Proyecto Caja Reductora de Velocidad

FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y URBANISMO.
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELÉCTRICA.
PROYECTO DE CAJA REDUCTORA DE VELOCIDAD.
CURSO:
DISEÑO DE SISTEMAS ELECTROMECANICOS.
DOCENTE:
SANCHEZ CASTRO MANUEL.
INTEGRATES:
 CUBAS VASQUEZ, FIDEL ANGEL.

 FLORES RUIZ, ROYSER.
 MOSANSALE DIAZ, EMERSON ALDAIR.

 SOLANO TIMANA, WILMER EDUARDO.
Pimentel, 18 de octubre del 2018.
1
INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
Contenido
1-INTRODUCCION. .................................................................................................................. 3
2-OBJETO DEL PROYECTO .................................................................................................. 4
2.1-OBJETIVO PRINCIPAL................................................................................................. 4
2.2-OBJETIVOS ESPECIFICOS. ......................................................................................... 4
3-FINALIDAD DEL TRABAJO................................................................................................ 4
4- NECESIDADES DE VELOCIDAD. ..................................................................................... 4
4.1- CONDICIONES DE MANTENIMIENTO Y DURACION ......................................... 5
5- SOLUCIONES ALTERNATIVAS........................................................................................ 5
5.1- TRANSMISIONES POR ROZAMIENTO ................................................................... 5
5.2-TRANSMISIONES POR ENGRANE DIRECTO ......................................................... 6
5.2.1- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CILÍNDRICOS.................................. 6
5.2.2- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CÓNICOS .......................................... 6
5.2.3- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CÓNICOS DESPLAZADOS.......... 7
5.2.4- TRANSMISIÓN POR TORNILLO SIN FIN. ....................................................... 7
6-CÁLCULOS PARA LA RELACIÓN DE ENGRANE PARA LA DISMINUCIÓN DE
VELOCIDADES ......................................................................................................................... 7
7-MATERIAL UTILIZADO PARA LOS ENGRANAJES. .................................................. 20
7.1-APLICACIÓN DEL MATERIAL................................................................................. 21
7.2-MAQUINABILIDAD. .................................................................................................... 21
7.3- SOLDABILIDAD........................................................................................................... 21
8-CONCLUSIONES. ................................................................................................................ 21
9-ANEXOS. ................................................................................................................................ 22
9.1-PLANOS REALIZADOS PARA LA CAJA REDUCTORA DE VELOCIDAD ...... 24
9.2-CREACION POR PIEZAS UTILIZANDO EL PROGRAMA DE SOLISWORDS
2018. ........................................................................................................................................ 32
2
1-INTRODUCCION.
Los reductores de velocidad son mecanismos apropiados para reducir velocidades, para
diferentes tipos de máquinas y además como uso principal el de transmitir potencia. Los
diferentes tipos de reductores que pueden construirse están instalados a un motor, que es
el que les proporciona la velocidad de rotación y la potencia requerida para el trabajo
requerido, estos motores pueden ser de: combustión interna, eléctricos, y a gas. Los
reductores de velocidad pueden ser de diferentes tipos como ser por correas de cuero que
pueden transmitir potencias bajas y también potencias bajas, aunque estas ya están
quedando obsoletos, también tenemos correas trapezoides, que pueden transmitir
potencias de diferente tipo si están adecuadamente diseñadas y aparejadas con otras, otro
tipo de reductor son las cadenas que funcionan a velocidades bajas de rotación y pueden
transmitir potencias relativamente grandes, los mejores reductores son los engranajes,
porque transmiten potencias grandes y además pueden girar a velocidades altas, y la vida
útil de estos es muy elevada, y para esto deben tener un mantenimiento adecuado a su
trabajo y un buen sistema de lubricación.
3
2-OBJETO DEL PROYECTO

2.1-OBJETIVO PRINCIPAL.
 El objetivo principal de este diseño es tratar de construir un reductor de
velocidad apropiado para una máquina eléctrica
2.2-OBJETIVOS ESPECIFICOS.
 El objetivo de este proyecto es el diseño y cálculo de un reductor de velocidad
genérico para un catálogo de reductores con diferentes relaciones de transmisión
y pares máximos transmisibles. Las especificaciones concretas de que debe
cumplir este reductor de velocidad se enumeran a continuación: Velocidad del
motor eléctrico: 1750 r.p.m.
 Además, de poder obtenerlos en el menor costo posible y con una vida útil
apropiada, para un buen uso de trabajo.
3-FINALIDAD DEL TRABAJO.

