Fcb2681e PDF

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias
Escuela de Química y Farmacia
PROFESOR PATROCINANTE: Marco Reyes M.

INSTITUCIÓN: Laboratorios Centrovet Ltda.
PROFESOR CO-PATROCINANTE: Alejandro Jerez M.

INSTITUTO: Farmacia
FACULTAD: Ciencias
“ESTUDIO DE LAS NECESIDADES Y PROPUESTAS PARA LA OBTENCIÓN DE

CONDICIONES PARA LLEVAR A CABO LA VALIDACIÓN DE LIMPIEZA DEL
ÁREA DE BETALACTÁMICOS”
Internado presentado como parte

de los requisitos para optar al
Título de Químico Farmacéutico.
RODRIGO ANDRÉS BARRA SANHUEZA
VALDIVIA – CHILE
2012
2
I want to believe…
3
AGRADECIMIENTOS
A mis padres y hermanos, por su apoyo incondicional, confianza y aliento entregados
durante toda mi vida.
A Laboratorios Centrovet, por la oportunidad de realizar mi internado. Entregándome
herramientas para mejorar el desempeño profesional. Al departamento de Producción
Fármacos por el apoyo recibido durante la ejecución de este estudio, a mi tutor Q.F.
Marco Reyes por la oportunidad entregada para demostrar mis capacidades y poner en
práctica las enseñanzas adquiridas durante el periodo universitario.
A mí querida Escuela de Química y Farmacia por el apoyo recibido durante toda mi
carrera universitaria y a todos los docentes que han participado directa o indirectamente
en mi formación profesional.
A todos mis amigos y conocidos creados durante la Universidad, todos ustedes sin
darse cuenta han sido fundamentales en mi desarrollo personal.
A mi querida, adorada y admirada compañera, Victoria, por el apoyo incondicional,
cariño y consejos entregados.

4
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ESTUDIO PARA LA VALIDACIÓN DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN EN PLANTA DE
PRODUCTOS BETALACTÁMICOS. ............................................................................... 9
GLOSARIO ................................................................................................................... 9
ABREVIATURAS ........................................................................................................ 12
RESUMEN .................................................................................................................. 13
SUMMARY .................................................................................................................. 14
1.- INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 15
2.- OBJETIVOS ........................................................................................................... 19
2.1.- OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 19
2.3.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 19
3.- MATERIALES Y MÉTODOS .................................................................................. 20
3.1.- MATERIALES .................................................................................................. 20
3.1.1.- EQUIPAMIENTO ....................................................................................... 20
3.2.- MÉTODOS ...................................................................................................... 22
3.2.1.- DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO ................................................ 22
3.2.2.- DESCRIPCIÓN DE PROCESOS INVOLUCRADOS DE INTERÉS EN EL
ESTUDIO.............................................................................................................. 22
3.2.3.- EVALUACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN INVOLUCRADA EN EL
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA. ....................................................................... 34

5
3.2.4.- DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE LIMPIEZA PARA LA
GENERACIÓN DE PROTOCOLO DE VALIDACIÓN. .......................................... 35
3.2.5.- PERSONAL Y CAPACITACIÓN ................................................................ 37
4.- RESULTADOS ....................................................................................................... 38
4.1.- RESULTADOS DEL ÁREA DE ESTUDIO ....................................................... 38
4.1.1.- PRINCIPIO ACTIVO TRAZADOR Y LÍMITES DE ACEPTACIÓN. ............ 38
4.1.2.- REQUISITOS PREVIOS ........................................................................... 41
4.2.- EVALUACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTACIÓN .......................... 43
4.3.- EVALUACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS.......................................................... 44
4.3.1.- ANÁLISIS DE DETERGENTE POR CONDUCTIVIDAD Y pH. ................. 44
4.3.2.- MÉTODO DE MUESTREO DE ACTIVO TRAZADOR PROPUESTO. ...... 46
4.3.3.- ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS PROPUESTOS. .................................... 49
5.- DISCUSIÓN ........................................................................................................... 52
6.- CONCLUSIONES .................................................................................................. 62
7.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 63
8.- ANEXOS ................................................................................................................ 66
ANEXO Nº1: PLANO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS
BETALACTÁMICOS…………………………………………….... 66
ANEXO Nº2: POS DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN UTILIZADO EN EL
ÁREA DE BETALACTÁMICOS……………………………........ 67
6
ANEXO Nº3: LISTA DE CHEQUEO SEGÚN NORMAS DEL ISP Y LAS
GMP DE LA FDA…………………………………………………. 68
ANEXO Nº4: PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE
DE RECUPERACIÓN DEL MÉTODO DE MUESTREO POR
HISOPADO………………………………………………………... 70
ANEXO Nº5: DETERMINACIÓN DE LINEALIDAD DEL DETERGENTE
DIVERFLOW 156……………………………………………….... 73
ANEXO Nº6: CODIFICACIÓN DE MUESTRAS DE PRINCIPIO ACTIVO
PARA LÍQUIDOS INYECTABLES Y DETERMINACIÓN DE
CONCENTRACIONES ACEPTADAS DE AGENTE
TRAZADOR……………………………………………………….. 79
ANEXO Nº7: PROCEDIMIENTO RECUENTO DE MICROORGANISMOS
EN SUSPENSIÓN POR TORUNDA EN
SUPERFICIE……………………............................................... 82
ANEXO Nº8: CODIFICACIÓN DE MUESTRAS MICROBIOLÓGICAS EN
MOLINO COLOIDAL……………………………………………... 88
7
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA Nº1: Reactor de fabricación de líquidos inyectables…………………………. 23
FIGURA Nº2: Molino coloidal y sistema de recirculación………………………………. 24
FIGURA Nº3: Dosificadora peristáltica Watson Marlow modelo 505-di………………. 25
FIGURA Nº4: Mezclador tipo pantalón de uso exclusivo para amoxicilina…………… 26
FIGURA Nº5: Hisopo estéril disponible utilizado en los procesos de muestreo de
p.a. y microbiológico……………………………………………………….. 47
FIGURA Nº6: Esquematización de direcciones en las que se debe pasar el hisopo
estéril………………………………………………………………………… 48
FIGURA Nº7: Etiqueta de mantención de equipo……………………………………….. 56
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA Nº1: Factor de toxicidad ƒT en función de la DL50……………………...…… 29
TABLA Nº2: Factor de ocupación ƒO…………………………………………………… 29
TABLA Nº3: Factor de dificultad ƒD……………………………………………………... 29
TABLA Nº4: Factor de solubilidad en agua ƒS, en ppm………………………………. 30
TABLA Nº5: Productos y especificaciones requeridas para selección de peor caso 39
TABLA Nº6: Puntos obtenidos de acuerdo a metodología de Barbosa de Alencar.. 39
TABLA Nº7: P.a. involucrados y estados de validación de metodologías analíticas. 41
TABLA Nº8: Equipamiento involucrado y estado de calificación…………………….. 42
TABLA Nº9: Estados de calificación y calibración de instrumentos y equipos de 42

8
análisis……………………………………………………………….……….
TABLA Nº10: Sistemas de apoyo para ejecución de POS de limpieza y sanitización 43
TABLA N°11: Documentos revisados y actualizados…………………………………… 43
TABLA Nº12: Límites recomendados de la contaminación microbiana………………. 60
ÍNDICE DE ECUACIONES
ECUACIÓN Nº1: Determinación del p.a. peor caso……………………………………. 28
ECUACIÓN Nº2: Criterio de las dosis……………………………………………………. 31
ECUACIÓN Nº3: Criterio de las 10 ppm…………………………………………………. 32

9
ESTUDIO PARA LA VALIDACIÓN DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN EN PLANTA DE
PRODUCTOS BETALACTÁMICOS.
GLOSARIO
Agua desionizada: Agua obtenida mediante un proceso de intercambio de iones en el
que los iones contaminantes se reemplazan con iones H+ u OH-, usada principalmente
como disolvente para preparación de reactivos, limpieza de aparatos de prueba, etc.
Acero inoxidable 316L: Este tipo de acero es especialmente recomendado para la
industria farmacéutica gracias a sus propiedades de resistencia a la corrosión, además,
posee un excelente factor de higiene/limpieza, son fáciles de transformar, presentan
excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento térmico y se pueden utilizar a
temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas (Gamboa, 2011).
Calificación: Acción de comprobar y documentar que cualquier instalación, sistema y
equipo está instalado apropiadamente, funciona correctamente y conduce a los
resultados esperados.
Desorción: Es la eliminación de sustancias desde un medio adsorbente, usualmente
para recuperar dicha sustancia.
Dosis letal 50 (DL50): Es la dosis de un fármaco que produce una mortalidad del 50%
en una población animal en estudio por una vía de administración determinada.
Hisopo, torunda ó tórula: Dispositivo empleado para obtener muestras de superficies
irregulares o regulares a fin de establecer un residuo determinado. Consiste

10
generalmente en un material desechable con un extremo absorbente, que se humedece
previo al muestreo.
Informe de validación: Documento en el cual se reúnen y sintetizan los registros,
resultados y la evaluación de un programa de validación finalizado. Puede contener
además, propuestas para el mejoramiento de los procesos o equipamiento.
Peor caso: Condición o conjunto de condiciones que abarca los limites superiores e
inferiores de un proceso, para parámetros y circunstancias de operación, incluidas en
los procedimientos operativos estándar, que tienen la mayor probabilidad de fallar en un
producto o proceso al ser comparado con las condiciones ideales. Tales condiciones no
incluyen necesariamente fallas en el producto o en el proceso.
Placas RODAC: Placas de contacto de 55-60 mm de diámetro cubiertas con medio de
cultivo hasta obtener una superficie convexa que sobresale de la placa. Generalmente
utilizadas para determinar la calidad microbiológica de superficies planas.
Plan maestro de validación (PMV): Documento de alto nivel que establece un plan de
validación global para el proyecto completo y resume la filosofía y el enfoque general a
ser usado por el laboratorio para establecer un desempeño adecuado. Este provee la
información del programa de trabajo de validación del laboratorio y define los detalles y
cronograma para el trabajo de validación a ser ejecutado, incluyendo una declaración
de responsabilidades de aquellos que implementan el plan.
Procedimiento operativo estándar (POE, POS ó SOP): Documento escrito,
autorizado por el departamento de aseguramiento de la calidad, que indica

