1.1.

AGLOMERANTES
1.1.1. CAL HIDRÁULICA
1.1.2. CEMENTO
1.1.2.1. DEFINICIÓN
Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de
formar una pasta blanda al mezclarse con el agua y que se endurece
espontáneamente en contacto con el aire.

1.1.2.2. HISTORIA
La utilización de cementos y aglomerantes, se remonta a:
 Egipto, construcción de las pirámides
 Griegos y romanos, utilización de los primeros concretos
 Llamado por los romanos “Opus Cementitium”.
 En 1724, se busca la cal hidráulica, adicionando arcilla a la mezcla
con cal.
 En 1778, el Sr Aspdin realiza ensayos con rocas de la isla de
Portland (Inglaterra), es el Padre del cemento Portland.
 En el Perú: la fabricación del cemento se remonta a 1916 al
constituirse la CIA Peruana de cemento Portland, hoy “Cementos
Lima”.

1.1.2.3. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

Características químicas

 Módulo fundente
 Compuestos secundarios
 Perdida por calcinación
 Residuo insoluble

Compuestos químicos del cemento

 Características físicas

 Superficie específica
 Tiempo de fraguado
 Falso fraguado
 Estabilidad de volumen
 Resistencia mecánica
 Contenido de aire
 Calor de hidratación

1.1.2.4. TIPOS DE CEMENTO

1.1.2.4.1. Cemento Portland

Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker,
compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que
contiene generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio
como una adición durante la molienda.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

 Tipo I: normal es el cemento Portland destinado a obras de
concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la
utilización de otro tipo.(Edificios, estructuras industriales,
conjuntos habitacionales). Libera más calor de hidratación que
otros tipos de cemento.

 Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento

Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras
expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de concreto).

 Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la

estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es
necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.

 Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben

producirse dilataciones durante el fraguado.

 Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la

acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras
portuarias).
1.1.2.4.2. Cemento Portland Puzolánico

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO:

 Portland Puzolánico tipo IP: Donde la adición de puzolana es del
15 –40 % del total.
 Portland Puzolánico tipo I (PM) : Donde la adición de puzolana es
menos del 15 %
 Portland Puzolánico tipo P : Donde la adición de puzolana es más
del 40%

1.1.2.4.3. Cementos Especiales

Cemento Portland Blanco
Cemento de Albañilería
Cementos Aluminosos
Cementos compuestos

1.1.2.5. USADAS EN LA VIVIENDA

 Cemento Portland I: El cemento Tipo I es un cemento de uso

general en la construcción, que se emplea en obras que no requieren
propiedades especiales. El cemento portland Tipo I se fabrica
mediante la molienda conjunta de Clinker Tipo I y yeso, que brindan
mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.
Usos y Aplicaciones
Obras de concreto y concreto armado en general
Concreto en clima frío
Productos prefabricados
Pavimentos y cimentaciones
Estructuras que requieran un rápido desencofrado.
1.2. MADERA

1.2.1. DEFINICIÓN

La madera es un material duro y resistente que se produce mediante la

transformación del árbol. Es un recurso forestal disponible que se ha

utilizado durante mucho tiempo como material de construcción. La

madera es uno de los elementos constructivos más antiguos que el

hombre ha utilizado para la construcción de sus viviendas y otras

edificaciones. Pero para lograr un resultado excelente en su

trabajabilidad hay que tener presente ciertos aspectos relacionados

con la forma de corte, curado y secado.

Se utiliza como combustible, para la industria papelera, para la

fabricación de muebles, elementos de construcción (vigas, columnas,

entramados, escaleras, etc).

1.2.2. CARACTERISTICAS DE LA MADERA

1.2.2.1. Planos de la madera

La madera es un material ANISOTROPO, sus propiedades mecánicas no son

las mismas, en todas sus direcciones. En este material existen tres sentidos

principales característicos, según los cuales se estudian, se definen y se

miden las propiedades que se consideran.

Sentido Axial (Sección Transversal-Oblicuo)

Es paralelo al eje de crecimiento del árbol

El Sentido Radial (Sección radial)

Es perpendicular a los anillos y se extiende de la medula a la

corteza.

Sentido Tangencial (Sección tangencial)

 Es paralelo a los anillos de crecimiento y a la corteza y además

es perpendicular a los radios.

1.2.2.2. Composición Química de la Madera

La madera químicamente está compuesto por:

1.2.2.3. Propiedades Físicas de la Madera

1.2.2.3.1. Contenido de humedad (CH)

El contenido de humedad es la cantidad de Agua de presenta la

madera. Se puede calcular de la siguiente manera:

 𝑃𝑖−𝑃𝑜
Peso inicial: Pi 𝐶𝐻 = × 100
𝑃𝑜

Peso seco: Po

La madera contiene agua en tres formas:

 Agua Libre: Ocupa los espacios intercelulares y el lumen o

cavidad celular. Se elimina con el apeo del árbol.

 Agua Higroscópica: Es la retenida por las paredes de las

células; están comprendidas entre 0 % y 30 % de CH de la

madera. Se elimina con el secado.

 Agua de Constitución: Es la que está adherida a las

superficies de las partículas sólidas por atracción molecular;

sólo puede ser eliminada por carbonización y se le toma en

cuenta para la determinación del contenido de humedad.

La madera está “verde” cuando sólo ha perdido agua libre. Está

“seca” si ha perdido también una parte del agua higroscópica.

“Estado Anhidra” es la condición cuando se ha perdido toda el agua

libre e higroscópica.

1.2.2.3.2. Densidad (D)

La densidad se usa para comparar su dureza o resistencia con otras

especies, para definir sus valores básicos. Es la densidad, que nos va

permitir seleccionar la madera, para un determinado uso.

1.2.2.3.3. Contracción Volumétrica (C%)

m
𝐷= v
La contracción longitudinal es prácticamente despreciable en madera

utilizada con fines estructurales

A la contracción tangencial le sigue la radial, con menos efecto,

pero significativo en la deformación de la pieza.

Relación de Contracciones

La contracción Tangencial, es casi el doble que la contracción Radial

C. Tangencial(T)
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
C. Radial(R)
T/R = 1.00 Buena madera (CV baja)

T/R = 2.5 Mala madera ( CV alta ) y

 T/R = 1.00 - 2.5 Regular

La relación T/R, debe tender a 1.00. Quiere decir que la madera

tiene buen secado se va contraer muy poco. La contracción por

secado provoca deformaciones en la madera. Sin embargo con un

adecuado método, los efectos son beneficiosos sobre las

propiedades físicas y mecánicas de la madera.

1.2.2.3.4. Propiedades Acústica de la Madera

La madera, como material de construcción, cumple un rol acústico

importante en habitaciones y aislación de edificios, ya que tiene la

capacidad de amortiguar las vibraciones sonoras. Su estructura

celular porosa transforma la energía sonora en calórica, debido al

roce y resistencia viscosa del medio, evitando de esta forma

transmitir vibraciones a grandes distancias. Esta propiedad está

íntimamente relacionada a su estructura fibro-vascular, su

naturaleza elástica- plástica y densidad. La capacidad que tiene un

cuerpo de absorber ondas directamente proporcionales a su

densidad.

1.2.2.3.5. Propiedades térmicas

El calor en la madera depende de la conductividad térmica y de su

calor específico. La madera es un material aislante térmico por

excelencia debido a su naturaleza porosa.

1.2.2.4. Características Organolépticas

 Llamadas también características externas de la madera; son las que

pueden describirse por la vista, el olfato, el tacto y el gusto. Tienen gran

importancia en la diferenciación de la madera.