Es diseñar un conjunto de motorreductor de velocidad constante, Para el diseño
de una caja reductora lo cual se tomarán parámetros de funcionamiento ya que la
caja reductora de velocidad que se utiliza en una industria de acople directo hacia
un motor eléctrico que tiene muchos problemas que afectan el funcionamiento de
las horas de trabajo como un factor principal es el exceso de la velocidad de
entrada o salida que se mide en (RPM).
4- NECESIDADES DE VELOCIDAD.
El reductor se ha diseñado para una velocidad de entrada de 1750 rpm cuando se entrega
el par máximo en la salida indicado en el apartado anterior. Teniendo en cuenta la relación
de transmisión, debemos tener una velocidad a la salida aproximadamente de 60 r.p.m.
4
4.1- CONDICIONES DE MANTENIMIENTO Y DURACION

Cada 45.000 horas serán revisados y sustituidos, si procede, los rodamientos que se
estipulen. El aceite se sustituirá cada 3.000 horas de funcionamiento. Es aconsejable
revisar periódicamente el nivel de aceite en el cárter.
5- SOLUCIONES ALTERNATIVAS
Para satisfacer las necesidades de velocidad y par en los mecanismos, suele ser habitual
el empleo de sistemas de transmisión para adecuar de forma sencilla las características
de los motores, cuando estos no son capaces de adaptarse a las condiciones de trabajo
por si solos. En nuestro caso es necesario la utilización de un sistema mecánico capaz de
aumentar el par de salida del motor eléctrico.
5.1- TRANSMISIONES POR ROZAMIENTO

El elemento característico de este tipo de transmisiones es la correa, aunque se pueden
emplear ruedas de fricción. Estos elementos tienen un rendimiento de transmisión entre
el 85 y 98%. La relación de velocidades no es exacta y depende de la potencia transmitida,
a causa del deslizamiento de entre correa y poleas.
Sus principales ventajas son:
 Coste reducido y bajos requerimientos en el posicionamiento de los árboles.

 Funcionamiento silencioso.
 Capacidad de absorción elástica de choques, y protección contra sobrecargas.
Sus principales inconvenientes son:
 La relación de transmisión no es exacta y depende de la carga, existe un

deslizamiento comprendido ente el 1 y 3%.
 Sobrecargan los cojinetes de los árboles debido a la necesidad de tensión previa.
 Duración limitada.
 Sensibilidad al ambiente.
5
5.2-TRANSMISIONES POR ENGRANE DIRECTO

Este tipo de transmisión es el más utilizado, puesto que sirven para una gama de potencias,
velocidades y relaciones de transmisión muy amplia. Sirven para árboles paralelos,
cruzados yo que se corten.
Sus principales ventajas son:
 Relación de transmisión constante e independiente de la carga.

 Elevada fiabilidad y larga duración.
 Dimensiones reducidas.
 Elevado rendimiento.
 Mantenimiento reducido.
 Capacidad para soportar sobrecargas.
Sus principales inconvenientes son:
 Coste elevado.
 Generación de ruidos durante el funcionamiento.
 Transmisión muy rígida, se requiere en la mayoría de aplicaciones un
acoplamiento elástico para la absorción de choques y vibraciones.
Los tipos más habituales de este tipo de transmisiones son:
5.2.1- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CILÍNDRICOS

Este tipo de engranaje se utiliza entre árboles paralelos, admitiéndose en cada etapa de
transmisión relaciones de hasta i = 8. El rendimiento de cada etapa de transmisión es del
96 al 99%. Hay dos tipos de dentado disponibles para este tipo de engranajes: dientes
rectos y dientes helicoidales. Los engranajes de dientes rectos son mucho más simples y
económicos que los helicoidales. Por otro lado, los engranajes de dientes helicoidales
tienen un funcionamiento mucho más silencioso, realizando una transmisión más suave.
5.2.2- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CÓNICOS

