Chillers Turbotosi
Condensação a Água
Descritivo Técnico
CHILLER REFRIGERADO A ÁGUA TURBOTOSITM
CHILLER CENTRÍFUGO TURBOCORTM
DESCRITIVO TÉCNICO
PARTE 1 – GERAL
1.01 RESUMO
Esta seção inclui especificações de projeto,
critérios de desempenho, refrigerantes, controle
e requerimentos de instalação para o Chiller
Centrífugo Refrigerado a Ar TurboTosiTM.
1.02 REFERÊNCIAS
Deverá cumprir com os seguintes códigos e
padrões:
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code –
Section VIII, Division 1;
• ARI Standard 550/590;
• U.L. – Underwriters Laboratory;
• ANSI/ASHRAE 15 – Safety Code for
Mechanical Refrigeration;
• ASHRAE Guideline 3 – Reducing
Emission of Halogenated Refrigerants
in Refrigeration and Air-Conditioning
Equipment and Systems;
• NEC – National Electric Code;
• OSHA – Occupational Safety and Health
Act (Norma de Saúde e Segurança do
Trabalho Americano);
1.03 PROPOSTAS
As Propostas devem incluir os seguintes itens:
a. Desenhos dimensionais do chiller ;
b. Dados de laboratório do desempenho a plena
carga do equipamento, bem como valores do
IPLV ou NPLV.
1.04 GARANTIA DE QUALIDADE
a. Exigências regulamentares: Cumprir com os
códigos e padrões definidos na seção 1.02
(REFERÊNCIAS).
b. É exigido que o chiller seja testado nas
instalações do fabricante, para que sejam
verificados requisitos específicos, antes
de seu envio. Relatório técnico disponível
mediante solicitação.
1.05 ENTREGA E MANIPULAÇÃO
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a. Os Chiller(s) devem ser entregue(s) para seu
destino completamente montados e com a
a Água
carga de refrigerante completa.
b. A instaladora contratada deve cumprir com
as instruções do fabricante para transporte,
posicionamento e instalação/montagem do
chiller.
1.06 GARANTIA
a. O fabricante deve fornecer garantia total
das peças pelo período de um ano, sendo
que, para o compressor a garantia deverá
ser de cinco anos. Todas as partes devem
possuir garantia contra defeitos de fabricação
e instalação. Peças sobressalentes iguais
ou similares as instaladas devem estar
disponíveis para os compressores do chiller
durante o período de cinco anos. O período de
garantia deve começar na data de start-up do
equipamento ou seis meses após seu envio, o
que ocorrer primeiro.
b. O fabricante deve fornecer os Serviços de
Assistência Técnica para providenciar uma
supervisão completa do start-up.
c. Depois do start-up um representante do
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fabricante, caso solicitado, deve fornecer
um treinamento para os representantes
designados pelo proprietário. A central de
Assistência Técnica deverá estar localizada
no Brasil.
1.07 MANUTENÇÃO
a. A manutenção do chiller deve ser
responsabilidade única do comprador;
b. O fabricante deverá fornecer um serviço de
monitoramento remoto pelo período de um
ano, com o intuito de auxiliar a equipe de
manutenção do comprador e antecipar e
corrigir eventuais problemas.
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PARTE 2 – PRODUTOS
a Água
2.01 FABRICANTES ACEITOS
a. TurboTosi;
b. Outros (igualmente aprovados).
2.02 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
a. Caberá ao fabricante fornecer o chiller
de refrigeração a água como mostrado
nos esquemas de montagem da fábrica,
carregado, testado e embalado.
b. Cada unidade deve incluir: pelo menos um
compressor centrífugo de dois estágios de
velocidade variável TurbocorTM, com mancais
magnéticos, equipado com “inlet guide vanes”
e válvula de balanceamento de carga (load
balancing valve). Não deve conter ou utilizar
óleo lubrificante. O compressor utiliza o seu
dispositivo integrado de velocidade variável
(inversor de frequência) em conjunto com as
“inlet guide vanes” do compressor e a válvula
de balanceamento de carga, para otimizar a
eficiência do chiller em cargas parciais.
c. O evaporador, o condensador e a(s) válvula(s)
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de expansão eletrônica(s) do chiller devem
ser comuns ao compressor.
d. O chiller deve utilizar somente o refrigerante
R-134A.
2.03 REQUISITOS DE PROJETO
a. Fornecer um chiller centrífugo refrigerado a
água, sem óleo, equipado com um ou mais
compressor(es) TurbocorTM como especificado
neste documento. O mesmo deve ser
construído de acordo com os padrões
definidos na seção 1.02;
b. O chiller deve utilizar o seguinte arranjo do
compressor para as tonelagens nominais
específicas:
• 90 a 150 trs – um compressor TurbocorTM;
• 180 a 300 trs – dois compressores
TurbocorTM;
• 390 a 450 trs – três compressores
TurbocorTM;
• 500 a 600 trs – quatro compressores
TurbocorTM;
• 750 trs – cinco compressores TurbocorTM;
• 900 trs – seis compressores TurbocorTM;
• 1050 trs – sete compressores TurbocorTM;
• 1200 trs – oito compressores TurbocorTM;
c. Cada chiller deve ser equipado com, no
mínimo, os seguintes componentes: 1 (um)
evaporador (trocador de calor) inundado; 1
(um) compressor TurbocorTM (referente à
seção 2.03) com dispositivo de velocidade
