Tecnología de Inspección de Soldadura
MÓDULO 6
PROPIEDADES DE LOS METALES Y ENSAYOS DESTRUCTIVOS
En el mundo de hoy, hay miles de
metales diferentes, disponibles para servir
como materiales de construcción ya sea para
metales base o para metales de aporte. De
esta elección, los ingenieros de materiales y
diseñadores son aptos para elegir aquellos
metales que mejor cumplan con sus
necesidades particulares. Estos metales
pueden diferir no solamente en su
composición, sino también en la forma en
que son manufacturados. Dentro de los
Estados Unidos, hay varias organizaciones
que mantienen normas sobre materiales,
como ASTM, ASME Y AWS. Además, hay
otras normas sobre materiales de otros países
y grupos incluyendo Japón y Europa.
Fue aclarado en el Módulo 1, que una de
las responsabilidades del inspector de soldadura
puede ser revisar documentación referida a las
propiedades reales de los metales base y de
aporte. El propósito de este Módulo es describir
algunas de las propiedades mecánicas y químicas
de acuerdo a la influencia que éstas puedan tener
en el desempeño de la labor del inspector de
soldadura. En la mayor parte de los casos, el
inspector de soldadura debe simplemente
comparar valores especificados con los números
reales para determinar si cumple o no. De todos
modos, va a ser de ayuda para el inspector el
tener información adicional sobre las propiedades
de ese material. La información adicional puede
ayudar a evitar problemas que puedan ocurrir
durante la soldadura.
Otro de los propósitos de este Módulo es
proveer una base para la información discutida en
el Módulo 8, “Metalurgia de la Soldadura para el
Inspector de Soldadura”. Dado que la estructura
metalúrgica de un metal define sus propiedades,
va a ser mostrado como varios tratamientos
metalúrgicos pueden alterar las propiedades de un
metal.
Dependiendo de las propiedades
mecánicas y químicas de un metal, pueden ser
requeridas técnicas especiales de fabricación para
prevenir la degradación de
esas propiedades. El precalentamiento y el post
calentamiento son ejemplos de las técnicas que
pueden ser aplicadas para mantener
6-1
Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
las propiedades de los metales. Para los aceros
templados y revenidos, el inspector de soldadura
puede ser llamado para observar y monitorear el
aporte de calor durante el proceso de soldadura de
manera de prevenir la degradación de las
propiedades del metal base provocadas por el
sobrecalentamiento. En estos ejemplos, el
desempeño del inspector de soldadura no está
relacionado directamente con las propiedades de
los materiales. De todos modos, el monitoreo
efectivo puede prevenir problemas causados por
la alteración de las propiedades esperadas por
exceso o falta de calor.
Propiedades mecánicas de los metales
Algunas de las importantes propiedades
de los metales van a ser revisadas, esta discusión
está limitada a cinco a categorías de propiedades:
• Resistencia
• Ductilidad
• Dureza
• Tenacidad
• Resistencia a la Fatiga
Resistencia
La resistencia es definida como la
capacidad de un material para aguantar una carga
aplicada. Hay varios tipos de resistencia
dependiendo cada uno de cómo la carga es
aplicada al material: resistencia a la tracción,
resistencia al corte, resistencia a la torsión,
resistencia al impacto y resistencia a la fatiga.
La resistencia a la tracción de un metal es
descripta como la capacidad del metal para
resistir la falla cuando está sujeto a una carga de
tracción o de tiro. Dado que los metales son
usualmente usados para soportar cargas de
tracción, esta es una de las propiedades más
importantes para un diseñador. Cuando una
especificación de un metal es examinada, la
resistencia a la tracción generalmente está
expresada de dos formas. Los términos usados
son resistencia a la tracción (ultimate strength) y
resistencia a la fluencia (yield strength). Ambos
se refieren a diferentes aspectos del
comportamiento de un material. La resistencia a
la tracción refiere a la máxima carga capaz de
soportar el metal, o la resistencia del metal en el
punto exacto en que ocurre la rotura.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos

Para definir la resistencia a la fluencia, es o probeta cuya sección transversal es conocida es

necesario entender el significado del cargada de manera que la tensión en libras por
“comportamiento elástico” de un material. El pulgada al cuadrado, pueda ser determinada. La
comportamiento elástico de un metal se refiere a
la deformación del metal bajo cargas que no
causan una deformación permanente cuando la
carga deja de ser aplicada. El comportamiento
elástico puede ser ilustrado con un ejemplo
familiar; una bandita elástica se comporta como
un material típicamente elástico. Se va a estirar
bajo una carga, pero va a retornar a su forma
original cuando la carga cesa. Cuando un metal es
cargado dentro de su región elástica, este
responde con alguna clase de estiramiento o
alargamiento. En este rango elástico, el
estiramiento es directamente proporcional a la
carga aplicada, de manera que el comportamiento
elástico también es conocido como
“comportamiento lineal”. Cuando un metal se
comporta elásticamente, puede ser estirado hasta
algún punto y vuelve a la longitud original
cuando la carga cesa. Esto es, no queda con
deformación permanente. Esto es ilustrado en la
figura 6.1.
Si un metal es cargado más allá de su
límite elástico, no se comportará elásticamente.
Su comportamiento es ahora conocido como
“plástico”, que significa que ocurre una
deformación permanente. Esto también implica Figura 6.1 – Iustración del comportamiento
que la relación tensión-estricción no es más elástico de los metales
lineal. Una vez que la deformación plástica
ocurre, el material no va a retornar a su longitud
original luego de que se remueva la carga La resistencia a la tracción de un ensayo de
aplicada. Ahora va a exhibir una deformación tracción es de 60000 psi. La carga máxima que
permanente. este metal puede soportar es de 60000 psi
El punto en el cual el comportamiento multiplicada por el área de la sección transversal
del material cambia de elástico a plástico es (en pulgadas)
conocido como límite de fluencia. Entonces la
resistencia a la fluencia es aquel valor de Para un componente de 1 pulgada por 1 pulgada
resistencia al cual la respuesta del material (1 pulgada cuadrada):
cambia de elástica a plástica. Este valor es Carga máxima=60000 psi x pulgada cuadrada
extremadamente importante, dado que la mayoría Carga máxima= 60000 pulgadas
de los diseñadores van a emplearlo como la base
para la carga máxima admisible para algunas Para un componente de 2 pulgadas por 2 pulgadas
estructuras. Esto es necesario porque la estructura (4 pulgadas cuadradas):
puede perder utilidad si se deforma en forma Carga máxima=60000 psi x 4 pulgadas cuadradas
permanente a causa de que se sobrepasó el límite Carga máxima= 240000 pulgadas
de fluencia.
Tanto la resistencia a la tracción como la
de fluencia son generalmente determinadas
mediante un “ensayo de tracción”. Una muestra

6-2

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Figura 6.2 – Propiedades mecáncias de algunos metales
probeta es cargada hasta la rotura y luego es
posible determinar su capacidad de carga en
libras por pulgada cuadrada (psi). Los ejemplos
que siguen muestran como funciona esta relación
para un material.
Cuando un diseñador sabe la resistencia
a la racción de un metal, el puede determinar el
tamaño necesario de la sección transversal de ese
material para resistir una carga dada. El ensayo
de tracción provee una medida directa de la
resistencia del metal, también es posible hacer
una medición indirecta de la resistencia haciendo
un ensayo de dureza. Para aceros al carbono hay
una relación directa entre la resistencia a la
tracción y la dureza. Esto es, si se incrementa la
dureza, la resistencia a la tracción también
aumenta, y viceversa. El ensayo de tracción
provee la determinación más precisa de la
resistencia a la tracción, pero generalmente es
conveniente realizar un ensayo de dureza en
aceros al carbono y de baja aleación para
determinar sus resistencias a la rotura
equivalentes.
La figura 6.2 muestra algunos valores
típicos para resistencias a la rotura y a la fluencia,
alargamientoalargamiento porcentual y dureza
para algunos materiales comunes de construcción.
Es interesante resaltar que los valores de esta
tabla pueden variar dependiendo del tratamiento
térmico que se le haya realizado al material, a las
condiciones mecánicas o a la masa. Estas
condiciones cuando cambian, pueden alterar las
propiedades mecánicas aunque el material tenga
la misma composición química.
6-3
Tecnología de Inspección de Soldadura
La temperatura del metal también tiene
un efecto sobre su resistencia. Si la temperatura
aumenta, la resistencia del metal decrece. Si un
metal va a estar sometido a temperatura, el
diseñador debe tener en cuenta la reducción de la
resistencia por la temperatura para el diseño de la
sección que soporte la carga. La temperatura
también va a tener influencia en la ductilidad del
metal, que es el próximo tema a ser discutido..
Ductilidad
Ductilidad es un término que se refiere a
la capacidad del material para deformarse, o
estirarse bajo carga sin romperse. Cuánto más
dúctil es un metal, más se va a estirar antes de
romperse. La ductilidad es una propiedad
importante de un metal, porque puede afectar la
rotura del material, ya sea que fuera gradual o
repentina cuando el metal es cargado. Si un metal
presenta alta ductilidad, generalmente va a
romperse gradualmente. Un metal dúctil va a
doblarse antes de romperse, lo que es un buen
indicador de que el metal ha excedido su punto de
fluencia. Los metales poco dúctiles fallan
súbitamente, se quiebran repentinamente sin
aviso. La ductilidad aumenta con la temperatura.
Un metal con alta ductilidad es
denominado dúctil, mientras que un metal con
baja ductilidad es denominado frágil o
quebradizo. Los materiales frágiles muestran
pequeña o ninguna deformación antes de
fracturarse. El vidrio es un buen ejemplo de un
material frágil. Un metal comúnmente frágil es la
fundición de hierro, especialmente la fundición
blanca.

