Proyecto de Materiales de Construccion

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO
Duarte Tobón Angie - 1094966625

López Caicedo Jesús Esteban - 1089847342
Mutis Muñoz Daniela Lizeth - 1088975360
Pérez Venegas Jhon Mario - 1094951561
Porras Gutiérrez Mauricio - 1094962807
Restrepo Romero Luis Felipe - 1094974858
Rodríguez Cuellar David Alejandro - 1097400956
Grupo N°1
Revisado por:
Ing. Jorge Hernán Flórez Gálvez

Titular de la asignatura (Materiales de Construcción)
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
ARMENIA QUINDÍO
10/07/19
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN GRUPO N°1
Diseño de mezcla de concreto
TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 3
2 OBJETIVOS ..................................................................................................... 4
2.1 Objetivo general ............................................................................................. 4
2.2 Objetivos específicos .................................................................................... 4

3 ENSAYOS DE LABORATORIO ....................................................................... 5
3.1 Agregado grueso ........................................................................................... 5

3.1.1 Granulometría ........................................................................................... 5
3.1.2 Índice de alargamiento ............................................................................ 11
3.1.3 Índice de aplanamiento ........................................................................... 11
3.1.4 Índice de caras fracturadas ..................................................................... 12
3.1.5 Gravedad específica y absorción ............................................................ 12
3.1.6 Masas unitarias ....................................................................................... 13
3.1.7 Desgaste en la máquina de los ángeles ................................................. 14
3.2 Agregados finos ........................................................................................... 14

3.2.1 Granulometría ......................................................................................... 14
3.2.2 Gravedad especifica de la arena y absorción ......................................... 18
3.2.3 Masas unitarias ....................................................................................... 18
3.2.4 Contenido de materia orgánica ............................................................... 19
3.2.5 Equivalente de arena .............................................................................. 20
3.3 Cemento ........................................................................................................ 20

3.3.1 Consistencia normal................................................................................ 20
3.3.2 Densidad del cemento ............................................................................ 21
3.3.3 Masas unitarias ....................................................................................... 22
3.3.4 Tiempos de fraguado .............................................................................. 22
4 MEZCLA......................................................................................................... 24
5 CONCLUSIONES ......................................................................................... 33
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Civil

1 INTRODUCCIÓN
En este informe de práctica se recopila la información del proyecto de diseño de

mezcla de concreto, para una losa de entrepiso no expuesta a condiciones extremas
de temperatura, ni al ataque de elementos químicos nocivos, con sus
especificaciones geométricas, estructurales y de dosificación. Por lo tanto, se
presentan los datos y ensayos realizados previamente, que corresponden a los
agregados pétreos y al conglomerante implementado. Se desarrolla todo el proceso
que requiere la práctica con la asesoría y acompañamiento del Ingeniero Jorge
Hernán Flórez.
Ahora bien, la implementación de mezclas de concreto en el desarrollo de

infraestructura de las ciudades a nivel internacional, nacional y regional, es de gran
importancia y uso recurrente en obras civiles, por ejemplo, en ejecución de puentes,
edificaciones, muros de contención, vías, y otros, debido a que sus propiedades de
resistencia, manejabilidad, consistencia, trabajabilidad, durabilidad,
impermeabilidad, endurecimiento, entre otras, permiten todas estas diversas
aplicaciones. Esto sugiere al ingeniero civil optar por recurrir a este material
imprescindible para la realización de eficaces y optimas obras civiles, por lo tanto,
se convierte en el mejor aliado del ingeniero.
Cabe resaltar que este material se constituye de agua, agregados pétreos finos y
gruesos, y cemente, entonces es necesario realizar ensayos individuales a cada
componente de la mezcla de concreto. Así que dichos procedimientos a los
materiales se realizaron particularmente, en dos ocasiones, por grupos previamente
conformados, para tener la posibilidad de utilizar el material con mejores
propiedades y garantizar que los componentes del concreto cumplen con sus
requerimientos propios, los cuales están ligados directamente con los resultados de
la mezcla y el parámetro económico que se debe avalar para cualquier construcción.
De esta manera se realizan los cálculos necesarios para determinar la dosificación

más conveniente para la mezcla de concreto según los parámetros específicos de
la losa de entrepiso requerida, se analiza el estado de los materiales comparando
con las normas implicadas y se procede a obtener los resultados y corroborar el
cumplimiento de los requisitos exigidos.

3
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Determinar la combinación más práctica y económica de materiales disponibles

para el diseño de una mezcla de concreto que satisfaga con parámetros específicos
y exigidos, para condiciones particulares de una losa de entrepiso, con las debidas
normalizaciones técnicas.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Analizar los resultados de los ensayos realizados a los agregados pétreos y al

cemento, percibiendo el cumplimiento de las normas reguladoras de los materiales
en cuestión.
Calcular la dosificación de los materiales que componen la mezcla de concreto

siguiendo los parámetros exigidos y el procedimiento establecido.
Proceder de forma práctica con el diseño de la mezcla de concreto, realizando la

toma de muestras de concreto y ensayo de asentamiento.
Obtener la resistencia de las muestras de concreto, fallando dichas muestras a

compresión axial a los siete días de edad.
Realizar las correcciones y proyecciones necesarias de asentamiento y resistencia

de la dosificación ejecutada.