variável integrado com soft start, mancais
magnéticos e “inlet guide vanes”, 1 (uma)
válvula de expansão eletrônica, 1 (um)
sensor de nível de líquido do refrigerante, 1
(uma) válvula de balanceamento de carga por
compressor, 1 (um) controle mestre do chiller
com os controles de operação necessários e
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seguranças de sistema;
d. Performance do chiller : Consultar os dados
referentes a cada proposta específica do
trabalho em questão;
e. Acústica: Os dados do som devem ser
medidos de acordo com o padrão AHRI
575-87. Os dados de emissão de sons da
unidade devem ser medidos ao nível mais
alto registrado em todos os pontos de carga.
O nível de ruído da máquina não deve exceder
o valor de 70 dBA (total), medido a 3m;
f. Elétrica: Até o modelo de 600trs (inclusive),
o chiller deve apresentar um único ponto
de conexão de energia, num quadro de
alimentação na unidade mestre, sendo que
deste quadro partirão as alimentações para
os quadros de cada módulo;
g. Condições mínimas de operação: a
temperatura mínima de sucção saturada
do evaporador não deve ser menor do que
1,5 ºC. A temperatura mínima da água
resfriada não deve ser menor do que 3,5
ºC. A temperatura de entrada da água no
condensador não deve ser inferior a 12,5 ºC;
2.04 COMPONENTES DO CHILLER
a. Compressor
1. O chiller deve possuir pelo menos um
compressor centrífugo hermético de
dois estágios TurbocorTM, com mancais
magnéticos e sem a necessidade de óleo.
O compressor deve conter um drive de
velocidade variável integrado com soft
starter e conjunto de “inlet guide vanes”
móvel;
2. Cada compressor é controlado através
de um microprocessador. Deve estar
conectado a um controle mestre através
de uma conexão Etherbus com uma taxa
de atualização de 50 microssegundos.
O micro-processador do compressor
controla o drive de velocidade variável e as
“inlet guide vanes” auxiliares de entrada
do compressor a fim de maximizar a
eficiência da unidade;
3. O compressor deve ser capaz de executar
um desligamento controlado e seguro em
caso de falta da energia e, uma vez que a
energia retorne, a unidade deve ser capaz
de realizar um reinício automático;
4. O compressor deve poder ser mecânica
e eletricamente isolado a fim de facilitar
uma adequada manutenção, serviço e
remoção.
b. Refrigerante, evaporador e condensador
1. Todos os trocadores de calor devem ser
fabricados de acordo com a seção VIII do
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código ASME;
2. O evaporador é composto por tubos e
a Água
um único reservatório - deve ser do tipo
inundado com gás refrigerante envolvendo
os tubos e com água passando no interior
destes. Os tubos devem ser sem costura
e ranhurados. Deve conter suportes
intermediários para os tubos, placa
separadora de líquido, e conexões para
válvula de alívio de pressão, drenos de
água e para purga de ar. A válvula de alívio
de pressão instalada deve estar de acordo
com o standard ASHRAE 15. O evaporador,
tubulações de sucção e qualquer outro
componente sujeito a condensação devem
ser isolados com espuma elastomérica
fechada de ¾” de espessura. Todas as
juntas devem ser seladas para que seja
criada uma barreira de vapor. É necessária
o fornecimento de transdutores de pressão
diferencial montados de fábrica para
a segurança de fluxo. Chaves de fluxo
não são aceitas. O lado da água deve ser
projetado para uma pressão mínima de
150 psig. As tubulações devem possuir
flanges.
3. O condensador deve ser também fabricado
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com tubos e um único reservatório, deve ser refrigerado por líquido refrigerante,
ser do tipo refrigerado a água, com gás hermeticamente fechado, síncrono
refrigerante envolvendo os tubos e com magnético permanente, ser controlado
água passando no interior destes. Os tubos por um drive de velocidade variável,
devem ser sem costura e ranhurados . utilizar recursos do soft start para limitar
É necessária que a velocidade do tubo a corrente de partida a não mais do que 2
não seja inferior a 0,6 nem superior a 2,5 (dois) ampères e também ter dispositivos
metros por segundo. Deve conter suportes internos de proteção de sobrecarga
intermediários para os tubos, e conexões térmica integrados em cada enrolamento
para válvula de alívio de pressão, drenos do motor.
de água e para purga de ar. É necessária o
fornecimento de transdutores de pressão
d. Drive de velocidade variável
diferencial montados de fábrica para a
segurança de fluxo. Chaves de fluxo não
1. O chiller deve ser equipado com múltiplos
são aceitas.
drives de velocidade variável, a menos que
4. Controle de refrigerante: o chiller possui
apenas um compressor seja usado. Favor
pelo menos 1 (uma) válvula de expansão
consultar a seção 2.03 B de requerimentos
eletrônica. Válvulas de orifício fixo não
do compressor. O drive cria sua própria
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serão aceitas. A válvula de expansão

