UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

FACULTAD DE ARQUITECTURA

NOMBRE: JAIME JOSE MUÑOZ GOMEZ

ASIGNATURA: CONSTRUCCION

TEMA: EL CONCRETO

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 Tabla de Contenido

Introducción ……………………...…………………… 3

El cemento, reseña histórica………………….…4

Componentes del cemento…………….……. 5

Tipos de cemento………………………… 6-7

Incorporación de aire …………..…. 8

Clasificación de los agregados…………… 9

Función de los aditivos……… 10-12

Bibliografía ……….. 13

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 Introducción

En el trabajo presentado a continuación se profundizará sobre el cemento, proporcionando

datos como su aparición e importancia en las construcciones, aditivos entre otros mostrando
como una guía rápida dicha información.

El cemento, (aglomerante), al mezclarse con el agua se hidrata; iniciándose así complejas

reacciones químicas que lo convierten en una pasta moldeable con buenas propiedades
adherentes. Al fraguar en pocas horas y endurecer progresivamente, el cemento adquiere una
consistencia pétrea. Este comportamiento, es sin duda, su principal atractivo y es el
responsable de que se haya convertido en el conglomerante más económico y versátil
empleado en la industria de la construcción moderna.

Reseña histórica

Cementantes en la antigüedad: Milenaria como la propia historia de la humanidad, es

también la historia del cemento. Desde que el hombre dejó de pernoctar en cavernas, creció

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su interés por limitar su espacio vital y mejorar sus condiciones de habitabilidad a través de
los años. Es este hecho el que marca el inicio de las construcciones en la antigüedad desde
la que se dejan ver vestigios del uso de los materiales.

Con el transcurrir de los siglos y cuando el hombre optó por levantar edificaciones utilizando
materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que
permitieran unir estos mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente
se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal; pero éstas se deterioraban rápidamente
ante condiciones ambientales desfavorables.

Diversas soluciones fueron utilizadas a partir de la mezcla de agua con minerales triturados,
para conseguir pastas que no se degradasen con facilidad. Es de esta manera como en el
antiguo Egipto (alrededor del año 2,570 a. C.) se utilizaron pastas obtenidas con mezclas de
yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente sillares de piedra; como las
que aún perduran entre los bloques calizos de la Gran Pirámide de Gizeh (Fig. 1). Los
egipcios utilizaron este mortero para levantar sus prodigiosas construcciones, como es el caso
también de las mezclas que se emplearon hacia el año 1950 a. C. en los muros de piedra del
mural de Tebas. Hacia el año 500 a. C., los griegos utilizaban en sus construcciones una
mezcla de materiales provenientes de depósitos volcánicos, con caliza, agua y arena. Este
mortero ofrecía entonces los mejores niveles de resistencia. Tiempo después, para el siglo II
a. C., en la región de Puzzoli (cerca del Vesubio), los romanos desarrollaron el llamado
cemento romano o puzolánico a partir de la mezcla de caliza calcinada con finas arenas de
origen volcánico o cenizas volcánicas.

Surgimiento del cemento Portland A mediados del siglo XVIII, el reverendo inglés James
Parker creó un cemento de manera accidental, al quemar unas piedras calizas. Este
descubrimiento fue bautizado como cemento romano porque entonces se pensaba que era el
que se había utilizado en los tiempos de esta civilización, empezándose a utilizar en diversas
obras en el Reino Unido. Joseph Aspdin y James Parker patentaron el 21 de octubre de 1824
el primer Cemento Portland, obtenido a partir de caliza arcillosa y carbón; calcinados a alta
temperatura. La denominación Portland responde a su color grisáceo, muy similar a la piedra
de la isla de Portland del canal inglés. Más adelante, Isaac Johnson mejoró este proceso de
producción aumentando la temperatura de calcinación, obteniendo en 1845 el prototipo del
cemento moderno elaborado con base en una mezcla de caliza y arcilla calcinada a altas
temperaturas, hasta la formación del clinker(1). Esta es la razón por la que hoy se conoce a
Johnson como el padre moderno del cemento Portland.

Componentes del cemento

El cemento en la actualidad: El cemento actual se obtiene al calcinar mezclas de calizas y

arcillas; preparadas artificialmente a una temperatura de aproximadamente 1.500 °C. El

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producto resultante que es el denominado clinker, se muele añadiendo una cantidad adecuada
de regulador de fraguado; que suele ser piedra de yeso natural. Se presenta en la literatura
especializada que la composición química media aproximada de un cemento Portland está
formada por un porcentaje oscilante entre 61 y 67% de óxido de calcio (CaO), entre 19 y 23
% de óxido de silíceo (SiO2), entre 2.5 y 6 % de óxido de aluminio (Al2O3), entre 0 y 6%
de oxido de hierro (Fe2O3), y entre 1.5 y 4.5% de otros compuestos químicos minoritarios.
Los cuatro primeros componentes (el primero básico y los otros tres ácidos) son los
principales; sin embargo, no se encuentran libres, sino combinados formando los silicatos,
aluminatos y ferritoaluminatos definidos anteriormente.

