LICENCIATURA EN

ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS.
CONTROL DE CALIDAD.
ESTÁNDARES DE CALIDAD
PRODUCTIVIDAD APLICADOS.
PROFESOR: LUIS ÁLVARO GUERRA RANGEL
ALUMNO: JUAN OMAR GÓMEZ SOSA
 OBJETIVO.
Estudiar los estándares de eficiencia en calidad y productividad que en la
actualidad están siendo necesarios para que las empresas puedan certificarse
en las competencias necesarias, para así ofrecer un producto o servicio que
satisfaga las necesidades del consumidor; y por lo tanto, analizar los
indicadores requeridos e implementados internacionalmente para medir el
desempeño y eficiencia de cada área involucrada y con ello agregar valor a la
cadena de producción, a la empresa y sobre todo al bien ofrecido.
 INTRODUCCIÓN.
En un mundo empresarial muy competitivo, posicionarse como una empresa
eficiente y que apuesta por la calidad es cada vez más indispensable.
Contrariamente al criterio tradicional según el cual la calidad implica altos
costes, las investigaciones ponen de manifiesto la incidencia sobre la
rentabilidad de una empresa de los costes de tener una estructura operativa que
genera productos de mala calidad.

Toda empresa busca brindar al público productos o servicios de calidad. Para

poder lograr este objetivo los empresarios deben fijar ciertos estándares de
calidad que le permitirán saber que tan bueno es el producto o servicio que
están brindando.
 DESARROLLO.
ESTÁNDARES DE CALIDAD INTERNACIONALES.

Los estándares de calidad son criterios o reglas establecidas por

organizaciones que ayudan a determinar la conformidad de un proceso entre
las diferentes naciones. Estas reglas o criterios de gestión de calidad facilitan
la ejecución de negocios de un determinado sector a nivel global.

ESTÁNDARES DE CALIDAD ISO.

ISO es la organización internacional para la estandarización (ISO International

Organization for Standardization). Esta organización con sede en Ginebra y
fundada en 1947 es la mayor organización de normas internacionales del
mundo, actualmente está estructurada como una federación de organismos,
entre los que encontramos AENOR de España, AFNOR de Francia y DIN de
Alemania entre otros. Desde su fundación ha publicado más de 20.000 normas
internacionales de distintos sectores, enfocándose principalmente en la
fabricación y comercio.

Las normas ISO abarcan múltiples sistemas entre los que se encuentra:

ISO 9001: esta norma está enfocada en la gestión de calidad, con la

finalidad de demostrar que la empresa es capaz de fabricar productos
que cumplan las exigencias de los clientes. ISO 9002 es un sistema de
normas que certifica el aseguramiento de la calidad en la producción, la
instalación y el servicio.

ISO 14001: esta norma de estandarización es la segunda más conocida

de las ISO, corresponde al sistema de gestión del medio ambiente, por
lo que sus controles están enfocados en la protección de la naturaleza.
También se encarga de evaluar las leyes que la empresa debe seguir en
materia de ambiente.
 ISO 18001: esta norma se puede implantar conjuntamente con la ISO
9001 y persigue detectar los posibles factores de riesgo laborales dentro
de la empresa, con la finalidad de que se resguarde la integridad de los
trabajadores.

ISO 27001: esta certificación de gestión de calidad está enfocada en la

seguridad de la información, por tanto, persigue la estandarización de
las buenas prácticas que minimicen o eviten los riesgos asociados a la
información, mejorando los procesos de comunicación y resguardando
los datos.