Este tipo de transmisión se emplea entre árboles que se cortan, y para relaciones de
transmisión de hasta i = 6. Si las exigencias son elevadas se utilizan con dentado espiral.
6
5.2.3- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CÓNICOS DESPLAZADOS.
Este tipo de engranajes se utilizan entre árboles cruzados cuando la distancia entre ellos
es reducida, con el fin de reducir los ruidos y tener posibilidad de prolongar los arboles
de transmisión. El rendimiento de este tipo de transmisión es inferior a la de engranajes
cónicos debido al mayor deslizamiento.
5.2.4- TRANSMISIÓN POR TORNILLO SIN FIN.

Este tipo de engranajes tiene un uso exclusivo en árboles cruzados, con relaciones de
transmisión desde 1 a más de 100 por etapa, y con rendimientos entre el 97 y el 45%. Este
rendimiento se ve reducida al aumentar la relación de transmisión.
6-CÁLCULOS PARA LA RELACIÓN DE ENGRANE PARA LA

DISMINUCIÓN DE VELOCIDADES
Relación velocidad, par de torsión y engranes:
Entrada: 1750 rpm
Salida: 60 rpm
𝑤1 : 1750
𝑤2 : 60
𝑤 60
𝑒: 𝑤2 : 1750
1
𝑤4 (1750) = 𝑤1 (60)
1750 1
= 29.16
60
Para mejorar tamaño de tren:
1 𝑁 𝑁
𝑒 = 20.59 = 𝑁1 𝑁3
2 4
𝑁1 𝑁3 1 1
= =√ =
𝑁2 𝑁4 29.16 5.4
7
La relación mínima de dientes:
2𝑘
𝑁𝑃 = (𝑚 + √𝑚2 + (1 + 2𝑚) sin ∅2
(1 + 2𝑚) sin ∅2
𝑁1 = 𝑁3 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁3 = 16(5.4) = 86.4
Verificando dentro de los límites:
16 16
 𝑤4 = (86.4) (86.4) (1750) = 60.57𝑟𝑝𝑚 → 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑁1 = 𝑁3 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁2 = 𝑁4 = 86.4 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
 𝑤4 = 60.57
16
𝑤2 = 𝑤3 = ( ) (1750) = 325.58
86.4
Determinar pares de torsión:
𝐻 = 𝑇1 𝑤1 = 𝑇4 𝑤4
𝑙𝑏
(2.9𝐻𝑃) 550 𝑝𝑖𝑒𝑠 − 𝑠 1 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠
𝑇1 = ( )( )( )
1750𝑟𝑝𝑚 ℎ𝑝 2 𝑟𝑎𝑑 𝑚𝑖𝑛
𝑇1 = 8.70 𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑖𝑒
𝑤 1750
𝑇2 = 𝑇1 𝑤1 = 8.70 325.5 = 46.77 𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑖𝑒
2
𝑤1 1750
𝑇4 = 𝑇1 = 8.70 = 251.36 𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑖𝑒
𝑤4 60.57
Altura global de la caja (hallamos paso diametral) caja-18 pul olgadura y espesor de
pared 1.2 pul
𝑁 𝑁
(𝑁2 + 21 + 24 + 2)
𝑃=
𝑦 − ℎ𝑜𝑙𝑔𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 − 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑
8
16
86+ +2
2
𝑃𝑚𝑖𝑛 = ( )
18−12
𝑃𝑚𝑖𝑛 = 6.17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁1 16
𝑑1 = 𝑑3 = = = 2.67 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃 6
86
𝑑2 = 𝑑4 = = 14 𝑝𝑢𝑙𝑔
6
 Obteniendo velocidad lineal:
𝜋𝑑1 𝑤1 𝜋(2.67)(1750)
𝑉1−2 = = = 1223 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12 12
𝜋𝑑4 𝑤4
𝑉3−4 = = 222.0 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
2
 Fuerza tangencial:
+
𝐻 33000(2.2)
𝑤1−2 = 33000 = = 78.25 𝑙𝑏𝐹
𝑉1−2 1223
+
𝐻
𝑤3−4 = 33000 = 431.17 𝑙𝑏𝐹
𝑉3−4
 Calculo de desgaste engrane 3:
∡20° 𝑚6 = 4.5
cos 20° sin 20° 𝑚6