11
instrucciones de carácter mandatorio para el desarrollo de un proceso. Algunos
procedimientos operativos estándares pueden ser usados para complementar la
documentación de producción de un lote maestro de un producto específico.
Proceso: Conjunto de recursos y actividades interrelacionados por los cuales los
insumos se transforman en productos.
Protocolo de validación: Documento que describe las actividades a ser desarrolladas
en una validación, incluyendo el criterio de aceptación para la aprobación de un proceso
de fabricación (o parte de este) para uso rutinario.
Validación: Acción de comprobar y documentar que cualquier proceso, procedimiento o
método, conduce efectiva y consistentemente a los resultados esperados.
Validación de limpieza: Evidencia documentada que establece que los procedimientos
de limpieza están eliminando residuos hasta niveles predeterminados de aceptabilidad,
tomando en consideración factores tales como tamaño de lote, dosificación, toxicología
y tamaño de equipo.
12
ABREVIATURAS
APC: Del inglés “Agar plate count”.
API: Del inglés “Active Pharmaceutical Ingredient”.
FDA: Del inglés “Food and Drug Administration”.
GMP: Del inglés “Good Manufacturing Practice” traducido al español como “Buenas
Prácticas de Manufactura” (BPM) o “Prácticas Adecuadas de Fabricación” (PAF).
HPLC: Del inglés “High Performance Liquid Chromatography” traducido al español
como “Cromatografía Líquida de Alta Eficacia”.
ISPCh: Instituto de Salud Pública de Chile.
OMS: Organización Mundial de la Salud.
p.a.: Principio activo.
R.O.D.A.C.: Del inglés, “Replicate Organism Detection and Counting”.
S.A.G.: Servicio Agrícola y Ganadero.
U.F.C.: Unidades Formadoras de Colonias; Colony Forming Units (CUF).
W.C.I.: Del inglés “Worst Case Index” traducido al español como “Clasificación de Peor
Caso”.
13
RESUMEN
Validación de limpieza es el proceso en el cual se establece una evidencia
documentada de que, un determinado proceso de limpieza reduce de manera constante
los residuos de alguna superficie, a un nivel aceptable preestablecido. El objetivo de
este trabajo fué determinar las condiciones necesarias para una futura ejecución de la
validación de limpieza y sanitización en el área de betalactámicos del laboratorio
Centrovet. Primero se debe contar con la validación de las técnicas analíticas de los
p.a. trazadores y la validación de los sistemas de apoyo del POS de limpieza, los cuales
son aire y agua. Se debe calificar el equipamiento involucrado en la fabricación de la
línea de líquidos inyectables y polvos betalactámicos.
Se determinaron los puntos críticos de limpieza, siendo estos; linealidad de la
cuantificación del detergente, método de selección del p.a. peor caso y selección de
puntos de muestreo para análisis químico y microbiológico. Para el detergente se
obtuvo que una solución de 10 ppm tiene una conductividad de 13,4 µS,
estableciéndolo como valor límite. Como p.a. trazador se seleccionaron a ceftiofur y
amoxicilina, para inyectables y polvo respectivamente. Como límite para ceftiofur se
obtuvo que no más de 1.880mg del activo puedan ser encontrados en la sumatoria de
los residuos analizados en las superficies de los equipos que están en contacto directo
con el producto. Para amoxicilina no se establece límite ya que se fabrica de forma
exclusiva en ese equipamiento, por lo tanto, sólo se analizan trazas de detergente y
desarrollo microbiológico. De esta manera se determinaron las condiciones óptimas y
necesarias para preparar el área de fabricación para una futura validación de la
limpieza y sanitización.
14
SUMMARY
Cleaning validation is the process which provides documentary evidence that a
particular cleaning process steadily reduces the residues on the surface to a
predetermined acceptable level. The purpose of this study was to determine the
conditions required for a future implementation of cleaning validation in beta-lactam area
on Centrovet laboratory. First, the analytical methods validation for API tracers and
validation of SOP systems support cleaning like air and water, must be done. The
involved equipment in the manufacturing process, as in injectable line as powder line,
must be qualified.
Critical cleaning points were determined, being these, linearity of the detergent
quantification, API Worst case method selection and, sampling points for chemical and
microbiological analysis. For the detergent was obtained a 10 ppm solution has a
conductivity of 13.4 µS, establishing it as the limit value. As API tracer, were selected
ceftiofur and amoxicillin for injection and powder respectively. As limit for ceftiofur was
obtained that not more than 1.880mg of the API can be found in the sum of all residues
analyzed in equipment surfaces that has been direct contact with the product.
Amoxicillin limit is not set, because it is produced on dedicated equipment, therefore,
only detergent traces and microbiological growth are analyzed. Thus the optimum
conditions were determined and necessary to prepare the area for a future
manufacturing cleaning validation and sanitization.

15
1.- INTRODUCCIÓN
Durante el proceso de elaboración de productos farmacéuticos se debe cumplir con
ciertas normas que rigen la fabricación, las cuales, permitan asegurar la eficacia,
calidad y seguridad del producto final. En Chile, estas son reguladas y controladas por
organismos como el Instituto de Salud Pública (ISP) y el Servicio Agrícola y Ganadero
(SAG), para el desarrollo de productos farmacéuticos humanos y veterinarios,
respectivamente. Así también, a nivel internacional encontramos entidades como la
Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Food and Drug Administration (FDA) en
Estados Unidos, las cuales, regulan las normas de buenas prácticas de manufactura
(GMP) más importantes a nivel mundial. En Chile, la normativa que rige la industria
farmacéutica humana y veterinaria, es principalmente la dictada por el 32° informe del
comité de expertos en especificaciones para las preparaciones farmacéuticas de la
OMS.
Las normas GMP son una herramienta básica para la obtención de productos
farmacéuticos seguros para el consumo humano y animal, centrándose en la higiene y
forma de manipulación. Son útiles para el diseño, funcionamiento de los
establecimientos y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la
industria farmacéutica. Además, contribuyen a asegurar la producción de medicamentos
seguros, saludables e inocuos para el consumo humano (AEMPS, 2009).
Esta herramienta permite a las diferentes entidades generar el marco regulatorio
necesario para la correcta fabricación de productos farmacéuticos. Así, bajo este marco
16
regulatorio, encontramos tres principios básicos que permiten generar garantías de
calidad como; 1) La calidad, inocuidad y efectividad deben ser diseñadas y construidas
en el producto. 2) La calidad no puede ser inspeccionada o ensayada en el producto
terminado. 3) Cada paso del proceso de manufactura debe ser controlado de manera
de maximizar la probabilidad de que el producto cumpla con todas las especificaciones
de calidad y de diseño (OMS , 2002).
Para el cumplimiento de estos principios básicos, los laboratorios de producción
farmacéutica nacional, bajo el alero de las normativas exigidas tanto por el ISP y que
son compartidas por el SAG, en el caso de laboratorios farmacéuticos veterinarios,
realizan la validación de sus procesos. Esto es, el acto documentado de probar que
cualquier procedimiento, proceso, equipo, material, actividad o sistema conduce
realmente a los resultados esperados (WHO, 1992).
La validación otorga a las autoridades, la seguridad de que los laboratorios de
producción farmacéutica poseen políticas de calidad competentes que permiten la
fabricación de productos farmacéuticos bajo estrictos estándares de seguridad.
Existen productos farmacéuticos en una amplia gama de formas y dosificaciones,
dentro de los cuales encontramos productos semisólidos, líquidos, aerosoles y
formulaciones parenterales. A menudo un gran número de productos de diferentes
presentaciones se fabrican en un laboratorio, por ello, es necesario el uso de
precauciones especiales para evitar que exista contaminación cruzada. Una de las
estrategias diseñadas para prevenir la contaminación cruzada es la limpieza, pero el
número de procedimientos de limpieza y la cantidad de equipos utilizados en los

17
procesos de fabricación generalmente son difíciles de manejar, si a esto le sumamos
que el uso de equipos no dedicados es una práctica común en las industrias
farmacéuticas nos damos cuenta de la imperiosa necesidad de generar un programa de
validación de limpieza (Imtiaz, 2010).
El principio de la validación de limpieza consiste en que productos farmacéuticos y p.a.
pueden ser contaminados por otros p.a., por agentes de limpieza, microorganismos o
por otro material (por ejemplo, lubricantes, polvo, etc.). En muchos casos el mismo
equipamiento puede ser usado para la fabricación de diferentes productos y para evitar
la contaminación del siguiente producto, es esencial contar con adecuados
procedimientos de limpieza. Estos deben ser establecidos cuidadosamente y sus
métodos de ejecución deben ser validados, para lograr reducir los niveles de
contaminación a niveles aceptables. De esta manera, una adecuada validación de
limpieza permite asegurar que una posible contaminación por el producto que le
precede, residuos del agente de limpieza y contaminación microbiológica se encuentran
controlados, asegurando la calidad del producto final (Pharmaceutical Inspection
Convention, 2007).
Actualmente existen múltiples publicaciones de agencias regulatorias que permiten
realizar la validación de limpieza de los equipos críticos más fácilmente, si bien, esta
actividad es un requerimiento regulatorio designado formalmente y bien reconocido,
validar la limpieza continúa siendo un problema para muchos fabricantes e inspectores.
Es una exigencia compleja, ya que, requiere de una comprensión profunda del proceso,
materiales y los productos químicos involucrados en la limpieza (ISP, 2010).

18
Laboratorio Centrovet ha integrado dentro de sus políticas de calidad el cumplimiento
cabal de las normas GMP, esto lo llevó a obtener autorización GMP por parte del
Servicio Agrícola y Ganadero (SAG), durante el año 2008. Si bien, ha sido un
importante logro para la empresa farmacéutica veterinaria nacional, obliga,
implícitamente, a mantener una política interna de mejora contínua. Dentro de las
mejoras contínuas en las cuales se encuentra trabajando la empresa, se contempla el
desarrollo de validaciones de limpieza en aquellas áreas críticas de producción
farmacéutica. Estas áreas, son zonas donde se requieren, para su correcto
funcionamiento, controles de parámetros como es la cantidad de partículas, número de
renovaciones de aire, presión, temperatura y humedad, entre las que se encuentra el
área de producción farmacéutica de betalactámicos.
En el trabajo realizado en el laboratorio farmacéutico veterinario Centrovet, se realizó
los estudios preliminares, fijándose la metodología a seguir y determinándose las
condiciones óptimas que debe cumplir el área de fabricación de productos
betalactámicos, para que posteriormente se realice la validación de limpieza.

19
2.- OBJETIVOS
2.1.- OBJETIVO GENERAL
 Determinar las condiciones óptimas para preparar el área de fabricación de
productos betalactámicos del laboratorio Centrovet Ltda. para una posterior
validación de limpieza y sanitización.
2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Estudiar las áreas, equipos y utensilios involucrados en el proceso de fabricación
de productos betalactámicos y determinar los requisitos previos para la ejecución
de la validación de limpieza.
 Revisar y actualizar la documentación involucrada en el proceso de limpieza,
utilizados en el área de fabricación de productos betalactámicos.
 Determinar los puntos críticos de la limpieza para la confección de un protocolo
de validación de limpieza y sanitización del área de productos betalactámicos, en
el cual se determine:
o Linealidad de la cuantificación de detergente para descartar trazas
posteriores al proceso de limpieza.
o Método de selección del principio activo peor caso para el proceso de
validación de limpieza y sanitización, definir sus límites de aceptación.

20
o Puntos de muestreo y la técnica utilizada para realizar el análisis
microbiológico en las superficies del área en estudio.
 Capacitar de manera personalizada a los operarios y supervisores de calidad a
cargo del área de producción de betalactámicos y realizar medición de impacto
de estas capacitaciones.
3.- MATERIALES Y MÉTODOS
3.1.- MATERIALES
 Área de fabricación de productos betalactámicos.
 Documentación de aseguramiento de la calidad, relacionada al área y a los
procedimientos de limpieza y sanitización.
 Detergente Diverflow 156 (JohnsonDiversey Ind. y Com. de Chile Ltda.)
 Sanitizante Alcohol 70° (Oxiquim Ltda.)
3.1.1.- EQUIPAMIENTO
Tanto en la línea de producción de inyectables como en la línea de producción de
polvo, participan equipos de gran capacidad. Los equipos existentes en ambas áreas y
destinados al proceso de fabricación corresponden a:
 Reactor de fabricación de líquidos 250 L. de capacidad.

21
 Bombona de acero inoxidable.
 Molino coloidal
 Bomba dosificadora peristáltica Watson-Marlow modelo: 505-di
 Mezclador tipo pantalón 300 Kg
Mientras que el equipamiento necesario para llevar a cabo el correcto proceso de
limpieza y sanitización de las áreas corresponde a:
 Hidrolavadora, modelo Karsen 7LM
 pH-metro, modelo Hanna HI-8424.
 Conductivimetro, modelo Hanna PWT HI-98308.
 Mopa de fibra.
 Balde de limpieza.
 Esponjas abrasivas.
 Paños de secado libres de pelusas.

22
3.2.- MÉTODOS
3.2.1.- DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
El área en estudio corresponde a la planta de elaboración de productos betalactámicos
del laboratorio Centrovet Ltda.
Ésta se encuentra dividida en tres líneas de fabricación; fabricación de polvos
betalactámicos, líquidos orales y líquidos inyectables betalactámicos. Actualmente no
se encuentra operativa la línea de fabricación de productos líquidos orales
betalactámicos, por lo que, su estudio y análisis no será incluido en el presente informe.
En el ANEXO N°1 se encuentra el diagrama del área de fabricación de productos
betalactámicos indicando las líneas de producción y las subdivisiones de ésta.
3.2.2.- DESCRIPCIÓN DE PROCESOS INVOLUCRADOS DE INTERÉS EN EL
ESTUDIO.
3.2.2.1.- CARACTERÍSTICAS DE ELABORACIÓN DE INYECTABLES.
En la línea de fabricación de líquidos inyectables se realizan las operaciones de
mezclado, molienda, dosificado, etiquetado y embalado de los productos. El proceso de
mezclado, molienda y dosificado se realiza en la cámara de fabricación, mientras que el
proceso de etiquetado y embalado se realiza en una sala contigua destinada
exclusivamente para el acondicionamiento de los productos (ANEXO N°1).

