Garcia Kriete

Facultad de Ingeniería Civil
Concreto de alto desempeño utilizando

hormigón con adición de microsilice y
superplastificante en la ciudad de Huancayo
Garcia Kriete, Luis Gabriel
Huancayo
2018
__________________________________________________________________
García, L. (2018). Concreto de alto desempeño utilizando hormigón con adición de microsilice y
superplastificante en la ciudad de Huancayo (Tesis para optar el Título de Ingeniero Civil). Universidad Nacional
del Centro del Perú – Facultad de Ingeniería Civil – Huancayo – Perú.
Concreto de alto desempeño utilizando hormigón con adición de microsilice y
superplastificante en la ciudad de Huancayo
Esta obra está bajo una licencia

https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/
Repositorio Institucional - UNCP
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
TESIS
“CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO UTILIZANDO

HORMIGON CON ADICION DE MICROSILICE Y
SUPERPLASTIFICANTE EN LA CIUDAD DE HUANCAYO”
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
LUIS GABRIEL GARCIA KRIETE
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO CIVIL
HUANCAYO – PERU
DICIEMBRE - 2018
MIEMBROS DEL JURADO
PRESIDENTE:
___________________________________
M.Sc Ronald Daniel Santana Tapia
SECRETARIO:
___________________________________
Ing. Javier Francisco Chávez Peña
MIEMBROS DEL JURADO:
__________________________________
M.Sc. Dionisia Rosa Aguirre Gaspar
TITULAR
__________________________________
Ing. Javier Francisco Chávez Peña
TITULAR
__________________________________
M.Sc. Augusto Elías García Corzo
TITULAR
__________________________________
Lic. Roberto Julio Ángeles Vasquez
SUPLENTE
ASESOR:
____________________________________
Mg. Richard Hugo Reymundo Gamarra
II
DEDICATORIA
Al Divino Dios por brindarme

salud y cuidarme, a mis padres
Leocadio García y Juana Kriete
por ser el ejemplo de vida que
recibí, familiares que siempre me
dieron el apoyo incondicional, y
maestros por todas las
enseñanzas académicas.
III
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por protegerme y guiar mi camino durante todo este tiempo dándome
la fuerza y convicción para seguir adelante frente a todas las dificultades que se
presentaron a lo largo de mi vida.
A mis padres Leocadio y Juana, que con su confianza, paciencia y apoyo incondicional
permitieron que durante la vida pueda superar todos los problemas, dándome palabras
de aliento y consejos muy sabios que me sirvieron en la vida.
A mis hermanos Paolo y Juan, que durante el transcurso de mi vida siempre estuvieron
a mi lado aconsejándome y dándome alegrías, sacrificando su tiempo en ocasiones para
poder ayudarme.
A mi abuelita Alicia, que siempre está presente en mi vida y sé que ella se siente orgullosa
de la persona que soy y de las cosas que estoy consiguiendo.
A mis familiares, que tambien estuvieron pendientes de mi desarrollo como profesional

apoyándome de manera desinteresada.
A mi asesor de tesis el Ms. Ing. Richard Hugo Reymundo Gamarra por toda la
colaboración brindada, durante el proceso de elaboración de este proyecto que se
concretó.
Al Ms. Ing. Luis Clemente Condori por la asesoría y los conocimientos vertidos durante
la elaboración de mi tesis.
A mi enamorada Evelyn, por su apoyo y buenos consejos que siempre me dio para poder
avanzar en mi vida profesional.
Finalmente, a mis amigos, que con todas las vivencias y experiencias adquiridas durante
la vida universitaria y fuera de las aulas de la universidad, me demostraron la calidad de
persona que son.
IV
INDICE
DEDICATORIA ................................................................................................................ iii

AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................... iv
INDICE DE IMÁGENES................................................................................................. viii
INDICE DE TABLAS ........................................................................................................ ix
INDICE DE GRÁFICOS .................................................................................................. xii
RESUMEN..................................................................................................................... xiii
ABSTRACT ................................................................................................................... xiv
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ xv
CAPÍTULO I..................................................................................................................... 2
1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................... 2
1.1. Planteamiento del problema ........................................................................ 2
1.2. Objetivos ...................................................................................................... 3
1.3. Justificación de la investigación ................................................................... 4
1.4. Formulación de hipótesis ............................................................................. 4
1.5. Variables ...................................................................................................... 5
CAPÍTULO II.................................................................................................................... 8
2. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 8
2.1. Antecedentes ............................................................................................... 8
2.2. Fundamentos teóricos ............................................................................... 14
CAPÍTULO III................................................................................................................. 51
3. MARCO METODOLÓGICO ............................................................................. 51
3.1. Alcance de la investigación ........................................................................ 51
3.2. Diseño de la investigación ......................................................................... 51
3.3. Población y muestra de la población ......................................................... 52
3.4. Instrumentos de recoleccion de datos ....................................................... 52
3.5. Desarrollo de la metodología de la investigación ....................................... 62
3.6. Ejecución de la investigación ..................................................................... 63
CAPÍTULO IV .............................................................................................................. 134
V
4. ANÁLISIS Y RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN .................................. 134
4.1. Efectos de los porcentajes de la adición del microsílice y superplastificantes
en la elaboración del concreto de alto desempeño para las diferentes infraestructuras
en huancayo. ........................................................................................................ 134
4.2. Efectos del porcentaje de la adición del microsílice y superplastificantes en
concreto de alto desempeño en estado fresco para las relaciones a/c = 0.30, 0.35 y
0.40 para infraestructuras en huancayo. .............................................................. 139
4.3. Efectos del concreto de alto desempeño en estado endurecido para las
infraestructuras en huancayo. .............................................................................. 156
4.4. Discusión de Resultados ......................................................................... 167
4.5. Estudio Costo Beneficio ........................................................................... 170
CAPÍTULO V ............................................................................................................... 174
5. ANÁLISIS ESTADÍSTICO .............................................................................. 174
CAPÍTULO VI .............................................................................................................. 193
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 193
6.1 Conclusiones ............................................................................................... 193
6.2 Recomendaciones ...................................................................................... 196
Bibliografía................................................................................................................... 197
ANEXOS...................................................................................................................... 199
Anexos A Resultados de los ensayos del agregado.................................................... 200
Anexos B Hojas de cálculos de los diseños de mezcla anexos................................... 206
Anexos C Hoja de resultados de los ensayos al concreto fresco ................................ 210
Anexos D Hoja de resultados de los ensayos al concreto endurecido ........................ 263
Anexos E Certificado de calibración de equipo de laboratorio..................................... 306
VI
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO Y EL BALANCE DEL VOLUMEN ABSOLUTO .................................. 16
FIGURA 2 PARTÍCULAS DE MICROSÍLICE (ESTADO HÚMEDO) E IMAGEN A AUMENTO DE 10000X ........................................................ 17
FIGURA 3 MICROSÍLICE EN VISTA DESDE MICROSCOPIO Y TAMAÑO REAL. ...................................................................................... 17
FIGURA 4 COMPARACIÓN DE TAMAÑOS DE DIFERENTES MATERIALES PUZOLÁNICOS CON EL CEMENTO ................................................ 18
FIGURA 5 ESQUEMA DE LA DENSIFICACIÓN DE LA MICROSÍLICE EN EL CONCRETO. ............................................................................ 19
FIGURA 6 CICLO GEOLÓGICO DE LAS ROCAS............................................................................................................................. 26
FIGURA 7 VALORES DE MÓDULO DE ELASTICIDAD DE ALGUNOS AGREGADOS. ................................................................................. 28
FIGURA 8 PROCESAMIENTO DE LA ELABORACIÓN DEL CEMENTO .................................................................................................. 37
FIGURA 9 SIMULACIÓN DEL SLUMP ........................................................................................................................................ 46
FIGURA 10 DIAGRAMA DE FACTORES QUE INFLUENCIAN EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO. ............................................................. 48
FIGURA 11 SIMBOLIZACIÓN DE LA ZONA DE INTERFASE O TRANSICIÓN EN UN CONCRETO SIN ADICIONES .............................................. 48
FIGURA 12 FLUJOGRAMA DE DISEÑO DE MEZCLA A REALIZAR EN LA INVESTIGACIÓN. ........................................................................ 62
FIGURA 13 RESTRICCIONES DE LOS AGREGADOS ...................................................................................................................... 71
FIGURA 14 CONDICIONES DE LOS AGREGADOS ........................................................................................................................ 72
FIGURA 15 VARIACIONES DE LAS PROPORCIONES EN VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS MATERIALES USADOS EN EL CONCRETO. ..................... 73
FIGURA 16 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA ABASTECIMIENTO DE AGUA DUDOSAS ......................................................................... 75
FIGURA 17 DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DEL CEMENTO PORTLAND .............................................................................................. 78
FIGURA 18 CUBOS DE 50 MM(2PULG) .................................................................................................................................. 80
FIGURA 19 ENSAYO DE CONO DE ABRAMS O CONO DE REVENIMIENTO ......................................................................................... 82
FIGURA 20 EQUIPO PARA DETERMINAR LA COMPACTACIÓN DEL CONCRETO .................................................................................. 84
FIGURA 21 DESARROLLO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE VARIOS CONCRETOS, EXPRESO COMO PORCENTAJES DE LA RESISTENCIA A LOS
28 DÍAS. ................................................................................................................................................................ 88
FIGURA 22 ENSAYO DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA DEL CONCRETO. ........................................................................................ 123
VII
INDICE DE IMÁGENES
IMAGEN 1 UBICACIÓN DE LA CANTERA DE HORMIGÓN FUENTE: GOOGLE HEART ............................................................................ 64
IMAGEN 2 CANTERA DE HORMIGÓN EN EL DISTRITO DE HUAMANCACA‐CHICO ............................................................................... 64
IMAGEN 3 OBTENCIÓN DE LA MUESTRA REPRESENTATIVA DEL AGREGADO GLOBAL ......................................................................... 90
IMAGEN 4. OBTENCIÓN DE LA REDUCCIÓN DE LA MUESTRA A TRAVÉS DEL CUARTEO ....................................................................... 91
IMAGEN 5 ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GLOBAL .................................................................................... 92
IMAGEN 6 OBTENCIÓN DEL AGREGADO GLOBAL PARA LA GRANULOMETRÍA ................................................................................... 95
IMAGEN 7 ENSAYO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GLOBAL. ................................................................................ 95
IMAGEN 8 ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ............................................................................. 98
IMAGEN 9 ENSAYO DEL PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO. .................................................................................................. 99
IMAGEN 10 ENSAYO DE PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO GLOBAL .......................................................................... 102
IMAGEN 11 ENSAYO DE PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO GRUESO Y FINO.......................................................................... 103
IMAGEN 12 ELABORACIÓN DE PROBETAS Y VIGAS .................................................................................................................. 119
IMAGEN 13 PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO DE CONO DE ABRAMS .............................................................................................. 121
IMAGEN 14 PROCEDIMIENTO DE MEDIR LA TEMPERATURA DEL CONCRETO FRESCO ....................................................................... 122
IMAGEN 15 ENSAYO DE EXUDACIÓN DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO .................................................................................... 124
IMAGEN 16 ENSAYO DE TIEMPO DE FRAGUA ......................................................................................................................... 125
IMAGEN 17 ENSAYO DE CONTENIDO DE AIRE ......................................................................................................................... 126
IMAGEN 18 ENSAYO DE PESO UNITARIO ............................................................................................................................... 127
IMAGEN 19 ENSAYO DE COMPRESIÓN DEL CONCRETO ............................................................................................................. 129
IMAGEN 20 ENSAYO A LA RESISTENCIA A TRACCIÓN SIMPLE POR COMPRESIÓN DIAMETRAL DEL CONCRETO. ....................................... 131
IMAGEN 21 ENSAYO A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO EN VIGAS. ................................................................................................... 132
VIII
INDICE DE TABLAS
TABLA 1 MATRIZ DE CONSISTENCIA ........................................................................................................................................ 6
TABLA 2 PORCENTAJES PARA LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS MICROSÍLICE ............................................................................... 20
TABLA 3 PRINCIPALES ROCAS Y SUS PROPIEDADES COMO MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ................................................................ 27
TABLA 4 LÍMITES DE IMPUREZAS PERMITIDAS EN EL AGUA DE MEZCLA .......................................................................................... 29
TABLA 5 LÍMITE QUÍMICO OPCIONALES PARA EL AGUA DE MEZCLA COMBINADA ............................................................................. 30
TABLA 6 CLASIFICACIÓN DE AGUA ......................................................................................................................................... 31
TABLA 7 COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO PORTLAND ................................................................................................... 34
TABLA 8 FUENTE DE MATERIAS PRIMAS USADAS EN LA FABRICACIÓN ........................................................................................... 36
TABLA 9 MATERIALES USADOS EN EL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO......................................................................................... 43
TABLA 10 EL CONCRETO CON UN SISTEMA DE 5 COMPONENTES ................................................................................................. 44
TABLA 11 PROPIEDADES SELECCIONADAS DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO ............................................................................. 44
TABLA 12 PRUEBAS USADAS PARA EVALUAR EL CONCRETO EN ESTADO FRESCO ............................................................................. 46
TABLA 13 DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE FINURA DE AGREGADO FINO ................................................................................. 70
TABLA 14 REFERENCIAS Y APLICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND TIPO I ...................................................................................... 81
TABLA 15 TRABAJABILIDAD, REVENIMIENTO Y FACTOR DE COMPACTACIÓN DE CONCRETOS CON TAMAÑOS, MÁXIMOS DE AGREGADO DE ¾” A
11/2”. .................................................................................................................................................................. 85
TABLA 16 CANTIDAD DE MUESTRA EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO DE AGREGADOS .............................................................................. 90
TABLA 17 RESULTADO PROMEDIO DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS GLOBAL ......................................................... 92
TABLA 18 LÍMITES DEL AGREGADO FINO ................................................................................................................................ 93
TABLA 19 CANTIDAD MÍNIMA DE LA MUESTRA DE AGREGADO GRUESO O GLOBAL .......................................................................... 94
TABLA 20 RESULTADO PROMEDIO DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO GLOBAL. .............................................................................. 96
TABLA 21 PESO MÍNIMO DE LA MUESTRA DE ENSAYO ............................................................................................................... 97
TABLA 22 RESULTADO PROMEDIO DEL ENSAYO ESPECIFICO EL AGREGADO GRUESO ......................................................................... 98
TABLA 23 RESULTADO PROMEDIO DEL ENSAYO ESPECIFICO DEL AGREGADO FINO .......................................................................... 100
TABLA 24 CAPACIDAD DE LA MEDIDA .................................................................................................................................. 101
TABLA 25 RESULTADO PROMEDIO DEL ENSAYO P.U.C DEL AGREGADO FINO Y GRUESO ................................................................ 102
TABLA 26 RESULTADO PROMEDIO DEL ENSAYO P.U.S DEL AGREGADO GLOBAL .......................................................................... 103
TABLA 27 DISEÑO DE MEZCLA PARA RELACIÓN A/C=0.30 CON 4%MICROSÍLICE+0.8SUPERPLASTIFICANTES ...................................... 104
TABLA 28 DISEÑO DE MEZCLA PARA RELACIÓN A/C=0.30 CON 4%MICROSÍLICE+1.2%SUPERPLASTIFICANTES ................................... 105
IX
TABLA 44 DISEÑO DE MEZCLA PARA RELACIÓN A/C=0.35 CON 8%MICROSÍLICE+1.6%SUPERPLASTIFICANTES .................................. 110
TABLA 54 TEMPERATURAS QUE AFECTAN EN LA TEMPERATURA DEL CONCRETO ........................................................................... 122
TABLA 55 RESULTADOS CON LA ADICIÓN DEL MICROSÍLICE Y SUPERPLASTIFICANTES EN LA ELABORACIÓN DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO
EN ESTADO FRESCO PARA INFRAESTRUCTURAS EN A/C=0.30 .......................................................................................... 135
EN ESTADO ENDURECIDO PARA INFRAESTRUCTURAS EN A/C=0.30 ................................................................................... 138
TABLA 61 ASENTAMIENTO DEL CONCRETO EN RELACIÓN A/C=0.30 .......................................................................................... 141
TABLA 64 ENSAYO DE PESO UNITARIO DEL CONCRETO EN RELACIÓN DE A/C = 0.30 ...................................................................... 143
TABLA 67 ENSAYO DE CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO EN RELACIÓN DE A/C=0.30 ................................................................. 146
TABLA 70 TIEMPO DE FRAGUA DE LA MEZCLA EN RELACIÓN A/C = 0.30 ..................................................................................... 149
TABLA 73 TEMPERATURA DE LA MEZCLA EN RELACIÓN A/C= 0.30 ............................................................................................ 150
TABLA 76 DETERMINACIÓN DE EXUDACIÓN EN RELACIÓN A/C=0.30 ......................................................................................... 153
TABLA 79 RESULTADOS A COMPRESIÓN DURANTE LOS DÍAS 1, 3, 7,14 Y 28 DÍAS RESPECTO A LA RELACIÓN A/C=0.30 ....................... 157
TABLA 82 ENSAYO DIAMETRAL DE PROBETAS CILÍNDRICAS EN RELACIÓN A/C = 0.30 ..................................................................... 160
X
TABLA 85 ENSAYO FLEXIÓN SEGÚN RELACIÓN A/C =0.30 ........................................................................................................ 164
TABLA 88 RESULTADOS ÓPTIMOS DE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO ESTADO ENDURECIDO ........................................................ 168
TABLA 89 RESULTADOS ÓPTIMOS DE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO ESTADO FRESCO ................................................................ 169
TABLA 90 COSTO DE MEZCLA POR M3 RELACIÓN A/C=0.30 .................................................................................................... 170
TABLA 91 COSTO DE LAS COMBINACIONES DE MEZCLA POR M3 RELACIÓN A/C=0.30 ................................................................... 170
TABLA 96 RESULTADOS ENSAYOS EN ESTADO ENDURECIDO CONCRETO RELACIÓN A/C=0.30 .......................................................... 174
XI
INDICE DE GRÁFICOS
GRAFICO 1 CURVA GRANULOMÉTRICA PROMEDIO DEL AGREGADO GLOBAL. ................................................................................... 96
GRAFICO 2 PORCENTAJE DE MICROSÍLICE + SUPERPLASTIFICANTES VS SLUMP PARA LA RELACIÓN A/C=0.30 ....................................... 140
GRAFICO 5 PORCENTAJE DE MICROSÍLICE + SUPERPLASTIFICANTES VS PESO UNITARIO PARA LA RELACIÓN A/C=0.30 ........................... 144
GRAFICO 8 RELACIÓN % CONTENIDO DE AIRE VS PORCENTAJE DE MICROSÍLICE +SUPERPLASTIFICANTES EN LA RELACIÓN A/C=0.30 ........ 147
GRAFICO 9 RELACIÓN % CONTENIDO DE AIRE VS PORCENTAJE DE MICROSÍLICE +SUPERPLASTIFICANTES EN LA RELACIÓN A/C=0.35 ........ 148
GRAFICO 10 RELACIÓN % CONTENIDO DE AIRE VS PORCENTAJE DE MICROSÍLICE +SUPERPLASTIFICANTES EN LA RELACIÓN A/C=0.40 ...... 148
GRAFICO 11 RELACIÓN TEMPERATURA DEL CONCRETO VS PORCENTAJE DE MICROSÍLICE +SUPERPLASTIFICANTES EN LA RELACIÓN A/C=0.30
.......................................................................................................................................................................... 152
.......................................................................................................................................................................... 152
.......................................................................................................................................................................... 153
GRAFICO 14 RELACIÓN % EXUDACIÓN DEL CONCRETO VS PORCENTAJE DE MICROSÍLICE +SUPERPLASTIFICANTES EN LA RELACIÓN A/C=0.30
.......................................................................................................................................................................... 155
.......................................................................................................................................................................... 155
.......................................................................................................................................................................... 156
GRAFICO 17 TABLA DE RELACIÓN ENTRE MÓDULO DE RESISTENCIA VS PORCENTAJE DE MICROSÍLICE +SUPERPLASTIFICANTES EN RELACIÓN
A/C=0.30 ............................................................................................................................................................ 158
A/C=0.35 ............................................................................................................................................................ 159
A/C=0.40 ............................................................................................................................................................ 159
GRAFICO 20 TABLA DE RELACIÓN ENTRE MÓDULO DE RESISTENCIA A TRACCIÓN DIAMETRAL DEL CONCRETO VS PORCENTAJE DE MICROSÍLICE
+SUPERPLASTIFICANTES EN RELACIÓN A/C=0.30 ......................................................................................................... 162
GRAFICO 23 TABLA DE RELACIÓN ENTRE MÓDULO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN VS PORCENTAJE DE MICROSÍLICE +SUPERPLASTIFICANTES EN
RELACIÓN A/C=0.30 .............................................................................................................................................. 165
RELACIÓN A/C=0.35 .............................................................................................................................................. 166
RELACIÓN A/C=0.40 .............................................................................................................................................. 166
XII
RESUMEN
En la búsqueda de encontrar la dosificación que nos permita diseñar un concreto con alto
desempeño utilizando el hormigón, se plantean diversas soluciones que nos permita
encontrar la adición idónea del microsílice y el superplastificantes para obtener un mejor
desempeño de las características físicas y mecánicas en sus dos estados el fresco y en
el endurecido del concreto.
Para realizar esta investigación se estudia y analiza las características y el desempeño

del microsílice y la influencia del superplastificantes utilizando el agregado de la Cantera
de Rio Huamancaca-Chico, ya que al adicionar el superplastificantes mejora el
desempeño en la segregación y exudación del concreto de alto desempeño.
Para tal fin se desarrolló diseños con los siguientes componentes: cemento portland
andino tipo I +hormigón +microsílice +superplastificantes. Y se elaboró diversos diseños
de mezclas con una adición del microsílice con un diseño patrón de 4%, 6%, y 8% el
porcentaje añadido del superplastificantes estará en 0.8%, 1.2% y 1.6% y respecto a la
relación del agua y cemento se tendrán en porcentajes de 0.30, 0.35 y 0.40 haciendo un
total de 30 diseños las cuales estarán representadas por probetas de concreto.
Para cada mezcla tanto como patrón y con las adiciones del microsílice y
superplastificantes se realizarán los ensayos para su estado fresco y estado endurecido.
Del análisis se concluye que el porcentaje de adición optima será el microsílice a un 6%

y el superplastificantes en 1.2% consiguiendo así elasticidad, manejabilidad, mayor
resistencia a la compresión, mayor durabilidad, disminución de la segregación y
exudación en su estado fresco del concreto de alto desempeño.
XIII
ABSTRACT
In the search to find the dosage that allows us to design a concrete with high performance
using concrete, several solutions are proposed that allow us to find the ideal addition of
microsilica and superplasticizers to obtain a better performance of the physical and
mechanical characteristics in their two states the fresh and hardened concrete.
In order to carry out this research, the characteristics and performance of the microsilica
and the influence of the superplasticizers are studied and analyzed using the addition of
the Rio Huamancaca-Chico Quarry, since adding the superplasticizers improves the
performance in the segregation and exudation of high concrete performance.
To this end, designs were developed with the following components: Andean portland
cement type I + concrete + microsilica + superplasticizers. And several mix designs were
elaborated with an addition of the microsilica with a standard design of 4%, 6%, and 8%.
The added percentage of the superplasticizers will be 0.8%, 1.2% and 1.6% and with
respect to the water and cement ratio will be in percentages of 0.30, 0.35 and 0.40 making
a total of 30 designs which will be represented by concrete specimens.
For each mixture, both as a standard and with the additions of the microsilica and
superplasticizers, the tests will be carried out for its fresh state and hardened state.
From the analysis it is concluded that the percentage of optimal addition will be the
microsilica to 6% and the superplasticizers in 1.2%, thus achieving elasticity,
manageability, greater resistance to compression, greater durability, decrease in
segregation and exudation in its fresh state of the concrete high performance
XIV
INTRODUCCIÓN
Actualmente con las necesidades que se requieren en las infraestructuras que son pocas
nocivas a nuestro medio ambiente se busca solucionar el problema que producen el
concreto ya que es un material principal y debido al requerimiento de cada infraestructura
se necesita un concreto con mayor desempeño.
El concreto de alto desempeño ha evolucionado progresivamente alrededor de los

