SISTEMAS NEUMÁTICOS

COMPONENTES
COMPRESORES
DEPÓSITO
UNIDAD DE MANTENIMIENTO
REDES DE DISTRIBUCIÓN
 NEUMÁTICA
La neumática es la tecnología que emplea el aire
comprimido como modo de transmisión de la energía
necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
Mediante un fluido, ya sea aire (neumática), aceite o agua
(hidráulica) se puede conseguir mover un motor en movimiento
giratorio o accionar un cilindro para que tenga un movimiento de
salida o retroceso de un vástago (barra).
 VENTAJAS DE LA NEUMÁTICA
El aire es de fácil captación y El trabajo con aire no daña los
abunda en la tierra. componentes de un circuito por
efecto de golpes de ariete.

Los actuadores pueden trabajar a El aire no posee propiedades

velocidades razonablemente altas y explosivas, por lo que no existen
fácilmente regulables. riesgos de chispas.
Puede ser comprimido y almacenado en Las sobrecargas no constituyen
depósitos para luego ser transportado y situaciones peligrosas o que dañen
utilizado cuando se necesite. los equipos en forma permanente.

Los cambios de temperatura no afectan

Energía limpia. Cambios instantáneos de sentido
en forma significativa.
 DESVENTAJAS DE LA NEUMÁTICA
Altos niveles de ruidos generados por las En circuitos muy extensos se producen
descargas del aire hacia la atmosfera. perdidas de cargas considerables.

Requiere de instalaciones especiales para Las presiones a las que trabajan normalmente
recuperar el aire previamente empleado. no permiten grandes fuerzas.
 APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA
La neumática tiene infinidad de aplicaciones como pueden
ser:
 Apertura o cierre de puertas en trenes o
autobuses.
 Accionamiento de válvulas para aire,
agua o productos químicos.
 Levantamiento de grandes pesos.
 Accionamiento de puertas pesadas o
calientes.
 Descarga de depósitos en la
construcción, fabricación de acero,
minería e industrias químicas.
 Apisonamiento en la colocación de
hormigón.
 Pintura por pulverización.
 Sujeción y movimiento en la industria
maderera.
 Sujeción para encolar, pegar en
caliente o soldar plásticos.
 Máquinas de soldadura eléctrica por
puntos.
 Máquinas de embotellado y envasado.
 Manipuladores neumáticos.
COMPONENTES DE UN SISTEMA NEUMÁTICO
EL SISTEMA NEUMÁTICO BÁSICO
 Un sistema neumático comprende una planta de compresores,
tuberías, válvulas de control, miembros accionados y aparatos
relacionados.

 El aire se comprime en un compresor, intensionadamente y de

la planta en donde se encuentra este, el medio de flujo se
transmite hasta el cilindro neumático a través de un sistema
de tuberías bien tendidas.

 Para mantener al eficiencia óptima del sistema neumático, es

de vital importancia que la caída de presión entre la
generación y el consumo de aire comprimido se mantenga
muy baja.
 Se ha visto que los accesorios y las juntas de la tubería son
los principales causantes de la caída de presión, si la hay, en
el sistema neumático.

 Por lo tanto, es en extremo esencial que los diseñadores y el

personal de mantenimiento de los sistemas neumáticos
tengan sumo cuidado sobre este particular, en especial al
seleccionar el diámetro de la tubería.

 En las industrias modernas, el sistema neumático se usa como

medio de mecanización y automatización del lugar de
trabajo, en donde una parte importante del trabajo manual y
tedioso puede ser reforzado mediante controles neumáticos
para lograr una producción rápida y económica.
A continuación se enlistan las necesidades del sistema básico para la
introducción de la neumática en una planta:
 1.- Planta de compresores: La planta de producción en la que se
usan herramientas neumáticas, etc., debe equiparse con la planta
de aire comprimido de capacidad apropiada para satisfacer la
necesidad de este aire de los sistemas.
 2.- Tubería: Debe tirarse un sistema de tubería
bien tendido para el aire comprimido, desde la
planta de compresores hasta el punto de
consumo de la energía neumática en las diversas
secciones de la planta en donde se van a
introducir dispositivos y sistemas neumáticos.

 3.- Válvulas de control: Se usan diversos tipos de

válvulas de control para regular, controlar y
monitorear la energía neumática, con el fin de
controlar la dirección, la presión, el flujo, etc.
 4.- Actuadores neumáticos: Se utilizan diversos tipos de
cilindros y motores neumáticos para realizar el trabajo
útil para el cuál se diseña el sistema neumático, como
usar cilindros para el movimiento lineal de plantillas,
artefactos, alimentación de materias primas, etc.

