INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

CENTLA

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE AZÚCAR

DE CAÑA

Realización:

Itzel Candelaria Pech García

Frontera, Centla, Tabasco a 06 de Junio de 2017

 INDICE

I.- Introducción……………………………………………………………………….…..3

II.- Objetivo del manual………………………..……………………………….……….4

III.- Caña de Azúcar………………………………………………………………………5

I. Balance de materia y energía…………………….…………….……………9

II. Diagrama de Bloques……………………………………………………….10

IV.-Procedimientos y equipos…………………………………………………...…...13

1. Corte, alce y transporte de la caña de azúcar………………………….13

2. Molienda y extracción del jugo……………………………………………17

3. Preparación del jugo………………………………………………………..19

4. Calentamiento y clarificación del jugo…………………………………..20

5. Filtración y clarificación del jugo filtrado……………………………….22

6. Evaporación y clarificación de la meladura…………………………….24

7. Cocimiento y cristalización del jarabe…………………………………..26

8. Centrifugación y secado……………………………………………………29

9. Envasado y despacho a granel……………………………………………31

V. PLANO DE LA FÁBRICA…………………………………………………………...33

VI. LEYES PARA LA FABRICACIÓN DEL AZÚCAR DE CAÑA………………….36

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………….42

2
 I. INTRODUCCIÓN

La caña de azúcar representa el cultivo más importante en la producción de

endulzante en el mundo. El área total en producción es de 19.24 millones de
hectáreas distribuidos en Asia 42.5%, América 47.7% y en África y Oceanía
cultivan 7.4% y 2.4%, respectivamente. Además de la producción de azúcar
provee subproductos como el etanol para uso energético, etanol hidratado (con 4
ó 5% de agua) para motores de explosión, generación de energía eléctrica y
materia prima para alimentación animal. Este manual se basa en cuatro
componentes principales para la producción de este cultivo: (1) los factores que
inciden en la producción de caña y sacarosa, (2) el tipo de suelo, (3) la
disponibilidad de agua para riego y (4) el año de producción. Además contiene
situaciones prácticas de manejo y sugiere la manera de llevar a cabo dichas
prácticas. El manual está presentado con ilustraciones que pueden leerse de
forma amigable, combinando las opciones a seguir según la situación de
producción y la interacción de los componentes, tipo de suelo, disponibilidad o no
de riego y el año actual de producción (caña nueva o de rebrote). Este manual es
sólo una guía en el cultivo de la caña, las condiciones de suelo, ambientales,
tecnológicas y administrativas de la finca definirán la forma de manejo de la
misma.

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 II. OBJETIVO DEL MANUAL

Contar con un instrumento de apoyo como es el manual, que permita inducir al

personal de nuevo ingreso en las actividades que se desarrollan en la
dependencia o unidad laboral.

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III. CAÑA DE AZÚCAR

NOMBRE CIENTÍFICO

Saccharum officinarum L.

NOMBRE COMÚN

Caña de azúcar, conocida con otros nombres como caña de castilla, caña dulce,
cañaduz, cañamelar, cañamiel y Sa-kar.

CLASIFICACIÓN

La clasificación taxonómica de la caña de azúcar es la siguiente: (Innvista, 2002).

Reino: Vegetal División: Magnoliophyta

Clase: Angiospermae Sub-clase: Monocotyledoneae

Súper Orden: Commelinidae

Orden: Commelinales

Familia: Poaceae

Género: Saccharum

Especie: officinarum L.

ORIGEN

Según Edgerton (1958) la caña de azúcar es nativa de las regiones subtropicales

y tropicales del sudeste asiático. Alejandro Magno la llevó de la India hacia Persia,
mientras los árabes la introdujeron en Siria, Palestina, Arabia y Egipto, de donde
se extendió por todo el continente africano y a la Europa meridional. A finales del
siglo XV Cristóbal Colón la llevó a las islas del Caribe, de allí fue llevada a toda
América Tropical y Subtropical (León, 1987, citado por Peña, 1997).

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BOTÁNICA DE LA CAÑA DE AZÚCAR

La caña de azúcar es una gramínea tropical, un pasto gigante emparentado con el

sorgo y el maíz en cuyo tallo se forma y acumula un jugo rico en sacarosa,
compuesto que al ser extraído y cristalizado en el ingenio se forma el azúcar. La
sacarosa es sintetizada por la caña con la energía tomada del sol durante la
fotosíntesis, constituye el cultivo de mayor importancia desde el punto de vista de
la producción azucarera, además representa una actividad productiva y posee
varios subproductos, entre ellos la producción de energía eléctrica derivada de la
combustión del bagazo, alcohol de diferentes grados como carburante o
farmacéutico (Alexander, 1985).

LA RAÍZ

Es de tipo fibroso, conocida en la industria azucarera latinoamericana como cepa,

se extiende hasta 80 cm de profundidad cuando los suelos son profundos, el 80%
de la misma se encuentra regularmente en los primeros 35 cm del suelo. La raíz
es una parte esencial de la planta ya que permite la absorción de nutrimentos y
agua, además del anclaje de la planta, especialmente necesario en plantaciones
cosechadas mecánicamente, ya que la cosechadora remueve las raíces cuando
éstas son muy superficiales y cuando están asociadas con suelo arenoso.

EL TALLO

La parte esencial para la producción de azúcar lo constituye el tallo, dividido en

nudos y entrenudos (Motta, 1994). El largo de los entrenudos puede variar según
las variedades y desarrollo de la planta, está compuesto por una parte sólida
llamada fibra y una parte líquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En ambas
partes también se encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeñas
(Cuadro 1).

La proporción de cada componente varía de acuerdo con la variedad de la caña,

edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos, lluvias, riegos, etc.

6
Cuadro 1. Principales componentes del tallo de caña de azúcar.

Componente % del tallo

Agua 73-73
Sacarosa 8-15
Fibra 11-16
Fuente: Perafán, 2002.

La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso industrial como azúcar y la fibra

constituye el bagazo una vez molida la caña, otros constituyentes en cantidades
secundarias pero no menos importantes en la caña de azúcar se encuentran en el
Cuadro 2:

Cuadro 2. Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo.

Componente % del jugo

Glucosa 0.2-0.6
Fructuosa 0.2-0.6
Sales 0.3-0.8
Ácidos Orgánicos 0.1-0.8
Otros 0.3-0.8
Fuente: Perafán, 2002.

LA HOJA

Es en forma de vaina, su función principal es proteger a la yema, nace en los

entrenudos del tallo. A medida que la caña se desarrolla, las hojas bajeras se
vuelven senescentes, se caen y son reemplazadas por las que aparecen en los
nudos superiores. También nacen en los nudos las yemas que bajo ciertas
condiciones especiales pueden dar lugar al nacimiento de una nueva planta.

LA INFLORESCENCIA

La inflorescencia es una panícula de forma y tamaño variables, características de

cada cultivar o variedad usado, las flores son hermafroditas completas. La

7
manipulación sexual o por semillas se utiliza solamente en programas de
mejoramiento, para la obtención de híbridos más productivos, resistentes a ciertas
plagas y enfermedades o adaptables a una región específica (OCÉANO, 2000).