4
3 ENSAYOS DE LABORATORIO
A continuación, se presentan los resultados de los ensayos de laboratorio

requeridos para los agregados pétreos necesarios y el conglomerante, en este caso
se trata del cemento. Estos ensayos se realizan con el fin de garantizar el
cumplimiento de las especificaciones y la calidad de cada componente de la mezcla
de concreto, para consumar los lineamientos del material y los factores económicos
del mismo. Estas prácticas se llevaron a cabo por grupos encargados de diferentes
ensayos, en el laboratorio de suelos de la facultad de ingeniería de la Universidad
del Quindío, con la asesoría y acompañamiento del Ingeniero Jorge Hernán Flórez.
3.1 AGREGADO GRUESO
De esta manera, se realizaron los ensayos necesarios para garantizar que el

agregado grueso cumpla con los lineamientos especificados en la norma. Estas
prácticas son granulometría, índices de alargamiento y aplanamiento, caras
fracturadas, gravedad específica y absorción, masas unitarias y desgaste máquina
de los ángeles. Entonces se presentan los resultados respectivos de los
mencionados ensayos, encargados a diferentes grupos.
3.1.1 Granulometría
Los datos y los resultados de los cálculos a continuación corresponden a la

granulometría del material grueso, se calcularon los porcentajes del material
retenido, el porcentaje que pasa, el error admisible, se corrigieron los datos, se
obtuvieron los coeficientes de uniformidad y de curvatura para determinar la
gradación, también el módulo de finura, y así se adquirieron estos resultados de los
ensayos de laboratorio previamente ejecutados por el grupo encargado de este
proceso.
• Masa material antes de lavar (WAL): 5093 g

• Masa material después de lavado y seco al horno (WSH): 4989
Masa de finos:
WAL – WSH = 5093-4989 = 104g
Tabla 1. Masas retenidas agregado grueso.

Tamiz Masa retenida (g)

5
3" 0
2 1/2" 0
2" 0
1 1/2" 0
1" 64
3/4" 166.5
1/2" 1217.9
3/8" 964.4
1/4" 1387.3
#4 635.2
# 10 432.9
# 40 74.2
# 100 32
# 200 20.1
Pasa # 200 2.9
∑ 4997.4
Error en el tamizado (Error de la prueba):

Error = |𝑊𝑆𝐻 − 𝑊𝐺𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎|
Error = |4989 − 4997.4| = 8.4 𝑔
Tolerancia:
0.3% *WSH = 0.3%*4989 g = 14.967 g
8.4 g < 14.97 g
Como el error es menor a la tolerancia y además el error es por perdida de material

al hacer la granulometría, este valor se le suma al tamiz con mayor retención. Para
ajustar la tabla se debe añadir la masa de finos al tamiz pasa #200.
Tabla 2. Masas retenidas corregidas agregado grueso.

Tamiz Masa retenida (g)
3" 0
2 1/2" 0
2" 0
1 1/2" 0
1" 64
3/4" 166.5

6
1/2" 1217.9
3/8" 964.4
1/4" 1378.9
#4 635.2
# 10 432.9
# 40 74.2
# 100 32
# 200 20.1
Pasa # 200 106.9
∑ 5093
• Porcentaje retenido en cada tamiz

𝑊𝑅𝐸𝑇
% 𝑅𝐸𝑇 = ∗ 100
𝑊𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
Para el tamiz # 4 se tiene que:
W ret= 635.2 g
W total =5093 g
635.2
% 𝑅𝐸𝑇 = ∗ 100 = 12.47
5093
• Porcentaje retenido acumulado

Es la suma de los porcentajes retenidos hasta el tamiz inmediato.
• Porcentaje pasa:
% 𝑃𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝐸𝑇 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
Para el tamiz #4 se tiene que:
% ret acum = 86.92
% 𝑃𝑎𝑠𝑎 = 100 − 86.92 = 13.08
Tabla 3. Granulometría agregado grueso.

Peso retenido % Ret.
Tamiz Tamiz (mm) % Retenido % Pasa
(g) acumulado
3" 76.2 0 0.00 0.00 100
2 1/2" 63.5 0 0.00 0.00 100
2" 50.8 0 0.00 0.00 100
1 1/2" 37.5 0 0.00 0.00 100
1" 25 64 1.26 1.26 98.74
3/4" 19 166.5 3.27 4.53 95.47

7
1/2" 13 1217.9 23.91 28.44 71.56

3/8" 9.5 964.4 18.94 47.37 52.63
1/4" 6.35 1378.9 27.07 74.45 25.55
#4 4.75 635.2 12.47 86.92 13.08
# 10 2 432.9 8.50 95.42 4.58
# 40 0.425 74.2 1.46 96.88 3.12
# 100 0.15 32 0.63 97.51 2.49
# 200 0.074 20.1 0.39 97.90 2.10
Pasa # 200 106.9 2.10 100.00 0.00
120
100
80
60
40
20
0
100 10 1 0,1 0,01
Gráfica 1. Curva granulométrica agregado grueso.
• Módulo de finura
∑ % 𝑅𝑒𝑡 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
𝑀𝑓 =
100
Tabla 4. Porcentajes retenidos acumulados para módulo de finura.

Tamiz % Ret Acumulado
1" 1.26
3/4" 4.53
1/2" 28.44
3/8" 47.37
1/4" 74.45
#4 86.92
# 10 95.42
# 40 96.88
# 100 97.51
# 200 97.90

8
1.26 + 4.53 + 28.44 + 47.37 + 74.45 + 86.92 + 95.42 + 96.88 + 97.51 + 97.90
𝑀𝑓 =
100
= 6.31
Como el módulo de finura es mayor a 3.5 el material de la muestra corresponde a

un material extra grueso.
• Cálculo de percentiles para determinar coeficiente de uniformidad (Cu) y

coeficiente de curvatura (Cc)
D60
Se encuentra entre el tamiz ½” y 3/8”
Tabla 5. D 60.
Tamiz En mm % pasa
1/2" 13 71.56
3/8" 9.5 52.63
log10 (13) = 1.1139

log10 (9.5) = 0.1362
log10 (13) − log10 (9.5) = 0.1362
Por semejanza de triángulos tenemos que:
71.56 − 52.63 7.37
=
0.1362 𝑥
Despejando x tenemos:
X= 0.0530 Entonces: 0.9777 + 0.0530 = 1.0308, que en milímetros es: 10.7339
mm
Por lo tanto, D60 = 10.73 mm