últimos 15 años, debido a la principal producción que genera el concreto con resistencias
cada vez más altas: 80, 90, 100,120 MPa, y a veces inclusive mayores. Hay partes del
mundo que pueden producir una resistencia de 140 MPa. El concreto de alto desempeño
a diferencia del concreto convencional la calidad y el desempeño de este no se logra con
los materiales comunes ni tampoco con los procedimientos y colado y curado del
concreto. Por lo general el concreto contiene humo de sílice, casi siempre contiene ceniza
volante o escoria de alto horno granulada y molida.
El agregado que se utiliza debe ser escogida cuidadosamente teniendo en cuenta el

tamaño máximo a usar para el concreto ordinario, la cual su tamaño máximo más
pequeño es de 10 a 14 mm. Esto hará que el concreto de alto desempeño tenga una
mayor resistencia a la compresión, módulo de elasticidad, manejabilidad y un buen
comportamiento en climas críticos.
Para el fin, la presente tesis se divide en cinco capítulos:
En el capítulo I se desarrolla el planteamiento de la investigación donde se especifica el

planteamiento del problema, los problemas, los objetivos, formulación de las hipótesis y
las variables.
En el capítulo II se describe la parte teórica, con la finalidad de dar a conocer los

conceptos y términos del concreto con alto desempeño utilizando hormigón con la adición
del microsílice y superplastificantes.
XV
En el capítulo III se enuncia el marco metodológico presentando el tipo, nivel,
metodología, diseño, población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección de
datos, técnicas de análisis de datos y desarrollo de la investigación.
En el capítulo IV se anuncia los resultados y análisis obtenidos sobre el diseño de los

concretos de alto desempeño en estado fresco y endurecido.
En el capítulo V se muestra el análisis estadístico del trabajo de investigación evaluado.
En el capítulo VI se muestran las conclusiones y recomendaciones del trabajo de

investigación.
Al finalizar la tesis se adjuntan los anexos, la cuales especifican cada dato tomado de
todos los ensayos dentro del laboratorio y campo de estudio, a través certificados de
calidad de los materiales usados.
XVI
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DE LA
INVESTIGACION
1
CAPÍTULO I
1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente en nuestra sociedad existe una gran variedad de infraestructuras las cuales
cubren con las necesidades que requieren las personas siendo a su vez poco nocivo a
nuestro medio ambiente, por eso es que la tecnología del concreto es la solución a los
diversos problemas que se producen al momento de la construcción. En el ámbito de la
construcción el concreto es el material principal por lo que de acuerdo al requerimiento y
al uso en cada estructura este se hace de mayor calidad por eso el uso del concreto de
alto desempeño es el ideal para cubrir las expectativas y solucionar los problemas.
Si hablamos el uso de un concreto para casos particulares la mejor opción son los
concretos de alto desempeño, debido a sus características a las diferentes edades de
esto sin tener en cuenta la resistencia, los cuales son la densidad, absorción, módulo de
elasticidad, y otros. En los concretos de alto desempeño las propiedades resaltantes son
resistencia a la compresión, módulo de elasticidad, manejabilidad y buen comportamiento
en climas críticos en el ambiente.
Los problemas que aparecen en los concretos de alto desempeño son la durabilidad a lo
largo del tiempo, la segregación al momento del concreto en su estado fresco también la
exudación el cual perjudica al concreto, por lo tanto se busca una optimización y superar
los problemas mencionados en el concreto de alto desempeño para eso el microsílice y
superplastificante le darán una mejora en la resistencia y la prevención a la exudación,
segregación y durabilidad respectivamente a nuestro concreto.
El propósito del tema de investigación es realizar un concreto de alto desempeño usando

hormigón para encontrar la adición de microsílice y superplastificante óptimo el cual nos
genere un concreto de alto desempeño con las mejores características físicas, mecánicas
en el estado fresco y endurecido en la ciudad de Huancayo.
2
1.1.1 PROBLEMA GENERAL
¿Cuál es la adición optima de microsílice y superplastificante para obtener un
concreto de alto desempeño utilizando hormigón en Huancayo?
1.1.2 PROBLEMAS ESPECIFÍCOS

¿Cuáles son los efectos en las propiedades en estado endurecido del concreto de
alto desempeño utilizando hormigón, con un nivel máximo de 8% de adición de
microsílice?
¿Cuáles son los efectos en las propiedades en estado endurecido del concreto de
alto desempeño utilizando hormigón, con un nivel máximo de 1.6% de adición de
superplastificante?
¿Cuáles son los efectos en las propiedades en estado fresco del concreto de alto
desempeño utilizando hormigón, con adición de microsílice y superplastificante?
1.2. OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Determinar la adición optima de microsílice y superplastificantes para obtener un
concreto de alto desempeño utilizando hormigón en Huancayo.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFÍCOS

Determinar el efecto en las propiedades en estado endurecido del concreto de alto
desempeño utilizando hormigón, con una adición de microsílice a un nivel máximo
de 8%.
Determinar los efectos en las propiedades en estado endurecido del concreto de

alto desempeño utilizando hormigón, con una adición de superplastificante a un
nivel máximo de 1.6%.
Determinar el efecto en las propiedades en estado fresco del concreto de alto

desempeño utilizando hormigón con adición de microsílice y superplastificante.
3
1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 JUSTIFICACIÓN TEÓRICA
La presente investigación demuestra la importancia del concreto de alto
desempeño utilizando hormigón con adición de microsílice y superplastificantes en
la ciudad de Huancayo, encontrando la adición correcta del microsílice y
superplastificantes usando el hormigón y la mejor proporción del agua/cemento.
Su principal función es un concreto con resistencia a la compresión, manejabilidad
y el buen comportamiento en los climas críticos, solucionando los diversos
problemas que se producen al momento de la construcción.
1.3.2 JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA

En esta investigación demostraremos la aplicación, seguimiento de una serie de
pasos que dirigirá en la preparación del patrón y mezcla del concreto de alto
desempeño utilizando el hormigón con adición del microsílice y superplastificantes
usando diferentes porcentajes del microsílice en 4%, 6%, 8% y también en la
adición del superplastificantes en 0.8%, 1.2%, 1.6% y respecto a la relación del
agua/cemento es de 0.30, 0.35 y 0.40, debido a estas evaluaciones se evaluará el
comportamiento que se generara en el estado fresco y estado de endurecido del
concreto de alto desempeño.
1.3.3 JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA

Finalizada la investigación, las personas inmersas a estas situaciones de los
problemas que presenta el concreto en las construcciones podrán tener diferentes
alternativas de solución a través del concreto de alto desempeño, podrán tomar
mejores decisiones ante los porcentajes de la adición del microsílice y
superplastificantes con el objetivo de determinar un buen concreto con alto
desempeño en las diferentes infraestructuras en la ciudad de Huancayo.
1.4. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS

1.4.1 HIPÓTESIS GENERAL
El uso óptimo de las adiciones de microsílice y superplastificantes produce un
mejor concreto de alto desempeño utilizando hormigón en Huancayo.
4
1.4.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
La adición de microsílice a un nivel máximo de 8% mejora la resistencia a
compresión, tracción y flexión del concreto de alto desempeño utilizando hormigón.
La adición de superplastificante a un nivel máximo de 1.6% mejora la resistencia

a compresión, tracción y flexión del concreto de alto desempeño utilizando
hormigón.
La adición de microsílice y superplastificante mejora las propiedades en estado

fresco del concreto de alto desempeño utilizando hormigón.
1.5. VARIABLES
1.5.1 VARIABLE INDEPENDIENTE
Microsílice
Superplastificantes
1.5.2 VARIABLE DEPENDIENTE

Concreto de alto desempeño
5
Tabla 1 Matriz de consistencia
PROBLEMA OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES METODOLOGÍA

HIPÓTESIS ENFOQUE DE
PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL GENERAL VARIABLES 4% INVESTIGACIÓN
¿Cuál es la adición optima El uso óptimo de las INDEPENDIENTES Dosis de 6% Cuantitativo
de microsílice y Determinar la adición adiciones de microsílice y adición 8%
superplastificante para optima de microsílice y superplastificantes X1: Microsílice TIPO DE INVESTIGACIÓN
superplastificantes para produce un mejor Aplicada
obtener un concreto de
obtener un concreto de alto concreto de alto
alto desempeño utilizando desempeño utilizando desempeño utilizando DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
hormigón en Huancayo? hormigón en Huancayo hormigón en Huancayo. 0.30 Experimental: Grupo
PROBLEMAS 0.35 control (Gn), Tratamiento
ESPECÍFICOS OBJETIVOS HIPÓTESIS a/c 0.40 (X) y Post-prueba (On)
¿Cuáles son los efectos ESPECÍFICOS ESPECÍFICAS
en las propiedades en Determinar los efectos en
RG1 X O1
estado endurecido del las propiedades en estado La adición de microsílice X2:
0.8% RG2 -- O2
concreto de alto endurecido del concreto de a un nivel máximo de 8% Superplastificante Aditivo
alto desempeño utilizando mejora la resistencia a superplastificante 1.2%
desempeño utilizando POBLACIÓN:
compresión, tracción y 1.6%
hormigón, con un nivel hormigón, con una adición Concretos de la ciudad de
máximo de 8% de adición de microsílice a un nivel flexión del concreto de Huancayo.
de microsílice? máximo de 8%. alto desempeño  Slump
¿Cuáles son los efectos utilizando hormigón.  Exudación MUESTRA:
Determinar el efecto en las La adición de  Tiempo de 30 unidades de probetas de
en las propiedades en
superplastificante a un VARIABLES Fragua concreto
estado endurecido del propiedades en estado
nivel máximo de 1.6% DEPENDIENTES Propiedades del  Aire atrapado
concreto de alto endurecido del concreto de
estado fresco  Peso Unitario
desempeño utilizando alto desempeño utilizando mejora la resistencia a INSTRUMENTOS
hormigón, con un nivel hormigón, con una adición compresión, tracción y  Formatos de slump
Y1: Concreto alto
máximo de 1.6% de de superplastificante a un flexión del concreto de desempeño  Formato de Exudación
adición de nivel máximo de 1.6%. alto desempeño
 Formato de aire atrapado
superplastificante? utilizando hormigón.  Resistencia a
la compresión  Formato de Tiempo de
¿Cuáles son los efectos Determinar el efecto en las La adición de microsílice Fragua
y superplastificante  Resistencia a
en las propiedades en propiedades en estado  Formato de Peso Unitario
la tracción
estado fresco del fresco del concreto de alto mejora las propiedades Propiedades del  Módulo de  Formato de temperatura
concreto de alto desempeño utilizando en estado fresco del estado endurecido Ruptura  Formatos de control de
desempeño utilizando hormigón con adición de concreto de alto Resistencia compresión
hormigón, con adición de microsílice y desempeño utilizando
 Formato de Modulo de
microsílice y superplastificante. hormigón. Ruptura
superplastificante?
Fuente: Elaboración propia
6
CAPITULO II
MARCO TEORICO
7
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES
2.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES
ING. LUCIO GUILLERMO LÓPEZ YÉPEZ (2011), para optar el grado de
maestría en estructuras, sustentó en la - UNIVERSIDAD NACIONAL DE
COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERIA BOGOTÁ D.C; la tesis: “INFLUENCIA
DEL PORCENTAJE DE ADICIÓN DE LA MICROSÍLICE Y DEL TIPO DE
CURADO, EN LA PENETRACION DEL ION CLORURO EN EL CONCRETO DE
ALTO DESEMPEÑO”.
El objetivo general de esta investigación es determinar cuál es la influencia del

porcentaje de adición de microsílice y del tipo de curado (inmersión y al aire) en
la penetración del ion cloruro en el concreto de alto desempeño. Dentro de los
objetivos específicos tiene: determinar la dosificación óptima para obtener un
concreto de alto desempeño fabricado con agregados gruesos de la zona de
influencia de Bogotá-Colombia. Tambien determinar la penetración del ion
cloruro en concreto de alto desempeño con diferentes porcentajes de adición de
microsílice mediante ensayos de difusión normal y ensayos acelerados
eléctricos de migración y resistividad. Por ultimo evaluar la influencia del curado
en la penetración del ion cloruro en el concreto de alto desempeño.
El método para la experimentación de esta investigación es aplicada, el nivel es

experimental, por lo que todo los ensayos se realizó en un laboratorio; consistió
en hacer 30 probetas, las cuales 10 de ellas pertenecerán a una relación
a/c=0.36, 10 a la relación a/c=0.32 y 10 a la relación a/c=0.28; luego se realizó
18 probetas con un agregado del rio Guayuriba con una relación a/c=0.28 para
evaluar la resistencia a compresión y módulos de elasticidad de HPC, a los 90 y
120 días. Al total de las probetas se realizó el curado por inmersión hasta 28, 90
y 120 días, a su vez realizaron pruebas de compresión y módulo de elasticidad
de HPC.
8
En los resultados en esta investigación se obtuvieron hasta conseguir el diseño
idóneo para la resistencia a compresión del concreto, para lograr esto se
realizaron 16 mezclas de prueba con diferentes porcentajes de aditivos, se inició
con relación a/c=0.38 obteniéndose una mezcla trabajable, pero poco resistente
con 35 MPa a los 28 días, tambien se utilizó superplastificante en 3%, 1%, 0.8%,
1.6%, 1.2% debido a la cantidad de microsílice utilizado, la resistencia mayor se
obtuvo con relación a/c=0.28 con 83.1 MPa, de igual manera el módulo de
elasticidad se obtuvo con la misma relación a/c=0.28 con 324.58 MPa, por lo que
se observa que si se encuentran altas resistencias, siendo trabajable tambien la
mezcla.
ING. RICARDO JAVIER BENAVIDES CHAMORRO (2014), para optar el título

de magister en ingeniería civil- Posgrado, sustentó en Ingeniería Civil Bogotá
Colombia; la tesis: “CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO”
El objetivo de esta investigación es de la producción masiva de los concretos de

alto desempeño para su industrialización, respetando los controles de calidad,
logística, colocación. A su vez dentro de los objetivos específicos esta la
caracterización de estos concretos, ensayar sus proporciones, los cuidados
dentro del curado, compactación, exudación, relaciones agua material
cementante. Tambien determinar las cualidades para comparar las ventajas
aplicables a proyectos.
El método de investigación y la toma de muestra es de manera experimental por

lo que utilizo diferentes dosificaciones para el concreto como para concreto de
3000Psi, concreto 6000Psi, concreto 700Psi y concreto 800Psi, en el cual utilizo
adiciones como microsílice, aditivo plastificante como el viscocrete, a su vez se
realizaron ensayos de compresión, permeabilidad, desgaste, absorción capilar.
Dentro de las muestras tomadas se realizaron probetas de 4”x8” un total de 32
probetas para ensayos de compresión a edades de 3, 7, 28 y 56 días, para
módulo de elasticidad un total de 8 probetas, para ensayos de porosidad 8
probetas.
9
Dentro de los resultados obtenidos en laboratorio se observó las resistencias de
10460Psi para un diseño a/c=0.33 siendo el mayor valor de resistencia a la
compresión superando en un 131% respecto al más bajo; dentro del módulo de
elasticidad se obtuvo 40Mpa incrementando su magnitud en el orden con
respecto a los otros en un 40%, con respecto a la durabilidad se obtuvo
resultados muy favorables los que apoyan al objetivo planteado, con mejores
resistencias a la abrasión.
PEDRO ERIBERTO LAÍNEZ CRUZ, MAURICIO ERNESTO MARTÍNEZ DÍAZ,

GERMAN ERNESTO VELÁSQUEZ ARAUJO (2012), para optar el título de
ingeniero civil, sustento en la Universidad del Salvador; la tesis: “INFLUENCIA
DEL USO DE MICROSÍLICE EN LAS PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO Y
ENDURECIDO EN CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA”.
El objetivo general de esta investigación es determinar la influencia del uso del

microsílice en las propiedades en estado fresco y endurecido en concretos de
alta resistencia, como tambien dentro de los objetivos específicos es conocer las
propiedades de los componentes del concreto de alta resistencia utilizados en el
Salvador, diseñar un concreto de alta resistencia con un resistencia mayor a 500
kg/cm2, verificar la influencia del microsílice en las propiedades en estado fresco
a través de ensayos de laboratorio como: revenimiento, temperatura, contenido
de aire, peso unitario, tiempo de fragua.
La metodología de investigación y la toma de dato es a partir de realizar ensayos

en laboratorio donde se realizara un concreto patrón, tambien menciona que el
revenimiento (slump) para la mezcla patrón fue de 8” a 11” el cual nos ayudara
para comparar con las demás mezclas; las que se añadieron con otros
porcentajes de aditivo (7, 12 y 17%) y luego fueron evaluados a edades de 7 y
28 días para tomar los ensayos de resistencia a compresión, revenimiento,
temperatura y otros.
Como resultados de los ensayos en laboratorio dan revenimientos entre 10” a

11” con promedio de 10 ½”. Por lo que se llegó a la conclusión que adicionando
el aditivo en 7% nos dio un slump de 7 a 8 ½”, respecto a la mezcla patrón,
10
obteniendo un valor promedio de 8”, que representa a un 24% menor en slump
con la mezcla patrón. Si se aumenta un 12% a la mezcla patrón el slump nos da
entre 5” a 7” con un promedio de 6 ¼”, por lo tanto, bajo un 40% de slump
respecto a la mezcla patrón. Adicionando el 17% de aditivo a la mezcla patrón
produce valores de slump de 2 ½” a 3 ½”, con un promedio de 3”, por lo que se
observa que baja un 70% de slump respecto a la mezcla patrón. Con los slump
obtenidos durante el proceso se concluye, que la microsílice tiene una relación
directa en la disminución del revenimiento, ya que debido a la comparación de
la mezcla con mayor cantidad de aditivo (17%) este tiene un slump de 70%
menos que la mezcla patrón. Con respecto a las resistencias máximas de 689
kg/cm2 con una adición de microsílice en 12%, resistencia a la flexión un valor
de 67.10 kg/cm2 con microsílice en 17% y un módulo de rotura de 60 kg/cm2
con un porcentaje de 17% de microsílice.
2.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES

ING. CAROL SANCHEZ STASIW (Lima, 2018) – para optar el título de ingeniero
civil, en la UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS; la tesis:
“ESTUDIO EXPERIMENTAL DEL EMPLEO DE DIATOMITA EN LA
PRODUCCIÓN DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO“.
El objetivo general de esta investigación es el estudio experimental del empleo

de la diatomita como material cementante complementario en la producción de
concretos de alto desempeño como alternativa al uso de microsílice, además
que brinde aparte de altas resistencias a la compresión mejores características
como permeabilidad, bajo calor de hidratación, y otros.
La metodología de desarrollo en esta investigación es la obtención de diferentes

diseños de mezcla con porcentajes de diatomita (0%, 5%, 15% y 20%) un total
de 12 mezclas a tres diferentes edades, tambien con un porcentaje de
microsílice de 10% para los cuales fueron sometidos a ensayos de laboratorio
como resistencia a la compresión, asentamiento, peso unitario, contenido de aire
y otros para llegar a un comparativo entre estos dos aditivos,
11
Los resultados obtenidos en la investigación con la relación de diatomita con
agua/cemento son directamente proporcional. Aunque la cantidad de agua se
mantuvo constante pero el aditivo si se modificó su porcentaje para los diseños.
El rango entre los ensayos de asentamiento y peso unitario son 9” y 11” y 2400
kg/m3 respectivamente en todos los diseños. La temperatura del concreto no
sufre variación con respecto a los aditivos usados en la mezcla que fue analizada
en la investigación. El tiempo de fraguado se reduce directamente proporcional
con el uso de los aditivos. Para que la mezcla sea comercial y más técnico se
realizó la modificación en la adición del aditivo lo cual disminuye el tiempo de
fragua que es un concreto normal DCD-05 (09:30 hrs fragua final). La microsílice
alcanza en menor tiempo su resistencia. Con respecto a la resistencia a la
compresión que produce la diatomita en estos concretos fueron óptimos ya que
sobrepaso los 600 Kg/ pero no llego a 800 Kg/ que si fueron generados
por la microsílice y el concreto. Uno de los concretos más durables es el DCD-
05 debido a que es menos permeable a los demás concretos producidos y
también se comporta de una manera muy eficiente a climas agresivos. La
contracción del concreto es inversamente proporcional a la diatomita. Con lo que
respecta al ensayo de módulo de elasticidad el mejor concreto es el que contiene
10% de microsílice, y lo que respecta al ámbito económico el concreto con 5%
de diatomita es el ideal.
ING. RUIZ ENERO PATRICIA ANGELICA (Lima, 2006), para optar el título de
ingeniero civil, en la UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA; la tesis:
“INFLUENCIA DE LOS MÉTODOS COMUNES DE CURADO EN LOS
ESPECÍMENES DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO”.
El objetivo en esta tesis es amplificar los conocimientos de los efectos que

generan el curado en el concreto de alto desempeño, para ello se realizó la
mezcla de concreto con relación de a/c=0.45 y con asentamiento de 3”-4”,
entretanto el concreto de alto desempeño fue generado a partir del concreto
normal con reducción del agua, mediante la adición del superplastificantes “sika
viscocrete 20 HE” en diferentes dosificaciones.
12
El método de obtención de resultados fue en primer caso el fin fue de observar
los cambios del comportamiento que tiene la mezcla de concreto generado por
la adición del aditivo, mientras en el concreto endurecido fueron sometidos a
distintos métodos de curado (curado húmedo, curado al ambiente y utilizando
curador químico) y se ensayaron a 1, 3, 7 y 28 días, para el curado se usó el
curador “antisol”. Los ensayos se realizaron para una relación de a/c=0.45,
utilizando tres dosificaciones de aditivo superplastificantes 0.8,1.4 y 2.0% y las
probetas se realizaron de 6”x 12” y 4”x8” para el concreto patrón y para el
concreto con aditivo 4”x8”.
Se concluye que el concreto fresco con aditivo tiende aumentar hasta al 105%,
eso conforme del aditivo de 0.8% a 2.0% del peso del concreto.se ha
determinado que para las dosis 0.8%,1.4% y 2.0% conforme aumenta la dosis
de aditivo el tiempo de fraguado, pero para dosis de aditivo del 2% el tiempo de
fraguado se retarda.
ING. SANTA CRUZ NORIEGA SENDY GRACE (Huancayo, 2013), para optar el
título de ingeniero civil, en la UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS; la tesis:
“DISEÑO Y CONTROL AUTOCOMPACTANTE EN EL VALLE DEL MANTARO”.
El objetivo general de esta investigación propone que el diseño debe estar
compuesta por la combinación de agua, agregados y la dosis óptima de los
aditivos para lograr la pasta deseada del concreto, y para el control de la mezcla
y para medir las diferentes propiedades básicas del CAC en estado plástico.
La metodología de experimentación para realizar los diseños se propone unas

distintas combinaciones con la relación a/c=0.40, 0.45 y 0.50, mediante
reducción de agua y un aditivo superplastificantes (glenium 4700R-
policarboxilato modificado) y el punto de saturación del aditivo es de 2% del peso
del cemento. Se recomienda que entre las relaciones a/c 0.40 y 0.45 se utilice
como máximo 1.5% y para las relaciones a/c=0.50 se utilice como máximo 2%
si sobrepasamos esta dosificación, el concreto podría presentar alteraciones de
fragua y aumento de segregación, todas las mezclas fueron sometidas a seis
ensayos, y todos estos ensayos fueron especiales para el tipo del concreto. La
13
segunda sección se varió AF/AG incrementando el contenido fino en 1% y 2%
para modificar el contenido de mortero
Los resultados obtenidos en laboratorio fueron para diferentes mezclas de

concreto autocompactante, posee un rango amplio de mezclas de concretos
autocompactantes con relaciones a/c entre 0.50 y 0.26. Esta investigación
demostró que a medida disminuya el contenido de pasta disminuirán las
propiedades de este tipo de concreto. Por ello se decide incrementar el
contenido de AF y disminuir el AG resultando positiva para el diseño con relación
a/c de 0.50.
2.2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.2.1. GENERALIDADES DEL CONCRETO
El concreto es una masa compuestas por cemento, agregados, agua y
eventualmente aditivos o adiciones de materiales cementantes, esta masa
debe encontrarse en proporciones mejor relacionadas cada uno de sus
elementos para obtener la proporción óptima con las propiedades prefijadas.
Este material que en nuestro medio es conocido como concreto para las
Normas del Comité Panamericano de Normas Técnicas (COPANT)
adoptadas por el ITINTEC lo denominan como hormigón. La norma ASTM C
150 o C 595 hace referencia para el concreto de alto desempeño nombrando
los parámetros que se debe cumplir para este tipo de concreto por ser un
componente más activo que el concreto.
Es el material que en nuestro medio es conocido como concreto, es definido

como Hormigón en las Normas del Comité Panamericano de Normas
Técnicas (COPANT) adoptadas por el ITINTEC, esto le hace importante para
la selección del tipo de concreto a usar como el concreto de alto desempeño,
para lo cual se debe cumplir las normas las normas como la ASTM C 150 o
C 595 por ser el componente más activo del concreto. (Portugal Barriga,
Perú, 2007)
14
Al inicio el concreto se muestra en una estructura plástica y moldeable, luego
adquiere una consistencia rígida debido a las propiedades aislantes y
resistentes, esto nos da un indicio que debemos de dominar y conocer el
producto resultante, los componentes y su interrelación. El concreto al igual
a otro material debido a las variaciones de temperatura sufren algunos
cambios como la dilatación cuando la temperatura aumenta, se contrae
cuando la temperatura baja, también se ve dañado a elementos agresivos y
se rompe cuando se somete a distintos tipos de esfuerzos. Por cual
concluimos que el concreto responde las leyes físicas y químicas. (Pasquel
Carbajal, 1992-1993).
Historia del concreto
(Gutierréz De Lopez, 2003, pág. 33) Explica que el concreto se remota A de

C, en Roma, cuando hicieron uso del material en sus estructuras con el
Panteón o Iglesia de Santa María de los Mártires y en el siglo XVII los ingleses
hacen uso en la edificación del Faro de Edystone.
Al trascurrir el tiempo distintos investigadores hicieron uso y evolucionaron al

concreto, es en 1817 Vicat plantea la elaboración del cemento que hasta la
actualidad se usa. Y es en 1845 donde Isacc Jhonson actualiza la producción
del cemento encontrando la mejor temperatura, haciendo uso materia prima
al Clinker de la arcilla y la piedra caliza.
2.2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO NORMAL

Este concreto contiene cemento, grava, arena, agua y en algunas ocasiones
contienen materiales cementantes o aditivos, el concreto en su estado fresco
y endurecido nos permite realizar técnicas de producción, colocación, curado
y mantenimiento. En lo general el concreto está diseñado como un material
para tener una resistencia a los 28 días, pero hay aditivos que aceleran el
tiempo debido a este factor se puede someter a resistencias antes de los 28
días. Su densidad es normal o alta con trabajabilidad adecuada para
colocarlo en sitio. Este tipo de concreto se puede usar en diferentes tipos de
15
construcción y en general donde la mezcla no necesite alguna propiedad en
particular o bajo condiciones de trabajo a ambientes químicos agresivos.
En la norma (ACI-211.1, 91) Indica la selección de las proporciones implica

un equilibrio entre la economía y la capacidad de colocación, resistencia,
durabilidad, densidad y apariencia del concreto. Para lo cual la norma
menciona dos métodos por los cuales se puede calcular la proporción de
mezcla, la cual está basada en estimar el peso del concreto unitario, volumen
absoluto de los elementos del concreto convencional, considerando que
dichas proporciones seleccionadas deben proporcionar fuerza, densidad,
placeabilidad y durabilidad para la aplicación particular considerando el calor
que genera la masa.
Luego estas proporciones aproximadas deben ser verificadas y controladas

mediante pruebas en un laboratorio o en el campo cumpliendo el reglamento
nacional de construcciones y la norma (ACI, 318), esta norma establece los
criterios del concreto, la pasta está constituida alrededor de un 25% hasta
40% del volumen absoluto del concreto, el volumen del cemento se encuentra
normalmente entre 7% a 15% y los agregados constituyen el restante del
volumen está en un 60% a 75% y el volumen del agua entre el 15% hasta
22% y el contenido del aire de concreto está en el rango del 1% hasta 3%
(Pasquel Carbajal, 1992-1993)
figura 1 Volumen absoluto de los componentes del concreto y el balance del volumen absoluto
Fuente Tecnología De Concreto, UPC, ciclo 02-2015
16
2.2.3. MICROSÍLICE
Es conocido que la adición de minerales al concreto no es reciente, debido a
esto se hace uso del microsílice por ser una adición en el concreto ya que es
un material con propiedades que mejora al concreto en su estado fresco y
endurecido, incrementando la durabilidad, resistencia y la trabajabilidad.
(Portugal Barriga, Perú, 2007)
figura 2 Partículas de microsílice (estado húmedo) e imagen a aumento de 10000x
Fuente. Pablo Portugal,2007
El microsílice también es conocido como microsílica, silica fume, humo de

sílice y super puzolana. La ASTM-1240 y la ACI menciona al microsílice como
un producto conformado del ferro-silicio, este es un humo de sílice
condensado, esto debido que es un subproducto que proviene de las
aleaciones de hierro, como el ferrosiliceo que pasa ser el hollín que queda
impregnado en la manga durante sucede el procedimiento dentro del horno,
esto sucede debido a los gases que pasan por la manga del filtro.
figura 3 Microsílice en vista desde microscopio y tamaño real.
17
Fuente: (Toxement, “Microsílice”,2016)
2.2.3.1 Características:
La partícula del microsílice tienen un tamaño muy pequeño con una
aproximación 100 veces menor que el grano del cemento promedio (0.14
µm), teniendo la forma esférica y un elevado contenido de sílice amorfa
(SIO2‐ que se puede mezclar químicamente).
figura 4 Comparación de tamaños de diferentes materiales puzolánicos con el cemento
El cemento durante el proceso de hidratación libera cal, y al ser el microsílice

un material amorfo con alto contenido de sílice (como la microsílice), en
condiciones de humedad y a temperatura ambiente, forma productos
cementantes secundarios estables física y químicamente, lo que hace
concretos más durables. (Toxement, 2016)
Debido que las partículas del microsílice son muy finas, ocupa la gran parte
de los vacíos o poros que contiene la pasta de cemento, generándole un
efecto de densificación, aportando en el concreto una baja porosidad, poca
permeabilidad, mayor resistencia y alta durabilidad. (Toxement, 2016) .
18
figura 5 Esquema de la densificación de la microsílice en el concreto.
Por lo general su modo de empleo para la adición en la pasta de cemento es

entre un 10% del peso del cemento, en lo general la adición a la mezcla del
microsílice se realiza junto con el cemento o la arena.
2.2.3.2 Propiedades físicas:

 Color: Debido al SiO2, su color está determinado a partir de sus
componentes no silicios, las cuales implican al carbón y óxido de
hierro. Por lo general el microsílice cambia de color gris a oscuro, por
lo que cuando se le adiciona a la pasta de cemento este da una
lechada de color negro.
 Densidad: El valor de la densidad del microsílice varía según la marca,
si el microsílice contiene más carbono la densidad es más baja. En lo
general su densidad se encuentra entre los 2.2 g/cm3.
 Peso unitario no densificado: Se encuentra entre los 130 a 430 kg/
con un promedio de 300 kg/ es aceptado
 Superficie específica: El microsílice al ser muy fina, tiene una alta
superficie específica y al estar conformado por una gran parte de
dióxido de sílice aporta excelentes propiedades puzolánicas es de ahí
que también se le llama súper puzolana. (Portugal Barriga, Perú,
2007)
19
2.2.3.3 Propiedades Químicas:
 Composición química: En el microsílice su composición sobresaliente
es el SiO2 y se encuentra entre el 90% a 96%, los humos se
encuentran en más de 90% de dióxido de silicio, por lo general la
composición química del microsílice es constante, y solo tiende a tener
alteraciones según el tipo de aleación del cual está siendo formado el
microsílice.
Tabla 2 Porcentajes para la composición química de las microsílice
Fuente. Portugal Barriga,Pablo, ”tecnología de concreto de alto desempeño”,2007
 Cloruros: Existe especificaciones europeas de los límites para el

cloruro en el microsílice de 0.1 a 0.3 en masa. Obteniendo así las
posibles dosificaciones de acuerdo al contenido del cemento, en una
adición de cloruro soluble en acido en un 0.20% respecto a la masa
de microsílice.
 pH: En lo general el pH del microsílice son determinadas. Esto se
puede demostrar cuando se aumenta 20 grs, y de microsílice a 80 grs.
 Cristalinidad: Los rayos X han demostrado que el microsílice es
amorfa. (Portugal Barriga, Perú, 2007)
2.2.3.5 Formas Disponibles:

(Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000) menciona las
cuatro formas que tiene el microsílice son:
- No densificada: Este tipo de microsílice tiene bajo densidad de volumen,

por lo cual su densidad de volumen se encuentra entre 200-300 kg/ ,
20
este tipo de microsílice genera problemas en la manipulación y no es
recomendable para la producción de concretos normales.
- Densificada: Su densidad de volumen es mayor a 500 kg/ , aquí las
partículas son de mayor tamaño y esto hace que el polvo sea más fácil de
manipular en todos sus sentidos.
- Peletizada: Su densidad de volumen es mayor a 600 kg/ , debido a la
mayor densidad no es apto para emplear en el concreto
- Lechadas: Su gravedad específica es de 1400 kg/ , la lechada es
producida por la mezcla del polvo densificado y agua en igualad de la
proporción haciéndolo trabajable en la mezcla del concreto.
2.2.3.5 Efectos de trabajabilidad del microsílice:

Debido a las partículas muy finas del microsílice hace que tenga efectos
importantes en las propiedades del concreto en su estado fresco y en su
estado de endurecido.
Propiedades del microsílice en su estado fresco
 Trabajabilidad: Debido a las partículas finas del microsílice el área en

el concreto se incrementa y esto hace que la trabajabilidad sea
dificultosa, por lo que una solución sería aumentar su asentamiento
para que la pasta de cemento sea más trabajable. Debido a la forma
esférica del microsílice hace que trabaje como una billa y lubrica en la
pasta de cemento dándole mayor movilidad a la pasa de cemento.
 Cohesividad: Este efecto aporta al concreto con adición de microsílice
que sea menos susceptible a la segregación y que no produzca
exudación, para obtener mejores resultados el concreto debe ser
curado.
 Fraguado y endurecimiento: La adición del microsílice al concreto
genera un rápido fraguado, debido a la acción química que tiene efecto
en las propiedades físicas, generando la reacción del microsílice con
el hidróxido de calcio para así originar silicato de calcio hidratado, esto
21
genera un incremento de volumen haciendo mayor la resistencia y
generando que el concreto sea lo más impermeable posible.
 Calor de hidratación: los concretos que contienen microsílice son
sensibles a las variaciones de temperatura durante la etapa de
endurecimiento, esto debido a la cantidad de cemento que se reduce
y este genera el calor disminuya. Y al adicionar microsílice a la pasta
esta reacciona debido al hidróxido de calcio que se forma generando
calor esto por el cemento.
2.2.3.6 Propiedades del microsílice en su estado endurecido

 Resistencia de compresión: Debido a la añadidura del microsílice
ocasiona una mejor resistencia en el concreto, aparte depende del tipo de
mezcla, cemento, volumen del aditivo y la dosificación del aditivo que
reducirá el agua, caracterización de los agregados y el curado. La alta
resistencia en el Perú en lo general se ha obtenido valores de 120Mp.
 Resistencia en flexión y tensión: La resistencia tanto a flexión y a tensión
del concreto endurecido tiene un incremento similar al concreto normal,
por lo general el concreto con microsílice tiene una resistencia entre los
120 Mp, pero en la resistencia a flexión se encuentra entre 240Mp y
cuando está sometida tensión la resistencia oscila entre los 120Mp.
 Fragilidad y módulo de Young: El concreto al contener microsílice se hace
resistente y esto hace que sea frágil esto debido a que cuanto mayor sea
su resistencia el material se hace más frágil. Pero esto no significa que al
tener el comportamiento frágil se verá afectado en las estructuras.
El módulo Young o como es más conocido módulo de elasticidad, es
distributivo a la resistencia de la compresión, la deformación final del
concreto antes de fallar al estar sometida a la compresión uniaxial se
incrementa su resistencia.
 Adherencia: Debido a la particularidad del microsílice de ser fina hace que
la adherencia sea mayor en el concreto fresco con microsílice y otros
elementos como el acero, concreto antiguos, fibras y agregados que
22
estarán en contacto. (Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del
Concreto , 2000)
 Contracción: El microsílice genera contracción más lenta en el concreto
debido a la velocidad del secado y por tener una magnitud muy reducida.
Al someter a los ensayos normalizados a los concretos normales y
concretos que contengan microsílice se verá la diferencia esto debido a
que el concreto con microsílice tendrá menor contracción a comparación
del concreto normal.
 Escurrimiento plástico: en lo general el concreto que contiene microsílice
su escurrimiento será menos a comparación de otro concreto.
 Resistencia al fuego: bajo las condiciones de fuego se ha demostrado que
el concreto con microsílice no tiene diferencias en su comportamiento a
comparación del concreto normal.
 Abrasión y erosión: El concreto de alta resistencia muestra una buena
actuación ante la abrasión y la erosión, demostrando así que es buena
para la aplicación del pavimento de alta resistencia al desgaste.
2.2.4. SUPERPLASTIFICANTES
La ASTM C 494-tipo F, ASTM 1017 Tipo I y también la NTP 334.088
menciona que el uso de superplastificantes se ha convertido en una práctica
común. Esta clase de reductores de agua fueron desarrollados originalmente
en Japón y Alemania en la década de 1960, se introdujeron en los estados
unidos a mediados de la década de 1970.
Los superplastificantes son distinguidos por mermar el agua de la mezcla, los

reductores de alto rango son de una categoría superior al aditivo
plastificantes, debido que este aditivo solo es un reductor de agua normal y
que generalmente es empleados para reducir contenido de agua del concreto
en un 30%, el superplastificante al ser un reductor de alto rango puede
realizar dosificaciones hasta 5 veces mayores sin alterar ni producir efectos
indeseados en el fraguado ni en su contenido de aire.
23
Generalmente es usada para elevar el asentamiento, sin necesitar el aporte
de la adición del agua, otro de las razones por las que se aplica al concreto
de alta resistencia es para obtener concretos autocompactados,
autonivelados y concretos fluidos. (Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del
Concreto , 2000)
2.2.4.1 Clasificación:
(Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000) menciona
que el superplastificante está constituido en cuatro grupos
 SMF: formaldehido melanina sulfonatado condensado
 SNF: formaldehido naftaleno sulfonatado condensado
 MLS: lignosulfonatos modificados
 Otros: dentro de este grupo están los sulfonatos policlícos,
compuestos aromáticos, oesteres carbohidratos
2.2.4.2 Aplicación
Dosis recomendada: 0.2% a 2% del peso del cemento, al adicionar debe
ser previamente diluido en el agua. Su apariencia es liquido marrón claro,
con una densidad de 1.08 kg/ .
El empleo del superplastificante tiene diferentes colocaciones como: en
elementos con congestión de refuerzos, áreas que no por lo general son
inaccesibles, colocaciones en paneles, cubiertas, losas, en aplicaciones
de riego, revestimiento de túneles, etc
Los superplastificantes pueden ser empleados conjuntamente con
cenizas, minerales o, con diferentes compuestos cementantes.
2.2.4.3 Propiedades en estado fresco:

 Trabajabilidad.
 Segregación y oxidación.
 Reducción de agua.
 Contenido de aire.
 Tiempo de fraguado.
24
2.2.4.4 Propiedades en el estado endurecido:
 Resistencia Contracción y escurrimiento plástico
 Ataque por sulfatos
 Corrosión
 Adherencia acero-concreto
 Dosificación (1.5% según el peso del cemento)
2.2.5. MATERIALES
2.2.5.1 Agregados
Definición
El agregado es un componente del concreto, que por lo general contiene
el más alto porcentaje dentro del concreto, la influencia del agregado es
importante en concreto tanto en su estado fresco como endurecido y
plástico. Sus características físicas, químicas y mecánicas aportan al
concreto trabajabilidad, consistencia en el estado plástico y por último en
la calidad final del concreto. El agregado a utilizar se debe encontrar con
sus partículas limpias, adecuadamente clasificadas, debe tener la
capacidad de absorción, resistente a la abrasión, debe tener la capacidad
de soportar cambios físicos o químicos para que no originen
posteriormente hinchazón, rajaduras al concreto.
La NTP 400.012 y en la ASTM C 33 menciona que para el concreto de

alto desempeño su tamaño del agregado es determinante en la
optimización de la resistencia, su dimensión máxima para el uso es de 9
a 10.2 mm (3/8” a ½”) y el uso del tamaño nominal de 25.4 mm (1.0”)
cuando la mezcla se proporciona con aditivos químicos y agregados
seleccionados debe tener en cuenta que la medida máxima del agregado
debe ser menor de 1/5.
25
Clasificación: De acuerdo a la procedencia se clasifican en
 Agregado natural: Son las rocas y minerales que se han formado

por el trascurrir del tiempo y la evolución geológica natural que
suceden en el planeta.
figura 6 Ciclo geológico de las rocas
Fuente. (Gutierréz De Lopez, 2003)
Obtención de agregados naturales

Este tipo de agregado se consigue a través del aprovechamiento
de bancos de material o por el arrastre de los ríos los cuales se
extraen y clasifican previamente.
Los bancos son espacios donde brotan rocas y deben tener amplia
profundidad, extensión.
La clasificación del agregado a partir de las más importantes rocas

se muestra en la Tabla 3, donde se visualiza sus características
como materiales de construcción.
26
Tabla 3 Principales rocas y sus propiedades como materiales de construcción
Fuente. (Gutierréz De Lopez, 2003)
 Agregado artificial: Es el proceso de transformación de

materiales naturales las cuales a través de un procedimiento son
óptimas para crear concreto.
Clasificación según su densidad

