Informe de Practicas para Ostentar El Titulo de Ing. Mecanico

UNIVERSIDAD JOSÉ CARLOS MARIÁTEGUI
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA PROFESIONAL INGENIERIA MECÁNICA ELÉCTRICA
INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES REALIZADAS EN LA

EMPRESA TALLER MECANICO Y TRANSPORTES ILO. EN LAS
INSTALACIONES DE SOUTHERN PERÚ COPPER COPORATION –
FUNDICION. PROYECTO DENOMINADO
“FABRICACION Y MONTAJE DE CHUTES DE DESCARGA DE FAJA 104 –
CON – 008”
PRESENTADO POR:
YOEL EDGAR SALAMANCA GONZA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICO
UJCM SEDE ILO
FECHA DE PRACTICAS
12 / 02 / 2018 – 19 / 08 / 2018
ILO – PERU
2018
UNIVERSIDAD JOSE CARLOS MARIATEGUI
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica Eléctrica
1. Contenido
PRESENTACION.............................................................................................................................. 5
1. Capítulo I : GENERALIDADES ................................................................................................ 6
1.1. Razón Social................................................................................................................... 6
EMPRESA DE SERVICIOS GENERALES VILLANUEVA S.R.L .......................................................... 6
1.2. Objetivos ....................................................................................................................... 6
1.2.1. Objetivo general .................................................................................................... 6
1.2.2. Objetivo Especifico ................................................................................................ 6
1.3. Justificación ................................................................................................................... 6
1.4. Crecimiento minero ...................................................................................................... 6
2. Capítulo II : MARCO TEORICO............................................................................................... 8
2.1. Corte oxiacetilénico ....................................................................................................... 8
2.2. Equipo de corte con oxiacetileno .................................................................................. 8
2.2.1. Boquillas para corte............................................................................................... 9
2.3. Corte por plasma ......................................................................................................... 10
2.4. Comparación de los procesos de oxicorte y plasma ................................................... 10
2.5. Soldadura SMAW ........................................................................................................ 11
2.5.1. El arco: ................................................................................................................. 12
2.5.2. El metal de aporte: .............................................................................................. 12
2.5.3. El fundente: ......................................................................................................... 12
2.5.4. Características ..................................................................................................... 12
2.6. Tipos de transferencia en el proceso SMAW .............................................................. 13
2.6.1. Paso 1 .................................................................................................................. 14
2.6.2. Cebado del Arco .................................................................................................. 14
2.6.3. Paso 2 .................................................................................................................. 14
2.6.4. Paso 3 .................................................................................................................. 15
2.6.5. Paso 4 .................................................................................................................. 15
2.6.6. Paso 5 .................................................................................................................. 15
2.6.7. Paso 6 .................................................................................................................. 15
2.6.8. Paso 7 .................................................................................................................. 16
2.6.9. Paso 8 .................................................................................................................. 16
2.7. Equipo de Soldar ......................................................................................................... 17
2.7.1. Fuente de alimentación: ..................................................................................... 17
[2]
2.7.2. Conexión al terminal negativo: ........................................................................... 17

2.7.3. Conexión al terminal positivo:............................................................................. 17
2.7.4. Portaelectrodo: ................................................................................................... 18
3. Capítulo III : PROCESO DE FABRICACION ............................................................................ 18
3.1. Partes de chute ........................................................................................................... 18
3.1.1. Carcasa o Cajón de Chute .................................................................................... 18
3.2. Diseño de Chute. ......................................................................................................... 21
3.2.1. Dimensionamiento .............................................................................................. 21
3.2.2. Proceso de producción ........................................................................................ 21
3.3. Recepción de Materias Primas .................................................................................... 22
3.3.1. Acero A36 ............................................................................................................ 22
3.4. Trazo y Corte ............................................................................................................... 23
3.4.1. Corte con Oxiacetileno ........................................................................................ 23
3.4.2. Corte por Guillotina ............................................................................................. 27
3.4.3. Corte por Plasma ................................................................................................. 28
3.4.4. Doblado con Plegadora Industrial ....................................................................... 28
3.5. Materiales de Aporte .................................................................................................. 29
3.6. Posición ....................................................................................................................... 30
4. Capítulo IV : PREPARACION SUPERFICIAL........................................................................... 31
4.1. PREPARACION PREVIA ................................................................................................. 31
Se realizo la preparación con hidro lavado a todos los chutes ya fabricados según el
procedimiento siguiente: ........................................................................................................ 31
4.2. SAND BLASTING........................................................................................................... 32
5. Capítulo V : APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTO ................................................................... 34
5.1. ALCANCES .................................................................................................................... 34
5.2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .................................................................................. 34
5.3. ASPECTOS PREVIOS ..................................................................................................... 35
5.4. DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES .......................................................................... 35
5.5. PREPARACIÓN DE LA PINTURA .................................................................................... 35
5.6. PLAN DE PINTADO ....................................................................................................... 36
5.7. EJECUCIÓN................................................................................................................... 36
5.7.1. PRIMERA ETAPA – APLICACIÓN DE LA PRIMERA CAPA GENERAL CON JET POX
2000 A 5.0 MILS ................................................................................................................... 36
[3]
5.7.2. SEGUNDA ETAPA – CAPA DE REFUERZO O STRIPE COAT .................................... 37

5.7.3. TERCERA ETAPA – APLICACIÓN DE LA SEGUNDA CAPA GENERAL CON JET POX
2000 A 5.0 MILS ................................................................................................................... 37
5.7.4. CUARTA ETAPA – APLICACIÓN DE LA TERCERA CAPA GENERAL CON ................. 38
6. Capítulo VI : EVALUACIÓN ECONÓMICA ............................................................................ 38
6.1. COSTOS Y EVALUACION ECONOMICA ......................................................................... 38
6.2. Metrado General de Materiales para el chute............................................................ 39
6.3. Detalle del cálculo de la cantidad necesaria de Material de aporte ........................... 40
7. Capítulo VII : PLANOS DE FABRICACION ............................................................................. 45
8. Capítulo VIII : BIBLIOGRAFIA............................................................................................... 54
9. Capítulo IX : ANEXO 01 ....................................................................................................... 55
[4]
PRESENTACION
Completada mi formación universitaria es necesario para todo egresado

realizar prácticas pre profesionales para así reforzar los estudios realizados, en
este informe que presento describo la experiencia de 06 meses de trabajo en la
empresa Taller Mecánico y Transportes Ilo S.R.L, el trabajo principal realizado
fue la fabricación de chutes de descarga los cuales son estructuras metálicas
que sirven para dirigir la descarga de una faja transportadora.
Los chutes de descarga son un elemento indispensable en los sistemas

converyors o fajas transportadoras, a lo largo de los años, la necesidad de
transportar diversos materiales en sistemas automatizados como lo son las
fajas transportadoras ha forzado a los fabricantes y diseñadores a idear
múltiples sistemas para el transporte de diversos materiales de una manera
segura para evitar la contaminación al medio ambiente.
El objetivo de este documento es documentar en un informe técnico de

fabricación completo de un sistema de chute de descarga de una faja
transportadora incluyendo el revestimiento interior del mismo, con un proceso
que evite la generación pérdidas de material, tanto en planchas de acero como
en soldadura.
Los materiales para la fabricación de los mismos varían según el material a

descargar por la faja, este caso en particular será piedras chancadas generada
por una chancadora secundaria, por lo general la fabricación se da con
planchas de Acero ASTM A36 y plancha antidesgaste.
[5]
1. Capítulo I : GENERALIDADES
1.1. Razón Social
EMPRESA DE SERVICIOS GENERALES VILLANUEVA S.R.L
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Dimensionar un chute de descarga que posea
competitividad en cuanto a calidad y costos.
1.2.2. Objetivo Especifico