La implementación de normas ISO requiere, por parte de toda la organización,

un gran compromiso y flexibilidad. La alta dirección debe mostrar su
liderazgo con la intención de que toda la empresa tenga como propósito
común la implantación de los estándares de calidad. Todos los factores que
puedan afectar la implantación de la norma deben ser tomados en cuenta, no
solo los que están relacionados con la parte interna de la empresa, los factores
externos como el entorno competitivo de la empresa y el marco legal deben
tenerse en consideración.
Esta norma internacional promueve la adopción de un enfoque basado en
procesos cuando se desarrolla, implanta y mejora la eficacia de un sistema de
gestión de la calidad, basado a su vez en el ciclo de mejora continua PDCA
(Planificar, Hacer, Comprobar, Actuar).
Las normas ISO son de carácter voluntario, y se adaptan a cualquier tipo de
empresa, grande, mediana o pequeña. La implementación de estas normas
implica para la empresa un reconocimiento internacional y le permite hablar
de sí misma y su calidad con las mejores compañías a nivel mundial.

El procedimiento para establecer los estándares de calidad debe tomar en

cuenta tres etapas:

ESTÁNDARES DE CALIDAD.

 Calidad de los insumos y el producto: Estos se dan de manera previa al

proceso y sirven para controlar los materiales o las partes que han de
intervenir en el procesamiento y producción del producto. Por ejemplo,
si los materiales que se han comprado son de calidad, si la maquinaria
con la que cuentan está en buen estado.
 Calidad del proceso: Se dan durante el proceso y se basan en las
características de calidad que el producto debe satisfacer a medida que
 se le procesa. Por ejemplo, si el producto está siendo bien armado y si
cada persona esta desempeñándose adecuadamente a sus funciones.
 Calidad el servicio: Se dan de manera posterior al servicio y es la
medición del logro de las características de calidad del producto
terminado. Por ejemplo, que el producto tenga buenos acabados o que
funcione adecuadamente.

MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO Y LA PRODUCTIVIDAD

EMPRESARIAL MEDIANTE INDICADORES.

Los indicadores proporcionan información que debe ser analizada e

interpretada con el fin de conocer el comportamiento de la empresa durante su
operación de manera que se le pueda gestionar más eficientemente.

El análisis por indicadores es una herramienta muy útil que sirve al

administrador como base para la toma de decisiones y para auxiliarlo en
muchas de las que toma en forma intuitiva por carecer de ésta información. El
objetivo del análisis por indicadores es simplificar y reducir los datos que
examinan en términos más comprensibles para estar en posibilidad de
interpretarlos y hacerlos significativos.
Los indicadores se estructuran a efecto de ayudar a los ejecutivos de empresa
a evaluar el desempeño de las operaciones, así como el facilitar la
identificación de puntos de evolución competitiva. La importancia de los
indicadores radica en la conversión de unidades de actividad, como lo son
unidades de tiempo, costo, energía, entre otras, a unidades de valor como lo
son la productividad, calidad o eficiencia a través de razones o ratios (ordenes
de magnitud). Bajo esta perspectiva, la medición del desempeño, bajo
enfoques particulares, se simplifica, ya que muchas veces es deseable la
creación de nuevas razones o ratios que complementen el esquema de
evaluación y control del desempeño empresarial.

La definición de los indicadores se expone como un verdadero dilema, ya que

es a través de ellos como una empresa debe evaluar el grado de cumplimiento
de las acciones pudiendo establecer oportunamente los momentos en que se
deben de realizar ajustes a los planes de acción o dar origen a una planeación
contingente.
Una encuesta desarrollada por Fitzgerald et. al. (1991) permitió definir que el
desempeño empresarial se debe de medir considerando seis dimensiones:

 Desempeño competitivo.
  Desempeño financiero.
 Calidad en el servicio (SERVQUAL, Service Quality)
 Flexibilidad de adaptación en las actividades.
 Innovación.
 Aplicación de los recursos.

Sin embargo a continuación se presentan algunos indicadores que se

consideran relevantes para completar todo análisis sobre el desempeño
empresarial como lo son:

a) Medición de la eficiencia: la eficiencia es un indicador que permite señalar

que cantidad de producto se generaron a partir de la cantidad de insumos
aplicados, donde a este indicador se le denomina Eficiencia Técnica.

