Extruderul a fost proiectat folosind programul SolidWorks urmărindu-se etapele:

- s-a desenat fiecare piesă în mediul Part prin parcurgerea etapelor prezetate în capitolul al
III-lea;
- s-au asamblat piesele în mediul Assembly;
- s-a verificat ansamblul din punct de vedere al interacțiunilor între piesele componente;
- s-au realizat desenele de execuție pentru repere în mediul Drawing.
În fig. IV. se prezintă desenul de ansamblu al extruderului.

Fig. IV.1. Extruderul pentru obținerea filamentului: 1- carcasă; 2 – flanșă; 3 – șnec; 4 -

motor electric; 5 – țeavă; 6 – duză; 7 – cutie transmisie; 8 – pâlnie; 9 – element de încălzire

IV.1. ANALIZA CU ELEMENTE FINITE A REPERULUI FLANȘĂ

Soluționarea unei probleme cu ajutorul elementelor finite poate fi realizată urmărind mai
multe etape și anume:
 Preprocesarea, definirea problemei. Principalele etape în preprocesare sunt:
 definirea punctelor/liniilor/ariilor/volumelor;
 definirea tipurilor de elemete şi a proprietăţilor de material şi geometrice;
 divizarea liniilor/ariilor/volumelor după necesităţi;
 Rezolvarea și repartizarea sarcinilor, constrângerilor şi în final rezolvarea setului de
ecuaţii;
  Postprocesarea procesarea ulterioară şi vizualizarea rezultatelor în acest stadiu se pot
obţine:
 lista deplasărilor nodale;
 forţele şi momentele din elemente;
 reprezentarea grafică a deplasărilor rezultante;
 reprezentarea spectrelor de tensiuni;
În fig. IV.2 se prezintă discretizarea cu elemente finite a flanșei folosind modulul
SolidWorks Simulation respectiv stabilirea reazemelor.

Fig. IV.2. Discretizarea flanșei (partea din stânga) și stabilirea reazemelor (partea din
dreapta)
 În fig. IV.3 se observă distribuția tensiunilor Von Mises

Fig. IV.3. Distribuția tensiunilor F=1000 N

Din fig. IV.3 se observă că flanșa rezistă la o forță de 1000 N.

IV.2. TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE PENTRU REPERUL FLANȘĂ

Materialul ales pentru flanșă este C45, având caracteristicile prezentate în tabelele IV.1 și
IV.2.
Tabelul IV.1
Compoziția chimică
Marca Compoziţia chimică [%]
Oţelului C Mn S P
max 0,045
max 0,035
0,02...0,045
OLC45 0,42...0,5 0,5...0,8
max 0,035
max 0,04
0,02...0,04
 Tabel. IV.2

Caracteristicile oțelului C45

Rm Rezistenţa la
c oboseală[N/mm2]
Duritatea r c
STAS [N/

Încovoiere

Tracţiune

Răsucire
[HB] [N/ [N/mm2]

σ-1t
σ-1

τ-1
2
mm ]
mm2]

SR EN
197 760-850 500 (0,58...0,65) σc 270 200 160
10083:2007

Se va calcula ritmul liniei tehnologice folosind relațiile:

𝐹𝑛
𝑅𝑇 = ∗ (IV.1)
𝑃

𝐹𝑛 = 𝑧 ∙ ℎ ∙ 𝑠 [𝑜𝑟𝑒] (IV.2)

𝑃 = (1 + 𝑘1 + 𝑘2 ) ∙ 𝑝 (IV.3)

Unde:

Fn reprezintă fondul nominal de timp;

 - coeficient de utilizare a fondului de timp,  = 0,95  0,98

z - nr. de zile lucrătoare (200 zile);

s – numărul de schimburi (1);

h – nr. de ore pe schimb (8 ore);

P – volumul producției;

p - nr. de piese (500);

k1 = 0.01 …0.03 coeficient de rebut;

k2 = 0.02 …0.04 procent piese folosite ca piese de contact;

Fn = 200*8*1=1600 ore
 P = (1+0.01+0.02)*500=515 piese

1600
𝑅𝑇 = ∗ 0.95 = 2.95
515

Configurația piesei este prezentată în fig. IV.2.

Fig. IV.2. Desenul de execuție pentru reperul flanșă

Pentru fabricarea piesei s-a ales o bară cu diametrul de 73 mm și lungimea de 21 mm.
Condiţiile tehnice de formă, dimensiunile şi poziţia reciprocă a suprafeţelor sunt prezentate în
tabelul IV.3.
Tabelul IV.3
Suprafețele reperului flanșă

Nr. Dimensiuni Rugozitate, Clasa de precizie

Tip suprafaţă [mm] Toleranţe Ra [ m ] Obs.
crt. (ISO)
10,execuţie
Cilindrică
S1 Ø70±0.2×5 00,1 3.2 mijlocie STAS
exterioară
2300-75
12,execuţie
Ø70±0.2/ conform
S2 Plană 3.2 mijlocie STAS
Ø26.1±0.2 STAS
2300-75
10,execuţie
Cilindrică
S3 Ø 22.1±0.2x19 3.2 mijlocie STAS
interioară
2300-75
10,execuţie
Ø 26.1±0.2 / conform
S4 Plană 3.2 mijlocie STAS
Ø22.1±0.2 STAS
2300-75