𝐼= ( )
2 𝑚6 + 1
cos 20° sin 20° 5.4

𝐼= ( )
2 5.4 + 1
𝐼 = 0.11
𝐵 0.731
𝐴√𝑉 65.1√222
𝐾𝑉 = ( ) =( )
𝐴 65.1
𝐾𝑉 = 2.34
9
 Por experiencias de ancho de cara F es de 3 a 5 veces el paso circular:
(𝜋)
𝐹=4 = 2.09 𝑝𝑢𝑙𝑔
6
Teniendo en cuenta:
𝑃=6
𝑑 = 2.67
 Suponemos un ancho en algunas fuentes esta desde 1.5 a 2.0 elegimos 2 pulg
𝐹 = 2 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓. 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 + 𝐶𝑒)
𝐹
𝐶𝑝𝑓 = = 0.0375 + 0.0125𝐹
10(𝑑)
𝐶𝑝𝑓 = 0.0624
𝐾𝑚 = 1.21 → 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐶𝑚𝑐 = 1
𝐶𝑝𝑚 = 1 𝑘0 = 𝑘𝑠 = 𝐶𝑓 = 1
𝐶𝑚 = 0.15
𝐶𝑒 = 1
𝐶𝑝 = 2300 → 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜
(435.17)(2.34)(1.21)
𝜎𝑐 = 2300√ (2.67)(2)(0.11)
𝜎𝑐 = 105339.42
 Obtenemos 𝒁𝒏 con ciclos de vida específica 15000 horas
60 𝑚𝑖𝑛 326 𝑟𝑒𝑣

𝐿3 = (15000ℎ) ( )( ) = 2.9 × 108
ℎ 𝑚𝑖𝑛
10
𝑍𝑛 = 0.9
𝐾𝑅 = 𝐾𝑇 = 𝐶𝐻 = 1
Supuesto caso de factor de diseño 1.5:
𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑐 𝑍𝑛𝑆𝐻 = 𝜎𝑐
𝑆𝐻𝜎𝑐 1.5(105339.42)
𝑆𝑐 = =
𝑍𝑛 0.9
𝑆𝑐 = 175565.7 𝑝𝑠𝑖
 Según la tabla = puedo utilizar grado 𝑺𝒄 = 𝟏𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎 endurecido por…..
𝑛𝑐 = 𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟 /𝜎𝑐
𝑆𝐻 = 𝐿
 Factor de seguridad engrane 3:
𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚 𝑠𝑐 190000(0.9)
ℎ𝑐 = = =
𝜎𝑐 𝜎𝑐 105339.42
ℎ𝑐 = 1.62
 Flexión de engrane 3:
𝐽 = 0.27
𝐾8 = 1
𝑃𝑑 𝐾𝑚 6 1.21
𝜎 = 𝑊𝑇 𝐾𝑉 = 𝜎 = (431)(2.34) ( ) ( )
𝐹 𝐽 2 0.27
𝜎 = 13559.26
𝑌𝑁 = 0.9
 Tabla grado 2:
𝑆𝑇 = 22000
11
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑆𝑇 𝑌𝑁 = 22000(0.9)
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 19800
 Factor de seguridad flexión 3:
19800
𝑛= = 1.46
13559.26
 Flexión desgaste del engrane 4:
𝐽 = 0.41
𝐿𝐴 = (1500ℎ)(60𝑚𝑖𝑛/ℎ)(60.57 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛)
𝐿𝐴 = 5.4 × 107
𝑌𝑁 = 0.97
𝑍𝑁 = 1
(435.17)(2.34)(1.21)
𝜎𝑐 = 2300√ = 46002.61 𝑝𝑠𝑖
(14)(2)(0.11)
6 1.21
𝜎 = (435.17)(0.34) ( ) ( ) = 9015.66 𝑝𝑠𝑖
2 0.41
 Desgaste en engrane 1:
𝐾𝑉 = 1.37
 Probamos con fuerza 1.5 pulg:
𝐾𝑚 = 1.19
(78.25)(2.34)(1.19)
𝜎𝑐 = 2300√
2.67(1.5)(0.11)
𝜎𝑐 = 51150.96 𝑝𝑠𝑖
𝐿2 = (15000ℎ)(60 𝑚𝑖𝑛/𝑛)(1750 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛)
𝐿2 = 1.5 × 109
𝑍𝑛 = 0.8
12
Escogiendo 𝑆𝐶 = 150000
𝜎𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚 150000(0.8)
𝑛𝑐 = =
𝜎𝑐 51150.96
𝑛𝑐 = 2.34
 Flexión del engrane 1:
𝐽 = 0.27
𝑌𝑁 = 0.88
(6)(1.19)
𝜎 = 78.25(2.34)
(1.5)(0.27)
𝜎 = 3228.07 𝑝𝑠𝑖
 Desgaste y flexión del engrane 2:
𝐽 = 0.27
𝑌𝑁 = 0.9
𝑍𝑛 = 0.9
(78.25)(2.34)(1.19)
𝜎𝑐 = 2300√
14(1.5)(0.11)
𝜎𝑐 = 22338.05 𝑝𝑠𝑖
6 1.19
𝜎 = (78.25)(2.34) ( ) ( ) = 2025.80 𝑝𝑠𝑖
1.5 0.41
13
 Cálculos para el diseño de ejes
14
15
16
 Suposición:
Tabla 7.1 {𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑑𝑜}