Cuando diversas unidades de negocios desarrollan el mismo proceso entonces

debe de medirse la eficiencia de cada unidad con fines comparativos
estableciendo las diferencias entre las medidas, dando origen a un conjunto de
mediciones denominadas eficiencia absoluta los cuales tienen fines
comparativos, aunque también se puede computar la eficiencia promedio
considerando los resultados del cálculo de la eficiencia de cada unidad de
negocio que desarrolla el mismo proceso con fines comparativos entre las
unidades. Debe hacerse notar que cuando existe la posibilidad de contar con el
cálculo de una eficiencia planeada o teórica se puede considerar esta como un
estándar que sirva como marco de referencia.

Un tipo importante de eficiencia es la denominada eficiencia alocativa o

eficiencia en precio la cual queda definida como:

b) Medición de la efectividad: La medición de la efectividad es similar a la de

eficiencia, aunque este indicador relaciona la cantidad de recursos aplicados
para el logro de los objetivos empresariales, donde matemáticamente queda
expresada como sigue.

Múltiples propuestas de medición y evaluación pueden encontrarse en la

literatura, pero se reconoce que la propuesta más completa para cubrir estas
dimensiones es el Balance Score Card de Kaplan y Norton (1992) debido a
que se fundamenta en la definición de indicadores para cubrir cada uno de los
ámbitos, así como entre ellos.
Sin embargo, es importante el recalcar que para el análisis del desempeño y la
productividad empresarial toda organización debe de contar con varios
métodos para la medición de los mismos de manera que se pueda determinar
el grado de cumplimiento de los objetivos y metas propuestos en los planes de
acción; en otras palabras, es necesario el establecimiento de estándares de
desempeño y productividad de manera equilibrada con respecto a los objetivos
específicos definidos en los planes.
 CONCLUSIÓN.
Actualmente existe una gran competencia mundial en cuanto a que bienes
ofrecidos y demandados en cada país o región. Por lo que las empresas tienen
que evolucionar y adaptarse a la volatilidad del mercado; esto implica una
responsabilidad no sólo con el cliente, sino que también con la sociedad en la
cual se desenvuelve.
En este contexto las organizaciones deben implementar estándares que les
permitan medir los parámetros que requiere cada área para cumplir y
funcionar correctamente; y no ya sólo esto, sino que cumplir con las
necesidades y exigencias del mercado tanto cualitativas como cuantitativas.
 APORTACIÓN PERSONAL.
A continuación comparto un caso de una empresa que ha implementado
correctamente estándares tanto de calidad como de productividad,
permitiéndose ser una de las empresas líder en innovación y automatización
de procesos.

Nuevos estándares para la productividad en las industrias

de procesos.
Festo suma décadas de experiencia en la automatización industrial, experiencia que
se aplica también con éxito en las industrias de procesos. La automatización integrada en
combinación con la experiencia en soluciones y una orientación global, garantiza a los
clientes Festo unas ventajas competitivas en sus mercados permitiéndoles así aumentar su
productividad, reducir sus costes de ciclo de vida y mejorar la gestión de operaciones en
sus plantas.

“Las soluciones de automatización Festo reducen considerablemente los costes de capital,

instalación y operativos y, por consiguiente, los costes de ciclo de vida (LCC) de las
plantas de producción. Ahorros de hasta un 40% en los costes de automatización
convencionales son posibles en algunos casos”, explica Eckhard Roos, responsable de la
Gestión de Procesos de Automatización Festo. Cambiando el diseño de componentes y
sistemas, los usuarios pueden prolongar la vida útil de las instalaciones de producción y
reducir considerablemente el número de artículos defectuosos. Esto reduce los costes del
ciclo de vida de las instalaciones de producción y al mismo tiempo aumenta la
productividad. El resultado final para el usuario es el aumento de la competitividad en sus
mercados globales.
Para los ingenieros Festo, el conocimiento de los procesos del cliente es esencial. Entender
la tecnología de producción forma parte de ello. Es precisamente este conocimiento que
permite a los ingenieros de procesos desarrollar unas soluciones óptimas junto con el
cliente y aplicarlas comenzando desde la fase de ingeniería básica pasando por todas las
fases posteriores, en todos los lugares de producción del cliente a nivel mundial, a través
de una red global de ingeniería, producción y servicios.

