en dos grupos:
FACTORES PERSONALES FACTORES DEL TRABAJO

Falta de conocimiento Normas inadecuadas de trabajo
Motivación incorrecta Diseño y mantenimiento inadecuado
Problemas físicos – mentales. Normas inadecuadas de compra
Desgaste normal, límite vida útil.
Uso inadecuado.
La existencia de causas básicas de accidentes puede deteriorar una operación industrial, y dan la
oportunidad para que existan Actos Inseguros y Condiciones Inseguras (causas inmediatas).
“El acto inseguro es la violación de un procedimiento de seguridad aceptado, que permita que se
produzca un accidente”.
“La condición insegura es un problema o circunstancia física peligrosa del ambiente de trabajo que
pueda permitir directamente que se produzca un accidente”.
ACTOS INSEGUROS CONDICIONES INSEGURAS

EVITELOS ELIMINELAS O INFORMELAS
Operar sin autorización. Elementos, equipos y materiales defectuosos.
Dejar fuera de servicio dispositivos de seguridad. Congestión.
Usar equipo defectuoso. Peligro de incendio o explosión.
Abandonar la sala de caldera sin aviso. Orden y limpieza defectuosa.
No informar fallas. Ruido excesivo.
Bromas. Accesorio de caldera en mal estado.
Bebidas y drogas. Agua de alimentación sin tratamiento.
Siempre que existan condiciones inseguras o se cometan actos inseguros la puerta esta abierta para
que ocurran accidentes.
LOS ACCIDENTES SE PUEDEN EVITAR;

La prevención de accidentes consiste en evitar que estos ocurran, pero para que esto, básicamente
hay que efectuar dos cosas lógicas:
a.- Determinar las causas de los accidentes.
b.- Eliminar o controlar las causas probables de accidentes.
Determinar las causas:

Se refiere a descubrir o identificar todos los actos y las condiciones inseguras que puedan constituir
causas de accidentes.
Eliminar las causas:

Una vez que se han descubierto e identificado las causas que pueden ocasionar accidentes debe
procederse a eliminarlas o controlarlas.
COMO SE PUEDE EVITAR ACCIDENTES

a.- Conociendo el origen de las causas:
Si estas causas provienen de Factores personales se debe considerar:
Entrenamiento al trabajador.
Capacitación personal.
Motivación en el trabajo.
Exámenes periódicos que permitan mantener al Operador en constante preparación.
106
b.- Sí las causas de accidentes son por Factores del Trabajo, debe buscarse la solución en:
Normas adecuadas de trabajo
Programas de mantenimiento
Uso normal del equipo
Normas adecuadas de compra
Diseño e instalación adecuada.
SITUACIONES DE PELIGRO EN LAS CALDERAS

Existen una serie de situaciones o fallas que son condiciones inseguras en las calderas como
consecuencia de:
a) Diseño:
Cálculo inadecuado de espesores calidad del material de planchas, remaches y tubo.
Soldadura de baja calidad.
Empleo de accesorios inadecuado.
b) Construcción:
Mano de obra no especializada.
Fallas en la supervisión.
Uso de material fuera de normas.
c) Instalaciones:
No se respetan las normas indicadas en el Decreto Supremo Nº 48
La manera más efectiva de lograr que una caldera se encuentre siempre en buenas condiciones de
funcionamiento es a través de un buen PROGRAMA DE MANTENCION PREVENTIVA.
En el caso de las calderas, la mantención preventiva incluye las pruebas hidráulicas, de acumulación
entre otras.
“Es de gran importancia que la caldera cuente con un historial de mantención, reparación y pruebas”
“Además se debe contar con un libro de trabajo diario donde deben quedar registrados todos los
parámetros de operación, así como también las extracciones y cambio de agua de alimentación y su
dosificación de acuerdo a los parámetros establecidos por el fabricante”
En general se puede decir que como las etapas de diseño y construcción son, en cierto modo, ajenos
a la empresa, el usuario de las calderas es responsable de:
La instalación
La mantención del equipo
La capacitación y entrenamiento de los operadores
Su buen funcionamiento.
SITUACIONES ESPECÍFICAS DE PELIGRO;

Algunas situaciones específicas de peligro en la cual el Operador de Calderas debe actuar
rápidamente y en forma correcta:
FALTA DE AGUA EN LA CALDERA;

