INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

MC-654
CAPITULO N° 01 - INTRODUCCION

Ing° Roberto Baldeón Icochea

Universidad Nacional de Ingenieria UNI-FIM - 2019
 Bibliografía

1. Sistemas de Mantenimiento-Planeación y Control. Por Duffuaa-Raouf-Dixon. Editorial LIMUSA. Edición 2004.

2. Fault Tree Handbook- U.S. Nuclear Regulatory Commission.
3. Handbook of Reliability, Availability, Maintainability and Safety in Engineering Design. Por Rudolph Frederick Stapelberg
4. SYSTEM RELIABILITY THEORY Models, Statistical Methods, and Applications. 2° Edición. Por Marvin Rausand y Arnljot Hsyland .
Published by John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey
5. Teoría y Practica del Mantenimiento Industrial Avanzado, por González Fernández, Francisco Javier, Fundación Confemetal-
Publicado por FC Editorial, 2005
6. Mantenimiento- Por Jezdimir Knezevic. Editorial Isdefe.Edición 1996.
7. Fiabilidad por Joel A. Nachlas. . Editorial Isdefe.Edición 1996.
8. Mantenibilidad por Jezdimir Knezevic. . Editorial Isdefe.Edición 1996.
9. Reliability-Centred-Maintenance (RCM). Por Jhon Moubray. Edición 2004. Aladon LLC
10. Mantenimiento-Fuente de Beneficios, por Jean-Paul Souris
11. Mantenimiento Industrial-Manual de Operación y Administración-Por Rodolfo R. Gatica Angeles. Editorial TRILLAS. Primera Edición
2000.
12. Administración Moderna del Mantenimiento. Por Lourival Tavares.
13. Mantenimiento su Implementación y Gestión. Por Leandro Daniel Torres.
14. Modelos Mixtos de Confiabilidad. Por Pd. Luis Amendola
2
 Introducción
Hoy en día el mantenimiento, como sistema, tiene una función clave en el logro de las metas y objetivos de la
empresa, contribuye a reducir costos, minimizar el tiempo muerto de los equipos, mejorar la calidad,
incrementar la productividad y contar con equipo confiable que sea seguro y esté bien configurado para lograr
la entrega oportuna de las órdenes del cliente.

Objetivos de la
Organización

Calidad Cantidad

Entrega

Entrada Proceso de Producción Salida

Retroalimentación

Capacidad de Proceso
SISTEMAS DEL de
MANTENIMIENTO UNI- Demanda de
06/09/2019 3
Producción FIM/RBI
Mantenimiento mantenimiento
 SISTEMA TIPICO DE MANTENIMIENTO
Variaciones en la
demanda del
mantenimiento

