UNIDAD 2.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

Propiedades mecánicas de los materiales

Esfuerzo: Se define como la fuerza por unidad de superficie que soporta o se

aplica sobre un cuerpo, es decir es la relación entre la fuerza aplicada y la
superficie en la cual se aplica. Una fuerza aplicada a un cuerpo no genera el
mismo esfuerzo sobre cada una de las superficies del cuerpo, pues al variar la
superficie varia la relación fuerza / superficie, lo que comprende el esfuerzo.
Unidades
Las unidades de esfuerzo se definen como la unidad de fuerza en cada sistema
dividida por la unidad de superficie.
En el sistema internacional, la unidad fundamental es el Pascal (Pa):
1N
Pascal =
m2
Componentes del esfuerzo
Los esfuerzos originados por fuerzas de superficie son también magnitudes de tipo
vectorial que se pueden descomponer y componerse como tales. En el caso
general, un vector esfuerzo que actúa sobre un plano lo hace en forma oblicua a
él. Un esfuerzo que actué perpendicularmente a un plano se denomina esfuerzo
normal, y uno que actué paralelamente a un plano se denomina esfuerzo de
cizalla.

Tensión: Es la reacción que se produce en el interior de la pieza a ensayar,

cuando sobre ésta se aplica una carga. La tensión es siempre de la misma
magnitud y de sentido contrario a la carga aplicada. Se mide en Pascales, que es
la tensión que genera una carga de un Newton de fuerza aplicada sobre una
superficie de un metro cuadrado.
Según el punto de aplicación, la dirección y el sentido de la carga pueden
diferenciar tres tipos de tensión: tensión de tracción, tensión de compresión y
tensión tangencial.
Tensión de tracción
Es la que se opone a una fuerza que tiende a estirar el cuerpo. Se produce
sometiendo al cuerpo a dos cargas de igual dirección, sentido contrario y
divergentes.

Tensión de compresión
Es la que se opone a una fuerza que tiende a comprimir el cuerpo. Se produce
sometiendo al cuerpo a dos cargas de igual dirección y sentido contrario y
convergente.

Tensión tangencial
Es la que se opone a un movimiento de torsión o de desplazamiento de una parte
del cuerpo hacia otra. Se produce sometiendo al cuerpo a dos cargas de
direcciones paralelas y sentido contrario, convergente o divergente.

Ley de Hook: La fuerza electromagnética básica a nivel molecular se pone de

manifiesto en el momento de establecerse contacto entre dos cuerpos. Aparecen
fuerzas moleculares que las moléculas de un cuerpo hacen sobre las moléculas
del otro, y viceversa. Estas fuerzas de reacción suelen llamarse elásticas, y
podemos clasificar los cuerpos según el comportamiento frente a la deformación.
Muchos cuerpos pueden recuperar su forma al desaparecer la acción
deformadora, y los denominamos cuerpos elásticos. Otros cuerpos no pueden
recuperar su forma después de una deformación, y los llamamos inelásticos o
plásticos. Un material elástico lo es hasta cierto punto, más allá de un cierto valor
de la fuerza deformadora, la estructura interna del material queda tan deteriorada
que le es imposible recuperarse.
Se puede decir que la ley de Hooke es la cantidad de estiramiento o compresión
(cambio de sentido), es directamente proporcional a la fuerza aplicada. De donde;
F es la fuerza deformadora aplicada, K es la constante de elasticidad y x la
deformación relativa. El máximo esfuerzo que un material puede soportar antes de
quedar permanentemente deformado se denomina límite de elasticidad. Estos
tipos de esfuerzos mencionados están muy presentes en nuestra vida, como
podemos ver en estructuras, muelles, objetos apoyados en superficies, cuerdas,
etc.
F=K (X )
Fatiga: Es la falla por fractura del material que se da cuando se aplican esfuerzos
que cambian con el tiempo. Bajo condiciones estáticas (esfuerzo constante)
esfuerzos aplicados menores que la resistencia a la tensión no harían que el
material falle. Sin embargo, si los esfuerzos varían en el tiempo, como por ejemplo
el caso de un rótulo sujeto a las fuerzas del viento, la repetición sucesiva de
esfuerzos puede causar la falla por fatiga.

