Arco Eléctrico (II)

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es
Arco Eléctrico (II)
CURSO DE FORMACIÓN DE TÉNCNICOS INTERNACIONALES DE SOLDADURA

ARCO ELÉCTRICO (II)
El arco en soldadura es una descarga continuada en un medio resistente gaseoso. Pero para
efectos prácticos, puede considerarse como un conductor gaseoso en el que se producen cambios
de energía eléctrica en calor.
El arco, por otra parte, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de soldeo ya que
proporciona altas concentraciones de calor y es fácilmente controlable a través de medios
eléctricos.
OBJETIVOS
Adquirir las competencias necesarias para determinar los efectos producidos por diferentes
factores en el arco eléctrico.
CONOCIMIENTOS
• Influencia en los procesos de soldeo.

• Distribución de temperaturas en el arco. Efectos.
• Efectos del campo magnético en el arco.
• Límites de aplicación.
• Agujeros de vapor.

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INFLUENCIA EN LOS PROCESOS DE SOLDEO
Debido a los diferentes elementos que intervienen en la columna de plasma, la resistencia del
arco es muy variable en cada proceso y en cada tipo de transferencia.
Por ejemplo en los procesos con gas de protección, el arco se establecerá con menor tensión
cuando se utilice argón.
Los procesos con escoria tienen también diferentes resistencias de arco debido a los
componentes de los fundentes, por ejemplo la tensión para el soldeo de electrodos de rutilo es
menor que la tensión para el soldeo con electrodos básicos. Esto se debe a que la
conductividad eléctrica del rutilo es casi constante desde la temperatura ambiente hasta la
temperatura del arco, mientras que los compuestos básicos, en general, son malos conductores a
temperatura ambiente, y solamente se convierten en sustancias conductoras cuando la
temperatura es mayor a los 900 ºC. Además la fluorita es un compuesto que eleva la tensión del
arco hasta en 10 V más que con los electrodos de rutilo, este efecto se incrementa en polaridad
directa, por lo que resulta aconsejable soldar los electrodos básicos con polaridad inversa.
En los procesos semiautomáticos se definen tradicionalmente tres zonas correspondientes a tres

tipos de transferencia:
• Transferencia en cortocircuito: es común que se presente por debajo de 20 V y 150 A, con

mezcla de gases, con dióxido de carbono puro, o con argón.
• Transferencia de arco largo o globular: con dióxido de carbono se presenta siempre sobre
los 20 V y con la mezcla de gases EN 439 M21 se observa solamente en un rango
aproximado de 20 a 25 V.
• Transferencia de arco en rocío (Spray): es posible obtenerla solamente con mezclas ricas
de argón, como la mezcla EN 439 M21 (Ar ≥ 80%), hasta con argón puro.

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Soldeo con Electrodo Revestido (111)
En este proceso es posible soldar tanto con corriente continua como con corriente alterna y en las
dos polaridades, directa e inversa.
Con CC y Polaridad Directa

Si se utiliza polaridad directa el rendimiento de fusión (Kg / hora) es mayor que en
polaridad inversa, pero con menor penetración.
Los electrodos que mejor se adaptan a esta polaridad son los de rutilo, además la el
aspecto de los cordones es mejor en comparación con la polaridad inversa.
Debido al lento enfriamiento de la escoria, el baño

de fusión tiene mayor tiempo de solidificación, con
lo que puede deformarse en caliente, de modo que
parte de los esfuerzos de contracción actúan en esta
deformación y los esfuerzos residuales en la
unión son menores.
La polaridad directa es recomendable para el soldeo de chapa delgada (<3 mm).
Con electrodos rutilo-básicos se puede soldar buenas pasadas de raíz con excesiva
separación entre chapas.
Con CC y Polaridad Inversa

Si se utiliza polaridad inversa, se obtiene mayor penetración que con la polaridad
directa.
Este tipo de polaridad es usual para el soldeo de los

electrodos básicos y en general, para los
inoxidables, así como para los metales no ferrosos
como el aluminio, el cobre, los bronces y latones,
especialmente en el aluminio ejerce el efecto
decapante sobre la capa de alúmina.

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Con CA y Ambas Polaridades
Con la corriente alterna se tiene una combinación de ambas polaridades, sin embargo,
debido a la tensión baja en cada cambio de ciclo, hay cierta inestabilidad del arco para
los electrodos básicos.
Los electrodos de rutilo se adaptan fácilmente por su

elevada conductividad eléctrica, sin embargo, se
observa que hay mayor cantidad de proyecciones,
con lo que el rendimiento de fusión disminuye.
La penetración es intermedia, no se produce soplo de arco y la inestabilidad del arco