Insumos
Planeación Organización Resultado
• Filosofía del mantto. • Diseño del
Instalaciones
• Pronostico de la carga Trabajo.
de Mantto. Maquinas y
Mano de Obra PROCESO •DE Estandares.
Equipo • Capacidad del mantto. • Medición del equipos en
MANTENIMIENTO
Refacciones • Organización del Trabajo Operación
Administración Mantto. Control
• Administración
• Programación del • Control de losde Proyecto
mantto trabajos.
• Control de los
materiales
• Control de los
RETROALIMENTACIÓN
inventarios.
• Control de Costos
• Administración
orientada a la
calidad 4
A pesar de que un sistema sea «funcionable» al
comienzo de su vida operativa, todo usuario es
completamente consciente de que,
independientemente de la perfección del diseño de
un sistema, de la tecnología de su producción o de
los materiales usados en su fabricación, a lo largo
de su operación se producirán ciertos cambios
irreversibles. Estos cambios son resultado de
procesos tales como corrosión, abrasión,
acumulación de deformaciones, distorsión,
sobrecalentamientos, fatiga, difusión de un material
en otro, etc.
Por tanto, desde el punto de vista de la capacidad
para satisfacer las «necesidades» de acuerdo con
las especificaciones establecidas, todos los sistemas
creados por el hombre pueden encontrarse en uno
de los dos posibles estados:
• Estado de Funcionamiento, SoFu.
• Estado de Fallo, SoFa.
Introducción
Ejm: El cuaderno de navegación del primer Boeing 747, propiedad de PanAm,
con número de registro N747PA, ilustra, la interacción entre los procesos de
operación y mantenimiento en los 22 años de servicio. Así, este avión, ha:
 volado 80.000 horas;
 recorrido 37.000.000 millas.
 transportado 4.000.000 pasajeros.
 realizado 40.000 despegues y aterrizajes; y
 consumido más de 271.000.000 galones de combustible.
Estas son estadísticas relacionadas con el SoFu, bajo el plan comercial de
PanAm.
Para cumplir el escenario operativo anterior, el avión ha:
 gastado 21.000 neumáticos
 usado 350 sistemas de frenado;
 incorporado más de 125 motores;
 sufrido cuatro reposiciones del compartimento de pasajeros y de los
lavados;
 consumido 806.000 horas-hombre de mantenimiento;
 sido sometido a inspecciones estructurales por fatiga del metal y corrosión,
que han necesitado más de 9800 radiografías; y
 sufrido 5 reposiciones de su revestimiento metálico en su estructura, alas y
fuselaje 5
Existe una multitud de sistemas cuya funcionabilidad se puede recuperar, y se Existen sistemas, cuya funcionabilidad debe ser
les denomina sistemas recuperables. conservada durante su utilización por el usuario. El
proceso durante el que se mantiene la capacidad
SISTEMA RECUPERABLE.- Es cuando luego del fallo el sistema puede ser del sistema para realizar una función, es conocida
recuperable su CAPACIDAD de realizar una función especificada. Las tareas de como proceso de mantenimiento , y se define como
«el conjunto de tareas de mantenimiento realizadas
recuperación más comunes son limpieza, ajuste, lubricación, pintura, por el usuario para mantener la funcionabilidad del
calibración, substitución, reparación, restauración, renovación, etc.; a menudo sistema durante su utilización».
es necesario realizar más de una tarea para recuperar la funcionabilidad de un • Reducción de la tasa de cambio de condición , que
sistema conduce al alargamiento de la vida operativa del
sistema. Ejm: lavado, limpieza, pintura, filtrado,
SoFu ajuste, lubricación, calibración, etc.
Tiempo • Garantía de la fiabilidad y la seguridad exigidas , lo
SoFa que reduce la probabilidad de presencia de fallos.
Ejm: inspección, detección, exámenes, pruebas.
SISTEMA NO RECUPERABLE.- Simplemente porque es imposible recuperar su • Determinación de la tasa óptima de consumo de
elementos de; combustible, lubricantes,
capacidad de realizar una función, una vez que ha ocurrido una transición al neumáticos, etc., mejorando coste-eficacia del
estado de fallo. proceso de operación.
• Recuperación de la funcionabilidad del sistema,
producido la transición al SoFa . Ejm de
SoFu actividades para recuperar la funcionabilidad son:
Tiempo
SoFa sustitución, reparación, restauración, renovación.
 Introducción

Por consiguiente, una de las mayores preocupaciones de los usuarios es la forma de su perfil de
funcionabilidad, con un énfasis específico en la proporción del tiempo durante el que el sistema en
consideración estará disponible para el cumplimiento de su funcionabilidad. Claramente, los principales
responsables de esa forma específica son los dos siguientes factores:

a. Las características inherentes de un sistema, como fiabilidad, mantenibilidad y soportabilidad , que

determinan directamente la frecuencia de presencia de fallos, la complejidad de las tareas de
recuperación y la facilidad del apoyo a las tareas exigidas.
b. La logística y el mantenimiento, cuyo objetivo es gestionar el suministro de los recursos necesarios para
la conclusión con éxito de todas las tareas operativas y de mantenimiento, y cuidar la ejecución de las
tareas.

7
 Introducción

Proceso de Mantenimiento.- El conjunto de tareas

de mantenimiento realizadas por el usuario para
mantener la funcionabilidad del sistema durante su
vida operativa.

La tarea de mantenimiento.- es el conjunto de

actividades que debe realizar el usuario para
mantener la funcionabilidad del elemento o sistema

8
A fines del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la
necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento INTRODUCCION
tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de
operación.
HISTORIA
Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantación de la
producción en serie, instituida por Ford, las fábricas pasaron a
establecer programas mínimos de producción y como consecuencia de GERENCIA
esto, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar
reparaciones en máquinas en servicio en el menor tiempo posible. Así
GENERAL
surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la
ejecución del mantenimiento, hoy conocido como “Mantenimiento
Correctivo”. De este modo, los organigramas de las empresas
presentaban la posición del mantenimiento como indica. OPERACION

MANTENIMIENTO

06/09/2019 9
 INTRODUCCION - HISTORIA

Esta situación se mantuvo hasta la década de 1930, cuando, en función de la Segunda Guerra
Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la alta administración pasó a
preocuparse, no solamente de corregir fallas sino también de evitar que las mismas ocurriesen,
razón por la cual el personal técnico de mantenimiento pasó a desarrollar el proceso de
Prevención de averías que, juntamente con la Corrección, completaban el cuadro general de
Mantenimiento, formando una estructura tan importante como la de Operación, siendo el
organigrama resultante.