1.2.2.4.1. Color

Las maderas más oscuras, generalmente son más resistentes. Se

divide en:

 Color blanco

 Color amarillo

 Color rojo

 Color Marrón

1.2.2.4.2. Olor

Se debe a la presencia de sustancias volátiles en el aire como

resinas y aceites esenciales, que en ciertas especies producen olores

característicos.

1.2.2.4.3. Veteado

Son figuras formadas en la superficie de la madera debido a la

disposición, tamaño, forma, color y abundancia de los distintos

elementos anatómicos. Tiene importancia en la diferenciación y uso

de las maderas.

1.2.2.4.4. Grano

Es la disposición de las fibras con respecto al eje del árbol, pudiendo

presentarse maderas de grano recto que son más resistentes, grano

oblicuo y grano entrecruzado, que son menos resistentes y de difícil

trabajabilidad. La dirección del grano es muy importante para el

comportamiento estructural de la madera

1.2.2.4.5. Textura

Es el tamaño que representa el grano; en la madera, existiendo tres

tipos de textura:

 Textura gruesa: Ej. Tornillo

 Textura media: Ej. Cedro.

  Textura fina: Ej. Estoraque (no es visible a simple vista) se

usan lunas de 200 aumentos.

1.2.2.5. Propiedades Mecánicas De La Madera

Las propiedades mecánicas de la madera determinan la capacidad o

aptitud para resistir fuerzas externas. Se entiende por fuerza externa

cualquier solicitación que, actuando exteriormente, altere su tamaño,

dimensión o la deforme.

1.2.2.5.1. Compresión y Tracción

 Compresión Perpendicular a las fibras

La madera se comporta a manera de un conjunto de tubos alargados que

sufriera una presión perpendicular a su longitud; sus secciones

transversales serán aplastadas y, en consecuencia, sufrirán disminución en

sus dimensiones bajo esfuerzos suficientemente altos.

 Compresión Paralela al grano

La madera se comporta como si el conjunto de tubos alargados sufriera la

presión de una fuerza que trata de aplastarlos. Su comportamiento ante

este tipo de esfuerzos es considerado dentro de su estado elástico, es

decir, mientras tenga la capacidad de recuperar su dimensión inicial una vez

retirada la fuerza.
  Tracción Perpendicular a las fibras

Es asumida básicamente por la lignina de la madera que cumple una función

cementante entre fibras. La madera tiene menor resistencia a este tipo de

esfuerzo en relación con otras solicitaciones.

 Tracción Paralela a las fibras

La madera tiene resistencia a la tracción paralela a las fibras, debido a que

las uniones longitudinales entre las fibras son de 30 a 40 veces más

resistentes que las uniones transversales.

1.2.2.5.2. Corte y Flexión

 Corte o Cizallamiento

El corte o Cizallamiento de la estructura interna de la madera es

semejante al comportamiento de un paquete de tubos que se hallan

adheridos entre ellos; por esta razón, en el caso de “corte o Cizallamiento

paralelo al grano”, el esfuerzo de corte es resistido básicamente por la

sustancia cementante, es decir, la lignina, mientras que el esfuerzo de corte

o Cizallamiento perpendicular al grano”, son fibras las que aumentan la

resistencia al Cizallamiento. La madera es mucho más resistente al corte

perpendicular que al corte paralelo.

 Flexión

El comportamiento en flexión de una pieza de madera combina,

simultáneamente, los comportamientos a tracción, compresión y corte,

repitiéndose los mismos fenómenos anteriormente descritos. La madera es

 un material particularmente apto para soportar tracción y comprensión

paralela, debido a su alta capacidad por unidad de peso.

1.2.2.6. DEFECTOS DE LA MADERA

 Alabeado: comba de la cara del tablero en sentido longitudinal.

 Abarquillamiento: concavidad de la cara del tablero en sentido

transversal.

 Arqueamiento: comba del canto, conocido también como corona.

 Nudo o agujero de nudo: un nudo apretado, por regla general, no es

problemático. Un nudo suelto o muerto, rodeado de un anillo oscuro,

puede desprenderse o puede haber dejado ya un agujero.

 Hendidura: grieta que atraviesa toda la pieza de madera,

generalmente en los extremos.

 Retorcimiento: el tablero está combado por muchos lugares.

grieta en cabecera: grieta paralela a los anillos de crecimiento

anuales que no atraviesa toda la madera.

 Rajadura: separación de las fibras entre los anillos de crecimiento,

que frecuentemente se extiende a lo largo de la cara del tablero y a

veces por debajo de su superficie.

 Canto redondeado: falta de madera o corteza no recortada a lo largo

del canto o las esquinas de la pieza.

1.2.3. USADAS EN LA VIVIENDA

 Madera Tornillo
Madera Peruana por excelencia en su comportamiento y alta versatilidad. Alta
resistencia a ataques biológicos: no se pica ni se honguea.
Usos: Encofrados, armado de bastidores, construcción, muebles y acabados.
Densidad Básica: 0.45 gr/cm3.
Disponibilidad: Espesores de 1” a 4”, en anchos y largos variados.
 Propiedades Físicas

Propiedades Mecánicas

 Madero de Cedro
Mecanización
Aserrado: fácil, sin problemas.
Secado: lento.
Riesgos de colapso y atejado.
Cepillado: sin problemas.
Encolado: sin problemas.
Clavado y atornillado: sin problemas.
Acabado: sin problemas
Propiedades Físicas
Densidad aparente al 12% de humedad 370 kg/m3
Madera ligera
Coeficiente de contracción volumétrico 0,32 % madera estable.
Relación entre contracciones 2,5% muy tendente a atejar
Dureza (Chaláis-Meudon) 1,3 madera blanda.

 Madera de Tripley lupuna

Descripción: Nuestro triplay Lupuna Nacional da una perfecta estabilidad estructural
en todo el triplay.
Es una plancha de triplay fácilmente maquinable que evita el desgaste acelerado de
herramientas.
Las superficies son perfectamente lijadas, lo que facilita al usuario el trabajo de
acabado.
Superficies uniformes en tono y acabado.
Las planchas de triplay están inmunizadas contra la acción de todo tipo de insectos y
hongos.
Permite cualquier tipo de acabado y laqueado uniforme.
Distribución a nivel nacional y el extranjero
Dimensiones de Espesor: Se comercializan en las medidas:
4mm, 6mm, 8mm, 10mm, 12mm, 15mm y 18mm (milímetros de espesor)

1.3. AGREGADOS
1.3.1. DEFINICIÓN
 Los agregados son materiales inertes de forma granular, naturales o

artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de

agua forman un todo compacto, conocido como mortero o concreto.

Como agregados de las mesclas de mortero o concreto se puede

considerar, todos aquellos materiales que teniendo una resistencia

propia suficiente, no perturben ni afecten desfavorablemente las

propiedades y características de las mezclas y garanticen una

adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland.

En general, la mayoría son materiales inertes es decir, no desarrollan

ningún tipo de reacciones con los demás componentes de las mezclas,

especialmente con el cemento; sin embargo, existen algunos agregados

cuya fracción más fina presenta actividad en virtud de sus propiedades

hidráulicas colaborando con el desarrollo de la resistencia mecánica

tales como: los materiales de origen volcánico, entre otros.

Pero hay algunos agregados, que presentan elementos nocivos o

eventualmente inconvenientes que reaccionan afectando la estructura

interna del concreto y su durabilidad como por ejemplo, los que

presentan elementos sulfurados, los que contienen partículas

pulverulentas más finas o aquellas que se encuentran en descomposición

latente.