hace imposible el soldeo con electrodos de aluminio.
Soldeo Con Procesos Semiautomáticos
Para los procesos semiautomáticos 131 y 135, sólo es posible obtener un arco estable con
corriente continua. Con corriente alterna es imposible reiniciar el arco en cada semionda,
aunque últimamente se han desarrollado inversores que suministran corriente alterna de onda
cuadrada para el soldeo de aluminio. Esta nueva variante de los procesos semiautomáticos ha
sido patentada en Japón.
Para todas las soldaduras de unión se emplea la polaridad inversa, debido a que con polaridad
directa el arco es errático y tiene mayor cantidad de proyecciones.
En algunos tipos de alambres tubulares para los procesos 114 y 136, especialmente fabricados
para recargue, es conveniente el soldeo con polaridad directa para incrementar el rendimiento
de fusión disminuyendo al mismo tiempo la dilución del metal depositado sobre el metal base.
En estos casos, la escoria producida con el fundente favorece la estabilidad del arco. Es
importante observar las recomendaciones de aplicación del fabricante de estos alambres para
emplear el gas y los parámetros adecuados.
En el proceso de arco sumergido se puede utilizar corriente continua o alterna, siendo lo más
común el soldeo con polaridad inversa para los procesos de unión con un solo alambre, sin
embargo, para los procesos tándem con dos o más alambres, se hace necesario utilizar corriente
continua con polaridad inversa en el primer alambre para obtener una mayor penetración y la
corriente alterna en los alambres posteriores para eliminar el efecto del soplo de arco. La
principal ventaja de estos procesos es la velocidad de soldeo y el rendimiento de fusión.

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DISTRIBUCIÓN DE TEMPERATURAS EN EL ARCO. EFECTOS
• Las temperaturas medidas en el arco de soldadura, están comprendidas entre los 3.500 y
30.000 K, dependiendo de la naturaleza del plasma y de la corriente conducida por él.
• Como resultado de una alta concentración de materiales fácilmente ionizables como el sodio,
potasio o el rutilo que están incorporados en el recubrimiento de los electrodos utilizados en
soldadura manual, la temperatura máxima en estos procesos es del orden de 6.000 K.
• En los arcos con gas inerte puro, la temperatura axial puede aproximarse a los 30.000 K y en
algunos arcos especiales de gran potencia se pueden alcanzar temperaturas axiales superiores.
En la mayoría de los casos, la temperatura del arco es determinada midiendo la radiación

espectral emitida, que está limitada por las pérdidas de calor.
Las pérdidas de energía debidas a calores de conducción, convección radiación y difusión

características de un arco plasma de composición específica y flujo de masa, están en equilibrio
con la potencia eléctrica suministrada, y varían según caminos complejos de acuerdo con la
magnitud de las temperaturas alcanzadas y la influencia de la conducción, la convección la
radiación y la difusión térmica.
El mapa de isotermas para un arco de 200 A en argón entre un electrodo de volframio y un ánodo
de cobre refrigerado por agua es el mostrado en la figura.

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EFECTOS DEL CAMPO MAGNÉTICO EN EL ARCO
El campo magnético produce diferentes variaciones en el arco de soldadura. Las más importantes
son:
• Efecto del soplo de arco.

• Efecto Pinch (pellizco).
Efecto del Soplo de Arco
Como todo conductor, la columna de plasma tiene un campo magnético transversal que gira
alrededor del eje del arco. Bajo ciertas condiciones, este campo magnético puede producir
una desviación lateral del arco, conocida como soplo de arco.
El desplazamiento lateral se puede originar por:
• Excentricidad de los electrodos revestidos.

• Viento o, en general, movimiento relativo del arco respecto a la atmósfera que le rodea.
• Campos magnéticos transversales.
Estabilidad del Arco y Transferencia del Metal

• En el proceso de soldeo con electrodos revestidos, la copa formada por el
recubrimiento del electrodo ayuda a dirigir el gas y el flujo de metal hacia la
pieza.
• En arco sumergido, las gotas de metal líquido están cubiertas por una campana de
fundente que confina metal y gas asegurando que el arco arde en caverna.
• En el soldeo MAG, la fuerza electromagnética axial dirige al consumible fundido
hacia el metal base; sin embargo, la reacción química del CO2 presente en el gas
de protección provoca una dispersión errática en transferencia globular, la cual es
contrarrestada trabajando en modo de cortocircuito.
El soplo del arco es frecuente debido a campos magnéticos transversales, su origen suele estar en
la existencia de recorridos asimétricos de la corriente dentro de la pieza, en las proximidades del
arco.
Un efecto muy común se debe a la situación de la conexión de retorno a tierra.

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Para evitar este problema la disposición de las conexiones a tierra ha de ser la siguiente:
El efecto del soplo de arco también se presenta en los extremos de las chapas ya sea en uniones
en ángulo como uniones a tope, frecuentemente se corrige este problema con una inclinación del
electrodo en los extremos de las uniones.
El soplo de arco se presenta solamente con corriente continua, por tanto, si se

utiliza corriente alterna el fenómeno desaparece.

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Efecto Pinch (Pellizco)
Las fuerzas electromagnéticas transversales producen un efecto especial en el extremo de los

electrodos consumibles, siendo más acusado en los procesos semiautomáticos con alambre
delgado.
Este efecto consiste en la estrangulación de

la gota que se forma en el extremo del
electrodo, cuya acción centrípeta produce
una resultante en dirección axial.
La consecuencia de esta fuerza axial es la

aceleración de la gota, que prácticamente es
lanzada hacia el metal base.
Estas fuerzas electromagnéticas, llamadas también fuerzas de Lorenz o efecto Pinch (efecto de
pellizco), son de igual magnitud en toda la longitud del conductor, pero aumentan en proporción
cuadrática con la densidad de corriente.
En la zona del estrangulamiento la sección del conductor es menor, con lo que la densidad de
corriente será incrementada hasta producir el corte de la gota. Con alta intensidad de corriente
se produce un constante desprendimiento de gotas en la punta del electrodo.
La transferencia spray es un ejemplo de este efecto, porque forma gotas muy finas en los
procesos semiautomáticos e inclusive en los electrodos de rutilo y de gran rendimiento.

