COMPONENTES DE LOS HIDROCARBUROS

Los hidrocarburos son compuestos orgánicos, en la tierra, formados únicamente por

átomos de carbono e hidrógeno. La estructura molecular consiste en un armazón de
átomos de carbono y átomos de hidrógeno. Los hidrocarburos son los compuestos
básicos de la Química Orgánica. Las cadenas de átomos de carbono pueden ser lineales
o ramificadas, y abiertas o cerradas. Los que tienen en su molécula otros elementos
químicos (heteroátomos) se llaman hidrocarburos sustituidos. El hidrocarburo puede
encontrarse también en muchos planetas sin necesidad de que haya habido vida para
generar petróleo, como en Júpiter, Saturno, Titán y Neptuno, compuestos parcialmente
por hidrocarburos como el metano o el etano.

Los hidrocarburos se pueden clasificar en dos tipos, que son alifáticos y aromáticos. Los
alifáticos, a su vez se pueden clasificar en alcanos, alquenos y alquinos según los tipos de
enlace que unen entre sí los átomos de carbono. Las fórmulas generales de los alcanos,
alquenos y alquinos son CnH2n+2, CnH2n y CnH2n-2, respectivamente.

Hidrocarburos Saturados o Alcanos: Son compuesto formado por carbono e hidrógeno,

presentan enlaces sencillos (SP3), presenta una fórmula general (CnH2n+2), donde n es
el número de carbono del compuesto y el sufijo o y su terminación es ano.

CH4→ Metano

C2H6→Etano

C3H8→Propano

C4H10→Butano

C5H12→Pentano

C6H14→ Hexano

C7H16→Heptano

C8H18→Octano

C9H20→Novano

C10H22→Decano.

De acuerdo al tipo de estructuras que pueden formar, los hidrocarburos se pueden

clasificar como:

 Hidrocarburos acíclicos, los cuales presentan sus cadenas abiertas. A su vez se

clasifican en:
 Hidrocarburos lineales a los que carecen de cadenas laterales
 Hidrocarburos ramificados, los cuales presentan cadenas laterales.
 Hidrocarburos cíclicos ó cicloalcanos, que se definen como hidrocarburos de
cadena cerrada. Estos a su vez se clasifican como:
 Monocíclicos, que tienen una sola operación de ciclización.
  Policíclicos, que contienen varias operaciones de ciclización.

Los sistemas policíclicos se pueden clasificar por su complejidad en:

 Fusionados, cuando al menos dos ciclos comparten un enlace covalente.

 Espiroalcanos, cuando al menos dos ciclos tienen un solo carbono en común.

 Puentes Estructuras de von Baeyer, cuando una cadena lateral de un ciclo se

conecta en un carbono cualquiera. Si se conectara en el carbono de unión del ciclo
con la cadena, se tendría un compuesto espiro. Si la conexión fuera sobre el
carbono vecinal de unión del ciclo con la cadena, se tendría un compuesto
fusionado. Una conexión en otro carbono distinto a los anteriores genera un
puente.

 Agrupaciones, cuando dos ciclos independientes se conectan por medio de un

enlace covalente.
  Ciclofanos, cuando a partir de un ciclo dos cadenas se conectan con otro ciclo.

Según los enlaces entre los átomos de carbono, los hidrocarburos se clasifican en:

 Hidrocarburos alifáticos, los cuales carecen de un anillo aromático, que a su vez

se clasifican en:
 Hidrocarburos saturados, (alcanos o parafinas), en la que todos sus carbonos
tienen cuatro enlaces simples (o más técnicamente, con hibridación sp3).
 Hidrocarburos no saturados o insaturados, que presentan al menos un enlace
doble (alquenos u olefinas) o triple (alquino o acetilénico) en sus enlaces de
carbono.
 Hidrocarburos aromáticos, los cuales presentan al menos una estructura que
cumple la regla de Hückel (Estructura cíclica, que todos sus carbonos sean de
hibridación sp2 y que el número de electrones en resonancia sea par no divisible
entre 4).
Los hidrocarburos extraídos directamente de formaciones geológicas en estado líquido se
conocen comúnmente con el nombre de petróleo, mientras que los que se encuentran en
estado gaseoso se les conoce como gas natural.