Representa un peligro que puede ser muy grave. Se detecta esta falla al observar que el agua en el
tubo nivel no alcanza a aparecer, o bien, se presenta una indicación bajo lo normal, Esta situación
puede deberse a:
Negligencia del Operador
107
Falla de la bomba de alimentación
Pérdidas de agua en la línea de alimentación
Obstrucción del tubo indicador de nivel
Fuga en las válvulas de extracción.
Falla del control automático del nivel de agua.
Para evitar que el tubo nivel dé informaciones falsas, el Operador de calderas debe efectuar lo
siguiente:
Purgar el nivel en cada turno de trabajo, con el objeto de eliminar sedimentación y otras impurezas
que se acumulan en su interior, manteniendo siempre un nivel en buen estado operacional.
Cuando el nivel del agua está bajo la señal que indica el nivel mínimo de funcionamiento, muchas
partes de la caldera pueden quedar expuestas al calor del fuego sin tener la protección del agua.
En este caso la temperatura del material aumenta y disminuye su resistencia.
“SI EL CALENTAMIENTO ES EXCESIVO, LA PARTE EXPUESTA PUEDE ROMPERSE Y
PROVOCAR UNA EXPLOSIÓN”.
Las siguientes medidas deben tomarse cuando compruebe falta de agua en la Caldera:
a) Verifique el nivel de agua por medio de las pruebas del tubo de nivel y válvulas de prueba.
b) Si el nivel ha bajado tanto que puede ser peligroso el funcionamiento de la caldera, apáguela tan
rápido como lo permita la seguridad de la instalación.
c) Si la bomba o inyector estaban alimentando la caldera, déjela seguir funcionando. En caso
contrario no los haga funcionar.
d) Si la caldera quema petróleo o carbón pulverizado, pare los quemadores.
e) Abra las puertas o aberturas de entrada de aire para que la caldera se enfríe rápidamente,
siempre que esta medida no signifique un daño mayor.
f) Cierre la válvula de comunicación principal de vapor para evitar caídas bruscas de presión, y
conservar de esta forma algo de agua que ayude al proceso de enfriamiento.
“ANTES DE PONER EN FUNCÍONAMIENTO NUEVAMENTE LA CALDERA DEBE SER SOMETIDA

A UNA INSPECCIÓN ACUSIOSA, DETERMINAR LAS CAUSAS DE LA PÉRDIDA DE AGUA Y
EFECTUARSE UNA PRUEBA HIDRÁULICA”.
EXCESO DE AGUA EN LA CALDERA;

El exceso de agua en la caldera hace disminuir su rendimiento; al disminuir la cámara de vapor
entregará vapor más húmedo.
El exceso de agua puede ser causado, entre otros, por:

Mala regulación del control automático de nivel.
Cambios bruscos de carga.
Negligencia del Operador.
El Operador de calderas debe estar siempre atento a las variaciones de nivel, y ante cualquier
variación fuera de los rangos normales de operación del equipo, debe actuar en forma adecuada y
segura para mantener estos dentro de los rangos operacionales establecidos.
Cuando tenga exceso de agua aumente la frecuencia de las purgas y la cantidad de agua purgada en
cada operación.
108
Si el problema se repite frecuentemente, informe para que se investigue la causa y se corrijan las
condiciones de funcionamiento.
FALLAS EN LOS TUBOS;

Las fallas en los tubos, especialmente las roturas si son grandes, pueden significar un problema grave.
Las consecuencias variarán según sea la magnitud del daño, el tipo de tubo que se rompa, del lugar
en que se rompa y del tipo de caldera.
Estas fallas pueden deberse a:
Antigüedad de la caldera o tubos.
Tiempo de servicio.
Mantenimiento deficiente.
Negligencia o inexperiencia del Operador de Caldera
El Operador de Calderas debe procurar que el agua que ingrese a la caldera tenga el tratamiento
adecuado, de esta manera se eliminan los problemas por mala calidad del agua, evitando de esta
forma los sobrecalentamientos y roturas, esto permite conservar los tubos buen estado.”
En caso que llegue a producirse esta falla en los tubos debe efectuarse lo siguiente:
Cierre el suministro de combustible.
Cierre la válvula de comunicación principal de vapor.
Abra la válvula de seguridad para eliminar presión (en caso de sobrecalentador abra conexión a
línea de vapor para evitar recalentamiento).
Cierre el registro de aire.
Si el tiro forzado está funcionando, aumente la velocidad para expulsar vapor por la chimenea y
evitar que el vapor invada la sala.
Continúe la alimentación de agua hasta después que se apaguen los fuegos, para evitar
recalentamientos de las superficies de calefacción.
Mantenga el nivel de agua adecuado.
RETROCESO DE LA LLAMA;
Cuando hay retroceso de la llama, el Operador puede sufrir serias quemaduras. En general esto
ocurre cuando en un momento dado la presión en el hogar es mayor que la presión en la Sala de
Calderas.
Este problema puede deberse a:

Inflamación de una mezcla de vapor o gas combustible, con aire, en la chimenea o en el fogón.
Caída de presión en la Sala de Calderas (abertura bruscas de puertas de la sala).
Fallas del tiro forzado
El retroceso de la llama es común que ocurra cuando se está efectuando el proceso de encendido o
reencendiendo de un quemador o al alimentar una caldera con combustible sólido.
Para evitar el retroceso de la llama tome las siguientes precauciones:

No permita acumulación de combustible en el hogar.
Si se apaga la llama, corte el petróleo y sople a través del hogar, con vapor o aire antes de volver
a encender.
Nunca encienda de nuevo el quemador usando el calor del hogar, y sin haber efectuado un
buen proceso de ventilación.
Evite el humo blanco (exceso de aire), ya que éste puede formar una mezcla explosiva con el
hollín o gases.
109
Cierre la puerta del cenicero al cargar combustible, si utiliza combustible sólido.
“ADOPTE UNA POSICIÓN SEGURA AL EFECTUAR UN PROCEDIMIENTO DE ENCENDIDO. ASÍ

NO SERÁ AFECTADO ANTE UN RETROCESO DE LLAMA”
VIBRACIONES DE LA CALDERA;
Las vibraciones y fogonazos tienden a soltar el material refractario, ductos, etc. y a producir escapes
de aire. La causa más común es la deficiencia de aire, aunque hay causas más complejas que también
producen el mismo resultado. Estas causas deben investigarse.
También ocurren por mezclas incorrectas de aire y combustible producidas por el funcionamiento y
velocidad de los tiros de aire forzado. En menor grado, afecta también la regulación de los registros de
aire.
“ES DE GRAN IMPORTANCIA MANTENER UNA BUENA RELACIÓN AIRE/COMBUSTIBLE”
FORMACIÓN DE HOLLÍN;
El resultado de la formación de hollín puede ser exceso de humo y mayor gasto de combustible.
Se debe a partículas de combustible que no han sido quemadas y que se depositan en:
Los tubos
Los revestimientos del hogar
Los refractarios
Los ventiladores de tipo aspirado.
Las causas más comunes son:

Puertas de registro muy cerradas.
Atomizador sucio o mal colocado.
Poco aire.
ROTURA DE LOS TUBOS DE NIVEL;

La rotura de los tubos de nivel puede significar un peligro de quemaduras para el Operador.
Como es fácil de suponer, también habrá escapes de vapor y de agua que harán bajar el nivel.
Las causas principales de esta rotura de vidrio de nivel son:

Vidrios de mala calidad.
Vidrios de longitud mayor que la necesaria.
Tubos debilitados por trizaduras.
Filtraciones o enfriamientos bruscos.
Golpes.
Instalación incorrecta.
La instalación del nivel de vidrio debe considerar la instalación de una válvula de cierre rápido y
accionamiento a distancia, que permita incomunicarlos en forma efectiva y segura sin riesgos para el
operador. Debe considerarse además tener siempre un stock de vidrios de nivel ante eventuales fallas
operacionales o de calidad.
Cuando se rompe el tubo vidrio nivel, cerrar rápidamente las válvulas de incomunicación,
EN CASO DE QUE ESTO PUEDA EFECTUARSE SIN AFECTAR LA SEGURIDAD DEL

OPERADOR.
El cambio de vidrio de nivel se debe efectuar con la caldera sin presión, y posterior al cambio se
deben efectuar las pruebas que aseguren un adecuado proceso operacional.
110
INCENDIOS EN LA SALA DE CALDERA;
En este aspecto lo importante es que el Operador sepa como evitar que se produzca un incendio en la
Sala de Calderas.
Los párrafos siguientes son algunas recomendaciones que permitirán evitar los peligros de incendio:
Mantenga la Sala limpia de desperdicios y basuras.