Analizar el proceso de fabricación de un chute de
descarga.
Evaluar los costos de fabricación concerniente a la mano
de obra, materiales, insumos, equipos y servicios.
Documentar los aprendido el conocimiento adquirido
durante el tiempo trabajado.
1.3. Justificación
El continuo crecimiento que viene teniendo nuestro país, sobre todo en
las regiones del sur como Arequipa y Moquegua, en el área de la
minería y construcción ha hecho que se incremente la demanda de la
implementación de diversos sistemas en diversas empresas mineras y
de generación de energía, entre otros.
Dentro de estos sistemas incluyen la implementación de sistemas de

transporte de material, nos referimos a sistemas conveyors o fajas
transportadoras.
1.4. Crecimiento minero

El Ministerio de Economía y Finanzas (MEF) elevó su proyección de
crecimiento de la inversión minera a 16.4% para este año, mayor al 5%
de crecimiento previsto en el 2017 (Marco Macroeconómico Multianual
2018-2021), lo cual significará la tasa de expansión más alta desde el
2011.
En el Informe de Actualización del Marco Macroeconómico

Multianual 2018-2021 (IAPM) presentado anoche, el MEF explicó que
[6]
el reajuste al alza se debe a un contexto internacional favorable

caracterizado por altos precios de materias primas, mejoras
regulatorias, y el inicio de construcción de nuevos proyectos como
Quellaveco, Mina Justa y la ampliación de Toromocho.
“Para que estos proyectos mineros puedan desarrollarse con

normalidad, se focalizará la inversión pública en las zonas aledañas a
los proyectos con la finalidad de cerrar brechas sociales y garantizar la
licencia social”, subrayó el MEF.
Inversión Minera
El MEF detalló que el Perú tiene una cartera de 49 proyectos mineros
por US$ 58,507 millones, de los cuales US$ 11,518 millones (20% de la
inversión minera total) se encuentran en la fase de ingeniería de detalle,
fase previa a la construcción.
“Un grupo importante de estos proyectos por alrededor de US$ 10 mil

millones iniciaría construcción en 2018, ya que se encuentran
realizando obras tempranas, concretando el acceso a financiamiento y/o
gestionando permisos de construcción", sostuvo.
Por ejemplo, indicó que Anglo American está realizando obras

tempranas en Quellaveco (US$ 4,882 millones) como la construcción
de los campamentos, la carretera de acceso principal y un túnel de 8
km. que rodeará el tajo de la mina.
Marcobre está realizando trámites para obtener los permisos para

empezar la construcción de su proyecto Mina Justa (inversión total de
US$ 1,348 millones), luego que concrete el acceso al financiamiento
entre el 2T 2018 y 3T 2018.
Mientras que Chinalco se encuentra gestionando el acceso a unos

terrenos para empezar con la ampliación de Toromocho (US$ 1,300
millones).
Inversión privada
Esta mejora de la expectativa de la inversión minera también permitió al
MEF revisar al alza el crecimiento de la inversión privada para este año,
de 3.5% (en el MMM) a 4.5%, la tasa más alta desde el 2013.
[7]
Ello también debido a un mayor dinamismo de la inversión en

infraestructura de transporte e irrigación, indicó el MEF.
En el caso de la inversión pública, el MEF mantiene la meta de que

esta crezca 17.5% este año.
Imagen 01 – Crecimiento de inversiones en el Perú hasta el año 2018.
2. Capítulo II : MARCO TEORICO

2.1. Corte oxiacetilénico
El corte con oxiacetileno, llamado a veces oxicorte, se utiliza solo para
cortar hierro, acero al carbono y el acero de baja aleación. La fusión del
metal tiene escasa importancia en el corte con oxiacetileno.
La parte más importante del proceso es la oxidación del metal.
Cuando se calienta un metal ferroso hasta ponerlo al rojo y, luego se le

expone a la acción del oxígeno puro ocurre una reacción química entre
el metal caliente y el oxígeno. Esta reacción, llamada oxidación,
produce una gran cantidad de calor.
2.2. Equipo de corte con oxiacetileno

El equipo básico para cortar es similar al que se utiliza para la
soldadura, es decir suministro de gas, mangueras, reguladores y un
soplete.
Se pueden usar para el corte los mismos cilindros empleados para la
soldadura. Como en el corte se consume más oxigeno es preferible el
sistema múltiple, ¡se pueden usar las mismas mangueras que para la
soldadura; pero, cuando se van a cortar piezas gruesas o se va a
[8]
trabajar en forma continua se requiere una manguera de mayor

diámetro a fin de tener un suministro adecuado de gas.
Se usa el mismo tipo de reguladores, sin embargo, si se van a hacer
trabajos grandes de corte, se requieren reguladores capaces de
producir presiones mucho más altas. El soplete para corte es muy
diferente del soplete para soldar. Las partes del equipo de oxicorte
utilizado se ven en el siguiente esquema.
 Reguladora de O2
 Cilindro de O2
 Reguladora de Acetileno
 Cilindro de Acetileno
 Manguera de Oxigeno
 Manguera de Oxiacetileno
 Caña de Cortar
 Retrollama
 Boquilla
Imagen 02 – Partes de un equipo de oxicorte.
2.2.1. Boquillas para corte

Las boquillas para corte están hechas con anillos de
agujeros o aberturas que rodean al agujero del oxígeno
para corte:
Cada uno de estos agujeros suministra una flama de

precalentamiento, que produce una distribución uniforme
de calor en todo el contorno del orificio para oxígeno y
permite cambiar en cualquier momento la dirección del
corte. Si se cambia la boquilla para que vayan de acuerdo
con el espesor del metal, se puede contar casi cualquier
espesor, pueden ser:
 Planas.
 Ticónicas.
 Divergente (High speed).
[9]
2.3. Corte por plasma

Consiste en establecer un arco eléctrico ionizando el gas circundante,
luego se estrangula el gas haciéndolo pasar por una tobera de pequeño
diámetro, de esta manera se obtiene un chorro de plasma a
temperaturas que oscilan los 20.000°C.
La velocidad del gas aumenta considerablemente debido al

estrangulamiento, lo que produce un barrido del material líquido
produciendo el corte.
Los principales gases plasmagenos son: Argón, Hidrógeno, Nitrógeno,

Aire o mezclas entre estos.
Imagen 03 – Partes de un equipo de corte por plasma
2.4. Comparación de los procesos de oxicorte y plasma
PROCESO VENTAJAS DESVENTAJAS