12,execuţie
conform
S5 Conică 3.2 mijlocie STAS
1x45 STAS
2300-75

10,execuţie
Cilindrică
S6 3.2 mijlocie STAS
interioară Ø4.5/Ø9.4
2300-75

Calculul adaosurilor de prelucrare

Adaosul total (lungime):
𝐴𝑡 =𝐿𝑠𝑓 − 𝐿𝑝𝑓 [mm] (IV.4)
unde:
𝐿𝑠𝑓 - lungimea semifabricatului, 𝐿𝑠𝑓 = 21 mm
𝐿𝑝𝑓 - lungimea piesei finite, 𝐿𝑝𝑓 = 19 mm
𝐴𝑡 =21-19 = 2 [mm]
Adaosul total simetric:
 𝑑𝑠𝑓 −𝑑𝑝𝑓
𝐴𝑡𝑠 = (IV.5)
2

unde:
𝑑𝑠𝑓 -diametrul semifabricatului;
𝑑𝑝𝑓 - diametrul piesei finite;
73−70
𝐴𝑡𝑠 = = 1.5 [𝑚𝑚]
2

Adaosul de prelucrare se va calcula folosind următoarea relație:

2 Api min  2( Rzi1  S i 1 )  2  i21   i2

(IV.6)
Unde:
Api min - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia x, considerat pe diametru
Rzi-1 - înălţimea microneregularităţilor rezultate în urma operaţiei precedente
Si-1 - adâncimea stratului superficial rezultat în urma operaţiei precedente
ρi-1- abaterea spaţială a suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice la operaţia precedentă
εi = eroarea de instalare în cazul operaţiei curente
i 1   c  lc (IV.7)
Unde:
Δc - curbarea care se alege din tabele în funcţie de lungime și diametru (0.13)
lc - lungimea pentru care se face calculul
Rzi-1 = 3.2 µm = 0.0032 mm
Si-1 = 120 µm = 0.120 mm
εi - eroarea de instalare se consideră ca fiind egală cu zero deoarece se face centrarea şi fixarea
semifabricatului între vârfuri.
2 Apinom  2 Api min  Ai (IV.8)

În tabelul IV. 4 sunt prezentate abaterile limită pentru oțelul C45.

Din tabelul IV.4 rezultă T =1900 , As = +0.6; Ai = -1.3

Apimin= 0.77 [mm]
Apinom = 1.42
 Tabelul IV.4
Abaterile limită pentru oţel rotund laminat la cald (STAS 333-87)
Diametrul Diametrul
Toleranţa T, Toleranţa T,
Nominal Abateri Nominal Abateri
μm μm
mm limită,mm mm limită,mm
10
50
11 + 0,5
53 1700
12 - 1,2
56
13 + 0,3
900
14 - 0,6 60
15 65 + 0,6
1900
16 70 - 1,3
17 75
18 78
19 80 + 0,6
2100
20 85 - 1,5
21 90
22
23
24
95
25 + 1,0
100 2900
26 - 1,9
110
27
28
29
30 120
32 130 + 1,2
3400
34 140 - 2,2
35 + 0,3 150
1200
36 - 0,9 160
37 170 + 1,5
4200
38 180 - 2,7
40 200
42 220
44 250 + 2,0
45 5500
270 - 3,5
48 300

Adâncimea de aşchiere se calculează folosind următoarea relație:

2 Apinom
ap  [mm] (IV.9)
i
i = numărul de treceri;
 2 * 1.42
ap   2.84 [mm]
1
Avansul se determină cu ajutorul relației de mai jos:

FZ
f  y1 [mm/rot] (IV.10)
C4  a p  HB n1
x1

Unde:
Fz – forţa de aşchiere;
C4 - coeficient care ţine seama de materialul de prelucrat şi de materialul sculei aşchietoare (35.7);
x1 şi y1 - exponenţi ai adâncimii şi respectiv ai avansului de aşchiere şi care se aleg în funcţie de
tipul cuţitului şi de materialul prelucrat (x1=1 şi y1=0,75);
n1 - exponentul durităţii se alege în funcţie de: duritatea materialului prelucrat, tipul sculei
aşchietoare şi tipul materialului prelucrat (0,35)
HB = 197 duritatea materialului
Forța de așschiere se calculează cu formula:
b  h 2  Rai
FZ  (IV.11)
6L
Unde:
b = lăţimea secţiunii corpului sculei (15 mm);
h = înălţimea secţiunii corpului sculei (15 mm);
Rai = rezistenţa admisibilă la încovoiere (200 MPa);
L = lungimea în consolă a cuţitului (h/1.5 = 10 mm)
15  152  200
FZ   1125 N
600

 2.1mm / rot 
1125
f  0.75
35.7  2.841  197 0.35