1.3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS

Los agregados se pueden clasificar de diversa forma.

1.3.2.1. Según su Procedencia: De acuerdo con el origen de los agregados, según

su procedencia ya sea de fuente natural o a partir de productos

artificiales, se puede clasificar de la siguiente manera.

1.3.2.1.1. Agregados Naturales

 Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales

como: depósitos de arrastre fluvial (arenas y grava de rio) o glaciares

(canto rodado) y de canteras de diversas rocas y piedras naturales. Todas

las partículas que provienen de los agregados tienen su origen en una masa

mayor la que se ha fragmentado por procesos naturales como abrasión, o

mediante trituración mecánica realizada por el hombre, por lo que sus

características vienen dadas por la roca madre que le dio su origen.

 Rocas Ígneas: La mayor parte de la corteza terrestre está formada por las

rocas ígneas y las demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas

originales, endógenas. De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma

se obtiene una textura dada, la cual incide en la capacidad de adherencia del

material.

 Rocas Sedimentarias: Son las más abundantes en la superficie terrestre

(75%); están formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u

otras sedimentarias, Su origen puede darse por dos procesos: por

descomposición y desintegración de las rocas antes mencionadas, en un

proceso de erosión, transporte, denostación y consolidación.

 Existen algunos agentes que arrastran los materiales dandoles forma y

tamaño caracteristicos a los depositos, dichos factores contribuyen en la

calidad del material.

 Rocas Metamórficas: Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las

cuales experimentan modificaciones en solido debido a grandes presiones que

sufren los estratos profundos, temperaturas elevadas que hay en el interior

y emanaciones de los gases del magma; según la incidencia de estos factores

el metamorfismo puede ser:

  Metamorfismo de Contacto: Debido a la intrusión del magma y el calor

aportado por este, la formación de las rocas es originada por transformación

iónica.

 Metamorfismo regional o dinámico: Se denomina regional porque ocupa

grandes extensiones y se presenta a gran profundidad en condiciones de altas

presiones de confinamiento, combinadas con reacciones químicas que originan

una reagrupación molecular para conformar rocas más densas.

1.3.2.1.2. Agregados Artificiales: Por lo general, los agregados artificiales se

obtienen a partir de productos y procesos industriales tales como: arcillas

expandidas, escorias de alto horno, Clinker, limaduras de hierro y otros,

comúnmente estos son de mayor o menor densidad que los agregados

naturales.

1.3.2.2. Según su forma y textura superficial

La presencia de partículas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad, la

resistencia y la durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un solo

plano lo cual dificulta la manejabilidad; además debajo de las partículas se forman

huecos de aire y se acumula agua perjudicando las propiedades de la mezcla

endurecida.

Por otro lado, la textura superficial de las partículas del agregado influye en la

manejabilidad y la adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la

resistencia (en especial la resistencia de flexión).

 Partícula Larga: Es aquella cuya relación entre la longitud y el ancho es mayor

de 1.5.

 Partícula Plana: Es aquella cuya relación entre la longitud y el ancho es menor

de 0.5.
La clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial se basa

en el grado en que la superficie de una partícula es pulida o mate, suave o áspera; es

preciso describir el tipo de aspereza. La textura depende de la dureza, el tamaño

del grano y las características porosas de la roca original (las rocas densas, duras y

de grano fino generalmente tienen superficies con fracturad suaves), así como el

grado en que las fuerzas que actúan sobre la superficie de la partícula han

modificado sus características.

1.3.2.3. Según su Tamaño

La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el cual

varía desde fracciones de milímetros hasta varios centímetros de sección; esta

distribución del tamaño de partículas, es lo que se conoce con el nombre de

GRANULOMETRIA.
De acuerdo con la clasificación unificada, se dividen en suelos finos (tamaño inferior

a 0.074mm o tamiz n°200) también llamado Agregado Fino; suelos gruesos (superior

a tamiz n°200 e inferior a 4.76mm o tamiz n°4) también llamado Agregado Grueso.

 Grava: Agregado grueso de tamaño máximo mayor o igual a 20mm.

 Gravilla: Agregado grueso de tamaño máximo menor a 20mm.

Estas dos son resultantes de la desintegración natural y abrasión de las rocas o del

procesamiento de conglomerados débilmente ligados.

 Arena: Agregado fino resultante de la desintegración natural y abrasión de

las rocas o del procesamiento de conglomerados débilmente ligados.

 Grava Triturada: Agregado grueso resultante de la trituración artificial de

la roca

 Arena Triturada: Agregado fino resultante de la trituración artificial de la

roca, piedra o escoria (residuo mineral de hierro).

Una clasificación más específica se muestre en la tabla.

1.3.3. PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO

1.3.3.1. Granulometría

Es la distribución de los tamaños de las partículas que constituyen una masa

de agregados; se determina mediante el análisis granulométrico que consiste

en dividir una muestra representativa del agregado en fracciones de igual

 tamaño de partículas; la medida de la cuantía de cada fracción se denomina

como granulometría.

El análisis granulométrico consiste en hacer pasar el agregado a través de

una serie de tamices cuyas características deben ajustarse a la NTP

400.012.

1.3.3.2. Sustancias Perjudiciales

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados son: suelo

fino (limos o arcillas), impurezas orgánicas (material vegetal), carbón de piedra,

lignito y partículas livianas y blandas. La mayor parte de las especificaciones limitan

las cantidades permisibles de estas sustancias.

 El suelo fino: (Material que pasa el tamiz n°200) Puede estar presente como

polvo o puede estar recubriendo las partículas del agregado, puede ser

peligroso pues debilitan la adherencia entre la pasta de cemento y las

partículas del agregado, perjudicando la resistencia y la durabilidad de las

mezclas.

 Impurezas Orgánicas: Suelen consistir en productos de materia vegetal y se

manifiesta en forma de humus o marga orgánica. La materia orgánica puede

interferir las reacciones químicas de hidratación, retrasar el fraguado y el

endurecimiento del concreto, en algunos casos descomponerse produciendo

deterioro afectando la durabilidad del hormigón.

1.3.4. USADAS EN LA VIVIENDA

 Arena Gruesa
 Arena Fina
  Piedra Chancada de 3/4" (en piso)
 Hormigón (para solado)
 Piedra Chancada 1/2" (en vigas, columnas, losa aligerada, escalera)
 Piedra Grande (planos de cimentación – máximo 6’’)
 Piedra Mediana (planos de sobre cimiento – máximo 3’’)

1.4. UNIDADES DE ALBAÑILERIA

1.4.1. DEFINICION
La unidad de albañilería es el componente básico para la construcción,
se elabora de materias primas diversas como la arcilla, concreto y la
mezcla se sílice y cal. Se forma mediante el moldeo y compactación;
produciéndose a través de fábricas industriales, bajo un control de
calidad o en precarias canchas artesanales, sin ningún control de
calidad; por lo que no debe extrañar las formas, tipos, dimensiones y
pesos sean variables y pueden ser sólidas, huecas, alveolares o
tubulares. Las unidades de albañilería se denominan ladrillos o
bloques. Los ladrillos se caracterizan por tener dimensiones y pesos
que hacen manejables con una sola mano en el proceso de asentado.
Se denomina bloque a aquella unidad que por su dimensión y peso
requiere de las dos manos para su manipuleo.