La falla por fatiga se da en tres etapas:

1. Se genera una grieta muy pequeña en el material. Esta grieta también puede
ser un defecto pre-existente originado en la fabricación del mismo.
2. La grieta crece una longitud pequeña cada vez que se aplica un ciclo del
esfuerzo.
3. Cuando la grieta ha crecido demasiado, la pieza se debilita y se fractura de
manera súbita. Las propiedades de fatiga de un material se determinan por medio
de un ensayo de fatiga. Este ensayo consiste en someter al material a un esfuerzo
cíclico y contar el número de veces que se aplica el esfuerzo hasta que el material
se rompe. El ensayo más común es hacer girar un eje con una fuerza en flexión en
uno de sus extremos.

Termofluencia: Es la deformación plástica que puede sufrir un material a

temperatura elevada y durante períodos largos de tiempo aun cuando el esfuerzo
aplicado sea menor que su Resistencia a la Fluencia (σ< σy).
La Termofluencia es causada por el movimiento de las dislocaciones, las cuales
ascienden en la estructura cristalina a causa de la difusión. La dislocación no se
mueve sobre su plano de deslizamiento como sería el caso de la deformación
plástica causada por una fuerza mayor que σy, sino que se mueve perpendicular a
su plano de deslizamiento.
Dureza: Resistencia de un material a ser rayado. Parece claro que un material
poco duro es la madera, la puedo marcar hasta con la uña mientras que por
ejemplo el diamante se considera el material más duro hasta el momento.
Tenacidad: Es la energía de deformación total que puede absorber o acumular un
material antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto o también como la
capacidad de absorber energía plástica antes de fracturarse. En el caso de
impacto se mide mediante el péndulo de Charpy. Mediante una masa con una
energía conocida se golpea una probeta de un material. Mediante la altura que
alcanza el péndulo se conoce su energía y la diferencia entre la energía inicial y la
final es la energía absorbida por el material.
Fragilidad: Se denomina material frágil a aquel que llega a la rotura sin mucha
deformación. En estructuras, un material frágil no es deseable, ya que tiene
roturas sin previo aviso, colapsan de forma inmediata y no da tiempo a reaccionar.
La rotura de una probeta de hormigón por fallo del hormigón da lugar a roturas
frágiles.

El coeficiente de Poisson: Evalúa la relación entre la contracción relativa de una

sección transversal y el alargamiento relativo de la sección longitudinal. Éste viene
definido por la relación:
d O−d ∆ L
Contraccion trasversal( ∆ ε ) dO
V= =
Alargamiento longitudinal( ε) ∆L
LO

El coeficiente de Poisson es parámetro básico en la teoría de elasticidad cuando

se restringen los alargamientos transversales.

La energía de deformación: Es el aumento de energía interna acumulado en el

interior de un sólido deformable como resultado del trabajo realizado por la fuerza
que provoca la deformación. La energía de deformación es igual al trabajo
realizado por una carga la cual se incrementa realizado por una carga, la cual se
incrementa lentamente aplicada al elemento.

x1
U=∫ Pdx ( Joules ) ó Ft ⋅lb
0

Ensayo de tensión: Consiste en una prueba destructiva para obtención,

interpretación y análisis de algunas propiedades mecánicas del material a analizar.
Se realiza sometiendo una probeta normalizada a una carga que intente estirarla y
que va aumentando con el tiempo hasta producir la estricción y posterior rotura del
material.
Este ensayo es utilizado para medir la resistencia de un material a una fuerza
estática o aplicada lentamente. Esta prueba consiste en alargar una probeta de
ensayo por fuerza de tensión, ejercida gradualmente, con el fin de conocer ciertas
propiedades mecánicas de materiales en general: su resistencia, rigidez y
ductilidad. Sabiendo que los resultados del ensayo para un material dado son
aplicables a todo tamaño y formas de muestra, se ha establecido una prueba en la
cual se aplica una fuerza de tensión sobre una probeta de forma cilíndrica y
tamaño normalizado, que se maneja universalmente entre los ingenieros.
De este ensayo se obtienen propiedades importantes de los materiales tales
como: módulo de elasticidad, esfuerzo de fluencia, esfuerzo máximo, esfuerzo de
rotura y porcentaje (%) de elongación, entre otras.