8
I. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

9
10
II. DIAGRAMA DE BLOQUES

Alimentación
F = 300Tm/h
s: 13% 7.29Tm/h CO2 9Tm/h CaO
ns: 12% E = 319.44(Tm/h) P = 36 (Tm/h)
a: 75% s: 11.7% s: 4.1%
TF=25 C ns: 3.3% ns: 3.1%
a: 85% a: 92.8%
A = 73.61 (Tm/h) TE: 29 C TP= 60%
EXTRACCIÓN PURIFICACIÓN
TA = 65 C

L = 18Tm/h
s: 2.2%
B = 54.17 (Tm/h) ns: 21.1%
s: 3% a: 78.7%
ns: 47% TL= 93 C
a: 50%
TB = 54.8 C
VC = 22.35Tm/h

M = 68.10Tm/h H = 15.5Tm/h
s: 48.3% s: 32%
ns: 12.5% ns: 51%
a: 39.2% a: 17%
W = 49Tm/h TM = 77.22 C CRISTALIZACIÓN TH: 60 C
TW = 125 C EVAPORACIÓN +
CENTRIFUGACIÓN
V = 213.57Tm/h

S = 30.25Tm/h
s: 94%
ns: 2%
a: 4%
TS = 40% C

11
12
Fig. 1 Diagrama de proceso de
fabricación del azúcar
IV. PROCEDIMIENTOS Y EQUIPOS

Proceso de fabricación

1. CORTE, ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAÑA DE AZUCAR

La maduración de la caña de azúcar comienza por su parte baja y termina por la

porción superior, la mayoría de las veces la parte inferior alcanza su madurez e
inicia un proceso de inversión antes de que la parte superior haya madurado. Por
tal razón se recomienda realizar pruebas periódicamente, con el fin de establecer
el rendimiento de la caña y de ésta manera determinar el momento más favorable
para su corte. La caña debe molerse fresca, por tal razón se debe transportar tan
rápido como sea posible hasta la fábrica, evitando su exposición al sol durante
periodos de tiempo muy prolongados; la caña húmeda se deteriora con mayor
facilidad.

Fig.1 Maquina transportadora

El corte se realiza manual o mecánicamente, el cogollo se corta y es utilizado para

el reacondicionamiento del suelo, ya sea quemado, práctica muy difundida pero no
muy recomendada debido al efecto contaminante, o picado, el cual se distribuye
por toda la superficie del terreno. El principal inconveniente de éste método radica
en la necesidad de un equipo de características especiales para tal fin. La parte de
la caña que se utiliza en la fabricación del azúcar es el tallo, de características
muy particulares según la variedad de caña sembrada. El transporte de la caña
desde los campos hasta las fábricas se realiza en tractores, camiones o
ferrocarriles dependiendo de la distancia, las características del terreno y de la
13
capacidad económica de la empresa. El cargue de la caña en los vehículos se
realiza mecánica o manualmente dependiendo de las facilidades con que se
cuente.

MUESTREO Y PESAJE DE LA CAÑA

Toda la caña que llega a la fábrica debe ser muestreada representativamente, el

muestreo se realiza con una sonda mecánica automática, con el fin de evitar
tendencias. El laboratorio se encarga del análisis de las muestras tomadas con el
fin de determinar las características de la caña, en especial el rendimiento, el cual
es la base para el pago a los proveedores. Toda la caña también es pesada para
efectos de control y contabilidad, para tal fin, se utilizan básculas de diferentes
tipos y capacidades.

DESCARGUE, LAVADO Y PREPARACION DE LA CAÑA

La mayoría de los ingenios realizan la descarga de los vehículos mediante

aparatos mecánicos muy diversos. Entre los más usados se tienen la grúa de
cañas, el puente rodante, la plataforma basculante y el rastrillo; el sistema de
descarga se debe adaptar a la clase de vehículo que transporta la caña. En la
mesa de alimentación se lava la caña con el fin de retirar la mayor cantidad de
materia extraña (tierra, piedras, pedazos de hojas, polvo, pedazos de metal, y
otros) presente en la caña, proveniente de las etapas de corte y transporte. El
lavado de la caña no es una práctica generalizada y depende de la época del año.
La mesa de alimentación descarga la caña a un conductor, el cual la lleva a los
molinos. Antes de que la caña pase a la etapa de molienda se debe preparar
adecuadamente para facilitar el trabajo de los molinos, utilizando para tal fin
cuchillas corta cañas, desfibradoras, desmenuzadoras o una combinación de las
anteriores.
 Grúa de cañas
Muchas veces la misma grúa se utiliza para descargar los vehículos, y luego para
llevar la caña a las mesas de alimentación; la grúa más empleada consta de un
mástil de entramado metálico, el cual lleva a cierta altura un brazo horizontal sobre

14
el que rueda un carro con dos poleas por las que pasa el cable que sostiene la
carga. La grúa tiene una capacidad de 3 a 5 ton, y un radio de acción de 18 a 25
m.
 Plataformas de descarga
Existen dos modelos; en el primero el vehículo entra sobre la plataforma, la cual
se inclina lo suficiente y descarga por uno de los extremos; en el segundo de
báscula lateral, la plataforma se inclina sobre uno de sus costados, muy utilizada
para transporte férreo. Al terminar el recorrido del conductor, la caña cae en una
tolva y de ahí pasa a las cortas cañas. Esta caída se debe diseñar con una curva
progresiva que facilite la alimentación a los molinos. La inclinación en esta parte
es de 40 a 50°.
 Corta cañas
Ejercen una acción niveladora y ordenadora de la masa de caña presente en el
conductor, la cual se debe ordenar para que la entrada de la caña al molino sea
uniforme; consta de una serie de cuchillas fijadas a un eje horizontal. El material
de construcción de las cuchillas generalmente es acero de alta calidad, deben
resistir un afilado constante, y se deben poder cambiar con facilidad.
Desfibradoras: Cumplen una doble función; la primera es la de asegurar la
alimentación a los molinos; y la segunda preparar la caña, aplastándola para
facilitar su toma y la extracción del jugo. Generalmente consta de dos cilindros, los
cuales poseen una superficie diseñada para agarrar la caña, dicha superficie se
debe construir de manera que rasgue y desfibre la caña. Su velocidad debe ser
mayor (25 o 50 %) que la de los molinos debido a que la caña que recibe es difícil
de agarrar. La fuerza necesaria varía de 17 a 21 caballos de fuerza por tonelada
de fibra y hora. Existen varios tipos de desfibradoras, los más importantes son:
 Desfibradora Krajewski
Consta de dos cilindros, con ranuras longitudinales en forma de zig-zag,
construidos de fundiciones endurecidas, las cuales conservan las características
de los cilindros por un mayor tiempo.
 Desfibradora Fulton

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Las ranuras de esta desfibradora tienen forma de V, y están dispuestas en espiral;
se construyen de hierro fundido o de fundiciones de acero. Para quitar el bagazo
que se adhiere a los cilindros se emplean rasquetas (una especie de cepillos
limpiadores). Existen otros tipos de desfibradoras de uso menos extendido tales
como:
 Doble desfibradora
Es un conjunto de dos desfibradoras, de velocidad variable.
 Molino desfibrador
Es una desfibradora de tres cilindros, la cual es muy parecida a un molino, pero su
función es la de desgarrar la caña con la ayuda de ranuras en forma de V.
Desmenuzadoras: Son equipos, que como su nombre lo indica, desmenuzan la
caña y la preparan para el trabajo posterior de los molinos, facilitando su
extracción e imbibición. Existen cuatro tipos de desmenuzadoras: la
desmenuzadora de discos, la desmenuzadora Searby, el desintegrador Morgan y
la desmenuzadora de Maxwell.
 Desmenuzadora de discos
Es la más antigua, actualmente se encuentra en desuso. Constituida por dos
cilindros con un ángulo de inclinación de su eje de 45°, cada cilindro está
compuesto por una serie de discos dentados. Desmenuzadora Searby: Es una
trituradora de martillos que pasan entre dos barras de choque, situadas en la parte
superior, contra las cuales los martillos machacan y desintegran la caña. Se ubica
generalmente después de una desfibradora; la potencia requerida es de 2 caballos
por tonelada de caña por hora.
 Desmenuzadora Morgan
Exige la presencia de cuchillas corta cañas, se parece a una bomba centrífuga
que posee un disco de acero en forma de aspas, las cuales dejan a su paso un
pequeño espacio libre. La caña pasa entre las hojas desintegrándose
completamente.
 Desmenuzadora Maxwell

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Consiste en un cilindro de acero tallado, sobre las tallas se colocan dientes de tres
filos recambiables y dispuestos en zig-zag, el movimiento puede ser suministrado
por máquinas de vapor o motores eléctricos. Se ubica luego de una desfibradora.

2. MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO

Su función es la de lograr la mejor separación de los dos elementos de la caña, la

fibra y el jugo. La molienda de la caña se efectúa en un tándem de 4 a 6 molinos,
cada uno de los cuales realiza una extracción. La caña pasa primero entre la maza
cañera (por donde entra la caña) y la maza superior, y luego, entre la superior y la
maza bagacera (por donde sale la caña), con la ayuda de una pieza llamada
bagacera. El paso del bagazo por esta pieza debe ser uniforme para evitar
atascamientos y problemas con los molinos. Para mejorar la extracción en la etapa
de molienda, se emplea la imbibición. Esta tiene como objetivo extraer parte del
azúcar que queda retenida en el bagazo, que no se puede extraer por presión
seca. Puede efectuarse con agua o con jugo diluido. Se puede realizar con agua
fría o caliente, esta última dificulta el agarre del bagazo y disuelve la cera que
ocasiona dificultades. La distribución del agua se hace por medio de tuberías
perforadas, inyectores o toberas pulverizadoras. Se pueden utilizar también
canales repartidores. La cantidad de agua utilizada en la imbibición varía según la
región, la capacidad de los molinos, la fuerza motriz del tren, y se ve limitada por
el precio del combustible necesario para evaporar el agua de exceso.

Fig. 2 Proceso de molienda

17
Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del jugo y la siguiente
etapa del proceso, se recomienda remover del jugo el bagacillo y la mayor
cantidad de fibra tan pronto como sea posible. Para tal fin se pueden emplear
coladores y tamices, por medio de los cuales es posible remover del jugo material
en suspensión; la cantidad de material removido varía considerablemente
dependiendo de la cantidad de bagazo fino presente en el jugo, del tipo de molino,
el ranurado de las mazas, y de la variedad y composición de la caña. El material
más utilizado para la construcción de los tamices es el latón. También se pueden
utilizar otros materiales como: el cobre rojo, metal monel y otras aleaciones. Para
evitar pérdidas por fermentación y contaminación del jugo, se debe realizar una
limpieza con vapor de todos los equipos involucrados en esta etapa del proceso
dos veces por turno, también se recomienda el uso de un buen desinfectante una
vez por turno. El bagazo final, el cual sale por el último molino, puede utilizarse
como combustible para las calderas, o como materia prima en la fabricación de
papel y cartón. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar por medio de un
transportador, el excedente se almacena en un depósito en espera de ser
utilizado. Molinos: Inicialmente se emplearon molinos de dos cilindros, construidos
de madera o piedra. Posteriormente se sustituyeron por molinos de tres o cuatro
mazas, cilindros horizontales cuyos centros forman un triángulo isósceles. Dos de
ellas se encuentran a la misma altura y giran en la misma dirección, reciben el
nombre de maza cañera (por donde entra la caña) y maza bagacera (por donde
sale) o maza de descarga; la otra recibe el nombre de maza mayor o superior, la
cual gira en dirección opuesta. Las mazas inferiores se encuentran generalmente
fijas, mientras que, la superior puede subir o bajar según las necesidades de
alimentación del molino. Se debe reducir al máximo la distancia entre las dos
mazas inferiores para minimizar el ancho de la bagacera y evitar la fricción del
bagazo. La bagacera es una de las piezas más importantes de los molinos, se
encarga de permitir el paso del bagazo que sale de las mazas de entrada hacia la
de salida, debe facilitar el paso del bagazo y garantizar que sea a velocidad
uniforme, de esta manera se evitan atascamientos y daños en los molinos. La
caña triturada por un molino pasa al siguiente por medio de un transportador

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intermedio, el cual debe ser lo más corto posible para economizar espacio. Los
transportadores intermedios pueden ser de diferentes tipos y materiales, siendo
los más comunes los de tablillas de madera o acero y los transportadores de
draga. Por lo general son un poco más anchos que las mazas de los molinos con
el fin de evitar cualquier contacto del bagazo con las partes móviles del
transportador (cadenas, rodillos, etc.). Un tipo de conductor muy utilizado cuando
se practica la imbibición, es el conductor en forma de draga en el que las tablillas
conducen el bagazo hasta un fondo plano fijo. El movimiento de los molinos puede
hacerse independiente mediante un motor para cada molino, o reuniendo los
molinos en grupos; se recomienda que cada molino tenga su motor cuando se
muelen cañas de diferente composición; los molinos pueden funcionar con
máquinas de vapor, con motores eléctricos o con turbinas de vapor. Los molinos
electrificados tienen un mayor costo de instalación. Entre los factores más
importantes que influyen en la capacidad de un tren de molinos están:
Dimensiones y velocidad de los cilindros, número de cilindros del tren, preparación
previa de la caña, imbibición, ranurado de las mazas, presión hidráulica,
alimentadores y alimentación del tren.

3. PREPARACION DEL JUGO

Para efectos de control y contabilidad en la planta, se pesa todo el jugo extraído

por los molinos en básculas mecánicas o electrónicas. La preparación del jugo se
efectúa con la ayuda de compuestos químicos (ácido fosfórico, cal y azufre), los
cuales facilitan la clarificación y sedimentación de las impurezas presentes en el
jugo. El tratamiento con cal se ha constituido a través de los años en el primer
paso para la depuración química del jugo tamizado. Generalmente se añade en
forma de lechada de cal. Puede ser añadida al jugo por un método manual
(intermitente), en el cual se forman zonas de alta alcalinidad. También puede ser
añadida por medio de dispositivos mecánicos automáticos o por medio de un
equipo controlado electrométricamente, flexible y capaz de aumentar o disminuir la
cantidad de lechada según los requerimientos del proceso. Para controlar la
alcalización del jugo se mide el pH, el cual debe ser superior a 7,5, logrando una

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buena clarificación para valores de pH entre 8 y 9. En la sulfitación se emplean la
cal y el bióxido de azufre (líquido o gaseoso) como agentes clarificantes. La cal
neutraliza los ácidos presentes en el jugo. El bióxido de azufre tiene como función
neutralizar el exceso de cal añadida y decolorar el jugo. Se pueden sulfitar los
jugos, los jarabes y las mieles. Se recomienda sulfitar los jugos debido a que la
acción decolorante del bióxido no es inmediata, razón por la cual al sulfitar los
jugos, la decoloración continúa durante la evaporación, ventaja que no se
aprovecharía al sulfitar los jarabes. Otras ventajas de la sulfitación son la
sustitución de los carbonatos alcalinos por sulfitos alcalinos menos solubles y la
disminución de las posibilidades de fermentación en los evaporadores. La
sulfitación generalmente ocasiona problemas de incrustaciones en los
calentadores, debido a la formación de sulfitos de calcio y otras sales que se
depositan en la superficie de los tubos ; para evitar tales incrustaciones, se
calienta primero el jugo hasta una temperatura de 70 a 80°C, se sulfita, se encala,
se calienta a ebullición y se decanta. Los jugos sulfitados se decantan con mayor
rapidez, se produce una mejor cristalización de la masa cocida y mejora
notablemente el color del azúcar producido. Los mejores resultados del proceso
de sulfitación del jugo se obtienen cuando el jugo se encala y sulfita al mismo
tiempo, en el mismo equipo.

4. CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO

El calentamiento de los jugos puede efectuarse antes, después o durante el

encalado del jugo; se realiza como complemento del encalado, facilitando la
precipitación de las impurezas presentes para obtener jugos más puros. Esta
operación se realiza con la ayuda de calentadores de tubos, y si el rango de
calentamiento es muy grande, el calentador requiere un mayor número de pasos.
Para aumentar la temperatura del jugo, se utiliza vapor proveniente de las
calderas o de la etapa de evaporación. Los métodos más comunes para clarificar y
calentar el jugo son : Cal - calor, calor - cal, cal - calor - cal, calor - cal - calor y cal
- calor - cal – calor La clarificación de los jugos tiene como propósito la
precipitación, coagulación y el asentamiento de la materia en suspensión. La

20
decantación de las partículas se puede realizar en defecadores o en
decantadores, intermitentes o continuos, denominados clarificadores. La
sedimentación debe ser rápida y completa para evitar incrustaciones en los
evaporadores y en los tachos; cuando la separación de la materia en suspensión
no es completa durante la clarificación, se producen azúcares de baja calidad y
con un gran contenido de cenizas. La clarificación depende de la coagulación, del
volumen de sedimentos, del tamaño, forma y densidad de las partículas, del área
disponible para la sedimentación y de la velocidad del jugo en el clarificador.
Existen varios tipos de clarificadores, los más comunes son: Clarificador Dorr,
Clarificador Graver, Clarificador de Le Fortier y Clarificador de Le Bach. Las
pérdidas de jugo en los lodos de los clarificadores equivalen aproximadamente al
5 % del total del jugo tratado.

 Clarificador Dorr

Es esencialmente un tanque cilíndrico de acero, cuyo fondo es cónico. Compuesto

por una cámara de floculación, un compartimiento concentrador de cachaza y
varios compartimientos clarificadores. La elección del diámetro del clarificador y el
número de compartimientos depende de la capacidad requerida y del espacio
disponible. Está provisto de un tubo central con divisiones para la entrada del jugo
y aberturas de salida para los sólidos sedimentados (lodos) en todos los
compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos al tubo central
rotan. El jugo alcalizado caliente entra a la cámara de floculación, en la que
permanece el tiempo necesario para completar las reacciones de clarificación
(defecación) y la formación del floculó. El jugo claro se retira por la parte superior
de cada compartimiento y se recoge en un tanque localizado sobre el equipo. Una
bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo del
clarificador que arrastran cerca del 5 % del jugo total. El clarificador posee una
máquina de vapor o un motor eléctrico, el cual se encarga con la ayuda de un
reductor de velocidad de proporcionarle el movimiento al tubo central.

 Clarificador Graver

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Es un tanque cilíndrico de fondo cónico de gran capacidad, provisto de bandejas
con sus respectivos raspadores accionados por un motor eléctrico. El jugo entra al
clarificador por la parte superior, los sólidos de mayor tamaño descienden a través
del espacio dejado entre los aleros de las bandejas y las paredes del tanque. Las
partículas más pequeñas ingresan con el jugo al interior de los compartimientos,
en los que son retiradas. El jugo claro se recoge y es retirado por la parte superior
del clarificador. Los lodos acumulados en la parte inferior del equipo se extraen
con la ayuda de una bomba. Existen otros tipos de clarificadores menos difundidos
y menos empleados tales como el Clarificador de Le Fortier (rectangular) y el
Clarificador de Le Bach.

5. FILTRACION Y CLARIFICACION DEL JUGO FILTRADO

La clarificación divide el jugo en dos porciones

El jugo clarificado y los lodos precipitados. El jugo clarificado va directo a los

evaporadores y los lodos, localizados en la parte inferior de los clarificadores, se
filtran con la ayuda de filtros prensa o filt ros de vacío para recuperar el jugo
presente. A estos lodos se les puede añadir el bagacillo retirado en los tamices y
cribas. El jugo recuperado en los filtros se somete a un proceso de clarificación
con cal, ácido fosfórico y un coagulante. Luego se lleva a un decantador, en el
cual se sedimentan las impurezas. El jugo clarificado y recuperado de ésta forma
se retorna al proceso. El residuo sólido de la filtración denominado cachaza, se
lleva a un tanque de almacenamiento para posteriormente ser utilizado como
abono en las plantaciones.

 Filtro prensa

Constituido por platos separados por marcos de igual espesor construidos de

hierro, y ajustados entre sí por presión hidráulica o por un mecanismo de tornillo.
El jugo fluye a través de la parte central de los platos, cada uno de los cuales
posee un grifo que vierte a un canal por el que sale el jugo filtrado. Los marcos
presentan vacía su parte central, en esa concavidad se acumulan los sólidos
retenidos.

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  Filtro rotatorio al vacío

Se conoce comúnmente como filtro Oliver - Campbell, consta de un tambor móvil

parcialmente sumergido en el líquido a filtrar cubierto con platos de cobre
perforados. Dicho tambor está dividido en 24 secciones, cada una de las cuales se
comunica con una tubería de vacío que comprende tres sectores. El primero
comunica a la atmósfera, el segundo a un vacío reducido y el tercero comunica
con la sección de mayor vacío.

 Filtros Eimco de cachaza

Es un filtro rotatorio continuo de vacío, en forma de tambor en donde el medio

filtrante se coloca uniformemente sobre la superficie exterior del tambor, el cual
gira lentamente alrededor de su eje. El tambor está dividido en secciones, las
cuales al sumergirse completamente se ponen en contacto con la bomba de vacío
por medio de una válvula automática, que succiona la solución, separando de ésta
manera los sólidos que se adhieren al medio filtrante.

 Filtro Taylor

Es un filtro de talegas compuesto por una caja de fundición de hierro, cuya parte
superior es perforada. Cada agujero tiene una pinza sujetada por dentro, de donde
se encuentran suspendidas las talegas, cada una de las cuales está compuesta
por una cubierta externa hecha de cuerda suavemente tejida, y por una talega
interior de tela de algodón. Una vez agotada la capacidad de filtración de las
talegas, se retiran del equipo para luego someterlas a lavado con agua caliente en
repetidas ocasiones. Este tipo de filtros presenta altos costos de operación,
problemas de pérdidas de azúcar y condiciones de limpieza que no son las más
adecuadas.

 Filtro Vallez

Consta de una serie de discos montados sobre un eje hueco que gira lentamente
dentro de un tanque horizontal. En su parte inferior hay un tornillo sinfín que
evacua la espuma por una compuerta especialmente adoptada para tal labor. Los

23
discos filtrantes están formados por dos aros, separados una cierta distancia, en
donde se colocan las telas filtrantes. El jugo sucio entra por la parte inferior del
tanque, se reparte uniformemente y pasa del exterior al interior de cada disco. El
material retirado se acumula sobre la superficie de los discos formando una torta
de espesor tal que no haya contacto entre las tortas de discos sucesivos. La
espuma formada se distribuye uniformemente sobre las telas.