23
El proceso de mezclado se realiza en un reactor de fabricación nacional con capacidad
para 250 litros (Figura N°1) construido íntegramente en acero inoxidable de calidad
316L. Este reactor posee un agitador mecánico de doble aspa y un sistema de tuberías
que le permite optimizar los procesos de recirculación de producto.
Figura N°1: Reactor de fabricación de líquidos inyectables.

24
La molienda de la suspensión se realiza con un molino coloidal de fabricación
Argentina, con una tolva de capacidad de aproximadamente 30 litros. Está construido
de acero inoxidable calidad 316L (Figura N°2).
Figura N°2: Molino coloidal y sistema de recirculación.
El proceso de dosificado se realiza de manera semiautomática, con dosificadora
peristáltica Watson Marlow modelo: 505-di (Figura N°3). La velocidad de llenado de los
productos se determina de acuerdo a las habilidades de cada uno de los operarios
encargados de la dosificación.
25
Figura N°3 Dosificadora peristáltica Watson Marlow modelo 505-di.
Finalmente, los procesos de etiquetado y embalado se realizan en una sala contigua a
la sala de fabricación, conectada a través de un transfer de salida de producto
dosificado.
3.2.2.2.- CARACTERÍSTICAS DE ELABORACIÓN DE POLVOS.
En la línea de fabricación de mezclas de polvo se realizan las operaciones de
mezclado, dosificado, etiquetado y embalado. El proceso de mezclado se realiza en una
sala de aproximadamente 20 m2, mientras que el proceso de dosificado se realiza en
una sala contigua de manera manual (ANEXO N°1).
El proceso de mezclado de polvo se realiza en un mezclador tipo pantalón de
fabricación nacional de aproximadamente 300 L, construido en acero inoxidable tipo
316L (Figura N°4).

26
Figura N°4: Mezclador tipo pantalón de uso exclusivo para amoxicilina.
El dosificado de productos en polvo se realiza de manera manual, por personal
capacitado en normativa GMP, en bolsas de polipropileno de diferentes dimensiones las
cuales dependen de la orden de producción.
El proceso de etiquetado se desarrolla de manera manual en una sala contigua a la
sala de dosificado. Lo desarrolla personal capacitado en normativa GMP. Esta sala
cuenta con aproximadamente 20 m2 destinados para el proceso de etiquetado y 15 m2
destinados al proceso de embalado, donde el personal embala el producto en
contenedores secundarios que permiten su despacho.

27
3.2.2.3.- PRODUCTOS
De acuerdo a la reglamentación vigente, los principios activos derivados de complejos
penicilínicos y cefalosporínicos deben ser fabricados en instalaciones exclusivas o
separadas, con sistema independiente de aire (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad
Agroalimentaria, 2002), es por esto, que laboratorio Centrovet cuenta con un área
destinada exclusivamente a la fabricación de productos betalactámicos.
En la línea de fabricación de productos en polvo se encuentra el producto Primavet 50%
(amoxicilina), mientras que en la línea de producción de productos líquidos inyectables
encontramos la fabricación de los productos Sefamax 15% (cefalexina) y Clinexin 5%
(ceftiofur clorhidrato).
28
3.2.2.3.1.- SELECCIÓN DEL PRINCIPIO ACTIVO TRAZADOR
Como estrategia para la selección del principio activo “peor caso” o trazador, se utilizará
como base la metodología propuesta por Barbosa de Alencar (Alencar, 2006). En la
cual se analizan cuatro puntos clave, los cuales son:
 ƒT =Toxicidad del fármaco expresado en dosis letal (LD50) (TABLA Nº1).
 ƒO =Factor de ocupación de un determinado medicamento en la línea de
producción (TABLA Nº2).
 ƒD = Factor que representa el grado de dificultad de limpieza de los equipos
(TABLA Nº 3).
 ƒS = La solubilidad de un fármaco en agua, expresado en ppm (TABLA Nº4).
Para cada uno de estos factores, se atribuyó una escala de puntos en función de la
magnitud del factor y su repercusión en el índice del riesgo final, al cual llamaron WCI
(Worst Case Index) cuya magnitud del número obtenido, representa cuando un
determinado producto puede representar, en la validación de limpieza, a un
determinado grupo de productos fabricados en una unidad multipropósito.
De esta manera se determina el “peor caso” desarrollando la siguiente ecuación:
( )
Ecuación Nº1
29
TABLA Nº1: Factor de toxicidad ƒT en función de la DL50
Factor de toxicidad ƒT en función de la DL50
LD50 oral-ratas mg/kg Clasificación Puntos ƒT
LD50 < 200 Alta toxicidad 3
200 < LD50 < 2000 Toxicidad moderada 2
LD50 > 2000 Baja toxicidad 1
TABLA Nº2: Factor de ocupación ƒO
Factor de ocupación ƒO
Cantidad (lotes /año) Puntos ƒO
Arriba de 200 lotes 5
Entre 151 y 200 lotes 4
Debajo de 50 lotes 1
TABLA Nº3: Factor de dificultad ƒD.
Factor de dificultad ƒD
Dificultad de limpiar Puntos ƒD
Muy difícil de limpiar 4
Difícil de limpiar 3
Dificultad media para limpiar 2
Fácil de limpiar 1
30
TABLA Nº4: Factor de solubilidad en agua ƒS, en ppm.
Factor de solubilidad en agua ƒS, en ppm

Término Solubilidad (S) en
Clasificación Puntos ƒS
descriptivo agua (en ppm)
Muy soluble S > 1,000,000
100,000 < S <
Fácilmente soluble Alta solubilidad 3
1,000,000
Soluble 33,000 < S < 100,000
Ligeramente soluble 10,000 < S < 33,000

Solubilidad moderada 2
Poco soluble 1,000 < S < 10,000
Muy poco soluble 100 < 1,000

Baja solubilidad 1
Prácticamente
S < 100
insoluble o insoluble
3.2.2.3.2.- DETERMINACIÓN DE LÍMITES DE CONTAMINACIÓN DEL P.A.
TRAZADOR
Para establecer los límites de aceptación del principio activo trazador presente en las
superficies de los equipos que están en contacto directo con el producto, se utilizarán
los métodos mencionados en la guía de inspección para la validación de los procesos
de limpieza de la FDA (LeBlanc, 1999).

31
3.2.2.3.2.1.- Criterio de las dosis
Determina que “no más de 0,001 partes de la dosis de cualquier producto aparecerá en
la dosis máxima de otro producto”.
Este valor explica la presencia de 3 factores de 10, el primero se relaciona con que los
medicamentos son considerados no activos en la fracción 0,1 de su normal dosis
prescrita, el segundo es un factor de seguridad y el tercero corresponde a que el
programa de validación debe ser robusto (LeBlanc, 1999).
Este límite se obtiene aplicando la siguiente fórmula:
Ecuación Nº2
Dónde:
L1: Cantidad en mg de p.a. del producto (A), permitidos como límite en el equipamiento
luego de su limpieza final.
I: Menor dosis del producto (A) expresada como mg de p.a. de (A)/día.
K: Número de dosis por lotes presentes en la mezcla final del producto
subsecuentemente fabricado (B).
J: Dosis máxima diaria del producto farmacéutico B (en unidades).
El producto (A) es aquel elegido como trazador, mientras que el producto (B) es aquel
fabricado subsecuentemente al producto (A).

32
3.2.2.3.2.2.- Criterio de las 10 ppm
Determina que “no más de 10ppm del producto trazador aparecerá en otro producto”
(LeBlanc, 1999). La razón por la cual se aplica este criterio tiene su origen en las
regulaciones establecidas en los productos alimenticios.
El límite se obtiene aplicando la siguiente fórmula:
Ecuación Nº3
Dónde:
L2: Cantidad en mg de principio activo (p.a.) del producto (A), permitidos como límite en
el equipamiento luego de su limpieza final.
R: 10mg de p.a. (A) / Kg de producto (B).
S: Número de Kg por lote de mezcla final del producto (B).
El producto (A) es aquel elegido como trazador, mientras que el producto (B) es aquel
fabricado subsecuentemente al producto (A).
3.2.2.3.2.3.- Criterio Visual
Este criterio dice que “no deben permanecer residuos visibles en los equipos después
de aplicados los procedimientos de limpieza descritos”. Se utiliza como parámetro
preliminar del proceso de limpieza, el cual le otorga la posibilidad al operario, determinar
fácilmente si el equipo se encuentra completamente limpio (Prabu, 2010).

33
3.2.2.4.- DETERMINACIÓN DE REQUISITOS PREVIOS
Según lo establecido en la guía de validaciones del Instituto de Salud Pública de Chile,
la validación y la calificación son componentes esenciales del mismo concepto. El
término calificación, es normalmente usado para equipos, servicios y sistemas, mientras
que validación es normalmente usado para procesos, procedimientos y métodos. De
acuerdo a esto, se observa que como requisito previo a la validación de limpieza y
sanitización de un área, se debe contar con la calificación vigente de los equipos
presentes en ésta. Además, deben estar validados los sistemas de apoyo para la
ejecución de los procedimientos de limpieza, como son, el sistema de aire (H.V.A.C.) y
agua de la planta.
Para la ejecución de las diferentes determinaciones, los instrumentos utilizados en
estas pruebas deben estar calibrados con el fin de obtener mediciones precisas y
reproducibles.
En un nivel de limpieza apropiado, las metodologías seleccionadas deben detectar
residuos de contaminantes específicos de la sustancia que se está analizando, por lo
tanto, la metodología analítica del principio activo en estudio debe estar validada
estableciéndose en ella, (ISP, 2010):
 Precisión, linealidad y selectividad (este último si se buscan determinados
analitos);
 Límite de detección (debe ser lo suficientemente sensible para detectar el nivel
detectable establecido de residuos o contaminantes);
 Límite de cuantificación;
34
 Recuperación, adicionando el analito; y
 Reproducibilidad.
3.2.3.- EVALUACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN INVOLUCRADA EN EL
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA.
3.2.3.1.- PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTÁNDAR DE LIMPIEZA.
Generalmente los métodos de limpieza en la industria farmacéutica pueden ser
clasificados como: métodos de limpieza manual, semiautomáticos y automáticos (Berry,
1993).
La limpieza que se realiza en el área es de característica manual, con apoyo de
equipamiento semiautomático, es aplicada en forma diaria a los equipos y superficies
(vidrios, paredes, mesas y pisos) después de cada fabricación de lotes de igual o
distinto producto.
Los procedimientos de limpieza aplicados a cada equipo están descritos en
documentos internos del laboratorio (procedimientos operativos estándar de limpieza y
sanitización), donde cada operario debe cumplir con los puntos detallados logrando una
limpieza adecuada y reproducible (ANEXO N°2).

35
3.2.3.2.- EVALUACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN.
El cumplimiento de los procedimientos escritos o procedimientos operativos estándares
(POS) fueron evaluados del siguiente modo:
a) Comparación del contenido de cada uno de los POS y/o instructivos con lo
realizado en forma práctica por los operadores. Se deben actualizar y/o modificar
aquellos (POS) con diferencias entre lo aplicado por cada operario y lo
establecido en el documento.
b) Comparación de cada uno de los procedimientos escritos con lo establecido en
la normativa GMP, mediante el uso de una lista de chequeo (checklist) indicando
los puntos que en estos POS se debe considerar (ANEXO N°3).
3.2.4.- DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE LIMPIEZA PARA LA
GENERACIÓN DE PROTOCOLO DE VALIDACIÓN.
Para el estudio de los puntos críticos de limpieza se realizan tres tipos de
determinaciones:
3.2.4.1.- DETERMINACIÓN RESIDUAL DEL DETERGENTE
El objetivo es evaluar la eficacia del enjuague determinando cuantitativamente los
residuos de detergente que permanecen en los equipos y utensilios, ya que, los
detergentes también se consideran un tipo de contaminación que puede alterar la
calidad, seguridad o eficacia de un producto farmacéutico.