Los cementos especiales (de alta resistencia inicial, resistentes a los sulfatos, de bajo calor
de hidratación, cementos blancos) suelen ser cementos especiales, solo que en estos se limitan
o fortalecen alguno de los cuatro componentes básicos del clinker. En el caso del cemento
siderúrgico, se refiere a que se obtiene por molturación conjunta de clinker de Portland con
un regulador de fraguado, (yeso natural en proporciones oscilantes entre 5 y 7%); en
proporción de entre 15 y 65%, con ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, o con escoria de fundiciones, en proporción oscilante entre 35 y 85%. Los
cementos siderúrgicos forman parte de la familia de los llamados cementos fríos. En estos
casos, la escoria se obtiene enfriando bruscamente en agua la espuma fundida, procedente de
procesos siderúrgicos. En este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve activa
hidráulicamente por su contenido en cal combinada, fraguando por sí misma y endureciendo
lentamente; por lo que para acelerar el endurecimiento, se añade el clinker de Portland. Los
cementos puzolánicos resultan de una mezcla de clinker de Portland, y el mismo regulador
de fraguado referido anteriormente, en proporción oscilante entre 45 y 85%, con puzolana en
proporción.

varía entre 15 y 55%. La puzolana natural tiene origen volcánico, y contiene sílice y alúmina
que al combinarse químicamente con la cal en presencia de agua, da como resultado el
denominado cemento puzolánico (el mismo que en su tiempo obtenían los antiguos
romanos). Por su parte, la puzolana artificial tiene propiedades análogas y se encuentra en
las cenizas volantes, la tierra de diatomeas o las arcillas activas. Por último, los cementos
aluminosos se obtienen por fusión de caliza y bauxita, y su constituyente principal es el
aluminato monocálcico. En el crudo de un cemento aluminoso, si bien esta presente la calcita,
las arcillas desaparecen a favor de las bauxitas; lo que aporta al compuesto un alto contenido
de óxido de aluminio (Al2O3). Son cementos a los que no se le añade yeso en su proceso de
fabricación y por tanto no contiene sulfatos. Poseen un endurecimiento muy rápido que les
permite adquirir la resistencia necesaria en pocas horas; razón que justifica su mayor empleo
en la fabricación de elementos prefabricados de concreto.

Tipos de cemento

Tipo I:

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cemento para uso general, es el que se emplea para fines estructurales que no requieren
propiedades especificas.

Tipo II:

 cemento modificado para uso general

 se emplea cuando se prevé una exposición moderada al ataque por sulfato; se

 consigue al imponer limitación en el contenido de C3s y C3A

 el cemento tipo II adquiere resistencia con mas lentitud que el tipo I pero al final
alcanza la misma resistencia.

Tipo III:

 cemento de alta resistencia.

 recomendado cuando se necesita una resistencia temprana.

 desarrolla resistencia a los 3 días diferente a la desarrollada por los otros tipos de
cemento que tardan 28 días.

 Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar los niveles de C3s y C3A

 Tiene un gran desprendimiento de calor se debe usar en grandes volúmenes.

Tipo IV:

 Cemento de bajo calor de hidratación

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 Se ha perfeccionado para usarse en concreto

 El bajo calor de hidratación en el cemento se logra limitando el contenido

de C3s y C3A

Tipo V:

 Cemento resistente al sulfato

 Sus aplicaciones típicas son estructuras hidráulicas con alta exposición

al agua.

 Este cemento se logra minimizando el contenido de C3A ya que es el

mas susceptible al ataque de los sulfatos.

Incorporación de aire

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Uno de los grandes avances en la tecnología del concreto fue el desarrollo del concreto con
aire incluido (incorporado) en la mitad de la década de 30. Hoy en día, la incorporación del
aire se recomienda para casi todos los concretos, principalmente para mejorar la resistencia
a congelación-deshielo de concretos expuestos al agua y a los descongelantes. Sin embargo,
la inclusión de aire presenta otros beneficios para el concreto fresco y el concreto
endurecido.