6. EVAPORACION Y CLARIFICACION DE LA MELADURA

El jugo clarificado que entra a los evaporadores tiene de 12 a 15°Brix

aproximadamente. Para poder extraer por cristalización el azúcar que contiene el
jugo, se debe concentrar hasta obtener un jarabe entre 55 y 65°Brix. Para calcular
la cantidad de agua que se va a retirar, es necesario conocer el ° Brix del jugo y
del jarabe, y la cantidad de jugo que entra a los evaporadores. El agua a evaporar
por tonelada de caña será: Agua a evaporar = Cantidad de jugo (1 - (°Brix del
jugo/°Brix del jarabe)). La concentración del jugo se efectúa en evaporadores de
múltiple efecto, generalmente de cuatro o cinco efectos, los cuales funcionan
como una caldera de doble fondo, calentada con vapor, en la que se introduce el
jugo que se desea hervir. Para hacer hervir el jugo, se debe introducir en el doble
fondo de la caldera vapor a una temperatura mayor que la temperatura de
ebullición; el vapor desprendido del jugo en esta caldera, se conduce al doble
fondo de una segunda caldera, igual a la anterior, en donde se condensa sobre la
pared del doble fondo y cede su calor al jugo. Para que éste ebulla es preciso
establecer el vacío sobre el jugo para disminuir su punto de ebullición. Para las
demás calderas o cajas la operación es similar. La temperatura de ebullición
aumenta desde la última a la primera caja la presión varía en sentido inverso,
disminuyendo desde la primera a la última. El primer efecto se calienta con vapor
directo, o con vapor de escape, los demás efectos se calientan con el vapor
procedente del jugo del efecto anterior; el vacío se produce mediante la
condensación de los vapores del último efecto, en el condensador, con agua fría.
Por este hecho, es necesaria una bomba para extraer constantemente el aire y los
gases incondensables que se acumulan en el condensador. La evaporación se

24
regula de tal forma que el jarabe salga de los evaporadores con una concentración
entre 50 y 60°Brix cuando se quiere producir azúcar blanco, y de 60 a 70°Brix
cuando se produce azúcar crudo. Cuando se produce Azúcar Blanco Especial, el
jarabe o meladura que sale del sistema de evaporación, se pasa a un clarificador
donde se le adiciona cal, ácido fosfórico y un floculante para retirar las impurezas
presentes. Los lodos sedimentados en el clarificador se llevan a los filtros de la
cachaza, para su disposición final.

 Evaporadores

En la Industria del Azúcar se utilizan evaporadores de múltiple efecto, con lo cual

se disminuye el consumo de energía. En un evaporador de múltiple efecto, el
vapor procedente de la caldera se condensa en el elemento calefactor del primer
efecto, si la alimentación al primer efecto está a una temperatura cercana a la
temperatura de ebullición. Un kilogramo de vapor hará que se evapore cerca de un
kilogramo de agua; el primer evaporador trabaja a una temperatura de ebullición
suficientemente alta como para que el agua evaporada sirva de medio de
calentamiento al segundo efecto. Allí se evapora cerca de otro kilogramo de agua
que puede ir a un condensador, o servir de medio de calentamiento al siguiente
efecto, dependiendo del número de efectos del sistema de evaporación de la
planta.

 Evaporador de calandria

Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado entre dos placas

remachadas al cuerpo del evaporador; este conjunto constituye la parte inferior del
equipo. El cuerpo del evaporador está compuesto por un cilindro de fundición de
hierro o de acero, el cual constituye la parte superior del equipo, denominado
comúnmente calandria, situado sobre el haz tubular. La calandria termina en una
cúpula en forma de casquete esférico construida a una altura suficiente para
disminuir el arrastre del líquido con los vapores. El vapor fluye por fuera de los
tubos, existe un gran paso circular de derrame en el centro del haz de tubos donde
el líquido a menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. Los

25
tubos son grandes para disminuir la caída de presión y facilitar la circulación del
líquido, están construidos generalmente de acero o de latón, por ellos circula el
jugo a concentrar.

7. COCIMIENTO Y CRISTALIZACION DEL JARABE

La cocción se realiza en aparatos independientes de los evaporadores, en los que

el jarabe se transforma en una mezcla de cristales y jarabe sobresaturado,
denominado comúnmente masa cocida. Esta concentración modifica la naturaleza
y estado físico de la meladura, aumenta la viscosidad y, a medida que se produce
la cristalización, el jarabe se transforma en una mezcla de productos semilíquidos
y semisólidos cuya consistencia no permite su concentración en espacios de
diámetro reducido, ni su circulación de un equipo a otro. Por esta razón la cocción
se debe realizar en equipos individuales de efecto sencillo, denominados tachos
en donde la superficie de calefacción debe ser la suficiente para evaporar el agua
en la cantidad necesaria. Una superficie de calefacción mayor permite una
evaporación rápida, con vapor de baja presión. La tacha debe estar construida de
tal manera que permita el movimiento de la masa cocida, provocado por las
burbujas de vapor, formadas por la ebullición, que se desprenden en la superficie
de calefacción ; el movimiento de la masa debe ser enérgico para obtener una
sobresaturación y temperatura uniformes.

EL PROCESO DE COCCIÓN SE REALIZA EN VARIAS ETAPAS

Preparación de la tacha para la cocción, llenado parcial de la tacha con jarabe,

concentración del jarabe a sobresaturación, formación del grano, desarrollo del
grano y el período de agotamiento. Una vez termina el período de agotamiento, se
suspende la carga de jarabe a la tacha y se procede a concentrar la masa hasta
aproximadamente 94°Brix, antes de descargarla al malaxador. Esta concentración
de la masa reduce la cantidad de miel producida durante la cocción. La masa
cocida de primera se prepara con jarabe virgen, o con una mezcla de jarabe virgen
y miel de primera. La pureza de la masa A varía entre 80 y 85 %, según la pureza
del jarabe; la masa de segunda se prepara con una base de jarabe virgen,

26
alimentándola con miel de primera y logrando una pureza de 70 a 75 %. La miel
de segunda se utiliza para preparar la masa de tercera, la cual tiene una pureza
de 55 a 60 %; la masa de tercera se pasa a un cristalizador donde se deja
aproximadamente 16 horas, enfriándola, para aumentar la transferencia de
sacarosa y de ésta manera completar el agotamiento de las mieles. Tachos:
Deben reunir las condiciones para trabajar como un evaporador llevando el jarabe
de 60°Brix a la concentración correspondiente a su cristalización (95 a 98°Brix),
apropiados para la producción de cristales. Son muy parecidos a los
evaporadores, se construyen verticales u horizontales y la extracción de las aguas
condensadas y de los gases incondensables se verifica de manera similar. Su
superficie de calentamiento no tiene tanta importancia como en los evaporadores,
pero debe ser la suficiente para evaporar la cantidad necesaria de agua ya que
una superficie mayor de calentamiento permite una evaporación rápida con vapor
de menor calidad desde el inicio de la etapa de cocción. Un tacho debe disponer
siempre de los siguientes elementos : Una cámara en la que se verifica la cocción
; un sistema de calefacción ; tubería y válvulas para la entrada de la miel a la
tacha ; un recuperador de las gotas de jarabe arrastradas por el vapor ; una
tubería de unión de la cámara de cocción con el condensador, provista de una
válvula de regulación de vacío ; un dispositivo de cierre y descarga de la masa
cocida, válvula de descarga ; un purgador para evacuar el agua condensada en el
sistema de calefacción, sin pérdida de vapor no condensado ; tubería y válvulas
para el lavado de los tachos con vapor al terminar la cocción ; tubería de
evacuación de gases ; tubería y válvula para el vapor de calefacción ; miras,
sondas y grifos, termómetros y vacúometros para regular la marcha de la cocción.