 5.- Aparatos auxiliares: Es posible que deban usarse

diversos tipos de equipo auxiliar en el sistema
neumático, con el fin de lograr un mejor rendimiento,
facilitar el control y obtener una mayor confiabilidad.
 COMPRESORES DE AIRE
Un compresor de aire es una máquina que toma aire con unas
determinadas condiciones y que está construida para aumentar la presión
y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como gases y
los vapores.
 Aire Aplicaciones industriales
O2 Usos médicos
CO2 Extinción de incendios
Gases
CO2, Argón,
acetileno, Soldadura
Tipos de butano
Fluidos a
comprimir GLP Uso doméstico
por un
Compresor

Vapores Refrigerantes Equipos de refrigeración

Cuando las elevaciones de presión son Pdes
 1.1   5% de variación
reducidas, así como la densidad no suele Padm
variar mas de 5% se les llama
Ventiladores.

Cuando la relación de presiones es del

orden de 1.5 a 2 se les llama Sopladores
o soplantes.

Pdes
2
Para relaciones mayores a 2 se les llama Padm
Compresores.
  5% de variación
 Compresores Neumáticos
 Los sistemas neumáticos utilizan como fluido el aire
comprimido que es suministrado por una estación
productora cuyo principal componente es el compresor
que aspira aire a la presión atmosférica y lo comprime a
una presión más elevada.

Símbolo
 El compresor recibe el movimiento de
un motor eléctrico o de uno de
combustión.

 Las principales características de un

compresor son el caudal y la presión
máxima que puede suministrar.
 Las redes de aire comprimido suelen trabajar
entre los 3 y los 10 bares.

 Para producir el aire comprimido se utilizan

compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado.
 La presión de servicio es la suministrada por
el compresor o acumulador y existe en las
tuberías que recorren el circuito.

 El compresor normalmente lleva el aire a un

depósito para después enviar el aire para el
circuito del depósito.
 CLASIFICACIÓN GEOMÉTRICA Y DE OPERACIÓN
DE LOS COMPRESORES
Existen muchas características geométricas y de operación
de los compresores de aire, las que conducen a diversos
tipos de clasificación de los mismos.
Dependiendo de las diversas características, la clasificación
se puede hacer de varias maneras:

1. Como compresores de simple o de doble acción, por su

número de etapas; a saber, una, dos, tres o múltiples
etapas.
2. Según la disposición de los cilindros con relación al
cigüeñal (es decir, cilindros en posición vertical, en línea,
horizontal, en V, radial, etcétera.)
3. Por la disposición geométrica o de los cilindros usada para
obtener las etapas del compresor; a saber, vertical,
horizontal, en V, etcétera.

4. Por la manera de impulsar el compresor o por el motor

primario, como impulsados por motor diesel, por motor
eléctrico, por turbina de gas, etcétera.

5. Por la condición del aire comprimido; a saber,

contaminado con aceite lubricante o sin aceite.
6. Por la condición del montaje o su calidad de portátil;
a saber, compresor portátil, compresor estacionario o
compresor montado en patines.

7. Por el medio de enfriamiento aplicado; a saber,

enfriado por aire, enfriado por agua, compresor de
líquido inyectado, etcétera.
 TIPOS DE COMPRESORES DE AIRE
Existen dos tipos básicos de compresores:

De desplazamiento positivo. Dinámicos(turbocompresores).

Reciprocantes Rotatorios
Centrífugos
De eyector

De De De
pistón Laberinto Diafragma Axiales

De Lóbulos De Anillo de De Paletas De espiral De un solo De doble

líquido deslizantes tornillo tornillo
La distinción principal entre ellos se encuentra en el método de
transferencia de la energía y generación de la presión.

 Los compresores de desplazamiento positivo trabajan sobre el

principio de incrementar la presión de un volumen definido de
aire al reducir ese volumen en una cámara encerrada.

 En el compresor dinámico (turbocompresor) el aire es aspirado

por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a
gran velocidad. Después es descargado directamente a unos
difusores situados junto al rodete, donde toda la energía cinética
del aire se transforma en presión estática. A partir de este punto
es liberado al sistema.
 Compresores Reciprocantes
El objetivo buscado en este tipo de compresores es incrementar la
energía del aire sin alterar su energía interna (Temperatura).
La única manera de realizarlo consiste en aumentar la presión
disminuyendo el volumen.

Pv  RuT  cte
Aire Gas ideal
 P  v  cte
Compresores de émbolo oscilante (pistón)

Es un compresor ampliamente usado.