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LÍMITES DE APLICACIÓN
El arco eléctrico es el principio físico de mayor aplicación en los procesos de soldeo, y sus
límites de aplicación vienen dados por:
• Tipo de corriente: alterna o continua.

• Polaridad: directa o inversa.
• Curvas características de las fuentes de energía: pendiente descendente, vertical o plana.
• Tipos de electrodo.
• Tipos de consumible.
• Tipos de gases de protección.
• Ajuste de parámetros.
• Condiciones de la superficie del metal base.
• etc.
En el soldeo por arco eléctrico es importante distinguir las condiciones y las necesidades reales
para la selección de los procesos. Por ejemplo, en función del metal base podemos soldar los
aceros al carbono con todos los procesos, pero deberemos decidir sobre los rangos de espesor,
rendimiento de fusión, posición de soldeo, rentabilidad, etc. En determinados materiales como el
aluminio, tendremos mayores ventajas con los procesos MIG y TIG. Los metales reactivos como
el titanio sólo se pueden soldar con el proceso TIG en condiciones muy especiales.
El proceso semiautomático MAG ha desplazado al proceso de electrodo revestido por la mayor

rentabilidad y velocidad de soldeo para fabricación en serie o por pedido en taller, pero para el
soldeo en obra, el soldeo en posición bajo techo, o el soldeo de oleoductos y gasoductos el
proceso de electrodo sigue siendo el que tiene mayor ventaja.
El proceso de arco sumergido es el de más alto rendimiento, pero está limitado al soldeo en
posición plana PA y PB, condicionalmente se ha logrado soldar en cornisa PC. El proceso TIG es
ideal para el soldeo de pasadas de raíz, así como uniones de chapa delgada, siendo el preferido
para el soldeo de acero inoxidable. En verdad no hay proceso malo, solo hay proceso mal
aplicado o mal seleccionado.

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Fuerzas en la Transferencia del Metal
Las fuerzas más importantes que actúan en la transferencia del metal son:
Fuerzas Mecánicas en Son las fuerzas mecánicas que sostienen la gota antes de
el Metal su desprendimiento del extremo del electrodo consumible.
Dependen de las condiciones físicas del arco.
El aumento de la temperatura disminuye la viscosidad y la

tensión superficial, y la presencia de oxígeno también
propicia la disminución de la viscosidad. Ambos casos
Tensión Superficial
favorecen la formación de gotas más finas.
Debida a la Viscosidad
Un ejemplo típico es el aumento de la fluidez del metal
con revestimientos ácidos como los electrodos de rutilo en
comparación con los electrodos básicos, o el empleo de
gases activos en el proceso de soldeo semiautomático.

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Para el soldeo en posición plana y en posición vertical, la
fuerza gravitatoria ejerce una acción importante, porque la
gota cae hacia el baño de fusión. Si la gota es demasiado
grande se interrumpirá el arco cuando al caer hace
cortocircuito entre el electrodo y el metal base.
Fuerzas Gravitatorias
Las fuerzas gravitatorias tienen un papel importante en
algunos procesos, pero no es la de mayor magnitud en la
transferencia del metal, porque sino no sería posible el
soldeo en posición bajo techo.
A pesar de que el foco del ánodo es más grande que el

foco del cátodo, la forma del arco para el soldeo es
independiente de la polaridad tendiendo a ser más
pequeño en el extremo del electrodo que en el metal base,
dependiendo también del tamaño del baño de fusión, y del
punto de emisión de los electrones.
A través del cono del arco se produce una densidad de

Fuerzas de Succión por corriente variable, la consecuencia es una fuerza
el Flujo del Plasma electromagnética gradual que será más intensa en la
sección menor de la columna de plasma, produciendo a su
vez una componente axial, que se manifiesta como un
fuerte flujo de gases a alta temperatura. Estos gases
pueden ser acelerados llegando a velocidades cercanas a la
del sonido. Este fuerte flujo del plasma ejerce una succión
en el arco que facilita el desprendimiento de las gotas y
permite impulsarlas en sentido contrario a las fuerzas
gravitatorias.
Fuerzas Son las que se han descrito en el efecto pinch, o efecto de

Electromagnéticas pellizco.
En el proceso de soldeo por electrodos revestidos, se

forman gases con la reacción del fundente y el alambre,
que al expandirse violentamente con la temperatura,
impulsan las gotas llegando incluso a pulverizarlas si la
viscosidad del metal es baja. Esto facilita la transferencia
Gases en Expansión
de las gotas hacia el metal base.
En los metales ferrosos, el gas que ejerce esta acción es el

monóxido de carbono (CO), el carbono proviene del acero
y el oxígeno de la atmósfera del arco.

