CEMENTOS ARGOS

EJE HAZEMAG
PARTICULAS MAGNETICAS Y ULTRASONIDO.
Isotec

Realizado por:
Revisado Por:
Freddy Alexander López
Inspector Ing. Luis Roberto Copete P.
Aceptado por:
Ing. Omar David Pinzon.
OT
Director de END. Control Calidad I141/2017
FECHA Y LUGAR:

30/May/2017 y
01/Jun/2017

Instalaciones de
CEMENTOS ARGOS

Sogamoso, Colombia
Form 001-2015 rev 2. AGO 16

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ISOTEC SAS, garantiza que el informe se ha realizado dentro de las exigencias de nuestro sistema de gestión de calidad, siguiendo las instrucciones del manual de procedimientos de
inspección.

En el marco de nuestro programa de mejora continua les agradecemos nos transmitan cualquier comentario que consideren oportuno, dirigiéndose al responsable que firma este escrito,
o bien, al Coordinador del área de ISOTEC SAS en la dirección: isotec@isotec.com.co
 TABLA DE CONTENIDO

TABLA DE CONTENIDO......................................................................................... 1
1. Objetivo............................................................................................................. 2
2. Alcance ............................................................................................................. 2
3. Trabajos realizados .......................................................................................... 2
4. Limitaciones de la inspección ........................................................................... 2
5. Personal............................................................................................................ 3
6. Documentos Aplicables .................................................................................... 3
7. Materiales y equipos utilizados ......................................................................... 3
8. Fundamentación teórica ................................................................................... 4
8.1 Paso a paso de las técnicas utilizadas .......................................................... 7
9. Resultados de la inspección ............................................................................. 9
10. Conclusiones y recomendaciones ............................................................... 15
10. Anexos ............................................................................................................ 15

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 1. Objetivo
 Determinar la existencia de una posible indicación a 521 mm, contados
desde la cara lateral (lado polea) del eje del rotor de transmisión # 1, de la
Hazemag. Internamente por medio de la inspección con Ultrasonido Scan A
y externamente por medio de la inspección de Partículas Magnéticas.
 Determinar la condición interna por medio de la inspección con Ultrasonido
Scan A, a los ejes de Hazemag y ejes en el patio del almacén.

2. Alcance
 Inspección por la técnica de ultrasonido llevada a cabo desde las caras
laterales de menor diámetro de los ejes, para verificar el estado interno de
los mismos.
 Inspección por la técnica de partículas magnéticas al eje del rotor de
transmisión #1, llevada a cabo a 521 mm, contados desde la cara lateral
(lado polea) del eje del, donde se detectó una indicación por ultrasonido.

3. Trabajos realizados

HAZEMAG:
 Se realizó inspección desde las caras laterales por la técnica de ultrasonido
con palpador de haz recto, a los siguientes ejes:
 Eje del rotor de transmisión #1.
 Eje del rotor de transmisión #2.
 Eje rotor #1.
 Eje rotor #2.
 Inspección por la técnica de partículas magnéticas, llevada a cabo a 521
mm, contados desde la cara lateral (lado polea) del eje del rotor de
transmisión # 1, donde se detectó una indicación por ultrasonido.

PATIO DEL ALMACEN:

 Se realizó inspección por la técnica de ultrasonido Scan A con palpador de
haz recto, desde las caras laterales a 6 ejes.

4. Limitaciones de la inspección
 Al momento de realizar la inspección, ésta sólo se logró desde las caras
laterales accesibles de los ejes de trasmisión, lo que limita la inspección
sólo a diagnosticar lo que cubra el haz recto de ultrasonido, desde el

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 diámetro de la cara inspeccionada, siendo estas caras laterales el menor
diámetro de los ejes de trasmisión, por lo tanto es imposible detectar
indicaciones que se encuentren en zonas tales como; cambios de
geometría en diámetros mayores al diámetro de la cara lateral de eje de
trasmisión desde donde se realizó la inspección.
 Como se realizó la inspección con palpador de onda ultrasónica de haz
recto, sólo se detectarán indicaciones con orientación perpendicular a la
propagación de la onda ultrasónica. Cualquier tipo de indicación que esté
orientada en la misma dirección de la onda ultrasónica de haz recto no será
detectada.
 Cuando se realiza la inspección desde la cara de los ejes de trasmisión del
lado sensores, estas caras presentan una platina sobrepuesta, en
consecuencia, estas áreas no fueron inspeccionadas.