La explotación comercial de los hidrocarburos constituye una actividad económica de

primera importancia, pues forman parte de los principales combustibles fósiles (petróleo y
gas natural), así como de todo tipo de plásticos, ceras y lubricantes.

Según los grados API, se clasifican en:

Si es:

 40 - condensado
 30-39,9 - liviano
 22-29,9 - mediano
 10-21,9 - pesado
 < 9,9 – extrapesado

PARAFINAS
Parafina es el nombre común de un grupo de hidrocarburos alcanos de fórmula general
CnH2n+2, donde n es el número de átomos de carbono. La molécula más simple de
parafina es el metano, CH4, un gas a temperatura ambiente; en cambio, los miembros
más pesados de la serie, como las formas sólidas de parafina, llamadas cera de parafina,
provienen de las moléculas más pesadas C20 a C40. La parafina, identificada por primera
vez por Carl Reichenbach en 1830,1 es un derivado del petróleo.

Parafina, o hidrocarbono de parafina, es el nombre técnico de los alcanos en general,

aunque en la mayoría de los casos se refiere específicamente a un alcano lineal o alcano
normal —si posee ramificaciones, los isoalcanos también son llamados isoparafinas.

El nombre deriva del latín parum (= apenas) + affinis aquí utilizado con el significado de
"falta de afinidad", o "falta de reactividad".

Composición química
Su composición es principalmente de hidrocarburos de cadenas rectas, sin
ramificaciones. Están caracterizadas por tener una estructura "macrocristalina" (cristales
grandes y quebradizos) y longitudes de C18 hasta C40. Su peso molecular oscila entre
320 y 560, presentan consistencia sólida a temperatura ambiente.

Estructura

Características.
La parafina, aunque está clasificada como cera de petróleo, se produce orgánicamente
como un hidrocarburo alcano (compuesto de sólo hidrógeno y carbono). Como la mayoría
de las ceras, la parafina también es un derivado de la cera de abejas, creado,
naturalmente, por las abejas. Las plantas también son capaces de producir parafina
debido a la capa protectora que se desarrolla en las hojas y tallos de una planta para
protegerse de diferentes condiciones climáticas. Con el tiempo, el revestimiento de estas
plantas muertas es enterrado por grandes cantidades de masa de tierra siempre
cambiante. Posteriormente, se transforma en petróleo crudo, la fuente de donde se extrae
más parafina.
Parafina es el nombre común de un grupo de hidrocarburos alcanos de fórmula general
CnH2n+2, donde n es el número de átomos de carbono. La molécula más simple de
parafina es el metano, CH4, un gas a temperatura ambiente; en cambio, los miembros
más pesados de la serie, como las formas
sólidas de parafina, llamadas cera de
parafina, provienen de las moléculas más
pesadas C20 a C40. La parafina, identificada
por primera vez por Carl Reichenbach en
1830,1 es un derivado del petróleo.
Parafina, o hidrocarbono de parafina, es el
nombre técnico de los alcanos en general,
aunque en la mayoría de los casos se refiere
específicamente a un alcano lineal o alcano
normal —si posee ramificaciones, los
isoalcanos también son llamados
isoparafinas.
El nombre deriva del latín parum (= apenas) +
affinis aquí utilizado con el significado de
"falta de afinidad", o "falta de reactividad".
La parafina es un grupo de hidrocarburos alcanos de fórmula general CnH2n+2, donde n
es el número de átomos de carbono.
•La parafina líquida es una mezcla de alcanos más pesados; tiene diversos nombres y
presentaciones, incluyendo nuyol, aceite de adepsina, albolin, glimol, parafina medicinal,
saxol, o aceite mineral de USP.
•La parafina líquida medicinal se utiliza para ayudar al movimiento de intestino en las
personas que sufren de estreñimiento crónico; pasa a través del tubo digestivo sin ser
asimilada por el cuerpo, pero limita la cantidad de agua excretada.
•También se emplea como excipiente para algunas cremas corporales. Algunos
especialistas la utilizan en el tratamiento sintomático del estreñimiento agudo y crónico.
•Utilizada en pieles seca ya que la hidrata, humecta, regenera y protege la barrera natural
de la piel y proporciona una piel suave y tersa.