9
Gráfica 2. Cálculo de percentil D60.
Repitiendo el procedimiento calculamos D10 y D30:

D10= 3.47 mm
D30= 6.78 mm
Coeficiente de Uniformidad (Cu)

𝐷60 10.73
𝐶𝑢 = = = 3.09
𝐷10 3.47
Coeficiente de curvatura (Cc)

𝐷302 6.782
𝐶𝑐 = = = 1.23
𝐷60 ∗ 𝐷10 10.73 ∗ 3.47
Como el material analizado es una grava, además Cu > 4 y 1 < Cc < 3, se considera
como pobremente gradado o mal gradado ya que por lo menos una de las
condiciones para considerarlo bien gradado, no se cumple.
Gracias a los datos obtenidos del material comprado con el fin de realizar los
respectivos análisis se pudo obtener los siguientes resultados agrupados en su
respectiva tabla con respecto a laboratorio realizado. A continuación, se presentan
las tablas de índice de aplanamiento, alargamiento, caras fracturadas, gravedad
específica, absorción y el de la máquina de los ángeles.

10
3.1.2 Índice de alargamiento
Ahora se anexa el ensayo del índice de alargamiento del material, se obtienen los
resultados para cada fracción de material dentro de los parámetros específicos de
la norma y de todo el material sometido a esta práctica del grupo encargado de este
procedimiento.
Tabla 6. Índice de alargamiento.

ÍNDICE DE ALARGAMIENTO
Peso Porcentajes
Peso partículas partículas
Pasa tamiz Ret. Tamiz
muestra (g) alargadas alargadas
(g) (%)
3/4" 1/2" 1217,9 208,1 5,83
1/2" 3/8" 964,4 406 11,37
3/8" 1/4" 1387,3 502,8 14,09
∑= 3569,6 1116,9 31,29
% partículas largas = 31,29 %
3.1.3 Índice de aplanamiento
El índice de aplanamiento se efectúa para la misma proporción de material sometido

al índice de alargamiento, se realiza de la misma manera, o sea a las porciones de
material y a su totalidad. Estos resultados se toman del grupo encargado del
ensayo.
Tabla 7.Índice de aplanamiento.

ÍNDICE DE APLANAMIENTO
Peso Peso Porcentajes
fracción de partículas partículas
la muestra aplanadas aplanadas
(g) (g) (%)
3/4" 1/2" 1217,9 273,4 7,66
1/2" 3/8" 964,4 197,8 5,54
3/8" 1/4" 1387,3 321,7 9,01
∑= 3569,6 792,9 22,21

11
% partículas planas = 22,21 %
3.1.4 Índice de caras fracturadas
Consecuentemente se toman los resultados del índice de caras fracturadas, que

también corresponden a las fracciones de material de los dos anteriores índices, de
un grupo encargado del mismo.
Tabla 8. Índice de caras fracturadas.

CARAS FRACTURADAS
Peso
Peso partículas
muestra (g) fracturadas
(g)
3/4" 1/2" 1217,9 799,1
1/2" 3/8" 964,4 593,6
3/8" 1/4" 1387,3 994,5
∑= 3569,6 2387,2
% partículas fracturadas = 66,88 %
3.1.5 Gravedad específica y absorción
Gracias al grupo encargado de este ensayo, se obtuvieron los resultados más

precisos, debido a que realizaron tres muestras de esta práctica. Estos datos son
utilizados directamente en el cálculo de la dosificación de la mezcla de concreto, por
lo tanto, requieren tener el mayor cuidado y confiabilidad.
Tabla 9. Gravedad específica y absorción.

12
Para la tabla anterior los datos son obtenidos de los resultados presentados por el
grupo 3, a lo cual la columna número 2 que se presenta en un color diferente parece
hacer referencia a datos atípicos pues el promedio mostrado y los valores obtenidos
son promediados entre la columna 1 y 2.
3.1.6 Masas unitarias
Respecto a las masas unitarias del material se implementan, principalmente en el

cálculo de la dosificación, para determinar realmente cuanto material se necesita
para elaborar la cantidad de mezcla requerida, los resultados de dicho ensayo son
los correspondientes de uno de los grupos a cargo de este.
Tabla 10. Compactadas.

Masa Muestra MU Compacta
muestras
+ Molde (g) (Kg/m^3)
1 12858 1775,063127
2 12782 1751,613658
3 12895 1786,479317
Tabla 11. Sueltas.

Masa Muestra + MU Suelta
muestras
Molde (g) (Kg/m^3)
1 12431 1643,314135
2 12473 1656,273052
3 12390 1630,663763
Tabla 12. Correcciones masas unitarias.

Corrección de MUC seca Corrección de MUS seca
1634 kg/m^3 1513 kg/m^3
muestra 1 muestra 1
1612 kg/m^3 1525 kg/m^3
muestra 2 muestra 2
1645 kg/m^3 1501 kg/m^3
muestra 2 muestra 2

13
Tabla 13. Masas unitarias.

MASA UNITARIO COMPACTA MASA UNITARIA SUELTA
1630 kg/m^3 1513 kg/m^3
MEDIA MEDIA
3.1.7 Desgaste en la máquina de los ángeles
Para este ensayo se recurre a los resultados dispuesto por el grupo

correspondiente. Este laboratorio se chequea con la norma implicada y se analiza
si el material es resistente al desgaste.
Tabla 14. Desgaste.