tensão CA simulada para o motor a ele
eletrônica deve operar tanto na capacidade
conectado. As tensões aplicadas aceitas
a Água

mínima quanto máxima do chiller. Um

são: 400 V/50 Hz, 460 V/60 Hz.
sensor de nível de refrigerante instalado
2. Drives de velocidade variável em
no lado de alta - feito de aço inoxidável,
conjunto com os “inlet guide vanes”
com um recipiente de mesmo material e
serão controlados pelo microprocessador
um visor de líquido - é usado para fornecer
do compressor para combinar
um feedback às válvulas de expansão
adequadamente a rampa e os requisitos de
permitindo um controle apropriado.
carga.
Isso garante que haja uma vedação de
3. O circuito de cada compressor deve ter um
líquido adequada, sempre protegendo os
reator de linha e um disjuntor apropriado.
componentes eletrônicos do compressor.
É necessário um visor de líquido na
linha principal de líquido alimentando as
2.05 OPCIONAIS
válvulas de expansão e também que haja
válvulas de isolamento antes e depois da
Os seguintes itens são considerados opcionais e
válvula de expansão eletrônica para que
estão disponíveis somente mediante solicitação:
possa ser feito o serviço adequado sem
que seja necessário remover toda a carga
de refrigerante. a. Trocadores de calor

c. Motor Elétrico 1. Trocador de calor designado para 300 ou

450 PSI;
2. Acabamento epóxi;
1. O motor elétrico deve ser: de um tamanho 3. Cabeçotes marítimos;
suficiente para atender com os requisitos 4. Número de passes no evaporador diferente
de potência do compressor com eficácia, do padrão;