Fabricación.
Generalmente se obtiene del petróleo, de los esquistos bituminosos o del carbón.
El proceso comienza con una destilación a temperatura elevada, para obtener aceites
pesados, de los que por enfriamiento a 0 °C, cristaliza la parafina, la cual es separada
mediante filtración o centrifugación.
El producto se purifica mediante recristalizaciones, lavados ácidos y alcalinos y
decoloración.2
Las refinerías de petróleo normalmente producen parafina. También se puede obtener
mediante el craqueo térmico del petróleo, donde se rompen cadenas de carbonos y se
añade calor 400-650 °C.

Propiedades.
La parafina o queroseno es una mezcla de diferentes tipos de hidrocarburos simples.

La parafina se puede extraer a partir del carbón, la madera y el petróleo crudo. Aunque se
obtiene principalmente a partir de la destilación del petróleo, que se destiló por primera
vez en 1807 por el geólogo Abraham Gesner.

El coste de producción de parafina era alto al principio, sin embargo, cuando más tarde se
descubrieron nuevos yacimientos de petróleo y métodos más baratos de refinación, bajó
el precio del combustible.

La parafina es menos volátil que la gasolina y hierve de 150 a 275 grados Celsius. Tiene
una combustión limpia y mantiene una salida de calor alto.

La parafina líquida es transparente, es un líquido aceitoso e incoloro. A temperatura

ambiente es inodoro e insípido. Sin embargo, cuando se calienta tiene un olor a petróleo
ligeramente desagradable. No se disuelve en agua, glicerol o etanol frío. Se puede
disolver en benceno, éter, cloroformo y etanol caliente. Tiene una densidad de 0,8 g/cm3.

La parafina es una materia sólida, untuosa, inerte, impermeable, brillante, resbaladiza,

ofrece una gran plasticidad. Son conocidas por su alta pureza, excelente brillo y olor
reducido, son relativamente no reactivas y tienen una excelente estabilidad a la oxidación.
Su cualidad termoplástica hace que se deforme bajo presión sin aplicación de calor y
permite que sea tratada manualmente a temperatura ambiente.
De manera general se enlistan sus principales características:
- No inflamable
- No oxidante
- No corrosivo
- No explosivo
- No toxico
- No asfixiante
- No irritante
- No radioactivo
- Apariencia y color: masa incolora o blanca, más o menos traslúcida, con estructura
cristalina. Es inolora e insípida y ligeramente grasosa al tacto
- Es soluble en cloroformo, éter, benceno y disulfuro de carbono
- Punto de ebullición (760 mm Hg): >370°C
- Punto de congelación: 48 - 58 °C.
- Punto de inflamación: 204°C
- Punto de auto ignición: 245 °C

Método de tratamiento mecánico

El método mecánico es el más antiguo y comúnmente usado para el control de parafinas.
Consiste en la remoción de ésta del tubing o tubería de producción mediante el uso de
raspadores y cortadores de parafina.
La desventaja de este método es que la parafina raspada puede llegar a ocasionar
taponamiento a las secciones cañoneadas. La principal ventaja es que se convierte en
una alternativa relativamente económica, si no es necesaria la limpieza del pozo muy
frecuentemente, ya que para realizarla se tiene que detener la producción y por
consiguiente se generan pérdidas económicas.
El principal enfoque mecánico para ayudar a limpiar un oleoducto y eliminar la
acumulación de parafina, es un dispositivo a través de la tubería que raspa las paredes
internas de la misma y empuja a través de la parafina. Este tipo de dispositivo de limpieza
recibe el nombre de "marrano o pig"
El marrano es normalmente impulsado a través de la tubería por un bombeo de alta
presión que se ejerce detrás de él. Pero si la acumulación de parafina en las paredes
interiores de la tubería es relativamente alta, mientras el marrano avanza recogerá tanta
parafina en el frente que bloqueara cualquier movimiento de los marranos. En otras
palabras, a medida que más y más parafina se raspa de la pared interior de la tubería,
más se acumula en la parte frontal de los marranos haciendo su movimiento más difícil,
en algún momento la presión de bombeo en la tubería no será suficiente para empujar el
marrano junto con la parafina acumulada a su paso.