Automatización sistemática ...

La ingeniería básica sienta las bases para la automatización óptima de un sistema a través
de la estandarización. Además de ofrecer ventajas a la hora de adquirir los componentes
del sistema, la estandarización simplifica los suministros globales. También conviene
durante la fase de funcionamiento, ya que los sistemas de automatización de procesos
pueden permanecer operacionales hasta 25 años —mucho más tiempo que los sistemas de
automatización de fábricas—. Al igual que el ahorro en el stock de piezas de recambio y en
los requisitos de formación, la estandarización también facilita la validación de la
tecnología de sistema. “Pueden lograrse más ventajas extendiendo este concepto desde el
sistema a toda la planta” continúa Roos.

Un ejemplo de éxito de estandarización es B. Braun Melsungen AG, la planta de

fabricación más moderna de Europa para soluciones de infusión. Gracias a un exhaustivo
análisis de los requisitos de la tecnología de automatización por expertos Festo y B. Braun,
toda la cadena de valor se beneficia enormemente de los componentes de automatización
estandarizados. Esto permitió a la compañía farmacéutica incrementar significativamente
la disponibilidad del sistema, logrando una reducción sustancial en los costes de
mantenimiento y sustitución de los componentes.

... a lo largo de toda la cadena de valor

El mayor número de máquinas y sistemas a lo largo de la cadena de valor, desde los
sistemas de mezcla a través de las máquinas de llenado, esterilizadores, máquinas de
inspección y envasadoras, debían estar equipadas con los mismos o similares productos y
soluciones de automatización. Las ventajas de ello eran obvias: menor stock de piezas de
recambio, menor complejidad en los trabajos de mantenimiento y, la ventaja más grande
de todas, el poder tratar con mismo interlocutor de automatización. Este último factor
aceleró los procesos de pedido y, debido a las grandes cantidades implicadas, generó
economías de escala reduciendo así los costes de compra.

No obstante, la ingeniería básica permite una mirada crítica más allá de la tecnología de
automatización. “La optimización de los componentes y cómo están conectados
mecánicamente tiene beneficios, en particular para los sistemas multiusos, por ejemplo
reduciendo el número de productos finales perdidos en procesos de lavado o limpieza”,
explica Roos. Un ejemplo de ello es un sistema de distribución diseñado por Festo para su
uso en la producción de artículos de aseo.

Solución completa a un problema.

La red compleja de tuberías y racores utilizada en la producción de artículos de aseo lleva
a considerables pérdidas de productos al cambiar la producción de un artículo a otro. La
respuesta fue una solución completa de Festo. Décadas de experiencia en ingeniería
ayudaron a resolver el problema del cliente y aumentar permanentemente la productividad
de la planta durante todo el ciclo de vida del producto.

La solución fue un nuevo y compacto bloque distribuidor de válvula de bola para más de
20 depósitos utilizados para almacenar varias fragancias. Para poder realizarlo de forma
rápida y precisa, en primer lugar se fabricó y acordó con el cliente un modelo CAD 3D.
Para estar seguros, Festo también fabricó un modelo de prototipo rápido a escala 1:5
antes de finalizar el diseño. Esto permitió realizar algunos ajustes finales del proyecto en
consulta con el cliente.
Mayor eficiencia.

El tema de ‘eficiencia’ está ganando cada vez más un mayor impulso entre los operadores
de planta, ya sea en la planificación de los procesos, adquisiciones, construcción y puesta
en marcha o en el uso de la energía y otros recursos.

Esto no significa necesariamente invertir en nuevas plantas; las plantas existentes y cómo
están interconectadas pueden ofrecer un enorme potencial de ahorro. Ejemplos de ello son
las bombas en plantas de tratamiento de aguas residuales o los costes de personal para la
inspección de las cuencas de retención de agua de lluvia. La tecnología de automatización
moderna puede acabar también con la necesidad de inversión en la infraestructura
eléctrica de las redes de alimentación.