La relevancia de esta clasificación predomina en el volumen final del
material cuando se está empleando dicho agregado.
27
Clasificación según su textura y forma
La clasificación del agregado depende de su textura suave o rugosa, la
norma que contiene especificada la clasificación del agregado es a la
Norma Británica B.S.812, la cual clasifica en seis grupos de acuerdo a su
textura (Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000)
 Textura vítrea: ejemplo las escorias vítreas

 Textura suavizada: ejemplo la grava, el mármol y horsteno
 Textura granular: ejemplo la arenisca y las oolitas.
 Textura rugosa: ejemplo basalto, felsita y calcita
 Textura cristalina: ejemplo granito y el gabro
 Textura alveolar: ejemplo ladrillo, la escoria expandida y la piedra
pómez
Módulo de elasticidad:
En algunas ocasiones se determina la elasticidad de los agregados, pero

debido al ensayo de compresión que se somete al concreto se determina
que el agregado aumenta su elasticidad si la del concreto aumenta. (Rivva
Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000). (Ming Gin Lee, Chui,
Te Chiu Yu, Cheng Kan, & Tsong Yen, 2009)
figura 7 Valores de módulo de elasticidad de algunos agregados.
Fuente: Rivva Lopez, Enrique, “Naturaleza y Materiales Del Concreto”,2000
2.2.5.2 Agua
El agua es un elemento importante para el concreto, permite la realizar los
ensayos previos, durante y después del vaciado. El agua que se usa no debe
generar reacciones en desfavorables, previamente a su uso se debe realizar
estudios que certifique que su uso no generare ningún cambio en la
composición y características del concreto.
28
El agua al ser mezclado con el cemento genera una reacción química
logrando la formación del gel y permite la manipulación, trabajabilidad y,
colocación en su estado fresco, el mayor problema que tiene el agua en la
mezcla es debido a las impurezas y la cantidad que contengan que puedan
reaccionar químicamente alterando la estructura del concreto y en su estado
endurecido en el curado. (Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del
Concreto , 2000)
 Impurezas orgánicas: Estos desechos generan dificultades al inicio
del fraguado y al final de la resistencia del concreto.
 Impurezas inorgánicas: El estudio de estas impurezas son amplias.
por lo general los iones que se presentan en el agua son calcio,
magnesio, sodio, potasio, sulfato, bicarbonato, nitrato, cloruro y con
menor frecuencia el carbonato. En tanto nos indica que el agua
combinada debe tener menor o igual de 2g/l (2000ppm) de iones
comunes será apta para ser usa como un agua de mezcla. (Rivera
López, 1992)
 Contaminación por desechos: Son desechos generados por las
industrias, minas (drenaje y depósitos minerales).
Tabla 4 Límites de impurezas permitidas en el agua de mezcla
Fuente: Rivera López Gerardo,” concreto simple”
29
Requisitos de calidad
La NTP 339.088 menciona que el agua idónea para realizar la mezcla debe
ser de preferencia potable debido que esta agua no contiene sales, ya que
sus criterios y límites de las sales no son uniformes, y sustancias que ya son
existentes dentro del agua a emplear.
El agua debe tener características optimas de buena calidad, se debe evitar
que el agua no se encuentre contaminada con sulfatos debido a que este
componente es agresivo al cemento, así mismo, se debe tener en cuenta las
composiciones químicas del suelo, con el fin de tener los parámetros y
grados que puedan afectar sobre el concreto.
Tabla 5 Límite químico opcionales para el agua de mezcla combinada
Fuente NTP 339.088
La Tabla 5 indica los límites para el agua de la mezcla combinada para lo

cual se lleva a ensayos antes del primer uso y de ahí ya se puede realizar
ensayos posteriores cada seis meses si se observa algún cambio en las
características de la fuente de agua
El agua de mezclado debe ser ensayada por lo menos diario según la norma
ASTM 1603 o debe ser un seguimiento con un hidrómetro que previamente
fue verificada por la norma ya mencionada.
30
Esta intención tiene el propósito de abarcar el uso de agua de lavado
clarificada que ha sido pasada a través de un sistema de pozas de
encantación.
Tabla 6 clasificación de agua
Fuente… NTP 339.088
La Tabla 6 contiene los tipos de agua que existen y que efectos podrían
aplicar concreto cuando se hace uso de alguno de ellos dentro de una mezcla
cualquiera.
Limitaciones del agua

Debido a la interacción del agua directamente con distintos componentes se
debe realizar estudios previos para no generar dificultades en el concreto.
Claro ejemplo es la interacción del agua que contenga sal genera corrosión
al acero de refuerzo, esto sucede en los países tropicales, entonces se
31
concluye que el agua no debe exceder en la cantidad de total de ion cloruro
en comparación del peso del cemento que se usa. (Rivva Lopez, Naturaleza
y Materiales Del Concreto , 2000, pág. 257)
Interacciones con los aditivos

El manejo del agua con los aditivos se debe realizar estudios para ver cuánto
llega influenciar en el concreto generando ventajas o desventajas.
2.2.5.3 Material cementante
Definición:
(Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000) define al cemento

como un producto comercial que se mezcla ya sea solo con agua o con la
combinación de la arena, piedra u otros materiales similares esencialmente
es un Clinker pulverizado, producido por la cocción a elevadas temperaturas,
de mezclas que contienen cal, alúmina, fierro y sílice quedando excluidas las
cales hidráulicas, cales aérea y los yesos, este material es el más activo en
el concreto y dentro de todos los componentes es el más costoso, en el
mercado peruano existe diferentes tipos de cementos y variedades en marca
según la necesidad del usuario. Este material debe satisfacer los
requerimientos de la norma ASTM C 150 y en caso de los cementos
combinados la norma ASTM C 595.
Al realizar la mezcla del concreto se deberá cumplir los requerimientos de las

especificaciones de la ITINTEC para cementos, la Norma ITINTEC 334.001
menciona que al realizar la combinación del agua con el cemento se produce
una pasta con capacidad de endurecer tanto al estar sumergida en agua o
estar expuesta en el aire, quedando expuestos yesos, las cales hidráulicas y
las cales aéreas
Para la utilización del cemento en una obra, debe ser el mismo tipo y marca
que previamente fue usada para el diseño de mezcla de dicha obra.
32
Historia del cemento
Su procedencia del cemento viene desde la época muy antigua, este material
al inicio fue usado por los egipcios, griegos y romanos, usando la cal común
y la cal hidratada. Entonces al trascurrir el tiempo los egipcios y romanos
descubrieron que al mezclar la cal y la ceniza volcánica obtenían un producto
superior mejor conocida como PUZOLANAS.
En 1750 John Smeaton da a conocer por primera vez al cemento, lo produce

a partir de la mezcla de la cal con arcillas y en 1824 Joseph Aspdin continua
con las investigaciones y crea el cemento portland y para completar el
investigador Isacc Jhonson en 1845 encuentra la temperatura eficaz para
producir el Clinker la cual después se molía y resultada un cementante con
mayores aptitudes. Es la que hasta hoy se usa.
Definiciones de los materiales cementantes.
(Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000, pág. 30 y 31)
 Clinker Portland: Es el resultado de la cocción de los componentes

crudos a una temperatura de 1500°C, para luego ser mezclado con
otros elementos del cemento y tenga una reacción progresiva.
 Cementos: Material pulverizado que tiene como propiedad y función
que al adicionarle agua así se encuentre expuesto al aire o al agua
forma una pasta.
 Cemento Portland normal: Es el producto pulverizado que se obtiene
de la mezcla del Clinker con el yeso, adicionalmente se permite la
aportación de otro producto mientras no traspase el límite de 1% en
peso del total y no genere alguna desventaja. Este tipo de cemento
debe cumplir la NTP 334.039 y solo los cementos portland de Tipo I,
II, V deben cumplir la ASTM C 150.
 Cementos hidráulicos combinados: Es la combinación de la
obtención de la pulverización del Clinker conjuntamente con el
cemento portland y un material reactivo que contenga propiedades
33
puzolánicas más la combinación ocasional del sulfato de calcio y en
ambos casos deberá cumplir la norma ASTM 595 o NTP 334 044, en
el Perú se encuentran tres tipos de este cemento las cuales son del
tipo IP, IPM e IS, el tipo IP y el tipo IPM deberá cumplir las normas ya
mencionadas y del tipo IS no se tiene demasiada información.
Composición química cemento portland:

Es destacado que el cemento tiene influencia de la composición química
debido a estar compuesta por óxido de calcio más la composición del sílice,
alúmina y óxido de hierro y debido a la gran velocidad de hidratación y su
progreso de endureciendo durante el tiempo transcurra, es sustancial
remarcar que también durante pase el tiempo su resistencia será mayor
Para poder percibir la combinación del cemento, la Tabla 7 indica los

parámetros de la mezcla según los distintos óxidos de los cementos portland
que interactúan dentro del horno para moldear productos más complejos,
esto hasta que consigan un estado de equilibrio en excepción de la cal no
combinado (CaO) debido a que durante dure el proceso dentro del horno este
componente no llega reaccionar.
Pero durante el proceso del enfriamiento aparecen dificultades

desequilibrando a los compontes esto debido a la velocidad afectando a la
cristalización
Tabla 7 Compuestos principales del cemento portland
Fuente: (Rivera López, 1992)
(Pasquel Carbajal, 1992-1993, pág. 22) menciona las composiciones a través

de la unión de sus componentes.
34
 Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita): Es el componente
que interactúa en la resistencia inicial y prevalece en el calor de
hidratación.
 Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita): Tiene incidencia
menor de calor y define la resistencia a largo plazo.
 Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3) --> C3A): Respecto a la
resistencia no tiene relevancia, pero si es impulsor con los silicatos en
fraguado del concreto. Así que es imprescindible el agregado del yeso
entre un 3% a 6%.
 Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3-->C4AF--
Celita): posee secuencia secundaria en el calor y en la velocidad de
hidratación.
 Oxido de Magnesio (MgO): Tiene demasiada importancia debido a
que trae consecuencias con contenidos mayores de 5% generando
expansión.
 Óxidos de Potasio y Sodio (K2O, Na2O-->Alcalis): esta
composición llega a formar parte del cemento, solo en casos
especiales, cuando hay reacciones químicas en el agregado y licuado
en el agua.
 Óxidos de Manganeso y Titanio (Mn2O3, TiO2).: El primero tiene

importancia en la coloración, que tiene a ser debido a los contenidos
mayores del 3%, en el que caso que los contenidos superen a los 5%
se obtiene disminución de resistencia a largo plazo
35
Tabla 8 Fuente de materias primas usadas en la fabricación
Fuente Enrique Pasquel, 1992
De los componentes mencionados en la Tabla 8 los silicatos y aluminatos

son los que constituyen en más porcentaje en la fabricación del cemento,
pero no necesariamente son los más trascendentales, pues como se
mencionó hay componentes menores que tienen más importancia en el
cemento.
Producción del Cemento

Los componentes en la producción del cemento portland debe estar
compuesta por proporciones convenientes formadas por calcio, sílice,
aluminia de hierro.
El siguiente diagrama de las Figura 8 muestran las etapas de fabricación del

cemento
36
figura 8 Procesamiento de la elaboración del cemento
Fuente (Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
Después de apreciar el diagrama del proceso del cemento donde nos

especifica que se puede realizar de dos sistemas como viene a ser “la seca
37
y húmeda” el sistema seco viene a ser la más económica y es el más
empleado en nuestro medio.
Clasificación del cemento

La NTP 334.090 y la ASTM C595 mencionan los tipos de cementos
hidráulicos combinados.
 Tipo IS: cemento portland con escoria de alto horno, no se tiene más
información
 Tipo IP: Cemento portland puzolánico, se llama así debido a la adición
de la puzolana con un porcentaje de 15% a 25%
 Tipo IL: Cemento portland caliza.
 Tipo I(PM): cemento portland puzolánico modificado, conformado con
puzolana, pero con un menor de 15% y cumple los requerimientos de
la ASTM C 595 y la NTP 334.044
 Tipo IT: cemento adicionado ternario
 Tipo ICo: cemento portland compuesto.
(Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000, pág. 95) y

(Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004, pág. 33 y 34) menciona los
tipos de cemento.
 TIPO I: tiene resistencia a los siete días de 17MPa (170 Kg/cm o
28000 lb/pulg2), es el más común de los cementos del tipo portland,
debe cumplir la norma ASTM C150 y la NTP 334 039
 TIPO II: Para el uso de este tipo de cemento se debe tener cuidado
con la arremetida del sulfato, es por ello que es recomendable su uso
para estructuras expuestas a climas agresivos debido al más de 8%
de aluminato (C3A), su resistencia a los 7 días es de 17 MPa (170
kg/cm2 o 2500 lb/pulg2) y (C3A) y obedece a la norma ASTM C 150 o
la NTP 334.038.
 TIPO III: Su resistencia es alta debido al alto calor de hidratación, es
usada para lugares con climas súper bajos, debido a la disminución
del tiempo de fragua.
38
 TIPO IV: Su uso es en estructuras masivas por ser un minimizado del
calor. Su resistencia a los 28 días es de 17 MPa (170 kg/cm2 o 2500
lb/pulg2)
 TIPO V: Su uso es para los concretos de alta resistencia,
principalmente para concretos que es expuesto a sulfato, pero al igual
que los anteriores tipos no soporta la exposición a ácidos o sustancias
corrosivas. A los 28 días logra tener una resistencia de 21 MPa (210
kg/cm2 o 3000 lb/pulg2) y C3A máximo 5%., debiendo cumplir los
parámetros de la norma ASTM C 150 y NTP 334.044.
2.2.6. PROPIEDADES DEL CONCRETO

Sus propiedades del concreto son indispensables para cada uso particular
que se empleara en diferentes situaciones, para realizar los estudios y
análisis de las propiedades de concreto es necesario aludir que están
relacionadas directamente con las características y sus dosificaciones
relativas de cada uno de los elementos por lo cual está compuesta, así como
la relación de agua/cemento todo sobre las características de la pasta de
cemento.
El concreto o también denominado hormigón debe tener en cuenta tres

factores fundamentales, a partir de los cuales se delimita las porciones de
sus componentes como la del de agua, cemento y áridos para obtener el
concreto anhelado.
 La resistencia
 La consistencia
 El tamaño máximo del árido
(Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000) menciona las
propiedades fundamentales en el concreto tanto en el estado no endurecido
y endurecido, así en el concreto fresco abarca la trabajabilidad, fluidez,
cohesividad, consistencia, tiempo de fraguado, calor de hidratación, peso
unitario, contenido de aire, segregación, exudación y temperatura del
concreto.
39
Mientras tanto el concreto endurecido sus principales propiedades son: la
resistencia mecánica, durabilidad, propiedades elásticas, cambios de
volumen, impermeabilidad, resistencia al desgaste, resistencia a la
cavitación, propiedades térmicas y acústicas, y apariencia.
La norma NTP 334.088 dispone los parámetros para verificar las alteraciones
debido a la adición del aditivo superplastificantes, esto se genera en alguna
de las siguientes propiedades del concreto como ser un reductor de agua, en
el tiempo de fraguado y la resistencia de compresión.
2.2.6.1 Propiedades del Concreto Fresco
El concreto fresco es producto de la mezcla de todos sus componentes

formando una masa, desde el primer momento esta pasta de cemento
produce reacciones químicas, las cuales estas generan el endurecido su
masa es heterogénea con fases sólidas, líquidas y gaseosas.
(Pasquel Carbajal, 1992-1993) nos indica las primordiales propiedades en

estado no endurecido del concreto.
- Trabajabilidad: Es la mayor o menor dificultad que tiene la pasta de

cemento durante su transporte, colocación, su evaluación de esta
propiedad es relativa debido a esto solo se analiza a parir de las
facilidades manuales o mecánicas que establezca durante las etapas de
proceso, en lo general se llama trabajable al mortero que contenga su
película ¼” sobre el agregado grueso.
- Asentamiento: esta propiedad también es conocida como slump, si el
slump es mayor indica que la granulometría es más gruesa.
- Estabilidad: Es el desplazamiento del concreto sin necesidad de generar
una fuerza externa. Generalmente esta propiedad depende de la
capacidad de finos y de los adherentes que conforman la pasta de
cemento.
- Compactibilidad: Existe diferentes métodos para calcular el factor de
compactación en una pasta de cemento.
40
- Movilidad: Movilización del concreto a través de la aplicación de una
fuerza externa, esta propiedad se evalúa a través de la viscosidad,
cohesión y resistencia interna al corte.
- Segregación: Esto se genera a partir de las diferentes densidades entre
los componentes del concreto
- Exudación: Se genera cuando el agua se separa de la pasta de cemento
y se sube a la parte superior del concreto.
- Contracción: Es la propiedad más importante debido a las funciones que
cumple en los problemas de fisuración que se genera con mayor
frecuencia.
2.2.6.2 Propiedades del concreto estado endurecido
Se genera a partir del fraguado final del concreto endurecido donde estos
componen áridos a la pasta de cemento endurecida generando que los poros
abiertos o cerrados evaporen el aguante sobrante, incluso hasta el aire ocluido.
(Pasquel Carbajal, 1992-1993) menciona las principales propiedades del

concreto endurecido.
- Elasticidad: Esta propiedad se genera cuando el concreto está sometida a

cargas y tiene la capacidad de deformase cuando está siendo aplicada dicha
carga, esto sin tener deformación permanente.
- Resistencia: Es la aptitud del concreto siendo capaz de soportar a las cargas
que es sometida, demostrando así que su mejor capacidad es la compresión
a diferencia de la tracción. Esto sucede debido al cemento por ser un
componente adherente. La resistencia se calcula en Mpa (Megapascales),
llegando hasta los 50Mpa en concretos normales y hasta en un 100Mpa en
concretos de alta resistencia
- Extensibilidad: Esta propiedad sucede cuando el concreto se deforma sin
agrietarse, esto se precisa a partir de la deformidad unitaria máxima que
asume el concreto sin generar fisuraciones.
41
2.2.7. PROPIEDADES DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO
Definición:
(Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004) define al concreto de alto

desempeño como concreto con la capacidad de superar las cualidades y la
constructibilidad, este concreto se diseña con materiales normales y
materiales especiales, esto también implica ensayos especiales en el
mezclado, colocado y curado de la pasta de cemento. Por lo general este tipo
de cemento es usado en túneles, puentes, edificios altos y estructuras medios
ambientales debidos a tener alta capacidad de resistencia, durabilidad y alto
módulo de elasticidad.
Definición del instituto americano del concreto-ACI
El concreto de alto desempeño puede ser lograda a través de combinaciones

especiales, no siempre se logra usando los componentes tradicionales,
criterios de colocación normal y métodos de curados normales.
Debido a la relación de las características del concreto de alto desempeño

es importante tener en cuenta si una de estas tiene un cambio este generara
mucho más cambios en las demás características. (Portugal Barriga, Perú,
2007)
(Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004) menciona que las

características del concreto de alto desempeño están diseñadas y
desarrolladas para aplicaciones y sectores particulares. Existen algunas
propiedades que se podrían incorporar
 Alta resistencia, inicial y abrasión

 Alto módulo de elasticidad
 Mayor durabilidad, alta resistencia y vida eficazmente larga ante
ambientes y temperaturas complicados
 Baja permeabilidad y difusión debido a la adición del microsílice
 Resistencia ante los ataques químico
 Estabilidad de volumen
42
 Compactación sin segregación
 Limita el crecimiento de bacterias y moho
El concreto de alto desempeño requiere de altas calidades de materiales, las

cuales deben ser seleccionadas rigurosamente y durante el procedimiento de
la mezcla, colocación, curado y la compactación debe ser ensayado con altos
niveles de la industria, por lo general la relación de agua y cemento se
encuentra en el rango de 0.20 a 0.45 este concreto requiere la adición de
aditivos que sean reductores de agua para poder volverlos más trabajables
(Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
En la siguiente Tabla 9 se muestra los componentes que generalmente son

usados en el concreto de alto desempeño.
Tabla 9 Materiales usados en el concreto de alto desempeño
Fuente “Diseño Y Control De Mezclas De Concreto”

Kosmatka,Steven H,2004
En la siguiente Tabla 10 Se muestra los cinco componentes más importantes

que conforma un concreto de alto desempeño.
43
Tabla 10 El concreto con un sistema de 5 componentes
Fuente: “Tecnología Del Concreto De Alto Desempeño”, Pablo Portugal Barriga, 2007
Se ha demostrado que el concreto de alto desempeño puede tener

resistencia de 400 kg/cm, 240 MPa (6,000 lb/pulg2), estimando que los
resultados de compresión deben ser por encima de los 6000Psi.
En la siguiente Tabla 11 se menciona las cualidades que se pueden elegir en

el concreto de alto desempeño.
Tabla 11 Propiedades seleccionadas del concreto de alto desempeño
Fuente “Diseño Y Control De Mezclas De Concreto”