36
5.2.4.2.- DETERMINACIÓN DE CONTAMINACIÓN POR P.A.
Es la medición cuantitativa de los residuos del principio activo elegido como trazador
que permanecen en los equipos involucrados en la fabricación de los productos luego
de la etapa de lavado (Jenkins, 1994).
5.3.3.- DETERMINACIÓN DE CONTAMINACIÓN MICROBIOLÓGICA
La fabricación de productos estériles está sujeta a requisitos especiales para minimizar
los riesgos de contaminación microbiana, de partículas y de pirógenos. La garantía de
esterilidad y de otros aspectos de calidad de los medicamentos no puede depender
únicamente de los ensayos realizados al final del proceso o sobre el producto
terminado. La fabricación de estos productos debe realizarse en zonas con un nivel de
limpieza adecuada, con personal capacitado en la correcta fabricación de productos
estériles, así como lo referido a higiene personal y limpieza, y con materias primas que
cumplan con las especificaciones establecidas. Dado lo anterior, los muestreos de
superficies del equipamiento deben realizarse durante las operaciones normales de
limpieza y sanitización (Procedimiento monitoreo microbiológico en fármacos
inyectables, propiedad intelectual Centrovet, 2011).
Esto permite determinar la presencia, identificación y cantidad de microorganismos
patógenos presentes en una superficie muestreada, los datos obtenidos son indicativos
de la calidad del procedimiento de limpieza y sanitización que ha recibido el
equipamiento, para ello, se realiza determinación microbiológica en equipos, utensilios y
superficies (muros, pisos, vidrios, rejillas de extracción y mesas).

37
3.2.5.- PERSONAL Y CAPACITACIÓN
El personal a cargo, tanto del proceso de fabricación, como del procedimiento de
limpieza y sanitización de las diferentes líneas de producción, recibe constantemente
capacitaciones de normativa GMP, estas son llevadas a cabo por personal del
departamento de Aseguramiento de la Calidad del laboratorio.
Estas capacitaciones permiten minimizar los errores durante la ejecución de los
diferentes procesos, además, de la correcta reproducibilidad de estos mismos.
Las disposiciones legales presentes en Chile, indican expresamente la entrega de
implementos de seguridad personal a cada trabajador por parte de la empresa. Así
encontramos el artículo N°69 de la ley 16.744 que indica que “las empresas deberán
proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos de protección personal
necesarios, para desarrollar sus actividades libre de algún riesgo en el cual se puedan
ver expuestos”, mientras que el código del trabajador expresa en su artículo N°184 que
“el empleador estará obligado a tomar todas las medidas necesarias para proteger
eficazmente la vida y salud de los trabajadores, manteniendo las condiciones
adecuadas de higiene y seguridad en las faenas, como también los implementos
necesarios para prevenir accidentes de trabajo y enfermedades profesionales”.

38
4.- RESULTADOS
A continuación se presentan los requerimientos necesarios para proceder con la
ejecución de la validación de limpieza y sanitización.
4.1.- RESULTADOS DEL ÁREA DE ESTUDIO
De acuerdo a la reglamentación vigente, los principios activos derivados de complejos
penicilínicos y cefalosporínicos deben ser fabricados en instalaciones exclusivas o
separadas, con sistema independiente de aire, laboratorio Centrovet, cuenta con un
área destinada exclusivamente a la fabricación de productos betalactámicos que cuenta
con sistema de aire independiente.
4.1.1.- PRINCIPIO ACTIVO TRAZADOR Y LÍMITES DE ACEPTACIÓN.
Se realizó la determinación del principio activo peor caso mediante la técnica descrita
por Barbosa de Alencar (Punto 3.2.2.3.1), determinando como peor caso a ceftiofur
clorhidrato para la línea de productos líquidos inyectables y amoxicilina para la línea de
productos en polvo. (TABLA Nº 5 y TABLA Nº6).

39
TABLA Nº5: Productos y especificaciones requeridas para selección de peor caso.
Toxicidad
Forma
Línea de LD50 Solubilidad Dificultad Ocupación
Producto
Producción (Nº
Farmacéutica
(ratas mg/Kg) (en agua) Limpieza lotes/año)
>15000 mg/Kg Dificultad Entre
amoxicilina Polvo oral Polvo
(1) 3439ppm Media 151 y 200
Suspensión Entre
cefalexina Inyectable 3700 mg/Kg (2) Muy difícil
Inyectable 297ppm 51 y 100
Suspensión Entre
ceftiofur Inyectable 1250 mg/Kg (3) Difícil
Inyectable Insoluble 51 y 100
(1).- (Veterinary Medicines Directorate, 2010)
(2).- (EAEMP, 1999)
(3).- (EAEMP, 2009)
TABLA Nº6: Puntos obtenidos de acuerdo a metodología de Barbosa de Alencar
Producto fT fO fD fS WCI
amoxicilina 1 4 2 2 4
cefalexina 1 2 4 1 8
ceftiofur 2 2 3 1 12
De esta manera, para determinar los límites de contaminación permitidos para los
principios activos trazadores, de acuerdo a la metodología descrita por LeBlanc, se
obtiene que para el área de líquidos inyectables betalactámicos:
Según la ecuación del punto 3.2.2.3.2.1 de criterio de las dosis, los valores de los
parámetros indicados son los siguientes:
L1: Límite residual (mg) permitidos de ceftiofur clorhidrato, como contaminación de
equipos y utensilios después de aplicarse el procedimiento de lavado.
I: 45 mg del producto A (trazador) / día.

40
L: 200.000 dosis / lote de mezcla final del producto B.
J: 1 dosis del producto B/día.
Por lo tanto, “no más de 9.000 mg de ceftiofur clorhidrato serán aceptados como la
sumatoria de los residuos encontrados en las superficies de equipos que están en
contacto directo con el producto”.
Ahora, según el punto 3.2.2.3.2.2 donde se estipula el criterio de los 10 ppm los valores
de los parámetros indicados son;
L2: Cantidad en mg de ceftiofur clorhidrato, permitidos como límite en el equipamiento
luego de su limpieza final.
R: 10 mg de ceftiofur clorhidrato / Kg de cefalexina.
S: 188 Kg por lote de mezcla final de cefalexina.

41
Por lo tanto, “no más que 1.880 mg de ceftiofur clorhidrato serán aceptados como la
sumatoria de los residuos encontrados en las superficies de equipos que están en
contacto directo con el producto”.
4.1.2.- REQUISITOS PREVIOS
Los resultados obtenidos para los requisitos previos a la validación de limpieza del área
en estudio son:
TABLA N°7: P.a. involucrados y estados de validación de metodologías analíticas.
Estado validación de metodología

Principio activo analítica
Si No En proceso
Ceftiofur clorhidrato. X
Amoxicilina trihidrato. X
42
TABLA N°8: Equipamiento involucrado y estado de calificación.
Estado de calificaciones*
Equipamiento
Si No En proceso
Reactor de fabricación de líquidos X
Bombona de acero inoxidable. X
Molino coloidal
X
Bomba dosificadora peristáltica Watson-
Marlow X
Mezclador tipo pantalón

X
(*) Calificación de instalación, desempeño y operación.
TABLA N°9: Estados de calificación y calibración de instrumentos y equipos de análisis.
Estado de calificaciones/calibración
Instrumentos y equipos
Si No En proceso
pH-metro, modelo Hanna HI-8424. X
Conductivímetro, modelo Hanna PWT X

HI-98308
Horno MEMERT UM-400 (b 404.0269) X
Shimadzu modelo Prominence 20A X
Merck Hitachi modelo Elite LaChrom X
43
TABLA N°10: Sistemas de apoyo para ejecución de POS de limpieza y sanitización.
Estado de validación
Sistema
Si No En proceso
Agua X
Aire X
4.2.- EVALUACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTACIÓN
Se revisaron y actualizaron los siguientes documentos:
TABLA N°11: Documentos revisados y actualizados.
Tipo de Actualización
N° Nombre
documento SI NO
1 Procedimiento Procedimiento de calibración de balanzas X
Procedimiento operativo estándar fabricación
2 Procedimiento X
productos inyectables
Procedimiento operativo estándar polvos
3 Procedimiento X
betalactámicos
Procedimiento general de producción
4 Procedimiento X
inyectables
Procedimiento de acondicionado de
5 Procedimiento X
productos líquidos inyectables
Procedimiento ingreso materiales a cámara
6 Procedimiento X
dosificado inyectable
Procedimiento de lavado de material líquidos
7 Procedimiento X
inyectables y orales
Procedimiento operativo estándar planta de
8 Procedimiento X
agua inyectables
9 Procedimiento Procedimiento de monitoreo de aire X
10 Procedimiento Procedimiento de fabricación de Alcohol 70º X
Procedimiento de limpieza y sanitización de
11 Procedimiento X
inyectables betalactámicos
12 Procedimiento Procedimiento de uso y dilución de Diverflow X
44
156
Procedimiento operativo estándar líquidos
13 Procedimiento X
betalactámicos
Instructivo de limpieza y sanitización área
14 Instructivo X
polvos betalactámicos
15 Instructivo Instructivo verificación calibración pH metro X
16 Instructivo Instructivo de limpieza y sanitización drenajes X
Instructivo de ingreso y salido áreas
17 Planilla X
productivas
18 Planilla Instructivo montaje de molino coloidal X
Planilla de registro de humedad y
19 Planilla X
temperatura producción
Planilla ingreso personas área producción
20 Planilla X
betalactámicos
21 Planilla Planilla regeneración desmineralizador X
Planilla registro esterilización área
22 Planilla X
inyectables
Planilla registro ingreso materiales a cámara
23 Planilla X
inyectable
4.3.- EVALUACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
4.3.1.- ANÁLISIS DE DETERGENTE POR CONDUCTIVIDAD Y pH.
Este método permite evaluar, mediante la determinación de pH y conductividad, la
concentración de detergente presente en una solución de enjuague. Consiste en
determinar la conductividad y pH de soluciones detergente de concentración conocida,
obteniendo resultados que son directamente proporcionales entre ambas variables
(ANEXO Nº5). Esto permitirá realizar análisis de agua de enjuague in situ durante el
procedimiento de limpieza, obteniendo un valor indicativo de la calidad del enjuague
realizado.
45
4.3.1.1.- Procedimiento de análisis de conductividad.
 Verificar que el conductivímetro se encuentre dentro de su periodo de calibración
trimestral vigente.
 Luego de finalizado el último enjuague del procedimiento de limpieza del
equipamiento, llenar un vaso precipitado de 500 mL limpio y seco con agua
destilada, enjuagar la parte del equipamiento a la cual se le quiere determinar el
la conductividad de agua de enjuague. Recuperar aproximadamente 200 mL de
esta agua de enjuague obtenida y determinar el valor de conductividad.
 Verificar el valor de conductividad obtenido, con la Tabla N°2 del ANEXO N°5.
 Si la conductividad obtenida es mayor al indicado para una concentración de
10 ppm, debe realizar nuevamente el proceso de enjuague del equipamiento.
 Repetir hasta que el valor de conductividad sea menor o igual al expuesto para
10 ppm.
4.3.1.2.- Procedimiento de análisis de pH.
 Verificar que el pH-metro se encuentre dentro de su período de calibración
vigente (semanal).
 Luego de finalizado el último enjuague del procedimiento de limpieza. Llenar un
vaso precipitado de 500 mL limpio y seco con agua destilada, enjuagar la parte
del equipamiento a la cual se le quiere determinar el pH de agua de enjuague.
Recuperar aproximadamente 200 mL de esta agua de enjuague obtenida y
determinar el valor de pH.