 Malaxadores

Reciben la masa de primera (masa A), la cual se somete a beneficio para

favorecer su posterior turbinación. Son recipientes de sección vertical en forma de
U, provistos de un agitador, el cual mantiene la masa en movimiento lento y
continúo; dicho movimiento es proporcionado por engranajes accionados con
correa. Los malaxadores más comunes son: Malaxador de hélice doble: Provisto

27
de dos hélices y dos ejes, los cuales se mueven en sentido inverso; la hélice
superior lleva una pala que rebasa la altura de la masa. Malaxador Ragot: Es un
malaxador común, provisto de serpentines que giran en la masa y pueden recibir
agua o vapor. Su eje de movimiento es hueco y a él van unidos los extremos de
los serpentines. Este equipo permite un enfriamiento rápido, o por el contrario, la
calefacción de la masa antes de la turbinación.

 Cristalizadores

Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o de agotamiento

(masas B y C), permanecen más tiempo, durante el cual se somete la masa a un
tratamiento para completar la cristalización y llevar el agotamiento de la masa al
máximo. Existen diferentes clases de cristalizadores, entre los que sobresalen: El
cristalizador Wekspoor y el cristalizador tubular rotativo Lafeuille.

 Cristalizador Wekspoor

Recipiente en forma de U o circular, según la masa a tratar ; en su interior posee

un eje sobre el que se fijan los elementos de enfriamiento, discos huecos unidos
entre sí, de modo que el agua recorre uno a uno todos los elementos, los discos
dividen en compartimientos el recipiente. La masa se introduce por un extremo y
avanza por gravedad de un compartimiento a otro, sale por desbordamiento por el
lado opuesto; el agua entra por éste lado, circula por todos los discos y vuelve por
el hueco del malaxador. La circulación es en contracorriente; una de las ventajas
que tiene es que la masa que llega caliente se pone en contacto con agua ya
calentada, y en cualquier punto la temperatura del agua de enfriamiento desciende
a medida que la de la masa también disminuye.

 Cristalizador tubular rotativo Lafeuille

Funciona como malaxador o como tacha; compuesto por un cilindro de eje

horizontal, el cual rota sobre unos rodillos. En los fondos se encuentran dos placas
tubulares de chapa, y en el interior, lleva unos tubos horizontales unidos de dos en
dos, los cuales forman un tubo cónico atravesado por una corriente de agua o

28
vapor; al iniciar su operación se llenan tres cuartas partes del volumen total
disponible, la rotación mantiene la masa agitada y malaxada sin necesidad de
dilución.

8. CENTRIFUGACION Y SECADO

La masa cocida resultante de la cocción y cristalización del jarabe está formada

por cristales de azúcar y por las mieles que no cristalizan. La separación de los
cristales de azúcar de las mieles, se realiza en equipos denominados centrífugos o
turbinas, por la acción combinada de la fuerza centrífuga y la fuerza de gravedad.
En la práctica se acostumbra turbinar en caliente (70 - 75°C) las masas cocidas de
primera y segunda, tal como salen de las tachas. Las masas de tercera se
turbinan después de que salen de los cristalizadores a una temperatura menor (50
a 60°C). La duración de la turbinación depende de la uniformidad y tamaño de los
cristales, de la viscosidad y pureza de la masa, de la temperatura, de la velocidad
de arranque, de la rapidez de frenado y vaciado de la centrífuga, y de la duración
de los lavados con agua y con vapor. El tiempo de turbinación para las masas de
primera (masas A) es de 1 a 5 minutos, 4 a 10 minutos para las de segunda
(masas B) y de 10 a 45 minutos para las de tercera (masas C). Como resultado de
la turbinación de las masas cocidas de tercera o de agotamiento, se obtiene la
miel final, miel que no cristaliza, denominada comúnmente melaza, con una
pureza del 35 %. La melaza se pesa, envasa y se almacena en espera de ser
despachada al comercio en donde se puede utilizar como alimento de ganado, en
la producción de alcohol y en la industria sucroquímica. El azúcar que se separa
en las turbinas pasa a la etapa de secado, la cual se realiza en secadores
rotatorios, en los que se inyecta aire caliente en contracorriente. El aire se calienta
con la ayuda de un recalentador. La humedad del azúcar luego del secado es
menor del 0,06 %.

Turbinas centrífugas: Las más importantes son las turbinas cuyo eje oscila, entre
las que figuran: Turbina Weston : Es una turbina de eje dotado de oscilación,
compuesta por un órgano motor colocado en la parte superior que acciona un eje
vertical, que está provisto de una canasta perforada para permitir el paso de la

29
miel. La canasta está cubierta por unas telas metálicas que retienen los cristales
de azúcar, formada por hilos de cobre, arrollados en espiral y unidos uno junto al
otro. Se carga por la parte superior, y se descarga al finalizar la turbinación de las
masas por una abertura ubicada en la parte inferior del equipo. Las perforaciones
de la canasta tienen un diámetro aproximado de 7 mm y están separados 22 mm.

 Secadores

El azúcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como sale

de las centrífugas. Los demás tipos de azúcares se secan en secadores rotatorios
con aire caliente a una temperatura entre 80 y 90°C, el aire se calienta con la
ayuda de un recalentador. El equipo de secado cuenta además con un ventilador,
un ciclón, un separador de polvo, una chimenea, un elevador para el azúcar seco,
una tolva de recibo y una báscula (mecánica o automática). Un secador rotatorio
consiste en un cilindro que gira sobre cojinetes apropiados, el cual tiene una leve
inclinación sobre la horizontal para facilitar el desplazamiento lento del material
dentro del secador. La longitud del cilindro es de cuatro a diez veces su diámetro,
que varía entre 0,3 y 3 m. Los sólidos a secar se introducen continuamente por un
extremo, mientras que el aire caliente fluye por el otro extremo. Dentro del
secador, unos elevadores que se extienden desde las paredes del cilindro en la
longitud total del equipo levantan el sólido y lo riegan en una cortina móvil a través
del aire, exponiendo el sólido completamente a la acción secadora del gas. Esta
elevación del sólido contribuye a su movimiento hacia adelante. En el extremo de
alimentación del sólido, unos pequeños elevadores espirales ayudan a impartir el
movimiento inicial hacia adelante antes de que el sólido llegue a los elevadores
principales. El material a secar no debe ser chicloso, puesto que podría pegarse a
las paredes del secador, o tendería a apelotonarse. Dependiendo del material a
secar y de las características de la operación de secado, existen varios tipos de
secadores rotatorios, entre los que figuran : El secador de calor directo y flujo a
contracorriente en el que el gas está en contacto con el material a secar (muy
utilizado en la industria del azúcar) ; el secador de calor directo y flujo a corriente
paralela (utilizados para el secado de yeso, turba y alfalfa) ; el secador de calor

30
indirecto y flujo a contracorriente (para el secado de alimento para ganado, granos
para la elaboración de cerveza) y el secador directo - indirecto, el más económico
(secado a altas temperaturas de lignito, carbón y coque).

9. ENVASADO Y DESPACHO A GRANEL

Una vez seco, el azúcar se envasa en sacos o bolsas plásticas, en sus diferentes
presentaciones para ser despachado al comercio. En el proceso de envasado, el
azúcar se pesa en básculas electrónicas. Cuando se empaca en sacos, éstos
pueden ser sellados a mano o con la ayuda de una máquina. El almacenamiento
del producto terminado requiere de una serie de cuidados para asegurar que la
calidad del producto no se altere. Para que un azúcar pueda ser almacenado debe
tener un contenido de humedad bajo (0,05 %). El azúcar de grano fino absorbe
humedad más fácilmente que el de grano grueso, debido a que su higroscopicidad
es mayor. Se debe contar con un depósito o bod

31
Fig. 3 Proceso de fabricación del azúcar de caña ilustrado

32
V. PLANOS DE LA FÁBRICA

Fig.4 Plano de la empresa

33
VI. LEYES PARA LA FABRICACIÓN DEL AZÚCAR DE
CAÑA

Decretos

N° 31512-MAG

EL PRESIDENTE DE LA REPUBLICA Y EL MINlSTRO DE AGRlCULTURA Y

GANADERlA

En ejercicio de las atribuciones que les confieren los incisos 3) y 18) del artículo
140 de la Constitución Política, la Ley N° N° 6227 del 2 de mayo de 1978, Ley
General de la Administraci6n Publica, la Ley N° 7064 del 29 de abril de 1987, que
incorpora la Ley Orgánica del Ministerio de Agricultura y Ganadería y la Ley N°
7818 de 2 de setiembre de 1998, Ley Orgánica de la Agricultura e Industria de la
Cafia de azúcar,

Considerando:

1°-Que dadas las condiciones y exigencias del mercado, resulta beneficioso para
los intereses de la agroindustria de la cafia, la elaboraci6n y comercializaci6n de
azúcar refino 0 blanco de calidad especial producidos en una refinería, con una
polarizaci6n superior a los 99,5°.

