Universidad Nacional Mayor de San Marcos

(Universidad del Perú, Decana de América)

Facultad de Ingeniería Industrial

Neumática
Curso: Automatización industrial
Profesor: Guillermo Joo
Integrantes:
 Padilla Gomez, Benji Jhonatan
 Neyra Huamanlazo, Jesus Alvaro 15170191
 Vargas Barboza, Paul Maikeel 15170171
 Marquez Tineo, Alexis Aldair 15170027
 Tacuri Pura Cesár 16170093
 Montalban Zuñiga Carlos Enrique 16170062
 Ramirez Anhuaman Cristhian Eddy 15170071
 INTRODUCCIÓN

Un número creciente de empresas industriales están aplicando la automatización de su

maquinaria mediante equipos neumáticos. Los elementos neumáticos pueden aplicarse de
manera racional para la manipulación de piezas, incluso puede decirse que este es el
campo de mayor aplicación. Tomando como base la función de movimiento, hay que
resaltar la extensa gama de elementos sencillos para la obtención de movimientos lineales
y rotativos.
Para dar una idea general de las posibilidades de aplicación de la neumática se puede
hablar de varios procesos industriales. La cantidad de aplicaciones se ve aumentada
constantemente debido a la investigación y desarrollo de nuevas tecnologías. La constante
evolución de la electrónica e informática favorece la ampliación de las posibilidades de
aplicación de la neumática. Un criterio muy importante es la existencia de compresor, si
este existe la elección del sistema neumático tiene muchas más posibilidades. Esto es
especialmente importante para procesos de especialización no técnicos tales como la
agricultura, jardinería, etc.
 MARCO TEÓRICO

La neumática es la tecnología que emplea un gas, normalmente aire comprimido, como

elemento de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar diferentes
mecanismos. Los procesos consisten en disponer de la presión de aire y a hacer que esta
energía acumulada actúe sobre los elementos del circuito neumático (por ejemplo, los
cilindros) para que estos efectúen un trabajo útil. Por lo general el gas utilizado es el aire
comprimido, pero para aplicaciones especiales puede usarse el nitrógeno e incluso otros
gases inertes.
Dicho de otra forma, la neumática utiliza aire comprimido que hacemos circular por
tuberías hacia donde nos va bien y esta energía de la que dispone el aire comprimido se
utiliza para mover, abrir, cerrar, etc. elementos del circuito y finalmente generar
automatismos secuenciales.

La facilidad de uso del aire comprimido y el hecho de que pueda ser generado localmente,
hacen que tenga múltiples aplicaciones.
Como fuente de energía, para el uso en movimiento de maquinaria, actuadores, soplado,
sistemas de frenos, elevación, etc.
Como aire acumulado, para los sistemas de respiración humana, soplado, ventilación,
procesos biológicos, etc.
Los circuitos neumáticos básicos están formados por una serie de elementos que tienen
la función de la generación de aire comprimido, su almacenamiento, distribución y
control para efectuar un trabajo útil por medio de unos actuadores llamados cilindros.
La neumática hoy en día, tiene infinidad de aplicaciones como pueden ser la apertura o
cierre de puertas en trenes o autobuses, levantamiento de grandes pesos, accionamientos
para mover determinados elementos en los procesos productivos, etc.
El control del cilindro, para que realice lo que nosotros deseamos, se hace mediante
válvulas. Estas válvulas, si lo comparamos con la electricidad, hacen el mismo trabajo
que los interruptores, pulsadores, conmutadores, etc. y mediante tubos conductores por
los que circula el fluido (equivalente a los conductores eléctricos) se transmite la energía
de un sitio a otro. Neumática e hidráulica prácticamente solo se diferencia en el fluido, en
uno es aire y en el otro agua o aceite.
Compresores neumáticos
Para producir el aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire
al valor de trabajo deseado. La presión de servicio es la suministrada por el compresor o
acumulador y será la que exista en las tuberías que recorren el circuito.
El compresor lleva primero el aire a un depósito que lo almacena a presión, después este
aire del depósito será conducido por los conductos. El depósito dispone de un manómetro
para verificar la presión del aire y un termómetro para controlar la temperatura del mismo,
además también dispone de una válvula limitadora de presión para la seguridad de la
instalación. El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas las
impurezas y el agua (humedad) que tiene el aire. Todos estos componentes se agrupan en
lo que se llama circuito de control.
La principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por su principio
de funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan divididos en dos grandes
grupos:
Compresores de desplazamiento positivo:
Compresores dinámicos
Compresores de desplazamiento positivo
Compresor de pistón
En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de
un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el
movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro,
liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.
En la imagen se observa un compresor de pistón Atlas Copco con las diferentes partes:
Compresor de tornillo
La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través
de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos,
uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios
creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen
en las citadas cámaras. El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de
aspiración hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de salida. En la imagen
inferior, se ve la sección de un conjunto retórico, donde se pueden apreciar los tornillos
en el interior de la carcasa.