46
 Verificar el valor de pH obtenido, con la Tabla N°2 del ANEXO N°5.
 Si el pH obtenido es mayor al indicado para una concentración de 10 ppm, debe
realizarse nuevamente el proceso de enjuague del equipamiento.
 Repetir hasta que el valor de pH sea menor o igual al expuesto para 10 ppm.
4.3.2.- MÉTODO DE MUESTREO DE ACTIVO TRAZADOR PROPUESTO.
4.3.2.1.- Análisis de p.a. por hisopado.
Es utilizado para muestrear las superficies del área (ej.: muros, pisos, vidrios, rejillas de
extracción, etc.) en un área medida o partes completas de equipos (ej.: eje del reactor,
cuchillos y ejes del molino) (Ruey, 1997).
El dispositivo a utilizar (Figura N°5) consiste en un tubo de ensayo plástico y estéril
provisto de una tórula de algodón hidrófilo, al cual se le agregan 5 mL de solvente
utilizado en el análisis químico del p.a. seleccionado como peor caso. Posee un sistema
de cierre que evita la evaporación del solvente o contaminación de la muestra a analizar
tanto por material orgánico como inorgánico.

47
Figura Nº5: Hisopo estéril disponible utilizado en los procesos de muestreo de p.a. y
microbiológico.
Para esta técnica es necesario calcular el porcentaje de recuperación siendo este
generalmente menor al 50% (LeBlanc, 1999).
En el ANEXO N°4, se describe el método a seguir para realizar el cálculo del porcentaje
de recuperación de principio activo por la técnica del hisopado.
4.3.2.1.- Procedimiento del método de muestreo por hisopado para equipos y utensilios.
 Abrir el hisopo estéril.
 Agregar 5 mL del solvente de arrastre utilizado en el proceso de análisis químico
a través de HPLC al tubo contenedor.
 Humedecer el hisopo y eliminar el exceso de solvente.
 Posicionar el marco de acero inoxidable de 25 cm2 en el lugar a ser muestreado.

48
 Pasar el hisopo en las direcciones indicadas en la Figura N°6.
 Si la superficie a muestrear es irregular, se debe realizar la determinación
aproximada de 25 cm2 para realizar el proceso de muestreo.
 Mientras esté realizando el punto anterior, entre cada una de las direcciones,
debe realizar el proceso de enjuague del hisopo al interior del solvente. Esto
evita saturación del p.a. en el algodón.
 Al finalizar se debe cerrar y rotular la muestra con la codificación indicada para el
punto. Envolver con papel aluminio y refrigerar hasta el desarrollo del análisis.
FIGURA Nº6: Esquematización de direcciones en las que se debe pasar el hisopo
estéril (Kalelkar, 2010).

49
4.3.2.2.- Procedimiento para la preparación de las muestras por hisopado.
 En un baño de ultrasonido sonicar por 15 minutos a potencia y desgasificación
media el dispositivo que contiene el hisopado.
 En un matraz aforado de 10 mL trasvasijar en forma cuantitativa el hisopado
(presionando en las paredes del tubo).
 Agregar al tubo 2 mL del solvente de arrastre y llevarlo a baño de ultrasonido
por 10 minutos en las mismas condiciones que el punto anterior.
 Luego trasvasijar el contenido al matraz aforado (presionando la tórula por las
paredes del tubo).
 Agregar 2 mL del solvente de arrastre por las paredes del tubo y traspasar al
matraz.
 Aforar el matraz de 10 mL con el solvente de arrastre utilizado en el análisis
químico del principio activo, con una jeringa sacar 5 mL y filtrar a través de una
carcasa tipo Millex provista de un filtro Millipore 0,22µm.
 Cargar a un vial para HPLC rotulado.
4.3.3.- ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS PROPUESTOS.
Los análisis propuestos serán mediante la técnica de placa por contacto y la técnica del
hisopado o tórula. El método de placa es aplicable sólo a superficies planas. El método
de hisopo o tórula puede ser usado tanto en superficies planas como irregulares. Los
50
resultados deben expresarse en UFC/cm2 de superficie muestreada. Después del
muestreo, si es necesario, la superficie debe ser limpiada y desinfectada.
4.3.3.1.- Procedimiento de muestreo por placa de contacto.
Para el método de contacto con placa de agar, se utilizan en cada localización de
muestreo, pequeñas placas RODAC de un diámetro interior de 55 mm con neutralizante
Agar Sabouraud y Agar Plate Count, los cuales permiten el recuento de hongos y de
bacterias totales respectivamente (Monitoreo microbiológico de superficies y operarios,
propiedad intelectual Centrovet, 2011).
Para determinar la carga microbiológica de una superficie se debe:
 Usar guantes estériles.
 Sacar la placa de agar Plate Count o Sabouraud de su envase.
 Abrir la placa y presionar el agar sobre la superficie a muestrear por un mínimo
de 10 segundos.
 Cierre inmediatamente la placa, sellar con parafilm y trasladar al laboratorio en
un máximo de 4 horas desde la toma de muestra.
 Una vez en el laboratorio proceder a realizar la incubación.
 Retirar el film de las placas.
 Incubar las placas de Sabouraud invertidas en estufa de cultivo a 25º ± 1 ºC, por
7 días.
 Incubar las placas de Agar Plate Count invertidas a 30º ± 1 ºC, por 72 horas (3
días).
51
 Para obtener los resultados, contar el número de unidades formadoras de
colonias desarrolladas en las superficies de las placas de agar y registrar los
resultados.
4.3.3.2.- Procedimiento de muestreo por técnica de hisopado.
El objetivo de este método de muestreo es conocer la carga microbiana en una
superficie determinada en un volumen conocido de líquido. Se desarrollará de acuerdo
al procedimiento de recuento de microrganismos por tórula desarrollado por el ISP (ISP,
2008).
El detalle de los materiales, reactivo y medios de cultivo se detalla en el ANEXO Nº7.
4.4.- PERSONAL Y CAPACITACIÒN
Se observa que el personal recibe constantemente capacitaciones, las cuales, son
dictadas por personal de Aseguramiento de la calidad. Además, se verifica la correcta
distribución de materiales o implementos de seguridad personal.

52
5.- DISCUSIÓN
El área de estudio se ubica de manera independiente en la planta de producción, esto
es, con sistema de aire y agua propios, lo cual, disminuye las probabilidades de que
exista algún suceso de contaminación cruzada.
La calidad de los materiales con los que están elaborados los equipamientos
corresponden a acero inoxidable tipo 316 y 316L, los cuales, son los recomendados
tanto para la industria farmacéutica humana como veterinaria e industria alimentaria
(Newson, 2000). Los utensilios utilizados en la fabricación de los productos no
presentan desviaciones al cumplimiento de las normas de calidad. En general, tanto las
áreas, como el equipamiento y utensilios, tienen la forma adecuada para realizar un
correcto desarrollo de limpieza y sanitización, disminuyendo la cantidad de puntos
críticos, que sean de difícil alcance para el desarrollo de este procedimiento. A
excepción del molino coloidal utilizado en la fabricación, por lo que realizó un
procedimiento de montaje y limpieza, permitiendo así, un correcto desarrollo de la
actividad por parte del operario encargado.
Para un futuro desarrollo de la validación de limpieza y sanitización en el área de
líquidos inyectables betalactámicos se seleccionó, de acuerdo a la metodología
propuesta por Barbosa de Alencar, el principio activo ceftiofur clorhidrato, como peor
caso en la línea de fabricación de productos líquidos betalactámicos debido a que éste
presentaba el mayor índice “WCI” de los p.a. estudiados, esto, debido a que presenta
una toxicidad moderada, es muy difícil de limpiar y es prácticamente insoluble en agua.

53
De esta manera se procedió a realizar la determinación del límite residual,
seleccionando el criterio de las 10 ppm por ser el más estricto de los dos estudiados. De
esta manera, el muestreo del principio activo trazador no podrá presentar más de 1.880
mg de ceftiofur clorhidrato como la sumatoria de los residuos encontrados en las
superficies de equipos que están en contacto directo con el producto.
Debido a que el área de polvos betalactámicos actualmente es de características
exclusivas para la fabricación, dosificación y acondicionamiento de amoxicilina, se
determinó ésta como principio activo trazador. Sin embargo, no se encontró bibliografía
que exprese de qué manera se puede determinar el límite máximo de residuos de este
p.a. Es por esto que, se determinó que el desarrollo más importante de este estudio, se
debe centrar en la ausencia de residuos visibles así como de trazas de detergente y
microorganismos.
Para poder realizar un proceso de validación de limpieza y sanitización exitoso para el
área de betalactámicos, se deberá cumplir con ciertos requisitos previos que exige la
normativa, los cuales son:
1. Calificación de HPLC Shimadzu modelo Prominence 20A y Merck modelo Elite
LaChrom.
2. Calificación del equipamiento de producción involucrado en el proceso de
fabricación (reactor de fabricación, bombona de acero inoxidable, molino
coloidal, bomba dosificadora peristáltica Watson Marlow, mezclador pantalón)
3. Validación del sistema de agua destilada y de las metodologías analíticas para
los p.a.
54
Actualmente se encuentran en proceso de calificación los equipos de HPLC y en
proceso de validación de metodología analítica, amoxicilina trihidrato y ceftiofur
clorhidrato, además de la validación del sistema de aire de la planta.
Se realizó una completa revisión de los diferentes documentos que hacen alusión al
área en estudio, determinándose que algunos de ellos requerían actualización. La
limpieza que se lleva a cabo, tanto en la línea de producción de líquidos inyectables
como en la línea de producción de polvos del área, corresponde a un método manual
con ayuda de equipamiento semiautomático, que le permite adquirir mayor capacidad
de remoción de contaminantes. Esta limpieza, de acuerdo a los protocolos propios del
laboratorio, se desarrolla posterior al proceso de fabricación y puede tener una duración
máxima de 1 día. Este valor, se ha determinado como factor de seguridad interno, lo
que permite disminuir la posibilidad de que exista crecimiento microbiológico.
Existen procedimientos de limpieza desarrollados para las necesidades de cada una de
las líneas de fabricación, los cuales, detallan y especifican el desarrollo del
procedimiento de limpieza de los equipamientos presentes en estas. Se realizó la
comparación entre la metodología expuesta en el POS de limpieza y las actividades
prácticas reales, desarrolladas por los operarios. Se encontró que existían diferencias
menores entre estas prácticas, por lo que se realizaron modificaciones para que el POS
de limpieza y sanitización del área quede ejecutado correctamente.
Se desarrolló un chequeo comparativo entre los requerimientos solicitados por la FDA y
el ISP para el correcto desarrollo de los procedimientos de limpieza y sanitización para
industria farmacéutica. Si bien, no se encontró bibliografía especifica para la industria

55
farmacéutica veterinaria, se entiende implícitamente que esta última debe regirse bajo
los mismos criterios de la industria farmacéutica humana. Siguiendo este razonamiento,
se evaluaron los puntos descritos en el ANEXO Nº3, arrojando resultados de los que se
puede detallar:
1. Existen procedimientos escritos de limpieza con formato POS para equipos y
superficies del área (vidrios, muros, pisos y rejillas de extracción). Sin embargo,
existen utensilios que no tienen POS de limpieza, como las espátulas y poruñas.
Se debe trabajar en la evaluación de elaboración de dichos procedimientos.
2. El responsable de la limpieza es el operario encargado de la fabricación, el
mantenimiento de los diferentes equipamientos es responsabilidad del
departamento de mantención del laboratorio. Estos dos puntos están claramente
definidos en los procedimientos de limpieza.
3. El procedimiento de limpieza y sanitización de ambas líneas de fabricación indica
el orden en el cuál se debe realizar el proceso de limpieza, esto es, pre-enjuague
con agua potable (que permite eliminar la suciedad grosera), lavado con
detergente, enjuague con agua potable, enjuague con agua desmineralizada y
enjuague con agua calidad inyectable. No se especificaba el uso de la
hidrolavadora semiautomática, por lo que se incluyó en ambos procedimientos.
4. En todos los procedimientos escritos de limpieza se menciona la frecuencia de
limpieza del equipo después de terminar la fabricación de cada producto. Esta
frecuencia, por políticas de la empresa, indica que se debe ejecutar el
procedimiento de limpieza inmediatamente después de finalizado el proceso de
fabricación y hasta 24 horas posteriores como máximo.