Gerencia General

Operación Mantenimiento

10
 INTRODUCCION-HISTORIA

Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria
para satisfacer los esfuerzos de la posguerra, la evolución
de la aviación comercial y de la industria electrónica, los
Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos
casos, el tiempo empleado para diagnosticar las fallas era
mayor que el tiempo empleado en la ejecución de la
reparación
seleccionaron grupos de especialistas para conformar
un órgano asesor que se llamó Ingeniería de
Mantenimiento y recibió las funciones de planificar y
controlar el mantenimiento preventivo analizando
causas y efectos de las averías, los organigramas se
subdividieron como se indica.

Tiempos de Diagnóstico y Reparación de Equipos de

acuerdo con su naturaleza constructiva Gerencia General
NATURALEZA DIAGNÓSTICO REPARACIÓN

Mecánico 10% 90%

Hidráulico 20% 80% Mantenimiento Operaciones
Eléctrico 60% 40%
Electrónico 90% 10%
Ingeniería del Ejecución del
Mantenimiento Mantenimiento
11
 INTRODUCCION-HISTORIA
A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el fortalecimiento de las Asociaciones de Mantenimiento,
creadas al final del periodo anterior y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la
Ingeniería de Mantenimiento pasó a desarrollar criterios de predicción de fallas, con el objetivo de optimizar
el desempeño de los grupos de ejecución del mantenimiento.
Esos criterios, conocidos como Mantenimiento Predictivo, fueron asociados a
métodos de planificación y control de mantenimiento automatizados, GERENCIA
reduciendo las tareas de los ejecutantes del mantenimiento. Estas actividades GENERAL
ocasionaron el desmembramiento de la Ingeniería de Mantenimiento, que
pasó a tener dos equipos: el de estudios de fallas crónicas y el de PCM
Planificación y Control del Mantenimiento, este último con la finalidad de
OPERACION MANTENIMIENTO
desarrollar, implementar y analizar los resultados de los Sistemas
Automatizados de Mantenimiento.

INGENIERIA DEL EJECUCION DEL

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

ESTUDIOS PCM

12
 INTRODUCCION-HISTORIA

Desde 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos reducidos y lenguaje simple, los
órganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los
inconvenientes de la dependencia de disponibilidad humana y de equipos, para atender las prioridades de
procesamiento de la información a través de una computadora central, con las dificultades de comunicación en
la transmisión de sus necesidades hacia el analista de sistemas, no siempre familiarizado con el área de
mantenimiento.

Sin embargo, esas computadoras sean asociadas a una red,

posibilitando que su información quede disponible para los demás
órganos de la empresa y viceversa. En ciertas empresas esta GERENCIA GENERAL
actividad se volvió tan importante que el PCM - Planificación y
Control del Mantenimiento, pasó a convertirse en un órgano de PCM
asesoramiento a la supervisión general de producción , ya que PLANIFICACION Y
CONTROLDEL
influye también en el área de operación. MANTENIMIENTO

INGENIERIA DEL EJECUCION DEL

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
13

MEDIOS
Primera Generación
 Reparar en caso de Avería
Segunda Generación
 Revisiones Cíclicas
 Sistema Para la planificación
y Control del Trabajo
 Informatización
Tercera Generación
 Condición monitoring
 Diseño para la FiabIlidad y
Mantenibilidad
 Estudio de Análisis de
Riesgo
 Sistemas Expertos
 Descentralización de los
Sistemas de información
 Análisis de las causas/efecto DIRECTOR INDUSTRIA
de las fallos
 Participación

PCM
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Planificación y Control
mantenimiento

OBJETIVOS
Primera Generación
 Reparar en caso de Avería
Tercera Generación
 Mayor Disponibilidad y OPERACION MANTENIMIENTO
Fiabilidad.
 Mayor seguridad.
 Mejor Calidad de los
Productos y Servicios INGENIERIA DE
MANTENIMIENTO
Segunda Generación  No deterioro del medio
 Mayor Disponibilidad de la Ambiente.
Planta.  Mayor duración de los
 Mayor duración de los equipos. EJECUCION DEL
 Mayor contención o MANTENIMIENTO
equipos y Fiabilidad.
 Más bajos Costes reducción de los costes