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Ajuste de los Parámetros en los Procesos de Soldeo por Arco
En los procesos de soldeo con electrodo revestido y soldeo TIG, es fácil ajustar, en una u otra
curva característica de pendiente descendente, la intensidad de corriente necesaria para mantener
la estabilidad del arco, y la tensión se ajusta solamente con la longitud del arco.
En los procesos semiautomáticos, en el proceso de arco sumergido y en electroescoria, el ajuste

correcto se hace mediante la intensidad y la tensión.
Posibilidades del Ajuste de Parámetros
En los procesos de soldeo semiautomático, arco sumergido y electroescoria, además del ajuste de
la intensidad y la tensión del arco, es necesario seleccionar la curva característica de la fuente de
energía y controlar la velocidad de alimentación del alambre.
Cada fuente de energía tiene diferentes curvas características que se pueden seleccionar mediante
los diferentes modos de control. Los parámetros se pueden ajustar en diferentes rangos de ajuste
fino o grueso. Las fuentes de energía pueden tener curvas características de pendiente
descendente, plana o vertical.
En las curvas características

de pendiente descendente de
una fuente de energía de
corriente constante, se
observa que cuando la tensión
en vacío es mayor, la
variación de la intensidad del
arco será menor para la
misma variación de la tensión
del arco.
En la curva característica de una fuente de energía de tensión constante se observa una amplia
variación de la intensidad de corriente para una mínima variación de la tensión.

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La velocidad de alimentación del alambre en las fuentes de energía de arco sumergido tiene dos
posibles modos de ajuste:
• Con potenciómetros que controlan la velocidad de alambre: pueden estar sincronizados con
el ajuste de la intensidad de corriente, como es el caso de las fuentes de energía para los
procesos semiautomáticos.
• Con el ajuste de la tensión: es el caso más común de las fuentes de energía de arco
sumergido.
Los elementos de control pueden estar en la misma fuente de energía y en el alimentador de

alambre, o en controles a distancia que se conectan a las fuentes mediante cables para ajustar
parámetros en el lugar del soldeo.
Ajuste de los Parámetros del Arco Eléctrico en Fuentes de Tensión Constante
Estas fuentes de energía tienen el ajuste de la corriente sincronizado al ajuste de la velocidad de

alambre, de modo que cuando se aumenta la intensidad se aumenta simultáneamente la
velocidad de alimentación de alambre.
La tensión ajusta solamente otra curva característica mayor o menor. Para encontrar el punto de
operación del arco eléctrico es necesario combinar ambos parámetros.
Para una determinada tensión donde el arco medio ha sido ajustado con una intensidad de
corriente, el aumento de la tensión incrementa la longitud del arco, y la disminución de la tensión
lo disminuye.

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• Si la tensión es demasiado alta sobre el valor del arco largo, existe el peligro de que la
gota de metal en el extremo del alambre se funda rápidamente hasta fundir la punta de
contacto, siendo necesario aumentar la velocidad de alambre para encontrar nuevamente otro
punto óptimo de operación, con mayor intensidad de corriente.
• Si la tensión es demasiado baja por debajo del valor del arco corto, el alambre empezará a
cortocircuitar con el metal base, siendo necesario disminuir la velocidad de alambre para
encontrar otro punto de operación con menor intensidad de corriente.
Ajuste de los Parámetros del Arco Eléctrico en Fuentes de Corriente Constante
La variación de la velocidad de alambre mediante la variación de la tensión se aplica a las

fuentes de energía para el proceso de soldeo por arco sumergido. De forma similar al caso
anteriormente descrito, la longitud del arco eléctrico está en función directa a la tensión. Por
consiguiente si aumenta la tensión, la longitud del arco será mayor y viceversa. Esto se ajusta
con mayor o menor velocidad de alimentación de alambre, si aumenta la velocidad de
alimentación, la longitud del arco será menor, mientras que al disminuir la velocidad de
alimentación la longitud del arco será mayor.
El ajuste de la corriente de soldeo tendrá como efecto el cambio de la curva característica de

mayor o menor intensidad de corriente. A mayor intensidad de corriente el cordón tendrá mayor
penetración, y a mayor tensión de arco, el ancho del cordón será mayor.

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El aumento de la intensidad de
corriente a la curva
característica I2 hace que la
tensión del arco también
aumente en proporción a la
recta de la resistencia de arco
al valor U2.
Si este valor es ligeramente

alto para los resultados
esperados, se puede reducir la
tensión nuevamente con el
aumento de la velocidad de
alimentación de alambre, hasta
lograr la intersección de la
línea de puntos con la
intensidad de corriente I2 y la
tensión U1.
Comparación de los Dos Modos de Ajuste de Operación
Para las fuentes de tensión constante, la velocidad de alambre está sincronizada con la
intensidad de corriente, siendo el cambio de curva característica el modo de ajuste de la longitud
del arco.
Para las fuentes de corriente constante o de pendiente vertical, la velocidad de alambre y la

altura del arco están sincronizadas con la tensión del arco, pero la corriente se ajusta cambiando
la curva característica de la fuente de energía.
Curva Ajuste de la velocidad de Variación de la curva

característica alambre característica
Tensión constante Intensidad de corriente (A) Tensión del arco (V)
Corriente constante Tensión del arco (V) Intensidad de corriente (A)
Estas formas de ajuste de la corriente son aspectos que los soldadores y operadores de soldeo
deben conocer, para ajustar los parámetros correctos en los diferentes procesos de soldeo, y
espesores de chapa.