56
5. Existen procedimientos de armado y desarmado del equipamiento, de manera
independiente al procedimiento de limpieza. Estos procedimientos no se incluyen
en el POS de limpieza, ya que, esto generaría un POS de limpieza muy extenso,
que en la práctica el operario no está dispuesto a leer.
6. En ambos procedimientos se establece la remoción de la etiqueta indicadora de
producción y etiquetado del estado actual del equipamiento (FIGURA Nº7). Esta
última indica el Nº de reactor, el estado de la etiqueta, la última fecha de aseo y
el personal encargado. No se solicita la presencia de “nombre y serie del último
producto” en esta etiqueta, ya que, se utiliza una planilla bitácora donde se
registra el uso diario del equipamiento, la cual debe ser verificada frente a cada
uso de la sala.
FIGURA Nº7: Etiqueta de mantención de equipo

57
7. En los procedimientos no se especifica que se debe cubrir el equipo o utensilios
con film plástico después de terminado el proceso de limpieza. Para un mejor
cumplimiento, se agrega este punto a los procedimientos.
Para la determinación de la eficacia del enjuague se midió por conductividad la cantidad
de detergente que permanece después de aplicar los procedimientos de limpieza al
equipamiento y utensilios. En bibliografía no se establecen límites de contaminación de
detergente para equipos y utensilios, por lo tanto, se considera el límite establecido
para cualquier contaminante según la OMS, ya que, el detergente es considerado como
contaminante para el proceso de fabricación subsecuente al procedimiento de limpieza.
Por lo tanto, se aplicará el criterio de las 10 ppm. El análisis del detergente se realiza in
situ, durante el procedimiento de limpieza y sanitización, lo cual, minimiza la posibilidad
de que permanezcan residuos del detergente que puedan afectar el proceso de
fabricación del producto siguiente, ya que se puede determinar rápidamente si la
conductividad obtenida con el enjuague realizado supera el límite establecido, de ser
así, es indicativo de que se debe realizar el último enjuague nuevamente.
Para la determinación de la eficacia del enjuague se midió por conductividad la cantidad
de detergente que permanece después de aplicar los procedimientos de limpieza al
equipamiento y utensilios. Para su cuantificación se desarrolló la Tabla Nº2 del ANEXO
Nº5 que determina la conductividad media de una solución de agua destilada con
residuos de detergente. Por lo tanto, se estipuló que la conductividad máxima
encontrada en los residuos de enjuague debe poseer una conductividad menor o igual a
13,40 µS promedio.
58
De esta manera, de forma rápida y eficiente, se podrá determinar la calidad del
enjuague posterior al proceso de limpieza con el detergente Diverflow 156, permitiendo
asegurar que la cantidad de detergente analizado en una muestra determinada no
supera las 10 ppm. Este procedimiento debe ser utilizado, tanto, para la limpieza de las
líneas de líquidos inyectables como de polvo.
El método de muestreo a utilizar para la determinación de p.a. para el área de líquidos
inyectables betalactámicos se mencionó en el punto 4.3.2.1, este es: método de
hisopado para p.a. Para realizar un adecuado muestreo de p.a. se codificó de manera
detallada los diferentes puntos de muestreo de los equipamientos que están en
contacto con el principio activo trazador. A su vez, se confeccionó una tabla de registro
de datos, detallada en el ANEXO N°7, que permite realizar de manera práctica y
ordenada la toma de muestras y llevar los registros de los resultados.
En el método de hisopado se necesita calcular un porcentaje de recuperación del
trazador desde el hisopo. El desarrollo de este método se detalla en el ANEXO Nº4. Si,
al momento de realizar el estudio de recuperación del p.a., se obtienen resultados
inferiores al 50%, la literatura recomienda, realizar el análisis por duplicado, esto es,
analizar la misma área de muestreo con dos hisopos diferentes, para posteriormente,
sumar las recuperaciones obtenidas.
Se determinó la cantidad máxima aceptable como residuo de principio activo en las
superficies del equipamiento, para ello, se realizó el cálculo de las superficies en
contacto con el p.a. trazador (ANEXO Nº6, Tabla Nº1), el cual se relaciona directamente
con el límite de contaminación seleccionado. Los resultados se expresan en la Tabla

59
Nº2 del ANEXO Nº6. Se puede observar que los límites permitidos varían de acuerdo a
la superficie del equipo.
Se definió la codificación de los puntos de muestreo para el p.a. y se generó una tabla
de registro. Esto, permite tener un orden adecuado en la toma de datos y una mayor
facilidad para realizar los cálculos de los límites establecidos. (ANEXO Nº6, Tabla Nº3).
Los métodos microbiológicos recomendados para realizar en un futuro proceso de
validación de limpieza, según el punto 4.3.3., son: por la técnica del hisopado y por
placa RODAC. El método de preparación, uso y aplicación para la técnica del hisopado
se describe en el ANEXO Nº7. La toma de muestra, preparación y análisis de
resultados para la técnica por placa RODAC se realizará de acuerdo al procedimiento
interno utilizado en el área de microbiología.
De acuerdo a la política utilizada en la empresa, ésta, deberá cumplir los requisitos
exigidos en la normativa GMP Europea, la cual, indica que en superficies de contacto
para aproximadamente 25 cm2, el recuento microbiológico para el área de líquidos
inyectables betalactámicos debe ser menor a 1 UFC/25cm2 y para el área de polvos
betalactámicos debe ser menor a 50 UFC/25cm2 (Tabla Nº12).

60
TABLA Nº12: Límites recomendados de la contaminación microbiana. (AEMPS, 2009)
Límites recomendados de la contaminación microbiana

Placas de Placas de
Impresión de
Muestra de sedimentación contacto
guantes 5
Grado aire (diámetro (diámetro
dedos
UFC/cm3 90mm) 55mm)
ufc/*guante
ufc/4horas ufc/placa
A <1 <1 <1 <1
B 10 5 5 5
C 100 50 25 -
D 200 100 50 -
Para llevar a cabo un correcto desarrollo de toma de muestras microbiológicas y
obtener una cantidad representativa del área de muestreo, se establecieron y
codificaron los puntos a muestrear por equipo. Además, se elaboró una tabla de
resultados microbiológicos para mantener de manera ordenada y detallada el resultado
de los análisis desarrollados (ANEXO Nº8).
La utilización de estos métodos se limita al análisis de superficies limpias, desinfectadas
y secas. Ya que, pueden permanecer trazas de nutrientes derivados del procedimiento
de muestreo. Cuando se espera encontrar residuos de desinfectantes, deben
adicionarse los neutralizantes apropiados a los líquidos de dilución y al medio usado en
las placas de contacto, con el fin de prevenir el efecto inhibitorio de los desinfectantes
sobre el crecimiento de los microorganismos (SAG, 2010).
Para el correcto desarrollo de un proceso de limpieza y sanitización es necesario que el
personal cuente con capacitaciones periódicas, dictadas por personal calificado.
Además, es requisito la entrega de elementos de protección personal, debido a los

61
grandes volúmenes de sustancias ácidas o básicas con las que trabajan. Es por esto,
que al personal involucrado, tanto en los procesos de fabricación como en los procesos
de limpieza, se les hace entrega de overoles, guantes de látex y PVC resistentes a
ácidos y bases, cofias desechables, botas de goma y zapatos de seguridad, máscaras
de rostro completo modelo 3M 6800 con cartuchos de filtración 3M 7093 P-100, que
permiten trabajar en presencia de polvos, humos, neblinas, gases y vapores (Instructivo
de entrega de implementos de seguridad, propiedad intelectual Centrovet, 2011). Se
estima la necesidad de realizar capacitaciones previas a la ejecución de la validación,
con el fin de asegurar la correcta realización de los POS de limpieza. Estas
capacitaciones deben quedar registradas. Se propone medir la efectividad de estas
capacitaciones mediante análisis de trazas en el producto subsecuente, en ensayos
trimestrales, realizados por personal de aseguramiento de la calidad y sin el
conocimiento previo por parte del encargado de ejecución del POS de limpieza y
sanitización.
62
6.- CONCLUSIONES
 Se estudiaron las áreas, equipos y utensilios involucrados en el proceso de
fabricación de productos betalactámicos, determinándose los requisitos previos,
necesarios y exigidos por la normativa vigente para la futura ejecución de la
validación de limpieza en el área.
 Se revisó y actualizó la documentación existente en el área de estudio,
involucrada en el proceso de limpieza.
 Se determinaron los aspectos críticos, asociado a la eficacia de la limpieza, los
cuales son: linealidad del detergente, selección del principio activo,
determinación de puntos de muestreo y técnicas de análisis microbiológico,
estableciéndose para cada uno de ellos los límites de aceptación, con el fin de
una futura confección del protocolo para la validación de limpieza.
 Se capacitó el personal a cargo de la ejecución del procedimiento de limpieza y
sanitización y se propuso, al departamento de Aseguramiento de calidad, un
método para la medición del impacto de la capacitación realizada.
 Finalmente se determinaron las condiciones óptimas y necesarias para preparar
el área de fabricación de productos betalactámicos para una futura validación de
la limpieza y sanitización.
63
7.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Agencia española de medicamentos y productos sanitarios (AEMPS) (2009), Guía
de normas de correcta fabricación de medicamentos de uso humano y veterinario,
Madrid, España.
 Alencar, B., (2006), Cleaning validation of equipment in medicine industry: strategy
to select the "worst case", Revista Brasileña de Farmacia, Vol. 87(1):13-18.
 Berry, I., Nash, R. (1993), Pharmaceutical Process Validation, 2da Edición, Vol.57,
319-349.
 European Agency for the Evaluation of Medicinal Products (EAEMP) (1999),
Summary Report for Cefalexin, visitado en www.ema.europa.eu con fecha 26-11-
2012
 European Agency for the Evaluation of Medicinal Products (EAEMP) (2009),
Summary Report for Ceftiofur, visitado en www.ema.europa.eu con fecha 26-11-
2012
 Gamboa, E., Alvarez, R. (2011), Acero inoxidable 316 y 316L propiedades y
caracteristicas. Fundación Universitaria los Libertadores, pág. 10.
 Imtiaz, S., Syed, E. (2010), Cleaning Validation Manual - A Comprehensive Guide
for the Pharmaceutical and Biotechnology Industries. Ed. CRC Press.
 Instituto de Salud Pública de Chile (2010), Guía de inspección de buenas prácticas
de manufactura (GMP) para la industria de productos farmacéuticos, capítulo
validación, anexo 3.
 Instituto de Salud Pública de Chile (2008), Procedimiento de recuento de
microorganismos en suspensión por método de torunda en superficie, pág. 1-8.

64
 Jenkins, K., Vanderwielen, A.(1994), Cleaning Validation: An overall perspective,
Pharmaceutical Technology, Vol.18:60-73.
 Kalelkar, S., (2010), Why The Swab Matters in Cleaning Validations, visitado en
www.texwipe.com con fecha 26-11-2012.
 LeBlanc, D., (1999), Establecimiento de criterios de aceptación científicamente
justificados para la validación de limpieza, Pharmaceutical Technology, Vol.3(1),
33-39.
 Newson, T., (2000), Stainless Steel for Hygienic Aplications, visitado en
www.bssa.org.uk con fecha 26-11-2012.
 Organización Mundial de la Salud (2002), Módulos adicionales de la capacitación
sobre GMP.
 Pharmaceutical Inspection Convention (2007), visitado en www.picscheme.org con
fecha 26-11-2012.
 Ruey, H., (1997), Diseño de procesos y análisis de datos para la validación de
limpieza, Pharmaceutical Technology, Vol.2: 31-34.
 Prabu, L., Suryaprakash, T., (2010), Cleaning validation and its importance in
Pharmaceutical Industry, Pharma Times, Vol. 42(7),21-25.
 Servicio Agrícola y Ganadero, (2010), visitado en www.sag.cl con fecha 26-11-
2012.
 Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (2002), visitado en
www.senasa.gov.ar con fecha 26-11-2012.
 Veterinary Medicines Directorate (2010), Publicy Available Assessment Report for
a Veterinary Medical Product, pág. 9.

