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No planificado:
Planificado:
Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior,
sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro
normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general, programamos
la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando tareas a realizar sobre
el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar
toda tarea que no podríamos hacer con el equipo en funcionamiento.
Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, períodos de
baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la
reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten realizarla.
Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente no se haga más
que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o cubrirlos
adecuadamente.
EJEMPLO:
https://principiosdemantenimientousb.wikispaces.com/01.+Caracter%C3%ADsticas+de+principios+
de+mantenimiento.
En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta recoger y aplicar
las tendencias más recientes en cuanto a la planificación participativa integral de todas las
tareas del mantenimiento, incluyendo las técnicas utilizadas y su gestión, la administración
del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al funcionamiento de los
equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad), la
calidad de la producción, y finalmente, su repercusión en la economía de la empresa. Por
tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la
producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos
últimos de la explotación, vaya desglosándose en tareas concretas hasta llegar al operador
y a las actuaciones específicas sobre cada máquina y componente de las instalaciones.
Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visión más amplia del mantenimiento, que
recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilización de los
equipos e instalaciones, y por tanto en la capacidad de producción. Dicho así la relación del
TPM con otras áreas como se explica en la figura 3.
Dirección (como promotor del proyecto).
Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos).
Ingeniería (como responsable de la estandarización).
Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser
formado para adquirir nuevas competencias).
Fig. 3: Relación del TPM con otras áreas de la empresa.
TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de
trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.
Sólo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar una
intervención propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a Mantenimiento. Aún
así el límite entre Mantenimiento y Producción puede no estar del todo claro en estos casos,
y puede dar lugar a conflictos. Para conseguir el cambio de mentalidad que supone el TPM
es importante partir de:
Un conocimiento suficiente de la metodología del TPM.
Una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder
Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantación de las 5S (lo cual en
sí implica también formación y estandarización). Esto tendrá dos ventajas
importantes para el TPM:
- Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los
problemas a la superficie.
- Se definen estándares de orden y limpieza. Y además se pone en marcha un plan
de auditorias que pretende identificar y corregir desviaciones del estándar.
Existen estadísticas, como las proporcionadas por la VDMA (Asociación Alemana de
Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que señalan la suciedad como causa origen principal
de las averías:
- Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas de
mecanizado, etc.
- Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones
inadecuadas, etc.
- Desgaste/Rotura de herramientas (25%).
En cualquier caso, si se tiene éxito con las 5S hay mucho ganado con respecto al TPM. El
TPM implica la participación de TODOS, pero no a todos le cambia la vida como al operario.
En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la disponibilidad de
los medios de producción. Esto quiere decir que se espera de él:
-Que realice operaciones básicas de mantenimiento preventivo
-Que sea capaz de resolver averías sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo
básico)
-Que lleve a cabo una continua inspección de los equipos para predecir futuros problemas
(apoyo al mantenimiento predictivo)
Se espera por tanto que el operario lleve a cabo funciones adicionales a las propias de la
producción. Esto tiene sentido por la habilidad que le confiere el contacto continuo con las
máquinas; y por otra parte porque realmente “es capaz de hacerlo”:
Podemos considerar que, en la mayoría de los casos, más de la mitad de las operaciones
que habitualmente realiza el personal de Mantenimiento puede realizarlas el propio
operario. Algunas de ellas sin ni siquiera formación adicional, otras requieren formación y a
veces también herramientas específicas. Luego el papel de Mantenimiento es importante a
la hora de definir qué tipo de operaciones son trasladables al personal de Producción y en
qué condiciones. Finalizado esto, ¿qué cabe esperar del Departamento de Mantenimiento?
¿Es prescindible? No. La idea es aprovechar la capacidad extra obtenida para especializar
al personal de Mantenimiento, de modo que se pueda reducir la dependencia de personal
exterior. Es decir, de modo que haya un mayor conocimiento interno de los equipos.