Las burbujas de aire incluido no son como los vacíos de aire atrapado (aire ocluido), que
ocurren en todos los concretos como resultado del mezclado, manejo y colocación (colado)
y que dependen en gran parte de las características de los agregados. Las burbujas de aire
intencionalmente incorporado son extremamente pequeñas, con diámetro entre 10 y 1000
μm, mientras que los vacíos atrapados en el concreto convencional son normalmente mayores
que 1000 μm (1 mm). La mayoría de los vacíos de aire incluido tienen de 10 a 100 μm de
diámetro.

El concreto sin aire incluido con un tamaño máximo de agregado de 25 mm (1 pulg.) tiene
un contenido de aire de aproximadamente 11⁄2 %. La misma mezcla con aire incluido
necesita un contenido de aire de 6% (incluyendo vacíos “atrapados” mayores y vacíos
“incorporados” menores) para resistir a las condiciones de exposición a congelación severa.

Clasificación de los agregados para el concreto

Para el caso de Colombia, se tiene la Norma Técnica Colombiana NTC 174:

“Concretos. Especificaciones de los Agregados para Concretos”, que establece los requisitos
de gradación y calidad para los agregados finos y gruesos (excepto los agregados livianos y
pesados), para uso en concreto; además, presenta información que puede ser utilizada por el
contratista, el proveedor o el comprador de agregados para concreto.

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 Aunque la clasificación de los agregados básicamente se centra en agregados finos y gruesos,
existen distintos tipos como:

 Clasificación por origen.

 Clasificación por color.

 Clasificación por tamaño de partícula.

 Clasificación por modo de fragmentación.

 Clasificación por peso específico.

 Agregados reciclados.

Clasificación por origen

Dentro de la clasificación por origen, la cual se realiza con base en la procedencia de las
rocas y los procesos físico-químicos involucrados en su formación, se pueden encontrar las
siguientes clases de agregados:

1. Agregados ígneos: son todos los agregados provenientes de rocas ígneas, generalmente,
este tipo de rocas son conocidas también como originales, endógenas o magmáticas. Se
pueden clasificar en:
 Intrusivas, abisales o plutónicas.

 Filonianas o hipoabisales.

 Extrusivas, efusivas o volcánicas.

2. Agregados sedimentarios: Son los agregados provenientes de rocas sedimentarias, las

cuales son las de mayor abundancia en la superficie terrestre. Este tipo de rocas está formado
por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Se pueden originar por
descomposición y desintegración o por precipitación o deposición química.

3. Agregados metamórficos: Son todos los agregados provenientes de rocas metamórficas,

que a su vez provienen de ígneas y sedimentarias, las cuales experimentan grandes presiones
y altas temperaturas generadas en los mismos metamorfismos de contacto o metamorfismo
regional o dinámico.

Función de los aditivos

Los aditivos para concreto son componentes de orden orgánica o inorgánica, cuya
introducción tiene como esencia modificar las propiedades físicas de los materiales
aglutinados en estado fresco, regularmente se muestra en forma de polvo o de líquido, como
fluidos Los aditivos para el concreto son reformadores y mejoradores de las mezclas de
concreto. Son productos solubles en agua, que se añaden durante el mezclado, en

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proporciones no mayores al 1% de la masa de cemento, con el fin de originar una
transformación en el comportamiento del concreto en fase fresca o en condiciones de trabajo.

Los aditivos son los ingredientes de otro concreto de cemento portland, agua, y el agregado
que se agregan a la mezcla seguidamente antes o durante la mezcla. Los aditivos en
concreto se utilizan principalmente para reducir el costo de construcción, para modificar las
propiedades del hormigón endurecido, para asegurar la calidad del hormigón durante la
mezcla, transporte, colocación y curado, y para superar ciertas situaciones de emergencia
durante las operaciones concretas.

Algunas funciones de los aditivos para concreto

Los aditivos se clasifican según su función, Hay cinco clases distintas de aditivos químicos:
incorporador de aire, retardar, acelerar y plastificantes (superplastificantes) reductor de agua.
Todas las otras variedades de mezclas entran en la categoría de especialidad cuyas funciones
incluyen la retraimiento de la corrosión, la disminución de la contracción, la reducción de la
reactividad álcali-sílice, mejora la trabajabilidad, la unión, protección contra la humedad, y
la coloración.

Los aditivos incorporadores de aire, que se utilizan para adrede lugar microscópicas
burbujas de aire en el hormigón, se discuten con más detalle en concreto con aire.