El funcionamiento de este tipo de compresores es muy
parecido al del motor de un automóvil.

Un eje, mediante una biela y una manivela produce el

movimiento alternativo de un pistón.

Al bajar el pistón se introduce el aire.

Cuando ha bajado totalmente se cierra la válvula de
admisión y comienza a subir el pistón y con ello la
compresión del aire.

Cuando este aire se ha comprimido hasta el máximo, la

válvula de escape se abre y sale el aire a presión.

Generalmente con una sola etapa se obtiene poca presión

por lo que suelen unirse varias etapas para obtener
mayores presiones.

El compresor necesita una lubricación razonable, para

lograr una mayor duración sin problemas.
 Compresores de émbolo de varias etapas

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario

disponer varias etapas compresoras.
El aire aspirado se somete a una compresión previa por
el primer émbolo, seguidamente se refrigera, para
luego ser comprimido por el siguiente émbolo.
El volumen de la segunda cámara de compresión es, en
conformidad con la relación, más pequeño.
Durante el trabajo de compresión se forma una
cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el
sistema refrigeración.
Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por
aire o por agua, y según las prescripciones de trabajo las
etapas que se precisan son:
Partes de un compresor reciprocante de aire

1. Válvula de salida del agua

2. Válvula de salida del aire
3. Válvula de seguridad
4. Manómetro
5. Interruptor accionado por la presión
6. Tanque de compresión
7. Base para el motor eléctrico
8. Protección de seguridad
9. Filtro de admisión
10. Base del compresor
11. Cilindro de la primera etapa
12. Depósito de aceite
13. Cilindro de la segunda etapa
Partes interiores de un compresor reciprocante de aire

1. Elementos del interenfriador

2. Filtro de la succión
3. Pistón
4. Aletas
5. Cilindro de la primera etapa
6. Biela
7. Manivela y cigüeñal
8. Cárter
9. Aceite
10. Cilindro de la segunda etapa
11. Varilla de medición del nivel de
aceite y filtro de éste.
 Compresores de tipo laberinto

 Este es un tipo especial de compresor de desplazamiento positivo que

trabaja sin anillos en el pistón y suministra aire exento de aceite.

 El sello entre el pistón y el cilindro se logra con una serie de laberintos.

 Los pistones en su superficie llevan mecanizada una rosca cuyas
crestas crean remolinos de aires que bloquean las fugas.

 Estas fugas internas son mucho mayores y las R.P.M. menores

que en los compresores que emplean anillos en el pistón, por lo
que solo se recomienda este tipo de unidad debido a su
capacidad de ofrecer aire absolutamente libre de aceite.
 Compresores de membrana(Diafragma)

 Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo.

 Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo;

el aire no entra en contacto con las piezas móviles.

 Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento

de aceite.
 El movimiento obtenido del motor, acciona una
excéntrica y por su intermedio un conjunto biela
pistón.

 Esta acción somete a la membrana a un vaivén de

desplazamientos cortos e intermitentes que
desarrolla el principio de aspiración y compresión.
 Debido a que el aire no entre en contacto con elementos
lubricados, el aire comprimido resulta de una mayor
pureza, por lo que lo hace especialmente aplicable en
industrias alimenticias, farmacéuticas, químicas y
hospitales.
 Compresores Rotatorios
Compresores de lóbulos(raíces)

 Este compresor usa dos rotores de lóbulos, los

cuáles están colocados en una carcasa como se
muestra en la figura.

 El aire se transfiere del lado de la succión al de

entrega con la rotación continua de los dos lóbulos.

 Prácticamente no se tiene cambio de volumen.

 En general, la presión generada es muy baja y,
por ello, este compresor se usa para aplicaciones
de baja presión.

 No se lleva a efecto compresión interna, pero el

impulsor fuerza el aire a través de la abertura de
descarga venciendo la contrapresión del sistema.

 Como en el rotor del tipo de espiral, engranes

sincronizadores fijan la holgura entre los
impulsores, con lo que se elimina de este modo
la lubricación interna.
 En una sola etapa, las relaciones de compresión quedan
limitadas a alrededor de 1.7.
 Un compresor de espirales es un perfeccionamiento compacto
del compresor de lóbulos.
 En la figura se muestra una vista sencilla de un compresor de
lóbulos en espiral.
 Compresores rotativos de paletas deslizantes
 Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico
provisto de ranuras de entrada y de salida.
 Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones
reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente
uniforme y sin sacudidas.
 El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se
deslizan en el interior de las ranuras y forman las células con la
pared del cárter.
 Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la
fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la
excentricidad el volumen de las células varía
constantemente

 Tiene la ventaja de generar grandes cantidades de aire

pero con vestigios de aceite, por lo que en aquellas
empresas en que no es indispensable la esterilidad presta
un gran servicio, al mismo tiempo el aceite pulverizado
en el aire lubrica las válvulas y elementos de control y
potencia.