Punto de Cedencia
Es el momento en que la deformación de la pieza, debido a la carga que se le está
aplicando, deja de ser elástica y se vuelve permanente o plástica, es decir que es
el punto en el que se quita la fuerza ejercida y la probeta se devuelve a su longitud
inicial. El esfuerzo inducido aplicado en el momento cuando el material llega a su
punto de cedencia es en realidad la Resistencia Cedente del Material, Sced. En
algunos materiales, la transición de deformación elástica a flujo plástico es
abrupta. Esa transición se llama fenómeno de punto de fluencia.
Módulo de Elasticidad
En esta región el material se comporta elásticamente por lo que cuando se retira la
fuerza, la deformación que haya alcanzado el material toma el valor de cero, su
forma original antes de iniciar la prueba.
Encuellamiento
Debido a las imperfecciones internas que poseen los materiales al no ser 100%
Escuela Colombiana de Ingeniería. Laboratorio de Producción. “Julio Garavito” 8
homogéneos ni isotrópicos (las propiedades físicas no dependen de la dirección
de observación), el sitio del Encuellamiento puede ocurrir en cualquier parte de la
probeta; por este motivo se reduce su sección central con el fin de que el
Encuellamiento ocurra dentro del área demarcada.

CÁLCULOS Y FORMULAS
Cálculo de la fuerza de tensión
Para calcular la fuerza de tensión sobre la probeta se debe considerar:
 F=P x A e

π x de
2

A e=
4

Donde:
F: Fuerza que se está ejerciendo sobre la probeta, (lb).
P: Presión marcada por el manómetro de la prensa, (lbs/pulg²).
Ae: Área del émbolo de empuje de la prensa (pulg²).
de: Diámetro del émbolo (pulg).
Porcentaje de Elongación
El Porcentaje de Elongación representa la distancia que la probeta se alarga
plásticamente antes de la fractura.

A 0− A
% Elongación = ins
x 100
A0

Donde:
Lo: Longitud Inicial Calibrada de la Probeta (mm).
L: Longitud Elongada de la Probeta (mm).

Porcentaje de reducción de área

Este porcentaje también representa la deformación plástica antes de la fractura

A 0− A
% RA = ins

A0

Donde:
RA: Porcentaje de reducción de área
Ao: Área inicial de la probeta
Ainst: Área instantánea de la probeta

Ensayos de dureza: El método consiste en aplicar una fuerza, que suele ser
proporcional al cuadrado del tamaño del penetrador (F = k·D2) y medir la huella
que queda. Según la forma del penetrador y la forma de aplicar la fuerza tenemos
varios ensayos de dureza, entre los que destacan tres: el método Brinell, el
método Vickers y los métodos Rockwell.

Dureza Brinell
Este método consiste en aplicar una fuerza a una bola de acero y calcular el
cociente entre la fuerza y la superficie de la huella, que viene dada por la
expresión: S=Π·D·f
El diámetro d de la huella se mide fácilmente con un microscopio, pero la
profundidad f no es sencilla.

Dureza Vickers
Este ensayo se utiliza cuando el grosor del material es pequeño o cuando su
dureza es muy grande para que una bola de acero deje marca.

Dureza Rockwell
En los ensayos anteriores no se tiene en cuenta que el material penetrado tiene
una cierta recuperación elástica tras la desaparición de la carga. Para obviar este
punto se desarrollaron los métodos Rockwell, en los que además se mide la
profundidad de la huella mediante máquinas de precisión llamadas durómetros.
Se usan penetradores y fuerzas normalizadas para cubrir un amplio espectro de
materiales, y cada combinación recibe una letra, de las cuales las más frecuentes
son las escalas Rockwell B (con una bola de acero) y la Rockwell C (con un cono
de diamante).

Temperatura de transición: Es aquella a la cual las propiedades de ciertos

materiales comienzan a cambiar, típicamente desde un comportamiento muy frágil
cuando la temperatura desciende hasta un comportamiento muy dúctil cuando se
eleva la temperatura. Mientras que los aceros presentan este comportamiento, el
cobre y el aluminio por ejemplo no lo tienen.
El hecho de que las propiedades cambien significa una ventaja y una desventaja,
dependiendo de la situación. Por ejemplo, el acero puede exhibir excelentes
propiedades relacionadas a la ductilidad, como por ejemplo soportar enormes
impactos cuando se encuentra a temperatura ambiente (25 grados centígrados
aproximadamente) y aún mayor resistencia al impacto cuando se le calienta. Sin
embargo, el mismo material, misma composición y misma fuerza de impacto en un
acero a -4 grados centígrados puede derivar en la fractura total de la pieza,
mientras que a 25 grados puede soportarla perfectamente.