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Tanto en los procesos parcialmente mecanizados como en los totalmente mecanizados, como son
el proceso semiautomático y el proceso de arco sumergido, es necesario que los parámetros de
soldeo de intensidad, tensión y velocidad de alambre se mantengan en lo posible constantes
durante cada fase o cada pasada del soldeo.
Esta necesidad plantea la importancia de mantener una altura de arco constante, lo que se
puede lograr de dos formas:
• Mediante el control de la variación de la tensión de arco ∆u, denominada regulación

externa.
• Mediante el control de la variación de la intensidad de corriente ∆i, denominada regulación
interna.
Ambos principios permiten ajustar la altura de arco durante el proceso de soldeo, puesto que con
el avance de la pistola sobre la chapa, nunca habrá una distancia constante entre la punta de
contacto y el material a soldar, entonces la longitud de alambre libre, llamada también “Stick
out” tendrá que variar durante el avance sobre una unión, llegando inclusive a pasar sobre
resaltes o diferencias de nivel de algunos milímetros. Los dos principios de ajuste o de
regulación deben ser capaces de compensar esta diferencia mediante mayor o menor velocidad
de alambre.
∆u)
Regulación Externa (∆
Es el más antiguo, se usó para los procesos de arco sumergido y los primeros
alambres tubulares de diámetros mayores a 3 mm.
La fuente de energía es de tensión constante, y el alimentador de alambre está

controlado con un circuito en serie entre la punta de contacto y el metal base.
Cuando el arco aumenta su longitud, aumenta también la tensión del arco, entonces el
motor de alimentación que está conectado al circuito del arco, recibirá mayor tensión,
con lo que aumentará la velocidad de alimentación hasta establecer nuevamente el
arco normal.

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∆i)
Regulación Interna (∆
Se utiliza especialmente para los procesos semiautomáticos.
La fuente de energía es de tensión constante y el alimentador de alambre es

independiente del circuito del arco.
El ajuste de la altura de arco está controlado por la curva característica de la fuente de

energía. En un determinado punto de operación, la velocidad de alambre es constante,
pero la pequeña variación de la tensión con la variación de altura de arco, produce
una amplia variación de la intensidad de corriente, lo que a su vez tiene efectos en la
variación del rendimiento de fusión. Podemos afirmar que la altura de arco será
proporcional al rendimiento de fusión en un determinado punto de operación.
Ambos modos de regulación deben compensar o corregir los parámetros de soldeo para obtener
la forma geométrica del cordón de soldadura deseado. Además, deben ajustar la velocidad de
alimentación de alambre en proporción a la velocidad de fusión del consumible, esto es más
crítico en los alambres delgados, ya que tienen mayor velocidad de alimentación que los gruesos.
Por eso se utiliza la regulación interna ∆i para los alambres delgados de hasta 1,6 mm,
mientras que la regulación externa ∆u está más aplicada a los alambres de diámetros mayores.
Las fuentes de arco sumergido son en general de corriente constante, sin embargo para los
alambre de menor diámetro se dan aplicaciones de arco sumergido con fuentes de tensión
constante y regulación interna.
Arcos de Alta Densidad de Corriente Utilizados en Soldeo y Corte
El arco eléctrico de los procesos convencionales es de baja densidad de potencia, sin embargo,
hay dos procesos que tienen una mayor densidad y por tanto ciertas ventajas.
Procesos Convencionales
• Electrodos revestidos: hasta 104 W / cm2.
• Proceso MAG: hasta 105 W / cm2.
• Procesos de soldeo y de corte plasma: hasta 106 W / cm2.

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Procesos de Alta Densidad
• Haz de electrones: hasta más de 108 W / cm2.
• Láser: poco menos de 109 W / cm2.
• Arco plasma: hasta 106 W / cm2.
Estos procesos de alta densidad tienen características diferentes además de la densidad de

potencia. En primer lugar, y debido a las altas temperaturas del baño de fusión, se produce
una combinación de presiones que producen una depresión en la superficie libre del baño de
fusión semejante a un cráter, que en muchos casos atraviesa el propio baño dando origen a un
agujero de vapor que en el argot del soldeo se denomina ojo de cerradura.
En segundo lugar, con el avance del agujero de vapor, el metal se funde en la parte frontal del
agujero y se desplaza a través de las paredes laterales hasta la parte posterior donde solidifica.
Otra característica es que la penetración es muy grande comparada con la anchura, es decir,
cumplen en cierta forma con el ideal de la soldadura, reducir el tamaño de las heterogeneidades
(baño de fusión y zona afectada térmicamente). Esta característica se da con mayor incidencia en
la soldadura por haz de electrones con la que se producen baños de 2-3 mm de ancho y
penetraciones de hasta 30 mm en aceros.
Soldaduras de estas características producen menores deformaciones que las que se dan con
procesos de menor densidad de potencia. Por ejemplo, es un hecho comprobado que la
deformación producida soldando por ambas caras una chapa con haz de electrones es menor que
la que se produce con arco sumergido en una chapa del mismo espesor.
Otra gran ventaja de dos de estos procesos es que la soldadura se realiza libre de
contaminaciones por lo que es posible la soldadura de materiales no convencionales en
condiciones de gran limpieza.
En las soldaduras por arco convencionales y con los procesos de alta densidad de potencia se
pueden distinguirse cuatro regiones:

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Regiones
Para densidades de potencia del orden de 1013 W/m2 o
superiores, es probable que el movimiento del vapor a través
Densidades de
del material es más rápido que la inducción radial de calor.
Potencia Altas
Esta es la situación en la que un láser pulsado de alta
potencia es enfocado a tamaños de focos muy pequeños.
Cuando la densidad de potencia está entre 1010 y 1013 W/m2,

la importancia relativa de conducción y vaporización
depende de la potencia y tamaño del foco. Esta situación se
Densidades de da en el caso de las soldaduras láser y haz de electrones de
Potencia Intermedias alta penetración. Con estos procesos la vaporización provoca
un agujero de vapor en el metal mientras que la conducción
garantiza que se de suficiente fusión de las paredes del
agujero.
Para densidades de potencia menores de 1010 W/m2, domina

la conducción radial; en este intervalo la vaporización es
pequeña pero importante el calentamiento de la pieza de
Densidades de
trabajo. Los procesos de soldadura convencionales tienen
Potencia Baja
densidades de potencia 3·106 y 104 W/m2. Por debajo de
3·106, la soldadura no es posible, ya que la conductividad del
metal no permite la fusión.

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La vaporización, por tanto, no se da a menos que la densidad de potencia sobre la superficie que
se suelda esté por encima de un cierto nivel que depende de varios factores:
• Proceso de soldadura: haz de electrones, láser o plasma.

• Potencia.
• Tamaño del foco.
• Fuente de alimentación: continua o pulsada (la potencia mínima que se requiere para una
fuente continua es menor que para una fuente pulsada).
Los tamaños y formas de los agujeros de vapor producidos por cada uno de los tres procesos de
alta densidad de potencia, son diferentes según la anchura y profundidad producida:
Haz de Electrones
• La anchura y penetración pueden ser modificadas ya que es el único proceso, de
entre los tres, que admite focalización, llegándose incluso a focos de diámetros
menores de 1mm.
• El agujero de vapor tiene frecuentemente diámetros de 0,5 mm y penetraciones de
hasta 200 mm.

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Láser
• El agujero de vapor es algo más ancho que el anterior, con dimensiones frecuentes
de 1mm de diámetro y profundidades de hasta 20 mm, cuando se utilizan
potencias de 20 KW.
Arco Plasma
• El agujero de vapor es producido generalmente por la presión del gas, en lugar de
producirse vaporización, lo que da lugar a agujeros mucho más anchos que en los
casos anteriores y con dimensiones, para el caso de la soldadura de aceros
inoxidables de 6 mm de espesor, de 1,5 mm de diámetro en el fondo y de 5 mm de
diámetro en la superficie.

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AGUJEROS DE VAPOR
Cuando se inicia un agujero de vapor debe considerarse la posibilidad de que se estabilice un

agujero cerrado, sin penetración a todo el espesor de la chapa. Cuando se da la penetración a
todo el espesor, las fuerzas en el fondo son diferentes y se obtienen nuevos criterios de
estabilidad. En la práctica, el movimiento relativo entre el haz y la pieza de trabajo está
próximo a cero hasta que se obtiene totalmente el agujero.
Fuerzas que Tienden a Formar y Mantener el Agujero de Vapor

Para el láser, esta presión es simplemente la presión de la
radiación, W/Ac, donde W/A es la densidad de potencia y c
la velocidad de la luz, mientras que para el haz de
electrones y el arco plasma es debida al movimiento de los
Presión del Haz electrones o al caudal gaseoso respectivamente.
(Pb)
La presión ejercida por los electrones es (2J2meV/e)1/2,
donde J es la densidad de corriente y V el voltaje del haz,
mientras que la presión del haz de plasma = 1/2 ρg v2,
donde ρg es la densidad del gas y v la velocidad del mismo.
En el fondo y bordes del agujero de vapor (con

temperaturas de 3.000 K), hay una considerable
vaporización. La presión de vapor tiende a empujar las
paredes del agujero. Como el fondo del agujero, que está
Presión de Vapor
cerrado, es normalmente el área más caliente, es la región
(Pv)
de mayor presión de vapor. Hay, por tanto, un gradiente de
presión de vapor hacia arriba del agujero, con la presión de
vapor tendiendo a cero a corta distancia de la superficie
exterior del agujero.
Debido a las velocidades finitas de ascenso de las partículas

vaporizadas hacia la superficie, la presión de retroceso es
Presión de Retroceso
ejercida sobre la pieza de trabajo. Esta actúa en la misma
(Pr)
dirección que la presión del haz y tiende a hacer más
profundo un agujero cerrado y mantenerlo abierto.