𝑟
= 0.1
𝑑
𝐾𝑡 = 1.7
𝐾𝑡𝑠 = 1.5
 Para dar un paso rápido y conservador al:
𝐾𝑓 = 𝐾𝑡
= 𝐾𝑡𝑠
𝐾 𝑓𝑠
 Elegimos 1040 AISI acero:
𝑆𝑢𝑡 = 85 𝑝𝑠𝑖
Para 𝑆𝑒
𝑆𝑒 = 𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝐾𝑐 𝐾𝑑 𝐾𝑒 𝐾𝑓 𝑆𝑒´
𝑏
𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡
𝑎 = 𝑒𝑠𝑚𝑒𝑟𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 = 1.34
𝑏 = −0.085
𝐾𝑎 = 1.34(85)−0.085 = 0.919
𝐾𝑏 = 0.9 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 "𝑑"
𝐾𝑐 = 𝐾𝑑 = 𝐾𝑒 = 1
𝐾𝑓 = 0.5
𝑆𝑒 = (0.919)(0.9)(0.5)(85) = 35.152 𝐾𝑝𝑠𝑖
 Estimación del diámetro en el punto I criterio ED. GOODMAN
𝑀𝑚 = 𝑇𝑎 = 0 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒
17
1⁄
1⁄
2 2 3
16𝑛 2(𝐾𝑓 𝑀𝑎 ) [3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ]
𝑑={ ( + )}
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
1⁄
1⁄ 3
16(1.5) 2(1.7)(1569) [3(1.5)(547.75)2 ] 2
𝑑={ ( )+ }
𝜋 35152 85000
𝑑 = 1. 𝑝𝑙𝑔
De la relación 𝐷/𝑑 para el soporte del hombro 𝐷/𝑑 = 1.2
𝐷 = 1.2𝑑 = 1.2(1.434) = 1.721 𝑝𝑙𝑔
𝐷 = 2.0 𝑝𝑙𝑔
𝐷 2
= = 1.395
𝑑 1.434
 Suponemos radio del filete 𝒓 = 𝒅/𝟏𝟎 = 𝟏. 𝟏𝟒
𝑟/𝑑 = 1.14/1.434 = 0.098
𝐾𝑡 = 1.6(𝑓𝑖𝑔 𝐴 − 15 − 9)
𝑞 = 0.82 𝑓𝑖𝑔 6 − 20
𝑀𝑎 = 1567 𝑇𝑚 = 547.75
𝐾𝑓 = 1 + 0.82(1.6 − 1) = 1.49
𝐾𝑡𝑠 = 1.3(𝑓𝑖𝑔 𝐴 − 15 − 8)
𝑞𝑠 = 0.85(𝑓𝑖𝑔 6 − 21)
𝐾𝑎 = 0.999 sin 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜
𝑑 −0.107
𝐾𝑏 = ( ) = 0.879𝑑−0.107 0.01 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑝𝑢𝑙𝑔
0.3
𝐾𝑏 = 0.879(1.434)−0.107 = 0.846
𝑆𝑒 = (0989)(0.846)(0.5)(85) = 33.043 𝐾𝑝𝑠𝑖
Ecuación 7.5
18
32𝐾𝑓 𝑀𝑎 32(1.49)(1567)
𝜎𝑎´ = = = 8067.06 𝑃𝑠𝑖
𝜋𝑑3 𝜋(1.434)3
1⁄
16𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 2 2
𝜎´𝑚 = [3 ( ) ]
𝜋𝑑3
1⁄
2 2
16(1.29)(547.75)
𝜎´𝑚 = [3 ( ) ] = 2113.71 𝑃𝑠𝑖
𝜋(1.434)3
 Usando criterio Goodman:
1 𝜎´𝑎 𝜎´𝑚
= +
𝑛𝑓 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
1 8061.06 2113.71
= +
𝑛𝑓 33043 85000
1
= 0.36
𝑛𝑓
𝑛𝑓 = 2.77
 Verificamos la fluencia:
𝑆𝑦 𝑆𝑦 71000
𝑛𝑦 = > = = 6.4
𝜎´𝑚𝑎𝑥 𝜎´𝑎 + 𝜎´𝑚 8061 + 2113
𝑑 = 1.2 𝑝𝑢𝑙𝑔
Los engranajes importan el par de torsión:
𝐿 = 0.65 𝑃𝑢𝑙𝑔
 Selección de cojinetes
𝑅𝐴𝑍=91.50 𝑙𝑏𝑓
𝑅𝐴𝑌=71.28 𝑙𝑏𝑓
19
(91.50)2 + (71.28)2 (261.25)2 + (114.027)2