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a documentação do fabricante. Isto inclui:
5. Número de passes no condensador manual IOM, documento de apresentação,
diferente do padrão; desenhos em CAD, entre outros.
6. Fluido a ser resfriado: propileno ou etileno b. O Todos os códigos estruturais locais devem
glicol; ser respeitados. O chiller deve ser montado
7. Conexões Victaulic; e nivelado na sua plataforma ou trilho de
8. Tubos de Cu/Ni; montagem conforme especificado nos
9. Medidor de vazão no chiller; desenhos em CAD.
c. Todos os códigos referentes a tubulação
devem ser cumpridos. A tubulação deve ser
b. Isolamento;
feita de um modo que as folgas necessárias
para a remoção da parte superior para
1. Isolamento de 1 ½” em espuma limpeza dos tubos sejam obedecidas.
elastomérica; d. Todos os códigos elétricos nacionais e
2. Isolamento com revestimento de alumínio; locais devem ser cumpridos. A instalação
da parte elétrica do chiller deve seguir a
c. Elétrica e Controles documentação do fabricante.
e. Providenciar todo material necessário para

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1. Ponto duplo de conexão elétrica; operação e funcionamento do chiller.
2. Filtragem de ruído EMI para atender aos

padrões IEE 519;
3. Transformador para se adequar a tensão
de 460V;
4. Controlador com comunicação Lonworks
5. Comunicação Bacnet (requer um
adaptador)
d. Garantia
1. Garantia estendida sobre o chiller e
garantia sobre serviço disponíveis
mediante solicitação;
a Água
3.02 START UP
a. As unidades devem ser carregadas de fábrica
com o refrigerante R-134A.
b. Serviços de star-up de fábrica: é necessário
um agente autorizado da fábrica.
c. Durante a fase de start-up, o agente
autorizado da fábrica irá instruir o(s)
representante(s) do proprietário para que
se tenha um cuidado adequado e bom
funcionamento do chiller.