Ensayo de fatiga: Cambio estructural permanente progresivo y localizado que

ocurre en un punto del material sujeto a tensiones y deformaciones de amplitudes
variables y que produce grietas que conducen a una fractura total tras un número
de ciclos.
La fatiga es la causante de la mayor parte de las roturas de las piezas en servicio
y su estudio precisa comprender que no es un fenómeno asociado al concepto
clásico de plasticidad o daño y que la rotura se produce bajo cargas que están aún
dentro del periodo elástico del comportamiento del material. Las roturas por fatiga
son especialmente peligrosas porque no suelen presentar indicios de fallo
inminente, sino que este se produce de modo repentino y sin observar
deformaciones plásticas de conjunto lo que a lo largo de la historia ha provocado
importantes accidentes.

Etapas de las fallas por fatiga

Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas se desarrollan en el material. Las grietas
pueden aparecer en cualquier punto del material, pero en general ocurren
alrededor de alguna fuente de concentración de tensión y en la superficie exterior
donde las fluctuaciones de tensión son más elevadas. Las grietas pueden
aparecer por muchas razones: imperfecciones en la estructura microscópica del
material, ralladuras, arañazos, muescas y entallas causados por las herramientas
de fabricación o medios de manipulación. En materiales frágiles el inicio de grieta
puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y
discontinuidades geométricas.
Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las cargas.
Además, las grietas generalmente son finas y de difícil detección, aun cuando se
encuentren próximas a producir la rotura de la pieza.
Fase 3 (Rotura): La pieza continúa deteriorándose por el crecimiento de la grieta
quedando tan reducida la sección neta de la pieza que es incapaz de resistir la
carga desde un punto de vista estático produciéndose la rotura por fatiga.

Zonas en el diagrama de fatiga

El diagrama de fatiga en los materiales férreos suele tener tres zonas claramente
diferenciadas:
Zona de ciclo bajo: Se sitúa normalmente por debajo de los 103 o 104 ciclos,
dependiendo de los autores. En esta zona el material se comporta de manera muy
similar a como lo hace frente a cargas estáticas, pero con una leve reducción de la
resistencia.
Zona de ciclo alto: Hasta 106 o 107 ciclos para los aceros, según autores. Esta
zona muestra una reducción mucho más brusca con la duración, al mismo tiempo
se comprueba que el material se comporta de manera diferente a como lo hace
frente a cargas estáticas.
Zona de vida infinita: Existe un valor de la tensión por debajo del cual la duración
de la probeta es infinita, es decir, no rompe. La tensión a la que se produce este
efecto se conoce como límite de fatiga de la viga rotatoria o límite de fatiga sin
corregir (Se’).

Fractura: Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En

general, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La fractura dúctil
ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza por una lenta
propagación de la grieta. La fractura frágil se produce a lo largo de planos
cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación de la
grieta.
Fractura dúctil
Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica. La fractura dúctil
comienza con la formación de un cuello y la formación de cavidades dentro de la
zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se fusionan en una grieta en el
centro de la muestra y se propaga hacia la superficie en dirección perpendicular a
la tensión aplicada. Cuando se acerca a la superficie, la grieta cambia su dirección
a 45° con respecto al eje de tensión y resulta una fractura de cono y embudo.
Fractura frágil
La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a una rápida
propagación de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de planos
cristalográficos específicos denominados planos de fractura que son
perpendiculares a la tensión aplicada.
La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se propagan a
través de los granos. Pero si los límites de grano constituyen una zona de
debilidad, es posible que la fractura se propague intergranularmente. Las bajas
temperaturas y las altas deformaciones favorecen la fractura frágil.

Modos de falla: Se llama modo de falla al fenómeno o mecanismo responsable

del evento o condición de falla. En este sentido, los modos de falla que en general
pueden afectar a un componente estructural, son:
• Inestabilidad elástica (pandeo local o generalizado)
• Excesiva deformación elástica
• Excesiva deformación plástica (fluencia generalizada)
• Inestabilidad plástica (estricción, pandeo plástico)
• Fatiga de alto ciclo y bajo ciclo
• Corrosión, erosión, corrosión-fatiga, corrosión bajo tensiones, etc.
• Creep y creep-fatiga
• Fractura rápida (frágil, dúctil, mixta).
UNIDAD 3 MATERIALES METALICOS

Fundiciones

Fundicion gris
La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de
escamas o láminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades
deseables.
El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena
fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.