S
 Conveniente para el rango  Baja calidad de
medio y alto de espesores. corte debajo de 5
 Aplicación económica de varias mm. de espesor.
antorchas.  Deformación en
 Baja inversión inicial. materiales de bajo
 Repuestos y consumibles de espesor que se
bajo costo. debe corregir
 Posibilidad de biselar con tres posteriormente.
OXICORTE antorchas simultaneas.  Por el gran aporte
térmico el calor
afecta una zona
amplia.
 Baja precisión en el
reposicionado en
piezas grandes por
[10]
el impacto térmico.
 Baja velocidad de
corte en relación
con otros procesos.
 Puede trabajarse con una o  Limitado a 160/180

más antorchas. en cortes secos y a
 Corta todo material que sea 120 mm. en cortes
eléctricamente conductor. bajo agua (siempre
 Ideal para el corte de aceros dependiendo del
altamente aleados y aluminio tipo de material).
aleado de medio o alto espesor.  La sangría de corte
 Muy apropiado para el corte de es más grande que
aceros dulces de hasta 30 mm. la producida por un
de espesor. láser.
PLASMA  Muy bajo aporte térmico durante
el corte.
 Alta velocidad de corte, en
algunos casos hasta 10 veces
la del oxicorte.
 Cortes limpios sin necesidad de
tratamientos posteriores.
 Fácil de automatizar.
 Con plasma bajo agua se
consiguen cortes con muy baja
deformación y reducción de
ruido en el área de trabajo.
2.5. Soldadura SMAW

El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca
diversas técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con
electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en inglés),
también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto,
soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico.
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por
un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo
metálico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales
químicos en una composición adecuada (fundente). Podemos visualizar
el proceso en la siguiente figura:
Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen
una función importante. Veamos por qué:
[11]
2.5.1. El arco:
El comienzo de todo proceso de soldadura por arco es
precisamente la formación del arco. Una vez que este se
establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre
empiezan a consumirse. La fuerza del arco proporciona la
acción de excavar el metal base para lograr la
penetración deseada. Este proceso continúa a medida
que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza a lo
largo de la pieza de trabajo.
2.5.2. El metal de aporte:

Al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza
de trabajo dando lugar al charco de soldadura, que llena
el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se
denomina una junta de soldadura.
2.5.3. El fundente:
Se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y
una capa de escoria, que protegen el arco y el charco de
soldadura. El fundente limpia la superficie metálica,
suministra algunos elementos de aleación a la soldadura,
protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el
arco. La escoria se retira después de la solidificación.
2.5.4. Características
El empleo de la soldadura por arco eléctrico (SMAW)
para la fabricación de las más variadas obras de
características y responsabilidades importantes se puede
lograr a partir del momento en que fue posible tomar las
medidas pertinentes para limitar el efecto perjudicial
del aire (oxígeno y nitrógeno) sobre el metal que se
sobrecalienta en las condiciones de soldadura y esto se
logra mediante la aplicación de revestimientos a los
electrodos y el empleo de fundentes y gases protectores.
Producto de las altas temperaturas alcanzadas durante
este proceso, los componentes del revestimiento se
descomponen en gases, que junto a los vapores del
[12]
metal del alma pueden ionizarse para establecer un

plasma térmico, que producen suficiente energía como
para unir metales por fusión. El material fundido de la
punta del electrodo aporta gotas (Figura 4), que
atraviesan el arco hasta ingresar al baño fundido, que
una vez solidificado bajo la capa de escoria, constituye el
cordón de soldadura. La atmósfera gaseosa que protege
el arco evita la oxidación y la nitruración a altas
temperaturas del metal depositado y la capa de escoria
protege al metal fundido y contribuye a desulfurar y
desfosforar el mismo, lo cual eleva las propiedades
mecánicas del depósito.
De la gama de procesos de soldadura, el proceso SMAW
es uno de los más ampliamente utilizados. Si bien los
fabricantes continúan automatizando los procesos para
incrementar la productividad, SMAW se mantiene en gran
parte del total de las aplicaciones. Esto es debido a su
versatilidad, bajos costos de accesorios y consumibles,
simplicidad de la fuente de potencia, bajos costos
de mantenimiento, durabilidad, relativa simplicidad de
operación y fácil configuración.
Imagen 04 – Representación esquemática del proceso SMAW durante su ejecución.
2.6. Tipos de transferencia en el proceso SMAW

Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que
dependerá del tipo y espesor de la pieza de trabajo, así como de la
posición de soldadura y las características de la soldadura que
[13]
deseamos obtener, tenemos que limpiar perfectamente la pieza de

trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas de
suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las conexiones
correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los que
se detallan a continuación.
2.6.1. Paso 1
Cebado del arco: el primer paso para realizar una
soldadura SMAW, es la operación de establecer o
encender el arco, conocida como “cebado”. El principio
del cebado se basa en el choque de la punta del
electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este
choque se puede realizar de dos maneras, tal como
muestra la figura: Por golpe: es decir, golpeando el metal
y levantando el electrodo.
 Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con

una leve inclinación, como si se encendiera un
fósforo.
2.6.2. Cebado del Arco

En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer
estable. Cuando se logra la estabilidad, ya está cebado y
puede comenzarse con la soldadura.
2.6.3. Paso 2
Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo
al punto de inicio de la soldadura, tratando de que la
distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de
aproximadamente el diámetro del electrodo. La elección
entre cordones rectos u oscilantes dependerá de las
exigencias del procedimiento y del tipo de cordón:
 Si la separación en la raíz no es muy grande, las

primeras pasadas se efectúan generalmente con
cordones rectos.
 Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las
primeras pasadas deben depositarse dando, además
[14]
del movimiento oscilante, un pequeño vaivén de

avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo
para que el charco de soldadura se solidifique, lo que
evita la caída del material fundido.
2.6.4. Paso 3
La longitud del arco debe ser siempre lo más constante
posible (entre 2 y 4 mm de longitud, dependiendo del
espesor del electrodo) acercando uniformemente el
electrodo, a medida que se va consumiendo, hacia la
pieza y a lo largo de la junta en la dirección de soldadura
2.6.5. Paso 4
Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar
varios cordones paralelos, separados entre sí por 8-10
mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva
pasada entre los cordones.
2.6.6. Paso 5
El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya
que de esto depende el buen aspecto y la calidad de la
soldadura, así como la distribución uniforme del calor.
Para obtener una buena soldadura es necesario que el
arco esté sucesivamente en contacto a lo largo de la
línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo
irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas
con penetración escasa o nula. La penetración depende
también de la intensidad de la corriente empleada: si esta
es baja, la pieza no se calienta lo suficiente; si es
demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente
grande con riesgo de quemar o perforar la pieza.
2.6.7. Paso 6
Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar
el electrodo consumido, nunca debemos interrumpir el
arco de manera brusca, ya que se podrían producir
[15]
defectos en la soldadura. Existen varias maneras de

interrumpir correctamente el arco:
 Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el
electrodo lateralmente fuera del cráter. Esta técnica
se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya
consumido para continuar la soldadura desde el
cráter.
 Detener el movimiento de avance del electrodo,
permitir el llenado del cráter y luego retirar el
electrodo.
 Dar al electrodo una inclinación contraria a la que
llevaba y retroceder unos 10-12 mm, sobre el mismo
cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se
rellena el cráter.
2.6.8. Paso 7
Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar
siempre los siguientes pasos: Interrupción del arco
Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo
apropiado.
Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta
deposición del próximo cordón de soldadura
Reemplazo del electrodo.
Nueva operación de cebado del arco y así
sucesivamente.
2.6.9. Paso 8
De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas
de protección personal, tales como:
 Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes,
botas, delantales y polainas.
 Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco
mediante el uso de gafas y caretas para soldar.
 Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar
sobre superficies secas y de que tanto el equipo como
[16]
la aislación funcionen correctamente y las conexiones

estén perfectamente realizadas.
2.7. Equipo de Soldar

Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar
soldaduras SMAW es el que se muestra en la figura de abajo, este
equipo consta de:
Imagen 05 – Partes de una máquina de soldar.
2.7.1. Fuente de alimentación:

Dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición
de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente
continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y
nuevamente en función del tipo de electrodo y la
naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la
conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar de
dos maneras:
2.7.2. Conexión al terminal negativo:

En este caso se habla de un electrodo negativo o
polaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se
utiliza cuando se desean lograr altas tasas de deposición
y una baja penetración.
2.7.3. Conexión al terminal positivo:

En este caso de habla de un electrodo positivo o
polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se
utiliza cuando se desea lograr una penetración profunda.
[17]
2.7.4. Portaelectrodo:
Se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente
de soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se
utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura
y alimentar electrodo en el charco a medida que se
consume. La portaelectrodos están disponibles en
diversos tamaños y se clasifican según su capacidad
para transportar la corriente.
3. Capítulo III : PROCESO DE FABRICACION

3.1. Partes de chute
3.1.1. Carcasa o Cajón de Chute

Es el cajón propiamente dicho, esta parte del chute es la
parte exterior del mismo, esta estructura está fabricada
en Acero ASTM A36, por lo general de e=1/4” y en
e=3/8”, ya que exteriormente no sufre desgaste por el
rozamiento de los distintos tipos de materiales que
podrían pasar internamente aquí.
En este caso en particular, el material a usar será Acero
ASTM A36 e=1/4”, para casi la totalidad de la estructura,
según plano de fabricación.
Imágenes N°6 – De izquierda a derecha, chute modelado en AutoCAD y chute en físico del segmento 1.
 Linners (Acero Bohler T1 Antidesgaste)

Los Linners de Acero Bohler T1 Antidesgaste e=3/4”, son el
revestimiento interno de los cajones del chute de descarga, se
[18]
forra con este tipo de acero el interior del cajón para evitar el
desgaste debido al rozamiento del material que pasa por el
interior del cajón, el cual para este caso será piedra chancada, ya
que la faja transportadora viene de una chancadora primaria.
Uno de los motivos por los cuales se instalan linners de Acero
Bohler T1 es por su alto grado de dureza (500 brinell) lo cual lo
convierte en una excelente cubierta interna para evitar el
desgaste por abrasión.
Imágenes N°7 – De Linners cerámicos instalados en las paredes del chute de descargar.
Imágenes N°8 – Podemos apreciar la erosión en los ladrillos de impacto de T1.
 Bridas de Unión
Son las que por medio de Pernos, tuercas y arandelas unen los
segmentos de los chutes, estos se componen de planchas de
Acero ASTM A36 e=1/4” por lo general. La soldadura en esta
clase de trabajos, es corrida y en ambas caras, el proceso de
[19]
soldadura para todos los segmentos es el proceso SMAW con

varillas de Supercito E7018 los cuales consta en el capítulo 3.6.
Imágenes N°9 – De Bridas cuadradas en segmento 3 del chute de descarga.
 Deflector
El deflector o Derivador de carga, sirve en un sistema de chutes
de descarga para dirigir hacia donde quiere que se dirija la carga,
en este caso en particular, se compone de un cilindro neumático
servo-controlado que trabaja a 4 bar de presión el cual acciona
una compuerta de metálica que dirige la carga en un sentido u
otro (left / rigth). Un dato adicional es que no todos los chutes de
descarga llevan deflectores, en este caso en particular se
requiere uno puesto que uno de los segmentos tiene una
bifurcación en su línea de distribución.
Imágenes N°10 – De Deflector de chute de descarga.
 Faldón (Skirtboard)
Es un elemento del chute de descarga, es el último segmento y
tiene la función de apilar el elemento transportado, evitar la
polución, ya que, al caer el material transportado a la faja esta,
[20]
este tiende a generar polución al ambiente, el faldón como los

anteriores segmentos también es revestido en las paredes con
linners de Acero Bohler T1 antidesgaste.
Imágenes N°11 – De faldón de (skirtboard) de chute de descarga.
3.2. Diseño de Chute.
3.2.1. Dimensionamiento
La estructura se fabrica íntegramente en Acero ASTM
A36, exceptuando los Linners los cuales se fabricarán en
Acero Bohler T1, todos según fabricados según plano de
fabricación.
Los planos de fabricación se encuentran ubicados en el
CAPITULO 5, en los cuales encontraran medidas e
información acerca de la fabricación de estos elementos.
Las medidas fueron tomadas en campo de la estructura a
reemplazar, las dimensiones dadas por el plano de
fabricación
3.2.2. Proceso de producción

Resaltamos cinco procesos de producción:
 Etapa de trazado y corte de planchas metálicas.

 Etapa de armado de las planchas metálicas.
 Etapa de Soldeo General a todas las piezas armadas.
[21]
 Etapa de montaje de las partes antes sub-

ensambladas (pre-armado)
 Etapa de pintado y almacenado.
Flujo del proceso de producción
TRAZADO Y CORTE
ARMADO
SOLDEO DE PIEZAS
ARENADO Y PINTADO
ALMACENAMIENTO
3.3. Recepción de Materias Primas
3.3.1. Acero A36

Es el material estructural más usado para construcción de
estructuras en el mundo. Es fundamentalmente una aleación
de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono
menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales
como manganeso, para mejorar su resistencia, y fósforo,
azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y
resistencia a la intemperie. Entre sus ventajas está la gran
resistencia a tensión y compresión y el costo razonable.
REQUERIMIENTOS MECÁNICOS.
Tensión Ksi (Mpa) 58-80(400-500)
Punto de cedencia min., ksi(Mpa) 36 (250 )
Elongación en 8 pulg. min. % 20
Elongación en 2 pulg. min. % 23
[22]
3.4. Trazo y Corte

Aquí inicio el proceso de fabricación una vez trazado el diseño sobre las
placas son cortadas mediante dos procesos que se verán a
continuación y dobladas, para después ser lijadas donde tengan bordes
y rebabas, a continuación, una breve descripción de lo que conlleva el
trabajo con esta clase de equipos.
3.4.1. Corte con Oxiacetileno

Se dividió el proceso de oxicorte en 7 puntos que sirven
para optimizar el corte, los cuales aumentan la
productividad de una empresa en tiempo y costos:
1) Regule el Precalentamiento
El equipo al utilizar propano, la proporción entre oxígeno
y combustible debe ser de 4.5/1 y la temperatura
máxima debe alcanzar un nivel de 2.832 ºC (5.130º F).
En el caso que el operario necesite ajustar la
temperatura de la llama, es necesario tener en cuenta
cuatro pasos para que ésta produzca un corte perfecto:
 Encender la antorcha y ajustar la llama.