 Por razones constructivas, raramente trabajan por

encima de 3 a 5 kg/cm2, no sobrepasando relaciones de
compresión mayores de 7.
Compresores de anillos de líquidos
 La acción de este compresor es semejante a la que
efectúa el de paletas, empleando además agua o
cualquier otro líquido de baja viscosidad para
comprimir el gas atrapado entre las paletas y la
pared de la carcasa.

 No se tiene contacto metálico entre las paletas y

la pared; por lo tanto no se requiere lubricación ni
hay desgaste en estos puntos.

 Estos compresores de una sola etapa se encuentran

para un amplio rango de capacidades de flujo, con
relaciones de compresión hasta de cinco.

 La presión nominal es de alrededor de 6 bar.

Compresores de espiral

Este tipo de compresores utilizan dos espirales para

realizar la compresión del gas.

Las espirales se disponen cara contra cara. Siendo la

superior fija y la que incorpora la puerta de descarga.

La inferior es la espiral motriz, las espirales disponen de

sellos a lo largo del perfil en las cargas opuestas. Estos
actúan como segmentos de los cilindros proporcionando
un sello de refrigerante entre ambas superficies, el
centro del cojinete de la espiral y el centro del eje del
cigüeñal del conjunto motriz están desalineados.
Esto produce una excentricidad o
movimiento orbital de la espira móvil,
el movimiento orbital permite a las
espirales crear bolsas de gas, y, como
la acción orbital continua, el
movimiento relativo entre ambas
espirales, fija y móvil, obliga a las
bolsas de refrigerante a desplazarse
hacia la puerta de descarga en el
centro del conjunto disminuyendo
progresivamente el volumen.
Durante el primer giro o fase de aspiración, la
separación de las paredes de las espirales permite
entrar al gas.

Al completar el giro, las superficies de las espirales

se vuelven a unir formando las bolsas de agua.

Durante el segundo giro o fase de compresión, el

volumen de las bolsas de gas se reduce
progresivamente.

La finalización del segundo giro produce la máxima

compresión, durante el tercer giro o fase de
descarga.

La parte final del scroll obliga al gas comprimido a

salir a través de la puerta descargada.
Compresores de tornillo helicoidal de un solo eje

 El corazón del rotor principal está cubierto por un

compresor y en sus laterales lo engranan dos
estrellas, que hacen que el motor gire correctamente
y haga sus funciones.

 Es un compresor muy confiable y eficiente por su

larga duración y baja exigencia de mantenimiento.

 No requiere de seguimiento o análisis de vibraciones,

no se debe preocupar uno de cuando los rodamientos
piensan fallar y de antemano pronosticarlo con el
seguimiento por medio de análisis de vibraciones.
 Compresores de tornillo helicoidal, de dos ejes

 Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles

cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el aire
aspirado axialmente.

 Los tornillos del tipo helicoidal engranan con sus perfiles y

de ese modo se logra reducir el espacio de que dispone el
aire.

 Esta situación genera un aumento de la presión interna del

aire y además por la rotación y el sentido de las hélices es
impulsado hacia el extremo opuesto.
 Los ciclos se traslapan, con lo cuál se logra un flujo continuo.

 A fin de evitar el desgaste de los tornillos, estos no se tocan

entre sí ni tampoco con la carcasa, lo cuál obliga a utilizar un
mecanismo de transmisión externo que permita sincronizar el
movimiento de ambos elementos.

 Entrega caudales y presiones medios altos(600 a 4000 m3/h y

25 bares) pero menos presencia de aceite que el de paletas.

 Ampliamente utilizado en la industria de la madera, por su

limpieza y capacidad.
 Turbocompresores

 Trabajan según el principio de la dinámica de los

fluidos, y son muy apropiados para grandes
caudales.

 Se fabrican de tipo axial y radial.

 El aire se pone en circulación por medio de una o

varias ruedas de turbina.

 Esta energía cinética se convierte en una energía

elástica de compresión.
 Compresor Axial

 El proceso de obtener un aumento de la energía de

presión a la salida del compresor se logra de la
siguiente manera:

 La rotación acelera el fluido en el sentido axial

comunicándole de esta forma una gran cantidad de
energía cinética a la salida del compresor, y por la
forma constructiva, se le ofrece al aire un mayor
espacio de modo que obligan a una reducción de la
velocidad.
 Esta reducción se traduce en una disminución de la energía cinética,
lo que se justifica por haberse transformado en energía de presión.