2°-Que anualmente, la Junta Directiva de la Liga de la Cafia debe fijar, antes de

iniciarse la zafra, la Cuota Nacional de Producción de azúcar para ese periodo,
definiendo a su vez los tipos de azúcar que comprenderá y sus destinos. La
polarización de azúcar comprendida en la Cuota será la correspondiente a los
tipos de azúcar requeridos por los mercados a que se destine, según las normas
que, para este efecto, rigen en ellos.

3°-Que de conformidad con el artículo 92 de la Ley Orgánica de la Agricultura e

Industria de la Cafia de azúcar N° 7818 del 2 de setiembre de 1998, por la cafia
que el productor entregue dentro de la cuota de producción asignada al ingenio, Ie

34
corresponderá el sesenta y dos y medio por ciento (62.5%) del valor neto del
azúcar y las mieles, puestos en el ingenio.

4°-Que por la cafia que el productor entregue al ingenio para la elaboraci6n de

excedentes Ie corresponderá la participaci6n econ6mica en el azúcar y las mieles
producidos, regulada en los articulos 93 y 110 de la Ley N° 7818. 5°-Que de
conformidad con los articulos 102.5 y 105.4 de la Ley N° 7818, por los azucares
que dadas sus condiciones especiales tengan precios superiores a los azucares
blancos de plantaci6n de 99,5° de polarización 0 crudos de 96° de polarización,
según corresponda; a los ingenios que los elaboraron, se les reconocerán los
diferenciales de valor que se determinen, de acuerdo con el reglamento.

6°- Los productores que venden cafia a los ingenios que producen azúcar refino 0
blanco de calidad especial utilizando para ello una refinería, deberán percibir a
partir de la zafra 2002-2003, el 62.5% del valor del azúcar neto pasado a refinería,
utilizado como materia prima, en términos de azúcar de 96° de polarizaci6n y
liquidado conforme a 10 descrito en el artículo 103 de la Ley N° 7818 Y su
Reglamento.

7°---Como existe un diferencial negativo entre el peso del azúcar neto pasado a la
refinería y el azúcar refino 0 blanco de calidad especial producido, procede regular
dicha materia. 8°-Que en vista de que por mandato de los articulos 102.5 y 105.4
de la citada Ley, los diferenciales de valor entre el azúcar producido sea blanco de
99.5 grados de polarizaci6n 0 crudos de 96 grados de polarizaci6n y el azúcar
refino 0 blanco de calidad especial, corresponden exclusivamente al ingenio, con
base en el artículo 1° del expresado ordenamiento, resulta necesario
complementar el procedimiento de pago consignado en los articulos 102 Y
concordantes de la Ley N° 7818, para el caso de la elaboraci6n de azúcar refino, a
fin de implementar 10 enunciado en el considerando sexto anterior. 9°-De
conformidad con el considerando anterior, se considera conveniente
complementar la normativa existente en el Reglamento Ejecutivo N° 28665-MAG,
en cuanto al procedimiento que debe seguirse, para la determinaci6n de los
rendimientos y remanentes, cuando se utilice azúcar blanco 0 crudo para elaborar

35
azúcar refino 0 blanco de calidad especial en una refinería. 1O.-Que uno de los
objetivos generales de la Ley N° 7818, según su artículo 10, es mantener un
régimen equitativo de relaciones entre los productores de cafia y los ingenios, que
garantice a cada sector una participaci6n racional y justa, por 10 que resulta
conveniente establecer un procedimiento que determine la cantidad total de
azúcar de 96° de polarizaci6n que producen los ingenios que fabrican azúcar
refino 0 blanco de calidad especial en una refinería, y con base en dichas
cantidades totales, establecer la participaci6n que corresponda a los productores
de cafia. Por tanto:

DECRETAN:

El siguiente:

Reglamento para la elaboración de azúcar refino o blanco de calidad

especial en una refinería

Disposiciones Generales

Artículo 1°- El presente Reglamento, establece las normas y medidas

complementarias, para determinar las cantidades totales de azúcar de 96° de
polarización producidas por los ingenios que destinen, en todo o en parte, azúcar
para la elaboraci6n de azúcar refino o blanco de calidad especial en una refinería,
ya sea en régimen de cuota o extra cuota. En 10 sucesivo, cuando se haga
mención de la Ley 0 del Reglamento Ejecutivo, se estará refiriendo, por su orden,
a la expresada Ley N° 7818 Y a su Reglamento Ejecutivo, aprobado mediante
Decreto N° 28665-MAG de 27 de abril del 2000.

Artículo 2°-Para los efectos del presente Reglamento, se remite a las definiciones
contenidas en los articulos 3° de la Ley y 1° del Reglamento Ejecutivo.

Adicionalmente se entenderá por:

36
Azúcar refino: azúcar que contiene el noventa y nueve punta nueve por ciento
(99.9%) de su peso en sacarosa para el mercado internacional 0 99.7% de su
peso en sacarosa para el mercado nacional. Azúcar blanco de calidad especial: Es
toda azúcar procedente de un proceso de refinado cuyo color en unidades y
cuando supere las normas nacionales o internacionales del azúcar refino.

Jarabe devuelto: Material obtenido de la centrifugación de masas cocidas del

proceso de refinaci6n, que por sus características de color y pureza no puede ser
reutilizado en la fabricación de azúcar refino o blanco de calidad especial, por 10
que debe ser devuelto.

Materia prima: Azucares pasados a la refinería, para ser destinados a la

fabricación de azúcar refino o blancos de calidad especial.

Azúcar Neto Pasado a Refinería: Es la diferencia del azúcar húmedo pesado y

pasado a la refinería menos el equivalente de azúcar recuperable del jarabe
devuelto calculado a partir de la fórmula SJM.

Miel final recuperable: Miel final obtenida del jarabe devuelto de la refinería al
ingenio, utilizando para ello la f6rmula de recuperación que apruebe la Junta
Directiva previa recomendación de la Comisión Asesora, la cual se publicara en el
Diario Oficial.

Refinería: Unidad industrial dedicada al recibo de azucares para la elaboración de

azúcar refino o blanco de calidad especial.

Artículo 3°-El presente reglamento será de aplicación en aquellos casos en los

cuales, se disponga la producci6n de azúcar refino o blanco de calidad especial en
una refinería, sea en régimen de cuota o extra cuota.

Artículo 4°-AI procedimiento para cuantificar las producciones totales de azúcar de

96° de polarización, de aquellos ingenios que destinen azúcar a una refinería para
la elaboración de azúcar refino o blanco de calidad especial, también Ie serán
aplicables las normas técnicas y medidas complementarias del Sistema Directo de
Compra de Cafia por su Calidad, contenidas en la Ley y en el Reglamento.