Método de tratamiento químico

El tratamiento químico es requerido usualmente como una alternativa para el aceite
caliente (método térmico). Después de tener repetidas reincidencias usando procesos de
aceite caliente, es prudente probar un método químico de radicación del problema. Los
métodos continuos (consisten en una inducción continua del químico) y a baches
(consiste en una inyección cíclica del fluido) son adoptados para inyectar el químico
desde el anular hacia el pozo, es decir, circular el químico bajo el anular y retornarlo a
través del tubing, para remover el sedimento de parafina que se encuentra adherido a la
pared del tubing. El método continuo consiste en una bomba especial de inyección
instalada en la cabeza del pozo (wellhead) y a través de una fuerza impulsiva producida
por el movimiento de arriba a abajo de la unidad de bombeo se impulsa el pistón de la
bomba de inyección, haciendo que el químico caiga dentro del pozo. El tratamiento por
baches es llevado a cabo usando un camión de bombeo pequeño con un inyector rápido
que agrega el removedor de parafina desde el anular dentro del tubing en un tiempo
predeterminado.
El control químico correctivo de los problemas de depositación de parafinas en pozos de
petróleo se basa en el uso de cuatro clases de productos químicos:

 Solventes
 Dispersantes
 Surfactantes
 Modificadores de cristal
Los productos químicos mencionados, también se pueden utilizar por separado como
métodos preventivos o correctivos.
Tratamiento Térmico.

El término tratamiento térmico describe un proceso en el cual una herramienta o parte de

una herramienta se somete intencionalmente a una secuencia específica de tiempo -
temperatura. En algunos casos, la pieza puede ser sometida adicionalmente a otras
influencias químicas y/o físicas.

El objetivo del tratamiento térmico es conferirle a la pieza propiedades requeridas para

procesos de transformación posteriores o para su aplicación final. Un proceso de
tratamiento térmico puede provocar transformaciones de los constituyentes estructurales
sin modificar la composición química promedio del material. Al final del tratamiento
térmico, los componentes estructurales pueden estar en equilibrio (por ejemplo ferrita +
carburos después del recocido) o no (por ejemplo martensita después del temple). El
tratamiento térmico también puede causar cambios en el tamaño, forma o distribución de
los componentes estructurales sin cambiar el tipo constituyente (por ejemplo en el
recocido). También es posible cambiar el contenido de ciertos estructurales en la zona
superficial (por ejemplo cementación), o cambiar la intensidad y distribución de las
tensiones internas (por ejemplo distensionado).

Cada proceso de tratamiento térmico consiste de los siguientes pasos individuales:

Calentamiento Eleva la temperatura de un pieza Precalentamiento Calentamiento seguido

de un mantenimiento a una o más temperaturas (precalentamiento de múltiples etapas)
por debajo de la temperatura máxima seleccionada.

El objetivo del precalentamiento es reducir las tensiones de fisuras ocasionadas por

tensiones térmicas.

Calentamiento superficial Consiste en un calentamiento hasta que la zona superficial de la

pieza obtiene una temperatura específica.

Calentamiento a Fondo Calentamiento Superficial + igualación de la temperatura.

Mantenimiento Consiste en mantener una cierta temperatura sobre toda la sección.

Enfriamiento Consiste en disminuir la temperatura de una pieza. Todo enfriamiento que

sucede más rápidamente que aquel que se presenta al aire quieto, es denominado
temple. (Cuando se enfrían acros austenítica con buenas propiedades de tenacidad, el
enfriamiento en aire también es denominado temple.)

El tiempo de exposición (antiguamente llamado tiempo de inmesión, en caso del temple

en baño de sales), p.ej. el período de tiempo transcurrido entre la introducción de la pieza
en el horno y su retiro, comprende el tiempo de calentamiento a fondo y el tiempo de
mantenimiento.

