DISTORSION DE LA SOLDADURA

Entendemos por distorsión en soldadura a las deformaciones que se producen

en las piezas durante la soldadura, es decir, modificaciones en la geometría de
las partes que son unidas por soldadura que sufren cambios dimensionales que
es necesario en general controlar para que no excedan límites aceptables.

Es la consecuencia de las tensiones mecánicas que se generan en las piezas

como resultado de las deformaciones plásticas localizadas producidas por
expansiones y contracciones no uniformes del metal de soldadura y metal base
adyacente.

Generación de tensiones residuales en una barra restringida luego de un

ciclo térmico de calentamiento y enfriamiento.
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DISTRIBUCION DE TENSIONES RESIDUALES LONGITUDINALES Y

TRANSVERSALES DE SOLDADURA

FORMAS COMUNES DE DISTORSION

CONTRACCIÓN
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DEFORMACIÓN ANGULAR

INFLUENCIA DEL TIPO DE JUNTA EN LA DISTORSIÓN ANGULAR

La Distorsión angular se produce por

el desbalanceo de la cantidad de
material de aporte que se encuentra
depositado a ambos lados del eje
neutro de la pieza. Cuanto más
asimétrica sea la preparación de junta
con respecto al eje neutro de la sección, mayor será la distorsión angular.
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TECNICAS HABITUALES PARA REDUCIR LA DISTORSION

Paso de peregrino

Una regla básica para minimizar la distorsión es que la dirección general de

soldadura debe ser siempre desde la parte más restringida de la pieza hacia la
menos restringida.

Preposicionar las partes a soldar de modo que la distorsión las lleve a la

posición final deseada. Esta representa sin duda una solución satisfactoria al
problema de distorsión pero requiere de alguna experiencia respecto de la
forma y magnitud de la distorsión que se producirá durante la soldadura.
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REGLAS BÁSICAS PARA DISMINUIR LA DISTORSIÓN

1. Utilizar el mínimo volumen de junta posible para reducir la cantidad de

material depositado.
2. Depositar material en forma simétrica el material de soldadura con respecto
al eje neutro de la junta, recurriendo a una preparación asimétrica y repelado
de raíz de ser necesario.
3. Utilizar una progresión general de soldadura desde la zona más restringida
hacia la menos restringida.
4. Simetrizar todo lo posible la deposición de las soldaduras. Por ejemplo,
utilizando dos soldadores simultáneamente en lados opuestos de la pieza.
5. En las soldaduras de filete, utilizar el tamaño mínimo necesario para
satisfacer los requerimientos de diseño, es decir no utilizar filetes sobremedida.
6. Preposicionar las piezas para compensar la distorsión que se producirá
durante la soldadura.
7. Si es necesario, utilizar dispositivos de sujeción para facilitar la presentación
de las partes a soldar y para limitar la deformación.