Jaime Paucar Arce

Ruben Soto Becerra

Jairo Sevillano Caldas
TEMA: DEFECTO GRADIENTE TECNICA EN EL PROCESO DE
PAVIMENTACION DE LOS MOLDES

OTRAS FUENTES: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA MIKELL P. GROOVER

1. CALENTAMIENTO Y VERTIDO
Para llevar a cabo una operación de fundido, el metal debe calentarse a una temperatura algo más elevada
que su punto de fusión y luego verterse a la cavidad del molde para que se solidifique. En esta sección se
estudian aspectos diversos de estas dos etapas de la fundición.
1.1 Calentamiento del metal
Para calentar el metal a una temperatura de fusión suficiente para la fundición se utilizan hornos de varias
clases (véase la sección 11.4.1). La energía calorífica que se requiere es la suma de 1) el calor para elevar
la temperatura al punto de fusión, 2) el calor de fusión para convertirlo de sólido a líquido y 3) el calor para
poner el metal fundido a la temperatura
deseada para verterlo. Esto se expresa así:

donde H = calor total que se requiere para subir la temperatura del metal a la temperatura a que se vierte, J
(Btu); = densidad, g/cm3 (lbm/in3); Cs = calor específico por peso para el metal sólido, J/g-C (Btu/lbm-F); Tm
= temperatura de fusión del metal, C (F); To = temperatura de inicio, la ambiental, por lo general, C (F); Hf =
calor de fusión, J/g (Btu/ lbm); Cl = calor específico por peso del metal líquido, J/g-C (Btu(lbm-F); Tp =
temperatura de vertido, C (F); y V = volumen del metal que se calienta, cm 3 (in3).
Un metro cúbico de cierta aleación eutéctica se calienta en un crisol, desde la temperatura ambiente a 100
ºC por arriba de su punto de fusión para fundirlo. La densidad de la aleación es de 7.5 g/cm 3, el punto de
fusión es de 800 ºC, calor específico de 0.33 J/g °C en estado sólido y 0.29J/g °C en estado líquido; y el calor
de fusión es de 160 J/g. ¿Cuánta energía calorífica
debe agregarse para completar el calentamiento si se supone que no hay pérdidas?

Solución: Se supone que en la fundidora la temperatura ambiente es de 25 ºC y que ladensidad de los

estados líquido y sólido del metal es la misma. Como un m 3 es igual a 106cm3, al sustituir los valores
apropiados en la ecuación (10.1) se tiene que

La ecuación anterior tiene valor conceptual; sin embargo, su valor de cálculo es limitado y no representa al
ejemplo del cálculo. El empleo de la ecuación (10.1) es complicado por los factores siguientes: 1) el calor
específico y otras propiedades térmicas del metal sólido varían con la temperatura, en especial si el metal
sufre un cambio de fase durante el calentamiento. 2) El calor específico de un metal puede ser diferente en
los estados sólido y líquido. 3) La mayoría de los metales que se funden son aleaciones, y la mayor parte de
éstas se funden por arriba de una temperatura que varía entre la de solidus y liquidus, más
bien que con un solo punto de fusión; así, el calor de fusión no puede aplicarse en formatan simple como la
que se ilustró. 4) En la mayoría de los casos, no se dispone de los valores apropiados que se requieren en la
ecuación para una aleación particular. 5) Existen pérdidas caloríficas significativas hacia el ambiente durante
el calentamiento.