COLORES DE INCANDESCENCIA.
Para el éxito de un tratamiento térmico es de vital importancia respetar las temperaturas
de tratamiento específicas. Por esta razón, es necesario que los talleres de tratamiento
térmico posean equipos confiables y precisos para la medición y control de la
temperatura. Muchas veces es necesaria la adquisición de equipos adicionales para
lograr una exacta medición de la temperatura y así poder controlar las piezas durante el
proceso. Los colores de incandescencia permiten una evaluación aproximada de la
temperatura de una pieza.

INSTALACIONES DE TRATAMIENTO TERMICO.

Existen diferentes tipos de hornos para los procesos de tratamiento térmico. La elección
del horno debe tomarse teniendo en cuenta el tamaño y forma de la pieza, el número de
piezas (tamaño del lote) y las temperaturas de tratamiento térmico del material.
Adicionalmente, debe considerarse el tipo de calentamiento y el medio de enfriamiento
que habrán de ser usados. Existen varias maneras de clasificar los hornos.

Según el tipo de proceso de tratamiento térmico, se distingue por ejemplo entre hornos de
precalentamiento, hornos de recocido y hornos de temple. Otros factores para la
clasificación son el diseño del horno (P.ej. cámara, campana, chimenea, tubular, de baño,
crucible), el medio de tratamiento térmico (P.ej. aire circulante, gas inerte, vacío, baño de
sales, lecho fluidizado) y el tipo de calentamiento (P.ej. interno o externo, electrodos,
inducción o resistencia, gas). A continuación se describen brevemente los equipos de
tratamiento térmico más importantes.

Los hornos de cámara se cuentan entre los diseños más antiguos. Estos equipos se
siguen utilizando ampliamente por su sistema de calentamiento variable, su bajo impacto
ambiental y su aplicabilidad universal con relación al tamaño de la pieza y al tipo de
tratamiento térmico. En el caso de hornos de atmósfera no controlada, la superficie de la
pieza puede reaccionar con la atmósfera no controlada, la superficie (exclamación,
carburación o descarburación). Esto significa que las piezas deben protegerse por medio
de un recubrimiento o embalaje (P.ej. papel, polvo de carbón coque quemado).

La influencia negativa de la atmósfera del horno sobre la superficie de la pieza puede

evitarse si el tratamiento térmico se realiza en hornos de gas inerte. Los gases inertes
pueden ser nitrógeno, gases inertes o raros producidos endotérmica o exotérmicamente.
Los gases inertes con contenido de C controlado permiten ser ajustados al contenido de C
de los materiales que se vayan a tratar.

La ventaja principal de los equipos de baño de sales es su óptima transferencia térmica y

la posibilidad de realizar tratamientos térmicos superficiales o parciales. Su mayor
desventaja son los altos costos requeridos para la destoxificación de las sales y la
necesaria limpieza de las piezas para el retiro de residuos. Un proceso que se ha vuelto
popular en los últimos años gracias a su bajo impacto ambiental y sus ventajas
cualitativas y económicas, es el tratamiento en hornos al vacío (P.ej. para
precalentamiento, austentización, revenido, recocido y sinterización). El tratamiento
térmico en estos hornos se realiza a presiones entre 1 y 10°C a -6 ambar según los
requerimientos específicos. En éste proceso, el contenido de gases reactivos se reduce a
tal punto que las piezas mantienen su superficie brillante. La presión en el horno de
cámara debe ajustarse a la presión del vapor de los elementos de aleación para prevenir
su evaporación. Se han desarrollado equipos al vacío con rápidos tiempos de
enfriamiento por gas (nitrógeno o gas inerte a alta presión y velocidad, asi como
refinamiento del gas) con el ánimo de poder utilizar las ventajas del tratamiento al vacéo
también en materiales con una alta velocidad crítica de enfriamiento. El tratamiento
térmico de materiales metálicos en lechos fluidizados en un proceso relativamente nuevo
y que se basa en el siguiente principio: Si un gas circula a través de la retorta a una
velocidad suficientemente alta, el material granular (óxido de aluminio) que inicialmente
cubre el piso poroso de la retorta es llevado a un estado de fluidización -es decir, el lecho
se comporta como un líquido. Adicionalmente al proceso de temple, recocido de
disolución, tratamientos de revenido y otros, el lecho fluidizado también permite
tratamientos superficiales como carburación y carbonitruración si se utilizan los gases
apropiados. Como consecuencia del alto coeficiente de transmisión de calor, las piezas
pueden ser calentadas o enfriadas a velocidades muy similares a las que se obtienen en
baño de sales.