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Fuerzas que Tienden a Cerrar el Agujero de Vapor
La presión gravitacional en cualquier punto del líquido
que rodea al agujero es directamente proporcional a la
Presión Gravitacional
densidad y altura del metal que hay por encima. Por tanto,
(ρgh)
la presión gravitacional se incrementa linealmente con la
profundidad, suponiendo constante la densidad.
El efecto de la tensión superficial es difícil de visualizar

pero la aproximación más frecuente es considerarla como
una fuerza que tiende a minimizar el área superficial de un
líquido.
En soldaduras penetrantes es importante considerar dos

caminos diferentes que dependen de la geometría de la
Presión Debida a la soldadura. Para soldaduras que no penetran totalmente y
Tensión Superficial con agujeros de vapor que se estrechan con la
profundidad, la tensión superficial tiende a actuar hacia
arriba en contra de la presión del haz y de la presión de
retroceso. En el caso de una soldadura con penetración
completa en una chapa delgada, la tensión superficial
tiende a tirar del metal líquido hacia el metal base,
venciendo la fuerza que tiende a cerrar el agujero y
producir un corte.
Balance de Presiones en el Agujero
El agujero de vapor soporta diferentes presiones en las paredes y en fondo:
• Fondo del agujero de vapor (cerrado):
Considerando las presiones que actúan sobre la superficie libre del líquido en el fondo del
agujero, se encuentra que la presión del haz (Pb), la presión de retroceso (Pr) y la presión de
vapor (Pv) están compensadas por la presión debida a la tensión superficial y la presión
gravitacional.
Para una geometría semiesférica del fondo del agujero, la presión debida a la tensión superficial
es 2 γ/r. El balance de presiones, entonces, es de la forma:
2⋅ γ
Pb + Pr + Pv = + ρ⋅g⋅h
r

24
De la que se obtiene:
(Pb + Pr + Pv ) − 2 ⋅ γ
h= r
ρ⋅g
Está claro que altas densidades de potencia asociadas con altas temperaturas del baño y
presiones de vapor conducen a grandes penetraciones en soldadura.
• Paredes del agujero de vapor:
En este caso, los términos a considerar son las presiones de vapor gravitacional y la debida a la
tensión superficial, y puesto que la presión del haz sobre las paredes es cero (Pb = 0),
consecuentemente no hay evaporación.
La presión en el fondo del agujero depende solamente de la temperatura local y no varía mientras
se hace más profundo, no produciéndose absorción del haz por el vapor metálico. Sin embargo,
la presión a cualquier distancia dada por debajo de la superficie del agujero decrecerá a medida
que aumenta el agujero.
Cuando la presión de vapor debida a la tensión superficial y gravitacional no puede compensar a

una determinada profundidad “x”, el agujero se colapsa.
El haz incidente choca entonces con la nueva superficie de la pieza de trabajo formada y
nuevamente se regenera el agujero.
La presión debida a la tensión superficial en coordenadas cilíndricas es γ/r de modo que para
evitar el cierre es necesario que se cumpla:

25
γ
Pv >   + ρ ⋅ g ⋅ x
r
Podemos obtener una condición de estabilidad si consideramos que la presión de vapor tiene una
variación lineal con la profundidad, es decir:
 x
Pv (x ) =   ⋅ Pv (h )
h
De modo que necesitaremos que:
 P (h )  γ
x⋅ v − ρ ⋅ g >
 h  r
Es evidente que para agujeros de caras paralelas el cierre ocurre a valores de “x” pequeños, y
que:
Pd (v ) − Po
h < r⋅x⋅
γ + ρ⋅r ⋅g⋅x
Movimiento del Baño de Fusión
Estos balances no tienen en cuenta que la pieza de trabajo es móvil, lo que daría como resultado
un descenso de la temperatura del baño y por tanto de su tamaño, con lo que decrece la presión
de vapor que es importante para determinar la penetración.
Otro efecto del movimiento de la pieza de trabajo es el cambio en la geometría del agujero que
deja de ser cilíndrico e introduce inestabilidades que pueden ser causa del cierre del agujero
antes de que se alcance la penetración máxima.

26
Análisis de la Transferencia de Calor
Además de especificar la densidad de potencia que se requiere para producir vaporización es

necesario poder calcular el calor aportado para realizar una soldadura.
Si se considera el proceso de soldadura como una fuente de calor lineal que se mueve a través del
metal, los distintos parámetros de soldadura pueden ser relacionados mediante una simple curva.
El haz utilizado puede ser cualquiera, haz de electrones, láser o arco plasma.
Con potencias aplicadas grandes (alto

w/kTd), puede verse que la potencia que se
requiere para hacer la soldadura tiende a
un límite de valor (e/2) tiempo que
requiere el calor para fundir el metal.
Esto implica que un 48 % como máximo

de la potencia del haz incidente se utiliza
para fundir el metal, el resto es disipado
por el material por conductividad.
Definiendo la fracción fundida como la

fracción de la potencia del haz que es
usada para fundir el metal, puede verse que
para valores bajos de w/kTd es muy
pequeña y llega a un máximo de 0,48 para
valores altos de w/kTd.
Puesto que en la parte final más baja de la curva, vw/α decrece rápidamente, para tratar de
incrementar la penetración (incrementando “d” y por consiguiente decreciendo W/kTd), se
reduce el tamaño del foco o el ancho del cordón (reduciendo “w” y por consiguiente vw/α) por lo
que tendrán pequeños efectos.
Esto puede demostrarse en la práctica, por ejemplo, se ha encontrado un incremento del 20 %,

solamente, en la penetración para reducciones del diámetro de un 300 % de un haz láser
focalizado de 10 KW.
Soldadura por Plasma
Este proceso de soldadura que proporciona densidades de potencia de hasta 3·1010 W/m2 ha sido
comparado a una forma constreñida del proceso TIG.