5. Personal
 Freddy Alexander López L. Nivel II en UT y MT según práctica escrita de
ISOTEC S.A.S, basada en la SNT-TC-1A.
 Javier Amaya Inspector auxiliar.

6. Documentos Aplicables
 Manual de Procedimientos de Inspección de Isotec SAS para ultrasonido
Rev. 04/junio/2014.
 Norma ASTM E-587-15.
 Manual de procedimiento de inspección para Partículas Magnéticas
Fluorescentes Húmedas Rev. 03/julio/2014 de ISOTEC SAS, basado en la
norma ASTM E-709 Y E-1444.

7. Materiales y equipos utilizados

 Equipo de Ultrasonido Marca Olympus Epoch-600 S/N: 140029407 fecha de
cal: 29/Julio/2016
 Palpador de haz recto, diámetro 1/2”, 1 MHz.
 Acoplante Grasa EP0.
 Escalerilla de acero.
 Yugo electromagnético Marca: Magnaflux, S/N: 001 Fecha de verificación:
28/Octubre/2016.
 Gausmeter Marca: Rb-annis S/N: 10481 Fecha de calibración:
20/febrero/2017.
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  Lámpara de Luz UV Marca: Magnaflux S/N: UVP001.
 Limpiador Marca: Sherwin DR-60 Lote: 512-Y4.
 Partículas magnéticas Marca Sherwin, GLO-NETIC Lote: 617-G65.

8. Fundamentación teórica
ULTRASONIDO

El método de Ensayo No Destructivo con Ultrasonido, es una prueba para detectar

discontinuidades internas en todo tipo de materiales y realizar medición de
espesores. El ensayo está basado en la generación y propagación de una serie de
ondas de presión (vibraciones) de alta frecuencia (0.5 - 10 MHz) por encima de la
zona audible (20 Hz -20 KHz), en un material. Estas vibraciones se propagan en
el material por las mismas moléculas siguiendo el modelo elástico en una forma
direccional y se caracterizan por su pequeña longitud de onda, por lo que es
posible detectar claramente pequeñas discontinuidades.

La generación de ultrasonidos se produce cuando una fuente de alto voltaje excita

un cristal especial que transforma los impulsos eléctricos en energía de vibración a
una frecuencia determinada (efecto piezoeléctrico). Al colocar el cristal en
vibración constante o por impulsos sobre un material, utilizando un medio
Acoplante adecuado, las ondas ultrasónicas se transmiten por el material a una
velocidad constante propia del mismo. Si en la trayectoria del haz ultrasónico se
interpone una heterogeneidad de determinado tamaño, parte del haz se refleja y
otra parte sigue su camino.
Cada material posee unas propiedades de elasticidad y densidad que determinan
la velocidad de propagación de las ondas del sonido en el material de acuerdo a:
E
vel 

Dónde: E- Modulo de Young. ρ- Densidad del material.
(Ecuación válida para ondas longitudinales)
Conociendo el tiempo transcurrido y la velocidad de propagación del sonido es
fácil hallar el espesor de acuerdo con:

Espesor  C
2
C- Velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas longitudinales.
t- Tiempo transcurrido.
En la inspección para búsqueda de defectos, el haz empleado es transversal,
donde las partículas se mueven perpendicularmente al avance del frente de onda
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y con una longitud de onda menor, por lo que se deben usar frecuencias más
bajas que en las ondas longitudinales para obtener la misma penetración. La
velocidad del sonido para este tipo de ondas es del orden de los 5/9 de la
velocidad longitudinal, típicamente 3240 m/s en promedio para los aceros.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
El ensayo de Partículas Magnéticas es uno de los más antiguos que se conoce,
encontrando en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes
industrias. Es aplicable únicamente para inspección de materiales con
propiedades ferromagnéticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo
magnético dentro de la pieza, para la detección de discontinuidades.
Mediante este ensayo se puede lograr la detección de defectos superficiales y
sub-superficiales (hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El
acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas Penetrantes,
es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en
magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de
limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las
partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen,
los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.
Para la magnetización se puede utilizar un banco estacionario, un yugo
electromagnético, electrodos o un equipo portátil de bobina flexible, entre otros. Se
utilizan los diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.),
según las necesidades de cada inspección. El uso de imanes permanentes ha ido
desapareciendo, ya que en éstos no es posible controlar la fuerza del campo y son
muy difíciles de manipular.
Para realizar la inspección por Partículas Magnéticas existen varios tipos de
materiales que se pueden seleccionar según la sensibilidad deseada, las
condiciones ambientales y los defectos que se quieren encontrar. Las partículas
magnéticas pueden ser:
1.Secas
Fluorescentes
Visibles (varios colores)
2.Húmedas
Fluorescentes
Visibles (varios colores)

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Los métodos de magnetización y los materiales se combinan de diferentes
maneras según los resultados deseados en cada prueba y la geometría del objeto
a inspeccionar.