e. Outros

1. Dessuperaquecedor (aquecedor de água);

2. Amortecedores de qualquer tipo;

PARTE 3 - EXECUÇÃO
3.01 INSTALAÇÃO

a. O chiller deve ser instalado de acordo com

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CONTROLADOR FLEXYSTM
DESCRITIVO TÉCNICO
1.0 Controles do Chiller
A unidade deve possuir uma CPU industrial com
processador Intel. O processador deve trabalhar
a uma velocidade de 1 Ghz ou mais, no mínimo
1 GB de memória RAM, unidade de estado
sólido com capacidade de 2 GB com uma bateria
interna de backup. Todas as entradas e saídas
do chiller e do compressor são controlados via
Etherbus com uma taxa de atualização de 50
microssegundos. O controlador possui uma tela
sensível ao toque de no mínimo 5,7” que pode
ser desconectada sem afetar o funcionamento
do chiller. O controlador utiliza sua própria lógica
de controle para otimizar a carga, descarga e o
Chillers TurboTosi
controle de múltiplos compressores Turbocor. O
usuário deve operar o chiller via HMI localizado
a Água
na tela touchscreen ou por uma conexão remota
da web. Todos os parâmetros do sistema, status
do compressor, alarmes, falhas, tendências
de gráficos, falhas de registro, janela de
comunicação BAS, manuais, diagramas de fiação,
livro de registro e o controle dos pontos de ajuste
devem ser visualizáveis. Deve ser totalmente
capaz de executar e ajustar os componentes no
chiller, incluindo os compressores, sem o auxílio
de computador ou software. O controlador do
chiller deve possuir os seguintes itens:
2.0 Hardware
• Duas saídas EXV
• Doze entradas digitais
• Doze saídas digitais
• Quatro entradas analógicas
• Quatro saídas analógicas (0-10 VDC)
• Quatro entradas de temperatura
• PC industrial com plataforma Windows e
Processador Intel para máxima confiabilidade
A70
e desempenho. A velocidade mínima exigida
do processador deve ser de 1 Ghz com no
mínimo 1 GB de memória RAM.
• Drivers de unidade de estado sólido para
máxima confiabilidade e redundância. Discos
rígidos sem partes móveis para garantir que
não haja falhas mecânicas. Com disco rígido
duplo não há necessidade de dividir em um
disco único. Um disco cuida da operação
do sistema enquanto o outro cuida de toda
aquisição de dados para garantir que estes
não estejam corrompidos.
• Construído com 2 portas Switch Ethernet
para facilitar a integração à interface BAS e
ao recurso de controle da web.
• Equipado com back-up de bateria industrial
em caso de falta de energia.
• Drives USB on board para suportar
dispositivos externos como teclado, mouse e
impressora.
• 5,7” display TFT com resolução de 640X480.
• Todos os hardwares, incluindo as entradas e
saídas, possuem certificado CE e UL.
• E/S apresentam design modular para
simplificar a solução de problemas e/ou
substituição, se necessário.
• E/S possuem indicadores de LED para
facilitar o processo de solução de problemas.
• E/S podem ser diretamente conectados sem
uso de blocos terminais.
• Ethernet dedicado com uma taxa de
comunicação de 50 microssegundos para
todos os compressores e E/S.
2.0 Software
• Controlador deve controlar 1 (um) circuito
refrigerante.
• Interface HMI é o único sistema de controle
no mercado com uma lista de pontos, nome
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Descritivo Técnico

Continuação...
de marca e funções definíveis pelo usuário, controlador são:
sem necessitar de um software especial. - Modbus RTU
Assim o usuário final pode definir todas as
entradas e saídas, alterar o que cada um - Modbus TCP/IP
controla, a função, o nome, etc. - BAC Net IP através de um módulo
• Sistema de controle pode ser configurado adicional
através do HMI para remapear E/S para - BACNET MSTP através de um módulo
mudar a funcionalidade. Isso permite uma adicional
integração customizada entre o sistema e o
usuário final. *Lonworks opcional

• Único sistema de controle no mercado capaz
de gráficos de tendência de dados de até 2
(dois) anos, sem sobrescrever ou diminuir o
tempo de aquisição de dados.
• Sistema de controle possui interface da web
de fácil utilização. Isso permite que o usuário
faça remotamente qualquer coisa que poderia
• Painel de interface BAS é mostrado no HMI.
Isso permite que o usuário visualize quais
dados estão sendo armazenados nos sistema
BAS. Ele também mostra se há algum erro
e quantas vezes os dados foram enviados ou
recebidos.
• O sistema de controle utiliza lógica de

Chillers TurboTosi
ser feita no local. otimização própria para realizar um balanço
energético preciso em todos os sistemas para

a Água
• Mais avançada tecnologia de gráficos de obter o máximo desempenho.
tendência disponível no mercado. Mais
de 100 pontos de dados são gravados em
intervalos de 5 segundos. Os dados podem
ser analisados com a função de zoom. Dados
são armazenados separadamente em discos
de 32 GB. As imagens podem ser exportadas
para arquivos csv.
• Registo de falhas avançado, com recurso
de agenda para facilitar o uso. Os dados
podem ser recuperados em até 2 (dois) anos
e podem ser classificados por tipo de alarme,
data ou compressor.
• Os dados são classificados por cores:
- Verde: Bom;
- Amarelo: Alerta;
- Vermelhor: Desligado ou falha.
• O controlador registra quando o usuário faz
qualquer tipo de alteração, possui um registro
de manutenção on board para armazenar as
informações de sistema e oferece dados de
eficiência e capacidade em tempo real.
• As interfaces BAS padrão incluídas com o

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