1.2 Vertido del metal fundido

Después del calentamiento, el metal está listo para verterlo. La introducción del metal derretido en el molde,
que incluye el flujo a través del sistema de paso y hacia la cavidad, es una etapa crítica del proceso de
fundición. Para que esta etapa tenga éxito, el metal debe fluir hacia todas las regiones del molde antes de
solidificarse. Los factores que afectan la
operación de vertido incluyen los siguientes: temperatura a la que se vierte, velocidad de vertido y turbulencia.
La temperatura de vertido es aquella que tiene el metal derretido cuando se introduce al molde. Lo que
importa aquí es la diferencia entre la temperatura a que se vierte y la que tiene al comenzar la solidificación
(el punto de fusión para un metal puro, o la temperatura de liquidus para una aleación). Esta diferencia de
temperatura en ocasiones se conoce
como la de sobrecalentamiento. Este término también se emplea para la cantidad de calor que debe retirarse
del metal derretido entre el vertido y el inicio de la solidificación [6]. La velocidad de vertido se refiere a la
tasa volumétrica a la que se vierte el metal
fundido al molde. Si la tasa es demasiado baja, el metal se enfriará y solidificará antes de llenar la cavidad. Si
la tasa de vertido es excesiva, la turbulencia se vuelve un problema serio. La turbulencia en el flujo de un
fluido se caracteriza por variaciones erráticas en la magnitud y dirección de la velocidad en el fluido. El flujo
se agita y es irregular en vez de ser
suave y seguir líneas de corriente, como ocurre con el flujo laminar. Debe evitarse el flujo turbulento durante
el vertido, por varias razones. Tiende a acelerar la formación de óxidos de metal que pueden quedar atrapados
durante la solidificación, lo que degrada la calidad del fundido. La turbulencia también agrava la erosión del
molde, que es la pérdida gradual de superficies del molde debido al impacto del flujo de metal derretido. Las
densidades de la mayoría de los metales que se funden son mucho mayores que la del agua y otros fluidos
que se estudia normalmente. Estos metales fundidos también tienen una química mucho más reactiva que
cuando se encuentran a temperatura ambiente. En consecuencia, el desgaste ocasionado por el flujo de ellos
en el molde es significativo, en especial en condiciones de turbulencia. La erosión es seria en especial si
ocurre en la cavidad principal
debido a que la forma de la pieza fundida resulta afectada.

2. Análisis de ingeniería del vertido

Hay varias relaciones que gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de paso y dentro del molde.
Una importante es el teorema de Bernoulli, que establece que la suma de las energías (piezométrica,
presión, cinética y fricción) en dos puntos cualesquiera de un líquido que fluye son iguales. Esto se escribe
de la forma siguiente:

donde h = altura piezométrica, cm (in); p = presión del líquido, N/cm 2 (lb/in2); = densidad,g/cm 3 (lbm/in3); v
= velocidad de flujo, cm/s (in/s); g = constante de la aceleración de la gravedad,981 cm/s/s (32.2 12 = 386
in/s/s); y F = pérdidas piezométricas debidas a la fricción,cm (in). Los subíndices 1 y 2 indican dos ubicaciones
cualesquiera en el flujo del líquido.

La ecuación de Bernoulli se simplifica de varias maneras. Si se ignoran las pérdidaspor fricción (seguramente,
la fricción afectará el flujo del líquido a través de un molde dearena) y se supone que entre tanto el sistema
permanece a presión atmosférica, entonces
la ecuación se reduce a

Esto se utiliza para determinar la velocidad del metal derretido en la base del bebedero. Se define como punto
1 la parte superior de la mazarota, y punto 2 la base. Si el punto 2 se usa como el plano de referencia,
entonces la altura piezométrica en él es igual a cero (h2 = 0) y h1 es la altura (longitud) de la entrada. Cuando
el metal se vierte en el embudo y fluye por el bebedero, su velocidad inicial en la parte superior es de cero (v1
= 0). Así, la ecuación (10.3) se simplifica aún más y queda.
que se resuelve para la velocidad de flujo:

donde v = velocidad del metal líquido en la base de la mazarota, cm/s (in/s); g = 981 cm/s/s(386 in/s/s); y h =
altura del bebedero, cm (in).Otra relación importante durante el vertido es la ley de continuidad, que
establece que la tasa de flujo volumétrico permanece constante a través del líquido. El gasto volumétrico es
igual a la velocidad multiplicada por el área de la sección transversal del líquido quefluye. La ley de la
continuidad se expresa como:

donde Q = gasto volumétrico, cm 3/s (in3/s); v = velocidad; A = área de la sección transversal del líquido, cm2
(in2); y los subíndices se refieren a dos puntos cualesquiera del sistema de flujo. Así, un incremento del área
da lugar a una disminución de la velocidad, y viceversa. Las ecuaciones (10.4) y (10.5) indican que el
bebedero debe ser ahusado. Conforme el metal acelera durante su descenso por la abertura del bebedero,
el área de la sección transversal del canal debe reducirse; de otro modo, mientras la velocidad del metal
aumenta en su camino hacia la base del bebedero, el líquido podría aspirar aire y llevarlo a la cavidad del
molde. Para impedir esta condición, el bebedero se diseña con un ahusamiento, de modo que el gasto
volumétrico vA siempre es el mismo en las partes superior e inferior de ella.