 Sin modificar la válvula de gas de la antorcha, cerrar
lentamente, la válvula de oxígeno de
precalentamiento hasta que los conos internos sean
largos y uniformes.
 Abrir lentamente, la válvula de precalentamiento y
permanecer atento al cambio de longitud del cono
interno. Por lo regular, éstos se reducen,
permanecen con la misma longitud por un momento
y empiezan a alargarse de nuevo, mientras continúa
añadiéndose el oxígeno.
 Repetir los pasos anteriores, no abrir la válvula de
oxígeno cuando el cono interno posea su longitud
más corta. En ese punto, la temperatura y la
intensidad de la llama deben alcanzar su tope
máximo.
[23]
2) Procure un Haz de Oxígeno Puro, Largo y Uniforme

Generalmente, los fabricantes de equipos de oxicorte
suministran tablas con los valores más recomendados
de presión y velocidad de corte, en función del espesor
del material a cortar. Así mismo tener en cuenta los
siguientes puntos.
 Verifique que los reguladores, tubos y mangueras

estén en buenas condiciones, el oxígeno mantendrá
la misma pureza que tiene en el cilindro o tanque, al
momento de fluir por la boquilla de corte.
 Utilice el tamaño de boquilla y la presión de
funcionamiento recomendados por el fabricante
para obtener los mejores resultados. En el caso que
sea necesario cortar líneas rectas a alta velocidad,
por ejemplo, el operario debe usar 1 o 2 tamaños
mayores que los que normalmente se aconsejan.
Tabla N°01 – Fuente ESAB - SOLDEXA
3) Elija el Sistema de Antorcha Correcto

En este proceso inciden tres variables fundamentales
para asegurar un buen corte: longitud de la antorcha,
número de mangueras y válvulas, mezclado y
capacidad.
[24]
Cabe distinguir al Inyector (mezclador de baja presión),

este aparato debe seleccionarse en función del tipo de
gas utilizado y del grosor de la pieza que el trabajador
vaya a cortar. Ejemplo:
 Gas natural de baja presión y capacidad media (3
psig) (2” de cap. de corte).
 Gas natural de presión y capacidad media (3-10
psig) (18” de cap. de corte).
 Gas natural de presión media y alta capacidad (3-10
psig) (20” de cap. de corte)
 En el mercado, existen dos tipos de boquillas
especiales: de gas acetileno y gas propano.
 Boquillas de acetileno: este tipo de boquilla permite
obtener alta velocidad de quemado y una mejor
eficacia con el diseño de una pieza.
 Boquillas de gas propano: a diferencia de la
anterior, este tipo de boquilla permite una velocidad
de llama inferior, es decir es más difícil de
encenderla.
4) Cuide la Velocidad de Corte
Es uno de los factores más

importantes en las operaciones
de oxicorte. A continuación, se
presentan los efectos que la
velocidad tiene sobre la calidad
de este proceso:
 Cuando el operario emplea

una velocidad mayor a la
recomendada, pueden aparecer barrigas en la
superficie del corte que destruyen la suavidad
deseada.
 Las velocidades bajas también ocasionan
problemas en el corte y es que al liberar demasiado
oxígeno produce inestabilidad de funcionamiento de
[25]
la llama y por lo tanto una acción de corte

insuficiente en el extremo de la lámina.
5) Verifique la Composición del Material

La condición para que funcione adecuadamente el
proceso, es verificar que el acero de alta resistencia
tenga puntos de fusión superiores a los de sus óxidos;
requisito que se cumple, básicamente, en los aceros.
6) Elija una Mesa Adecuada

En el corte mecanizado, la mesa suele estar equipada
con extractores que reducen eficazmente la expansión
de humos, polvo, gases y hasta el calor de la radiación;
sin embargo, este tipo de mesa extrae grandes
cantidades de aire del local o del taller, lo cual produce
corrientes y fluctuaciones de temperatura que pueden
afectar el proceso y la salud del operario.
7) Cuide la Limpieza
La limpieza en el taladro de oxígeno es un factor
fundamental para que el gas circule libremente y
obtener una buena llama; si está sucio o dañado, el haz
no será uniforme y causará defectos como ‘barrigas’ en
la cara de corte, además, en el caso que el operario
corte formas, la intensidad y la ubicación del defecto se
desplazará alrededor de la línea de corte de la pieza. A
continuación, se reseñan algunas recomendaciones que
el operario debe tener presente para mantener el
equipo limpio:
 Garganta recta: utilice un alambre suave y del

tamaño adecuado, e insértelo para eliminar
partículas de metal que sobran del proceso. Puede
emplear alambres con rebabas, pero siempre debe
estar recto.
 Divergencia: existen herramientas especiales para
limpiar esta pieza. El objetivo consiste en rascar su
[26]
superficie para eliminar partículas o escoria, incluso

las que no sean de metal. Un dispositivo sencillo es
un palillo de madera redondo, que el operario
introduce en el orificio y luego gira entre sus dedos,
con el fin de remover material sobrante.
 Esquina de salida: a menudo, suelen crearse
rebabas en la esquina de salida del taladro de
oxígeno, dado que es la parte que más se calienta;
para impedir la acumulación de esta escoria, sólo es
necesario utilizar un recipiente de 1/4” de diámetro;
basta con tomarlo entre el pulgar y el índice para
insertarlo dentro del orificio y encajarlo suavemente.
 Lo anterior ayuda a colocar un bisel muy fino de 45
grados alrededor del orificio para reducir la
tendencia a la acumulación de rebabas y mejorar
con esto, la calidad del corte.
3.4.2. Corte por Guillotina

Máquina empleada en el corte de planchas delgadas
también utilizadas en el proceso de fabricación de tolvas,
aunque su uso no es recomendado por falta de fuerza y
precisión, se utilizan de igual manera por ser prácticas y
rápidas.
En nuestro caso, usaremos planchas de Acero ASTM
A36 de e=1/4” según plano de fabricación, así que no
tendremos problemas al usar una guillotina automatizada.
Imagen N°13 – Guillotina Hidráulica de taller Villanueva.
[27]
3.4.3. Corte por Plasma

La técnica de inicio con arco piloto más común consiste
en hacer saltar una chispa de alta frecuencia entre el
electrodo y la punta del soplete; el arco piloto se
establece en el trayecto ionizado resultante. Cuando el
soplete se acerca lo suficiente a la pieza de trabajo como
para que la pluma o llama del arco piloto la toque, se
establece un trayecto conductor de la electricidad entre el
electrodo y la pieza de trabajo. El arco de corte seguirá
este camino hasta la pieza de trabajo.
Para el proceso de corte por plasma también se toman
los 7 puntos vistos en el corte oxiacetilénico. Y tomando
en cuenta las ventajas vistas en el marco teórico respecto
al corte oxiacetilénico, este proceso es el más ventajoso
en la fabricación de tolvas.
3.4.4. Doblado con Plegadora Industrial
Los radios interiores mínimos, para una plegadora

industrial, en los máximos espesores son de 1.5 veces el
espesor de la chapa, este trabajo se realizo
Los bordes mínimos de plegado oscilan entre 6 o 7 veces

su espesor. Lo que no nos causará problema alguno al
momento de doblar las planchas de Acero ASTM A36 de
1/4" de espesor, este proceso será según plano de
fabricación adjunto en el Capítulo V.
Imagen N°14 – Dobladora Hidráulica de taller Villanueva.
[28]
3.5. Materiales de Aporte

Según una el WPS (Welding Procedure Specification) se trabajó con
soldadura SUPERCITO AWS A5.1 – E7018 e=1/8” el cual es un
electrodo revestido de tipo básico, de bajo hidrógeno el cual es usado
en su mayoría para todo tipo de planchas laminadas en frio y su
maquinado (plegado, perforación de agujeros, cizallado, fresado).
Imagen N°15 – Información extraída de Fabricante de electros Soldexa.
[29]
3.6. Posición
La mayoría de las uniones soldadas son:
 Unión de esquina con filete interno

 Unión de esquina con filete externo único
 Unión en T con filete doble.
 Soldadura con surco
Y las posiciones de soldadura son las siguientes:
Imagen N°16 – Tipos de uniones soldadas
Para las soldaduras en ángulo o de rincón se designan con la letra F,

que son:
 Posición 1F: Soldadura acuñada o plana y una de las chapas

inclinadas a 45º más o menos.
 Posición 2F: Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.
 Posición 3F: Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la
normativa americana tanto la soldadura ascendente como
descendente sigue siendo la 3F.
Y para posiciones de soldeo de chapas a tope, son las siguientes:
 Posición 1G: Chapas horizontales, soldadura plana o sobremesa.