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
La diferencia en aspecto de la rotura de
un material dúctil respecto de uno frágil es
mostrada en la figura 6.3, donde se observan las
mitades de dos probetas sometidas al ensayo de
impacto.
La ductilidad es la propiedad que permite
que varios componentes puedan ser de longitudes
diferentes (levemente) y soportar uniformemente
una carga sin que uno de los componentes sea
sobrecargado al punto de romperse. Si uno de
estos componentes es un poco más corto, pero
dúctil, es capaz de deformarse lo suficiente para
permitir que la carga sea también soportada por
los otros componentes. Un ejemplo de este
comportamiento es la tensión de los alambres que
forman los cables de los puentes colgantes. Dado
que no pueden ser hechos con tal precisión que
sean todos iguales, los alambres son de material
dúctil. Cuando el puente es cargado, los alambres
más cortos momentáneamente soportan más
carga hasta que se estiran y luego se reparte la
carga entre todos los alambres.
La ductilidad se vuelve aún más
importante para un metal que debe ser sometido a
operaciones de conformado. Por ejemplo, los
metales usados para componentes de la carrocería
de automóviles tienen que tener suficiente
ductilidad para poder ser conformados con la
forma deseada.
Figura 6.3 – Falla dúctil versus frágil
6-4
Tecnología de Inspección de Soldadura
Un aspecto importante referido a la
ductilidad, y la resistencia, es la diferencia de
magnitud respecto de la dirección en la cual la
carga es aplicada referida a la dirección del
laminado del material durante su proceso de
manufactura. Las propiedades de los materiales
laminados varían según la dirección. El laminado
causa que los cristales, o granos, sean estirados en
la dirección del laminado mucho más que en la
dirección transversal. El resultado es que la
resistencia y la ductilidad de un material
laminado como una chapa de acero es mayor en
la dirección de laminación. En la dirección
transversal del material, la resistencia decrece
hasta un 30% y la ductilidad se reduce hasta un
50% con respecto a la dirección de laminación.
En la dirección del espesor, la resistencia y la
ductilidad son aún menores. Para algunos aceros,
la ductilidad en esta dirección es muy baja. Cada
una de las tres direcciones referidas arriba tienen
asignada una letra para su identificación. La
dirección de laminación es identificada con la
“X”, la dirección transversal con la “Y” y el
espesor con la “Z”.
Tal vez usted haya presenciado la
calificación de un soldador por medio de una
probeta de plegado en la cual se produjo la rotura
en el metal base. Esto es generalmente como
resultado de usar el material con la dirección de
laminación paralela al eje de soldadura. Aún
cuando un metal presente excelentes propiedades
en la dirección de laminación, al cargarlo en
cualquiera de las otras dos direcciones puede
terminar en rotura.
La ductilidad de un metal es normalmente
determinada por un ensayo de tracción, y al
mismo tiempo se mide el alargamiento. La
ductilidad generalmente es expresada de dos
maneras: como alargamiento porcentual o como
reducción porcentual de área.
Dureza

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Figura 6.4 – Ensayos de dureza, penetradores
y formas de las improntas
La dureza es una de las propiedades
mecánicas más comunes y más fácil de medir. Es
definida como la capacidad del material para
resistir la penetración o impronta. Se aclaró
previamente que para los aceros al carbono la
dureza y la resistencia a la tracción están
relacionadas. La dureza aumenta con la
resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce la
dureza, es posible estimar la resistencia a la
tracción, especialmente para aceros al carbono y
de baja aleación. Esto es muy útil para determinar
la resistencia de un metal sin tener que preparar la
probeta de tracción.
La dureza de un metal puede ser
determinada de diferentes formas. De todos
modos, los métodos más comunes emplean
alguna clase de penetrador que penetra en la
superficie del metal empujado por alguna carga
aplicada. Varios ensayos pueden realizarse
usando esta técnica básica; difieren en el tipo y
forma del penetrador. La dureza del material es
determinada en función del tamaño o de la
profundidad de la impronta. La figura 6.4 muestra
algunos de los penetradores más comunes y las
formas de sus improntas.
Dada la gran cantidad de métodos, es
posible determinar la dureza de un área grande de
la superficie de un metal o de grano individual
del metal.
Tenacidad
6-5
Tecnología de Inspección de Soldadura
La siguiente propiedad mecánica a ser
discutida es la tenacidad. En general, la tenacidad
es la capacidad de un material para absorber
energía. De un diagrama de tensión-deformación
puede determinarse la tenacidad calculando el
área bajo la curva de tensión deformación, como
se muestra en la figura 6.5. Estas curvas,
muestran que el metal Monel es más tenaz que el
acero dulce (mild) porque el área bajo la curva es
mayor.
Otro término común es la tenacidad de
entalla. Ésta difiere de la tenacidad en que se
refiere a la capacidad del material de absorber
energía cuando la superficie presenta
entalladuras, mientras que la tenacidad se refiere
a la capacidad de absorción de energía de una
muestra sin entallas. La tenacidad de entalla
difiere además en que la tenacidad define el
comportamiento del material cuando es cargado
lentamente, mientras que la tenacidad de entalla
refleja la absorción de energía que ocurre cuando
es cargado con alta velocidad de carga. Por esta
razón, la tenacidad de entalla es conocida como
resistencia al impacto.
La diferencia entre estos dos términos es
demostrada por la analogía de la rotura de un
cordón. Si es aplicada una carga con baja
velocidad (lentamente), se requiere más carga que
si se tira del cordón bruscamente.
Figura 6.5 – Tenacidad de dos metales
Cuando se discuta sobre tenacidad o
tenacidad de entalla, el nivel inferior es cuánta