Mantenga el piso limpio, sin derrames de combustibles.
Mantenga afuera de la sala estanques de combustible líquido y los combustibles sólidos.
Mantenga funcionando la caldera sin exceso de combustible.
Mantenga interiormente la caldera limpia de hollín.
No permita acumulación de petróleo en el hogar.
No encienda quemadores aprovechando el calor del hogar.
No seque ropa en las cercanías de la caldera.
Mantenga en la Sala sólo los equipos y accesorios estrictamente necesarios.
El Operador de caldera debe estar en condiciones de actuar ante un incendio.
Química del fuego y métodos de extinción:
El fuego es el resultado de la combinación de combustible, calor y oxígeno.

Está representado por un triángulo, en donde cada lado representa a cada uno de los elementos
componentes del fuego.
Para apagar un fuego o incendio, basta con separar uno de estos elementos de los dos restantes.
Lo que se puede efectuar de la siguiente manera:
El calor puede ser eliminado por enfriamiento.
El oxígeno puede ser separado por sofocamiento, es decir, aislando el fuego del aire.
El combustible puede ser aislado, es decir de la zona donde está el fuego.
CLASES DE INCENDIOS
Los incendios se clasifican de la siguiente forma:
1.- Incendio Clase A; Este tipo de incendio se origina en materiales sólidos, tales como; madera,
papel, lana o cualquier otro combustible sólido.
2.- Incendio Clase B; Son incendio originados por líquidos inflamables tales como petróleo,
bencina, parafina, aceites, etc. En esta clase se incluyen los fuegos de gases inflamables.
3.- Incendio Clase C; Son fuegos originados en equipos eléctricos energizados, pero que después
se convierten en fuegos A, B ó D.
4.- Clase D; Son los que se originan en metales combustibles tales como sodio, litio, circonio,
magnesio, titanio, entre otros.
AGENTES EXTINTORES DE INCENDIO
Son sustancias que sirven para apagar fuegos en los incendio. Entre los más comunes tenemos:
Agua, en forma de vapor, chorro o neblina.
Anhídrido Carbónico (CO2).
Polvo químico Seco (QS).
111
Espuma química.
Los extintores instalados en los departamentos de calderas cuentan con algunos de estos agentes
extintores, sin embargo ante de su utilización el Operador o personas que acudan al control de un
siniestro
DEBEN ASEGURARSE PARA QUE TIPO DE INCENDIO EL AGENTE EXTINTOR ES EFECTIVO.
EXPLOSIONES EN CALDERAS;
Las explosiones en calderas son accidentes que producen grandes daños de todo tipo, tanto material
como lesiones a las personas. Muchas muertes pueden ocurrir con una sola explosión de caldera.
El exceso de presión y la fatiga de materiales hacen que los trozos de metal salten a gran distancia y
con mucha fuerza.
Las estadísticas sobre explosiones de calderas determinan que las causas principales son las
siguientes:
CAUSAS PRINCIPALES:
Falta de agua en la caldera (nivel bajo).
Falla de los accesorios de seguridad, válvulas inadecuadas o pegadas.
Negligencia o ignorancia del Operador.
Mezclas explosivas en los conductos de humo.
Incrustaciones masivas o desprendimiento de planchones de incrustaciones.
Las incrustaciones formadas por el depósito de sales del agua actúan cómo aislantes; dejan las
planchas sometidas al calor y sin contacto con el agua.
Las planchas se recalientan, pierden resistencia mecánica, no son capaces de resistir la presión y se
produce la explosión.
También pueden producirse desprendimientos de planchones de incrustaciones y se producen
evaporaciones instantáneas que la caldera no resiste.
“ES POR ESTO QUE LOS OPERADORES DE CALDERAS DEBEN CONOCER BIEN LOS EQUIPOS
QUE TIENEN A SU CARGO, PARA QUE MANTENGAN SIEMPRE UN CONTROL OPERACIONAL
SEGURO Y EFICAZ, QUE LES PERMITAN ACTUAR ANTE CUALQUIER EVENTUALIDAD QUE SE
PRODUZCA DURANTE LA OPERACIÓN DE LAS CALDERAS”
112

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TEORIA BASICA DE GENERACION DEL VAPOR

Por lo tanto se puede afirmar lo siguiente:

“MIENTRAS MÁS ALTA ES LA PRESIÓN EN EL DEPOSITO, EL AGUA HIERVE A MAYOR

A continuación se analizan en forma separada cada uno de estos conceptos.