MEDIOS DE TEMPLE.
Los diferentes medios de enfriamiento utilizados se distinguen ante todo por su intensidad
de enfriamiento. Las velocidades de enfriamiento pueden encontrarse en rangos de aprox.
2°C/seg para enfriamiento en horno, y hasta 300°C/seg. Para el enfriamiento en agua con
aditivos especiales.

Medios de temple líquidos.

En el caso de los medios de temple líquidos el ciclo de enfriamiento de una pieza puede
dividirse en tres fases: fase de película de vapor, fase de ebullición y fase de convección.
A temperaturas por encima del punto de ebullición del medio de temple, la pieza se
encuentra rodeada por una película de vapor que reduce el efecto de enfriamiento.
Solamente cuando esta película comienza a romperse y las burbujas de vapor suben a la
superficie (fase de ebullición), es cuando se establece un contacto permanente entre el
líquido frío y la superficie de la pieza.
En la tercera fase, el intercambio de calor ocurre únicamente a través de convección. El
agua sin aditivos permite un enfriamiento de efecto muy intensivo, pero las burbujas de
gas que se producen se adhieren fuertemente a la superficie del material (fenómeno de
Leidenfrost). Esta desventaja puede evitarse mediante aditivos tales como la soda
caústica o ciertas sales. La temperatura recomendada para el agua es de un poco menos
de 25°C. Esta puede ser aumentada hasta aprox. 70°C por medio de aditivos.

Los aceites de temple normalmente se usan a temperaturas de hasta 70°C y en algunos

casos de hasta 150°c. Para temperaturas más altas existe un gran número de sales
liquidas o metales líquidos (baño de sales). Hoy en día es posible trabajar con medios de
temple acuosos que cubren un amplio rango de intensidades de enfriamiento y producen
un efecto aún más suave que el aceite. Adicionalmente a la temperatura de temple, deben
tenerse en cuenta factores como la templabilidad, forma y tamaño de las piezas y
compatibilidad con el medio de calentamiento al realizar la escogencia del medio de
temple.

Medios de temple gaseosos La velocidad de enfriamiento de los medios de temple

gaseosos es mucho más baja que la de los medios líquidos y debe ponérsele bastante
atención a la templabilidad del material en cada caso (velocidad de enfriamiento crítica).
El grupo de los medios de enfriamiento gaseosos incluyen el aire quito o circulante,
nitrógeno y otros gases. El efecto de enfriamiento de los gases puede ser aumentado
incrementando la velocidad de flujo y la presión.

LIMPIEZA DE LAS PIEZAS ANTES Y DESPUES DEL TRATAMIENTO.

 Dependiendo del tipo de tratamiento térmico, medios de enfriamiento y calentamiento y
del equipo de tratamiento térmico puede ser necesaria la limpieza de las piezas,
particularmente antes del proceso y en algunas ocasiones después.

Antes del Tratamiento Térmico: Solo es posible realizar una correcta inspección
dimensional de las piezas si estas están perfectamente limpias.

Las piezas que hayan sido mecanizadas, deben encontrarse libres de grasa, aceite y
otras suciedades antes de ir al temple. Con esto se evita que estas substancias se
quemen sobre las superficies mecanizadas, que se presenten reacciones químicas con
las resistencias de los hornos eléctricos o que se den influencias indeseadas en la
atmósfera del horno. En un buen número de tratamientos térmicos superficiales, es pre
requisito que las piezas tengan una superficie perfectamente limpia para obtener
resultados satisfactorios. Esto es válido también para la aplicación de recubrimientos de
protección en el caso de tratamientos térmicos parciales. Para garantizar la seguridad
durante la operación (el agua o residuos de sales con bajo punto de fusión sobre la
superficie de la pieza pueden causar explosiones durante la inmersión en el medio de
temple) y para evitar el riesgo de polución ambiental o la contaminación del medio de
temple, deben evitarse las impurezas sobre la superficie de la piea. Al escoger un baño de
sales debe considerarse la reacción de este baño con otros o con el medio de temple.