Kosmatka,Steven H,2004
44
2.2.7.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO EN ESTADO
FRESCO
(Portugal Barriga, Perú, 2007) El concreto de alto desempeño en estado no
endurecido se encuentra realmente conformada por agregados con la adición
del cemento y el agua. Esta pasta es homogénea, por tanto, en la etapa de
concreto no endurecido a escala minúsculo se presencia como un líquido.
La ACI hace mención algunas propiedades críticas para la aplicación que le

caracteriza al concreto de alto desempeño en su estado no endurecido, como
la trabajabilidad, compactación, estabilidad, consistencia, etc.
Técnicas de evaluación del concreto en estado fresco:
Para la evaluación de la pasta de cemento en su etapa liquido existe

parámetros que delimitan el flujo del concreto, las cuales son el esfuerzo de
fluencia y la viscosidad, cuando se realiza algún ensayo se limitan a alguno
de los dos parámetros.
En la actualidad existen diferentes métodos para evaluar al estado fresco,

como las pruebas empíricas y las pruebas no empíricas
(Portugal Barriga, Perú, 2007) indica que existen dos clases que se
desarrollan, las que solo miden un parámetro y las que miden dos parámetros
 Por gravedad: Sucede cuando es esfuerzo aplicado fue transmitida por

el mismo peso del material.
 Por vibración: El esfuerzo es generado debido a la prueba que es
sometido el concreto, estos métodos demuestran que el esfuerzo de
fluencia y el flujo del concreto son distintos cuando no se genera la
vibración.
45
Tabla 12 Pruebas usadas para evaluar el concreto en estado fresco
Fuente. (Portugal Barriga, Perú, 2007)
En la Tabla 12 muestra la lista de todas las pruebas que se debe simular para
verificar la actuación del concreto dentro del laboratorio.
 Trabajabilidad: El comité 211 del método de ACI muestra una tabla

donde se compara al slump y el contenido máximo del agregado que se
ha utilizado
Slump: Este estudio se desarrolla mediante el tiempo dependiendo tanto
de la viscosidad plástica, esta prueba actualmente está siendo evaluada
por la ASTM, este ensayo es el más común para poder calcular el
asentamiento en cualquier tipo de concreto.
figura 9 simulación del slump
Fuente: (Portugal Barriga, Perú, 2007)
 Estabilidad: Dentro de esta propiedad de estado fresco se mide a través de

la exudación y la segregación de la pasta de cemento
 Compactación: Se mide la densidad que sufre la pasta de cemento
 Movilidad: Es cuando se ejecuta un esfuerzo externo, y permite el cálculo
de fricción, adherencia y viscosidad de la pasta de cemento.
46
2.2.8.2 PROPIEDADES EN ESTADO DE ENDURECIDO DEL CONCRETO DE
ALTO DESEMPEÑO
Resistencia a la compresión es considerada la propiedad más importante de
este material, es tan significativo como la durabilidad del concreto. Desde un
principio todos los estudios que se ha aplicado al concreto de alto desempeño
su prioridad fue pronosticar las propiedades de la compresión, uno de los
métodos más conocido que se uso fue la ley de Abrams, debido al pasar del
tiempo y el avance de la tecnología se busca otros métodos.
En conclusión, el concreto es una masa endurecida debido a la particularidad

de ser discontinua y heterogénea, por lo tanto, la compresión se rige debido
a la resistencia, interacción y a todas sus fases que lo constituyan.
PROPIEDADES RELACIONADAS CON LA RESISTENCIA
Resistencia a la compresión:
(Portugal Barriga, Perú, 2007) define a dicha propiedad como la más

destacada durante el estado de endurecido, pero para el concreto de alto
desempeño otra propiedad importante viene a ser la de la durabilidad, debido
al agregado que contiene el concreto es una masa heterogénea con
naturaleza discontinua, estos factores le hacen más ventajosa debido a los
mecanismos de disipación de energía, rigiéndose así en los siguientes
factores.
 Factor resistencia al concreto hidratado y durante la etapa de

endurecido (matriz).
 Factor resistencia de las partículas del agregado y a la interface de la
matriz del agregado.
El uso del factor al concreto se hace mayor cuando se trabaja con minerales,
así los factores tienen correlación entre la resistencia del material compuesta
con la resistencia de las fases individuales de la interface adherencia
47
figura 10 Diagrama de factores que influencian en la resistencia del concreto.
Fuente: tecnología del concreto de alto desempeño, pablo Portugal
La Figura 10 indica los parámetros que le sucede cuando el concreto está

siendo influenciada debido a la resistencia y en la figura 11 se muestra las
zonas de interface o transición que tiene el concreto de alto desempeño con
un rango de 10 a 50 um, donde se visualiza la alta porosidad y el elevado
volumen de hidróxido de calcio, esto no sucede en los concretos que no
poseen adiciones de minerales.
figura 11 Simbolización de la zona de interfase o transición en un concreto sin adiciones
Fuente: Tecnología del concreto de alto desempeño, pablo Portugal
48
Resistencia experimental del concreto:
La relación de agua/cemento no varía por la influencia de la resistencia a la

compresión en los concretos, demostrando así que dicha resistencia no es
determinada a partir de parámetros, por lo contrario, pasa con la gran
influencia del espesor del concreto, determinando que si influye en la
resistencia del concreto.
Resistencia a la tracción:
Se delimita a través de la prueba de flexión o la del estudio a compresión

diametral, ambos estudios aluden que el concreto de alto desempeño al
ejercerle esfuerzos al dicho material el vínculo de la resistencia con la
compresión va en aumento.
Propiedades relacionadas con la durabilidad del Concreto de Alto

Desempeño.
El comité ACI 201, define a la durabilidad como el aguante a la maniobra que

ejerce el clima, abrasión, interacciones químicas o cualquier otro proceso que
genere algún deterioro. Es por eso que el concreto de alto desempeño es
altamente durable ya que al ser expuesto a fuertes cambios de medio
ambiente tiene mayor durabilidad.
Debido a las exposiciones cambios ambientales las consecuencias externas

pueden ser físicas, mecánicas debido al intemperismo que es ocasionada por
las extremas al que es expuesto
49
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
50
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO
3.1. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN
(Sampieri, Hernandez, Fernandez, & Baptista, 2010) define a la investigación

correlacional como un alcance con capacidad de comprobar la relación que
puede tener dos a más conceptos o variables, se encargan de medir
individualmente a cada variable para luego cuantificar y analizar la vinculación
conociendo que este diseño no va analizar la relación causa y efecto, pero si
puede asumirlas. Tales correlaciones se sustentan en hipótesis sometidas a
prueba. Lo primordial de este estudio es saber cómo se puede comportar una
variable en relación con la otra variable.
Considerando el concepto del alcance elegido se puede determinar que el

alcance de la investigación es Correlacional.
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

(Sampieri, Hernandez, Fernandez, & Baptista, 2010) alude que para demostrar
las respuestas a cada pregunta de la investigación se opta por desarrollar de
manera práctica y concreta, cumpliendo los objetivos fijados se proyecta en un
diseño experimental, dicho planteamiento debe tener un grupo de control
(concreto modelo) y un grupo experimental (concreto de alto desempeño con
adiciones de microsílice y superplastificantes). Al final se evaluó la acepción
particular de experimento, la cual en sentido científico se refiere a la variable
independiente (porcentaje de aditivos) y analizar la variable dependiente, se
necesita determinar la influencia del estado fresco y endurecido del concreto con
las adiciones del microsílice y superplastificantes. (Sampieri, Hernandez,
Fernandez & Baptista 5ta Edición, 2010).
51
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA POBLACIÓN
La investigación siguiente tendrá como población del diseño diferentes muestras
de concreto con la aplicación de relación de agua y cemento en un 0.30, 0.35 y
0.40 con diferentes adiciones en el concreto de alto desempeño con el patrón y
los porcentajes en la adición del microsílice 4% ,6% y 8% porcentaje en
superplastificantes 0.8%, 1.2% y 1.6%
3.4. INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS

La adjunción de datos, nos determina los grandes resultados mediante pruebas
de laboratorio, la cual se realiza mediante las normas técnicas peruanas y la
ASTM. Esto para los diferentes ensayos requeridos para los diferentes
materiales que serán partes del concreto en su estado fresco y en su estado
endurecido. Para ellos se muestra los diferentes formatos:
 Formato para la granulometría

 Formato para el control slump
 Formato para la temperatura
 Formato para el tiempo de fragua
 Formato para el ensayo de exudación
 Formato para la comprobación de aire atrapado
 Formato para el registro del peso unitario
 Formato para resistencia a la comprensión
 Formato para resistencia a la tracción
 Formato módulo de ruptura
52
FICHAS TÉCNICAS:
FICHA TECNICA
“ENSAYO DE SLUMP”
TEMA: “CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO UTILIZANDO
HORMIGÓN CON ADICIÓN DE MICROSÍLICE Y
SUPERPLASTIFICANTE EN LA CIUDAD DE HUANCAYO”
BACHILLER GARCIA KRIETE LUIS GABRIEL
NTP.339.035
FECHA:
PRUEBA Nª RELACION A/C %VACIOS SLUMP
1º
2ª
3ª
4ª
5ª
6ª
7ª
8ª
9ª
10ª
53
FICHA TECNICA
“ENSAYO DE GRANULOMETRIA”
TEMA: “CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO UTILIZANDO HORMIGÓN
CON ADICIÓN DE MICROSÍLICE Y SUPERPLASTIFICANTE EN LA
CIUDAD DE HUANCAYO”
NTP 400.012
% % total del desviación rango aceptable de dos
material típica(Ls),% resultados(d2s),%
pasante
2”
1 ½”
1”
¾”
½”
3/8”
Nº 4
Nº8
Nº16
Nº30
Nº50
Nº100
FONDO
54
FICHA TECNICA
“ENSAYO DETERMINACIÓN DE TIEMPO DE FRAGUA”
NTP 334.082
Tiempo Diámetro de la aguja Área Carga(lb) Resistencia a la
(horas) (pulg) penetración(lb/
)
55
FICHA TECNICA
“ENSAYO DE TEMPERATURA DE LA MEZCLA DEL CONCRETO”
TEMA: “CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO UTILIZANDO HORMIGÓN CON
ADICIÓN DE MICROSÍLICE Y SUPERPLASTIFICANTE EN LA CIUDAD
DE HUANCAYO”
NTP 339.184
Diseño de mezcla % de % de Temperatura
superplastificantes Microsílice del concreto
Patrón
Relación
Agua-cemento=0.30
Relación
Agua-cemento=0.35
Relación
Agua-cemento=0.40
56
FICHA TECNICA
“ENSAYO DE EXUDACIÓN DEL HORMIGÓN”
NTP.339.077
Diseño de mezcla % de % de % de exudación
superplastificantes microsílice
Patrón
Relación
Agua-cemento=0.30
Relación
Agua-cemento=0.35
Relación
Agua-cemento=0.40
57
FICHA TECNICA
“ENSAYO DE CONTENIDO DE AIRE EN MEZCLAS FRESCAS”
CON ADICIÓN DE MICROSÍLICE Y SUPERPLASTIFICANTES EN
LA CIUDAD DE HUANCAYO”
NTP 339.088
Diseño de mezcla % de % de % contendido de
superplastificantes microsílice aire
Patrón
Relación
Agua-cemento=0.30
Relación
Agua-cemento=0.35
Relación
Agua-cemento=0.40
58
FICHA TECNICA
“ENSAYO DE PESO UNITARIO DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO”
TEMA: “CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO UTILIZANDO HORMIGÓN CON ADICIÓN DE MICROSÍLICE Y
SUPERPLASTIFICANTES EN LA CIUDAD DE HUANCAYO”
NTP 339.046
Diseño de mezcla % % Peso Peso Peso Volumen Peso Promedio
patrón superplastificante microsílice del molde del molde del concreto del molde unitario del peso
+ (kg) fresco del concreto unitario
peso del fresco del concreto
concreto
fresco(kg)
Relación agua-
cemento
59
FICHA TECNICA
“ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN”
TEMA: ““ CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO UTILIZANDO HORMIGÓN
NTP 339.034
FECHA: HORA:
PRUEBA Nª A/C %V FECHA FECHA DE EDAD CARGA

VACIADO ROTURA MAXIMA (KN)
1º
2º
3º
4º
5º
6º
7º
8º
9º
10º
60
FICHA TECNICA
“ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TRACCION DIAMETRAL”
NTP 339.084
FECHA: HORA:
PRUEBA Nª A/C %V FECHA FECHA DE EDAD CARGA

VACIADO ROTURA MAXIMA (KN)
1º
2º
3º
4º
5º
6º
7º
8º
9º
10º
61
3.5. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
La investigación se fundamentó en el planteamiento y preparación de 30 diseños de mezcla de concreto de alto desempeño;
realizado a partir de un patrón y a partir de las relaciones de agua/cemento a/c =0.30, 0.35 y 0.40. En total se obtuvo 30
diseños de mezcla con los diferentes porcentajes de adiciones de microsílice en un 4%, 6% y 8% la adición de
superplastificantes en un 0.8%,1.2% y 1.6%.
DISEÑOS DE
MEZCLA
PATRÓN
MEZCLA 1 MEZCLA 2 MEZCLA 3

a/c=0.30 a/c=0.35 a/c=0.40
microsílice superplastificantes microsílice superplastificantes microsílice superplastificantes
4% 0.8% 4% 0.8% 4% 0.8%
6% 1.2% 6% 1.2% 6% 1.2%
8% 1.6% 8% 1.6% 8% 1.6%
figura 12 flujograma de diseño de mezcla a realizar en la investigación.
62
Los componentes de la mezcla del concreto de alto diseño (hormigón, agua,
cemento y la adición del microsílice y superplastificantes)
3.6. EJECUCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
3.6.1. ETAPA 1: SELECCIÓN DE LOS MATERIALES

Para proceder al diseño de mezcla del concreto de alto desempeño se necesita
de un procedimiento para cumplir los requerimientos en la gran variedad de
infraestructuras para los diversos problemas que se producen al momento de la
construcción. A diferencia del concreto convencional su criterio de aceptación se
basa en la alta resistencia y durabilidad.
A continuación, se expone algunos estudios de los aspectos más importantes

para la selección de materiales para producir el concreto deseado.
- Agregados
Para la determinación del agregado correcto se extrajo de la cantera-

Huamancaca-Chico para el uso de la mezcla del diseño de concreto de alto
desempeño, para esto se realiza la caracterización del agregado obteniendo
de muestras demostrativas de la acumulación del agregado que se tiene de
la cantera dicha que fue extraída de los 2/3 partes de la altura total en forma
aleatoria.
- Ubicación de la Cantera
La cantera se encuentra ubicada en el distrito de huamancaca chico
según coordenadas es 474316.00 E, 8665024.00 N y altitud de 3183
msnm.
63
imagen 1 Ubicación de la cantera de hormigón fuente: Google Heart
Se extrajo un promedio de 3.00 m3 de agregado de dicha cantera para el uso

de esta investigación, para ello se requiere realizar el cuarteo de la muestra
de la muestra general para cada uno de los ensayos. En estado natural la
muestra extraída presenta un alrededor de 0.79% de contenido de humedad.
imagen 2 Cantera de hormigón en el distrito de huamancaca-chico
64
- Cemento:
Es necesario tener la caracterización del cemento que se usara asimismo

tener el cuidado necesario de su almacenamiento para tener el cemento en
óptimas condiciones. El tipo de cemento que se utilizo fue le Tipo I cemento
Andino.
- Agua:
Para el uso del agua previamente se realizó análisis según la conformidad

de la norma las cuales se analizó tres muestras para ser promediadas sus
resultados.
- Microsílice
Para realizar la adición de las partículas finas se debe tener en cuenta los
detalles de aplicación y métodos de aplicación según la hoja técnica, donde
se considera una dosis aproximada al 10% del peso del cemento y la
ejecución del ensayo previo no se define el consumo exacto para el diseño
deseado.
- Superplastificantes
Para la aplicación de la dosis del superplastificantes es necesario obtener la

dosis correcta que fluctúa desde 0.5% a 2% del peso del cemento
previamente designada.
3.6.2. ETAPA 2: MARCO NORMATIVO DE LOS ENSAYOS
- AGREGADOS
 NTP 400.010 “AGREGADOS. Extracción y preparación de las
muestras”
 NTP 400.012 “Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y
global”
 NTP 400.017 “Método de ensayos normalizados para determinar la
65
masa por unidad de volumen o densidad (PESO UNITARIO) y los
vacíos en el agregado
 NTP 400.022 “Método de ensayo para determinar el (PESO
ESPECIFICO) y absorción del agregado grueso.
 NTP 339.185 “Método de ensayo normalizado para contenido de
humedad total evaporable de agregado por secado”.
- CONCRETO
 NTP 339.035 “Método de ensayo para la medición del asentamiento

del concreto de cemento Portland”.
 NTP 339.046 “Método de ensayo para la determinación del peso

unitario del concreto en estado fresco”.
 NTP 339.088 “Método por presión para la determinación del contenido

de aire en mezclas frescas”.
 NTP 339.082 “Método del ensayo de tiempo de fragua”.
 NTP 339.184 “Método de ensayo normalizado para determinar la

temperatura de mezclas de concreto”.
 NTP 339.077 “Método de ensayo normalizado para la exudación del

hormigón”.
- CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO

 NTP 339.034 “Método de ensayo normalizado para la determinación
de la resistencia a la comprensión del concreto, en muestras
cilíndricas”
 NTP 339.084 “Método de ensayo normalizado para la determinación
de la resistencia a tracción simple del concreto, por compresión
diametral de una probeta cilíndrica”
66
 NTP 339.087 “Método de ensayo para determinar la resistencia a la
flexión del concreto en vigas simplemente apoyadas con carga a los
tercios del tramo”.
3.6.3. ETAPA 3: INVESTIGACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS

MATERIALES DE CONCRETO
3.6.3.1 AGREGADOS:
Definición:
El agregado es un material inerte se le denomina así debido a la interacción

indirecta que tiene con los demás componentes y no genera ninguna reacción
química durante se prepara la pasta de cemento, este material se encuentra
agrupado por partículas inorgánicas, con procedencia natural o artificial, su
valor es económico a comparación del cemento, no tiene mucha influencia
en la resistencia del concreto, pero si tiene gran importancia en el producto
final que se obtiene.
El método Wadell, es aquel que ayuda a definir la forma y textura del

agregado, estas particularidades aportan resistencia en el concreto y se
caracterizan por dos factores, la de esfericidad y el factor de redondez. Este
material tiene partículas alargadas y laminadas, si dentro de un volumen de
agregado grueso existe dichas partículas en un 10 a 15% mayor genera
dificultades. (Portugal Barriga, Perú, 2007)
(Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004) indica que el volumen del
agregado es de 60% al 75% del volumen total del concreto , su rango en la
pasta de cemento es de 70% a 85% y su peso es de (2200 a 2500Kg/ )
ocupando aproximadamente los ¾ parte de la masa total.
La NTP 400.011 y la ASTM C 33 son las normas encargadas de especificar

los límites de clasificación que debe cumplir el agregado para uso de una
obra, es importante que durante se ejecute una obra se debe usar el mismo
agregado.
67
Propiedades del agregado:
Propiedades químicas
Estas reacciones se dan debido a las reacciones del agregado y la pasta

de cemento
 Epitaxia: Influye en la unión del agregado y la pasta de cemento,

durante pase el tiempo en consecuencia aporta al concreto en su
estado endurecido.
 Reacción álcali-agregado: Esta propiedad genera desventaja al
concreto, debido que dentro de la masa se producen tensiones
ocasionando fallas, por ende la resistencia del concreto es bajo.
Propiedades físicas
 Dureza: Es el rigor del agregado a la abrasión y erosión, la dureza

del agregado depende de sus componentes, por lo general los
mejores agregados son los cuarzos, rocas densas de origen
volcánico. La ASTM C 131 indica el método a emplear para el
cálculo de la resistencia que consta en someter a la roca a un
desgaste por abrasión y frotamiento.
 Densidad: En algunos agregados es de suma importancia saber
su densidad debido a que se requiere concretos con un peso por
debajo de los concretos comunes. Demostrando así que las
densidades de los agregados van a depender de la gravedad de
sus compontes.
 Porosidad: Considerada la propiedad física más importante del
agregado, la porosidad es un vacío constituyente de la materia
sólida, tiene influencia en la propiedad química debido a la
resistencia a la erosión, abrasión y permeabilidad de las partículas,
las propiedades de los poros son definidas por, la absorción,
velocidad y volumen de masa que ocupa en la materia sólida.
68
Granulometría
Para cada agregado existe distintas curvas de granulometría, el

principal factor de estas variaciones son la forma y textura que le
identifica a cada agregado. Este método ayuda a la clasificación de los
tamaños de las partículas del agregado, para poder clasificar los
tamaños se realiza a través del análisis de los tamices, es importante
especificar los límites de los agregados esto para delimitar el tamaño
máximo nominal, si existe algunas alteraciones en la granulometría
pueden ser perjudiciales en la homogeneidad de la masa.
Módulo de fineza
Este método también es llamado módulo de granulometría, es
aplicable para los tres tipos de agregados mediante la NTP 400.01 y
la ASTM C 125 para el cálculo se suma el porcentaje acumulado
retenido del material que fue retenido en cada uno de los tamices la
norma específica los tamices para la determinación del módulo de
finura, Siendo la (Nº100); 300 µm (Nº50); 600 µm (Nº30); 1,18 mm
(Nº16); 2.36 mm(Nº8); 4,75mm(Nº4); 9,5 mm (3/8 pulgada); 19,0 mm
(3/4 de pulgada); 67,5mm (1 1/2 pulgada), cuanto más elevada es el
módulo de finura, el material será cada vez gruesa. (Kosmatka,
Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
69
Tabla 13 Determinación del Módulo De Finura De Agregado Fino
Tamaño Máximo Nominal
Para el análisis del tamaño máximo nominal se calcula mediante la

malla inmediatamente superior a la que retiene el 15% o más.
Contenido de Humedad
Por lo general cuando se usa el agregado al inicio se encuentra con

cierta cantidad de humedad, entonces se recurre a la corrección por
humedad. Este ensayo se encarga de determinar el porcentaje total
de humedad que contiene las partículas del agregado en un tiempo
establecido y se encuentra normada por la NTP 339.185 y la ASTM C
127.
El agua qué contiene los agregados por lo general suelen ser

evaporables, pero cuando es combinada con otro mineral este se
vuelve susceptible a la evaporación.
En la Figura 13. Se visualiza las restricciones que tienen los agregados

 Secado al horno: Consta en someter el agregado para quitarle
toda el agua que contiene sus partículas.
 Secado al aire: Al encontrarse expuesta al aire el agregado pierde
una cierta cantidad de agua es decir la parte superior está seca,
70
pero en su parte interior aún contiene agua, es decir que se
encuentra absorbente.
 Saturado con superficie seca (sss): Es cuando el agregado se
encuentra en su totalidad seca y no contiene ningún porcentaje de
agua en sus partículas.
figura 13 Restricciones de los Agregados
Los límites de nivel de absorción de los agregados varían entre el 0.2%

al 4% para el agregado grueso y del agregado fino entre 0.2% al 2%.
Las aguas libres dentro de las partículas del agregado se encuentran
en 0.5% al 2% para las partículas gruesas y 2% al 6% para el material
fino. A través de estudios previos se ha podido comprobar que el
contenido de humedad del agregado grueso es menor a comparación
del agregado fino debido que el promedio máximo de la humedad en
el fino es de 3% al 8% y su rango de humedad del grueso es de 1% a
6%. En la figura 14 se muestra las condiciones de cada uno de los
tipos de agregados.
71
figura 14 Condiciones de los Agregados
Fuente “Diseño Y Control De Mezclas De Concreto” Kosmatka,Steven H,2004
Densidad:
La densidad de las partículas del agregado alude a la existencia de

poros y vacíos dentro del agregado, teniendo dos tipos de poros, la
que se transmiten en la parte superior del agregado se denomina
poros permeables o saturados y las que participan en la parte interior
poros impermeables o no saturados.
Volumen o densidad “peso unitario”:

La NTP 400.017 menciona que este método determina el peso unitario
suelto y compacto del agregado y permite el cálculo de vacíos
existente tanto en el agregado fino, grueso o en una mezcla de ambos.
Este método se aplica a agregados de tamaño máximo nominal de
150mm.
3.6.3.2 CONCRETO
Definición:
(Pasquel Carbajal, 1992-1993) define al concreto como una masa

constituida por componentes por ciertas proporciones de cemento,
72
agua, agregados y opcionalmente de aditivos, teniendo la propiedad
que al inicio de su proceso denota una pasta moldeable, debido al
paso del tiempo adquiere consistencia rígida, resistente y con
propiedades aislantes, lo que le origina como un material idóneo para
construcción.
Los agregados se dividen en dos grupos como son el grueso y el fino,

los agregados finos generalmente pueden llegar a medir hasta los 10
mm; los agregados gruesos pueden variar entre los 16 y 152 mm, el
tamaño máximo que se puede usar es de 19mm o de 25 mm.
(Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004), menciona que el

concreto al estar compuesta por agua, tiene aire atrapado o aire
incluido intencionalmente. Con la ayuda de algún aditivo que incorpore
aire, la pasta constituye del 25% al 40% del volumen total del concreto.
La figura 15 muestra el volumen absoluto del cemento que comprende
entre el 7% a 15% y el agua entre el 14% a 21%, ahora cuando se le
incorpora intencionalmente aire al concreto este puede llegar a tener
hasta el 8% de volumen del concreto, donde este depende del tamaño
máximo del agregado grueso.
figura 15 variaciones de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados en el

concreto.
73
La calidad del concreto se somete a la calidad de la pasta, del agregado
y de la unión entre ambas. Una pasta bien hecha es totalmente cubierta
todas las partículas que conforman la pasta sin dejar espacios vacíos.
3.6.3.3 AGUA
El requerimiento del agua en el concreto es de suma importancia, es decir
cualquier agua que sea potable y no tenga un olor fuerte y sabor puede
ser servible para la preparación del concreto. Es posible el empleo de
aguas dudosas, pero previamente antes de usarlo se debe verificar con
la (ASTM C 109 o AASHTO T 106)
(Pasquel Carbajal, 1992-1993) menciona tres funciones principales, que

se debe tener al mezclar el concreto).
 La relación del agua con el cemento debe ser buen para que este
actúe como hidratador
 El agua aporta trabajabilidad al actuar como lubricante durante
todo el estado fresco del concreto.
 Admitir que la composición deberá tener vacíos necesarios para
una buena hidratación mediante los espacios a desarrollarse.
Por lo que se concluye, la proporción de agua que se ejerce en la mezcla

es normalmente por razones de una buena trabajabilidad, la debilidad del
agua es generar problemas debido a las impurezas que se encuentran
dentro de ella, que ocasionalmente origina reacciones químicas que
alteran el comportamiento natural de la pasta de cemento.
La ASTM y la AASTHO mencionan los parámetros para la aceptación del

agua para el mezclado.
74
figura 16 Criterios de aceptación para abastecimiento de agua dudosas
(ASTM C 94 O AASTHO M 157)
Fuente “Diseño Y Control De Mezclas De Concreto”Kosmatka,Steven H,2004
Almacenamiento
El almacenamiento es un proceso importante debido al cuidado que

se debe tener con el agua a usar. Se debe evitar la contaminación con
cualquier tipo de partículas del medio ambiente.
Para la elección de los tanques o silos que se va usar se debe tener

encuentra el tipo de agua, si el agua contiene sal no debe guardarse
en cilindros de metal, por la corrosión que genera este tipo de agua.
Muestreo
(NTP 339.070, 2009) o ASTM D 75 indica cómo realizar los

procedimientos para los estudios de las aguas que son usadas para la
preparación del concreto.
 Control de las muestras tomadas.

 Se debe tomar varias muestras representativas para poder
determinar con claridad todas las alteraciones debido a
diferentes razones.
 Si existe alguna dificultad se debe tomar muestras de distintos
periodos.
 La cantidad de la muestra tomada debe ser como mínimo 5
litros y se debe guardar en un envase debidamente limpio.
75
Ensayo
NTP 339.088 es la norma encargada de limitar el proceso constructivo

para los ensayos del agua a usar.
(Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto , 2000, pág. 262)

hace mención a las normas que aportan para realizar el ensayo.
NTP 339.070, NTP 339.071, NTP 339.072, NTP 339.073, NTP

339.074, NTP 339.075, NTP 339.076.
3.6.3.4 MICROSÍLICE
Microsílice que se eligió para el diseño del concreto de alto desempeño
Microsílica Z (ficha técnica, Microsilica Z)
Es un polvo ultra fino que llena las micro estructuras de los poros, está
hecha por silica compacta en polvo, se dosifica conjuntamente con
superplastificantes.
Ventajas
 Hace que el concreto sea más liso debido que sella la gran parte
de los vacíos dentro de la pasta de cemento.
 Genera una alta resistencia al ser sometida a compresión.
 Tiene una potencia a los químicos como a los sulfatos, nitratos,
ácidos y cloros y la abrasión.
 Debido a la finura del microsílice genera fluidez en el concreto,
impidiendo la exudación.
Aplicación
Su aplicación de % es según su aplicación y uso:
 Mejorador de cementos pretensado, prefabricado 5-8%.
 Morteros proyectados 5-8%, etc.
Presentación
Bolsa de 20kg
76
3.6.3.5 SUPERPLASTIFICANTES
Superplastificantes que se eligió para el diseño de concreto de alto
desempeño
Sika cem plastificante (super plastificante para mezclas y mortero)
(sika, 2015)
Aditivo súper plastificante que permite reducir el agua hasta en un 20%

en un concreto, dentro de sus componentes no incluye cloruros y no tiene
ninguna acción corrosiva hacia las armaduras.
Ventajas
 Aumento de resistencias mecánicas

 Mayor adherencia al acero
 Genera reducción de agua hasta en un 20%, esto en la pasta de
cemento
 Aumenta la impermeabilidad y la durabilidad del concreto
Color
Pardo oscuro
Presentación
 Envase PETx 4L
 Balde X 20L
Densidad
 1,20 kg/L ± 0,02
Dosis
 Plastificante: 250mL por bolsa de cemento de 42.5 kg
 Superplastificantes: Hasta por bolsa de cemento de 42.5kg
3.6.3.6 CEMENTO
Propiedades físicas y mecánicas del cemento
Para ambas propiedades el cemento muestra limitaciones, y es usada

para analizar y estudiar al cemento más no al concreto.
Peso específico
77
(Gutierréz De Lopez, 2003, pág. 42) menciona que el peso específico del
cemento es usado para verificar el diseño del concreto más no para
verificar la calidad.
El cemento Tipo I tiene como peso específico 3.08 a 3.20 g/cm3 y aquellos
cementos que tienen alguna adición su peso específico es menor debido
que su clínker también es menor.
Superficie específica (finura)
La dimensión de las partículas del cemento en un alrededor del 95% son

mínimo 45 micrómetros de tamaño. En la Figura 17 se muestra la curva
de la dimensión de las partículas del cemento. (Kosmatka, Kerkoff,
Panarese, & Tanesi, 2004, pág. 57)
figura 17 Distribución del tamaño del cemento portland
Fuente. (Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
(Gutierréz De Lopez, 2003, pág. 42), alude que la finura del cemento
depende de la hidratación y a la gran velocidad de hidratación de sí
mismo. Por ser fino el material tiene más características favorables, ya
que al realizar una mezcla la pasta se endurece más veloz, es decir tiene
más resistencia por ende demanda calor en consecuencia aumenta la
retracción y la resistencia aumenta al pasar el tiempo, pero debido al
procesamiento que tiene es costoso.
78
Para medir la finura de las partículas del cemento se usa el ensayo del
método de permeabilidad de Blaine y este así mismo es limitada por la
(NTP 334.002) .Debido a previas investigaciones se concluye, cuando un
grano es más fino exuda menos a comparación de un grano grueso.
Fraguado del cemento
Para determinar el tiempo de fragua del cemento se usa el ensayo de

aguja de vicat que se encuentra normada por la (NTP 334.006) y el
ensayo de la aguja de Gillmore normada por la (NTP 334.056). Esta
determinación es importante ya que aporta el tiempo ideal para preparar
una mezcla.
Falso fraguado y rápido fraguado
(Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004, pág. 62) menciona que el
falso fraguado se debe a la perdida de plasticidad en seguida de haber
realizado la mezcla, por lo tanto, no genera calor. Pero este resulta debido
a la deshidratación de sulfato durante el molido de la formación del yeso.
Mientras que el rápido fraguado ocurre por la pérdida de trabajabilidad en
la pasta de cemento, debido al gran calor que se suscita por la repulsión
de los aluminatos.
Factores que incurren el tiempo de fraguados
 Constitución química del cemento

 Finura del cemento
 Cantidad del agua
 Temperatura ambiente
Resistencia a compresión
Para determinar la resistencia se debe realizar previamente cubos o

cilindros, para luego someterla a una fuerza de compresión la cual esta
limita por la (NTP 334.051) y poder determinar las características del
cemento.
79
figura 18 Cubos de 50 mm(2pulg)
Retracción y fisuras
La retracción sucede cuando las tensiones y esfuerzos de la pasta de

cemento son mayores a la resistencia de la misma masa, y puede
ocasionar por las circunstancias hidráulicas o circunstancias térmicas.
Las fisuras en la mayor parte son consecuencias de las retracciones que

se suceden a la pasta de cemento, la otra parte se debe algún
desplazamiento existente en la estructura, distorsión que le sucede al
terreno y consecuencias del medio ambiente.
Cemento Empleado:
Cemento Portland Tipo I Andino, cumple los requerimientos de la norma
NTP 334.039 y la ASTM C-150, este cemento es producto que resulto de
la molienda grupal del Clinker, yeso y un contenido de álcalis. Por lo
general su uso es en cualquier caso mientras no requiera propiedades
especiales.
80
Tabla 14 Referencias y Aplicación Del Cemento Portland Tipo I
Fuente Ficha técnica aprobada NTP
3.6.3.7 PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO:

(Pasquel Carbajal, 1992-1993) define como la capacidad de la pasta de
cemento con manejabilidad y capacidad de ser moldeado por su estado
plástico, por ellos la selección de sus componentes es de suma importancia,
las proporciones del concreto debe permitir obtener en la pasta de cemento
la viabilidad de colocación, densidad, resistencia, durabilidad u otras
propiedades, de esto se concluye que al ser el concreto heterogéneo, por
efecto no es isotrópica y por lo tanto se observa que no tiene las mismas
propiedades en diferentes direcciones.
 Trabajabilidad
(Rivva Lopez, Diseño de mezclas, 1992) tiene la amplitud de ser
manipulado, transportado, colocado y consolidado adecuadamente, con un
mínimo de esfuerzo y un máximo de homogeneidad.
Esta propiedad involucra al concepto de fluidez, debido a la plasticidad y
uniformidad del concreto para calcular el grado de trabajabilidad depende de
81
la colocación del concreto, esto por los diferentes métodos de colocación, de
consolidación y el tipo de concreto. Los factores que llegan a influir en la
trabajabilidad.
- Tiempo y transporte del concreto.
- Características de sus componentes cementantes y la proporción.
- Tamaño y textura de todos los tipos de agregado.
- Aire incluido.
- Proporción de agua en la mezcla.
- Temperatura del concreto y aire.
- Adición de aditivos.
Para poder determinar la trabajabilidad se usa también el ensayo de

asentamiento (slump), este ensayo te permite delimitar la aproximación
numérica de la trabajabilidad del concreto, pero es más una prueba que te
delimita la uniformidad y se sabe que el concreto es un elemento
heterogéneo, debido a que es fácil encontrar concretos que tengan igual
slump pero diferente trabajabilidad.
Entonces para poder obtener una mayor aproximación a la trabajabilidad,

existe una ciencia llamada reología la cual se encarga de estudiar el
desplazamiento de los materiales
figura 19 Ensayo de cono de abrams o cono de revenimiento
82
 Estabilidad
Este fenómeno se genera cuando se desplaza el concreto sin ninguna

aplicación de fuerza externas, a su vez esta evaluada por el método
standard que permite revisar características entre varios diseños. Vale
recalcar que esto sucede debido al contenido de finos y no por el exceso
de agua en la pasta del cemento.
 Compactibilidad
(Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004) se refiere a la

compactibilidad como el tamaño a compactarse durante su estado fresco,
existe diferentes métodos para establecer el “factor de compactación”,
entre los diferentes métodos el más factible es el método standard.
Este ensayo consiste en llenar el cono superior con cuidado de no generar

ningún movimiento ni dejarlo caer, para que no se genere alguna
compactación espontanea, luego se abre la compuerta inferior para que
caiga por su propio peso para después llenar en el segundo cono
estandarizado, finalmente se enraza y se abre la segunda compuerta y el
concreto cae por su propio peso para llenar un cilindro estándar
De todo el procedimiento se obtiene el peso unitario del concreto con el

molde y se divide entre el peso unitario que se obtuvo de la prueba
estándar en tres capas con 25 golpes cada uno respectivamente.
Este procedimiento debe realizar solo una persona para que los
resultados estén influenciados significativamente, la dimensión del
coeficiente al acercarse más a los datos del diseño, entonces será
eficiente en la compactibilidad.
83
figura 20 Equipo para determinar la compactación del concreto
Fuente “tópicos de tecnología del concreto en el perú”, enrique pasquel

pascal,1992
Está figura 20 demuestra las características geométricas del equipo. De

compactibilidad
84
Tabla 15 Trabajabilidad, revenimiento y factor de compactación de concretos con tamaños,
máximos de agregado de ¾” a 11/2”.
Fuente “tópicos de tecnología del concreto en el perú”, enrique pasquel

pascal,1992
 Movilidad
Se debe al desplazamiento del concreto debido a la aplicación de una fuerza

externa, este fenómeno se evalúa a partir de la viscosidad, cohesión y
resistencia interna al corte del concreto
Para desarrollar esta prueba y medir todos los parámetros solo son aplicables
en laboratorio, este nivel se encuentra en investigación, pero es importante
para la verificación del planteamiento de la mezcla.
85
 Segregación
Se define como la descomposición mecánica del concreto fresco, las

diferencias existentes entre los componentes del concreto provocan que las
partículas más pesadas desciendan, debido a la pegajosidad del agregado
grueso genera la separación de las demás partículas del agregado
produciendo segregación. Los concretos que dentro de su mezcla tenga
piedra > del 55% en peso respecto al peso total de los agregados generen
una segregación aparente.
 Exudación
Esta propiedad se genera cuando el agua asciende a la superficie del

concreto, este fenómeno está dirigido por las leyes físicas del flujo líquido en
un sistema capilar. La norma ASTM C 232 menciona y parametra el ensayo
con el que se puede obtener la exudación de la pasta de cemento.
 Contracción
Esta propiedad es importante dentro lo problemas de fisuración. Este

fenómeno se genera debido que la pasta de cemento se contrae el volumen
del agua debido a la combinación química, la cual es denominada como
contracción intrínseca. Además, exististe otro tipo de contracción en la pasta
de cemento la cual es conocida como contracción por secado la cual este
tipo de contracción es la responsable de la mayor parte de los problemas de
la fisuración.
3.6.3.8 PROPIEDADES CONCRETO ENDURECIDO:
 Resistencia a la compresión
(Pasquel Carbajal, 1992-1993) define a la resistencia como la capacidad del

concreto de soportar cargas y esfuerzos, esto cuando se somete a la
86
concreta compresión, siendo este su mejor comportamiento a comparación
de la tracción, debido a la adherencia de la pasta de cemento.
(Rivera López, 1992) menciona que la resistencia de un concreto aumenta

con la edad, este aumento generalmente se ve con más aceleración y mayor
resistencia en los primeros días posterior a la finalización del fraguado y del
curado, la resistencia a la compresión es el mejor método que permite el
cálculo de la calidad del concreto esto debido a la dispersión de los resultados
en análisis estadísticos.
Existen factores que pueden influir sobre la resistencia final del concreto por
lo cual deben ser considerados en el diseño de mezcla, para que no se tenga
dificultades y se obtenga buenos resultados.
 Los materiales usados, el tiempo de almacenamiento del cemento, la

marca de cada producto usado.
 Presencia de materiales orgánico, inorgánicos que generen
dificultades en el fraguado, etc.
 Características del agua de mezcla.
 Presencia de aire en la pasta de cemento, ya que cuando se tiene
menos poros en el concreto la resistencia será mayor.
 La adición de un aditivo o adiciona de materiales como la puzolana,
microsílice, etc., que puedan generar algún cambio físico en el
concreto.
 Cambios en la granulometría.
Para realizar el ensayo de resistencia a la compresión, se usa la norma NTP

339.034 la cual se emplea probetas cilíndricas o extracciones de
diamantinas, para cada edad se debe usar como mínimo dos probetas del
mismo tiempo, esto para cada día que se realizara la compresión y se trabaja
con el valor promedio del total de probetas que se sometió a cargas axiales.
Los datos del ensayo se expresan en kilogramos por centímetros cuadrados
(kg/ , mega pascales (MPa) o en libras por pulgadas cuadradas
87
(lb/ , se estima que la resistencia debe ser en 7 días a un
promedio de 75%, a los 56 días a 96 días su resistencia se encuentra en
entre 10 % y 15% mayor al porcentaje de la resistencia de los 28 días, se
puede observar en la Figura 21.
figura 21 Desarrollo de la resistencia a compresión de varios concretos, expreso como porcentajes

de la resistencia a los 28 días.
Fuente “lange” ·,1994
RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN EL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO

Esta es una de las propiedades más importantes para el concreto de alto
desempeño, la cual ya mencionamos en capítulo 2.2.7.2
En conclusión, la resistencia del concreto de alto desempeño evoluciona su
resistencia, viendo así que las que en su diseño tienen menor relación de
agua/cemento son las que desarrollan mayor resistencia, por lo tanto, tienen los
mejores resultados a comparación de las que tienen mayor proporción de agua en
la mezcla, al ser sometidas a compresión de cargas axiales. Por lo general se ha
comprobado que cuando el concreto tiene menos cemento en su composición
tendrá más resistencia, pero esto trae como consecuencia mayor dificultad en la
trabajabilidad, pero esto se puede mejorar con la adición de dosis de
superplastificantes.
 Resistencia diametral:
Por lo general los resultados de esta prueba no se tiene en cuenta debido a
la baja resistencia a la tensión, pero si se tome en cuenta para el estudio del
88
agrietamiento, debido a la contracción que se genera en el concreto que esta
es inducida por el secado o por encontrase a muy bajas temperaturas.
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO

(Portugal Barriga, Perú, 2007) menciona que para obtener el cálculo de la
resistencia a tracción en el concreto de alto desempeño se puede realizar a partir
de dos métodos, una es la prueba de flexión o la prueba de compresión
diametral.
 Resistencia a la flexión:
En esta prueba a comparación de la resistencia diametral el resultado de la
resistencia del concreto será mayor, pero es menor a comparación de los
resultados a la resistencia a compresión. Generalmente se usa las vigas para
calcular la resistencia de flexión, esto se realiza con los parámetros de la
norma ASTM C 31.
Generalmente esta prueba es usada para estructuras como pavimentos
rígidos, ya que los esfuerzos de compresión que se aplica son en la superficie
de contacto con la llanta.
3.6.3.9 ENSAYOS DEL AGREGADO PARA EL DISEÑO:

El concreto de alto desempeño está constituido por altos porcentajes de
agregados, por lo tanto, toman un papel importante para el diseño.
- Extracción y preparación de muestras:
Este paso es primordial, así como cada uno de los en ensayos requeridos
para lograr el diseño deseado, la NTP 400.010 fundamenta que el muestreo
de agregado grueso y fino tiene como opción determinar los siguientes
propósitos.
 Investigación preliminar de la fuente de donde se va abastecer el

agregado.
 Estudio y análisis de la fuente de abastecimiento.
 Estudio y análisis de su operación en el laboratorio.
 Aprobación o rechazo de los materiales
89
La NTP 400.010 designa la mínima cantidad de masa que se obtiene de las
muestras extraídas de la fuente de abastecimiento y para medir el estado y
variación del agregado que se muestra en la Tabla 16.
Tabla 16 Cantidad de muestra en función del tamaño de agregados
Fuente NTP 400.010
- Reducción de muestras de agregados a tamaño de prueba
La AASHTO T 248, la ASTM C 702 y la NTP 400.043 nos indica los pasos
necesarios para mermar la muestra extraída de la fuente de
abastecimiento que previamente se eligió.
imagen 3 Obtención de la muestra representativa del agregado global
90
- Procedimiento del cuarteo
Se coloca la muestra en una superficie limpia y nivelada dónde no se

permita la perdida de material, ni exista mezclas por ningún motivo con
algún material extraño, luego se mezcla el material removiendo la muestra
por lo menos tres veces y se forma con la pala un montón cónico,
depositando.
imagen 4. Obtención de la reducción de la muestra a través del cuarteo
- Contenido de humedad
La NTP 339.185 establece el procedimiento, para analizar y calcular el
porcentaje total de humedad evaporable en una muestra de agregado global
por secado.
Para realizar el procedimiento se tomó una muestra de material seco natural

al ambiente 1Kg de piedra y 500gr de arena luego la muestra se lleva al horno
por 24hrs.
El agua qué contiene los agregados por lo general suelen ser evaporables,
pero cuando se combinada con otro mineral este se vuelve susceptible a la
evaporación.
Fórmula para cálculo de contenido de humedad

100 100

91
imagen 5 Ensayo de contenido de humedad del agregado global
Por último, se obtiene el resultado promedio de ambas muestras ensayadas.