Principios básicos
Cuando se estudia el comportamiento de un imán permanente, se puede observar
que éste se compone por dos polos, Norte y Sur, los cuales determinan la
dirección de las líneas de flujo magnético que viajan a través de él y por el espacio
que lo rodea, siendo cada vez más débiles con la distancia. Si cortamos el imán
en dos partes, observaremos que se crean dos imanes nuevos, cada uno con sus
dos polos, Norte y Sur, y sus correspondientes líneas de flujo magnético. Esta
característica de los imanes es la que permite encontrar las fisuras abiertas a la
superficie, y los defectos internos en una pieza, como se explicará a continuación.
La magnetización de un material ferromagnético se puede lograr mediante la
inducción de un campo magnético fuerte, desde una fuente externa de
magnetización (un electroimán), o mediante el paso de corriente directamente a
través de la pieza. La fuerza del campo generado es resultado de la cantidad de
corriente eléctrica que se aplique y el tamaño de la pieza, entre otras variables.
Una vez magnetizado el objeto de estudio, éste se comporta como un imán, es
decir, se crean en él dos polos magnéticos Sur y Norte. Estos polos determinan la
dirección de las líneas de flujo magnético, las cuales viajan de Norte a Sur.
Teniendo la pieza magnetizada (magnetización residual), y/o bajo la presencia
constante del campo magnético externo (magnetización continua), se aplica el
polvo de limadura de hierro seco, o suspendido en un líquido (agua o algún
destilado del petróleo). Donde se encuentre una perturbación o una fuga en las
líneas de flujo magnético, las pequeñas partículas de hierro se acumularán,
formando la indicación visible o fluorescente, dependiendo del material usado.

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La perturbación o fuga del campo magnético se genera por la formación de dos
polos pequeños N y S en los extremos del defecto (fisura, poro, inclusión no-
metálica, etc.). En la figura se muestra este efecto.
Al igual que en la mayoría de los Ensayos No Destructivos, en la inspección con
Partículas Magnéticas intervienen muchas variables (corriente eléctrica, dirección
del campo, tipo de materiales usados, etc.), las cuales deben ser correctamente
manejadas por el inspector para obtener los mejores resultados. Por esta razón
las normas MIL, ASTM, API, AWS y ASME entre muchas otras, y los manuales de
mantenimiento de las aeronaves, exigen la calificación y certificación del personal
que realiza este tipo de pruebas, con el fin de garantizar la confiabilidad de los
resultados y así contribuir a la calidad del producto. Entre las regulaciones más
conocidas de certificación de personal se encuentran: NAS-410, ISO 9712, SNT–
TC–1A, ANSI/ASNT CP-189 y EN-473.

9. Paso a paso de las técnicas utilizadas

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS FLUORESCENTES

PRE-LIMPIEZA

Se efectuó la limpieza de las superficies utilizando limpiador DR-60 SHERWIN

sobre la superficie que se encuentra a 521 mm, contados desde la cara lateral
(lado polea) del eje del rotor de transmisión # 1.

INSPECCIÓN VISUAL

Se efectuó una inspección visual general con el fin de detectar posibles

indicaciones en el área y áreas cercanas a la superficie a inspeccionar.

INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Se efectuó la magnetización del área de inspección, utilizando un yugo
electromagnético con corriente DC (corriente directa) de campo longitudinal
(según geometría de la pieza). El yugo electromagnético se colocó varias
direcciones para detectar discontinuidades perpendiculares al campo magnético.
Se aplicó partículas magnéticas fluorescentes húmedas en presencia del campo
electromagnético y utilizando una lámpara de luz ultravioleta, se inspeccionó el
área donde se ubica la posible indicación.

En el siguiente plano podemos observar la zona en la cual se realizó la inspección.

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 Longitud: 521 mm

Lado
Lado
sensor
polea

Ilustración 1

DESMAGNETIZACIÓN

Se realizó la desmagnetización de las zonas inspeccionadas, utilizando el yugo

electromagnético con corriente AC (corriente alterna), verificando con el
gaussimetro el magnetismo residual presente en la pieza. Al verificar la
desmagnetización la medición no superó los 1 Gauss, en ninguna de las áreas
inspeccionadas.