“LA MANIFESTACIÓN DEL MOVIMIENTO DE LAS MOLÉCULAS DE LOS CUERPOS”

EFECTOS DEL CALOR SOBRE LOS CUERPOS

Cambia el color de los cuerpos.

TRANSMISIÓN DEL CALOR

La conductibilidad térmica varía de una sustancia a otra.

Como ambas cosas a menudo se confunden, en el ejemplo de la figura N º 3, podremos apreciar la

“UNA CALORÍA ES LA CANTIDAD DE CALOR NECESARIO PARA SUBIR EN 1 ºC, LA

“ EN EL SISTEMA DE MEDIDAS INGLÉS, PARA MEDIR CANTIDADES DE CALOR SE USA LA

1 Kcal = 3,968 BTU

CALOR TOTAL DE VAPORIZACIÓN;

El concepto de temperatura se deriva de la idea de medir el calor o frialdad relativos y de la

Los grados Centígrado o Celsius (°C) el sistema métrico.

Escala Celsius o Centígrados;

SISTEMA METRICO DECIMAL; ºC,

SISTEMA INGLES; ºF,

Grados °C = 100/180 = 5/9

Formulas de conversión de escalas de grados de temperatura

º C = (º F – 32) 5/9 º F = ( ºC x 9/5 ) + 32

donde 0.555... se aproxima a 0.56

Grados Fahrenheit a Celsius Grados Celsius a Fahrenheit

º F = (35 x 9/5) + 32 = 315 + 32 = 95º F.

Los dispositivos de medida de temperatura se pueden dividir en:

Dispositivos de medida de temperatura electrónicos; detectores de temperatura por resistencia o

DISPOSITIVOS MECÁNICOS DE TEMPERATURA

DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS DE TEMPERATURA

Detectores de temperatura o resistencia;

Lo que se puede explicar de la siguiente forma;

Para efectuar mediciones referente a la presión se usan los siguientes instrumentos:

Manómetros; indican la presión efectiva en un recipiente.

Vacuómetros; sirven para efectuar mediciones de vacío.

RESUMEN DE UNIDADES DE MEDIDAS DE PRESIÓN

TABLA DE EQUIVALENCIAS (Aproximaciones)

M.A.C.A. = Metro de Altura de Columna de Agua.

Unidades de Medidas de Presión Unidades de Medidas de Presión

En resumen lo anterior se puede decir que:

El calor de vaporización es el calor necesario para transformar la unidad de masa en vapor a la

Formación de vapor en un recipiente cerrado

“LA POTENCIA DE UNA CALDERA SE PUEDE EXPRESAR EN CANTIDAD DE VAPOR GENERADO

Calor contenido en el vapor

Es de gran importancia para un Operador de Calderas, independiente de conocer la clasificación de

Posteriormente se observó la necesidad de disminuir el costo de funcionamiento de las calderas y la

Con el propósito de aumentar la superficie de calefacción sin aumentar su tamaño, se dividió la

CALDERA; El Decreto Supremo Nº 48, define la caldera como:

Además para el empleo de estas planchas de acero laminado empleados en la construcción de

“UNA CALDERA ES UN RECIPIENTE METALICO, CERRADO DESTINADO A PRODUCIR VAPOR

En la práctica se habla de Calderas, refiriéndose a todo el conjunto el conjunto generador de vapor.

Se entiende por superficie de calefacción en una caldera al siguiente aspecto:

El concepto de Superficie de Calefacción, puede determinarse dependiendo de la forma de cómo

Superficie de Calefacción Directa;

Superficie de Calefacción Indirecta;

a) Calderas del Tipo Paquete.-

d) Calderas escocesas marinas.-

g) Caldera tipo express.-

a.- HOGAR O FOGÓN;

Según tipo de combustible

b.- PUERTA DEL HOGAR;

c.- PARRILLAS (emparrillado);