Los aditivos reductores de agua suelen reducir el contenido de agua requerido para una
mezcla de hormigón en un 5 a 10 por ciento. En consecuencia, el concreto contiene un
aditivo reductor de agua necesita menos agua para alcanzar una depresión requerido que el
hormigón sin tratar. El hormigón tratado puede tener una relación agua-cemento inferior.
Esto generalmente indica que un hormigón de resistencia más alta se puede producir sin
aumentar la cantidad de cemento. Los recientes avances en la tecnología de mezcla han
llevado al desarrollo de los reductores de agua de rango medio. Estos aditivos reducen el
contenido de agua de al menos 8 por ciento, y tienden a ser más estable en una gama más
amplia de temperaturas. Los reductores de agua de rango medio ofrecen tiempos de fraguado
más consistentes que los reductores de agua estándar.

Los Aditivos retardantes, que ralentizan la velocidad de fraguado del concreto, se utilizan
para contrarrestar el efecto de aceleración de clima cálido en fraguado del hormigón. Las
altas temperaturas a menudo causan un aumento de la velocidad de endurecimiento que hace
que la colocación y acabado difícil. Retardadores mantener viable el hormigón durante la
colocación y retrasan el conjunto inicial de hormigón. La mayoría de los retardadores
también funcionan como reductores de agua y pueden arrastrar un poco de aire en el
hormigón.

Los aditivos acelerantes incrementan la tasa de desarrollo de resistencia temprana, reducen

el tiempo necesario para el curado y la protección adecuada, y aceleran el inicio de las
operaciones de acabado. Los aditivos acelerantes son especialmente útiles para modificar las
propiedades del concreto en clima frío. Los plastificantes o reductores de agua de alto rango
(HRWR), reducen el contenido de agua en un 12 a 30 por ciento y se pueden agregar al
hormigón con una relación de bajo a normal de caída y agua-cemento para hacer alto

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asentamiento del concreto que fluye. Corriente de hormigón es un hormigón de alta fluidez
pero viable que se puede colocar con poca o ninguna vibración o compactación. El efecto de
superplastificantes dura sólo 30 a 60 minutos, dependiendo de la velocidad de la marca y la
dosis, y es seguido por una pérdida rápida de la trabajabilidad. Como resultado de la pérdida
de asentamiento, superplastificantes normalmente se añaden al hormigón en la obra.

Los aditivos inhibidores de la corrosión entran en la categoría mezcla especialidad y se

utilizan para reducir la velocidad de corrosión del acero de refuerzo en el hormigón. Los
inhibidores de corrosión se pueden utilizar como una estrategia defensiva para estructuras de
hormigón, tales como instalaciones marinas, puentes de carreteras y aparcamientos, que serán
expuestos a altas concentraciones de cloruro. Otros aditivos incluyen aditivos especiales
reductores de la contracción y los inhibidores de la reactividad álcali-sílice. Los reductores
de contracción se utilizan para controlar la contracción por secado y minimizar el
agrietamiento, mientras que los inhibidores de la ASR de control de problemas de durabilidad
asociados con la reactividad álcali-sílice.

Adición de agua al concreto

La adición de agua en la obra es la que se le hace al concreto (hormigón) premezclado en el

camión mezclador después que éste arriba al lugar de vaciado del concreto. Tal retemplado
o ajuste de mezcla del concreto puede ser efectuado con una porción del agua de mezclado

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de diseño que es retenida durante el mezclado inicial, o con agua adicional al diseño de la
mezcla, a solicitud del comprador.

Cuando el concreto llega a la obra con un asentamiento que está por debajo del permitido por
el diseño o por especiicación y/o esta consistencia es tal que afecta de forma adversa la
colocación del concreto, se le debe añadir agua al concreto para aportarle un asentamiento
(revenimiento) hasta un nivel aceptable o especiicado. Esto puede hacerse cuando el concreto
llega al lugar de trabajo siempre y cuando no se exceda el asentamiento especiicado y/o la
relación agua/cemento. Esta adición de agua está de acuerdo con la ASTM C 94,
“Especiicación normativa para el Concreto Premezclado”.

El proveedor de concreto premezclado diseña la mezcla de concreto de acuerdo con las

normas industriales para garantizar el desempeño deseado. La adición de agua adicional
diseño de la mezcla afectará las propiedades del concreto, como es la reducción de la
resistencia y el incremento de su vulnerabilidad a grietas.

Bibliografía

12
 Machado López R., "Carbonatación vs. aluminosis", en Kimia ibérica,
www.kimiaiberica.es, Valencia, España. Ramírez de Alba H.; Vera Noguez R.; Mejía
López M., "Materiales cementantes y concretos en las antiguas culturas americanas",
Ingeniería, Revista Académica de la FI-UADY, 14-1, pp 67-74, ISSN: 1665-529-X.

 Ingenieria y construccion revista virtual 2018

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