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
energía puede ser absorbida por un material antes
de romperse. Un metal que exhibe baja tenacidad
va a romperse con bajas cargas, con pocas
muestras de deformación. Un metal tenaz, va a
romperse a un valor más alto con muestras de
deformación permanente.
Volviendo a la discusión previa sobre
ductilidad, la diferencia entre metales de alta y
baja tenacidad es que valores de baja tenacidad
definen comportamientos frágiles mientras que
altos valores de tenacidad se relacionan con
roturas dúctiles. Como en el caso de la ductilidad,
la tenacidad de un metal va a cambiar con la
temperatura. En general, si la temperatura
disminuye, la tenacidad del metal también
disminuye. Consecuentemente, la tenacidad de un
metal es determinada a una temperatura
especificada. Sin información adicional, el valor
de la tenacidad de un metal tiene poca
importancia.
Dado que por la presencia de una
entalladura u otra forma de concentración de
tensiones hace que los materiales estructurales
tengan roturas frágiles bajo ciertas condiciones, la
tenacidad de entalla es la primera preocupación.
Muchos metales, especialmente los aceros de alta
resistencia para herramientas, son
extremadamente sensibles a la presencia de
irregularidades filosas en al superficie. La figura
6.6 muestra algunas formas típicas que crean el
efecto de entalladura.
Si un metal exhibe un valor grande de
tenacidad de entalla, esto significa que se va a
desempeñar bien, haya o no entalladuras
presentes. De todos modos, si un metal es
sensible a las entalladuras, significando que tiene
un bajo valor de tenacidad de entalla, puede
fácilmente romperse durante impactos o cargas
repetitivas. En general, la tenacidad de entalla
disminuye con el aumento de la dureza y con la
disminución de la temperatura.
En pruebas de comportamiento para
determinar la tenacidad de entalla para un metal,
uno trata de determinar la temperatura para la
cual el comportamiento de la rotura cambia de
dúctil frágil. Esta temperatura es conocida como
la temperatura de transición del metal.
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Tecnología de Inspección de Soldadura
Figura 6.6 – Distintas condiciones que pueden
producir un concentrador de tensiones
Hay varios tipos de ensayos usados para
determinar la tenacidad de entalla de un metal.
De todos modos, en principio difieren en la forma
en que la entalla es introducida y en la forma en
que es aplicada la carga. La mayoría incluye
algún tipo de carga de impacto que es aplicada
cuando el metal llegó a cierta temperatura.
Algunos de los ensayos de tenacidad de entalla
más comunes son Charpy, drop weight nil
ductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
tip opening displacemet (CTOD).
Resistencia a la Fatiga
La última propiedad mecánica a revisar
es la resistencia a la fatiga. Para definir la
resistencia a la fatiga de un metal se debe
entender primero que se entiende por rotura de un
metal por fatiga. La fatiga de un metal es causada
por la acción mecánica repetitiva o cíclica sobre
un componente. Esto es, la carga cambia
alternativamente entre tracción y compresión o
varía el valor de la carga. Esta acción puede
ocurrir rápidamente, como en el caso de la
rotación de un motor, o lentamente cuando los
ciclos pueden ser medidos en días. Un ejemplo de
rotura por fatiga puede ser la flexión repetida de
un árbol motor que termino produciendo la
rotura. Este tipo de rotura va a ocurrir
generalmente a un valor inferior al valor de
resistencia a la rotura del árbol.

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Figura 6.7 – Curvas típicas tensión-
deformación para el acero y el aluminio
Figura 6.8 – Influencia de las entallas en el
desempeño a la fatiga
Figura 6.9 – Influencia de la terminación
superficial en la resistencia a la fatiga
La resistencia a la fatiga de un metal es
definida como la resistencia necesaria para
soportar la rotura bajo la aplicación repetitiva de
carga. El conocimiento de la resistencia a la
fatiga es importante porque la mayoría de las
roturas de los metales son el resultado de la
fatiga. La información sobre resistencia a la fatiga
generalmente es reportada en relación con un
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Tecnología de Inspección de Soldadura
número específica de ciclos requerido para
provocar la rotura; el número típico es de 1 a 10
millones de ciclos.
La resistencia a la fatiga puede ser
determinada mediante un ensayo de fatiga.
Mientras este puede ser realizado de diferentes
formas, lo más común es que se aplique un valor
a tracción y luego el mismo a compresión. Es te
tipo de ensayo es conocido como “reverse
bending (flexión alternada)”. Mientras el máximo
valor de tensión es incrementado, el número de
ciclos requeridos para provocar la rotura decrece.
Si un número de estos ensayos son realizados a
distintos niveles de carga puede trazarse una
curva de tensión en función del número de ciclos,
como se muestra en la figura 6.7. La curva
tensión número de ciclos es simplemente una
descripción gráfica de cuántos ciclos son
necesarios para producir una rotura a distintos
niveles de tensión.
Figura 6.10 – Ejemplos de discontinuidades en
la superficie de la soldadura
Estas curvas muestran como el acero
exhibe un límite de fatiga; caso contrario el
aluminio que no lo posee. El límite de fatiga es la
máxima tensión a la cual el material no va a
fallar, sin importar el número de ciclos que se
aplique a la carga. Esto significa que el aluminio
va a fallar eventualmente, aún a niveles bajos de
tensión. De todos modos, el acero puede durar
indefinidamente mientras la tensión se mantenga
por debajo del límite de fatiga. A menudo, el
límite de fatiga de los aceros al carbono es
aproximadamente la mitad de su resistencia a la
tracción. La resistencia a la fatiga, como la
resistencia al impacto, es extremadamente
dependiente de la geometría superficial del
componente. La presencia de cualquier entalla o
concentrador de tensión puede incrementar la
tensión al punto de superar el límite de fatiga del
metal. Por encima de la aplicación de un número
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos

suficiente de ciclos, la falla por fatiga va a
ocurrir. La figura 6.8 muestra el efecto del radio
de la entalla sobre la resistencia a la fatiga de un
metal. La terminación superficial puede tener un
efecto en la resistencia a la fatiga como se
muestra en al figura 6.9.
Una mayor preocupación en soldadura se
refiere a la resistencia a la fatiga del metal. Esta
preocupación no es tanto por los cambios
metalúrgicos que puedan ocurrir, sino por la
presencia de algunas irregularidades superficiales
filosas; las cuáles pueden ser aportadas por la
soldadura. A menos que la superficie sea lisa
después de soldarse, la soldadura crea una
superficie irregular. Las discontinuidades
superficiales de la soldadura como socavado,
solapado, sobreespesor excesivo o convexidad,
pueden tener un efecto en la resistencia a la fatiga
del componente. Estas condiciones crean entallas
filosas que pueden actuar como iniciadores de
fisuras de fatiga. Ejemplos de algunas de estas
irregularidades superficiales son mostrados en la
figura 6.10.
Mientras que la rotura por fatiga puede
resultar de una discontinuidad interna de la
soldadura, son más preocupantes aquellas que se
encuentran en la superficie. Esto es, una
discontinuidad superficial va a iniciar más rápido
una rotura por fatiga que va a convertirse en una
Nombre Contenido de Uso típico
común carbono
Lingote de Máximo 0.03% Pintar, galvanizar, laminado en Excelente
acero hojas y tiras
Acero bajo Máximo 0.15% Electrodos para soldar, placas y Excelente
carbono chapas
Acero dulce 0.15%-0.3% Chapas, placas y barras Buena
estructurales
Acero medio 0.3%-0.5% Partes de maquinaria
carbono
Acero alto 0.5%-1% Resortes, matrices, rieles de Mala (difícil de soldar sin pre y post
carbono ferrocarril
Figura 6.11 – Tipos de aceros planos al carbono
discontinuidad sub superficial. La razón para esto
es que las tensiones a nivel superficial son
generalmente más altas que los niveles de tensión
interna. Por esta razón, el inspector de soldadura
puede jugar un rol importante en la prevención de
las roturas por fatiga mediante la realización de
una cuidadosa inspección visual. El
descubrimiento y la corrección de irregularidades
superficiales filosas va a mejorar en gran medida
las propiedades de cualquier estructura respecto a
la fatiga. En muchos casos, con respecto a la
fatiga, una soldadura pequeña con un contorno
suave se va a desempeñar mejor que una
soldadura más grande con irregularidades
superficiales filosas.
Propiedades Químicas de los Metales
Las propiedades mecánicas de un metal
pueden ser alteradas por la aplicación de varios
tratamientos térmicos y mecánicos. De todos
modos, van a ocurrir cambios drásticos si es
cambiada la composición química. Desde el
punto de vista de la soldadura, el interés principal
son las aleaciones o mezclas de diferentes
elementos, ambos metálicos y no metálicos. El
ejemplo más común es el acero, que es una
mezcla de hierro y carbono, más otros elementos
en diferentes cantidades.
Soldabilidad
Regular (frecuentemente se requiere
precalentamiento y postcalentamiento
calentamiento adecuado)

Designación de la serie Tipos y Clases

10XX Aceros al carbono sin resulfurar
11XX Aceros al carbono resulfurar
13XX Manganeso 1.75%
23XX Níquel 3.5%

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 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos

25XX Níquel 5%
31XX Níquel 1.25%-Cromo 0.65% o 0.8%
33XX Níquel 3.5%-Cromo 1.55%
40XX Molibdeno 0.25%
41XX Cromo0.5%-0.95%-Molibdeno 0.12% o 0.2%
43XX Níquel 1.8%-Cromo 0.5% o 0.8%-Molibdeno 0.25%
46XX Níquel 1.55% o 1.8%-Molibdeno 0.2% o 0.25%
47XX Níquel 1.05%-Cromo 0.45%-Molibdeno 0.25%
48XX Níquel 3.5%-Molibdeno 0.25%
50XX Cromo 0.28% o 0.4%
51XX Cromo 0.8%, 0.9%, 0.95%, 1% o 1.45%
5XXXX Carbono 1%-Cromo 0.5%, 1% o 1.05%
61XX Cromo 0.8 o 0.95%-Vanadio 0.1% o 0.15% mínimo
86XX Níquel 0.55%-Cromo 0.5% o 0.65%-Molibdeno 0.2%
87XX Níquel 0.55%-Cromo 0.5%-%-Molibdeno 0.25%
92XX Manganeso 0.85%-Silicio 2%
93XX Níquel 3.25%-Cromo 1.2%-Molibdeno 0.12%
94XX Manganeso 1%-Níquel 0.45%-Cromo 0.4%-Molibdeno 0.12%
97XX Níquel 0.55%-Cromo 0.17%-Molibdeno 0.2%
98XX Níquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25%
Figura 6.12 – Designaciones de aceros al carbono y de baja aleación según SAE-AISI