Si se supone que el vaciadero que va de la base del bebedero a la cavidad del molde es horizontal (y por
tanto la altura piezométrica h es la misma que en la base del bebedero), entonces el gasto volumétrico a
través del paso hacia la cavidad del molde permanece igual a vA en la base. En consecuencia, es posible
estimar el tiempo que se requiere para llenar
la cavidad de un molde de volumen V, así:

donde TMF = tiempo de llenado del molde, s; V = volumen de la cavidad del molde, cm 3 (in3); y Q = gasto
volumétrico. El tiempo de llenado del molde calculado por medio de la ecuación (10.6) debe considerarse un
tiempo mínimo. Esto se debe a que el análisis ignora las pérdidas por fricción y la posible obstrucción del flujo
en el sistema de paso; así, el tiempo de llenado del molde debe ser mayor que el que se obtiene con la
ecuación (10.6). El bebedero de un molde mide 20 cm de largo, y el área de la sección transversal en su base
es de 2.5 cm2. El bebedero alimenta un vaciadero horizontal que conduce a la cavidad de un molde cuyo
volumen es de 1 560 cm 3. Determine: a) la velocidad del metal derretido en la base del bebedero, b) la tasa
de flujo volumétrico, y c) el tiempo que toma llenar el molde.
Solución: a) La velocidad del flujo de metal en la base de la entrada está dada por la
ecuación (10.4):

b) El gasto volumétrico es

c) El tiempo que se requiere para llenar la cavidad de un molde de 100 in3 con ese
gasto es
Obtención de piezas fundidas en molde de arena
En la fabricación de una pieza fundida utilizando el método del moldeo en arena intervienen
un grupo grande de procesos, la elaboración de las plantillas, selección de las mezclas, fusión del metal,
entre otros y del acabado final. Uno de los más importantes es el diseño por parte de los especialistas
de la tecnología de fundición, documento donde se plasman todos los detalles necesarios para la
obtención de una pieza con calidad.
En la figura 1.1 se puede apreciar la distribución de las diferentes etapas dentro de la cadena productiva.

Figura 1.1: Flujo de producción de una pieza fundida en molde de arena

Fuente: Suárez Lisca, L.H.; Coello Machado N. I. Incidencia de la simulación en la disminución
del consumo de materias primas en la industria de la fundición. MAS XXI 2013.
Conocer cuál es el subproceso o la variable que más afecta la calidad del producto final es algo
realmente difícil y engorroso porque casi todas las variables se encuentran interrelacionadas entre sí.
Definitivamente los procesos que ocurren en el interior del molde durante el llenado y la solidificación
son los que más han preocupado a investigadores. La gran cantidad de procesos físicos y
termodinámicos que se producen a la vez son difíciles de controlar y observar. Como resultado de ellos
se originan una gran cantidad de defectos a nivel micro y macro en la estructura de la pieza. Uno de
los fenómenos que más incide en lo anterior es la contracción volumétrica del metal.

La contracción como fenómeno físico asociado a la aparición de defectos

Las cavidades de rechupe son cavidades presentes en el interior y el exterior de la pieza obtenida por
fundición, ocasionadas por una falta de alimentación de metal líquido que compensa la contracción
volumétrica que se produce durante el enfriamiento y la solidificación, se muestra en la figura 1.2. Según
Echavarría , suelen originarse al quedar confinada una masa de metal fundido en el interior de la pieza
ya superficialmente solidificada.

Figura 1.2: Intervalo donde ocurre la contracción del metal

Fuente: Quintero Sayago, O., Evaluación microestructural de solidificación usando perfiles numéricos T
vs t. RLMM, 2009. 1(2): p. 743-750. [3]
Para evitar este defecto, el diseñador metalúrgico debe proveer de una cantidad extra de metal contenida
en apéndices conocidos como mazarotas; cuyo objetivo es el de proveer a la pieza con metal líquido
durante la solidificación, como se puede observar en las figuras 1.3 y 1.4.