Desgaste máquina de los ángeles
Gradación utilizada B
Peso muestra inicial 5000 g
Peso muestra final 3848 g
Desgaste 23,04 %
3.2 AGREGADOS FINOS
Con respecto al agregado fino para la mezcla de concreto, también se debe someter
a varios ensayos para determinar su calidad y propiedades que pueden ser nocivas
para el concreto. Los laboratorios a los que fue sometido este agregado pétreo
corresponden a granulometría, gravedad específica y absorción, masas unitarias,
contenido de materia orgánica y equivalente de arena. Cada uno de estos realizado
por diferentes grupos encargados de la minuciosa ejecución de los ensayos.
3.2.1 Granulometría
La granulometría de los agregados finos corresponde a la serie de tamices finos,

gracias a esta práctica se logra hallar la tolerancia de error, la corrección de las
masas retenidas, y por lo tanto los porcentajes de material retenido y los porcentajes
pasa, además del módulo de finura, los coeficientes de curvatura y de uniformidad,
y así tomar estos resultados ejecutados por el grupo encargado.
• Peso del material antes de lavar (𝑊1 ): 1932 g

• Peso del material después del lavado y seco al horno (𝑊2 ): 1776 g
• Cantidad del material que se pierde al lavarse (𝑊𝑅 ).

14
𝑊𝑅 = 𝑊1 − 𝑊2
𝑊𝑅 = 1932 𝑔 − 1776 𝑔 = 156 𝑔
Este valor se suma al pasa doscientos, en la granulometría corregida, ya que

equivale a los finos perdidos al momento de lavar la muestra.
• Error Aceptable (e).
𝑒 = 0,3% ∗ 𝑊2
𝑒 = 0,003 ∗ 1776 𝑔 = 5,328 𝑔
Granulometría Inicial.
Tabla 15. Masas retenidas en el tamizado del agregado fino.

GRANULOMETRÍA AGREGADO FINO
GRADACIÓN
Peso inicial: 1932 g Peso lavado: 1776 g
TAMIZ TAMIZ (mm) PESO RETENIDO (g)
3/8" 9.5 10.42
#4 4.75 40.39
#8 2.36 392.62
#16 1.18 367.34
#30 0.6 469.34
#50 0.3 215.8
#100 0.15 157.19
#200 0.075 113.55
pasa 200 5.78
TOTAL 1772.43
• Error (e).
𝑒 = |𝑊2 − 𝑊𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎 |

𝑒 = |1776 𝑔 − 1772,43 𝑔| = 3,57 𝑔
Como la sumatoria es menor al valor total de la muestra, el error se suma al pasa
200.
• Granulometría Corregida.

15
Tabla 16. Masas retenidas en el tamizado del agregado fino con corrección.
GRANULOMETRÍA AGREGADO FINO
GRADACIÓN
Peso inicial: 1932 g Peso lavado: 1776 g
TAMIZ TAMIZ (mm) PESO RETENIDO (g)
3/8" 9.5 10.42
#4 4.75 40.39
#8 2.36 392.62
#16 1.18 367.34
#30 0.6 469.34
#50 0.3 215.8
#100 0.15 157.19
#200 0.075 113.55
pasa 200 165,35
TOTAL 1932
El pasa 200 = 5,78+(1932-1776) +error
Tabla 17. Granulometría del agregado fino.

Peso Ret. % Ret.
TAMIZ % Retenido % Pasa
Corregido Acumulado
3/8" 10.42 0.54 1 99
#4 40.39 2.09 3 97
#8 392.62 20.32 23 77
#16 367.34 19.01 42 58
#30 469.34 24.29 66 34
#50 215.8 11.17 77 23
#100 157.19 8.14 86 14
#200 113.55 5.88 91 9
pasa 200 165.35 8.56 100 0
TOTAL 1932 100.00 - -

16
CURVA GRANULOMETRICA
100
90
80
Pocentaje que pasa
70
60
50
40
30
20
10
0
10 1 0,1 0,01
Tamiz en mm
Gráfica 3. Curva granulométrica agregado fino.
Módulo de Finura.
Teniendo en cuenta la relación 1:2 se calcula el módulo de finura para agregados

finos.
∑ % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4 𝑎𝑙 𝑁° 100

𝑀𝐹 =
100
(3 + 23 + 42 + 66 + 77 + 86)
𝑀𝐹 = = 2,97
100
El resultado obtenido en el módulo de finura me clasifica al material como una arena

ligeramente gruesa.
Coeficiente de Curvatura y Coeficiente de Uniformidad.
Para determinar los coeficientes de curvatura y uniformidad es necesario hallar los

deciles 60, 30 y 10.
Tabla 18. Valor de los deciles (mm).

Deciles mm
D 60 1.26764571

17
D 30 0.47567507
D 10 0.08889837
Fuente: Grupo 6
• Coeficiente de uniformidad.
𝐷60 1,26764571
𝐶𝑢 = = = 14,2594933
𝐷10 0,08889837
• Coeficiente de Curvatura.
(𝐷30)2 (0,47567507)2
𝐶𝑐 = = = 2,00783996
𝐷60 ∗ 𝐷10 (1,26764571) ∗ (0,08889837)
Como se trata de una arena, Cu>6 y Cc este entre 1 y 3, el material se determina

como arena bien gradada (SW).
3.2.2 Gravedad especifica de la arena y absorción
Como se expresó anteriormente la gravedad específica y la absorción, tanto del

material grueso como fino, es directamente necesaria para realizar la dosificación
de la mezcla de concreto, este ensayo fue ejecutado por un grupo encargado del
mismo, y fue realizado para tres muestras y así garantizar la confiabilidad de los
resultados del laboratorio.
Los datos del agregado fino para la gravedad específica en condición Seco al Horno
(SH), Saturado Superficialmente Seco (SSS) y Aparente se registran en la siguiente
tabla elaborada por el grupo 7; escogida por que presenta de mejor manera la
información.
Tabla 19. Sg y porcentaje de absorción.

