DISEÑO DE MEZCLA PARA MORTERO

JUAN PABLO GONZALEZ MACIAS

STEVEN JIMENEZ GALEANO
DIEGO RONALDO LEON SARMIENTO

MATERIALES DE INGENIERIA CIVIL

MTCI+-13

MARIO ANDRES YORY ROCHA

INGENIERO CIVIL

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

BOGOTA D.C., 30 DE SEPTIEMBRE DE 2019

 Contenido

1.INTRODUCCIÓN .............................................................................3
2.OBJETIVOS .....................................................................................3
3.MARCO DE REFERENCIA ................................................................3
4.PROCEDIMIENTO ...........................................................................5
5. DATOS, RESULTADOS Y CALCULOS ............................................11
6. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ..................................................15
7. CONCLUSIONES ..........................................................................17
8. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................17

2
1. INTRODUCCIÓN

Podemos clasificar los morteros según el conglomerante que se incorpora a éstos. Así, los morteros
pueden denominarse según la composición y proporción de sus componentes, según su aplicación y
deben cumplir con ciertas características elaborado en la práctica generalmente con cemento
portland. La incorporación de cemento en los morteros incrementa considerablemente la velocidad
de fraguado, así como su resistencia mecánica
Los morteros deben cumplir con parámetros físicos y mecánicos en estado fresco, como
trabajabilidad, fluidez y penetración, retención de consistencia, retención de agua y contenido de
aire.
En el ámbito de la restauración suele emplearse cemento blanco para que éste pueda ser
posteriormente pigmentado en caso necesario. En cuanto a los revestimientos, debe tenerse en
cuenta el material de soporte y, en caso necesario, someterlo a tratamientos previos para garantizar
la estabilidad y adherencia del revestimiento.

2. OBJETIVOS

 Establecer el método para determinar fluidez de morteros de cemento hidráulico.

 Determinar la resistencia del mortero a los 3 días, 7 días 14 días y 28 días.
 Llevar a cabo de una manera correcta las mezclas teniendo las consideraciones de la norma.

3. MARCO DE REFERENCIA

MORTERO
Material de construcción formado principalmente por la mezcla de aglomerantes inorgánicos (yeso,
cal, cemento, etc.) y agregado fino (arena), que se realiza por vía húmeda y endurece (fragua) a
consecuencia de unos procesos químicos que en ella se producen. El mortero se adhiere a las
superficies más o menos irregulares de los ladrillos o bloques y da al conjunto cierta compacidad y
resistencia a la compresión. Los morteros se denominan según el conglomerante utilizado: mortero
de cal, de cemento o yeso.
AGLOMERANTES
Los aglomerantes son compuestos formados por una o varias sustancias, capaces de adherirse a
otros materiales y unirlos fuertemente al endurecerse, permaneciendo relativamente constantes ante
el poder destructivo de la intemperie. La naturaleza de estos aglomerantes es muy variada, pudiendo
provenir de materia orgánica tal como resinas o polímeros, o materia inorgánica, siendo los más
representativos los aglomerantes pertenecientes al grupo de los cálcicos, entre los cuales se hallan la
cal, yeso y cemento. Poseen propiedades características, tales como su fabricación, su reacción con
el agua, su tiempo de fraguado, etc.
3
CEMENTO.
Es un aglomerante artificial obtenido al reaccionar cal, sílice, alúmina y óxido de fierro
principalmente, acompañado de algunas impurezas, a altas temperaturas. Es capaz de desarrollar
altas resistencias una vez que ha fraguado y endurecido, debido a la cohesión de sus granos y su
poder adherente.
TIEMPO DE FRAGUADO
Viene a ser el proceso por el cual una masa húmeda, en principio moldeable, se torna rígida y llega
a ser impenetrable.
RELACIÓN AGUA / AGLOMERANTE
Es la cantidad de agua que se requiere para realizar la mezcla con una determinada cantidad de
aglomerante
Características generales según su clasificación:
1. Características del Mortero Tipo “H”:

 Los morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland.

 El cemento portland es apto para todo tipo de construcción que no requiere propiedades
especiales por cuestiones de resistencia y/o durabilidad.
 Buena trabajabilidad que le confiere a los morteros y hormigones cuando se trabajan en
estado fresco.

2. Características del Mortero Tipo “M”

 Es un mortero de alta resistencia a la compresión.