𝑅𝐴= √ = 116𝑙𝑏𝑓 𝑅𝐴= √
= 285.05𝑙𝑏𝑓
Velocidad del eje: 332.58
min
𝐿𝐷= (15000) (60 ) (325.58) = 2.9 𝑥 108
h
Suponiendo Rodillas de bolas
 Carga cojinete etapa 1:
1/3
108
2.9 𝑥
𝑐 = 285.05 [ 106
1 ]
0.02 + 4.439(1 − 0.99)1.48
= 3136.59
 Carga cojinete etapa 2:

1
108 3
2.9 𝑥
106
𝑐 = 116 [ 1 ] = 1273.98
0.02+4.439(1−0.99)1.48
7-MATERIAL UTILIZADO PARA LOS ENGRANAJES.

 Bueno para nuestro caso de diseño de nuestra caja reductora se tomo el material
utilizado para el engranaje acero al carbono AISI 1040 donde tenemos sus
características (C1040 es un acero de carbono medio, de tracción media,
suministrado como forjado o normalizado)
20
7.1-APLICACIÓN DEL MATERIAL.

 En su aplicación se usa para piezas forjadas donde la resistencia del material es
apropiada donde se puede utilizar también para la fabricación de cigüeñales y
acoplamientos forjados.
 En forja el C1040 se forja de 2200 grados Fahrenheit (1205 grados Celsius)
7.2-MAQUINABILIDAD.
 En maquinabilidad el acero C1040 es buena siempre que se use el ciclo de
recocido completo descrito anteriormente, lo que garantiza una perlita laminar
gruesa a la microestructura de esferoidita gruesa.
7.3- SOLDABILIDAD.
 Soldabilidad este grado se suelda fácilmente lo cual no se recomienda la
soldadura en condiciones de endurecimiento continuo o de llama o
endurecimiento por inducción.
 Lo cual el tipo de electrodo se recomienda con bajo contenido de hidrogeno.
8-CONCLUSIONES.
 Con el desarrollo de este proyecto se han cumplido los objetivos principales, así
como utilizando el cálculo y diseño de un reductor de velocidad con engranajes
rectos.
21
 Con el cumplimiento de estos objetivos aumentamos nuestros conocimientos

sobre el tema, lo cual se ha aprendió en clases y se diseñó un reductor de velocidad
en fin se elaboró un informe, que podrá ser usado en el futuro con diferentes fines.
9-ANEXOS.
 MATERIAL DE ACERO PARA LOS ENGRANAJES,EJES.
22
23
9.1-PLANOS REALIZADOS PARA LA CAJA REDUCTORA DE VELOCIDAD
24
25
26
27
28
29
30
31
9.2-CREACION POR PIEZAS UTILIZANDO EL PROGRAMA DE

SOLISWORDS 2018.
32
33
34
35
Fotos de la caja reductora de velocidad:
36
37
38

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SANCHEZ CASTRO MANUEL.