Gravedad especifica SH 2,80
Gravedad específica SSS 2,88
Gravedad específica
3,05
aparente
Porcentaje de absorción 2,98

18
Gracias al grupo encargado de este ensayo, se logra obtener los resultados de las
masas unitarias del agregado fino, con tres determinaciones por condición, esto
aumenta el nivel de confianza de la práctica. Se registran los valores de peso
unitario para el agregado fino en la siguiente tabla elaborada por el grupo 9 (único).
Tabla 20. Peso unitario agregado fino.

RESULTADOS PROMEDIO
PESO UNITARIO SUELTO kg. 1949
PESO UNITARIO COMPACTADO kg. 2342
PESO UNITARIO SECO SUELTO kg/m^3 1915
PESO UNITARIO SECO COMPACTADO kg/m^3 2302
% VACÍOS DE MAT. SUELTO kg/m^3 31%
% VACÍOS DE MAT. COMPACTADO kg/m^3 17%
3.2.4 Contenido de materia orgánica
Este ensayo es de vital importancia, ya que, si el agregado fino presenta materia

orgánica, afecta directamente las propiedades del concreto como la resistencia, la
durabilidad y otras, las cuales se deben evitar. Los resultados del laboratorio fueron
tomados de la práctica que realizó previamente otro grupo encargado.
Se considera que el contenido de materia orgánica es nulo o muy bajo ya que en la

foto del grupo 3 se aprecia mejor que el color del frasco del material es más claro
que el color referencia.
Imagen 1. Presencia de materia orgánica.


19
3.2.5 Equivalente de arena
El ensayo de equivalente de arena es de suma importancia, porque gracias a este

se determina si el agregado fino tiene otros materiales nocivos como limos o arcillas,
que presentan características perjudiciales para una mezcla de concreto. Esta
práctica fue efectuada por un grupo encargado y de allí se tomaron los resultados.
Así el equivalente de arena se puede hallar con la siguiente ecuación, aplicada a

cada determinación, luego los resultados se aproximan y se promedian, si el
promedio no da entero también se aproxima.
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸𝐴 = ∗ 100
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
Tabla 21. Equivalente de arena.

Equivalente de Arena
Probeta No. 1 2
Lectura Arcilla Pulg 4,6 4,5
Lectura Arena Pulg 4,1 4
Porcentaje de Arena % 89,13043 88,88889
Redondeado % 90 89
Promedio % 89,5
Redondeado % 90
Lo que da un Equivalente de Arena de 89,5% aproximado al entero 90%.
3.3 CEMENTO
El conglomerante que se utilizó para la mezcla de concreto fue cemento gris, para
este material también se realizaron diferentes ensayos que determinaron sus
propiedades y si este presentaba características óptimas para utilizarlo en la mezcla
de concreto. Algunos de estos ensayos son la consistencia normal, la densidad,
masas unitarias sueltas y tiempos de fraguado. Los diferentes procedimientos
fueron ejecutados por grupos establecidos y los resultados para esta dosificación
fueron tomados de allí.
3.3.1 Consistencia normal

20
Este ensayo es necesario debido a que permite determinar la cantidad de agua que
se necesita para una correcta hidratación del cemento, se tomaron los datos de la
ejecución por parte del grupo encargado de este laboratorio.
𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 % = ∗ 100
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Tabla 22. Consistencia normal del cemento.

CEMENTO GRIS
peso cemento (g) 500
Volumen agua (ml) 144
Penetración (mm) 9,5
% Cantidad de agua (g/cm^3) 28,8
3.3.2 Densidad del cemento
En efecto las densidades de todos los componentes de la mezcla de concreto son

necesarias para el cálculo de la dosificación, por lo tanto, el ensayo de densidad del
cemento fue realizado para tres determinaciones por parte del grupo encargado y
de allí se tomaron los resultados que se utilizaron para la dosificación.
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝜌=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝜌𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 4°𝐶
Tabla 23. Densidad de cemento.

ENSAYO N° 1 2 3
CEMENTO GRIS
Peso Cemento (g) 64 64 64
H Inicial (ml) 0,4 0,5 0,5
H Final (ml) 21,7 21,5 20,9
Vol Desp (ml) 21,3 21 20,4
Densidad (g/cm^3) 3,0046 3,047 3,137
Densidad Relativa 3,0046 3,047 3,137

21
Este ensayo fue realizado por el grupo encargado y determinaron los resultados
para tres muestras, y así garantizar la confiabilidad del mismo, por lo tanto, los datos
implementados para la mezcla respecto a este laboratorio fueron tomadas de estos
resultados.
• Dimensiones del recipiente

H= 0,1157 m
R=0,0516m
• Volumen del recipiente
𝑣 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ
𝑣 = 𝜋 ∗ (0,0516)2 ∗ 0,1157
V=0,000967793 𝑚3
• Masa unitaria
𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑀𝑈𝑆 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
Tabla 24. Masas unitarias sueltas del cemento.