 Brinda mayor durabilidad en comparación de los otros tipos de morteros.
 Uso destinado a mampostería sometida a grandes fuerzas de compresión,
acompañadas de congelamiento, grandes cargas laterales de tierra, vientos
fuertes y temblores.
 Se recomienda su uso en estructuras en contacto con el suelo, cimentaciones, muros de
contención, etc.

3. Características del Mortero Tipo “S”:

 Posee mayor adherencia que otros morteros.

 Uso en estructuras sometidas a cargas de compresión normales, pero que a la vez requieran
alta adherencia.
 Debe usarse en casos donde el mortero es el único agente de adherencia con la pared, como
el revestimiento de cerámicos.
4. Características del Mortero Tipo “N”:

 Es un mortero de propósito general y es utilizado en estructuras sobre el nivel del suelo.

 Es bueno en enchapes, paredes internas y divisiones.

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  Representa la mejor combinación entre resistencia, trabajabilidad y economía.
Las mezclas de este tipo alcanzan una resistencia a la compresión cerca de 125
kg/cm2
 Debe tenerse en cuenta que la mano de obra y los elementos de albañilería afectan esta
resistencia.

5. Características del Mortero Tipo “O”:

 Son morteros de baja resistencia y alto contenido de cal.

 Son usados en construcción de vivienda de uno o dos pisos.
 Es preferido por los albañiles por su alta trabajabilidad y bajo costo.

4. PROCEDIMIENTO

Nota 1: La humedad relativa del laboratorio debe ser mínimo del 50%.
Nota 2: La temperatura del agua de mezcla debe estar entre 23±2℃

PROCEDIMIENTO MEZCLA Y FLUIDEZ

Aparatos utilizados:

 Mezcladora Marca HOBART

 Recipiente de mescla
 Espátula o raspador
 Paño
 Balanza y probetas graduadas
 Paleta raspadora
 Mesa de flujo y eje
 Molde de bronce
 Motor
 Eje vertical de acero
 Compactador con sección transversal de 13x25 mm
 Calibrador

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Mezcla:

1. Lo primero que hicimos en nuestra práctica de laboratorio fue tener nuestros materiales
secos, en este caso, la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla.

Figura 1. Recipiente de mezcla.

Fuente. Propia.

2. Añadimos agua a nuestro recipiente de mezcla.

3. Agregamos cemento al recipiente con agua y se mezclaron durante 30 segundos, donde
posteriormente de este tiempo agregamos arena lentamente en un nuevo periodo de 30
segundos, mientras se mezclaba a una velocidad baja.
4. Una vez finalizado, se detiene la mezcladora y se cambia a velocidad rápida, donde se
continúa con la mezcla durante unos nuevos 30 segundos.

Figura 2.Mezcla del mortero.

Fuente. Propia.

6
 5. Después de mezclar a velocidad rápida durante 30 segundos, se detiene la mezcladora
durante 90 segundos. En los primeros 15 segundos se rapa con la espátula la pared del
recipiente y luego se arrastra la mezcla al fondo. Posteriormente se tapa la mezcla
durante los 75 segundos restantes junto con la mezcladora detenida.

Figura 3. Mezcla tapada durante 75 segundos.

Fuente. Propia.

6. Se destapa el recipiente y se mezcla a velocidad rápida durante 60 segundos.

Fluidez:

7. Se limpia y seca la superficie de mesa de flujo para ser utilizada.

8. Se introduce la muestra de mortero en el molde de flujo ubicado en el centro de la mesa
de flujo. El mortero debe ir aproximadamente a 25 mm de altura y es apisonado 20
veces con el compactador.

7
 Figura 4. Apisonamiento del mortero.
Fuente. Propia.

9. Se adiciona una nueva capa de mortero dentro del molde de flujo hasta llenar toda la
altura restante, el cual, también es apisonado 20 veces con el compactador.
10. Por medio de la espátula, es retirado todo el mortero restante sobre la superficie y luego
alisado con un movimiento de sierra para lograr así una superficie plana.

Figura 5. Retiramiento del mortero sobrante de la superficie.

Fuente. Propia.

8
 11. Un minuto después de haber mezclado el mortero, se levanta el molde dejando el
mortero expuesto sobre la mesa de flujo.
12. Se deja caer la mesa con el mortero desde una altura de 13mm, en un tiempo de 15
segundos 25 veces, en donde se produce una extensión del mortero.