27
El arco pasa normalmente a través de un orificio estrecho y por tanto aumenta su temperatura y
velocidad. Algunos de los problemas con la soldadura por arco plasma tiene que ver con el
estrechamiento del orificio, que está sujeto a erosiones y ocasionalmente a arcos series (se
forman dos arcos con el flujo de corriente a través del metal de la boquilla). El extremo del
electrodo cruzará la zona de la garganta (zona convergente-divergente) de tal forma que el arco
se establecerá por debajo de esta sección. Esto evita la erosión de la boquilla y también permite
al arco saltar más fácilmente.
Condiciones de Estabilidad del Agujero de Vapor en la Soldadura por

Plasma
Se ha visto anteriormente que la densidad de potencia en un proceso de soldadura plasma es del

orden de 109 W/m2, el radio del agujero es del orden de los 2 mm y la temperatura del baño es
estimado del orden de los 2500 K. Para realizar el balance de fuerzas es necesario, en primer
lugar, conocer las fuerzas individuales que actúan:
• Presión del haz (Pb):
El chorro del plasma ejerce una presión sobre la pieza de trabajo de:
ρ g (T ) ⋅ v 2
Pb =
2

28
Siendo:
• ρg = densidad del gas plasmágeno.

• v = velocidad del gas.
La velocidad de flujo de masa es:
Siendo:
m
v=
ρ g (T) ⋅ A
• A = área de la sección transversal.
Entonces la fórmula de la presión queda:
m2
Pb =
2 ⋅ A 2 ⋅ ρ g (T)
Para un chorro de plasma de 10 kW de 2mm de radio, temperaturas máximas de 12.000 K y un

flujo de 15 pies cúbicos por hora (0,42 m3/hr) de argón, tendremos:
ρg (12.000 K) = 3,6 · 10-2 Kg/m3
Pb = 3,96 · 103 N/m2
• Presión de retroceso (Pr):
Siendo:
• W/A = densidad de potencia.

Pr = W2/A2 ρg Q2
• ρg = densidad del vapor.
• Q = energía que se necesita para vaporizar
1 Kg de la pieza de trabajo.
La W/A característica = 1,8.108 W/m2 (5 Kw, 3 mm de radio) y Q = 5,7.106 J/Kg de modo que
asumiendo que la presión de vapor es la atmosférica:
Pr = 4.103 N/m2
A altas presiones este valor debe ser reducido mediante un valor apropiado.
29
• Presión de vapor (Pv):
La presión de vapor está determinada, generalmente, por la temperatura del baño de fusión. La
precisión con que se determina la temperatura en dicho baño es muy pequeña, pero tiene que
tener un valor tal que la presión de vapor sea de un orden similar al de los términos anteriores.
Los cálculos son complicados por la naturaleza del chorro de plasma que choca contra la
superficie del agujero de vapor y el chorro de plasma que sale por la parte posterior.
• Presión debida a la tensión superficial (P):
En la base del agujero de vapor, antes de que se produzca la perforación. La presión debida a la
tensión superficial es 2/r. Los valores frecuentes para la presión debida a la tensión superficial
son 1,23.103 N/m2 para un agujero de 3 mm de radio. Sobre las paredes del agujero la presión
debida a la tensión superficial es la mitad de este valor.
Balance de Fuerzas
En base al análisis realizado anteriormente, con la soldadura plasma se pueden conseguir

penetraciones de varios milímetros con potencias de aproximadamente 5 KW. La temperatura
proporcionada se mantiene lo suficientemente alta para evitar el colapso de las paredes.

30
NOTAS

31
Formación teórica impartida a través de eLearning.
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.
Titulaciones Internacionales de:

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)
TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)
Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
directrices que INTERNACIONAL EUROPEA
marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA
SERVICIOS ECAFORMACION SERVICIOS CESOL

CALIDAD CERTIFICACIÓN:
Certificación de Inspectores de
MEDIO AMBIENTE
Construcciones soldadas y Certificación de
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Soldadores y Operadores de Soldeo con el
reconocimiento de ENAC.
GESTIÓN EMPRESARIAL Certificación de Empresas según UNE EN ISO
LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, DIN 6700 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV,
RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES respectivamente.
DIRECTIVAS ASISTENCIA TÉCNICA:
COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación.
Evaluación de métodos de producción y
SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
control de costes.
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
fabricaciones soldadas.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

 Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión, CESOL
ECA, Entidad Colaboradora de la Administración, S.A.U.
Dirección Del Proyecto:

GERMÁN HERNÁNDEZ
Depósito Legal: AS-3122/99 LUIS LOMBARDERO
Teléfono: 985 26 80 00 Teléfono: 91 475 83 07

E-mail: formaciononline@eca.es E-mail: formacion@cesol.es
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• Influencia en los procesos de soldeo.