Además de las propiedades mecánicas, la contenido de carbón y algunas características de

composición química del metal también va a
tener un efecto sobre la resistencia a la corrosión
y la soldabilidad (la facilidad con que cada metal
puede ser exitosamente soldado). Por esto, parte
de las tareas de un inspector de soldadura pueden
incluir la verificación de la composición química
de un metal comparando su composición actual
contra la especificación.
Grupos de Aleaciones
Un inspector de soldadura, puede ser
expuesto a un número diferente de aleaciones
metálicas. Los metales pueden ser agrupados in
varias categorías de aleaciones; algunas
categorías comunes son acero, aluminio, níquel y
cobre. Esta discusión está principalmente
orientada a aleaciones de acero, que luego
divididas en tres subcategorías: aceros comunes
al carbono, aceros de baja aleación y aceros de
alta aleación.
De acuerdo al tonelaje usado, los aceros
comunes al carbono son los más usados.
Contienen principalmente hierro, pero además
pequeñas proporciones de carbono, manganeso,
fósforo, azufre y silicio. La cantidad de carbono
presente tiene el mayor efecto sobre las
propiedades del metal. La figura 6.11 muestra el
los aceros comunes al carbono.
Los aceros de baja aleación contienen
menor cantidad de otros elementos como níquel,
cromo, manganeso, silicio, vanadio, columbio,
aluminio, molibdeno y boro. La presencia de
estos elementos en distintas cantidades pueden
resultar en diferencias notables en las propiedades
mecánicas. Estos aceros de baja aleación pueden
ser generalmente clasificados en aceros
estructurales de baja aleación y alta resistencia,
aceros para usos automotrices y de maquinaria,
aceros para servicio a baja temperatura o aceros
para servicio en alta temperatura. Muchos de
estos aceros de baja aleación han sido
clasificados de acuerdo con su composición
química, como se muestra en la figura 6.12. Esto
clasificación fue desarrollada por el American
Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of
Automotive Engineers (SAE) y son generalmente
usados en la fabricación de aceros.
El último grupo de aceros son los de alta
aleación. Los aceros inoxidables y otros tipos de
aleaciones resistentes a la corrosión son ejemplos
de este grupo de aceros aleados. Los aceros
inoxidables contienen como mínimo un 12% de
cromo y algunos contienen cantidades
significativas de níquel. La figura 6.13 muestra
las composiciones de algunos de estos tipos de

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Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
aceros inoxidables, divididos en cinco grupos,
austeníticos, martensíticos, ferríticos, endurecidos
por precipitación y de grados dúplex.
Efectos de la Composición Química en los
Aceros
La siguiente lista muestra los efectos de
varios elementos aleantes sobre las propiedades
de los aceros, incluida la soldabilidad.
Carbono
Es generalmente considerado como el elemento
aleante más importante en los aceros y puede
estar presente hasta en un 2% (aunque la mayoría
de los aceros soldados tienen menos de un 0.5%).
El carbono puede existir disuelto en el hierro, o
en formas combinadas como la cementita (Fe3C).
A medida que aumenta la cantidad de carbono,
aumenta la dureza y la resistencia a la tracción,
así como la respuesta a los tratamientos térmicos
(endurecimiento). Por otro lado, el incremento de
la cantidad de carbono reduce la soldabilidad.
Azufre
Es generalmente una impureza indeseable en los
aceros, más que un elemento aleante. Se realizan
esfuerzos especiales para eliminarlo durante la
fabricación de aceros. En cantidades superiores al
0.05% tiende a causar fragilidad y a reducir la
soldabilidad. Aleado en cantidades desde el 0.1 al
0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del
acero. Estos tipos de aceros son conocidos como
“resulfurados” o “corte libre”. Los aceros corte
libre no son recomendados donde se deba soldar.
Fósforo
Es generalmente considerado como una impureza
no deseada en los aceros. Generalmente se
encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la
mayoría de los aceros al carbono. En aceros
endurecidos, puede tender a causar fragilidad. En
aceros de baja aleación y alta resistencia, puede
añadirse hasta un 0.1% de fósforo para mejorar la
resistencia a la corrosión y a la tracción.
6-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
Silicio
Generalmente solo está presente en pequeñas
cantidades (0.2%) en aceros laminados cuando es
usado como desoxidante. De todos modos en
,fundiciones de acero (steel castings), está
presente en cantidades que varían de 0.35% al
1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a
hacerlo más resistente. El metal de soldadura
generalmente contiene aproximadamente 0.5% de
silicio como desoxidante. Algunos metales de
aporte pueden contener hasta un 1% para realzar
la limpieza y la desoxidación para soldar sobre
superficies contaminadas. Cuando estos metales
de aporte son empleados para soldar sobre
superficies limpias, el metal de soldadura
resultante va a incrementar ostensiblemente su
resistencia. La disminución resultante en
ductilidad puede presentar problemas de fisuras
en algunas situaciones.
Manganeso
Los aceros contienen generalmente por lo menos
un 0.3% de manganeso porque actúa de las
siguiente manera:
1 asiste en la desoxidación del acero,
2 previene la formación inclusiones de sulfuro de
hierro,
3 Aumenta la resistencia por incremento de la
capacidad de endurecimiento del acero.
Cantidades de hasta un 1.5% son encontradas en
aceros al carbono.
Cromo
Es un poderoso elemento aleante en los aceros.
Es agregado principalmente por dos razones;
primero aumenta en gran medida la dureza del
acero y segundo, mejora notablemente la
resistencia a la corrosión de las aleaciones a la
oxidación media. Su presencia en algunos aceros
puede causar una dureza excesiva y fisuras, en las
adyacencias de la soldadura. Los aceros
inoxidables contienen cantidades de cromo que
llegan a superar el 12%.
Molibdeno
Este elemento es un fuerte formador de carburos
(carbide) y generalmente está

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Figura 6.13 – Composición de algunos aceros inoxidables
presente en los aceros aleados en cantidades
menores al 1%. Es agregado para aumentar la
dureza y la resistencia a las temperaturas
elevadas. Es agregado a los aceros inoxidables
austeníticos para mejorar la resistencia al pitting.
Níquel
Es agregado a los aceros para aumentar su
dureza. Se desempeña bien en esta función
porque a menudo mejora la tenacidad y la
ductilidad del acero, aún con el aumento de la
resistencia y de la dureza que brinda. El níquel es
frecuentemente usado para mejorar la tenacidad
del acero a bajas temperaturas.
Aluminio
Es agregado al acero en muy pequeñas cantidades
como desoxidante. También afina el grano para
mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones
moderadas de aluminio son conocidos como
aceros de grano fino.
6-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
Vanadio
La adición de vanadio va a resultar en un
aumento de dureza del acero. Es muy efectivo en
esta función, de manera que generalmente es
agregado en cantidades diminutas. En cantidades
superiores al 0.05% puede haber tendencia a que
el acero se fragilice durante los tratamientos
térmicos de alivio de tensiones.
Niobio (columbio)
Como el vanadio, es generalmente considerado
como un endurecedor del acero. De todos modos,
debido a su fuerte afinidad con el carbono, puede
combinarse con el carbono en el acero con una
marcada disminución de la dureza. Es agregado a
los aceros inoxidables austeníticos como un
estabilizador para mejorar las propiedades de
soldabilidad. El niobio es también conocido como
columbio.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos

Gases disueltos solubilización y posterior

El hidrógeno (H2), el oxígeno (O2) y el nitrógeno envejecimiento natural hasta
(N2) todos disueltos en el metal fundido pueden conseguir una condición estable
provocar la fragilidad del acero si no son T5 Envejecimiento artificial
removidos. Los procesos de refinamiento del T6 Tratamiento térmico de
acero son diseñados para eliminar la mayor parte solubilización y envejecimiento
de estos gases. Gases de protección especiales o artificial
fundentefundentes son usados para prevenir su T7 Tratamiento térmico de
disolución en el metal de soldadura fundido. solubilización y posteriormente
estabilizado
Aleaciones de Aluminio T8 Tratamiento térmico de
Son probablemente el grupo más numeroso de solubilización y deformación en
aleaciones no ferrosas usadas en la industria frío y maduración artificiaal
metalmecánica actual. Disponibles como materia T9 Tratamiento térmico de
prima o fundidas, se consideran generalmente solubilización y envejecimiento
soldables. El aluminio es muy deseado para artificial y deformación en frío
aplicaciones que requieran buena resistencia, bajo Figura 6.15 – Designaciones básicas del estado
peso, buena conductividad térmica y eléctrica y de tratamiento de las aleaciones del alumnio
buena resistencia a la corrosión. Comercialmente
el aluminio puro recocido o fundido tiene una trabajado en frío aumenta considerablemente la
resistencia a la tracción de 1/5 de la resistencia resistencia, además de permitir que el aluminio se
del acero estructural. El pueda alear con otros metales. Aleado con cobre,
Mayor elemento aleante Número de la Asociación silicio o zinc, permite tratamientos térmicos que
del Aluminio puedan aumentar su resistencia. En algunos
Aluminio puro* 1XXX casos, su resistencia al punto de ser comparable
Cobre 2XXX con un acero.
Manganeso 3XXX Hay dos categorías generales en las
Silicio 4XXX cuales las aleaciones de aluminio pueden ser
Magnesio 5XXX colocadas: térmicamente tratables y no tratables
Magnesio y silicio 6XXX térmicamente. Los tipos de tratamientos térmicos
Zinc 7XXX toman su dureza y resistencia de un proceso
*mínimo 99% denominado “endurecimiento por precipitación”.
Figura 6.14 – Grupos de aleación de la Los tratamientos no térmicos aumentan la
Asociación del aluminio resistencia por endurecimiento mediante
estiramiento (trabajo en frío) y por adición de
Designación Condición elementos aleantes. La figura 6.14 nombra las
F En bruto designaciones para los varios tipos de aleaciones
O Recocido, recristalizado de aluminio según la Aluminium Association, de
H1 Estado de acritud solamente acuerdo a la mayor parte de elementos aleantes.
H2 Estado obtetenido por acritud y Para indicar la condición de los distintos
recocido después parcialmente grados, puede añadirse un sufijo a la designación
H3 Estado obtenido por acritud y numérica. Estas designaciones standard de
estabilizado a continuación tratamientos son mostradas en la figura 6.15.
W Tratamiento térmico de
disolución Aleaciones de Níquel
T Tratado térmicamente El níquel es un metal tenaz, plateado de la misma
T2 Recocido densidad que el cobre. Tiene una excelente
T3 Tratamiento térmico de resistencia a la corrosión y a la oxidación aún a
solubilización y deformado altas temperaturas. El níquel se puede alear con
posteriormente en frío muchos materiales y es base para un número de
T4 Tratamiento térmico de aleaciones en combinación con el hierro, el

6-12

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
cromo y el cobre. Muchas de las aleaciones para
alta temperatura y resistentes a la corrosión tienen
porcentajes de níquel en el orden del 60 al 70%.
Esto puede incluir varias aleaciones como el
Monel 400, Inconel 600 y Hastelloy C-276.
Procedimientos de soldadura similares a aquellos
usados en acero son empleados con el níquel y
sus aleaciones, y todos los métodos comunes de
soldadura pueden ser usados.
Aleaciones de Cobre
El cobre es probablemente mejor conocido por su
alta conductividad eléctrica, explicando por qué
es tan usado para aplicaciones eléctricas. Es
aproximadamente tres veces más denso que el
aluminio y tiene conductividades térmicas y
eléctricas que son aproximadamente 1.5 veces
mayores. El cobre es resistente a la oxidación a
temperaturas inferiores a los 400ºF, al agua
salada, a las soluciones alcalinas sin amoníaco y
muchos químicos orgánicos. De todos modos, el
cobre reacciona rápidamente con el azufre y sus
compuestos producen sulfatos de cobre. El cobre
y sus aleaciones son extensamente usados para
tuberías de agua, válvulas y equipos,
intercambiadores de calor y equipos químicos.
Las aleaciones de cobre pueden ser
divididas en ocho grupos, incluyendo:
• Cobre
• Aleaciones con alto porcentaje de cobre
• Latones (Cu-Zn)
• Bronces (Cu-Sn)
• Cobre-níquel (Cu-Ni)
• Aleaciones cobre-níquel-zinc (níquel
plateado)
• Cobre-plomo
• Aleaciones especiales
Aunque la mayoría de las aleaciones del
cobre son soldables y/o por brazing en algún
grado, su alta conductividad térmica presenta
algunos problemas. Este factor tiende a conducir
el calor de la soldadura o del brazing afuera de la
junta demasiado rápido. Es crítica la limpieza
debido a la presencia de tenaces óxidos
superficiales. De todos modos, estas aleaciones
pueden ser unidas efectivamente usando una gran
variedad de procesos de soldadura y brazing.
6-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Una vez que es reconocido que las propiedades
metálicas son importantes para la conveniencia de
un metal o una soldadura, es necesario determinar
los valores reales. Esto es, ahora el diseñador
puede querer poner un número en cada una de
esas importantes propiedades de manera que él o
ella puedan efectivamente diseñar una estructura
usando materiales teniendo las características
deseadas.
Hay numerosos ensayos usados para determinar
las varias propiedades mecánicas y químicas de
los metales. Mientras que algunos de esos
ensayos proveen valores para más de una
propiedad, la mayoría son diseñados para
determinar el valor de una característica
específica. Por esto, puede ser necesario realizar
varios ensayos diferentes para determinar toda la
información deseada.
Es importante para el inspector de
soldadura entender cada uno de estos ensayos. El
inspector debe saber cuando es aplicable un
ensayo, que resultados van a proveer y como
determinar si los resultados cumplen con la
especificación. También puede ser de ayuda si el
inspector de soldadura entienda algunos de los
métodos usados en lo s ensayos, aún si no está
directamente involucrado con el ensayo.
Los métodos de ensayo son generalmente
agrupados en dos clases, destructivos y no
destructivos. Los ensayos destructivos dejan al
material o parte fuera de uso para servicio una
vez que se realiza el ensayo. Estos ensayos
determinan como el material se comporta cuando
es cargado a rotura. Los ensayos no destructivos
no afectan a la pieza o componente para su
posterior uso, y serán discutidos en el módulo 10.
En toda esta discusión, no va a
considerarse el ensayo destructivo específico
usado para determinar una propiedad de un metal
base o de un metal de soldadura. Para la mayor
parte, esto no representa un cambio significativo
en la manera en la cual el ensayo es realizado.
Habrá ocasiones cuando un ensayo es realizado
para ensayar específicamente al metal base o al
metal de soldadura, pero la mecánica de la
operación del ensayo va a variar muy poco o
nada.