Ahorro en la instalación eléctrica.

Hasta ahora, los actuadores eléctricos fueron la primera opción para las plantas de
tratamiento de agua en Rusia –para abrir y cerrar las entradas y salidas de los filtros de
lecho arenoso o en estaciones de bombeo–. En San Petersburgo, el uso de sólo actuadores
eléctricos habría significado una potencia instalada de 75 kW. La planta no podría
suministrar tal potencia sin ampliar la infraestructura eléctrica.

Un sistema neumático con actuadores DAPS, incluyendo dos compresores de aire, requiere
una potencia instalada de sólo 10 kW. Simplemente sustituyendo los actuadores eléctricos
por 120 actuadores neumáticos, el operador de las plantas de tratamiento de agua de San
Petersburgo fue capaz de ahorrar al menos 65.000 euros adicionales que de lo contrario
habría tenido que gastarse en el suministro eléctrico.

Datos de producción = información.

El objetivo de evitar interrupciones en el proceso de producción debido a fallos está justo

en el primer lugar de las listas de requerimientos de muchos usuarios. Combinar los
productos de automatización con las funciones de diagnóstico para la evaluación de datos
forma la base para ello y facilita además una programación de mantenimiento avanzada.
No obstante, los diagnósticos no se limitan únicamente al control de la solución de
automatización Festo.

De hecho, las evaluaciones específicas de datos pueden proporcionar información sobre

fallos en el sistema completo. “Esto es otra de las maneras con la que puede aumentarse la
disponibilidad del sistema”, dice Roos. Estos datos pueden ser consultados y utilizados en
la red del sistema local, en la intranet o incluso a nivel mundial vía los navegadores web.
Resumen del abastecimiento de agua en tiempo real.

Tómese como ejemplo las Filipinas, donde una solución de automatización Festo ha
aumentado la productividad del suministro de agua para la ciudad de Ángeles. El corazón
tecnológico del sistema es la comunicación en tiempo real entre las bombas de suministro
y distribución y el centro de control de proceso vía WLAN. Festo fue responsable de todo el
proyecto, desde el desarrollo hasta la adquisición, instalación y puesta en marcha.

Hoy en día, toda la información clave se introduce en el centro de control de proceso las
24 horas del día y ofrece un cuadro preciso del suministro de agua en tiempo real. El
director de la planta puede ver el estado del sistema de un vistazo en la pantalla y así
tomar medidas si fuese necesario, aunque un sistema de control completamente automático
significa que esto sólo será necesario en casos excepcionales.

 Esteban Arce. (2017). La importancia de implementar normas de calidad en tu empresa:

ISO 9001. 06/08/2019, de Cámara de comercio España Sitio web:
https://www.camara.es/blog/innovacion-y-competitividad/la-importancia-de-implementar-
normas-de-calidad-en-tu-empresa-iso
 Nancy Contreras. (2012). Estándares de calidad. 06/08/2019, de Aula Mass Sitio web:
http://aula.mass.pe/manual/estandares-de-calidad
 Karina Da Silva. (2018). Definición de estándares de calidad internacionales. 06/08/2019,
de Cuida tu Dinero Sitio web: https://www.cuidatudinero.com/13098695/definicion-de-
estandares-de-calidad-internacionales
 Ana Paola Sánchez Arrioja. (2019). Medición del Desempeño y la Productividad
Empresarial Mediante Indicadores. 06/08/2019, de EconLink Sitio web:
https://www.econlink.com.ar/indicadores-desempeno
 Interempresas. (2013). Nuevos estándares para la productividad en las industrias de
procesos. 06/08/2019, de Interepresas.net Sitio web:
http://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/115612-Nuevos-estandares-para-la-
productividad-en-las-industrias-de-procesos.html