1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 14

 Cuarta Generación
TENDENCIAS EN LA GESTION DE MANTENIMIENTO  Gestión integrada del
mantenimiento (RCM y
TPM) y nuevas
mantecnologías eficientes.
 Gestión orientada a
resultados y clientes.
 Contratación compartiendo
riesgos y resultados “ganar-
ganar”
 Motivación ye implicación
en resultados.
Tercera Generación  Certificación Integrada de
 Mantto Predictivo y actividades Uso 9000-
monitorización. 14000 y de competencia de
 Diseño para la Fiabilidad los trabajadores
y Mantenibilidad.  Benchmarking a todos los
Segunda Generación  ANFE Análisis de Modos niveles. Participación e
 Mantto Correctivo de Fallos y sus Efectos. información.
 Mantto Preventivo  Análisis de Costes de  Análisis de Riesgo y
fijo. Ciclo de vida LCC. elaboración de nuevas
 Sistemas de  TQM Dirección de consistencias MOC
Planificación y Calidad Total.  Reingeniería permanente
Control.  Contratación externa. en la mejora de la
Informatización.  Sistemas Expertos. Disponibilidad, Fiabilidad y
Primera
 Grandes  Certificaciones de Costes.
Generación
 Observancia Normativa.
 Mantto Correctivo OVERHANDS Calidad.
15
1930 1950 1980 1990 actual
 MANTENIMIENTO
Cuarta Generación 4.0

Esta incluye Inteligencia Artificial (AI), Blockchain, computación cuántica, nanotecnología, robótica, Internet de las cosas (IoT), impresión en 3-D,
vehículos autosuficientes y almacenamiento de materiales. Los avances tecnológicos derivados de estas disciplinas están acentuando las
posibilidades, según Schwab, de "... miles de millones de personas conectadas por dispositivos móviles, con una capacidad de procesamiento,
almacenamiento y acceso al conocimiento sin precedentes”.
La investigación de Salesforce también destaca el potencial que tienen estas tecnologías para cambiar las expectativas que los consumidores
tienen de las corporaciones. La 2ª edición del informe Salesforce State of the Connected Consumer Report encontró que los consumidores de
todo el mundo creen que las tecnologías venideras transformarán su visión de las empresas en los próximos cinco años
 INTRODUCCION

La evolución de la eficacia del mantenimiento ha ido

experimentando vertiginosas mejorías. La siguiente
figura representa el Costo Anual del Mantenimiento de
acuerdo a la inversión de sistemas, bienes de equipos
e instalaciones, en función de la Disponibilidad

Parámetros de eficacia a los que han llegado otros

países, se representa en la figura sobre la base de 100,
entendiendo como tal una cierta optimización entre
resultados técnicos de mantenimiento y Costo invertido
en el mismo. 17
Cambio de Paradigmas en Mantenimiento & Resultados

Resultado EFO EFO = 85%

1. Correctivo No Planificado
2. Planificado & Preventivo
3. Predictivo y Detectivo. EFO
4. Ingeniería del Mantenimiento Eficacia Organizacional

EFO = 34%

1 2 3 4 TIEMPO

1930 – 1940 1950 – 1970 1980 – 1990 1991 – 2000

Reparación Mantenimiento Mantenimiento por Gestión Integral IM, HSE
después de de equipo y Condición, RCM, Gestión del Negocio
fallas maquinarias, TPM, JIT, TQM,
Disponibilidad RBM, etc
SISTEMAS DEL MANTENIMIENTO UNI-
18
FIM/RBI
 DEFINICIONES DEL MANTENIMIENTO
• Norma DIN-31051 “El mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el
fin de conservar o restablecer la situación ideal, así como las utilizadas para la
determinación y evaluación de la situación real de un sistema”
• Norma AFNOR X 06-501: “Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer
un bien en un estado específico o en la medida de asegurar un servicio determinado”
• Norma ISO 14224: “Es la combinación de todas las acciones técnicas y administrativas,
incluidas las acciones de supervisión, destinadas a mantener o restaurar un activo a un
estado en el que pueda llevar a cabo una función requerida”.
• Norma Británica BS 3811. Es “La combinación de todas las acciones técnicas y
administrativas asociadas tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal
que pueda realizar la función requerida”. Indica además que la función requerida puede
ser definida como una condición dada.
• Organización Europea de Mantenimiento. Dice que es “La función empresarial a la que
se encomienda el control constante de las instalaciones así como el conjunto de los
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y
el buen estado de conservación de las instalaciones productivas, servicios e
instrumentación de los establecimientos”.
• Norma militar norteamericana MIL - STD - 721 C. Dice que son “Todas las acciones
necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o restablecerlo a él”.