Filament winding (bobinado de filamentos)

El proceso consiste básicamente en

depositar los filamentos de vidrio
(tensados), impregnados con una resina
termoestable, sobre un molde macho
cilíndrico o mandril. Mientras el mandril
gira, un carro se mueve en sentido
horizontal y es el que establece el patrón de
las fibras.

Cuando el mandril está cubierto con el

espesor deseado, se lo coloca en un horno
para solidificar (curado) la resina. Una vez
que la resina ya está solida se retira el mandril del producto final hueco. Este
proceso permite alcanzar elevadas tasas de vidrio (60 a 70%) resultando
piezas de muy buenas características mecánicas.

La tensión de los filamentos son controlados cuidadosamente para obtener el

producto deseado. Los filamentos que se aplican con alta tensión dan como
resultado un producto final con una mayor rigidez y fuerza. Mientras que los
filamentos con baja tensión dan una mayor flexibilidad. El ángulo que
establecen las fibras de las capas inferiores determinan las propiedades del
producto final. Un ángulo alto ofrecerá resistencia a la compresión, mientras
que un patrón de menor ángulo (conocido como sistema helicoidal)
proporcionará una mayor resistencia a la tracción.

Descripción del proceso

Existen tres modelos básicos de bobinado:

Bobinado helicoidal: el movimiento de rotación del mandril se combina con
el movimiento de traslación longitudinal del cabezal de impregnación. Este
método es el más utilizado frecuentemente.

Bobinado circunferencial: Es una variante del bobinado helicoidal pero con

un ángulo de enrollado de 90º.

Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotación como el de

traslación longitudinal es realizado por el mandril, permaneciendo fijo el
cabezal de impregnación.

Método de fabricación

Existen tres métodos de fabricación:

1. Centrifugo
2. Mandril fijo
3. Mandril continuo

El último de los anteriores sistemas es considerado el más adecuado cuando

se trata de conducciones enterradas para agua y presiones medias (hasta 25
bar).

Las ventajas que presenta frente al sistema centrífugo son:

 Permite toda la gama de rigideces desde SN 2.500 a

10.000 N/m2
  Mejor comportamiento frente a presión interior y frente
a cargas ovalizantes al tratarse de enrollamiento
continuo.
 Permite fabricar tubos de mayor longitud (hasta 12
metros).

Frente al sistema de mandril fijo:

 El sistema continuo es muy similar al de mandril

fijo.
 Es más adecuado para conducciones de agua al
permitir la fabricación seriada de un mismo
diámetro de forma más automatizada.
 Permite fabricar tubos de cualquier longitud gracias
al sistema de enchufe (manguitos).

Sistema de mandril continuo

Este sistema consiste en enrollar hilos de fibra de vidrio continuos (rovings)

sobre un mandril (molde macho) a la vez que se añaden distintos
componentes.

Lo primero que se realiza es la capa interior compuesta por dos subcapas,

una hecha con chopped y resina y la otra es fabricada con chopped, roving y
resina que suele tener un espesor específico.

Luego se realiza la capa estructural que a su vez está compuesto por tres
subcapas; la interna y la externa, que son generalmente fabricadas con
chopped, roving y resina, hacen una especie de sándwich con la subcapa
intermedia que está constituida con carga mineral, chopped, roving y resina.
La composición de cada subcapa es normalmente igual en porcentaje de
materias primas y su espesor depende de los requerimientos de presión que
debe soportar el tubo para las subcapas interior y exterior, mientras que la
subcapa intermedia, que es la que en definitiva va a fijar el espesor del tubo,
depende de la rigidez que se quiera obtener.

Por último se aplica la capa exterior que suele emplear resina tipo gel coat.

Sobre el mismo mandril se aplica calor mediante un sistema de infrarrojos

alcanzando el material la consistencia necesaria para su evacuación.

Una vez que la tubería está fuera del mandril se apoya sobre soportes
móviles y se corta a la longitud deseada (normalmente 12 metros). La unión
entre tubos se hace mediante manguitos. La capacidad de producción
depende lógicamente del diámetro, como ejemplo para una tubería de
diámetro 1.000 mm de presión nominal 10 atm y rigidez 5.000 N/m2 se
producen más de 400 metros diarios.

Materias primas

Las tuberías de PRFV están clasificadas como “Composites”(Materiales

compuestos) y sus propiedades finales dependen de la calidad de sus
materias primas, como también la distribución de la mismas.

Las materias primas que se utilizan son:

Resinas insaturadas, que pueden ser de diferentes tipos:

 Tipo Poliéster (Ortoftálicas e Isoftálicas) son para aplicaciones no

agresivas.
 Tipo Viniléster son para aplicaciones agresivas tanto por corrosión
como por temperatura.

La resina más utilizada en la fabricación de este tipo de tuberías es la resina

de poliéster.

Fibras de Vidrio, que se presentan en diversas formas:

 Velo de Superficie, que proporciona una perfecta estanqueidad al tubo

y aporta resistencia a la corrosión.
  Fibra de vidrio continua (Roving Continuo), es el que aporta al tubo la
resistencia a la tracción.

 Fibra de vidrio cortada [Roving Cortado – Mat y Chop], que aporta

resistencia mecánica.

Cargas Inertes, principalmente la arena sílice, que aporta el espesor

necesario para conferir la rigidez nominal de las tuberías.
 Maquinarias

Máquina de bobinado de filamento continúo.

Es el que realiza el bobinado del filamento, en forma continua, sobre un

acero cilíndrico llamado mandril.

El equipo tiene un carro encargado de guiar los filamentos tensados para su

enrollado en un cilindro que gira denominado mandril. El carro va montado
sobre un riel que permite su movimiento a lo largo del cilindro con el fin de
que el recubrimiento sea uniforme a lo largo del mismo siguiendo un patrón
geométrico constante. El impregnado de las fibras puede realizarse en una
etapa previa o en el mismo carro.
Partes de la maquina
 Batea de impregnación de resina.

 Carro de bobinado

 Rack de filamentos

 Mandril
 Equipos periféricos

Para alimentar a la maquina se necesita áreas de almacenamiento de

materias primas, de mezcla de resinas, catalizadores, etc.
Normalmente, también se incluye el calentamiento de la mezcla de
químicos.
Una vez enrolado el filamento del grosor deseado, puede ser curado ya
sea a temperatura ambiente o bien a alta temperatura mediante un
horno para acelerar el curado.

 Horno de curado de resinas

 Dosificador de resina y catalizador

Gradúa cantidad o proporción de resina

Maquina de corte

Maquina de desmolde