Después del tratamiento térmico: La limpieza de las piezas después del tratamiento
térmico es requerida principalmente cuando se trabaja con sales y así se evita cualquier
corrosión sobre la superficie de las piezas. Este problema no ocurre en tratamientos
térmicos al vacío, en gases inertes o en lechos fluidizados. El temple en aceite requiere
también de una limpieza posterior. Para obtener protección contra el óxido, las piezas
deben ser tratadas con una emulsión antióxido después del lavado. Las operaciones de
limpieza pueden ser ejecutadas manualmente pieza por pieza o mediante equipos de
lavado automático.

El tratamiento biológico de aguas residuales.

Se lleva a cabo mediante una serie de importantes procesos de tratamiento que tienen en
común la utilización de microorganismos (entre los que destacan las bacterias) para llevar
a cabo la eliminación de componentes solubles en el agua. Estos procesos aprovechan la
capacidad de los microorganismos de asimilar la materia orgánica y los nutrientes
(nitrógeno y fósforo) disueltos en el agua residual para su propio crecimiento. Cuando se
reproducen, se agregan entre ellos y forman unos flóculos macroscópicos con suficiente
masa crítica como para decantar en un tiempo razonable.

La aplicación tradicional consiste en la eliminación de materia orgánica biodegradable,

tanto soluble como coloidal, así como la eliminación de compuestos que contienen
nitrógeno y fósforo. Es uno de los tratamientos más habituales, no solo en el caso de
aguas residuales urbanas, sino en buena parte de las aguas industriales, por su sencillez
y su bajo coste económico de operación.

En la mayor parte de los casos, la materia orgánica constituye la fuente de energía y de

carbono que necesitan los microorganismos para su crecimiento. Además, también es
necesaria la presencia de nutrientes, que contengan los elementos esenciales para el
crecimiento, especialmente nitrógeno y fósforo, y por último, en el caso de sistemas
aerobios, la presencia de oxígeno disuelto en el agua. El oxígeno no es imprescindible, ya
que los microorganismos son capaces de degradar la materia orgánica también en
condiciones anaerobias. Este aspecto será clave a la hora de elegir el proceso biológico
más conveniente.

En el metabolismo celular, juega un papel fundamental el aceptor final de electrones en

los procesos de oxidación de la materia orgánica. Este aspecto, además, tiene una
importante incidencia en las posibilidades de aplicación al tratamiento de aguas
residuales. Atendiendo a cuál es dicho aceptor final de electrones se distinguen tres
casos:

 Sistemas aerobios: el oxigeno es el aceptor final de electrones preferido por

cualquier célula. Si existe oxigeno en el medio, éste será el aceptor final de
electrones, lo que conlleva que se obtengan rendimientos energéticos
elevados y una importante generación de fangos, debido al alto crecimiento
de las bacterias en condiciones aerobias.
 Sistemas anaerobios: en este caso el aceptor final de electrones es la propia
materia orgánica que actúa como fuente de carbono. Como resultado de este
metabolismo, la mayor parte del carbono se destina a la formación de
subproductos del crecimiento (biogás, que es CO2 y metano) mientras que la
fracción de carbono utilizada para la síntesis celular es baja. De cara al
tratamiento, este hecho supone una doble ventaja: se produce poca cantidad
de lodos a la vez que se produce biogás, el cual puede ser revalorizado.
Normalmente se aprovecha para producir energía eléctrica, la cual se
autoconsume en la propia instalación.
 Sistemas anóxicos: Se denominan así los sistemas en los que el aceptor
final de electrones no es el oxigeno ni tampoco la materia orgánica. En
condiciones anóxicas el aceptor final de electrones suelen ser los nitratos, los
sulfatos, el hidrógeno, etc. Cuando el aceptor final de electrones es el nitrato,
como resultado del proceso metabólico, el nitrógeno de la molécula de nitrato
es transformado en nitrógeno gas. Así pues, este metabolismo permite la
eliminación biológica del nitrógeno del agua residual (desnitrificación).