1.4.2. MÉTODO DE FORMADO DE LAS DIFERENTES MATERIAS PRIMAS

El formado de las unidades de arcilla se realiza por casi todos los
métodos del moldeo: con presión, sin presión y por extrusión, etc.
En la Tabla se indican los diferentes tipos de formado y su
aplicabilidad a las diferentes materias primas con que se elaboran
las unidades de Albañilería.
 En el caso exclusivo de la arcilla se utiliza también la extrusión. El
método de formado define decisivamente la calidad de la unidad de
albañilería, la variabilidad de sus propiedades y su textura. En
consecuencia, la gama de productos, su calidad y su variabilidad son
prácticamente ilimitadas. El color de las unidades de arcilla va
normalmente de amarillo a rojo. La textura de las unidades de
arcilla es lisa cuando ha sido moldeada en contacto con moldes
metálicos, y rugosa cuando el moldeo se realiza en moldes de
madera arenados; es lisa en las caras formadas por el dado en el
proceso de extrusión y rugosa en las caras cortadas por el alambre
en el proceso de extrusión.

1.4.3. TIPOLOGÍA
La tipología es la ciencia que estudia los tipos o clases, la
diferencia intuitiva y conceptual de las formas de modelo o de las
formas básicas. La tipología de las unidades de albañilería se
realiza basándose en el área neta, medida en proporción a la
superficie bruta de la cara de asiento, y en las características de
los alvéolos. La tipología no tiene que ver ni con el tamaño de las
unidades ni con la materia prima con que se elaboran. Es decir,
para el mismo tipo puede haber ladrillos o bloques. Se denomina
ladrillo aquella unidad cuyo peso y dimensión permite que sea
manipulada con una sola mano.

1.4.3.1. Unidades sólidas o macizas

Son las que no tienen huecos o, en todo caso, presentan alveolos o
perforaciones perpendiculares a la superficie de asiento que cubren
un área no mayor al 30% del área de la sección bruta.

1.4.3.2. Unidades huecas

 Unidad de Albañilería cuya sección transversal en cualquier plano
paralelo a la superficie de asiento tiene un área equivalente menor
que el 70% del área bruta en el mismo plano. En esta categoría
clasifican los bloques de concreto vibrado (empleados en la
albañilería armada) y también, las unidades con muchas
perforaciones.

1.4.3.3. Unidades tubulares o pandereta

Unidad de Albañilería con huecos paralelos a la superficie de asiento.

1.4.4. LIMITACIONES DE APLICACIÓN ESTRUCTURAL PARA LOS

TIPOS DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA
El valor de la resistencia a la comprensión, de las unidades de los
diversos tipos, la diferencia del comportamiento radica en la
fragilidad de la falla. Las unidades sólidas son las únicas que
muestran un comportamiento razonablemente dúctil, sin fallas
explosivas, mientras que todas las otras presentan fallas
explosivas o frágiles, ya sea como unidades individuales o como
componentes de un muro. La consecuencia de este hecho es que las
unidades huecas y perforadas son admitidas con condiciones, y las
tubulares no son admitidas para construcciones de muros
portantes, particularmente en zonas sísmicas. Cuando las unidades
huecas se llenan con concreto líquido su comportamiento en la falla
se modifica, ductilizándose, entonces pueden ser admitidas para la
construcción de muros portantes.
1.4.5. CLASIFICACIÓN PARA FINES ESTRUCTURALES
Las unidades de albañilería para efectos estructurales tendrán las
características indicadas:

La mayor variación de dimensiones y el mayor alabeo de las unidades,

conducen a un mayor grosor de las juntas de mortero (por encima del
valor nominal de 10 mm), lo que trae por consecuencia, una reducción
de resistencia a compresión y a fuerza cortante en la albañilería. Por
ello, para fines de clasificar a la unidad con fines estructurales, debe
emplearse los resultados más desfavorables de los ensayos indicados
en la Tabla.

La prueba de compresión proporciona una medida cualitativa de las

unidades. Una unidad de poca altura tendrá más resistencia que otra
de mayor altura, pese a que ambas hayan sido fabricadas en simultáneo.
Cabe remarcar que las unidades huecas son muy frágiles.

1.4.6. PROPIEDADES DE LAS UNIDADES DE ALBAÑILERÍA

Las propiedades principales de las unidades de albañilería deben
entenderse en su relación con el producto terminado, que es la
 Albañilería. Las principales propiedades relacionadas con la
resistencia estructural son:

 Resistencia a la compresión
 Resistencia a la tracción, medida como resistencia a la tracción
indirecta o a la tracción por flexión.
 Variabilidad dimensional con relación a la unidad nominal, o
mejor, con relación a la unidad promedio, y principalmente, la
variabilidad de la altura de la unidad.
 Alabeos, medidos como concavidades o convexidades en la
superficie de asiento.
 Succión o velocidad inicial de absorción en la cara de asiento.

Textura de la cara de asiento. Asimismo, las propiedades relacionadas

con la durabilidad son:

 Resistencia a la compresión
 Absorción
 Absorción máxima
 Coeficiente de saturación

1.4.6.1. Variación dimensional

La variación dimensional es la variación que existe entre las caras
opuestas del ladrillo ya sea ancho, largo y altura. Las dimensiones en
términos generales son características geométricas que ningún ladrillo
 mantiene perfectamente. Existen pues, diferencias de largo, ancho y
alto. El efecto de estas imperfecciones geométricas en la
construcción de albañilería se manifiesta en la necesidad de hacer
juntas de mortero mayores a las convenientes.
La variabilidad dimensional define la altura de las hiladas, ya que se
manifiesta con mayores variaciones, en la necesidad de aumentar el
espesor de la junta de mortero por encima de lo estrictamente
necesario por adhesión, que es de 9 a 12 mm, conduciendo a una
albañilería menos resistente en compresión.
El ensayo de variación dimensional determina el espesor de las juntas.
Se debe mencionar que por cada incremento de 3 mm en el espesor de
las juntas horizontales, adicionales al mínimo requerido de 10 mm, la
resistencia a compresión y al corte de la albañilería disminuye en 15%
aproximadamente.

1.4.6.2. Alabeo
El alabeo es la deformación entre las caras opuestas del ladrillo,
representadas por espacios vacíos (Cóncavo) o elevaciones
sobresalientes (Convexo). El efecto del alabeo es semejante al de la
variación dimensional, es decir produce el aumento o disminución en el
espesor de las juntas de mortero, que influye en la resistencia a
compresión y a fuerza cortante de la albañilería.
El mayor alabeo (concavidad o convexidad) del ladrillo conduce a un
mayor espesor de la junta; asimismo, puede disminuir la adherencia
con el mortero al formarse vacíos en las zonas más alabeadas; o
incluso, puede producir fallas de tracción por flexión en la unidad.

1.4.6.3. Resistencia a compresión

La resistencia a compresión es la relación directa que existe entre la
carga que aplicada a una determinada área de sección. La resistencia
a la compresión es, por sí sola, la principal propiedad de la unidad de
la albañilería. Los valores altos de la resistencia a la compresión
señalan buena calidad para todos los fines estructurales y de
exposición. Los valores bajos, en cambio, son muestra de unidades que
producirán albañilería poco resistente y poco durable.

1.4.6.4. Absorción, absorción máxima y coeficiente de saturación

La absorción es la medida de la permeabilidad de la unidad de
albañilería, frecuentemente se toma como medida de la porosidad, lo
que a su vez se considera indicativa de:
 La posible filtración a través del ladrillo
  La tendencia a la desintegración cuando los ladrillo húmedos
son sometidos a congelación y descongelación alternas.
De modo general, un ladrillo poroso no será tan resistente como un
ladrillo más denso a la acción de las cargas, o tan tenaz a la acción del
tiempo o a cualquier otro fenómeno de intemperismo. Las variaciones
de absorción son causas por diferencias en el material utilizado,
método del moldeo del ladrillo. La medida de la absorción máxima es
la cantidad de agua que puede contener una unidad saturada, es
considerada como una medida de su impermeabilidad.