Figura 1.3: Cavidades originadas por la contracción en el interior y exterior de las piezas
Fuente: Quintero Sayago, O. Evaluación microestructural de solidificación usando perfiles numéricos T
vs t. in X Congreso Iberoamericano de Metalurgia y Materiales Iberomet. 2008. [4]

Figura 1.4: Solución en la alimentación para evitar el rechupe

Fuente: Quintero Sayago, O., Evaluación microestructural de solidificación usando perfiles numéricos T
vs t. RLMM, 2009. 1(2): p. 743-750. [3]
La figura 1.5 esquematiza una representación simplificada de las diferentes manifestaciones del rechupe
en piezas fundidas sin mazarota, para acero, hierro gris, hierros maleable y nodular, y materiales no
ferrosos [5]. En un extremo, el acero, con cavidades claramente visibles corresponde a un material de
relativa baja conductividad térmica que ha sido vertido desde muy altas temperaturas. Normalmente a
distancias de pocos centímetros de la cavidad de rechupe se puede apreciar que no existe ninguna
manifestación de microrechupes [6].

Figura 1.5: Distintas formas en que ocurren los rechupes o cavidades de contracción en función del metal
que se está trabajando
Fuente: Quintero Sayago, O. Evaluación microestructural de solidificación usando perfiles numéricos T
vs t. in X Congreso Iberoamericano de Metalurgia y Materiales Iberomet. 2008. [4]
Siempre que se tienen piezas con geometrías complicadas se necesitan múltiples mazarotas; éstas
aumentan tanto la cantidad de material como los costos de producción; en consecuencia, se debe limitar
su cantidad y volumen cuanto sea posible. Las mazarotas sólo son efectivas en áreas limitadas y no
siempre es posible alcanzar la alimentación de las partes más alejadas o con mayor espesor si no se
realiza un correcto diseño del moldeo de la pieza.
Otro defectos presente originado también por un mal diseño del proceso metalúrgico es las grietas en
caliente, las cuales son rupturas por desgarramiento que presenta la pieza fundida, producto de la
creación interna de esfuerzos y deformaciones durante la solidificación. Su localización siempre está en
lugares donde por debilidad en el diseño metalúrgico, existen puntos calientes (hot spots), como se
esquematiza en la figura 1.6.

Figura 1.6: Representación de la formación de grietas en piezas fundidas

 Fuente: Quintero Sayago, O. Evaluación microestructural de solidificación usando perfiles numéricos T
vs t. Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, 2009. [3]
Entre las grietas conocidas están las grietas en frío o grietas de contracción, se originan a bajas
temperaturas. Si el estado de esfuerzos acumulados en el interior de la pieza es mayor al esfuerzo de
fluencia pero menor al de rotura, en la pieza se produce pandeo o warpage, que es el resultado de uno
o más de los siguientes factores: condiciones de enfriamiento, inadecuado diseño metalúrgico
y resistencia del molde.
En el caso de las porosidades generadas por la contracción del metal es posible
obtener información previa sobre sus localizaciones preferenciales, puesto que estas irregularidades se
originan en los llamados centros térmicos de las piezas o zonas de última solidificación. La realización
de estudios previos de simulación permite seleccionar las zonas críticas, analizar el proceso de
solidificación en ellas y llevar a cabo las modificaciones geométricas necesarias con el fin de minimizar
la formación de este tipo de defectos en dichas zonas [7-9].

Proceso de solidificación y volumen de contracción. Mecanismos del

fenómeno de la contracción
El proceso de solidificación en las aleaciones fundidas ocurre en tres etapas fundamentales [10]:
 a) Contracción del metal en estado líquido

Cuando la intensidad de enfriamiento es muy baja y el gradiente de temperatura en la sección transversal

de la pieza fundida es pequeño, la contracción del metal en estado sólido reduce las complicaciones al
mínimo, Sin embargo, con una alta intensidad de intercambio de calor, la temperatura en la sección
transversal de la pieza fundida en el momento del tiempo de solidificación t3 de la completa solidificación
es distribuida desigualmente [11]

La contracción con el cambio de estado o agregación

La solidificación o fusión del metal es acompañada por cambios considerables en el volumen. Cuando
el metal solidifica, progresivamente el espesor de la capa crece hacia el interior de la superficie de la
pieza fundida y es cuando la cavidad de contracción o "Rechupe" se forma en la pieza.
Existen un grupo de factores que de una forma u otra intervienen en el proceso de la contracción o son
causas del mismo, entre ellos están: el cambio en el volumen con la transformación de fase, los modos
de solidificación de las aleaciones, las cavidades provocadas por la contracción y el proceso de la
solidificación dirigida.
Cambio en el volumen con la transformación de fase
Varias transformaciones en el metal sólido y a la temperatura de solidificación o por debajo de ella, son
acompañadas por ciertos cambios en el volumen. Durante el enfriamiento del metal las transformaciones
ocurren en una parte de la pieza y en otras no. La diferencia en volumen de las fases causa las llamadas
tensiones de fase, las cuales pueden resultar en alabeos o a veces en grietas. La contracción, en las
piezas fundidas, produce en las mismas, defectos como cavidades y porosidades de contracción o
tensiones térmicas.
La ocurrencia de las cavidades de contracción está asociada con la solidificación dirigida o simultánea.
Criterios del modo de solidificación
La condición para la solidificación consecutiva del metal toma la forma:

Cavidades de contracción
La solidificación dirigida ocurre cuando la sección transversal más lejana de la pieza fundida solidifica
primero, a continuación las partes más remotas, las zonas debajo de la contracción principal y finalmente
la contracción principal.
Criterios de la solidificación dirigida natural
El criterio de la solidificación dirigida natural puede ser el ángulo Q de expansión del canal de

alimentación. Esto también es posible por el uso de la razón de los espesores del canal en cierta
sección transversal I a la distancia ?I entre esta sección y la sección transversal cercana, completamente
sólida II, de la pieza fundida.
Se puede expresar esta situación mediante la expresión siguiente:

La magnitud de este criterio caracteriza el grado de realización de alimentación de la pieza fundida.

Cálculo de la cavidad de contracción
Las dimensiones y forma de la cavidad de contracción, están directamente asociadas, con la
solidificación dirigida y la naturaleza de la solidificación del metal. Varios autores examinan la formación
de la cavidad concentrada durante la solidificación progresiva y dan ejemplos de cálculo. Un rasgo
distintivo de los cálculos es la aproximación estimada de la forma compleja de la pieza fundida [12, 13].
La porosidad producida por la contracción ocurre en la solidificación extensiva. Junto con el flujo normal
del metal (en la etapa inicial del proceso) es necesario también conocer la filtración de la fase líquida a
través de la malla de cristales que se forma.
El caso intermedio es el más complejo por teoría. Como una aproximación, el cálculo del defecto de
contracción bajo las condiciones examinadas puede ser reducido a la determinación de la zona de
cavidad de contracción y la zona de porosidad de contracción.

Sin embargo, la ecuación no tiene en cuenta la geometría de la zona de formación del rechupe, la forma
de la pieza y otros aspectos térmicos como la razón de vertido y la temperatura de vertido con el
sobrecalentamiento.
DE OTRA FUENTE: LIBRO: PROCESOS DE MANUFACTURA , INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
SEROPE KALPAKJIAN

1. Solidificación de los metales

Una vez que se vacía el metal fundido en un molde, se solidifica y enfría a la temperatura ambiente;
durante estos procesos ocurre una serie de eventos que influyen en gran medida en el tamaño, forma,
uniformidad y composición química de los granos formados a lo largo de la fundición, que a su vez
influyen en sus propiedades generales. Los factores importantes que afectan estos eventos son el tipo
de metal, las propiedades térmicas del
metal y del molde, la relación geométrica entre el volumen y el área superficial de la fundición
y la forma del molde.