65
 World Health Organization (1992), Good manufacturing practices for
pharmaceutical products. 32º informe, pág. 28.

66
8.- ANEXOS
ANEXO Nº1: PLANO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS
BETALACTÁMICOS
67
ANEXO Nº2: POS DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN UTILIZADO EN EL ÁREA DE
BETALACTÁMICOS.
Debido a los derechos de confidencialidad de la empresa, no se pueden anexar los
documentos en su totalidad.
68
ANEXO N°3: LISTA DE CHEQUEO SEGÚN NORMAS DEL ISP Y LAS GMP DE LA
FDA.
Se utiliza la lista de chequeo del Instituto de Salud Pública (ISP), ya que es la
recomendada por el SAG, para evaluar la limpieza de un área.
PREGUNTAS SEGÚN GMP DE LA FDA SI NO
1 ¿Existen procedimientos escritos (POS), para la mantención de la
limpieza de equipos y utensilios?
2 Este POS:
2.1 ¿Indica responsables en la limpieza y mantención de equipos?
2.2 ¿Describe en forma detallada los métodos, equipos, materiales y
servicios, usados en las operaciones de limpieza y mantenimiento?
2.3 ¿Señala el método de armado y desarmado de los equipos para su
limpieza?
2.4 Indica el momento en que se debe realizar la limpieza del área, equipo
o utensilio, o, si es apropiado, un programa de limpieza y sanitización?
2.5 ¿Especifica la remoción de los sistemas de identificación de la serie de
producto una vez terminada su fabricación?
2.6 ¿Establece que los equipos y utensilios sean protegidos de
contaminación previo a su uso?
2.7 Establece identificar el equipo como “limpio” después de su limpieza?
(colocar la etiqueta de limpieza en el equipo y en el cubículo)
2.8 ¿Establece la inspección visual del equipo limpio antes de su uso?

69
PREGUNTAS SEGÚN ISP
3 El POS incluye:
Nómina de productos a usar
Modo de usar
¿Con qué se lava, enjuaga y sanitiza?
4 Al comparar el procedimiento escrito con el realizado en la práctica
¿se realizan las etapas exactamente como están descritas? Si no es
así ¿Cómo se llevan a cabo?
5 En este POS:
¿Se encuentran en orden real las etapas descritas en el
procedimiento? Si no es así ¿cuál es el orden real?
¿Existen etapas que se realizan, pero no están descritas? ¿Cuáles?
¿Existen etapas que no se realizan, pero están descritas? ¿Cuáles?
6 ¿Se señala si existe un detergente alternativo al de uso habitual?
7 ¿Se señalan los tiempos de lavado y enjuagues? Si no es así ¿Cuáles
son los tiempos?

70
ANEXO N°4: PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE
RECUPERACIÓN DEL MÉTODO DE MUESTREO POR HISOPADO.
Las muestras que se realizan por el método de hisopado deben ajustarse a un factor de
recuperación, esto significa la cantidad de principio activo recuperado del hisopo. Para
esto se debe realizar el siguiente procedimiento.
1) Preparar una solución estándar del principio activo trazador en estudio. De
aproximadamente 250 µg/mL.
2) Realizar la medición de su concentración real en HPLC por triplicado. Dejar este
valor promedio expresado en µg/mL.
3) En una placa laminar de acero inoxidable de calidad 316, demarcar 5 áreas de
25cm2 (5 x 5 cm)
4) Agregar un volumen de 500µL de la solución preparada en el punto 1), a cada
una de las áreas demarcadas sin que el producto salga del área delimitada.
5) Dejar evaporar el solvente.
6) Realizar técnica de muestreo descrita en el punto 4.3.2.1 y preparar las muestras
como se indica en el punto 4.3.2.2.
7) Analizar cada una de las 5 muestras obtenidas por triplicado en HPLC.
8) Informar datos en tabla modelo de cálculo de porcentaje de recuperación (Tabla
N°1)
9) Calcular el porcentaje de recuperación del método de muestreo.

71
Tabla N°1: Cálculo de porcentaje de recuperación
Concentración
Concentración
promedio
encontrada de p.a.
N° de Muestra encontrada de p.a. % de recuperación CV (%)
trazador.
trazador x muestra
(µg/mL)
(µg/mL)
1)
1 2)
3)
1)
2 2)
3)
1)
3 2)
3)
1)
4 2)
3)
1)
5 2)
3)
Promedio
72
De esta manera, finalmente se obtendrá el valor promedio de p.a. obtenido en las
muestras, el cual se relaciona con el valor real de la muestra analizada obteniendo el
valor del porcentaje de recuperación del hisopo mediante la siguiente fórmula.
( )
( )
73
ANEXO N°5: DETERMINACIÓN DE LINEALIDAD DEL DETERGENTE DIVERFLOW
156
Para realizar la determinación de la linealidad del detergente se preparó, de acuerdo a
las especificaciones del proveedor, la concentración sugerida de 2% p/p de Diverflow
156. De la siguiente manera:
Procedimiento para la preparación de detergente.
 Sobre una balanza tarar el envase donde se preparará la solución final.
 Una vez realizado el proceso de tarado, pesar 20 g de detergente diverflow 156
concentrado.
 Posteriormente, con agua desmineralizada, completar el volumen hasta que la
balanza marque 1000g.
 Agitar suavemente por 2 minutos con varilla de agitación.
Para verificar la concentración real de la solución preparada se toma una muestra de
25mL de la solución, se agregan 2 gotas de fenolftaleína y se titula con HCl 1N. Esta se
analiza por triplicado Tabla Nº1

74
Aplicando la siguiente formula entregada por el proveedor obtenemos la concentración
de Diverflow 156 existente en la solución preparada.
⁄ ( )
Donde:
A = Cantidad de mL HCl 1N gastados en muestra.
B = Cantidad de mL HCL 1N gastados en blanco.
0,48 = Factor de conversión entregado por el proveedor.
Tabla Nº1: Análisis por triplicado, para determinación de concentración de detergente.
Gotas de
Cantidad de Cantidad de HCl
Nº de Muestra fenolftaleína
muestra 1N gastados
agregadas
1 25mL 2 gotas 4,7 mL
Promedio 4,7 mL
Blanco Agua
25mL 2 gotas 0,0 mL
desmineralizada
⁄ ( )
⁄
75
A partir de la solución analizada (2,26% p/p Diverflow 156) se procede a preparar
1000mL de soluciones de 10ppm, 20ppm, 30ppm, 40ppm y 50ppm de detergente de la
siguiente manera:
 1000mL de solución de 10ppm
Preparación: En matraz aforado de 1000mL, agregar 442µL de detergente
Diverflow 156 2,26% p/p y aforar con agua destilada. Realizar por triplicado.
Diverflow 156 2,26% p/p y aforar con agua destilada. Realizar por triplicado

76
Una vez preparadas todas las soluciones se procede a realizar medición de
conductividad, pH y temperatura. Tabla Nº2

77
Tabla Nº2: Análisis por triplicado para determinación de conductividad, pH y
temperatura de muestras de concentración conocida.
Número µS pH Temperatura Temperatura

Concentración µS pH
Muestra Promedio Promedio (ºC) Promedio
1 13,1 9,28 21,6
10ppm 2 13,5 13,40 9,30 9,23 21,6 21,6
3 13,6 9,12 21,6
1 29,2 9,77 21,6
20ppm 2 29,8 29,17 9,86 9,81 21,7 21,7
3 28,5 9,82 21,7
1 45,5 10,06 21,7
30ppm 2 45,8 45,63 10,09 10,06 21,7 21,7
3 45,6 10,03 21,7
1 60,7 10,16 21,7
40ppm 2 60,7 60,60 10,15 10,15 21,7 21,7
3 60,4 10,15 21,7
1 76,3 10,26 21,7
50ppm 2 75,3 76,23 10,27 10,27 21,7 21,7
3 77,1 10,28 21,7
Blanco 1 1,7 1,7 5,58 5,58 21,7 21,7

78
A partir de los datos obtenidos se comprueba la linealidad del detergente, esto permite
realizar pruebas in situ durante el proceso de limpieza del equipamiento, midiendo la
conductividad de muestras de enjuague, lo que permite determinar el grado de
detergente residual restante en el equipamiento. De esta manera, y de acuerdo al límite
de concentración de detergente permitido, se estipula que no se puede obtener un valor
mayor a 13,20 µS/cm/21,7ºC ya que sería indicativo de que existe más de 10ppm de
residuos de detergente en el equipamiento.
Gráfico N°1 Concentración / µS Promedio de detergente Diverflow 156
(µS/cm/21,7ºC)
valor promedio
Linealidad del detergente
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
(ppm)
r 2= 0,9999
a = -2,121
b = 1,571
79
ANEXO Nº6: CODIFICACIÓN DE MUESTRAS DE PRINCIPIO ACTIVO PARA
LÍQUIDOS INYECTABLES Y DETERMINACIÓN DE CONCENTRACIONES
ACEPTADAS DE AGENTE TRAZADOR.
Se determinó la cantidad máxima aceptable como residuo de principio activo en las
superficies del equipamiento, para ello se realizó el cálculo de las superficies en
contacto con el p.a. expresándose en cm2. (Tabla Nº 1)
Tabla Nº 1: Cálculo de superficies en contacto con p.a. trazador.
Superficie de contacto con el p.a. trazador (cm2)

Reactor de fabricación de líquidos inyectables 24278,22
Sistema de tuberías de recirculación 3025,35
Molino coloidal 9052,54
Bombona 8796,46
SUPERFICIE TOTAL 45152,57
De esta manera se relacionó el límite máximo de p.a. permitido con la sumatoria de las
superficies en contacto y la superficie del equipamiento individual para obtener la
concentración máxima permitida de p.a. por cada equipo.

80
En la Tabla Nº2 se expresan las concentraciones de p.a. máxima permitidas por cada
equipo
Tabla Nº2: Concentraciones de p.a. máxima permitidas por cada equipo.
Concentración
Superficie de contacto con el Nº muestras por máxima
(cm2)
p.a. trazador equipo permitida
(mg de ceftiofur)
Reactor de fabricación de líquidos
inyectables 24278,22 971,1288 1010,8628 mg
Bombona 8796,46 351,8584 366,2548 mg
Molino coloidal 9052,54 362,1016 376,9171 mg
Sistema tuberías de recirculación 3025,35 121,014 125,9653 mg
De esta manera, para determinar la cantidad de p.a. encontrado por equipo se debe
calcular primero la concentración promedio encontrada durante el análisis químico.
Dividiendo la sumatoria de concentraciones encontradas por el número total de
muestras por equipo.
Para optimizar la toma de datos y registro de resultados se confeccionaron tablas para
el muestreo de trazas de p.a. por equipo Tabla Nº3

81
Tabla Nº3 Detalle de muestreo de trazas de principio activo y determinación de
concentración encontrada en el reactor de líquidos inyectables.
Muestreo Trazas de Principio Activo

Reactor de líquidos inyectables
Nº Punto Zona Concentración obtenida
Codificación
Muestreado Muestreo (mg/25cm2)
Lote 1 Lote 2 Lote 3
1 RLIT-1
2 Tapa de Carga RLIT-2
3 RLIT-3
4 B.Interno RLBI-1
5 Tapa de Carga RLBI-2
6 RLIR-1
7 Interior Reactor RLIR-2
8 RLIR-3
9 RLHe-1
Hélice
10 RLHe-2
11 Boquilla de RLBD-1
12 Descarga RLBD-2
Sumatoria de concentraciones encontradas
Numero total de muestras 12 12 12
Concentración promedio encontrada
Numero de muestras del equipo 971,1288 971,1288 971,1288
Cantidad de p.a. encontrado por equipo

82
ANEXO Nº7: PROCEDIMIENTO RECUENTO DE MICROORGANISMOS EN
SUSPENSIÓN POR TORUNDA EN SUPERFICIE.
MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS
Materiales
 Plantilla de aluminio de 25 cm2 estéril.
 Tórula estéril de algodón no absorbente de 0,5 cm de diámetro por 2 cm de
largo sobre un aplicador de 12 a 15 cm de largo.
 Tórulas estériles de alginato de calcio o rayón también pueden ser usadas.
 Placas Petri.
 Pipetas estériles de 1 y 5 mL.
Reactivos y medios de cultivo
 Solución de hexametafosfato de sodio al 1%, sodio glicerolfosfato o citrato de
sodio cuando se utilicen tórulas de alginato de calcio las cuales sus fibras son
solubles en estas soluciones acuosas.
 Medio de transporte si se requiere.
 Frasco pequeño con tapa de rosca y con 5 perlas de vidrio de 3 mm de diámetro
con 10 mL de diluyente de máxima recuperación (MRD) o solución Ringer al
cuarto de concentración estéril.