ENSAYO N° 1 2 3
CEMENTO GRIS
Peso Recipiente
3,67 3,694 3,694
(kg)
peso del
0,998 0,976 0,969
cemento(kg)
MUS(kg/cm^3) 1,073 0,99 0,983
3.3.4 Tiempos de fraguado
Este parámetro permite determinar el correcto fraguado del cemento, es un chequeo

a la calidad y a las condiciones en las que se encuentra este. Los resultados fueron
proporcionados por el grupo encargado del laboratorio.
Tabla 25. Tiempos de fraguado de cemento gris.

CEMENTO GRIS
Tiempo (min) Penetración (mm)
0 40
15 40
30 40

22
45 40
60 40
75 38
90 31
105 25
120 19
135 13
150 9
165 6
180 1
195 0
210 0
El tiempo de fraguado para el cemento gris fue a los 105 minutos de haber
comenzado con el ensayo de tiempos de fraguado.

23
4 MEZCLA
Esta parte corresponde al diseño de la mezcla de concreto, así que después de

obtener y elegir los diferentes resultados de cada ensayo correspondiente a los
agregados pétreos y al cemento, se procede a ejecutar la dosificación siguiendo los
lineamientos exigidos para el proyecto y de esta manera cumplir con las
especificaciones.
Requisitos de mezcla de concreto
GRUPO 1
Cemento gris.
Aplicación:
Losa de entrepiso no expuesta a condiciones extremas de temperatura, ni al ataque

de elementos químicos nocivos.
Espesor total: 15 cm.
Refuerzo superior: Parrilla d = 3/8” en ambas direcciones, con distancia entre ejes de
varillas = 10 cm
Refuerzo inferior: Parrilla d = 1/2” en ambas direcciones, con distancia entre ejes de
varillas = 9 cm.
Recubrimiento: 25 mm.
Ajuste granulométrico: Weymouth
Parámetros adicionales del concreto
f’c = 23 MPa
Concreto sin aire incluido
Información para determinación de la resistencia de dosificación
Se dispone de varios resultados de ensayos, presentados a continuación:

24
Tabla 26. Resistencia a la compresión simple.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE
(kg/cm2)
205 240 215 228
215 201 206 222
222 192 213 242
213 203 237 205
228 189 230 210
214 202 215 210
242 201 217 214
204 231 190 206
a. Mezcla preliminar
Asentamiento:
Consistencia media (plástica) de 50 mm a 100 mm= 50mm
Chequeo tamaño máximo nominal:
Tamaño máximo nominal (TMN)= ¾”=19mm

Agua estimada por asentamiento: 185Kg/m3 de ccto
▪ 15cm/5=5cm>TMN, cumple
▪ Espacio entre las barras 8,89cm>TMN, cumple
▪ Espacio entre barras individuales 7,73cm>TMN, cumple
Determinación de la resistencia de dosificación (F’cr):
F’c=23MPa
Factor de modificación: 1,0
Promedio: 21,44 MPa
Desviación estándar (s)= 1,4542
Coeficiente de variación: (s/n)*100=4,54
Ecuaciones para <35 MPa:
▪ F’cr=f’c+(FM*s)*1,34 = 24,9486 MPa
▪ F’cr= f’c+2,33*s-3,5 = 22,888 MPa

25
Se elige la primera ecuación por ser el valor más alto de F’cr.
Selección de relación Agua/Cemento (A/C):
Según la tabla RESISTENCIA A LA COMPRESION vs A/C:
Para F’cr=24,9486 MPa

A/C=0,47
Cálculo del contenido de cemento:
Cemento=Agua/(A/C)=185Kg/m3 ccto/0,47=393,617Kg/m3 ccto
Weymouth:
Gráfica 4. Corrección de Weymouth.
Se determina:
▪ 45% de agregado fino.

▪ 55% de agregado grueso.

26
Tabla 27. Método Weymouth.

GRADACIONES
MATERIALES A COMBINAR
A. Fino A.
Tamiz (% Grueso Weymouth
pasa) (% pasa) (% pasa)
1 1/2" 100 100 100
1" 100 98,74 99,31
3/4" 100 97,47 98,61
1/2" 100 71,56 84,36
3/8" 99 32,63 62,50
1/4" 97,67 25,55 58,00
#4 97 13,08 50,84
#8 77 5,75 37,81
# 10 70,93 4,58 34,44
#16 58 3,83 28,21
#30 34 3,28 17,10
#40 27,54 3,12 14,11
#50 23 2,83 11,91
# 100 14 2,49 7,67
# 200 9 2,1 5,21
Cálculo de cantidad de agregados:
De los laboratorios realizados anteriormente se tiene que:
Densidad del cemento: 3,063

Densidad del agua: 1 kg/l
Gravedad específica (SSS) agregado fino: 2,798
Gravedad específica (SSS) agregado Grueso: 2, 9
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Volumen de los agregados= 1000 – agua - 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
686,493Kg/m3 ccto
100
Densidad promedio de los agregados = % 𝐴𝐺 % 𝐴𝑓 = 2,8532
+
𝐺𝑒(𝑆𝑆𝑆)𝐴𝐺 𝐺𝑒(𝑆𝑆𝑆)𝐴𝑓

27
Masa de los agregados= Vol agregado* densidad prom. de los Agreg. =

1958,702 Kg
Masa agregado grueso= masa agreg. grueso * % agrega. Grueso =

1077,2861 kg
Masa agregado fino= masa agreg. fino * % agrega. fino = 881, 4159 kg
Cálculo de proporciones iniciales:
Tabla 28. Proporciones de materiales iniales.