Tomándose el promedio de los resultados establecidas por la norma (ver Tabla 17)
Tabla 17 Resultado promedio del contenido de humedad de los agregados global
RESULTADO PROMEDIO DEL ENSAYO

Peso de la muestra húmeda + Peso de la tara (kg) 1098.5
Peso de la muestra secada al horno + Peso de la tara (kg) 1090.7
Peso de la tara (kg) 98.5
Peso del agua (kg) 7.8
Contenido de Humedad (%) 0.79
- Granulometría
La NTP 400.037 determina el tamaño de la partícula con una serie de
mallas
- AGREGADO FINO
La granulometría para el agregado fino, debe estar en el rango de 0,1 g y
exacta a 0,1 % de la masa de la muestra inicial, cualquiera que sea mayor,
la cantidad mínima luego del secado será de 300 g mínimo para proceder
al ensayo, se considera agregado fino a todo aquel material que tenga
tamaño inferior a 0,074 mm o 74µm-tamiz 200, limitada por la norma NTP
400.037 o ASTM C 33
92
Tabla 18 Límites del agregado fino
Fuente. (Kosmatka, Kerkoff, Panarese, & Tanesi, 2004)“
La NTP 400.012 determina el tamaño de las partículas finas, con lo tamices

normalizados por la NTP 400.037, estos siete tamices se encuentran en la
categoría de 150µm a 9.5mm (tamiz N° 100 a 3/8 pulg), que se puede
visualizar en la Tabla 18 y son las mallas Nº4, Nº8, Nº16, N30, Nº50, Nº100
y Nº200.
- AGREGADO GRUESO
La NTP 400.012 indica los límites establecidos para dicho material, para
clasificar el tamaño de las partículas debe pasar por 13 tamices estándar con
aberturas de 1.18 mm a 100 mm verificado por la norma NTP 400.037 y la
ASTM C 33
La granulometría para el agregado grueso o agregado global, debe

encontrarse en el rango de a 0,5 g ó 0,1 % de la masa de la muestra, se
considera como material grueso cuando el tamaño sea superior a 4,76 mm
(tamiz 4), limitada al igual del agregado fino por la NTP 400.037 o ASTM C
33, este material se localiza en canteras y lechos de ríos si el agregado es
natural y si el agregado es artificial se origina de las piedras chancadas.
- AGREGADO GLOBAL
La NTP 400.012 considera que la clasificación debe ser igual a del agregado
grueso. Véase la Tabla 19.
93
Tabla 19 Cantidad mínima de la muestra de agregado grueso o global
Fuente NTP 400.012
Para realizar la granulometría se debe usar los tamices para cada diferente ensayo,
se debe cumplir según la NTP 350.001 la cantidad de la muestra para el ensayo
será conforme según la Tabla 19 donde indica la cantidad mínima de la muestra a
utilizar.
Una vez adquirida la proporción establecida, se requiere el uso de tamices que son
necesarios de acuerdo al material ensayado. Primero se debe encajar los tamices
en orden de abertura de forma decreciente desde la tapa hasta el fondo, se debe
colocar la muestra sobre el tamiz superior cuidando de no desperdiciar la muestra
elegida, luego se debe agitar los tamices manualmente por un cierto periodo lo
suficiente posible, y para verificar que la medida es correcta se debe corroborar con
la medida de la muestra al inicio ensayada
94
Tanto el análisis granulométrico del agregado grueso y fino se realizó por medio de
los tamices estandarizados para cada una de ellas.
imagen 6 Obtención del agregado global para la granulometría
Imagen 7 Ensayo de análisis granulométrico del agregado global.
Por último, se obtiene el resultado de las muestras ensayadas. (Ver gráfico

1.)
95
grafico 1 curva granulométrica promedio del agregado global.
CURVA GRANULOMETRICA
100.0
83.0
80.0
% Acumulado que pasa

70.2
60.0
44.6
40.037.1
29.7
22.2
20.0
9.2
0.01.7 N°100 N°50 N°30 3/4”

0.100 1.000 10.000 100.000
curva granulometrica Abertura en (mm)
limite inferior
limite superior
El grafico 1 demuestra la curva granulométrica del promedio global que se

encuentra dentro del rango establecido por la NTP 400.037, limitada por los
parámetros de la ASTM C33
Tabla 20 Resultado Promedio Del Análisis Granulométrico Global.
RESULTADO PROMEDIO DEL ENSAYO

1 Tamaño máximo TM 1"
2 Tamaño máximo nominal TMN 3/4"
3 Módulo de finura MF 4.88
En la Tabla 20. Muestra el resultado de los promedios del tamaño máximo,

tamaño máximo nominal y el módulo de finura, para lo cual se delimita a partir
de la NTP 400.037.
- Peso específico y absorción del agregado grueso

El peso específico del agregado grueso esta normada por la (NTP 400.021,
2002), esta norma nos permite analizar y determinar
 Peso específico aparente: Es la relación del aire.

 Peso específico masa
 Peso específico de masa saturado con superficie seca
96
 Absorción: Es el porcentaje de agua que se extrae de la muestra que
previamente fue saturada en un tiempo de 24 horas, se considera seco
al agregado cuando se encuentra a temperatura de 110°C±5°C
La NTP 400.021 menciona que la muestra elegida es a través del método

indicado en la NTP 400.010, esto nos indica que se debe previamente
clasificar el material, descartando a todo que pase el tamiz 4,75 mm(Nº4),
siguiendo el modo operativo de la MTC E 201 debido que este método no se
aplica para materiales finos secos luego lavar el material para remover de
todas sus impurezas; el peso mínimo a usar es limitada por la NTP 400.021
mostrado en la Tabla.21
Tabla 21 Peso mínimo de la muestra de ensayo
Fuente NTP 400.021
Procedimiento
Primero se debe sumergir la muestra en agua en un tiempo de 24 horas, esto
para llenar los poros, después de haber saturado por el tiempo indicado se
debe secar la muestra a una temperatura de 110ºC y se debe airear en un
lugar fresco a temperatura ambiente en tiempo constante.
Posteriormente de lograr un buen secado del material se hace rodar sobre

un paño lo más absorbente posible esto hasta que se pierda la película visible
97
del agua evitando la evaporación y luego se debe obtener el peso del
agregado bajo la condición de saturación con superficie seca; el peso se
diagnostica con la aproximación de 0.5gr o 0.05% del peso de la muestra.
Para lograr obtener el peso específico y absorción del agregado grueso se

hace uso de una canastilla. La realización del ensayo se muestra en la
imagen 8.
Imagen 8 Ensayo de peso específico y absorción del agregado grueso
Este procedimiento se realizó a tres muestras con un peso saturado seco de 3000gr
cada uno, posteriormente se promedia los resultados obtenidos de cada una de las
muestras, mostrando el resultado promedio en la Tabla 22
Tabla 22 Resultado promedio del ensayo especifico el agregado grueso
PROMEDIO DE LOS RESULTADOS

(gr/cm3
Peso específico de masa [ P.E.M. = A / ( V - W ) ] 2.63
1 )
Peso específico de masa saturado superficialmente seco (gr/cm3
2 2.66
[ P.E.M.S.S.S. = 500 / (V - W ) ] )
Peso específico aparente [ P.E.A. = A / ( V - W ) - ( 500 - A ) (gr/cm3
2.70
3 ] )
4 Porcentaje de absorción [ ( 500 - A ) / A * 100 ] 1.03
98
- Peso específico del agregado fino
La NTP 400.022 determina cómo realizar el procedimiento del peso

específico del agregado fino.
Su principal finalidad es calcular el volumen que ocupa el agregado fino en

las distintas mezclas con el de este material y usado para el cálculo de los
vacíos del agregado mediante el ensayo de la MTC E203.
La muestra se cuarteo y se homogenizo para reducir y solo obtener un

aproximado de 1 kg de la muestra para posteriormente sumergirlo en agua
durante 24 horas aproximadamente, luego se retira el agua superficial de
todas las partículas y luego se hace uso del cono con una varilla golpeando
25 veces apisonando la muestra que está dentro, luego se levanta el cono
esto para verificar si el agregado está seco, después de verificar que la
muestra se encuentre seca se pesa 500 g del material que se está trabajando
para luego introducir la muestra parcialmente con agua al frasco hasta que
llegue a la marca 500 , se agita la muestra para luego extraer las
burbujas de aire, después de eliminar todas las burbujas se pesa la muestra,
para posteriormente secarla en una estufa a una temperatura de 110±5°C,
luego se debe enfriar para posteriormente pesarla.
imagen 9 Ensayo del peso específico del agregado fino.
99
Este procedimiento se realizó a tres muestras y posteriormente se promedió
los resultados obtenidos, se puede observar los resultados promedios en la
siguiente Tabla 23
Tabla 23 resultado promedio del ensayo especifico del agregado fino

(gr/cm3
1 Peso específico de masa [ P.E.M. = A / ( V - W ) ]
) 2.58
Peso específico de masa saturado superficialmente seco (gr/cm3
2 2.62
[ P.E.M.S.S.S. = 500 / (V - W ) ] )
Peso específico aparente [ P.E.A. = A / ( V - W ) - ( 500 - A ) (gr/cm3
3
] ) 2.67
4 Porcentaje de absorción [ ( 500 - A ) / A * 100 ] 1.33
- Peso unitario
La NTP 400.017 y MTC E 203 determina el valor del peso unitario suelto o
compactado y en la combinación del agregado grueso y fino determina los
vacíos. Este método solo se utiliza para aquel material que tenga como
tamaño máximo de 150mm (6”).
Cuando se desconoce la compactación del agregado en una unidad de

transporte o del depósito de almacenamiento se usa para calcular la relación
de la masa/volumen.
 Peso unitario del agregado grueso y fino:
Precisión para un sólo operador (REPETIBILIDAD): Es ensayo a un solo

operador haciendo uso del mismo material y no debe distinguir de 40 kg/m3 (2,5
lb/p3) en los dos o más ensayos que se realiza a dicho material. Su desviación
típica tiene un valor fijo de 14 kg/m3 (0,88 lb/p3)
Precisión Multilaboratorio (REPRODUCTIBILIDAD): para el agregado grueso

la desviación típica se encuentra entre 30 kg/m3 (1,87 lb/p3) mientras que en el
agregado fino su es desviación es de 44 kg/m3 (2,76 lb/p3). Para el agregado
grueso los resultados de los dos o más ensayos realizados al mismo material no
deben diferir en más de 85 kg/m3 (5,3 lb/p3), mientras que del agregado fino su
100
resultado de dos o más ensayos del mismo material no diferirán en más de 125
kg/m3 (7,8 lb/p3).
El peso unitario suelto establece la desviación típica, índice de precisión y la

máxima referencia a través del recipiente que es limitada por la NTP.400.017
para cada tipo de agregado.
Tabla 24 Capacidad de la medida
Fuente NTP 400.017
PESO UNITARIO COMPACTADO
De acuerdo al tamaño máximo del agregado se elige la capacidad de la medida del

recipiente, Tabla 24.
Para determinar el PUC, se realiza con el material seco y bien muestreado, este
procedimiento consiste en apisonar la muestra en tres capas, primero se debe llenar
la tercera parte del recipiente y se apisona con la varilla de 5/8” y de 60cm de
longitud mediante 25 golpes distribuidos uniformemente luego se llena hasta las 2/3
partes y se compacta nuevamente con 25 golpes y por último se llena la última capa
y golpear nuevamente, lo sobrante se elimina con la ayuda de la barra
compactadora.
101
Imagen 10 Ensayo de peso unitario compactado del agregado global
Por último, se obtiene el resultado promedio de las tres muestras ensayadas. Estas
pruebas muestran un resultado de peso alrededor de 0,05 kg (0,1lb). Se muestra el
promedio de los resultados. (Ver Tabla 25.)
Tabla 25 Resultado Promedio Del Ensayo P.U.C del agregado fino y grueso

Peso de la muestra compactada húmeda + Peso del molde (kg) 7.797 7.843 7.755
Peso del molde (kg) 2.474 2.474 2.474
Peso de la muestra compactada húmeda (kg) 5.323 5.369 5.281
3
Volumen del molde (m ) 0.00284 0.00284 0.00284
3
Peso unitario compactado húmedo (kg/m ) 1874 1891 1860
3
Promedio peso unitario compactado húmedo (kg/m ) 1875
Promedio peso unitario compactado seco (kg/m3) 1860
PESO UNITARIO SUELTO

El procedimiento para escoger el tamaño máximo, cumple de la Tabla 24 ya
mencionada.
El PUS es un procedimiento con el cucharon que consiste en hacer caer el agregado

desde una altura no mayor a de 50 mm (2”) desde la parte superior, una vez lleno,
se enrasa con la varilla, eliminando el material sobrante y finalmente se pesa el
recipiente contenido con la muestra trabajada.
102
Imagen 11 Ensayo de peso unitario suelto del agregado grueso y fino
Por último, se obtiene el resultado promedio de las tres muestras ensayadas. Esta
prueba debe registrar resultados de su peso entre un rango de 0,05 kg (0,1 lb)
resultados del promedio de las muestras trabajadas. (Ver Tabla 26)
Tabla 26 Resultado Promedio Del Ensayo P.U.S del agregado global
RESULTADOS DEL PROMEDIO

Peso de la muestra suelta húmeda + Peso del molde (kg) 7.422 7.417 7.329
Peso del molde (kg) 2.474 2.474 2.474
Peso de la muestra suelta húmeda (kg) 4.948 4.943 4.855
3
Volumen del molde (m ) 0.00284 0.00284 0.00284
3
Peso unitario suelto húmedo (kg/m ) 1742 1741 1710
3
Promedio peso unitario suelto húmedo (kg/m ) 1731
Promedio peso unitario suelto seco (kg/m3) 1717
103
3.6.3.7 ETAPA 4: DISEÑO DE MEZCLAS
Para realizar nuestros distintos diseños de mezclas que se realizó para el concreto
de alto desempeño estará diseñado con diferentes proporciones para lograr el alto
desempeño y durabilidad, para cubrir las expectativas y solucionar problemas en la
industria de construcción.
Para esta investigación se diseñó un patrón (0% de adición) y los siguientes diseños
se realizaron con una relación de agua/cemento 0,30; 0,35 y 0,40 y los siguientes
diseños de mezclas serán con una cierta adición en el microsílice será de 4%, 6%
y 8% y el superplastificantes será la adición de 0.8%,1.2% y 1.6% haciendo así un
total de 30 diseños de mezcla.
Para lograr la dosificación deseada para el diseño del concreto de alto desempeño,
se basó a partir de categorías y cantidad de agregado global, cemento, agua y la
adición del superplastificantes y el microsílice. A través de todos los estudio y
ensayos realizados cumpliendo el régimen de las normas.
Para lograr el diseño deseado utilizamos el método de módulo de finura se siguió

todos los procedimientos que nos indica dicho método, para obtener una mezcla
homogénea
3.6.4.1 Diseño 0.30+4% microsílice + 0.8% superplastificantes
Tabla 27 Diseño de mezcla para relación a/c=0.30 con 4%microsílice+0.8superplastificantes
Relación Diseño seco Diseño final Tanda

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
Microsílice 4% 38 38 0.38
Superplastificantes 0.8% 7.6 7.6 0.076
Total 2291.6 2304.6 23.046
104
Tabla 28 Diseño de mezcla para relación a/c=0.30 con 4%microsílice+1.2%superplastificantes

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
Total 2295.4 2308.4 23.084

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
total 2299.2 2312.2 23.122

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
total 2310.6 2323.6 23.236
105

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
total 2314.4 2327.4 23.274

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
total 2318.2 2331.2 23.312

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
total 2329.6 2342.6 23.426
106

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
total 2333.4 2346.4 23.464

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.010kg/m3)
Cemento 950 950 9.5

Agua 285 290 2.9
0.30 Agregado global 1011 1019 10.19
total 2337.2 2350.2 23.502

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.0
0.35 Agregado global 1149 1158 40.5
total 2267.4 2282.4 79.884
107

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.0
total 2270.6 2285.6 79.996

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.0
total 2273.8 2288.8 80.108

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.01
0.35 Agregado global 1149 1158 40.53
total 2283.4 2298.4 80.444
108

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.01
0.35 Agregado global 1149 1158 40.53
total 2286.6 2301.6 80.556

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.01
0.35 Agregado global 1149 1158 40.53
total 2289.8 2304.8 80.668

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.01
0.35 Agregado global 1149 1158 40.53
total 2299.4 2314.4 81.004
109

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.01
0.35 Agregado global 1149 1158 40.53
total 2302.6 2317.6 81.116

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.035kg/m3)
Cemento 800 800 28

Agua 280 286 10.01
0.35 Agregado global 1149 1158 40.53
total 2305.8 2320.8 81.228

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 10.32

Agua 275 281 4.215
0.40 Agregado global 1255 1265 18.975
Microsílice 4% 27.52 27.52 0.4128
total 2251.024 2267.024 34.00536
110

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 10.32

Agua 275 281 4.215
0.40 Agregado global 1255 1265 18.975
Microsílice 4% 27.52 27.52 0.4128
total 2253.776 2269.776 34.04664

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 10.32

Agua 275 281 4.215
0.40 Agregado global 1255 1265 18.975
Microsílice 4% 27.52 27.52 0.4128
total 2256.528 2272.528 34.08792

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 10.32

Agua 275 281 4.215
0.40 Agregado global 1255 1265 18.975
Microsílice 6% 41.28 41.28 0.6192
total 2264.784 2280.784 34.21176
111

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 10.32

Agua 275 281 4.215
0.40 Agregado global 1255 1265 18.975
Microsílice 6% 41.28 41.28 0.6192
total 2267.536 2283.536 34.25304

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 10.32

Agua 275 281 4.215
0.40 Agregado global 1255 1265 18.975
Microsílice 6% 41.28 41.28 0.6192
total 2270.288 2286.288 34.29432

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 6.88

Agua 275 281 2.8
0.40 Agregado global 1255 1265 12.65
Microsílice 8% 27.52 27.52 0.2752
total 2251.024 2267.024 22.67024
112

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 10.32

Agua 275 281 4.215
0.40 Agregado global 1255 1265 18.975
Microsílice 8% 55.04 55.04 0.8256
total 2281.296 2297.296 34.45944
3.6.4.27 Diseño 0.40+8% microsílice +1.6% superplastificantes

Materiales
(a/c) (kg/m3) ( kg/m3) (0.015kg/m3)
Cemento 688 688 10.32

Agua 285 290 4.35
0.40 Agregado global 1255 1265 18.975
Microsílice 8% 55.04 55.04 0.8256
total 2294.048 2309.048 34.63572
3.6.5. ETAPA 5: PROCESO DE OBTENCIÓN DE PROBETAS DE CONCRETO

1. Para la obtención de probetas de concreto se tuvo como equipos:
‐ Trompito de capacidad 2 ft3 para realizar la mezcla.
‐ Molde de probetas de 100mm x 200mm según NTP 339.034
2. Para el suministro de cada material que compone el concreto se
realizó el procedimiento de acuerdo a un diseño de mezcla calculado
anteriormente, para los diferentes combinaciones de aditivo y relación
agua cemento, en este caso como ejemplo particular obtendremos una
tanda para las siguientes condiciones:
113
‐ a/c = 0.30
‐ microsílice = 6%
‐ superplastificante = 0.8%
3. Es importante destacar que durante el proceso de evaluación de
resultados, los ensayos de concreto en estado endurecido se
evaluaron las pruebas a edades de 1, 3, 7, 14 y 28 días para lo cual
se obtuvo 3 probetas de concreto por edad a evaluar, por lo que para
cada combinación de mezcla se sacó un total de 15 probetas de
concreto por tanda.
Volumen de probeta:
. .
.
Volumen de mezcla a preparar más un 10% de desperdicio por tanda
de acuerdo al volumen de probetas a evaluar es:
%
.
4. Calculando cantidad de materiales a utilizar según diseño de mezcla:
a/c: 0.30
Agua: 290 lt
Cemento: 950 kg
Hormigón: 1019 kg
Se necesita esta cantidad de materiales para preparar 1 m3 de
concreto por lo tanto para hallar las proporciones de cada uno de los
materiales se calcula por una regla de tres simples como se muestra:
‐ Cálculo de agua