 Posición 2G: Chapas verticales con eje de soldaduras horizontales,
o también denominado de cornisa.
 Posición 3G: Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical
descendente (PG).
[30]
4. Capítulo IV : PREPARACION SUPERFICIAL

Una vez terminado todo el proceso de fabricación de chute, siempre se aplica
varias capas de pintura según un sistema de aplicación proporcionado Southern
Perú (Cliente), previamente a la aplicación se requiere una limpieza superficial
según normas SSPC (The Society for Protective Coatings), en este caso se usó un
SSPC SP – 10 (Limpieza de chorro abrasivo al metal casi blanco).
Este procedimiento realizado está basado en las siguientes normas

internacionales:
 SSPC SP (The Society for Protective Coatings) Surface Preparation Standard.

 Parámetros especificados por el fabricante de pintura (ver hojas técnicas de
productos).
 Otros parámetros adecuados a las condiciones vistas en campo.
4.1. PREPARACION PREVIA

Se realizo la preparación con hidro lavado a todos los chutes ya
fabricados según el procedimiento siguiente:
 Realizar un Hidrolavado general de la superficie con agua dulce a

baja presión según norma SSPC-SP12 LW WC 1500 – 2000 psi a la
totalidad de la superficie previo a cualquier trabajo de preparación de
tipo chorro abrasivo indicado, verificando que el grado de
contaminantes solubles llegue al nivel según norma SSPC-SP12 -
SC-2.
 Remover todo depósito visible de aceite o grasa con espátula (en
caso esté impregnada) y lavar con agua y detergente industrial
(Norma de Referencia ASTM D 3276).
 Eliminar toda imperfección sobre la superficie como: soportes
provisionales, bordes afilados, salpicadura de soldadura, rebabas,
escoria de soldadura, pintura quemada, etc. esto mediante el
esmerilado, rasqueteado u otro método (Norma de Referencia: AWS
D 1.1).
 Para el caso de superficies con pintura base imprimante, sobre la
cual se haya realizado otros trabajos como soldadura, corte u otro, o
se haya contaminado por agentes del medio ambiente, se deberá
realizar un hidrolavado general con agua dulce a presión (1000 –
[31]
1500 psi.) antes de colocar las capas subsiguientes de pintura

para todos los casos.
4.2. SAND BLASTING

El Arenado o Chorreado abrasivo, conocido en inglés como Sand
Blasting, es la operación de propulsar a alta presión un fluido, que
puede ser agua o aire, o una Fuerza centrífuga con fuerza abrasiva,
contra una superficie para alisarla o eliminar materiales contaminantes.
Las normas aplicadas para este proceso fueron las siguientes:
Norma de acabado de preparación superficial

 SSPC SP – 05 Arenado cercano al metal blanco.
Grados de Oxidación – apariencia visual
 SSPC-VIS1
 Norma ISO 8501-1
 ASTM D 2200
El perfil de rugosidad
 ASTM D 4417
Los patrones orientativos para el trabajo de fabricación de chutes son

los siguientes:
 Los equipos de suministro de electricidad, aire, agua, así como

los equipos y herramienta de preparación de superficie, sus
accesorios, dispositivos de control y componentes de seguridad,
deberán estar en óptimas condiciones de operación, debiéndose
inspeccionar a diario, a fin de determinar su grado de desgaste o
deterioro para su mantenimiento o reemplazo preventivo después de
cada jornada de trabajo. Así mismo el personal que manipulará los
equipos y/o realizará el trabajo de preparación de superficie, deberá
contar con el entrenamiento y experiencia adecuado.
 Para el caso de equipos que utilicen aire comprimido, este debe
estar seco y limpio, para ello las líneas de aire deberán tener filtros
de humedad y aceite, trampas u otros equipos necesarios para
superar este requerimiento. (Método de Prueba ASTM D 4285).
[32]
 El responsable de proveer o comprar el abrasivo a utilizar,

deberá tener en cuenta los siguientes parámetros técnicos
requeridos:
Arena y/o escoria:
 Contaminantes no visibles < 1000 μ siemens/cm.
 Concentración menor a 50 ppm iones-cloruro en
superficies para exteriores.
 Concentración menor a 30 ppm iones-cloruro en
superficies para inmersión.
 Granulometría apropiada: Grano 16 – 40 para lograr el
perfil apropiado.
 Mínima contaminación visible de arcillas, cenizas
calcáreas u otros. (1%).
 La arena deberá estar completamente seca y
almacenada adecuadamente.
 (Para más detalles de referencia ver la Norma SSPC-
AB1).
 Las condiciones ambientales, al inicio y durante la preparación de
superficie deberán ser las óptimas proyectando también el tiempo
adicional para recubrir con pintura el área preparada a fin de tener
que paralizar por esta causa, con las correspondientes perdidas.
(Método de Prueba ASTM E 337)
Temperatura de superficie 3° C por sobre la Temperatura de punto
de rocío.
Humedad relativa ambiental no mayor al 85%. (Para más detalles de
referencia ver la Norma SSPC-AB1).
 El Operario de Preparación Superficial (Arenador), deberá
conocer y aplicar lo requerido por las normas SSPC de preparación
de superficie, pudiendo identificar los diversos patrones de limpieza
y lograr mediante la técnica adecuada cumplir con estos
requerimientos.
 Verificar que el grado de preparación de superficie sea el
especificado:
[33]
La superficie exterior arenada debe presentar el grado de

preparación recomendado antes de aplicar cualquier recubrimiento.
(Uso opcional (SSPC-VIS 1).
La concentración de cloruros en superficies preparadas para
exteriores será como máximo 50 ppm y 30 ppm para inmersión,
antes del inicio de pintado.
Eliminar cualquier imperfección que pueda quedar luego del
arenado, limpiando únicamente con aire a presión, previo a la
aplicación del recubrimiento indicado.
Evitar contaminar la superficie preparada, de tener que manipular
los elementos a pintar, utilizar guantes apropiados y limpios, así
como caballetes adecuados.
5. Capítulo V : APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTO

5.1. ALCANCES
El presente procedimiento detalla los trabajos de pintado de
“FABRICACION Y MONTAJE DE CHUTES DE DESCARGA DE FAJA
104 – CON – 008”
5.2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
NORMAS TECNICAS
 SSPC-PA1 : Pintado de acero en taller y campo,
mantenimiento
 SSPC-PA2 : Medición de espesores de película seca
 SSPC-SP1 : Limpieza con solvente.
 SSPC-SP2 : Limpieza con herramientas manuales
 SSPC-SP3 : Limpieza con herramientas mecanizadas.
 SSPC-SP10 : Limpieza con chorro abrasivo grado
cercano al metal blanco.
 ASTM E 337 – 02 : Método Standard para la medición de humedad
con un psicrómetro (medición de temperaturas de bulbo seco y
húmedo).
[34]
 SSPC-GUIA 15 : Métodos de Campo para la Extracción y Análisis

de Sales solubles en sustratos de acero y otros sustratos no
porosos.
 ASTM D 4285 : Prueba de sequedad “Presencia de
contaminantes en aire alimentado”
5.3. ASPECTOS PREVIOS

Es importante una adecuada ventilación en la zona de pintado para
lograr evacuar los vapores orgánicos, y lograr el secado y curado de las
pinturas adecuadamente.
5.4. DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES

Las condiciones ambientales de aplicación son favorables cuando la
temperatura de la superficie se encuentra por lo menos 3 °C sobre la
temperatura del punto de rocío y la humedad relativa es menor al 85%.
5.5. PREPARACIÓN DE LA PINTURA

Verifique que se disponga de todos los componentes. Homogenice cada
componente por separado previo a la mezcla.
Use un agitador neumático o eléctrico a prueba de explosión.
Vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador.
Mezcle totalmente los dos componentes usando el agitador.
Para facilitar la aplicación agregue disolvente Jet ecopoxy 90 y Jet
ecopol, según corresponda.
El porcentaje de dilución podrá variar para facilitar la aplicación.
Filtre la mezcla usando una malla 30.
Aplique la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil,
según se detalla.
[35]
5.6. PLAN DE PINTADO
Los consumos de pintura son aproximados y se ajustarán a los

rendimientos reales durante el pintado, que están en función de la
rugosidad de la superficie, método y técnica de aplicación.
Los tiempos de repintado y secado serán afectados por la temperatura
ambiente propia del lugar de trabajo.
El tipo de boquillas, así como el porcentaje de dilución podrán variar
según sean las condiciones de campo.
El tiempo de repintado máximo del Jet Pox 2000 consigo mismo es 30
días.
El tiempo de repintado máximo del Jet Pox 2000 con la capa de
acabado con el poliuretano Jethane 650 HS es de 7 días.
5.7. EJECUCIÓN
5.7.1. PRIMERA ETAPA – APLICACIÓN DE LA PRIMERA
CAPA GENERAL CON JET POX 2000 A 5.0 MILS
Sobre la superficie preparada (superficie con una
concentración menor a 50 ppm de iones cloruro) y si las
condiciones ambientales son favorables (Temperatura de
superficie encima de los 3°C sobre el punto de rocío y la
humedad relativa menor a 85%), aplique con equipo airless o
convencional según corresponda, una capa uniforme de Jet
Pox 2000 a 5.0 mils seco (8.0 mils húmedo), en las zonas a
resanar.
[36]
Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de

aplicación como descolgamientos, piel de naranja, poros.
A las 6 horas de secado mida los espesores de película seca
según la norma SSPC-PA2, el espesor seco debe de ser 4.4
mils mínimo, 5.6 mils máximo y 5.0 mils promedio, en caso
de no alcanzar el espesor especificado aplicar una capa
adicional de Jet Pox 2000 hasta completar el espesor
especificado.
5.7.2. SEGUNDA ETAPA – CAPA DE REFUERZO O STRIPE

COAT
Cuando la superficie se encuentre adecuadamente
imprimada, limpia (libre de suciedad, polvo, sales, aceite,
combustible) y si las condiciones ambientales son favorables
aplique con brocha una capa de Jet Pox 2000 en las zonas
de difícil acceso, filos, depresiones y cordones de soldadura.
5.7.3. TERCERA ETAPA – APLICACIÓN DE LA SEGUNDA

CAPA GENERAL CON JET POX 2000 A 5.0 MILS
A un mínimo de 6 horas de secado de la primera capa del
sistema, la superficie aplicada debe ser limpiada con trapo
humedecido en agua potable hasta obtener una superficie
con una concentración menor a 50 ppm de iones cloruro.
Sobre la superficie preparada y si las condiciones
ambientales son favorables, aplique con equipo airless una
capa uniforme del recubrimiento epóxico Jet Pox 2000 a 5.0
mils seco (7.0 mils húmedo).
Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de
aplicación como descolgamientos, piel de naranja, poros.
A las 5 horas de secado mida los espesores de película seca
según la norma SSPC-PA2, el espesor seco debe de ser 8.2
mils mínimo, 11.8 mils máximo y 10.0 mils promedio, en caso
de no alcanzar el espesor especificado aplicar una capa
adicional de Jet Pox 2000 hasta completar el espesor
especificado.
[37]
5.7.4. CUARTA ETAPA – APLICACIÓN DE LA TERCERA

CAPA GENERAL CON
JETHANE 650 HS A 2.0 MILS
A un mínimo de 5 horas de secado de la primera capa del
sistema, la superficie aplicada debe ser limpiada con trapo
humedecido en agua potable hasta obtener una superficie
con una concentración menor a 50 ppm de iones cloruro.
Sobre la superficie preparada y si las condiciones
ambientales son favorables, aplique con equipo airless una
capa uniforme del poliuretano Jethane 650 HS a 2.0 mils
seco (4.0 mils húmedo), antes de los 7 días, tiempo de
repintado máximo con la capa de Jet Pox 2000
6. Capítulo VI : EVALUACIÓN ECONÓMICA

Para determinar el costo de este proyecto, se evaluaron varios aspectos del
proyecto los cuales se analizaron de forma global según formato que SPCC, a
continuación, podremos ver cada uno de ellos.
6.1. COSTOS Y EVALUACION ECONOMICA
En el presente capitulo se detalla en una estructura de costos la parte

económica del PROYECTO DE FABRICACION CHUTES DE
DESCARGA PARA CHANCADORA PRIMARIA EN SOUTHERN PERU.
El cual consta de 8 partes:
1. COSTO DE MANO DE OBRA EN DIAS UTILES

2. SOBRE UNIFORME E IMPLEMENTO DE SEGURIDAD
3. RELACION DE MATERIALES A UTILIZAR EN EL SERVICIO
4. RELACION DE HERRAMIENTAS A UTILIZAR EN EL SERVICIO
5. EQUIPOS QUE CUENTAN PARA REALIZAR EL SERVICIO
6. TRANSPORTE EN GENERAL
7. POLIZAS Y CARTA FIANZA (No aplica)
8. RESUMEN Y ASPECTOS ECONOMICOS
NOTA : Ver Anexo 01 (Presupuesto)
[38]
6.2. Metrado General de Materiales para el chute.
 Metrado de material para Segmento 1
DESCRIPCION DE MATERIAL CANT.

Plancha de Acero ASTM A36 1/4" (2.4mts x 1.2mts) 5.29 m2
Plantina A36 - 3"x1/4" 9.60 m
Perno Gr.5 en A36 de Ø5/8" Inc. Tuerca y volanda 34 pz
Linner Ceramico 250mm x 250mm x 30mm 21 pz

Angulo A36 - 3"x3"x1/4" 1.54 m
Plantina A36 - 3"x1/4" 8.5 m
Linner Ceramico 250mm x 250mm x 30mm 13 pz

Plancha de Acero ASTM A36 1/4" (2.4mts x 1.2mts) 8..16 m2
Plancha acero bohler antidesgaste AISI T1-3/4" (2.4m x 1.2m) 2.37 m2
Angulo A36 - 3"x3"x1/4" 5.6 m
Plantina A36 - 3"x1/4" 8.34 m
Perno Avellanados de Ø3/4" Inc. Tuerca y volanda 120 m


Angulo A36 - 3"x3"x1/4" 3m
Plantina A36 - 3"x1/4" 1.52 m
Perno Avellanados de Ø3/4" Inc. Tuerca y volanda 55 pz
[39]