1.4.7. USADAS EN LA VIVIENDA

 Ladrillo 24x12x6 cm: Ladrillo de alta calidad, resistente y duradero,

compacto en su estructura. Rendimiento aproximado: 68 unidades / m2

 Ladrillo de arc. Hueco 15x30x30 cm: Son ladrillos más utilizados por todo
el sector de construcción. La función de este ladrillo es hacer la losa aligerada

de 25 cm. de espesor para edificaciones altas hasta 10 pisos o 30 m de altura.

1.5. PLASTICO
1.5.1. DEFINICION
El plástico es uno los materiales más utilizados en construcción, es
ligero, barato y muy versátil. Sus materiales básicos están formados
por petróleo y gas natural, pero en su producción se utilizan
sustancias que hacen que el producto final sea considerado un
material sintético y que en algunas ocasiones pueda resultar
 peligroso. Aunque son muchos los que están en contra de su uso en la
vida cotidiana, la verdad es que hoy en día no existen alternativas lo
suficientemente eficientes como para poder sustituir al plástico y sus
derivados por otro tipo de materiales.
Algunos de los más usados en la construcción son; acrílico, polietileno,
PVC, polipropileno, poliestireno, nylon, acetato de polivinilo, melanina,
poliuretano, la resina epoxi, formaldehído, urea formaldehído.

1.5.2. PVC
Es un polímero termoplástico, entre los distintos tipos de plásticos, el
PVC es uno de los más consumidos, con alrededor de 20 MT/año en todo
el mundo. Su uso puede ir desde suelos de vinilo hasta revestimientos
impermeables, cortinas para baños, muebles, carpinterías de ventana,
tubos de saneamiento, tubo de fontanería, etcétera.

1.5.3. COMPUESTO DEL PVC

La composición del PVC es: policloruro de vinilo, cuya fórmula es (C2H3Cl)n.

Con varios procesos químicos y productos que se adicionan en su elaboración,
se obtiene este polímero, y tiene un comportamiento irreversible, aun a altas
temperaturas.

El 57% del PVC es cloro proveniente de la sal común y el 43% de

hidrocarburos.

Este material es eficiente como recurso, ya que solo entre 3% y 4% del

petróleo producido en el mundo es el que se requiere para la producción total.

Por lo versátil de este material y su uso en diferentes aplicaciones tiene

también aditivos que le permiten tener la rigidez que se requiere en tuberías,
ventanas, puertas; o artículos muy flexibles como diferentes tipos de
contenedores ya sean transparentes, translúcidos u opacos.

1.5.4. OBTENCIÓN DEL PVC

Como sabemos el PVC (policloruro de vinilo) está compuesto por cloro
(derivado de la sal común) en un 57 % y etileno (derivado del petróleo) en un
43%. Este compuesto se denomina dicloro etano, que a altas temperaturas se
convierte en gas cloruro de vinilo (CVM). Luego, por medio de una reacción
química conocida como polimerización, el CVM se convierte en un polvo blanco,
fino y químicamente inerte: la resina de PVC.

Esta resina plástica de consumo generalizado obtenido por la poliadición del

cloruro de vinilo (MVC) se utiliza en la fabricación de tuberías,
recubrimientos de cables y paredes, suelas de zapatos y envases, símil cuero,
juguetes y en distintos materiales usados en la industria de la construcción.

Por otra parte, la fabricación del PVC requiere mucha energía, necesaria para
separar el cloro del sodio, al que se encuentra fuerte y establemente unido
formando sal común.

Entre todos los plásticos, su densidad es la mayor: 1,330g/cm3. Su poder

calórico es reducido y es muy resistente al ataque de ácidos y bases, pero es
inestable al calor y las radiaciones ultravioletas, por lo que necesita aditivos.

El plástico PVC incorpora en su composición el 57 % de cloro. De allí que su

fabricación y eliminación sean tan contaminantes ya que forman y emiten al
medio ambiente, sustancias organocloradas tóxicas, persistentes y
bioacumulativas.

Un producto de PVC puede contener hasta un 60% de aditivos, los que le

otorgan las propiedades requeridas, estabilidad, plasticidad o rigidez, color,
etc., lo que convierte al producto en un compuesto de químicos, generalmente
tóxico.

Debido al riesgo ecológico considerado por algunos autores se plantean

materiales alternativos en todas las áreas del uso del PVC.
1.5.5. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL PVC PARA SU USO EN LA
CONSTRUCCIÓN DE VIVIENDAS
 El PVC tiene propiedades aislantes, térmica, acústica, eléctrica.
 Resistencia a la corrosión.
 El PVC tiene gran resistencia a la humedad.
 Baja densidad.
 Duración prolongada.
 Peso reducido.
 Versatilidad para crear formas y tamaños diferentes

1.5.6. USO DE PVC EN TUBERÍAS

Las tuberías de PVC fueron uno de los primeros usos de este material
y se han mantenido vigentes gracias a que son más ligeras que las de
otros materiales y por lo tanto fáciles de instalar. Una vez colocadas,
requieren un mantenimiento mínimo o ninguno. Las tuberías de PVC
 tienen una esperanza de vida útil de más de 100 años ya que son
prácticamente inmunes a la corrosión y no se oxidan o reaccionan
químicamente con los líquidos que transportan.

1.5.6.1. Uso en la construcción

 Aguas residuales
 Agua potable
 Riego
 Agua de lluvia
 Descarga de sólidos y residuos
 Drenaje
 Agua fría y caliente
 Protección para cables
 Distribución de gas
 Juntas
 Aplicaciones industriales
 Extintores para fuego

1.5.7. TUBERÍA SANITARIA

Se admiten líquidos de hasta 65º C de temperatura y se usan
diferentes conductos según la presión que deba soportar. Las series
empleadas en las redes de evacuación se denominan series sanitarias y
son muy ligeras. Posee una extensa gama de diámetros alcanzando
hasta los 300 mm.

Los empalmes de los conductos sanitarios se realizan mediante accesorios de

PVC que van soldadas con adhesivos especiales para tal fin. Desde diámetros
de 60 mm., los conductos se fabrican abocardados en sus extremos; las
uniones se efectúan por enchufe y con adhesivo.

Los conductos se colocan por la parte superior del edificio. Entre cada tubo
no se enchufa a tope, sino que se dejan aproximadamente 5 mm entre el final
de cada tubo al siguiente. Cuando los conductos atraviesan forjados o
paredes, no se ajustan en forma rígida sino dejando juego entre ambos. De
esta manera se previene la rotura del conducto por los movimientos de
asentamiento o por vibraciones, normales en los edificios.