Figura 6.Extension del mortero producido por la caída de la mesa.

Fuente. Propia.

13. Usando el calibrador, se miden 4 diámetros uniformemente distribuidos del mortero

extendido.

PROCEDIMIENTO RESISTENCIA A COMPRESION

Aparatos utilizados:

 Cámara húmeda
 Máquina de ensayo
 Moldes cúbicos de 50mm de arista.
 Mezcladora

14. Se aceitan los moldes cúbicos con aceite mineral.

9
 Figura 7. Moldes Cúbicos.
Fuente. PRACTICAS DE LABORATORIO DE MATERIALES PARA OBRAS DE
INGENIERIA CIVIL. Editorial Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito.
Figura 5.21. 167 p.

15. Una vez finalizado el ensayo de fluidez, se reutiliza el mortero colocándolo en el

recipiente de mezcla. El mortero adherido a las paredes se arrastra hacia el fondo del
recipiente con la espátula y se remezcla a velocidad media durante 15 segundos.
16. Se introduce el mortero dentro de los moldes cúbicos pasados máximo 150 segundos
desde la preparación del mortero. El mortero se coloca en dos capas de 25 mm de altura
cada una.
17. Cada capa de mortero se apisona 32 veces con el compactador durante 10 segundos
según un orden respectivo.

Figura 8. Orden de apisonamiento.

Fuente. PRACTICAS DE LABORATORIO DE MATERIALES PARA OBRAS DE
INGENIERIA CIVIL. Editorial Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito.
Figura 5.22. 168 p.

18. Con ayuda de la espátula, el mortero que sobresalga de los moldes se devuelve al
compartimiento y se alisan las respectivas superficies.

10
 19. Se almacena en la cámara húmeda los moldes durante un periodo de 20 a 72 horas con
las caras superiores expuestas al aire húmedo, pero protegiéndolas de algún contacto.
20. Luego de pasado un periodo mínimo de 24 horas, los cubos de mortero que no se
utilizan en ese periodo, se dejan sumergidos hasta el día del ensayo en agua con cal
para su respectivo curado.

Figura 9. Cubos de mortero.

Fuente. Propia.

5. DATOS, RESULTADOS Y CALCULOS

DISEÑO DE MEZCLA:
Se diseñó un mortero tipo H de resistencia especificada a compresión del mortero de pega igual a
f´cp = 22.5 MPa y un porcentaje de flujo entre (115% - 125%).

 ESPECIFICACIONES:
o f´cp = 22.5 MPa
o %Flujo = 115 – 125

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  DATOS USADOS EN EL CÁLCULO DEL DISEÑO DE MEZCLA:

k 0,85
ρc 2755 kg/m3
ρsss 2470 kg/m3
ρa 1000 Kg/m3
PESO MUESTRA ORIGINAL 1
PESO MUESTRA SECA 1
% ABSORBCIÓN 2,1 %

Margen de seguridad 1.1

CALCULOS REALIZADOS SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES PARA UN METRO CÚBICO

DE MORTERO:
Relación A/C:
𝑙𝑛 (124.1) − 𝑙𝑛(22.5 ∗ 1.1)
𝑥= = 0,538186345097906 ≈ 0.53
𝑙𝑛(20)
Relación arena – cemento:
0.53
− 0.26
𝑛 = 0.85 = 3,02941176470588 ≈ 3
0.12

Cantidad de cemento (C):

1
𝐶= = 475.161 𝐾𝑔
1 3 0.85(0.26 + 0.12 ∗ 3)
+ +
2755 2470 1000
Cantidad de arena (a):
𝑎 = 3 ∗ 475.161 = 1425.482 𝐾𝑔
Cantidad de agua (A):
𝐴 = 0.85 ∗ 475.161(0.26 + 0.12 ∗ 3) = 250.410 𝐾𝑔
COMPONENTES CORREGIDOS:
100
𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 1425.482 ∗ = 1396.163 𝐾𝑔
100 + 2.1
−2.1
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 250.41 − 1425.482 ∗ = 279.729 𝐾𝑔
100 + 2.1

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CALCULO PARA LOS 6 CUBOS DE 5cm DE LADO CON UN 30% MÁS DE VOLUMEN
DE DESPERDICIO EN GRAMOS (g).