Angulo A36 - 3"x3"x1/4" 4.45 m
Canal C.3"x4.1 3.44 m
Plantina A36 - 3"x1/4" 0.84 m
Perno Avellanados de Ø3/4" Inc. Tuerca y volanda 48 pz
METRADO TOTAL DE MATERIALES PARA LA FABRICACION DEL CHUTE.
CANTIDAD CANTIDAD DE
DESCRIPCION DE MATERIAL UNIDADES
EXACTA MATERIAL
Plancha de Acero ASTM A36 1/4" (2.4mts x 1.2mts) 39.09 m2 Plancha 14
Plancha acero bohler antidesgaste AISI T1-3/4" (2.4m x 1.2m) 7.8 m2 Plancha 3
Angulo A36 - 3"x3"x1/4" 14.6 m Piezas 3
Canal C.3"x4.1 3.44 m Piezas 1
Plantina A36 - 3"x1/4" 28.8 m Piezas 5
Perno Gr.5 en A36 de Ø5/8" Inc. Tuerca y volanda 162 pz Piezas 162
Perno Gr.5 en A36 de Ø3/4" Inc. Tuerca y volanda 20 pz Piezas 20
Perno Avellanados de Ø3/4" Inc. Tuerca y volanda 223 pz Piezas 223
Linner Ceramico 250mm x 250mm x 30mm 50 pz Piezas 50
Arena Certificada 2.82 m3 m3 3
Trapo Industrial 10 kg kg 10
Notas:
o Los materiales que no figuran en este metrado se encuentran detallados en la
estructura de costos en el Anexo 01
o La preparación superficial será un SPCC – 10 Limpieza Abrasiva Cercana al
blanco.
o El acabado final de pintura será a 12mils con 3 capas de pintura.
6.3. Detalle del cálculo de la cantidad necesaria de Material de aporte

En la siguiente descripción se detallará el cálculo para la cantidad de
material de aporte el cual será Supercito AWS 5.1 - E7018, el cual será
utilizado en su totalidad para este proyecto gracias a sus propiedades
mecánicas y a la facilidad y versatilidad de las varillas de soldadura.
Formula General para hallar la cantidad de soldadura a usar
C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10
[40]
Dónde :
C : Consumo de insumos de soldadura (kg)
A1 : Área del metal de soldadura de la sección A1 (mm2) ―
A2 : Área del refuerzo de la sección A2 (mm2) ― Fig. 1
L : Longitud de soldadura (m)
G : Gravedad específica del metal de soldadura (7.85 g/cm3)
E : Eficiencia de deposición (%)
Electrodos revestidos de SMAW: 55%
Alambres con núcleo sólido/metálico de GMAW: 95%
Hilos tubulares de FCAW: 90%
Alambres sólidos de SAW: 100%
Imagen N°16 – Tipos de Juntas a realizar en el proceso de fabricación.
[41]
N°18 – Consumo de electrodos revestidos en el SMAW

Imagen N°17 SMAW,yhilos tubularescon
de alambres en el FCAW,de
r GMAW alambres
juntas acon
tope.
núcleo solido/metálico en el GMAW, y alambres sólidos en el SAW de las juntas de filete.
[42]
 CALCULO DE MATERIAL DE APORTE PARA SEGMENTO 1 – Cateto 1/4”
C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10

LONG. TOTAL: 29.2 m
A1 = (6.35mm*6.35mm)/2 = 20.16 mm2
A2 = (0.15*20.16mm) = 3.024 mm2
C = [ (20.16 mm2 + 3.024 mm2) x 29.2 m x (7.85 g/cm3 /55)] x 1/10
C = 9.68 Kg
C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10

LONG. TOTAL: 39.98 m
A1 = (6.35mm*6.35mm) /2 = 20.16 mm2
A2 = (0.15*20.16mm) = 3.024 mm2
C = [ (20.16 mm2 + 3.024 mm2) x 39.98 m x (7.85 g/cm3 /55)] x 1/10
C = 13.25 KG
C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10

LONG. TOTAL: 49 m
A1 = (6.35mm*6.35mm) /2 = 20.16 mm2
A2 = (0.15*20.16mm) = 3.024 mm2
C = [(20.16 mm2 + 3.024 mm2) x 49 m x (7.85 g/cm3 /55)] x 1/10
C = 16.25 Kg
[43]
C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10

LONG. TOTAL: 39.2 m
A1 = (6.35mm*6.35mm) /2 = 20.16 mm2
A2 = (0.15*20.16mm) = 3.024 mm2
C = [(20.16 mm2 + 3.024 mm2) x 39.2 m x (7.85 g/cm3 /55)] x 1/10
C = 12.996 Kg
 CALCULO DE MATERIAL DE APORTE PARA SEGMENTO 5
C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10

LONG. TOTAL: 30.56 m
A1 = (6.35mm*6.35mm) /2 = 20.16 mm2
A2 = (0.15*20.16mm) = 3.024 mm2
C = [(20.16 mm2 + 3.024 mm2) x 30.56 m x (7.85 g/cm3 /0.55) x 1/10
C = 10.14 Kg
CANTIDAD TOTAL DE SOLDADURA SUPERCITO AWG 5.1 – E7018 e=1/8” = 62.32 KG
[44]
7. Capítulo VII : PLANOS DE FABRICACION
VISTA ISOMETRICA DE CHUTE DE DESCARGA DE FAJA 104 CON-008
Imagen N°19 – Vista isométrica de chute terminado (Dibujado en AutoCAD).
[45]
[46]
[47]
[48]
[49]
[50]
[51]
[52]
[53]
8. Capítulo VIII : BIBLIOGRAFIA

[1 ] http://www.ferrecepsa.com.mx/grados-acero-a-36.php
[2 ] http://www.angelfire.com/dc2/tpiwm/downloads/oxiacetileno.pdf
[3 ] http://www.soldexa.com.pe/soldexa/sp/products/consumables/electrodos
/aceros-al-carbono-y-baja-aleacion.cfm
[4 ] https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco
[5 ] http://www.snmpe.org.pe/informes-y-publicaciones/boletin-estadistico-
mensual/mineria/4403-boletin-estadistico-mensual-mineria-mayo-
2016.html
[6 ] http://www.soldexa.com.pe/soldexa/sp/products/consumables/electrodos
/upload/supercito.pdf
[7 ] http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-smaw-
que-es-y-procedimiento
[8 ] http://www.kobelco-welding.jp/espanol/education-center/abc/ABC_2004-
02.html
[9 ] http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/11596/Capitulo8.pdf
[54]
9. Capítulo IX : ANEXO 01
[55]
[56]
[57]

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2.5. Soldadura SMAW

2.5.2. El metal de aporte:

metal del alma pueden ionizarse para establecer un

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2.6. Tipos de transferencia en el proceso SMAW

deseamos obtener, tenemos que limpiar perfectamente la pieza de

 Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con

2.6.2. Cebado del Arco

 Si la separación en la raíz no es muy grande, las

del movimiento oscilante, un pequeño vaivén de

defectos en la soldadura. Existen varias maneras de

la aislación funcionen correctamente y las conexiones

2.7. Equipo de Soldar

Imagen 05 – Partes de una máquina de soldar.

2.7.1. Fuente de alimentación:

2.7.2. Conexión al terminal negativo:

2.7.3. Conexión al terminal positivo:

3. Capítulo III : PROCESO DE FABRICACION

3.1.1. Carcasa o Cajón de Chute

 Linners (Acero Bohler T1 Antidesgaste)

Imágenes N°8 – Podemos apreciar la erosión en los ladrillos de impacto de T1.

soldadura para todos los segmentos es el proceso SMAW con

Imágenes N°9 – De Bridas cuadradas en segmento 3 del chute de descarga.

Imágenes N°10 – De Deflector de chute de descarga.