83
 Si se utilizan tórulas de alginato de calcio, se requieren frascos de 7 a 10 cm de
largo con 4,5 mL del buffer de enjuague.
NOTA: si se muestrea superficies que han sido higienizadas, se debe usar diluyente
con algún neutralizante como: 0,05 % de tiosulfato de sodio que neutraliza el cloro;
0,5% polisorbato (Tween 80) más 0,07% de lecitina de soya, neutralizando el
polisorbato, los compuestos fenólicos y la lecitina los amonios cuaternarios
 Agar Plate Count u otro medio de cultivo apropiado según los microorganismos
de Interés
Equipos
 Incubadora regulada a 35°C ± 1°C
Desarrollo
Toma de muestra
1. Abrir asépticamente el contenedor estéril con la tórula, tomar la tórula por la

parte apical del aplicador, cuidando de no tocar ninguna parte que será insertada
en el frasco.
84
2. Abrir el frasco con el diluyente en forma aséptica.
3. Sumergir una torunda o tórula de algodón en una alícuota de 10 mL de diluyente
(MRD o líquido de Ringer al cuarto de concentración) contenido en un frasco
pequeño o tubo de tapa rosca, que contiene de 5 perlas de vidrio pequeñas (3
mm de diámetro).
4. Si se utilizan tórulas de alginato de calcio sumergir la tórula en un alícuota de
4,5 mL de la solución buffer de enjuague.
5. Si se han utilizado higienizantes para limpiar la superficie, el diluyente debe
contener algún neutralizante de los mencionados en la NOTA en el punto
“Reactivos y medios de cultivo”.
6. Escurrir el exceso de líquido de la torunda apretándola contra la pared del frasco
o tubo y mantener firmemente la plantilla estéril sobre la superficie a muestrear
7. Frotar con la cabeza de la tórula en un ángulo de 30°, toda la zona de muestreo
(25 cm2) girándola de acuerdo a la Figura Nº6 del punto 4.3.2.1 para aumentar
al máximo su capacidad de recoger microorganismos.
8. Romper la torunda, y el extremo algodonoso dejarlo caer en los 10 mL o 4,5 mL
de diluyente contenido en el frasco, envase o tubo.

85
9. Tomar una segunda torunda y repetir la frotación del área como antes.
10. Para el muestreo de superficie de utensilios como cuchillos, cucharas,
cucharones, etc.
11. Humedecer la tórula y muestrear en forma suave y firme 3 veces por la
superficie.
12. Cortar la torunda y dejar caer la porción algodonosa en el mismo frasco o tubo
de diluyente.
13. Tapar el frasco con la muestra y poner en contenedor refrigerado para enviar al
laboratorio
14. Analizar dentro de las 24 horas después de la toma de muestra.
Siembra
1. Agitar enérgicamente el frasco o tubo que contiene las torundas y las perlas de
vidrio hasta que las torundas se deshilachen dando fibras de algodón, haciendo
50 ciclos completos de 15 cm en 10 segundos, golpeando la palma de la otra
mano al término de cada ciclo. Grupos de frascos o tubos pueden ser agitados
al mismo tiempo.
2. Utilizando el método de recuento en placa PRT-712.02-023 realice la siembra y
cuente los microorganismos en suspensión. Para ello siembre 1 y 0,1 mL o
diluciones si fuera necesario de la muestra agitada previamente con el
diluyente.
3. Incubar 48 horas a 35°C ± 1°C.

86
4. Cuando otro tipo de microorganismo es buscado añada el respectivo agar
selectivo/diferencial e incube conforme a las condiciones requeridas.
Cálculo
1. Realizar el cálculo según la siguiente fórmula:
10 x N / 25 microorganismos por cm2
2. Para las superficies irregulares en donde no se puede calcular un área, los
resultados se pueden registrar en base a todo el sitio de muestreo en lugar
de un área de medida.
Informe e Interpretación de resultados
1. La interpretación de resultados en áreas que no pueden ser medidas
deberán estar basadas en los datos históricos obtenidos cuando las áreas
han sido sometidas a limpieza y sanitización. Generalmente los niveles de
microorganismos no deberían exceder más que unas pocas colonias y en
muchos casos el tipo de microorganismos puede ser más significativo que
sólo el número.
2. La Organización Mundial de la Salud tiene la siguiente clasificación e
interpretación de recuentos aerobios mesófilos (RAM) en controles de
superficies. 1983. VPH 83.42. (Tabla Nº1)

87
Tabla Nº1: Interpretación de recuentos aerobios mesófilos
Nº Colonias Designación Interpretación

<3 0 Muy Bueno
3-9 1 Bueno
10-29 2 Moderado
30-90 3 Insuficiente
>90 4 Malo
WHO / 1983 VPH 83.42
3. La Comunidad Económica Europea cuenta con el siguiente estándar: (Tabla
Nº2)
Tabla Nº2: Interpretación de limpieza y nivel de riesgo para UFC
Nº de microorganismos Interpretación
< 1 colonia / cm2 Excelente
De 2 a 10 colonias / cm2 Bueno
11 o más colonias / cm2 Limpiar la superficie
Nivel de riesgo
Nivel Nº UFC/100cm3
Muy bajo riesgo <10
Riesgo moderado >10<100
Alto nivel de riesgo >100 <1000
Muy alto nivel de riesgo >1000
European Standard CEN/TC 243/W G2 (1993)
88
ANEXO Nº8: CODIFICACIÓN DE MUESTRAS MICROBIOLÓGICAS EN MOLINO
COLOIDAL.
La correcta codificación de las muestras microbiológicas permite generar una
metodología replicable y adecuada.
La codificación de las zonas de muestreo se expresa en el protocolo de validación de
limpieza mediante fotografías indicativas del punto codificado de manera específica con
el fin de hacer más amigable el método. (Figuras N°1,2 y 3)
Figura N°1: Muestreo microbiológico MCCaMI-01 (Molino coloidal cabezal molienda
interna 01)
89
Figura N°2 y N°3: Muestreo microbiológico MCCC-01 (Molino coloidal conector cónico
01) y MCU-01 (Molino coloidal unión 01)
En la Tabla Nº1 se observa la tabla de registro de datos que se utilizará para indicar los
resultados microbiológicos obtenidos.

90
Tabla Nº1 TABLA DE REGISTRO DE RESULTADOS MICROBIOLÓGICOS.
Muestreo Microbiológico Molino Coloidal

Recuentos (U.F.C.)
Nº Punto Zona
Muestra Muestreo Codificación Recuento de Mohos y
Bacterias Totales Levaduras
Proceso* 1 2 3 1 2 3
1 MCBS-01
2 MCBS-02
Base Soporte
3 MCBS-03
4 MCBS-04
5 Cabezal m.int. MCCaMI-01
6 Cuerpo m.int. MCCuMI-01
7 Base m.int. MCBMI-01
8 Eje molino MCE-01
9 Molino MCME-01
10 Externo MCME-02
11 Conec. Cónico MCCC-01
12 MCT-01
13 MCT-02
14 MCT-03
Tolva
15 MCT-04
16 MCT-05
17 MCT-06
18 MCU-01
Union
19 MCU-02
20 Llave recirc. MCLLR-01
21 Tuberías recirc. MCPR-01
22 Conec. Salida MCCS-01

Fcb2681e PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fcb2681e PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universidad Austral de Chile

PROFESOR PATROCINANTE: Marco Reyes M.

PROFESOR CO-PATROCINANTE: Alejandro Jerez M.

“ESTUDIO DE LAS NECESIDADES Y PROPUESTAS PARA LA OBTENCIÓN DE

Internado presentado como parte

RODRIGO ANDRÉS BARRA SANHUEZA

A mis padres y hermanos, por su apoyo incondicional, confianza y aliento entregados

durante toda mi vida.

A Laboratorios Centrovet, por la oportunidad de realizar mi internado. Entregándome

herramientas para mejorar el desempeño profesional. Al departamento de Producción

práctica las enseñanzas adquiridas durante el periodo universitario.

A mí querida Escuela de Química y Farmacia por el apoyo recibido durante toda mi

darse cuenta han sido fundamentales en mi desarrollo personal.

A mi querida, adorada y admirada compañera, Victoria, por el apoyo incondicional,

cariño y consejos entregados.

ESTUDIO PARA LA VALIDACIÓN DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN EN PLANTA DE

PRODUCTOS BETALACTÁMICOS. ............................................................................... 9

1.- INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 15

2.- OBJETIVOS ........................................................................................................... 19

2.1.- OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 19

2.3.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 19

3.- MATERIALES Y MÉTODOS .................................................................................. 20

3.1.- MATERIALES .................................................................................................. 20

3.1.1.- EQUIPAMIENTO ....................................................................................... 20

3.2.- MÉTODOS ...................................................................................................... 22

3.2.1.- DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO ................................................ 22

3.2.2.- DESCRIPCIÓN DE PROCESOS INVOLUCRADOS DE INTERÉS EN EL

3.2.3.- EVALUACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN INVOLUCRADA EN EL

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA. ....................................................................... 34

3.2.4.- DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE LIMPIEZA PARA LA

GENERACIÓN DE PROTOCOLO DE VALIDACIÓN. .......................................... 35

3.2.5.- PERSONAL Y CAPACITACIÓN ................................................................ 37

4.- RESULTADOS ....................................................................................................... 38

4.1.- RESULTADOS DEL ÁREA DE ESTUDIO ....................................................... 38

4.1.1.- PRINCIPIO ACTIVO TRAZADOR Y LÍMITES DE ACEPTACIÓN. ............ 38

4.1.2.- REQUISITOS PREVIOS ........................................................................... 41

4.2.- EVALUACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTACIÓN .......................... 43

4.3.- EVALUACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS.......................................................... 44

4.3.1.- ANÁLISIS DE DETERGENTE POR CONDUCTIVIDAD Y pH. ................. 44

4.3.2.- MÉTODO DE MUESTREO DE ACTIVO TRAZADOR PROPUESTO. ...... 46

4.3.3.- ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS PROPUESTOS. .................................... 49

5.- DISCUSIÓN ........................................................................................................... 52

6.- CONCLUSIONES .................................................................................................. 62

7.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 63

8.- ANEXOS ................................................................................................................ 66

ANEXO Nº1: PLANO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS

ANEXO Nº2: POS DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN UTILIZADO EN EL

ANEXO Nº3: LISTA DE CHEQUEO SEGÚN NORMAS DEL ISP Y LAS

ANEXO Nº4: PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE

DE RECUPERACIÓN DEL MÉTODO DE MUESTREO POR

ANEXO Nº5: DETERMINACIÓN DE LINEALIDAD DEL DETERGENTE

ANEXO Nº6: CODIFICACIÓN DE MUESTRAS DE PRINCIPIO ACTIVO

PARA LÍQUIDOS INYECTABLES Y DETERMINACIÓN DE

CONCENTRACIONES ACEPTADAS DE AGENTE

ANEXO Nº7: PROCEDIMIENTO RECUENTO DE MICROORGANISMOS

EN SUSPENSIÓN POR TORUNDA EN

ANEXO Nº8: CODIFICACIÓN DE MUESTRAS MICROBIOLÓGICAS EN

FIGURA Nº1: Reactor de fabricación de líquidos inyectables…………………………. 23

FIGURA Nº2: Molino coloidal y sistema de recirculación………………………………. 24

FIGURA Nº3: Dosificadora peristáltica Watson Marlow modelo 505-di………………. 25

FIGURA Nº4: Mezclador tipo pantalón de uso exclusivo para amoxicilina…………… 26

FIGURA Nº5: Hisopo estéril disponible utilizado en los procesos de muestreo de

FIGURA Nº6: Esquematización de direcciones en las que se debe pasar el hisopo