AG.
AGUA CEMENTO AG. FINO GRUESO TOTAL
Masa (kg/m3 ccto) 185 393,62 881,42 1077,29 2537,32
Volumen (m3/m3
ccto) 185 128,51 315,02 371,48 1000
Proporciones 0,47 1 2,45 2,89
b. Corrección por humedad:
Absorciones:
% abs. Agregado fino= 2,98

% abs. Agregado grueso= 1
Humedades previas:
𝑊ℎ − 𝑊𝑠
∗ 100
𝑊𝑠
324,08𝑔−314,62𝑔
%w Agregado fino= ∗ 100 = 3,01%
314,62 𝑔
529,27𝑔−526,,40 𝑔
%w Agregado grueso= ∗ 100 = 0,55%
526,40 𝑔
% humedad agregado fino= 3,01%

% humedad agregado grueso = 0,55%
Volumen total de los materiales.


28
Vol de cilindro:
Ø=10cm=0,1m
h= 20cm=0,2m
2
Ø
𝜋 ∗ ( ) ∗ ℎ = 0,00157𝑚3 = 1,571 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
2
Vol del Slump:
Ø1 =10cm=0,1m
Ø2 =20cm=0,2m
h= 30cm =0,3m
2 2
Ø Ø
( 21 ) + ( 22 )
𝜋∗ ∗ ℎ = 0,00589𝑚3 = 5,58 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
2
Volumen total= 5,58 L + 3*(1,571 L) =10,293+0,1*(10,293) = 11,322L
Cantidad de materiales:
Masa cemento= masa cemento inicial * vol. Total= 4456,57 g

Masa agua= 0,47*masa cemento= 2094,59 g
Masa agregado fino= 2,45* masa cemento= 10918,60 g
Masa agregado grueso= 2,89* masa cemento= 12879,49 g
Corrección por humedad:
Agregado fino= %w fino* masa agregado fino= 11247,25 g

Agregado grueso= %w grueso* masa agregado grueso=
12950.33 g
Demanda por absorción:
Agregado fino= %abs. fino* masa agregado fino = 11243,97 g

Agregado grueso= %abs. grueso*masa agregado grueso =
13026,46 g

29
Diferencia de Agua por humedad y absorción:
Demanda por abs - corrección por humedad:
Agregado fino= 11243,97g – 11247,25g = -3,28g

Agregado grueso= 12950,33g – 13026,46g = -76,13g
Total de diferencia de agua= -3,28g-76,13g=-79,41g
Agua de mezcla:
Masa Agua inicial + Total de diferencia de agua =

2094,59 g+(-79,41g) = 2015,18g
El agua de mezcla a usar es 2015,18g
Masas de los elementos de mezcla:
Tabla 29: masas de materiales a mezclar

AG. AG.
AGUA CEMENTO FINO GRUESO TOTAL
Masa (g) 2015,18 4456,57 10918,6 12879,49 30269,84
c. Valor de la resistencia y proyecciones
Pasados 7 días de fraguado se procede a fallar los tres especímenes los cuales
tuvieron una resistencia promedio de 11.90 MPa, estos valores se pueden
evidenciar siguiente tabla.
Tabla 30: Datos de cilindros - compresión axial.

Cilindros - Compresión axial
medida unidad 1 2 3
Diámetro cm 10,2 10,3 10,3
Altura cm 20,3 20,4 20,3
Masa kg 3,98 3,947 3,956
kN 93,58 95,12 106,86 Promedio
Carga Mpa 11,45 11,42 12,82 11,90
kgf/cm2 116,76 116,45 130,73 121,31

30
Se realizan las proyecciones a los 3 cilindros a los 28 días. Reflejados en la tabla a

continuación.
Tabla 31: Proyección cilindros a 21 días

unidad 1 2 3 promedio
Proyección a los 28
Mpa 19,68 19,65 21,13 20,15
días.
kgf/cm2 200,68 200,37 215,47 205,51
Se realiza la resistencia de los materiales a los 28 días. Estos valores se ven

reflejados en la tabla a continuación.
Proyección ICPC
𝑅𝑐28=50+1.13∗𝑅𝑐7𝑑
Proyección arena de río.

𝑅𝑐28=53.5+1.10∗𝑅𝑐7𝑑
Proyección arena de río.

𝑅𝑐28=76.9+1.06∗𝑅𝑐7𝑑
Tabla 32: Proyecciones.

Proyección Kg/cm² MPa
ICPC 187,08 18,3466363
Proyección arena de
187,03 18,3418006
río.
Proyección de río. 205,49 20,1519004
d. Corrección por resistencia
Según la figura 1 RESISTENCIA A LA COMPRESION vs A/C, se calcula la

nueva relación agua cemento, A/C=0,48. En esta figura se graficó la curva de
los materiales con la proyección a 28 días de la resistencia del concreto, la cual
es paralela a la del decreto 1400, luego se ubicó la resistencia proyectada del
material en la nueva curva, este valor es de 25 MPa y se proyecta para obtener
la relación agua cemento.

31
Gráfica 5. Resistencia a la compresión VS A/C.
Ahora, con la relación agua cemento calculada se procede a determinar el

ajuste por resistencia, en donde se debe calcular nuevamente la masa seca y
el volumen absoluto del cemento con las fórmulas anteriormente mencionadas,
luego se halla el volumen y la masa seca del agregado fino, la cantidad de agua
y agregado fino se conservan para asegurar el asentamiento. Finalmente, se
calculan las proporciones de materiales dividiendo la masa seca del material
entre la masa seca del cemento.
Tabla 33: Proporciones de material corregidos.