 Con este tipo de compresor se puede lograr grandes caudales

(200000 m3/h a 500000 m3/h) con flujo uniforme pero a presiones
relativamente bajas.
 Compresor Radial

 En este caso, el aumento de presión del aire se obtiene

utilizando el mismo principio anterior, con la diferencia de
que en este caso el fluido es impulsado una o más veces
en sentido radial.

 Por efecto de la rotación, los álabes comunican energía

cinética y lo dirigen radialmente hacia afuera, hasta
encontrarse con la pared o carcasa que lo retorna al
centro, cambiando su dirección.
 En esta parte del proceso el aire dispone de un mayor
espacio disminuyendo por tanto la velocidad y la
energía cinética lo que se traduce en la
transformación de presión.

 Este proceso se realiza tres veces en el caso de la

figura, por lo cuál el compresor es de tres etapas.
 DEPÓSITO
 Es donde se almacena el aire comprimido.

 El depósito a demás sirve para evitar que los

compresores estén en funcionamiento constantemente,
incluso cuando no se necesita gran caudal de aire,
también ayudan a enfriar el aire.
 Los depósitos generalmente disponen de manómetro que indica la
presión interior, una válvula de seguridad que se dispara en caso de
sobrepresiones y una espita para el desagüe de las condensaciones
que se producen en el interior del depósito.
 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN
(UNIDAD DE MANTENIMIENTO)
 Tienen como misión suministrar el aire
comprimido en las mejores condiciones
posibles para su utilización posterior.
 El aire comprimido debe estar libre de
impurezas (partículas en suspensión,
agua, aceite), regulado a la presión
deseada de utilización y adecuadamente
lubricado en aquellos lugares donde sea
preciso.
 Los elementos de tratamiento del aire
comprimido son:
Filtros Reguladores de presión Lubricadores
 Filtros
LOS FILTROS TIENEN COMO MISIÓN DEPURAR EL AIRE COMPRIMIDO.
 El polvo y vapor de agua si llegan hasta los
puntos de consumo de aire comprimido,
pudiendo ocasionar serios deterioros.

Funcionamiento
El aire, entra en el filtro por la parte superior y
sufre un centrifugado por efecto del deflector de
aletas, de esta manera las partículas más gruesas
y las gotas de agua se proyectan contra la pared
interna de la cuba y se depositan en la parte
inferior. Las partículas sólidas más finas son
detenidas por medio del elemento filtrante.
 Reguladores de Presión
LA MISIÓN DEL REGULADOR DE PRESIÓN ES MANTENER CONSTANTE EL
VALOR DE LA MISMA.

Funcionamiento
Se basa en bloquear o dejar pasar el aire
comprimido a través de un obturador, cuya
apertura o cierre se consigue por medio de un
vástago accionado por una membrana o por un
pistón en equilibrio entre dos fuerzas.

La regulación de la presión consiste en la mayor o

menor apertura de la válvula de asiento, que
dispone de un muelle que evita oscilaciones.
 Lubricadores
Como las automatizaciones neumáticas se
realizan por medio de componentes que poseen
órganos mecánicos móviles y que, por tanto,
están sujetos a rozamientos, resulta necesario
proceder a la lubricación de los mismos.

Funcionamiento
La lubricación se suele llevar a cabo mediante
el aire comprimido, que es el que produce el
movimiento de los órganos mecánicos. De esta
manera, el lubricador aporta aceite a los
elementos móviles, disminuyendo así el
rozamiento y evitando la oxidación.
 REDES DE DISTRIBUCIÓN
 Son las tuberías empleadas para conectar los distintos
elementos neumáticos.
 En instalaciones fijas es recomendable que las tuberías
vayan fijadas a la pared, nunca empotrada, con objeto de
poder detectar posibles fugas.
 El material empleado puede ser acero, latón, polietileno
y otros.
 Se procurará que la inclinación de las tuberías sea
aproximadamente de 1.5° en sentido de circulación de aire,
para facilitar el arrastre de partículas o gotas de agua.

 El diámetro de las tuberías se debe elegir para que si aumenta

el consumo, la pérdida de presión entre el depósito y el punto
de consumo no exceda de 0,1 bar.
 Cuando se planifica una red de distribución de aire
comprimido hay que pensar en posibles ampliaciones de las
instalaciones con un incremento en la demanda de aire, por lo
que las tuberías deben dimensionarse holgadamente.