1.1 Solidificación de metales puros

Debido a que un metal puro tiene un punto de fusión (o de solidificación) claramente definido, se solidifica
a una temperatura constante, como se muestra en la figura 10.1. Por ejemplo, el aluminio puro se
solidifica a 660 °C (1220 °F), el hierro a 1537 °C (2798 °F) y el tungsteno a 3410 °C (6170 °F). (Ver
también la tabla 3.1 y la fig. 4.4). Luego que la temperatura del metal fundido desciende a su punto de
solidificación, permanece constante mientras se disipa su calor latente de fusión. El frente de
solidificación (interfaz sólido-
líquido) se mueve a través del metal fundido de las paredes del molde hacia el centro. El metal
solidificado, llamado fundición, se saca del molde y se enfría a la temperatura ambiente.
En la figura 10.2a se muestra la estructura del grano de la fundición de un metal puro en un molde
cuadrado. En las paredes del molde, que se encuentran a la temperatura ambiente, o al menos mucho
más frías que el metal fundido, el metal se enfría con rapidez y produce una capa superficial solidificada,
o cáscara, de finos granos equiaxiales. Éstos crecen en dirección opuesta a la de la transferencia de
calor a través del molde; los que tienen una orientación favorable crecen de manera preferencial y se les
llama granos columnares (fig. 10.3). Conforme la fuerza impulsora de la transferencia de calor se reduce,
alejándose de las paredes, los granos se vuelven equiaxiales y gruesos; los que tienen orientaciones
sustancialmente diferentes ven bloqueado su crecimiento posterior. A tal desarrollo de los granos se le
conoce como nucleación homogénea, lo que significaque los granos (cristales) crecen sobre sí mismos,
a partir de la pared del molde.
1.2 Solidificación de aleaciones
La solidificación en las aleaciones comienza cuando la temperatura desciende por debajo del liquidus (TL) y termina
cuando alcanza el solidus, TS (fig. 10.4). En este intervalo de temperaturas, la aleación se encuentra en un estado
blando o pastoso que consiste en dendritas columnares (del griego dendron, que significa “parecido a”, y drys,
que significa “árbol”). Obsérvese la presencia de metal líquido entre los brazos de las dendritas. Éstas tienen brazos
y ramas tridimensionales (brazos secundarios) que se entrelazan al final, como se puede ver en la figura 10.5. Es
importante (aunque complejo) el estudio de las estructuras dendríticas porque contribuyen a factores dañinos como
las variaciones en la composición, segregación y microporosidad dentro de una parte fundida. El ancho de la zona
pastosa (donde coinciden las fases líquida y sólida) es un factor importante durante la solidificación. Esta zona se
describe en términos de una diferencia de temperatura, conocida como rango de solidificación o de
congelamiento, de la siguiente manera:

Rango de solidificación _ TL _ TS (10.1)

En la figura 10.4 se puede ver que los metales puros tienen un rango de solidificaciónpróximo a cero y que el frente
de solidificación se mueve como un frente plano sin formaruna zona pastosa. Las eutécticas (sección 4.3) se
solidifican de manera similar, con un frente casi plano. El tipo de estructura desarrollado después de la solidificación
depende de la composición del eutéctico. En aleaciones con un diagrama de fases casi simétrico, por lo general la
estructura es laminar, con dos o más fases sólidas presentes, dependiendo del sistema de aleación. Cuando la
porción volumétrica de la fase menor de la aleación baja de 25%, la estructura suele volverse fibrosa. Estas
condiciones son particularmente importantes para los hierros fundidos. Para las aleaciones, un rango de
solidificación corto por lo común comprende una diferencia de temperatura de menos de 50 °C (90 °F), y un rango
de solidificación largo, más de 110 °C (200 °F). En general, las fundiciones ferrosas tienen zonas pastosas
estrechas, mientras que en las aleaciones de aluminio y de magnesio dichas zonas son amplias. Por lo tanto, estas
aleaciones se encuentran en un estado pastoso durante la mayor
parte del proceso de solidificación.
Efectos de las velocidades de enfriamiento. Las velocidades de enfriamiento bajas (del orden de 102 K/s), o los
tiempos locales de solidificación largos, producen estructuras dendríticas gruesas con un gran espaciamiento entre
los brazos de las dendritas. Si las
velocidades de enfriamiento son mayores (del orden de 104 K/s) o los tiempos locales de solidificación cortos, la
estructura se vuelve más fina, con un espaciamiento menor entre los brazos de las dendritas. Para velocidades de
enfriamiento superiores (desde 106 hasta 108
K/s) las estructuras que se desarrollan son amorfas, como se describe en la sección 6.14. Las estructuras
desarrolladas y el tamaño del grano resultante afectan las propiedades de la fundición. Al disminuir el tamaño del
grano aumentan la resistencia y la ductilidad
de la aleación fundida, se reduce la microporosidad (huecos por contracción entre las dendritas) en la fundición y
reduce su tendencia al agrietamiento (agrietamiento en caliente, ver fig. 10.12) durante la solidificación. La falta de
uniformidad del tamaño del
grano y de su distribución produce fundiciones con propiedades anisotrópicas. Un criterio que define la cinética de
la interfaz líquido-sólido es la relación G/R, donde G es el gradiente térmico y R la velocidad a la que se mueve
dicha interfaz. Los valores típicos de G van de 102 a 103 K/m, y para R de 10_3 a 10_4 m/s. Las estructuras tipo
dendrítico (fig. 10.6a y b) comúnmente tienen una relación G/R en el intervalo de 105 a 107, mientras que las
relaciones de 1010 a 1012 producen una interfaz líquido-sólido no dendrítica de frente plano (fig. 10.7).