 CUBAS VASQUEZ, FIDEL ANGEL.

 MOSANSALE DIAZ, EMERSON ALDAIR.

Pimentel, 18 de octubre del 2018.

2-OBJETO DEL PROYECTO

3-FINALIDAD DEL TRABAJO.

4.1- CONDICIONES DE MANTENIMIENTO Y DURACION

5.1- TRANSMISIONES POR ROZAMIENTO

Sus principales ventajas son:

 Coste reducido y bajos requerimientos en el posicionamiento de los árboles.

Sus principales inconvenientes son:

 La relación de transmisión no es exacta y depende de la carga, existe un

5.2-TRANSMISIONES POR ENGRANE DIRECTO

Sus principales ventajas son:

 Relación de transmisión constante e independiente de la carga.

Sus principales inconvenientes son:

Los tipos más habituales de este tipo de transmisiones son:

5.2.1- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CILÍNDRICOS

5.2.2- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CÓNICOS

5.2.3- TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CÓNICOS DESPLAZADOS.

5.2.4- TRANSMISIÓN POR TORNILLO SIN FIN.

6-CÁLCULOS PARA LA RELACIÓN DE ENGRANE PARA LA

Entrada: 1750 rpm

Para mejorar tamaño de tren:

La relación mínima de dientes:

Verificando dentro de los límites:

Determinar pares de torsión:

𝑇1 = 8.70 𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑖𝑒

𝑃𝑚𝑖𝑛 = 6.17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔

 Obteniendo velocidad lineal:

 Calculo de desgaste engrane 3:

cos 20° sin 20° 𝑚6

cos 20° sin 20° 5.4

 Por experiencias de ancho de cara F es de 3 a 5 veces el paso circular:

𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓. 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 + 𝐶𝑒)

𝐾𝑚 = 1.21 → 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

 Obtenemos 𝒁𝒏 con ciclos de vida específica 15000 horas

60 𝑚𝑖𝑛 326 𝑟𝑒𝑣

Supuesto caso de factor de diseño 1.5:

 Según la tabla = puedo utilizar grado 𝑺𝒄 = 𝟏𝟗𝟎𝟎𝟎𝟎 endurecido por…..

 Factor de seguridad engrane 3:

 Factor de seguridad flexión 3:

 Flexión desgaste del engrane 4:

 Probamos con fuerza 1.5 pulg:

𝐿2 = (15000ℎ)(60 𝑚𝑖𝑛/𝑛)(1750 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛)

 Flexión del engrane 1:

 Desgaste y flexión del engrane 2:

 Cálculos para el diseño de ejes

Tabla 7.1 {𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑑𝑜}

 Para dar un paso rápido y conservador al:

 Elegimos 1040 AISI acero:

𝐾𝑏 = 0.9 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 "𝑑"

𝑆𝑒 = (0.919)(0.9)(0.5)(85) = 35.152 𝐾𝑝𝑠𝑖

 Estimación del diámetro en el punto I criterio ED. GOODMAN

De la relación 𝐷/𝑑 para el soporte del hombro 𝐷/𝑑 = 1.2

𝐷 = 1.2𝑑 = 1.2(1.434) = 1.721 𝑝𝑙𝑔

 Suponemos radio del filete 𝒓 = 𝒅/𝟏𝟎 = 𝟏. 𝟏𝟒

𝑟/𝑑 = 1.14/1.434 = 0.098

𝐾𝑎 = 0.999 sin 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜

𝑆𝑒 = (0989)(0.846)(0.5)(85) = 33.043 𝐾𝑝𝑠𝑖