𝐾𝑔 1𝑚3 1000𝑔
𝑎 = 1396.163 3
∗ 9 3
∗ ∗ (50𝑚𝑚)3 ∗ 130% ∗ 6 = 1361.3𝑔
𝑚 1 ∗ 10 𝑚𝑚 1𝐾𝑔
𝐾𝑔 1𝑚3 1000𝑔
𝐴 = 279.729 3
∗ 9 3
∗ ∗ (50𝑚𝑚)3 ∗ 130% ∗ 6 = 272.73𝑔
𝑚 1 ∗ 10 𝑚𝑚 1𝐾𝑔
𝐾𝑔 1𝑚3 1000𝑔
𝐶 = 475.161 ∗ ∗ ∗ (50𝑚𝑚)3 ∗ 130% ∗ 6 = 463.3𝑔
𝑚3 1 ∗ 109 𝑚𝑚3 1𝐾𝑔

TABLA DE RESULTADOS RESUMIDA:

COMPONENTES (Kg)
CEMENTO AGUA ARENA
475,161 250,410 1425,482
COMPONENTES CORREGIDOS
475,161 279,729 1396,163
COMPONENTES PARA 6 CUBOS DE 5CM DE LADO CON UN 30% DE DESPERDICIO
(g)
463,282 272,736 1361,259

FLUIDEZ DEL MORTERO:

Diámetros registrados:

DIÁMETRO mm
D1 221
D2 220
D3 220
D4 225

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 221 + 220 + 220 + 225
4 − 100
𝐹𝐿𝑈𝐼𝐷𝐸𝑍 = ∗ 100 % = 121.5%
100

CALCULO DE LOS ESFUERZOS A COMPRESIÓN DEL MORTERO (f´cp)

Tabla de resultados para calcular los esfuerzos f´cp del mortero diseñado:
DIA CUB fuerza L1(mm L2(mm AREA Esfuerzo Esfuerzo f´cp
S O (Kg) ) ) (mm2) Pa MPa Promedio
3 1 2676 49,8 51 2539,8 10336074 10,34 10,3
2 2627 50,1 49,9 2499,99 10308389 10,31
7 3 5687 50,1 50,05 2507,505 22248997 22,25 22,2
4 5664 50,05 50,1 2507,505 22159015 22,16
14 5 6736 50,15 50,1 2512,515 26300404 26,30 29,8
6 8598 50,2 50,5 2535,1 33271421 33,27

La resistencia del concreto

f´cp
45
y = 12.509ln(x) - 2.8316
40
35
ESFUERZO(MPa)

30
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
DÍAS

Con los datos obtenidos, la mejor curva que se ajusta a ellos es una curva de tipo logarítmica la cual
tiene como ecuación y=12.509lnx-2.8316 en donde se puede calcular la resistencia aproximada a
los 28 días de edad del mortero la cual tendrá un valor esperado de:
𝑦(28) = 12.509 ln(28) − 2.8316 = 38.85𝑀𝑃𝑎

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6. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

 La fluidez=121.5% del mortero calculada se acepta porque se encuentra entre el intervalo

(115-125) para la cual fue diseñada.
 Se obtuvo que el esfuerzo a compresión esperado a los 28 días de edad es: f´cp (28) = 38.85
MPa, este esfuerzo es mayor que el esfuerzo de compresión de diseño f´c=22.5 MPa.
𝑓´𝑐𝑝𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 28 𝑑í𝑎𝑠 = 38.85𝑀𝑃𝑎 > 𝑓´𝑐𝑝𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 28 𝑑í𝑎𝑠 = 22.5𝑀𝑃𝑎

Por lo tanto, el mortero diseñado cumple con tener resistencia mayor a la diseñada y se
puede utilizar.
Se verifica si se aceptan lo resultados individuales de resistencia a la compresión de cada cubo de
mortero H. Cuando se ensayan 2 cubos de la misma mezcla y la misma edad, el valor de la
resistencia de cada cubo de mortero (f´cp) no debe tener una diferencia en más del 7.6% del valor
promedio de la resistencia de los 2 cubos (f´cp promedio).

 Cubos de mortero ensayados a los 3 días de edad.