Teniendo en cuenta todos estos aspectos, existe una gran variedad de formas de operar,
dependiendo de las características del agua, así como de la carga orgánica a tratar. Los
criterios que ayudan a seleccionar si es más conveniente un proceso aerobio, o bien si un
proceso anaerobio será mayor provechoso, son la concentración de materia orgánica a
eliminar, si es necesaria la eliminación de nitrógeno, la disponibilidad de espacio físico y la
relación entre el OPEX y el CAPEX del proyecto. En la siguiente tabla se puede observar
cómo en función de estos criterios, qué tipo de proceso (aerobio o anaerobio) es mas
conveniente:
Por otro lado, la biomasa puede crecer libre, en suspensión en el interior del biorreactor, o
bien adherida a un soporte (biomasa fija). En el proceso convencional crece en
suspensión, igual que en el caso de los reactores secuenciales (SBR) y en los reactores
de biomembrana (MBR). En los reactores de biodiscos, biofiltros, filtros percoladores o de
lecho móvil (MBBR) la biomasa crece adherida a la superficie de un soporte de plástico o
de arena. Este criterio, si la biomasa crece en suspensión o fijada a un soporte, conlleva
una serie de consecuencias prácticas que convienen tener en cuenta en el momento de
seleccionar qué tecnología es la más conveniente. En la siguiente tabla se resumen:

Así pues, la selección del proceso biológico más conveniente sólo se puede hacer
después de analizar las características del efluente, el tipo de proceso industrial que lo
genera, el grado de depuración requerido y las necesidades globales del cliente.
Condorchem Envitec dispone de una vasta experiencia en el diseño, fabricación,
instalación, puesta en marcha y explotación de depuradoras biológicas, tanto aerobias
como anaerobias, adaptadas a las necesidades particulares de sus clientes.

Existen configuraciones singulares que aúnan las ventajas de unos y otros sistemas. Es el
caso del reactor BioCarb®, el cual es un modelo exclusivo patentado por Condorchem
Envitech y se basa en el desarrollo de un reactor aeróbico de lecho fijo cuyo material de
relleno es carbón lignítico granulado. El carbón filtra, adsorbe y hace de soporte para la
biopelícula, además de alimentar a los microorganismos de minerales y elementos traza.
Por otro lado, el proceso de adsorción realiza una doble contribución al proceso al laminar
los picos de carga de contaminantes y al hacer que el tiempo de residencia de los
contaminantes en el interior del reactor aumente con lo que es posible la degradación de
compuestos orgánicos persistentes. El reactor BioCarb® se ha demostrado especialmente
efectivo en el tratamiento de contaminantes difíciles de biodegradar y con color. Además,
la inmovilización de la biomasa en la superficie del carbón lignítico permite realizar en una
sola etapa un tratamiento biológico y fisicoquímico de las aguas residuales.

En lo que respecta a los sistemas anaerobios, la amplia experiencia de Condorchem

Envitech ha llevado a la utilización de tecnologías como el UASB (reactor anaerobio de
flujo ascendente y manto filtrante), el RAFAC ® (reactor anaerobio de flujo ascendente de
contacto) y el RAC® (reactor anaerobio de contacto), todas ellas caracterizadas por su
elevada eficacia, al producir efluentes cristalinos y transformando la materia orgánica en
biogás y en fertilizante orgánico estabilizado.

BIBLIOGRAFIA

https://es.wikipedia.org/wiki/Hidrocarburo

https://es.wikipedia.org/wiki/Parafina

https://www.quiminet.com/articulos/todo-lo-que-deseaba-saber-de-las-parafinas-2655.htm

http://www.imp.mx/petroleo/?imp=comp

http://manejodepetroleoygas.blogspot.mx/2014/04/parafinas.html