Fundicion nodular
La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la
fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte
del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para
producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con
una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta
microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia,
buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena tenacidad. No puede ser tan
dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a un tratamiento térmico,
superficial, especial.
Este tipo de fundición se caracteriza porque en ella el grafito aparece en forma de
esferas minúsculas y así la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos
que cuando se encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la
tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición
nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene
directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento térmico posterior.

Fundicion maleable
Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el
tratamiento térmico de la fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos
controles y dan por resultado una microestructura en la cual la mayoría del
carbono está en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la
fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de maquinar. Microestructua de
la fundición maleable ferrítica 7 La fundición blanca se produce en el horno de
cubilote, su composición y rapidez de solidificación separa coladas que se
transformarán con tratamiento térmico en hierro maleable. La fundición blanca
también se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste
tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.

Fundicion blanca
Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido,
siguiendo el diagrama hierro-cementita meta estable; durante el enfriamiento, la
austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de dendritas. A los
1130°C el líquido alcanza la composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un
eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutéctico aparece en
su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de
helecho.
Al enfriarse las fundiciones desde 1130°C hasta 723 °C el contenido de carbono
de la austenita varía de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se
forma sobre las partículas de cementita ya presentes, a los 723°C la austenita se
transforma en perlita, el eutectoide de los aceros. La fundición blanca se utiliza en
cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el enfriamiento rápido
evita la grafitización de la cementita, pero si se calienta de nuevo la pieza colada a
una temperatura de 870°C el grafito se forma lentamente adoptando una forma
característica conocida como carbono de revenido, resultando la fundición
maleable. La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se
enfría más rápidamente a partir de los 723°C al final del tratamiento de
maleabilización. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes
de maquinaria agrícola, industrial y de transporte.

Aleaciones no ferrosas: En general los metales no ferrosos son blandos y tienen

poca resistencia mecánica, para mejorar sus propiedades se alean con otros
metales. Los metales no ferrosos, ordenados de mayor a menor utilización, son:
cobre (y sus aleaciones), aluminio, estaño, plomo, cinc, níquel, cromo, titanio y
magnesio.
Cobre
 Densidad: 8,90 Kg/dm3
 Punto de fusión: 1083 o C
 Resistividad: 0,017 Ω · mm2 /m
 Resistencia a la tracción: 18 Kg/mm2
 Alargamiento: 20%

Las características del cobre son:

 Es muy dúctil y maleable (pueden obtenerse láminas de hasta 0,02 mm de
grosor)  Posee una alta conductividad eléctrica y térmica.

Aluminio
 Densidad: 2,7 Kg/dm3
 Punto de fusión: 660 o C
 Resistividad: 0,026 Ω · mm2 /m
 Resistencia a la tracción: 10 Kg/mm2 Si está laminado o forjado, su resistencia
se puede incrementar hasta 20 Kg/mm2
 Alargamiento: 50%

Es el metal más abundante en la naturaleza. Desafortunadamente no se

encuentra en la naturaleza en estado puro, sino combinado con oxígeno y otros
elementos. El mineral del que se obtiene el aluminio se llama bauxita.
Las características del aluminio son:
 Es muy ligero e inoxidable al aire, pues forma una película de óxido de aluminio
que lo protege
 Es buen conductor de la electricidad y del calor (cables de alta tensión)
 Es muy maleable (papel de aluminio) y dúctil.
Titanio
 Densidad: 4,45 Kg/dm3
 Punto de fusión: 1800 o C
 Resistividad: 0,8 Ω · mm2 /m
 Resistencia a la tracción: 100 Kg/mm2
 Alargamiento: 5%

El titanio se encuentra abundantemente en la naturaleza, ya que es uno de los

componentes de casi todas las rocas volcánicas que contienen hierro. La
extracción del titanio es un proceso bastante complejo que encarece
extraordinariamente el producto final. Los minerales de los que se obtiene el titanio
son el rutilo y la ilmenita.

Las características del titanio:

 Es un metal blanco plateado que resiste mejor la oxidación y la corrosión que el
acero inoxidable
 Las propiedades mecánicas son análogas, e incluso superiores a las del acero,
pero tiene la ventaja de que las conserva hasta los 400 ºC.

Níquel
Características: Color plateado brillante, muy resistente a la oxidación y a la
corrosión, es magnético.
Aplicaciones: Fabricación de acero inoxidable (junto con acero y cromo), en
recubrimiento de metales por electrólisis (niquelado)