𝑓´𝑐𝑝𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 3 𝑑í𝑎𝑠 = 10.3𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑜𝑠 = 0.076 ∗ 10.3 = 0.78𝑀𝑃𝑎

La diferencia entre el mayor valor de resistencia a la compresión (10.34MPa) y el menor

valor a la resistencia a la compresión (10.31MPa) de los cubos ensayados a los 3 días de
edad debe ser menor a 0.78 MPa para aceptar los resultados individuales de resistencia a la
compresión para los 2 cubos.
Verificación:
(10.34𝑀𝑃𝑎 − 10.31𝑀𝑃𝑎) = 0.03 𝑀𝑃𝑎
Por lo tanto:
0.03 𝑀𝑃𝑎 < 0.78𝑀𝑃𝑎
Se aceptan los resultados individuales de resistencia a la compresión (f´cp promedio =
10.3MPa) para los dos cubos de compresión (1 y 2) ensayados a los 3 días de edad.

 Cubos de mortero ensayados a los 7 días de edad.

𝑓´𝑐𝑝𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 14 𝑑í𝑎𝑠 = 22.2𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑜𝑠 = 0.076 ∗ 22.2 = 1.69𝑀𝑃𝑎

La diferencia entre el mayor valor de resistencia a la compresión (22.25MPa) y el menor

valor a la resistencia a la compresión (22.16MPa) de los cubos ensayados a los 7 días de
edad debe ser menor a 2.26 MPa para aceptar los resultados individuales de resistencia a la
compresión para los 2 cubos.
Verificación:
(22.25𝑀𝑃𝑎 − 22.16𝑀𝑃𝑎) = 0.09 𝑀𝑃𝑎
Por lo tanto:
0.09 𝑀𝑃𝑎 < 1.69𝑀𝑃𝑎
Se aceptan los resultados individuales de resistencia a la compresión (f´cp promedio =
22.2MPa) para los dos cubos de compresión (3 y 4) ensayados a los 7 días de edad.

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 Cubos de mortero ensayados a los 14 días de edad.
𝑓´𝑐𝑝𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 14 𝑑í𝑎𝑠 = 29.8𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑜𝑠 = 0.076 ∗ 29.8 = 2.26𝑀𝑃𝑎

La diferencia entre el mayor valor de resistencia a la compresión (33.27MPa) y el menor

valor a la resistencia a la compresión (26.3MPa) de los cubos ensayados a los 14 días de
edad debe ser menor a 2.26 MPa para aceptar los resultados individuales de resistencia a la
compresión para los 2 cubos.
Verificación:
(33.27𝑀𝑃𝑎 − 26.3𝑀𝑃𝑎) = 6.97 𝑀𝑃𝑎
Por lo tanto:
6.97 𝑀𝑃𝑎 > 2.26𝑀𝑃𝑎

No se aceptan los resultados individuales de resistencia a la compresión (f´cp promedio =

29.8MPa) para los dos cubos de compresión (5 y 6) ensayados a los 14 días de edad.

Figura 10. Cubo Fallado.

Fuente. Propia.

16
 Figura 11. Cubo expuesto a resistencia de compresión.
Fuente. Propia.

7. CONCLUSIONES

 No se aceptan los resultados individuales de resistencia a la compresión (f´cp promedio =

29.8MPa) para los dos cubos de compresión (5 y 6) ensayados a los 14 días de edad.
 Se aceptan los resultados individuales de resistencia a la compresión (f´cp promedio =
22.2MPa) para los dos cubos de compresión (3 y 4) ensayados a los 7 días de edad.
 Se aceptan los resultados individuales de resistencia a la compresión (f´cp promedio =
10.3MPa) para los dos cubos de compresión (1 y 2) ensayados a los 3 días de edad.
 La fluidez=121.5% del mortero calculada se acepta porque se encuentra entre el intervalo
(115-125) para la cual fue diseñada.
 Se obtuvo que el esfuerzo a compresión esperado a los 28 días de edad es: f´cp (28) = 38.85
MPa, este esfuerzo es mayor que el esfuerzo de compresión de diseño f´c=22.5 MPa.

8. BIBLIOGRAFÍA

 CAROLINA, Marfa. TORRES, Nancy. PRACTICAS DE LABORATORIO DE MATERIALES

PARA OBRAS DE INGENIERIA CIVIL. Editorial Escuela Colombiana de Ingeniería Julio
Garavito.
 Alba Pérez. Tipos de morteros. Disponible en < http://www.fical.org/aplicaciones-de-la-
cal-4/42-clasificacion/58-tipos-de-morteros>

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