1.5.8. USADAS EN LA VIVIENDA

1.5.8.1. UNIONES SANITARIAS

 Codo PVC SAL de 4"x90º
 Codo PVC SAL 4" x 45º
  Codo PVC SAL 2" x 90º
 Codo PVC SAP, de 3/4" x 90º
 Codo PVC SAL 2" x 45°
 Unión Simple PVC SAP
 Curva PVC SAP 1"

1.5.9. TUBERIA SANITARIA

 Tubería PVC SAL 4"
 Tubería PVC SAL 3"
 Tubería PVC SAL EC 1"
 Tubería PVC SAL 2"
 Tubería PVC SAP -Agua C-10 R

1.5.10. UNIONES ELECTRICAS

 Curva PVC SAP 1"
 Unión Simple PVC SAP

1.5.11. TUBERIA ELECTRICA

 Tubería PVC SAL EC 1"
 Tubo PVC-SEL 5/8"

1.6. ACERO

1.6.1. ORÍGENES DE LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente en

la práctica para las estructuras sustentantes. Su llegada al campo estructural
es bastante reciente porque el fatigoso trabajo necesario para producir el
hierro soldable por fusión limitó su uso durante siglos. Poco a poco se fue
introduciendo como material de construcción, primero con elementos de
fundición y finalmente con los redondos y elementos tubulares (varillas de
acero). La característica fundamental de las modernas estructuras de acero
es la simplificación estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones
en puentes y después en rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo
en edificios de viviendas y oficinas, aunque el desarrollo de la técnica del
hormigón armado lo ha limitado.
1.6.2. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LAS CONSTRUCCIONES
METÁLICAS

1.6.2.1. Ventajas de las construcciones metálicas

 Alta resistencia mecánica y reducido peso propio: las secciones resistentes
necesarias son reducidas, por lo que los elementos estructurales suelen ser
ligeros. Este hecho hace a las estructuras metálicas insustituibles en
aquellos casos en que el peso de la estructura es una parte sustancial de la
carga total.
 Facilidad de montaje y transporte debido a su ligereza.
 Rapidez de ejecución, se elimina el tiempo necesario para el fraguado,
colocación de encofrados.
 Facilidad de refuerzos y/o reformas sobre la estructura ya construida.
 Ausencia de deformaciones diferidas en el acero estructural.
 Ventajas de la prefabricación, los elementos se pueden fabricar en taller y
unir posteriormente en obra de forma sencilla (tornillos o soldadura).
 Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los sismos.
 Las estructuras metálicas de edificios ocupan menos espacio en planta
(estructuralmente) que las de hormigón, con lo que la superficie habitable
es mayor.

1.6.2.2. Inconvenientes de las construcciones metálicas

 Sensibilidad frente al fuego. Las características mecánicas de un acero
disminuyen rápidamente con la temperatura, por lo que las estructuras
metálicas deben protegerse del fuego.
 Inestabilidad. Debido a su gran ligereza, un gran número de accidentes se
han producido por inestabilidad local, sin haberse agotado la capacidad
resistente. Si se coloca el arrostramiento debido (que suele ser bastante
barato) son estables.
 Dificultades de adaptación a formas variadas.
 Excesiva flexibilidad. El diseño de las estructuras metálicas suele estar
muy limitado por las deformaciones, además de por las tensiones admisibles,
lo que provoca una resistencia desaprovechada al limitar las deformaciones
máximas para evitar vibraciones.
 Sensibilidad a la rotura frágil. Un inadecuado tipo de acero o una mala
ejecución de las uniones soldadas pueden provocar la fragilidad del material
y la rotura brusca e inesperada.

1.6.3. EL ACERO ESTRUCTURAL

El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) +
metales variables (Mn, Cr, Ni,...). Éstos últimos son los que le dan sus
 grandes propiedades. La cantidad de carbono debe ser superior al 0.03
%, pero menor de 2 %. Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono,
en las que la proporción de carbono es superior al 2 %.

1.6.3.1. Proceso de fabricación

A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se
obtiene en los altos hornos el arrabio (hierro con un 4 % aproximadamente
de carbono). El arrabio es duro pero muy frágil (interesa más un material
dúctil, que “avisa” de su estado tensional), para reducir el % de carbono
sin perder resistencia se afina el arrabio en convertidores (se quema el
carbono sobrante), obteniéndose el acero en bruto con un % de carbono
en torno al 2 %. Posteriormente se vierte en lingoteras para su
enfriamiento y posterior acabado. El proceso de acabado puede ser por:
forja, moldeo, trefilado o laminación; para ello se calienta previamente.
Tras este proceso se pueden aplicar tratamientos térmicos (templado,
recocido, revenido...) para alcanzar las propiedades mecánicas y químicas
deseadas. El acero más empleado en la construcción es el laminado. El
laminado consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura en
elementos de formas dadas usados en la construcción, para ello se usan
laminadoras, esencialmente formadas por cilindros paralelos. Las
laminadoras se disponen en trenes de laminación, transformando el acero
en forma progresiva con un cierto número de pasadas.
Este proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina
imperfecciones del lingote, oquedades...) alargando los cristales de acero
en la dirección de la laminación.
El acero resultante es bastante homogéneo, sin embargo tiene unas
propiedades mecánicas inferiores en la dirección transversal a la
laminación. Sus cualidades de resistencia a compresión, tracción y
cizalladura son muy altas, con buenas cualidades de elasticidad y
dilatación.
1.6.3.2. TIPOS DE ACEROS PARA ESTRUCTURAS.

1.6.3.2.1. Aceros laminados en caliente

Se entiende por tales los aceros no aleados, sin características
especiales de resistencia mecánica ni resistencia a la corrosión, y con
una microestructura normal.

1.6.3.2.2. Aceros con características especiales

 Aceros normalizados (N). Alta soldabilidad y alta resiliencia.
 Aceros de laminado termomecánico (M). Alta soldabilidad y alta resiliencia.
 Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros
autopatinables) (W). Son aceros aleados con cobre que al ser expuestos a la
acción atmosférica forman en la superficie una película fina de óxido
altamente adherente que impide la penetración de la corrosión.
 Aceros templados y revenidos (Q). Elevado límite elástico.
 Aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección
perpendicular a la superficie del producto (Z). Mejora el comportamiento
frente al desgarro laminar.

1.6.3.2.3. Aceros conformados en frío (H)

Se entiende por tales los aceros cuyo proceso de fabricación consiste en
un conformado en frío, que les confiere unas características específicas
desde los puntos de vista de la sección y la resistencia mecánica.
Necesariamente los espesores serán reducidos.

Los tipos de acero más comunes son: S235, S275, S355 y S450, siendo sus
posibles grados: JR, J0, J2 y K2, donde el número significa el límite elástico en
Mpa (N/mm2) y el grado indica la resiliencia exigida. Las características mecánicas
mínimas dependen del espesor del producto. Podrán emplearse otros aceros si se
garantiza que tienen ductilidad suficiente y resiliencia y soldabilidad adecuadas.
1.6.4. USADAS EN LA VIVIENDA
 Fierro Corrugado Promedio
El acero o fierro de corrugado se encuentra en varillas que miden 9 m de

longitud. Estas varillas tienen “corrugas” alrededor y a lo largo de toda la

barra que sirven para garantizar su "agarre" al concreto.

Se encuentran en diferentes grosores. Las más usadas para una casa son las

de diámetros de 6 mm, 3/8", 1/2", y 5/8". También se fabrican en diámetros

de 8 mm, 12 mm, 3/4", 1" y 1 3/8".

1.7. VIDRIOS

1.7.1. DEFICION
El vidrio es un material de gran dureza pero que, a la vez, resulta muy
frágil. Es inorgánico, carece de estructura cristalina y suele permitir
el paso de la luz. Para obtener vidrio, es necesario fusionar caliza,
arena silícea y carbonato de sodio y moldear la mezcla a elevada
temperatura.
El vidrio es un Cuerpo duro, transparente y frágil. A pesar de
comportarse como sólido, es un líquido sobre enfriado.
1.7.2. CARACTERISTICAS DEL VIDRIO
 Transparencia perfecta asegurada por su espesor constante y
masa homogénea.
 Belleza estética, dada por la luminosidad de sus caras brillantes.
 Mayor libertad de diseño y aprovechamiento optimizado gracias
a su gran tamaño de hoja.