Ilustración 2

ULTRASONIDO

PRE-LIMPIEZA

Las superficies en contacto con el palpador, se limpiaron con trapo para evitar la
presencia de polvo y otros elementos extraños.

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INSPECCIÓN VISUAL

Se realizó una inspección visual previa en el área superficial de la cara donde se

acopló el palpador, con el fin de detectar cualquier condición que no permitiera el
acople del mismo, en esta superficie se observan entallas producidas por el
maquinado de las caras laterales, esta es una condición normal del eje.

INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

Se realizó el barrido desde las 2 caras laterales de menor diámetro de los ejes,
usando un palpador de haz normal con diámetro de ½” y frecuencia de 1 MHz en
busca de discontinuidades internas en el eje.

10. Resultados de la inspección

INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO EJES HAZEMAG:

Eje rotor #1: Este presentó una longitud total de 1380 mm, este eje no presento indicaciones
relevantes.

Eje rotor de transmisión #1: este eje sigue presentando una indicación a 521 mm, sin embargo
esta indicación no presenta cambio en cuanto a longitud. Este eje presentó una longitud total de
4336.5 mm.

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Eje rotor #2: Este presentó una longitud total de 1380,6 mm, este eje no presento indicaciones
relevantes.

Eje rotor de transmisión #2: Este presentó una longitud total de 4330 mm, este eje no presentó
indicaciones relevantes.

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INSPECCIÓN POR PARTICULAS MAGNETICAS FLUORESCENTES A EJE ROTOR DE TRANSMISION #1:

 Inspección por partículas magnéticas fluorescentes, llevada a cabo a 521

mm, contados desde la cara lateral (lado polea) del eje del rotor de
transmisión # 1, donde se detectó una indicación por ultrasonido, este área
no se evidenciaron indicaciones relevantes.

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INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO EJES PATIO DE ALMACEN:

EJE ROMPEDOR CLINKER #1: Este eje presentó una longitud total de 3520 mm, en donde no se
encontraron indicaciones relevantes.

EJE HAZEMAG #2: Este eje presentó una longitud total de 4400 mm, en donde no se encontraron
indicaciones relevantes.

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Eje #3: Este eje presentó una longitud total de 1740 mm, en donde no se encontraron indicaciones
relevantes.

EJE HAZEMAG #4: Este eje presentó una longitud total de 4390 mm, en donde no se encontraron
indicaciones relevantes.

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EJE RECUPERADOR DE MATERIAS PRIMAS #5: Este eje presentó una longitud total de 3660 mm,
en donde no se encontraron indicaciones relevantes.

EJE CATALINA #6: Este eje presentó una longitud total de 2750 mm, en donde no se encontraron
indicaciones relevantes.

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 11. Conclusiones y recomendaciones

 El eje rotor de transmisión #1, en donde se evidenció la indicación mediante

ultrasonido, se realizó una inspección mediante ultrasonido y partículas
magnéticas en donde no se evidenció una indicación, llevado a cabo esta
inspección se puede concluir que la indicación encontrada por ultrasonido
desde la cara lateral del eje puede ser producida por el acabado superficial
que presenta la misma, debido a que ésta presenta unos surcos o zanjas
los cuales pueden producir este tipo de ecos fantasma.
Todos los ejes inspeccionados se encuentran libres de indicaciones
producidas por la operación del equipo.
 De no contar con una estipulación de ciclos de inspección por parte del
fabricante de los ejes o del equipo, se recomienda hacer seguimiento cada
seis (6) meses, en condiciones normales de operación.
 Si los ejes son sometidos a jornadas extensas de trabajo para las cuales no
están diseñados o si los ejes son expuestos a una sobre carga en su
capacidad, se recomienda inspeccionar en un tiempo menor a los (6) seis
meses.
 Se recomienda desmontar los ejes de la Hazemag para la próxima
inspección con el fin de poder realizar inspecciones superficiales como
partículas magnéticas y barrer toda la longitud del eje.

Nota: Las conclusiones y recomendaciones descritas en este informe se

realizaron con base en los datos obtenidos en las inspecciones aquí descritas
y según el alcance mencionado. ISOTEC S.A.S., no asumirá ninguna
responsabilidad por las acciones correctivas que se tomen o se dejen de
tomar de acuerdo a los datos presentados.

10. Anexos

Realizado por:
Freddy Alexander López López.
Revisado por:
Ing. Luis Roberto Copete Pinilla.
Director de Ensayos No Destructivos
Aprobado por:
Ing. Omar David Pinzón Alba
Control Calidad

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