Compresor de paletas
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo es el de los equipos
que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas
flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma. Como
se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas flotantes
salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se
llenan con el aire.
Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras
van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la
entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo
hacia la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.
Compresores dinámicos: Compresores centrífugos radiales
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el
aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración.
El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es
guiado al cuerpo de impulsión.
PROCEDIMIENTO
Torneada pieza de aluminio:
Se tiene un circuito de dos elementos motrices: Un cilindro (A) de doble efecto, y una
unidad de avance óleo neumática (B). Todo ello diseñado para accionar el mecanismo de
torneado de unas piezas de aluminio, según se muestra en (a) de la figura.

CILINDO DE DOBLE EFECTO

El torneado se produce de acuerdo con la secuencia mostrada en (b). Es decir, primero

avanza el vástago del cilindro (A) para hacer llegar la herramienta hasta un tope mecánico
regulable, y después avanza el vástago de la unidad (B).
Dadas las características de esta unidad, primero se produce un avance rápido hasta una
posición próxima a la pieza, y después el avance lento de torneado, regulado por el
cilindro oleo neumático de la unidad.
Cuando el proceso de mecanizado ha concluido, el vástago de (A) retrocede y después
lo hace el del (B). Para lograr esta secuencia se ha previsto como elemento de mando una
válvula de pedal (1.2) de inicio del ciclo, una célula de umbral de presión (2.3), una
válvula de secuencia (2.2) y una micro válvula de accionamiento mecánico (1.3), pulsada
al final del avance del vástago de la unidad (B).

VALVULA DE SECUENCIA.

MICRO VALVULA DE ACCIONAMIENTO MECANICO

El cilindro (A) y la unidad (B), están gobernados por dos válvulas de 2 posiciones y 4
vías, pilotados neumáticamente por ambos lados. Se han previsto también en todas las
tuberías de comunicación de los elementos motrices, reguladores de flujo que controlan
la velocidad de los vástagos en ambos sentidos.

El funcionamiento se produce del siguiente modo: al accionar con el pie la válvula (1.2)
se pilota el distribuidor (1.1) que produce el avance del vástago del (A). Al finalizar la
carrera de avance, la presión de esta cámara aumenta y abre el paso de la válvula de
secuencias (2.2) que pilota el distribuidor (2.1), ocasionado así el avance del vástago de
la unidad (B). Cuando se ha producido el final del torneado, dicho vástago acciona la
microválvula (1.3), ésta pilota el distribuidor (1.1), y el vástago de (A) retrocede. Al final
de la carrera de retroceso del pistón, en la cámara trasera desciende la presión, hasta que
al llegar al umbral establecido, próximo a la presión atmosférica, la célula lógica (2.3)
abre el paso del aire a presión, y pilota el distribuidor (2.1) haciendo retroceder el vástago
de la unidad. En estas condiciones. El circuito queda en disposición de iniciar un nuevo
ciclo.
DISTRIBUIDOR DE AIRE.

VALVULA DE IMPULSO 5/2

VALCULA DE 3/” VIA CON INTERRUPTOR SELECTOR

VALVULA 3/2 CON PULSADOR

EXPERIENCIA REALIZADA EN EL SALON.

EXPER IM IEN TO
FUNCIONAMIENTO:

Este circuito o este ejercicio se puede apreciar en los motores los cuales salen y entran de
una forma continua, lo que explica este ejercicio es que cuando avanza el 1er elemento,
seguidamente el 2do elemento una vez que el 2do elemento sale, el 1er elemento regresa
y luego el 2do.
Es una secuencia constante, esto es usado en los motores, que podemos apreciar en la
imagen.

El motor que podemos ver tiene un funcionamiento similar al que nosotros desarrollamos
en clases, se ve diferente, pero el funcionamiento es muy similar. Por no decir igual.
Los motores tienen diversos sistemas a su alrededor que aseguran su buen
funcionamiento. El primero es el sistema de admisión, por el cual ingresa aire a la cámara
de combustión luego de pasar por el filtro de aire como punto de ingreso. En el caso que
el motor esté equipado con un turbo compresor, el aire pasará por él antes de entrar a la
cámara. El sistema de refrigeración es el encargado de mantener al motor en la
temperatura adecuada de trabajo, mediante un circuito de líquido refrigerante que circula
dentro del motor, impulsado por una bomba y enfriado en un radiador.
El sistema de lubricación es el que logra que el motor funcione sin desgaste por la fricción
entre las partes, al lograr cubrir todas las piezas móviles con aceite para lubricarlas. El
sistema de encendido es el que se encarga de encender la mezcla en el interior del cilindro
a través de la chispa emitida por la bujía, que recibe la energía de una bobina.
Finalmente está el sistema eléctrico, donde un generador trifásico, conocido como
alternador, da energía para las bobinas del sistema de encendido y los demás sistemas
eléctricos del auto.
CONCLUSIONES:

 Este funcionamiento nos da la capacidad de responder más rápidamente a cambios

en los requerimientos de volumen o composición, usando el aire como elemento
principal del funcionamiento.
 El usar este circuito es útil ya que no es muy complicado de hacer y posee una
gran capacidad de uso y ser usado en cualquier momento que queramos
dependiendo de la situación.
 Reducciones como resultado de incremento de la eficiencia en la distribución del
aire como medio de reacción.
 Si queremos usarlo a un nivel macro, se puede hacer pero ello implicaría adecuarlo
a lo que queremos hacer.