1.7.3. COMPOSICION QUIMICA

El vidrio simple proviene de la fusión a 1500ºC de una arena sílice (Si O2)
carbonato sódico (Na2CO3) y caliza (CaCO3).

1.7.4. CLASIFICACION DEL VIDRIO

1.7.4.1. Por Su Proceso De Fabricación
1.7.4.1.1. Vidrio Estirado
Proceso por el cual una máquina estiradora levanta de la superficie del
vidrio fundido del horno la masa viscosa que se transforma en una lámina
mediante un enfriamiento progresivo y controlado en la chimenea del
recocido. El espesor del vidrio depende de la velocidad de estiramiento y
de la temperatura de la masa en fusión.
 Hay dos métodos de fabricación: Procedimiento FOURCAULT Recoge la
hoja un colector de refractarios. Procedimiento PITTSBURGH Levanta la
hoja de vidrio a partir de un baño libre. Este procedimiento presenta la
particularidad de doblar la hoja de vidrio hasta la horizontal después del
pulido a fuego y antes de entrar en el horno horizontal de recocido.

1.7.4.1.2. Vidrio Pulido

El vidrio en fusión sale del horno y es prensado entre dos cilindros,
después de atravesar el horno de recocido donde la lámina va enfriándose
lentamente de manera controlada, la cinta pasa en el “twin” que es una
máquina que desbasta simultáneamente las dos caras del vidrio.

1.7.4.1.3. Vidrio Rolado

No permite el registro ni la visibilidad de un lado a otro. Se consideran
dentro de este rubro a los vidrios que distorsionan a los objetos que se
aprecian a través del elemento. Como es el caso de los vidrios grabados.
1.7.4.1.4. Vidrio Grabado
Es el proceso del vidrio rolado, uno de los rodillos o ambos pueden tener
dibujos o grabados.
1.7.4.1.5. Vidrio Alambrado
Vidrio translucido, al cual se ha incorporado durante su fabricación una
malla de alambre de acero
1.7.4.1.6. Vidrio Decorativo
Se produce por el mismo proceso, pero en pequeñas cantidades.
1.7.4.1.7. Vidrio Reflejante Pyrolitico
El vidrio plano flotado tiene superficies planas, paralelas y pulidas
al fuego, aunque no son idénticas. Es aquel vidrio flotado al cual se
le ha agregado dentro de su masa una capa de metal u óxido
metálico, la cual permite luego aplicarse procesos secundarios a la
plancha de vidrio.
1.7.4.2. Por Su Visibilidad
1.7.4.2.1. Vidrio Transparente
Es un vidrio plano, transparente e incoloro. Es el más utilizado en nuestro
medio, debido a que es más económico su fabricación es más sencilla y es
más fácil de trabajarlo

TIPOS ESPESOR mm DIMENSIONES m.

Simple 2 1.20 x 2.40

Semidoble 3 1.60 x 2.40
Doble 4 2.00 x 2.40
Triple 6 2.00 x 3.21

1.7.4.2.2. Vidrio Translúcido

Se define al vidrio que no permite el registro ni la visibilidad de un lado a
otro. Se consideran dentro de este ritmo a los vidrios que distorsionan a
los objetos que se aprecian a través del elemento (como es el caso de los
vidrios aprobados).

1.7.4.3. Por Su Coloración

1.7.4.3.1. Vidrio Incoloro

Es aquel que permite una transmisión de visibilidad entre un 75% y 92%
dependiendo del espesor.

1.7.4.3.2. Vidrio Coloreado En Su Masa

Es aquel que permite transmisión de visibilidad un 14% y 83% dependiendo
del color y del espesor. • El vidrio coloreado se utiliza fundamentalmente
como protección solar. Debido a la gran absorción de energía solar, es
necesario el templado para evitar la rotura por choque térmico.

1.7.4.3.3. Vidrio Reflejante

Es un proceso que al vidrio se le aplica una cubierta muy fina de metal.
 En Frio: Después del proceso de fabricación mediante reacción
química tiene la desventaja de la debilidad de la cara reflejante,
no es recomendable para procesos posteriores, el templado o
curvado, acepción del laminado.
 En Caliente: Conocido como método Pyrolitico, tienen la cara
reflejante dentro de la composición del vidrio, permite efectuar
procesos posteriores como el templado, laminado y curvado.
1.7.4.4. Por Su Material
1.7.4.4.1. Vidrio De Plomo
Este tipo de vidrio posee mayor poder de refracción y de dispersión que
el sódico-cálcico, pero mantiene la transparencia. Algunas de sus
características son:
 Alto coeficiente de dilatación calorífica.
 Gran resistencia al choque térmico.
 Altas propiedades aislantes.
 Absorbe rayos X y rayos ultravioletas.
 Dispersa la luz en todos los colores.

1.7.4.4.2. Vidrio De Borosilicato

Está compuesto primordialmente por óxido de boro, se utiliza en la
generación de utensilios de cocina para el horno y materiales de
laboratorio por su alta resistencia a cambios bruscos de temperatura.

1.7.4.4.3. Vidrio De Sílice

Formado por un 96% de sílice, es el vidrio más difícil de trabajar y el más
duro. Es necesario realizar técnicas especiales al vacío para obtener
productos específicos y de alto coste.

1.7.4.4.4. Vidrio Acústico:

Denominado doble vidriado hermético, con propiedades de aislamiento
térmico y acústico. Constituido por dos hojas de vidrio flotado u otras
combinaciones separadas. Permite controlar la intensidad de la
penetración del ruido a un espacio determinado.
Permite controlar la ganancia o pérdida de calor del ambiente, en donde
se encuentra instalado.

1.7.4.4.5. Vidrio Acústico – Térmico

Vidrios aislantes que combinan ambas características.

1.7.5. TIPOS DE VIDRIOS EN EL PERÚ

Criterios Para Seleccionar Vidrios

 Determinar los valores de transmisión de luz visible y factor solar.

 Seleccionando las alternativas de color o aspecto deseado.
 Determinar los valores de transmisión térmica k.
 Determinar el espesor adecuado, verificando la resistencia a la presión
del viento y aislamiento acústico.
 Verificar los cristales especiales anti fuego, antibalas, perfiles de
vidrio, entre otros.

1.7.6. POR SU USO EN LA CONSTRUCCION

1.7.6.1. Vidrio Templado
Poseen una resistencia estructural mayor que los vidrios tratados a
temperaturas extremas. Evita cortes de gravedad, ya que frente a
roturas se fragmenta en trozos pequeños.

1.7.6.2. Vidrios Insulados

Poseen propiedades de aislamiento frente a la temperatura y el sonido.
Son empleados usualmente en espacios y edificios en los que se requiere
máxima concentración.

1.7.6.3. Vidrios De Seguridad

Son resistentes a golpes, explosiones o balazos, al quebrarse los vidrios
quedan agrupados en una película adhesiva.

1.7.6.4. Vidrios Polarizados Con Protección UV

Gracias a una lámina protegen la sensibilidad ocular y la piel, además de
disminuir la intensidad de la luz.
Disminuir la cantidad de cemento y aumentar la cantidad de láminas de
vidrio es una tendencia al alza durante el último tiempo, especialmente
para utilizarlas como pared y permitir niveles más altos de luminosidad
natural. No obstante, cada elemento puede ser complementado según los
requerimientos específicos del proyecto.