37
Artículo 50-La participación de los productores independientes en el valor de la
cafia y la miel final entregada en régimen de cuota o extra cuota, así como su
participación en los remanentes que produzca los ingenios que destinen, en todo 0
en parte, azúcar para la elaboración de azúcar refino o blanco de calidad especial,
se regirá respectivamente por las disposiciones normativas de los articulos 92, 93
Y 110 de la Ley, así como por el216 del Reglamento, tomando en consideración
las determinaciones calculadas según los términos del presente reglamento.

CAPITULO SEGUNDO

Cuantificación del azúcar de 96° de polarización equivalente al azúcar destinado

para la elaboración de azúcar refino o blanco de calidad especial

Artículo 6°- Cuando un ingenio destine azúcar a la producción de azúcar refino, o

blanco de calidad especial, deberá pesar y analizar dicha materia prima enviadas
a la refinería, en términos de humedad y polarización. Para este efecto, los
inspectores del Departamento Técnico de la Liga de la Cafia, supervisaran el buen
funcionamiento de los equipos instalados para pesar y analizar la materia prima
que se envíe a la refinería, verificando el peso y la calidad del azúcar blanco
(polarización y humedad).

Artículo 7°-El equipo utilizado para cuantificar la materia prima a que se refiere el
artículo anterior, deberá ser aprobado por el Departamento Técnico de la Liga de
la Cafia, así como su calibración cuando proceda. Para tales efectos, dicho
Departamento establecerá un programa de verificación y control periódicos. En
caso de encontrar un desperfecto en los sistemas de medición, el Departamento
Técnico ordenara detener el proceso de producción de azúcar refino o blanco de
calidad especial, hasta que el equipo sea totalmente reparado. Cuando se
determinen desperfectos o imprecisiones en los equipos de medición, se aplicara
para efectuar la corrección pertinente, el promedio de dichas determinaciones
obtenido en los cinco días inmediatos anteriores.

Artículo 8°- El ingenio deberá llevar un control de los análisis del azúcar pasado a
la refinería, los cuales deberán ser verificados y aprobados por el Departamento

38
Técnico de la Liga de la Cafia, según los procedimientos de muestreo y análisis
vigentes.

Artículo 9°- El Departamento Técnico de la Liga de la Cafia verificara diariamente

por medio de sus inspectores, la cantidad de azúcar pasado a la refinería, así
como los resultados de los análisis de ellas, con el objeto de confeccionar el
Reporte de Molienda y Producción semanal, así como el respectivo asiento en los
libros que se indican en el artículo 12 siguiente.

Artículo 10.- EI Departamento Técnico de la Liga de la Cafia verificara el peso y la

calidad del jarabe devuelto de la refinería al ingenio, así como la cantidad de
azúcar de 96° de polarización y mieles finales equivalentes contenidas en dicho
jarabe, aplicando para ella la fórmula SJM. Para la determinación del azúcar
recuperable a partir del jarabe devuelto al Ingenio, se deberá analizarlo
determinando el brix y pol para obtener la pureza de dicho jarabe. Para la
aplicaci6n de la f6rmula SJM, la pureza del azúcar se determinara a partir de la
humedad y pol promedio correspondiente del día, así como la pureza de la mie!
final, la cual deberá ser determinada a partir del brix y pol promedio del día. La
fórmula SJM sera ajustada por la eficiencia de la casa de cocimientos, "BHE"
(Eficiencia de la Casa de Calderas) cuyo valor mínimo fijara la Junta Directiva,
previa recomendaci6n de la Comisión Asesora.

Articulo 11.- Al finalizar la operación de refinamiento, en la zafra de que se trate, el

Departamento Técnico de la Liga de la Cafia, hará un balance total en términos de
azúcar de 96° de polarización, de la cantidad de materia prima enviada a la
refinería, así como de la cantidad de azúcar y mie! final contenidas en el jarabe
devuelto, recibidas por el ingenio, con el fin de obtener el azúcar neto pasado a la
refinería.

Articulo 12.- El azúcar neto pasado a la refinería se sumara a la producci6n del

ingenio en términos de azúcar de 96° de polarización, para los efectos de cuotas
de referencia y de producción, tanto de los productores independientes como del
ingenio, y con el fin de cumplir con 10 establecido en los articulos 256 y 257 del

39
Reglamento Ejecutivo. Para estos efectos, deberán abrirse y llevarse dos libros en
original, debidamente foliados, haciendo constar en asientos diarios
independientes, las cantidades y calidades de las materias primas pasadas
diariamente a la refinería, así como de las cantidades de jarabe devuelto y de
azúcar de 96° de polarización y de melazas contenidas en el, conforme la
determinación técnica que realice el Laboratorio del ingenio en aplicación de las
normas del presente Reglamento.

Articulo 13.-Las anotaciones o asientos que diariamente se consignen en los libros

referidos deberán ser firmados por el inspector del Departamento Técnico de la
Liga de la Cafia, por el Jefe del Laboratorio del ingenio y por un representante
gerencial del ingenio, haciendo constar sus nombres completos, los cargos que
desempeñan y los respectivos números de cedulas de identidad. Los firmantes de
los libros serán responsables de la exactitud y veracidad de los datos en ella
consignados. Los asientos se harán en numeración consecutiva. Cualesquiera
correcciones a ellos, se efectuara mediante otro asiento, dejándose al margen del
asiento rectificado, el número de aquel que lo corrige.

Articulo 14.- Una vez finalizada la transferencia de materias primas a la refinería,

se consignara en los libros un asiento final de cierre, en el que se dejara
constancia expresa, del total de materias primas transferidas, así como de la
totalidad del jarabe devuelto al ingenio y el contenido de azúcar de 96° de
polarización y de mieles finales contenidas en tal jarabe devuelto al ingenio. Este
asiento final tendrá el valor probatorio de una certificación y el mismo deberá ser
firmado por el Gerente General del Ingenio, por el Jefe del Departamento Técnico
de la Liga, así como por el Jefe del Laboratorio del Ingenio y el Inspector del
Departamento Técnico asignado a tal ingenio, quienes en forma solidaria
responderán por la veracidad y exactitud de los datos consignados.

Artículo 15.- Los datos consignados en los libros serán para todos los efectos,
considerados como los oficiales y definitivos. Finalizada cada zafra, uno de los
libros originales será archivado en las Oficinas Centrales de la Liga de la Cafia,
bajo la responsabilidad del Departamento Técnico, por un plazo de diez años,

40
salvo que exista algún proceso legal de impugnación de tal información, que
obligue a conservar los datos por un plazo mayor. El ingenio respectivo custodiara
el otro libro, debiendo conservarlo por igual plazo.

Articulo 16.- Al finalizar la molienda, la cantidad de azúcar convertida a 96° Pol,

calculada según el artículo 11 del presente reglamento, sumada a la restante
producci6n del ingenio en términos de azúcar de 96° de polarizaci6n, se dividirá
entre las toneladas métricas de cafia procesadas durante ese periodo, con la
finalidad de determinar los rendimientos finales en azúcar de 96° Pol y de mie!
final por tonelada métrica de cafia, procesada por el ingenio respectivo.

Artículo l7.- La mie! final recuperable, obtenida del jarabe devuelto, se pagara en
forma exclusiva al Ingenio. Articulo 18.-Rige a partir de su publicación. Dado en la
Presidencia de la Republica-San José, a los cinco días del mes de noviembre del
dos mil tres.

ABEL PACHECO DE LA ESPRIELLA.-El Ministro de Agricultura y Ganadería,

Rodolfo Coto Pacheco.-l vez.---(D3151293746)

41
 BIBLIOGRAFÍA

 SECRETARÍA DE RELACIONES EXTERIORES. GUÍA TÉCNICA DE

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