Ensayo de Tracción
La primera propiedad revisada fue la
resistencia, de manera que el primer método de
ensayo destructivo va a ser el ensayo de tracción.
Este ensayo nos provee una gran cantidad de
información acerca de un metal. Alguna de las
propiedades que pueden ser determinadas como
el resultado del ensayo de tracción incluyen:
• Resistencia a la Rotura
• Resistencia a la Fluencia
• Ductilidad
• Alargamiento Porcentual
• Reducción Porcentual de Área
• Módulo de Elasticidad
• Límite Elástico
• Límite Proporcional
• Tenacidad
Algunos valores del ensayo de tracción pueden
determinarse por lectura directa de una galga.
Otros pueden ser cuantificados solamente
después del análisis del diagrama de tensión
deformación que es producido durante el ensayo.
Los valores para ductilidad pueden hallarse
mediante mediciones comparativas de la probeta
de tracción antes y después del ensayo. El
porcentaje de esa diferencia describe el valor de
la ductilidad presente.
Cuando se realiza un ensayo de tracción,
uno de los aspectos más importantes es que el
ensayo involucra la preparación de la probeta de
tracción. Si esta parte del ensayo es realizada con
poco cuidado, la validez de los resultados del
ensayo se ven severamente reducidos. Pequeñas
imperfecciones en la terminación superficial, por
ejemplo, pueden resultar en reducciones
significativas de la resistencia aparente y de la
ductilidad de la probeta.
Algunas veces, el solo propósito del
ensayo de tracción de una probeta soldada es para
mostrar simplemente si la zona soldada va a
desempeñarse de la misma manera que el metal
base. Para este tipo de evaluación, solamente es
necesario remover una probeta transversal al eje
longitudinal de la soldadura, con la soldadura
groseramente centrada en la probeta. Los dos
extremos cortados deben ser paralelos usando un
serrucho u oxicorte, pero no es necesario ningún
tratamiento superficial ni la remoción de los
sobreespesores de soldadura. De todos modos,
6-14
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
generalmente los sobreespesores de soldadura son
de terminación plana.
Este enfoque es usado para ensayar
procedimientos y calificación de soldadores de
acuerdo con API 1104. Un ensayo de tracción
exitoso hecho de acuerdo con esta especificación
es descripto con una probeta que falla en el metal
base, o en el metal de soldadura si la resistencia
del metal base está por encima.
Para la mayoría de los casos en los cuales el
ensayo de tracción es requerido, de todos modos,
hay una necesidad para determinar el valor actual
de la resistencia y otras propiedades de ese metal,
no solamente si la soldadura es tan resistente
como el metal base. Cuando la determinación de
estos valores es necesaria, la probeta debe ser
preparada en una configuración que provea una
sección reducida en alguna parte cerca del centro
de la longitud de la probeta, como se muestra en
la figura 6.16.
Figura 6.16 – Probeta de tracción con sección
reducida
Esta sección reducida es dónde se
pretende que se localice la rotura. De otro modo
la rotura puede tender a ocurrir preferentemente
cerca de la zona de agarre de la probeta, haciendo
más difíciles la mediciones. También esta sección
reducida resulta en un incremento de la
uniformidad de las tensiones a través de la
sección transversal de la probeta. Esta sección
transversal debe exhibir los siguientes tres
aspectos para que puedan obtenerse resultados
válidos:
1. La longitud completa de la sección reducida
debe ser una sección transversal uniforme.
2. La sección transversal debe ser de una forma
que pueda ser fácilmente medida de manera que
el área de la sección pueda ser calculada.
3. Las superficies de la sección reducida deben
estar libres de irregularidades superficiales,
especialmente si son perpendiculares al eje
longitudinal de la probeta.

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Por estas razones, así como también la
mecánica para preparar una probeta, las dos
formas más comunes para las secciones
transversales son la circular y la rectangular.
Amabas son rápidamente preparadas y medidas.
Si es requerido para realizar un ensayo de
tracción, el inspector de soldadura debe estar
capacitado para calcular el área de la sección
transversal reducida de la probeta.
Los ejemplos 1 y 2 mostrados
abajo muestran como estos cálculos son hechos
para ambas secciones transversales.
Ejemplo 1: Área de una Sección
Transversal Circular
Área (círculo)= pixr2 o, pixd2/4
Diámetro de la probeta, d=0.555 in. (medido)
Radio de la probeta, r=d/2=0.2525 in.
Área=3.1416x.25252
Área=0.2 in.2
Ejemplo 2: Área de una Sección Rectangular
Ancho medido, w=1.5 in.
Espesor medido, t=0.5 in.
Área=wXt
Área=0.75 in.2
La determinación de este área previo al
ensayo es crítica porque este valor va a ser usado
para finalmente determinar la resistencia del
metal. La resistencia va a ser calculada
dividiendo la carga aplicada sobre el área de la
sección transversal original. El ejemplo 3 muestra
este cálculo para la probeta de sección
transversal circular usada en el ejemplo 1.
Ejemplo 3: Cálculo de la Resistencia a la
Rotura
Carga=12500 lb para la rotura de la probeta
Área= 0.2 in2 (ver ejemplo 1)
Resistencia a la Rotura=Carga/Área
Resistencia a la Rotura=12500/0.2
Resistencia a la Rotura=62500 psi (lb/in.2)
El ejemplo previo muestra un cálculo
típico de resistencia a la rotura para una probeta
standard circular. Esta es una probeta standard
porque tiene un área de exactamente 0.2 in.2.
6-15
Tecnología de Inspección de Soldadura
Esto es conveniente dado que dividiendo un
número por 0.2 es lo mismo que multiplicar dicho
número por 5. Por esto, si es usada la probeta
standard, el cálculo para resistencia a la rotura
puede ser realizado de una manera muy simple,
como se muestra en el ejemplo 4.
Ejemplo 4: Cálculo Alternativo de la
Resistencia a la Rotura
Carga=12500 libras
Área= 0.2 in2.
Resistencia a la Rotura=12500x5
Resistencia a la Rotura=62500 psi
El resultado de este cálculo es idéntico al
del ejemplo 3. El uso de este tamaño standard era
muy popular años atrás, antes del advenimiento
de la calculadora moderna. En ese tiempo, era
más fácil mecanizar precisamente una probeta de
tracción que determinar aritméticamente la
resistencia dividiendo la carga por algún número
complicado. De todos modos, hoy podemos
calcular fácilmente la resistencia a la rotura
exacta sin importar el área.
Otra operación que debe ser realizada
antes del ensayo es marcar precisamente
unextensómetro sobre la sección reducida. Este
extensómetro es normalmente marcado usando un
par de puntos centrales tomados de alguna
distancia prescrita. Los extensómetros más
comunes miden entre 2 y 8 pulgadas. Después del
ensayo, la nueva distancia entre esas marcas es
medida y comparada con la distancia original
para determinar el alargamiento o acortamiento
mostrado por la probeta cuando fue cargada hasta
la rotura.
El alargamiento porcentual refiere el
valor que la probeta se estiró entre dos marcas
durante el ensayo de tracción. Es calculado
dividiendo la diferencia entre la longitud final y
la original entre las marcas por la longitud
original, y multiplicando el resultado por 100
para representar un porcentaje. Un ejemplo de
alargamiento porcentual es mostrado más abajo:
Galga de longitud original 2 pulgadas
Alargamiento final marca 2.5 pulgadas

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Alargamiento porcentual=2.5-2/2.5x100=25%
Cuando una probeta dúctil es sometida al
ensayo de tracción, una parte de ella va a exhibir
“una estricción”, como resultado de la aplicación
de la carga longitudinal de tracción. Si nosotros
volvemos a medir y a calcular el área final de esta
región más pequeña (con estricción), restándola
del área de la sección transversal original,
dividiendo el resultado por el área original y
multiplicando el resultado por 100, esto va a dar
el valor porcentual de reducción de área. Un
ejemplo de la reducción porcentual de área (RA)
es el siguiente:
Área de la Sección Transversal Original de 0.2
pulgadas
Área de la Sección Transversal Final de 0.1
pulgada
Porcentual RA=0.2-0.1/0.2x100=50%
Figura 6.17 – Máquina de tracción
Una vez que fue medida y marcada
apropiadamente, la probeta es colocada
firmemente en las mordazas apropiadas fijas de la
máquina de tracción y moviendo las cabezas.
Como se muestra en la figura 6.17.
Una vez colocada, la carga de tracción es
aplicada a una velocidad determinada.
Diferencias en esta velocidad de aplicación de la
carga pueden resultar en un ensayo inconsistente.
Antes de la aplicación de la carga, es conectado a
la probeta en las marcas de un dispositivo
conocido como extensómetro. Durante la
aplicación de la carga, el extensómetro va a medir
el alargamiento que resulta de la carga aplicada.
Tanto la carga como el alargamiento son leídos y
6-16
Tecnología de Inspección de Soldadura
Figura 6.18 – Curva típica tensión
deformación para un acero dulce
grabados para hacer un gráfico de la variación del
alargamiento en función de la carga aplicada.
Esto es graficado como carga versus deflexión de
la curva. De todos modo, nosotros normalmente
vemos los resultados del ensayo de tracción
expresados en términos de tensión y deformación.
La tensión es proporcional a la
resistencia, dado que es la carga aplicada en
cualquier instante dividido el área de la sección
transversal. La deformación es simplemente el
valor del alargamiento aparente sobre una
longitud dada. La tensión es expresada en psi
(lb/in.2) mientras que la deformación es un valor
adimensional expresado como in/in. Cuando estos
valores son graficados para un acero dulce típico.
El resultado que puede aparecer es como el de la
figura 6.18.
El diagrama de tensión deformación
exhibe varios aspectos importantes que serán
discutidos. El ensayo comienza con tensión y
deformación cero. A medida que la carga es
aplicada, el valor de la deformación aumenta
linealmente con la tensión. Esta área muestra lo
que previamente fue denominado
comportamiento elástico, donde la tensión y la
deformación son proporcionales. Para cualquier
material dado, la tangente de esta línea es un
valor conocido. Esta pendiente es el módulo de
elasticidad.
Para el acero, el módulo de elasticidad (o
módulo de Young) a temperatura ambiente es
aproximadamente igual a 30000000 de psi, y para
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos

el aluminio es 10500000 psi. Este número define deformación

la rigidez del metal. Esto es, cuánto más alto es el
módulo de elasticidad, más rígido es el metal.
Eventualmente, la deformación va a
empezar a aumentar más rápido que la tensión,
significando que el metal se está alargando más
para un valor de carga aplicada. Este cambio
maraca el final del comportamiento elástico y el
comienzo del período plástico, o de deformación
permanente. El punto sobre la curva que muestra
el fin del comportamiento lineal es conocido
como límite elástico o proporcional. Si la carga es
removida en cualquier instante hasta este punto,
la probeta va a retornar a su longitud original.
Muchos metales tienden a exhibir una
partida drástica desde el comportamiento inicial
elástico. Como puede ser visto en la figura 6.18,
no solamente las tensiones y las deformaciones
no son más proporcionales, sino que las tensiones
pueden caer o permanecer al mismo valor Figura 6.20 – Típico diagrama tensión-
mientras que la deformación aumenta. Este deformación para un acero de menor
fenómeno es característico de la fluencia en los ductilidad
aceros dúctiles. Las tensiones aumentan hasta
algún límite máximo y después caen hasta algún
límite mínimo. Estos valores son conocidos como
los límites superior e inferior

Figura 6.21 – Determinación del límite de

fluencia medinate el método 02

Figura 6.19 – Comparación de los diagramas
tensión-deformación real y del ingeniero
de fluencia, respectivamente. El punto superior es
la tensión a la cuál hay un aumento notable de la
deformación o deformación plástica, sin un
aumento en la tensión. La tensión luego cae y se
mantiene relativamente constante en el
puntoinferior de fluencia mientras que la
continúa aumentando durante lo que es conocido
como punto de alargamiento en fluencia.
sección resistente original. Dado que la tensión es
calculada en base a la sección del área transversal
original, esto da el aspecto de que la carga esta
disminuyendo cuando en realidad sigue
aumentando.
Si un ensayo de tracción es realizado
donde las tensiones son calculadas continuamente
en base al área real que resiste la carga aplicada,

6-17

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
puede ser graficado el diagrama real de tensiones
deformaciones. Una comparación entre esta curva
Figura 6.22 – Diagramas de tensión-
deformación para aceros de alta y baja
tenacidad
y la curva del ingeniero discutida previamente es
mostrada en la figura 6.19. Ésta muestra que la
deformación de la probeta continúa aumentando
con el aumento de la tensión. Esta curva
verdadera muestra que la rotura ocurre a la
máxima tensión y a la máxima deformación.
Para metales menos dúctiles, puede no
haber un cambio pronunciada en el
comportamiento entre la deformación plástica y
la elástica. Por eso el método drop beam no puede
ser utilizado para determinar la resistencia a la
fluencia. Un método alternativo es conocido
como el método offset (o método límite 0.2). La
figura 6.20 muestra el comportamiento típico
tensión deformación para un metal menos dúctil.
Cuando es empleado el método offset (o
método límite 0.2), es dibujada una línea paralela
al módulo de elasticidad para alguna deformación
preestablecida. El valor de deformación es
generalmente descripto en términos de algún
porcentaje. Un valor común es 0.2% (0.002) de la
deformación; de todos modos otros valores
pueden ser también especificados. La figura 6.21
muestra como es dibujada la línea paralela para
dar este valor.
La tensión correspondiente a la
intersección de esta línea de offset (o método
límite 0.2) con la curva de tensión deformación es
la resistencia a la fluencia. Debe ser anotada
como una resistencia a la fluencia 0.2% de
6-18
Tecnología de Inspección de Soldadura
manera que otras personas sepan cómo fue
determinada.
La última información que puede ser
obtenida del diagrama de tensión deformación es
la tenacidad del metal. Usted recuerda que la
tenacidad es una medida de la capacidad del
metal para absorber energía. Usted también
aprendió que para velocidades de aplicación de
carga lentas, la tenacidad puede ser determinada
por el área bajo la curva de tensión deformación.
Por eso, un metal que tiene valores altos de
tensión y deformación es considerado más tenaz
que uno con valores bajos. La figura 6.22 muestra
una comparación entre los diagramas tensión
deformación para un acero de alto carbono para
resortes y un acero estructural. Si las áreas bajo
las dos curvas son comparadas, es evidente que el
área bajo la curva del acero estructural es mayor
debido al gran alargamiento aunque el acero del
resorte muestre una alta resistencia a la tracción.
Por eso, el acero estructural es un metal más
dúctil.
Siguiendo el ensayo de tracción, es ahora
necesario hacer una determinación de la
ductilidad del metal. Esto es expresado en una de
estas dos formas; o como alargamiento porcentual
o como reducción porcentual de área. Ambos
métodos involucran mediciones antes y después
del ensayo.
Para determinar el alargamiento
porcentual, es necesario haber marcado la probeta
antes de pulirla. Después de que la probeta haya
fallado, las dos piezas son colocadas juntas y la
nueva distancia entre esas marcas es medida. Con
la información original y la longitud final entre
las galgas marcadas, es posible calcular el
alargamiento porcentual como se muestra en el
Ejemplo 5.
La ductilidad también puede ser
expresada en términos de la estricción que se
produce durante el ensayo de tracción. Esto es
conocido como reducción porcentual de área,
donde las áreas inicial y final de la probeta de
tracción son medidas y calculadas por
comparación. El ejemplo 6 muestra este cálculo.
Tanto el alargamiento porcentual como la
reducción porcentual de área representan
expresiones para el valor de ductilidad de una
probeta de tracción, estos valores rara vez, o
nunca van a ser iguales. Generalmente, la
reducción porcentual de área va a ser

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
aproximadamente el doble del valor del
alargamiento porcentual. La reducción porcentual
de área está pensada para ser una expresión
representativa para la determinación de la
ductilidad de un metal en presencia de alguna
entalla. De todos modos, es más frecuente ver
especificado el alargamiento porcentual si es
usado un solo método.
Ejemplo 5: Determinación del Alargamiento
Porcentual
Longitud original de la galga=2.0 in
Longitud final de la galga=2.6 in
Alargamiento%=longitud final-longitud
inicial/longitud finalx100
Alargamiento porcentual=2.6-2.0/2.6x100
Alargamiento porcentual=0.6/2.0x100
Alargamiento porcentual=30%
Ejemplo 6: Determinación de la Reducción
Porcentual de Área (%RA)
Área original=0.2 in.2
Área final=0.1 in.2
Reducción porcentual de área=área original-área
final/área originalx100
%RA=0.2-0.1/0.2x100
%RA=0.1/0.2x100
%RA=50%
Ensayos de Dureza
La dureza es la capacidad del metal para
resistir la penetración o la impronta. La dureza de
un metal permite realizar una aproximación sobre
el valor de la resistencia a la tracción. Como
consecuencia, los ensayos de dureza son
removida, el diámetro de la impronta es medido
usando un magnificador graduado. Basado en el
tamaño y en el tipo de penetrador, la carga
aplicada y el diámetro resultante de la impronta,
puede ser determinado un Número de Dureza
Brinell (BHN). Dado que esta es una relación
matemática, el número BHN puede ser
determinado con una variedad de tipos de
penetradores y cargas. También este BHN puede
ser referido a la resistencia la tracción de los
aceros al carbono. Esto es, el BHN multiplicado
por 500 es aproximadamente igual a la resistencia
a la tracción del metal. Esta relación no se aplica
6-19
Tecnología de Inspección de Soldadura
realizados usando un tipo de penetrador el cual es
forzado contra la superficie objeto del ensayo. Es
medida la profundidad de la impronta o el
diámetro de la penetración, dependiendo del tipo
de ensayo de dureza realizado. La dureza puede
ser medida usando una variedad de dispositivos
electrónicos o por ultrasonido, pero la discusión
está limitada a los métodos de impronta.
La dureza de un metal es fácilmente
determinada, debido a la gran cantidad de
métodos que pueden ser usados para
determinarla. Van a ser discutidos tres tipos
básicos de ensayos de dureza por penetración,
Brinnel, Rockwell y microdureza. En general, los
tres tipos difieren uno de otro en el tamaño de la
impronta producida. El ensayo de Brinell es el
más usado, y el de microdureza el menos
empleado.
El método de Brinell es comúnmente
usado para la determinación de la dureza de
metal. Es conveniente para este propósito porque
la impronta cubre un área relativamente grande,
eliminando los problemas asociados con durezas
localizadas o puntos blandos en el metal. Las
altas cargas características usadas para el ensayo
Brinnel ayudan a reducir los errores producidos
por las irregularidades superficiales.
Previo al ensayo Brinell, es necesario
prepara adecuadamente la superficie; esto incluye
el amolado de la superficie para alcanzar una
superficie relativamente plana. La superficie debe
ser lo suficientemente plana para poder medir
precisamente la penetración.
Para realizar un ensayo Brinell, un
penetrador es forzado contra la superficie del
objeto de prueba mediante alguna carga
preestablecida. Una vez que la carga es
a todas las aleaciones, solamente a los aceros al
carbono y a los de baja aleación.
Un ensayo Brinell común usa una bolilla
de acero endurecido de 10 mm de diámetro y una
carga de 3000 kg. De todos modos, las
condiciones del ensayo , como dureza y espesor
de la muestra, variaciones en el tipo y diámetro
de la bolilla y el valor de la carga aplicada pueden
también ser requeridos. Otros tipos de bolillas
que pueden ser usados pueden incluir las de 5
mm de acero endurecido y las de 10 mm de
carburo de tungsteno. Para metales blandos,
cargas tan bajas como 500 kg pueden ser
utilizadas. Otras cargas entre 500 y 3000 kg
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Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos

Figura 6.23 – Dureza Brinell para distintos diámetros y cargas

también pueden ser utilizadas con resultados
equivalentes. En pruebas de campo con el método
Brinell es común usar un martillo (hammer blow)
para hacer las improntas tanto en la pieza a
ensayar como en un bloque de calibración de
dureza conocida. La dureza de la pieza a ensayar
es luego determinada comparando el diámetro de
su penetración con el diámetro del test de
calibración. El BHN es normalmente determinado
midiendo el diámetro de la impronta y leyendo el
valor de la dureza de una tabla, ver figura 6.23.
Los pasos usuales para un ensayo Brinell son:
1. Preparar la superficie a ensayar.
2. Aplicar la carga de prueba.
3. Mantener la carga aplicada
durante un tiempo
preestablecido.
4. Medir el diámetro de la impronta.
5. Determinar el BHN de una tabla.
Un aspecto importante es notar que en el
procedimiento arriba expuesto hay un tiempo
preestablecido para mantener la carga aplicada.

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Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Para el hierro y el acero, este será de 10 a 15
segundos. Para metales más blandos se requieren
tiempos de 30 segundos. Cuando se usan modelos
portátiles, el tiempo de aplicación de la carga es
simulado manteniendo la carga hidráulica una vez
que la carga ha sido alcanzada. Otros equipos de
prueba pueden requerir un impacto.
Es evidente, por este procedimiento, lo
fácil de aplicar que puede ser el método Brinell.
Aún con su simplicidad, los resultados de este
ensayo pueden resultar precisos, si todos los
pasos fueron ejecutados con suficiente cuidado.
Para información adicional concerniente al
ensayo Brinell, refiérase a la norma ASTM E10,
Standard Test Method for Brinell Hardness of
Metallic Materials.
Muy a menudo, hay una necesidad para
ensayar objetos demasiados grandes para ser
colocados en una máquina de medición Brinell.
En estos casos, una máquina portátil de ensayo
puede ser usada. Hay una variedad de tipos y
configuraciones, pero básicamente la forma de
realizar el ensayo es la misma.
Figura 6.24 – Penetrador de diamante
Rockwell
El próximo tipo de ensayo a discutir es el
método Rockwell. Este tipo abarca numerosas
variaciones de la principal pero usa penetradores
de distintos diámetros. Los penetradores usados
son diamante Brale, mostrado en la figura 6.24, y
bolillas de acero endurecido de diámetros 1/16,
1/8, ¼ y ½. El ensayo Rockwell deja
penetraciones más pequeñas que las del Brinell.
Esto permite realizar ensayos en área
relativamente pequeñas.
Usando uno de estos penetradores, varias
cargas pueden ser aplicadas para ensayar a la
mayoría de los materiales. Las cargas aplicadas
son mucho más bajas que aquellas usadas para el
ensayo Brinell, con rangos que van de los 60 a
l50 kg. También hay un grupo de ensayos
Rockwell denominados superficiales. Estos son
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Tecnología de Inspección de Soldadura
principalmente usados para determinar la dureza
de muestras de espesor delgado y de alambres;
por eso las cargas aplicadas son
significativamente más bajas que aquellas usadas
para otro tipo de ensayos Rockwell.
Igual que en el ensayo Brinell, la
superficie a ensayar debe estar apropiadamente
preparada previo a la aplicación de un ensayo
Rockwell. La buena técnica es imperativa para
realizar un ensayo de dureza preciso. Una vez que
la muestra es preparada, debe ser seleccionada la
escala correcta basándose en el rango aproximado
de dureza esperada. Las escalas “B” y “C” son
por mucho las más comúnmente usadas para
acero, con la “B” elegida para las aleaciones más
blandas y la “C” para las más duras. Cuando se
está en duda sobre qué escala elegir para una
aleación desconocida, puede elegirse la escala
“A” porque incluye un rango de dureza que cubre
a las escalas “B” y “C”. Han sido preparadas
tablas para la conversión de la información de
dureza de una escala en otra.
Una vez que la escala apropiada haya
sido seleccionada, y la unidad de prueba
calibrada, el objeto a ensayar es colocada en el
soporte de la máquina de ensayos Rockwell. El
soporte puede ser de varias formas dependiendo
de la forma de la pieza a ensayar. El objeto debe
ser ajustado adecuadamente o los resultados del
ensayo van a resultar erróneos. El método
Rockwell se basa en la medición extremadamente
precisa de la profundidad de la penetración. Por
eso si el objeto no está adecuadamente ajustado,
la medición puede ser imprecisa. Una variación
de tan solo 0.00008 in. Va a resultar en un
cambio del número Rockwell. El comparador
hace la medición de la profundidad
automáticamente.
Sin tener en cuenta la escala a ser usada,
los pasos básicos son esencialmente los mismos.
Éstos son enumerados abajo.
1. Preparar la superficie a ensayar.
2. Colocar el objeto a ensayar en la máquina
Rockwell.
3. Aplicar la (precarga) carga menor usando el
tornillo de ajuste.
4. Aplicar la carga mayor.
5. Liberar la carga mayor.
6. Leer el dial.
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7. Liberar la carga menor y sacar la pieza a Hay dos grandes tipos de ensayos de
ensayar. microdureza, Vickers y Knoop. Ambos usan
penetradores de diamante, pero sus
La precarga es usada para tomar cualquier configuraciones son ligeramente diferentes. En la
pérdida o falta fuera del sistema, mejorando al figura 6.25 son mostrados los dos tipos de
precisión del ensayo. La figura 6.26 muestra penetraciones.
gráficamente cada uno de estos pasos.
Los resultados obtenidos del ensayo
Rockwell pueden ser referidos con los valores del
ensayo Brinell y por ello con los de la resistencia
a la tracción del metal. La figura 6.27 muestra
como se relacionan los valores de los ensayos
Brinell, Rockwell y de la resistencia a la tracción.
Para más información respecto del
ensayo Rockwell, referiérase a la norma ASTM
E18, Standard Test Methods for Rockwell
Hardness and Rockwell Superficial Hardness of
Metallic Materials.

Figura 6.25 – Improntas de microdureza

Como en el ensayo Brinell, también hay

equipos portátiles los cuáles pueden ser usados
para determinar la dureza Rockwell de un metal.
Aunque su operación puede variar ligeramente de
aquellos comparadores, los resultados van a ser
equivalentes.
El próximo tipo de ensayo de
dureza a ser discutido es conocido como
microdureza. Lleva este nombre porque su
impronta es tan pequeña que es requerido un gran
aumento para facilitar la medición. Los ensayos
de microdureza son muy útiles en la investigación
de las microestucturas de los metales, porque
ellos pueden ser realizados sobre un grano del
metal para determinar la dureza en esa región
microscópica. Por eso, el metalurgista es el
principal interesado en este tipo de ensayo de
dureza.

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Figura 6.26 – Pasos involucrados en la realización del ensayo Rockwell

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