1.8. MATERIALES CERAMICOS (En acabados)

1.8.1. DEFINICION
Sin duda alguna, la industria cerámica es la industria más antigua de
la humanidad. Se entiende por material cerámico el producto de
diversas materias primas, especialmente arcillas, que se fabrican en
forma de polvo o pasta (para poder darles forma de una manera
 sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos físico-químicos
por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro modo más
sencillo, son materiales solidos inorgánicos no metálicos producidos
mediante tratamiento térmico.

1.8.2. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS

 Comparados con los metales y plásticos son duros, no
combustibles y no oxidables.
 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado
como abrasivo y como puntas cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de
aislamiento térmico y, también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que
causan los agentes atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en
formas con dimensiones determinadas
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o
vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión
y presentan poca elasticidad

1.8.3. CLASIFICACIÓN:
1.8.3.1. Materiales cerámicos porosos o gruesos
Son los que no han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir
el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es baja.
Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables
a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:
 Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las
arcillas empleadas. La temperatura de cocción es de unos 800ºC.
A veces, la pieza se recubre con esmalte de color blanco (óxido
de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican:
baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
 Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza
mezclada con arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente.
La temperatura de cocción ronda los1000ºC. Se emplea para
fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....
 Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha
eliminado el óxido de hierro y se le ha añadido silex, yeso,
feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para
mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y objetos
de decoración.La cocción se realiza en dos fases:
 1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se
recubre con esmalte.
2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura.

 Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con

óxidos de aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa
entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy
lentos para evitar agrietamientos tensiones internas. Se obtienen
productos que pueden resistir y temperaturas de hasta 3.000 °C.
Las aplicaciones más usuales son: ladrillos refractarios (que
deben soportar altas temperaturas en los hornos) y
electrocerámicas (usados en automoción, aviación, etc.)

1.8.3.2. Materiales cerámicos impermeables o finos

En los que se somete a temperaturas suficientemente altas como
para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se obtienen
productos impermeables y más duros. Los más importantes son:
 Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias,
sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en
pavimentos y paredes.
 Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo
óxidos metálicos a las que se le añade un fundente (feldespato)
para bajar el punto de fusión. Más tarde se introducen en un
horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la cocción,
se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla
formando una fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado
que confiere al gres su vidriado característico. Se emplea para
vajillas, azulejos...
1.8.3.3. Porcelana
Son obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín,mezclada con
fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción
se realiza en dos fases: una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300
°C y, tras aplicarle un esmalte otra a más alta temperatura pudiendo
llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar
(pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria (toberas
de reactores, aislantes en transformadores, etc.)

1.8.4. PROCESADO DE MATERIALES CERÁMICOS

1.8.4.1. Extracción
Obtención de la arcilla en las canteras, llamadas barrenos, que además de ser a
cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica de arcilla.

1.8.4.2. Preparación
 Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes materias primas
que componen el material. La composición variará en función de las propiedades
requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros
constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en
seco o húmedo. Para productos cerámicos tales como ladrillos comunes, tuberías
para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes
con agua es una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las materias
primas son tierras secas con aglutinantes y otros aditivos.

1.8.4.3. Conformación
Los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más comúnmente.

1.8.4.4. Prensado
La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro
de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo como se fabrican
los azulejos más abajo).

1.8.4.5. Prensado en seco

Este método se usa frecuentemente para productos refractarios (materiales
de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado
en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o
pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las
partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la
fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se
utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente
con una uniformidad y tolerancia pequeñas.

1.8.4.6. Extrusión
Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. (Ver vídeo
como se fabrican los ladrillos más abajo).

1.8.4.7. Secado
Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran inmediatamente al
proceso de cocción, por lo que es necesario someterlas a una etapa de secado
con el propósito es eliminar el agua antes de ser sometida a altas temperaturas.
Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede
tardar tanto como 24h. para un trozo de cerámica grande.
1.8.4.8. Cocción
Al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de reacciones que
desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad adecuada para el fin
para el que se destinan. Como se ha dicho antes la temperatura dependerá del
tipo de material.

1.8.5. USADO EN LA VIVIENDA

1.8.5.1. Cerámico 30x30 cm.

Baldosas prensadas al seco. Una atmósfera de pura belleza, con vetas
bien definidas como el mármol natural, gracias a la Impresión Digital de
Alta Definición HD. Para una mejor conservación durante más tiempo del
piso, usar felpudos en las entradas especialmente cuando se trate de
piezas de acabado pulido y retirar residuos de encima de la superficie.
Para su limpieza diaria recomendamos el uso de agua y de ser necesario
su detergente habitual mezclado con agua limpia.

1.8.5.2. Loseta Veneciana de 30x30 cm

Su principal componente es piedra chancada de mármol y tamizada a
6mm y 10mm aprox. cuya fabricación es a base de cemento, áridos, el
polvo de mármol y pigmentos incorporados durante a la fabricación de la
pieza. Queda claro que losetas y baldosas son el mismo producto y se
refiere a una losa o loseta manufacturada, fabricada en diferentes tipos
y técnicas en Formatos de 30cm x30cm en diversos espesores

1.8.5.3. Mayólica blanca 15x15 cm

Cerámica de pared, diseño liso, color: blanco, resistente a la
flexión y al rayado ,49 piezas cubren un área de 1.5 metro
cuadrado fácil de limpiar, siendo además resistente a las manchas,
esmalte duradero que permite mantener un aspecto limpio y
elegante

1.8.5.4. Laja Arequipeña clara

Se usa para revestimiento de pisos en exteriores. Manipular con cuidado
para evitar trizaduras. Mantener fuera del alcance de los niños.
Asegúrese que la zona de trabajo esté limpia y en buen estado antes de
instalar la cerámica.

1.8.5.5. Ocre
Los ocres tienen excelentes propiedades como pigmentos: son estables y
resistentes a la luz, a la humedad y a la lejía, aunque vulnerables a los
ácidos. No son tóxicos .Espolvorear sobre la superficie húmeda, alisar
con una llana, hacer movimientos leve en un mismo sentido. Previo deben
 mezclar el ocre con el cemento para llegar a la tonalidad deseada.
Recomendado para uso en interiores y exteriores. Para colorear
paredes, pisos y fachadas.

1.8.5.6. Cera para piso

Solución de ceras pulimentables, naturales y sintéticas del tipo
polimérico, basadas en polietileno de bajo y alto peso molecular.
Destacan por su dureza, nivelamiento y gran brillo final, el cual se
incrementa con el pulido. Para el uso limpie la superficie con un paño
limpio y húmedo. Luego de ser encerado, solo basta con limpiar el piso
con un trapeador húmedo. Aplique una capa delgada y uniforme de cera,
con un paño de franela o algodón. Deje secar mínimo 30 minutos y lustre.
Para remover cera en pasta de los pisos, limpie con gasolina o kerosene.
Mantener alejado de fuentes de calor o fuego directo. Cuando no esté
en uso, deberá permanecer completamente cerrado para evitar la
contaminación y evaporación de solventes. Evite el contacto con los ojos,
piel y la ropa.

1.8.5.7. Parquet Capriona

El parquet es una alternativa económica de pisos, el parquet es un
producto natural hecho de madera con recursos renovables,
provenientes de bosques administrados de una manera sostenible.
Duradero y económico. Atractivo y decorativo, ideal para todo tipo de
espacios.

1.8.5.8. Brea
Para aplicarlos solo se requiere calentarlos, lo cual es práctica común
cuando se le utiliza como pegamento de pisos de parquet, vinílicos y
asfalticos o cuando se le vierte en juntas de concreto.