CEMENT AG.
AGUA AG. FINO TOTAL
O GRUESO
867,724498 1099,21957
Masa (kg/m3 ccto) 185 385,42 2537,36
3 3
Volumen (m3/m3
185 125,83 310,13 379,04 1000
ccto)
Proporciones 0,48 1 2,45 2,89

32
5 CONCLUSIONES
Tomando como referencia las especificaciones generales de construcción de

carreteras para conocer si los valores obtenidos por las diferentes pruebas de
laboratorio al material están dentro de los parámetros permitidos, en el capítulo 6
“estructuras y drenajes”, se obtiene de la tabla 630-3 “requisitos del agregado
grueso para concreto estructural” el porcentaje máximo de desgaste en la máquina
de los ángeles, el cual es de 40%, el porcentaje de alargamiento es de 25% y el
porcentaje de aplanamiento máximo es de 25%, por lo tanto, se puede concluir que
el agregado grueso utilizado para esta dosificación no sería permitido bajo estos
criterios, dado que por su condición de alargamiento de 31.29% excede el máximo
permitido. Lo cual reflejara a la hora de construir un elemento estructural con ese
tipo de materia, una afectación importante en la resistencia del concreto de tipo
estructural en un tiempo prolongado.
Por otro lado, viendo los resultados de las granulometrías, y por consiguiente los
porcentajes obtenidos en los cálculos de los coeficientes de uniformidad, la grava
tiene una baja o pobre gradación, que para efectos prácticos inducirá en costos
económicos altos al no poder contar con una distribución uniforme de los agregados
para las mezclas de concreto, es decir, entre más dispersión de partículas existen
dentro de la muestra de agregados, mayor será la cantidad de la muestra requerida
para suplir los diseños de mezcla demandados para la obra en particular. Ahora, a
pesar de estos inconvenientes físicos, se encuentra que la capacidad de absorción
de la grava es baja, lo cual implica que no necesitará realizarse algún tipo de ajuste
considerable para el diseño de mezcla.
En cuanto al agregado fino, en el cálculo de módulo de finura presenta un resultado

que conlleva a clasificar el agregado fino como una arena ligeramente gruesa, lo
cual, para efectos pragmáticos de resistencia, es positivo debido a que habrá una
correcta distribución dentro de la pasta cementante a la hora de consolidar los
elementos estructurales, aunque, cabe recalcar que la muestra posee una aceptable
gradación, de hecho esta bien gradada, esto se ve reflejado en el costo de los
materiales.
Basados en los resultados cualitativos de presencia de materia orgánica dentro del

agregado fino, se considera que la mezcla a realizar con este tipo de materia no
presentará riesgos de oxidación del cemento a causa de la liberación de partículas
de distintos ácidos de la materia orgánica cuando ya cumple su ciclo de vida y se
pudre dentro de la mezcla.
Por último, en el diseño de mezcla para una losa de entre piso, no expuesta a
condiciones extremas de temperatura, ni al ataque de elementos químicos nocivos,
en donde se especificó que esta tuviera una resistencia promedio de 23 Mpa (luego
de aplicar los ajustes pertinentes), se realizo la dosificación de la mezcla a utilizar y

33
el cálculo de la cantidad de material buscando que en primera instancia no se hiciera

ajuste por asentamiento o por resistencia. Lo cual no se logro satisfactoriamente,
debido a que el asentamiento se excedió en los limites máximos establecidos y la
resistencia a la compresión no cumplió con la demandada. Por lo tanto, se realizaron
los ajustes respectivos.

34

Proyecto de Materiales de Construccion

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DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

Duarte Tobón Angie - 1094966625

Ing. Jorge Hernán Flórez Gálvez

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

Diseño de mezcla de concreto

2.1 Objetivo general ............................................................................................. 4

2.2 Objetivos específicos .................................................................................... 4

3.1 Agregado grueso ........................................................................................... 5

3.2 Agregados finos ........................................................................................... 14

3.3 Cemento ........................................................................................................ 20

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

En este informe de práctica se recopila la información del proyecto de diseño de

Ahora bien, la implementación de mezclas de concreto en el desarrollo de

De esta manera se realizan los cálculos necesarios para determinar la dosificación

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

2.1 OBJETIVO GENERAL

Determinar la combinación más práctica y económica de materiales disponibles

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Analizar los resultados de los ensayos realizados a los agregados pétreos y al

Calcular la dosificación de los materiales que componen la mezcla de concreto

Proceder de forma práctica con el diseño de la mezcla de concreto, realizando la

Obtener la resistencia de las muestras de concreto, fallando dichas muestras a

Realizar las correcciones y proyecciones necesarias de asentamiento y resistencia

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

A continuación, se presentan los resultados de los ensayos de laboratorio

3.1 AGREGADO GRUESO

De esta manera, se realizaron los ensayos necesarios para garantizar que el

Los datos y los resultados de los cálculos a continuación corresponden a la

• Masa material antes de lavar (WAL): 5093 g

Tabla 1. Masas retenidas agregado grueso.

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

Error en el tamizado (Error de la prueba):

Como el error es menor a la tolerancia y además el error es por perdida de material

Tabla 2. Masas retenidas corregidas agregado grueso.

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

• Porcentaje retenido en cada tamiz

• Porcentaje retenido acumulado

Tabla 3. Granulometría agregado grueso.

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

1/2" 13 1217.9 23.91 28.44 71.56

Gráfica 1. Curva granulométrica agregado grueso.

Tabla 4. Porcentajes retenidos acumulados para módulo de finura.

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

Como el módulo de finura es mayor a 3.5 el material de la muestra corresponde a

• Cálculo de percentiles para determinar coeficiente de uniformidad (Cu) y

log10 (13) = 1.1139

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

Gráfica 2. Cálculo de percentil D60.

Repitiendo el procedimiento calculamos D10 y D30:

Coeficiente de Uniformidad (Cu)

Coeficiente de curvatura (Cc)

Programa de Ingeniería Civil

Diseño de mezcla de concreto

3.1.2 Índice de alargamiento

Tabla 6. Índice de alargamiento.