.
0.025905 3 290

1 3
114
‐ Cálculo de Cemento

.
0.025905 3 950

1 3
‐ Cálculo de Hormigón

.
0.025905 3 1019

1 3
‐ Cálculo de Microsílice
%
% .
.
‐ Cálculo de Superplastificante
. %
. % .
.
. /
.
115
3.6.6. ETAPA 6: ENSAYOS AL CONCRETO FRESCO
En esta etapa se toma muestras del concreto fresco para realizar los ensayos de
control de cada uno de los diseños. Para proceder a realizar los ensayos se debe
actuar mediante la ASTM C 172, NTP 339.036 y MTC E 701
Es frecuente realizar estos ensayos para medir la eficiencia de los diseños

deseados.
Procedimiento de mezclado.
La NTP 339.036, ASTM C 172 y la AASHTO T 141 están encargados de normar los
ensayos para el muestreo de las mezclas del concreto, y la NTP 339.183, MTC E
702 se encarga de normar los parámetros de la elaboración y el curado de los
especímenes de hormigón (concreto) que se realizara en un laboratorio.
Es importante saber los componentes de la que está compuestas el concreto que

será ensayado, debido que se debe tener en cuenta las cargas de los componentes,
que desempeñaran en la mezcladora y se debe tener cuidado con la homogeneidad
al mezclar el concreto dentro de la mezcladora.
Los diferentes pasos en el procedimiento requieren de los ajustes en el momento

de la adición del agua, el número de secuencias que requiere el tambor de la
mezcladora para conseguir una mezcla homogénea y la velocidad de la revolución
a la cual se está empleando la mezcladora, otro factor es tener en cuenta
previamente el volumen del concreto para saber el tamaño del tambor de la
mezcladora a usar, también esta mezcladora debe garantizarnos que se encuentra
a buen estado debido al intercambio de materiales de extremo a extremo a través
de la acción que genera el rolado, amasando la mezcla del concreto.
Para esta preparación se usó los siguientes componentes agua, agregado global,
cemento Tipo I – Andino, microsílice y superplastificantes.
116
Las etapas y procedimiento de la mezcla
 Previo a la mezcla se debe tomar las medidas para que no se contaminé los
componentes del concreto.
 La mezcladora debe estar limpia y luego se debe humedecer previo a realizar
la mezcla.
 Echar agua a la mezcladora 1/3 del volumen del agua previamente ya
calculada.
 Echar el agregado global.
 Adicionar el cemento seguido del microsílice, luego se enciende el trompo.
 Posteriormente se incorpora el agua sobrante, permitir que continúe, se
mezclé el concreto y echar el superplastificante y dejar mezclar por unos 3
minutos para que la mezcla se junte homogéneamente.
 Luego la mezcla se vacía en una carretilla limpia y húmeda, vertiendo la
mezcla.
Operaciones previas
Para obtener una mezcla homogénea, el concreto debe tener los previos ensayos
que demuestre que el diseño es bueno. La pasta de cemento que se obtiene
después de ejecutar los pasos anteriores debe tener trabajabilidad, consistencia y
cohesividad. Esta mezcla debe evitar dificultades como la segregación y exudación.
Para realizar eficazmente el preparado de la mezcla y moldeo se debe realizar en

un lugar plano sin ningún desnivel y si existe algún desnivel se debe preparar
previamente el terreno.
Moldeo de probetas
La NTP 339.183 menciona los requerimientos para realizar le moldeo de las

probetas.
Equipo necesario
 Moldes: El molde debe ser hecha de acero, fierro forjado, PVC u otro material
y debe ser reutilizable, debe permitirnos trabajar y no debe reaccionar con el
117
cemento, estos moldes deben cumplir las especificaciones de la norma
ASTM C-470. Previamente a su uso debe ser cubierto con petróleo u otros
aceites minerales.
 Varilla: Debe ser de diámetro de 5/8” y de fierro liso, de 60cm de largo y los
extremos boleados.
 Mazo de goma: Debe estar hecha de caucho, con un peso entre 0.57 ±
0.23kg.
 Equipo adicional: son los equipos que se usa para mover el concreto y
darle un acabado entre estas está el badilejo, plancha metal y carretilla.
Muestreo
 Entre los especímenes existen dos formas las cilíndricas y las prismáticas, la
primera forma debe ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición
vertical, existe distintos tamaños esencialmente la más pequeña es la de 50,0
mm (2”) de diámetro con una longitud de 100 mm (4”), en el campo se debe
usar los cilindros en una dimensión de 150 mm x 300 mm (6” x 12”), esto
considerando un 10% de desperdicio.
 Las muestras prismáticas son las vigas y son usadas para el ensayo de
compresión a flexión
 La muestra fue diseñada preliminarmente en relación del a/c = 0.30, 0.35 y
0.40 más la adición de microsílice de 4%,6% y 8%; la adición del porcentaje
del superplastificantes de 0.8%,1.2% y 1.6% y diseñada por el método de
módulo de finura. Obteniendo así 27 diseños, estas muestras deben ser
mezcladas y llenadas.
 Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de
vibración.
 Colocar el concreto en el interior del molde, llenar en tres capas de igual
volumen.
 En la última capa se debe agregar la cantidad de concreto suficiente para
que el molde se llene.
 La capa inferior se compacta en todo su espesor, la segunda y la tercera se
compacta penetrando no más de 1” en la capa anterior.
118
 Después de compactar cada capa se debe golpear con el mazo de goma a
cada lado del molde ligeramente entre 10 a 15 veces.
 Enrasar el exceso del concreto con la varilla con la que se hizo la
compactación y realizar el acabo final con una plancha metálica.
 Luego de realizar las probetas se deben colocar en un lugar sin ser
perturbados durante el período de curado inicial.
imagen 12 Elaboración de probetas y vigas
119
3.6.5.1 Método de ensayo para la medición del concreto del cemento
portland (slump) NTP 339.035
La MTC E 705 menciona a esté método como el ensayo, que nos permite el
cálculo del asentamiento del concreto, este método no es aplicable cuando
el concreto tiene como componente a un agregado grueso con un tamaño
excedente a 37,5 mm (1 ½”), otro factor seria cuando el concreto es no
plástico. La MTC E 705 parametró al concreto con un slump menor de 15 mm
(1/2”) como un concreto no adecuado debido a su baja plasticidad y si el
concreto presenta un slump mayor a 230mm (9”) es un concreto no adecuado
a la cohesividad.
EQUIPO
 Molde: El cono de Abrams debe ser metálico, su forma en la parte

interior superior lateral la de un tronco de cono de 203 ± 2 mm (8”
±1/8”) de su diámetro mayor, su base menor de debe tener 102 ± 2 mm
(4" ± 1/8") y su altura 305 ± 2 mm (12" ± 1/8") de altura
 Varilla: Debe tener las dimensiones de 16mm (5/8”) de diámetro con
una longitud de 600 mm (24”), debe ser de forma hemisférico la parte
superior para poder conseguir un buen compactado con un radio de 8
mm (5/16”)
PROCEDIMIENTO
Primero se debe humedecer el cono, colocar de forma vertical sobre

una superficie plana, rígida y no absorbente, luego se llena en tres
capas de volúmenes con proporciones semejantes, cada capa se debe
compactar 25 veces con la varilla ,para así lograr una distribución
uniforme, es primordial que la capa del fondo se deba compactar con
todo su espesor a diferencias de las otras dos capas, solo se debe
compactar su espesor, para finalizar se debe enrazar sacando todo el
material sobrante, para luego levantarlo lentamente en un tiempo
máximo de 5min ± 2 segundos. Este ensayo se debe realizar a más
tardar 5 minutos después de haber obtenido la muestra y todo el
120
procedimiento solo se debe realizar en un tiempo de 2 minutos 30
segundos.
Rápidamente se debe medir el asentamiento, para lo cual se invierte

el cono y se coloca cerca al concreto asentado, determinando la altura
con la distancia vertical, mediante la diferencia de la altura del cono y
la altura medida sobre el centro de la base del concreto.
imagen 13 Procedimiento del ensayo de cono de abrams
3.6.5.2 Método normalizado para determinar la temperatura de mezclas

de concreto. NTP 339.184
La NTP 339.184 y ASTM 1064 indican los parámetros para realizar la
medición de la temperatura del concreto recién mezclado, para realizar dicho
método se encuentra utilizable distintos termómetros de vidrio o con coraza.,
el termómetro debe tener una precisión de ±0.5°C (±1°F).
121
imagen 14 Procedimiento de medir la temperatura del concreto fresco
Para el medir la temperatura del concreto va depender del calor que aporta
todos sus componentes de la pasta de cemento, del calor liberado del
concreto debido a la hidratación, la energía con la que fue mezclada y el clima
donde se realiza la mezcla. En la tabla 54 muestra las especificaciones que
afectan la temperatura al concreto.
Tabla 54 Temperaturas que afectan en la temperatura del concreto
Fuente NTP 339.114
122
Procedimiento:
Es importante mencionar que se debe calibrar el termómetro cada año o cada

vez que se debe hacer el uso, el termómetro debe mantener la separación
de F(15°C), durante la toma de la temperatura se debe mantener a una T° de
0.5°F(0.2°C) y posteriormente antes de leer se debe mantener en un baño
de 5 min.
El cálculo de temperatura puede realizarse en el equipo de transporte del

concreto y se debe penetrar el termómetro a la muestra cubriendo al menos
3 pulg del termómetro. Si el concreto tiene agregado un tamaño máximo
nominal mayores a 3 pulg, puede llegar a necesitar que la mezcla se
estabilice en 22 min.
figura 22 Ensayo de medición de temperatura del concreto.
3.6.5.3 Método de ensayo normalizado para la exudación del hormigón

NTP 339.077
(ASTM C232 ), (AASHTO T 158) ) y la ( NTP 339.077), mencionan que este
método ayuda a determinar la relatividad de agua que exuda el concreto en su
estado fresco.
Existen dos métodos que permite determinar la exudación del concreto
 Método A: Muestra apisonada por apisonado

 Método B: Mezcla consolidad por vibración
La cantidad del agua del sangrado en la superficie se expresa como el volumen

de agua de sangrado por unidad de área expuesta del concreto o como el
123
porcentaje de la cantidad neta de agua de la mezcla los valores durante el
ensayo varían en 0.01 a 0.08mL/ o 0.1% a 2.5% del agua de la mezcla.
La norma indica que el recipiente debe tener un diámetro interno cerca de

255mm (10pulg) y altura de 280 mm (11 pulg). Durante el tiempo del
procedimiento al recipiente se le llena la pasta hasta una altura de 255 mm
(10pulg) y se cubre para impedir la evaporación del agua de sangrado.
imagen 15 Ensayo de exudación del concreto en estado fresco
3.6.5.4 Ensayo de tiempo de fragua NTP 339.082
Esta normada por la ASTM C 403, (AASHTO T 197) y NTP 339.082, este método
nos permite medir el tiempo de fragua del concreto.
Para este ensayo se utiliza el equipo penetrómetro-pistones, este equipo nos

permite medir la resistencia a la penetración provocada en intervalos de tiempo
uniformes, esto sobre el mortero de la mezcla de concreto (Imagen 16).
Para determinar el tiempo de fraguado inicial y final, se calcula como el tiempo

adecuado a la resistencia, la norma indica que se debe encontrar
124
aproximadamente la penetración en un 35 kg/ o 3.5 MPa (500 lb/ )y
280 kg/cm2 o 27.6 MPa (4000 lb/pulg2). Al principio el fraguado inicial ocurre
entre 2 y 6 horas después del mezclado, y el fraguado final sucede entre 4 y 12
horas, la velocidad del endurecimiento del concreto se haya influenciado por la
tasa de progreso de la construcción. En el tiempo de fraguado también afecta
los siguientes factores: la temperatura, la relación agua /cemento y aditivos.
imagen 16 Ensayo de tiempo de fragua
3.6.5.5 Método por presión para determinación del contenido de aire en

mezclas frescas. NTP 339.080
Esta normada por la (ASTM C 231), la (NTP 339.083), (AASTHO T 152) este
método se basa en la ley de Boyle, lo cual precisa la relación de la precisión y el
volumen. Cuando el concreto tiene más aire dentro de sus partículas su
resistencia a la compresión disminuirá. Generalmente el aire ocupa entre el 1%
a 3% del volumen de la mezcla.
Según el tipo de clima las condiciones varían severamente, la inclusión del aire
es bueno para el concreto al estar en temperaturas bajas, ya que el aire
incorporado en ciertas cantidades favorece la resistencia a las bajas
temperaturas, esto sucede sobre todo cuando el agua atrapado se congela. Pero
125
este método no es adecuado aplicar en los concretos que están constituidos por
agregados ligeros u otros materiales muy porosos, porque ganaría poca
resistencia a la compresión del concreto, existe factores con los que se puede
mejorar la mezcla.
Existe diferentes tipos de medidores del contenido de aire la cual esta nombrada
como el medidor de tipo A y el medidor de tipo B.
Procedimiento
Este procedimiento se ejecuta en el equipo de Washington.
Primero se recubre la muestra con el aparato de Washington, luego ajustar

debidamente el equipo incorporando una cierta cantidad de agua, por
consiguiente, se bombeo aire a la muestra de concreto, dentro del recipiente.
Por último, el aparato determinó el contenido de aire en el concreto.
imagen 17 ensayo de contenido de aire
3.6.5.6 Método de ensayo para la determinación del peso unitario del

concreto en estado fresco. NTP 339.046
Para determinar este ensayo se basa en las normas de la ASTM C 138 y la
NTP 339.046.
126
Procedimiento
 Primero se determina el peso del recipiente vacío (en kg) y se debe
echar petróleo para evitar que el concreto se pegue y sea más fácil el
desencofrado.
 Previamente se debe pesar cada molde que se va utilizar.
 Luego se debe llenar y compactar en tres capas tratando de que
tengan igual volumen cada capa, en la tercera capa se sobrelleno el
recipiente.
 Se debe extraer la masa sobrante enrasando la superficie del concreto
y dar un acabado suave con la plancha.
 Finalmente se debe limpiar íntegramente el exterior del recipiente y
decretar el peso (kg) de recipiente lleno con concreto.
imagen 18 Ensayo de peso unitario
127
3.6.7. ETAPA 7: ENSAYO AL CONCRETO ENDURECIDO
 Desmoldar
Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 a 24 horas, hecho
esto se tiene que remarcar cada probeta con las anotaciones para
identificar cada molde de los distintos diseños, luego de esto se debe
pasar al curado.
 Curado de los especímenes

La (ASTM C-31 ) y (NTP 339.033 ) determina y define los procedimientos
cuando el concreto se encuentra endurecido, como el curado, protección.
Primero se debe desmoldar las probetas, después cubrir la muestra con

un trapo húmedo para prevenir la evaporación de la superficie del
concreto, esto con cuidado de humedecerlo hasta que las probetas se
desmoldan.
Luego se debe iniciar con el curado en una solución saturada de agua y

cal con una temperatura de 23ºC ± 2ºC, la preparación se obtiene
adicionando tentativamente 2g de cal hidratada por litro de agua usada,
luego se debe sumergir las probetas cubriéndolas parcialmente ambas
caras.
El curado actúa en las probetas generando mayor resistencia, cuando el

concreto tiene mayor resistencia real, se realiza el curado con iguales
condiciones ambientales. La norma indica que no se debe curar en las
primeras horas de vida del concreto
3.6.6.1 Método de ensayo normalizado para determinación de la

resistencia a la compresión del concreto en muestras cilíndricas. NTP
339.034.
La (NTP 339.034 ), (ASTM C 39- 39M-2005) y ( AASHTO T22-2005) diagnostica
la resistencia a la compresión de las probetas y los especímenes extraídos, este
128
ensayo se restringe para concreto que tengan pesos unitarios mayores a 800
kg/m³.
Equipos
 Máquina de ensayo: la ASTM E-4 es la que se encarga de verificar el uso

de la máquina, este equipo debe tener la capacidad suficiente de carga y
la velocidad.
 Precisión: el equipo debe cumplir las siguientes precisiones:
El porcentaje de error del equipo no debe exceder del ±1,0% de la carga
adecuada.
La diferencia de la carga aplicada no debe exceder en un tercio de la
diferencia entre la máxima y la mínima carga de ensayo.
Los resultados de este ensayo son usados para comprobar la calidad del
concreto en todas sus dimensiones. La carga que se aplicó al espécimen es
calculada por la división de la carga máxima alcanzada durante la ejecución del
ensayo.
imagen 19 Ensayo de compresión del concreto
129
3.6.6.2 Método de ensayo normalizado para la determinación de la
resistencia a tracción simple del concreto, por compresión diametral de
una probeta cilíndrica. NTP 339.084
La NTP 339.084 y ASTM C 496-96 hace mención que la resistencia a tracción
indirecta los resultados son mayores a comparación de la resistencia a
tracción directa.
El uso de este ensayo consta en aplicar la fuerza de compresión a un

espécimen que está colocado horizontalmente es decir a lo largo, estas
fuerzas se aplican hasta que el espécimen falle. En tanto la falla a tracción
es rápida a comparación de falla por compresión, esto debido a la forma que
se le aplica las fuerzas.
Menciona que el método de resistencia a tracción diametral consiste en

aplicar la fuerza de compresión a lo largo de un espécimen cilíndrico de
concreto hasta que este falle por la longitud de su diámetro. Por lo tanto, la
falla de tracción ocurre antes que la falla de la compresión debido a que las
áreas de aplicación se encuentran en un estado de comprensión triaxial a lo
largo de todo el espécimen del concreto.
Procedimiento
 Determinar las medidas del espécimen.

 Usar el equipo y configurar el equipo para su uso del ensayo.
 Colocar el espécimen para ser ensayado, las velocidades que se le
aplica al espécimen debe estar dentro del rango 0,7 MPa/min y
14MPa, esto hasta que falle el espécimen.
 Por último, se debe anotar el promedio de las fuerzas aplicadas.
130
imagen 20 Ensayo a la resistencia a tracción simple por compresión diametral del concreto.
3.6.6.3 Método de ensayo para determinar la resistencia a la flexión del

concreto en vigas simplemente apoyas con cargas a los tercios del
tramo. NTP 339.078
La (NTP 339.078), ASTM C 78 y ASTM C 293 menciona que dicho ensayo

nos permite el cálculo a la resistencia a flexión de vigas, esto ensayado con
cargas a los tercios de la luz. La aplicación de este ensayo a las vigas se
calculará mediante su ubicación, debe estar del tercio medio a una distancia
no menor del 5% de la luz libre.
Esto se mide mediante la aplicación de fuerzas que se ejerce a la viga de

dimensiones de 6x6 pulgadas (150x150mm) de su sección transversal y su
luz debe ser como mínimo 3 veces menor al espesor.
El módulo de rotura en este ensayo se encuentra en el rango del 10% a 20%

de la resistencia a compresión, pero todo esto depende de las dimensiones
y volumen del agregado grueso que compone al concreto.
131
El aparto que se usa para el ensayo debe tener la capacidad de mantenerse
constante a la longitud del tramo especificado y las distancias de las placas
de carga dentro del rango ± 1,0 mm, la aplicación de la carga debe estar en
relación con la distancia horizontal y la profundidad de la viga debe estar
dentro del rango 1 mm ± 0,03 mm.
imagen 21 Ensayo a la flexión del concreto en vigas.
132
CAPITULO IV
ANÁLISIS Y RESULTADOS
133
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS Y RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Este capítulo consta en explicar los resultados, mediante tablas y gráficos de las
propiedades del concreto de alto desempeño tanto en su estado fresco y en su
estado endurecido, se analizará y evaluará los cambios que generan al concreto
cuando se aplica la adición de microsílice y superplastificantes esto para cada
una de las relaciones de agua y cemento que se estimó.
4.1. EFECTOS DE LOS PORCENTAJES DE LA ADICIÓN DEL

MICROSÍLICE Y SUPERPLASTIFICANTES EN LA ELABORACIÓN DEL
CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO PARA LAS DIFERENTES
INFRAESTRUCTURAS EN HUANCAYO.
Se realizaron los ensayos respectivos del concreto de alto desempeño con

los diferentes porcentajes adición del microsílice y superplastificantes ,para
cada una de las relaciones de agua – cemento, midiéndose en su estado
fresco: Asentamiento - NTP 339.035 , Peso Unitario del Concreto Fresco NTP
– 339.046 , contenido de aire en las mezclas frescas NTP 339.080 , tiempo
de fragua NTP 339.082 ,determinación de temperatura de mezcla del
concreto NTP 339.184 y determinación exudación del hormigón NTP 339.077
y en su estado endurecido: Resistencia a la compresión – NTP 339.034 ,
Resistencia a la tracción simple del concreto NTP 339.084 y Resistencia a la
flexión de concreto de vigas NTP 339.078
134
Tabla 55 Resultados con la adición del microsílice y superplastificantes en la elaboración del concreto de alto desempeño en estado fresco para
infraestructuras en a/c=0.30
Diseño peso contenido tiempo de fragua

% % asentamiento temperatura exudación
de unitario de aire
superplastificante microsílice (plg) tiempo tiempo (ºC) (%)
Mezcla (kg/m³) (%)
inicial final
0% 0% 5” 2265.3 1.8% 2 hr. 18 min 4 hr. 43 min. 19.2 °C 1.8%
4% 5 1/5" 2470.4 1.2% 2 hr. 41 min. 4 hr. 47 min. 19.6°C 1.3%
0.8% 6% 4 2/5" 2496.3 1.0% 2 hr. 56 min. 5 hr. 13 min. 20.0°C 1.1%
8% 3 4/5" 2521.7 0.8% 3 hr. 41 min. 5 hr. 34 min. 19.8°C 1.0%
Relación
agua- 4% 6 1/5" 2426.9 1.1% 2hr. 59 min. 5 hr. 05 min. 20.3°C 1.2%
cemento 1.2% 6% 5" 2451.3 0.9% 3 hr. 17 min. 5 hr. 22 min. 19.8°C 1.0%
= 0.30 8% 3 4/5" 2474.4 0.7% 20.3°C 0.9%
3 hr. 46 min. 5 hr. 49 min.
4% 6 2/5" 2421.9 0.9% 3 hr. 14 min. 5 hr. 16 min. 19.6°C 0.8%
1.6% 6% 5 3/5" 2425.4 0.7% 3 hr. 27 min. 5 hr. 31 min. 21.0°C 0.7%
8% 4 3/5" 2453.3 0.3% 3 hr. 59 min. 5 hr. 56 min. 20.7°C 0.4%
135

de unitario de aire tiempo tiempo
superplastificante microsílice (plg) (ºC) (%)
Mezcla (kg/m³) (%) inicial final
0% 0% 5” 2244.0 2.2% 2 hr. 29 min. 5 hr. 02 min. 19.3°C 2.0%
4% 5 4/5" 2441.9 1.7% 2 hr. 47 min. 5 hr. 11 min. 20.0°C 1.5%
0.8% 6% 4 4/5" 2464.8 1.5% 3 hr. 05 min. 5 hr. 14 min. 20.3°C 1.2%
8% 4" 2488.8 1.3% 3 hr. 02 min. 5 hr. 26 min. 19.7°C 1.0%
Relación
agua- 4% 6 2/5" 2393.3 1.6% 2 hr. 50 min. 5 hr. 19 min. 20.9°C 1.3%
cemento 1.2% 6% 5 1/5" 2417.9 1.4% 3 hr. 19 min. 5 hr. 22 min. 19.6°C 1.1%
= 0.35
8% 4" 2443.1 1.2% 3 hr. 10 min. 5 hr. 37 min. 19.8°C 0.9%
4% 7" 2352.7 1.3% 2 hr. 56 min. 5 hr. 23 min. 20.4°C 1.0%
1.6% 6% 6 1/5" 2377.5 1.1% 3 hr. 25 min. 5 hr. 29 min. 20.8°C 0.8%
8% 5" 2401.7 0.9% 3 hr. 28 min. 5 hr. 43 min. 21.3°C 0.6%
136

de unitario de aire tiempo tiempo
superplastificante microsílice (plg) (ºC) (%)
Mezcla (kg/m³) (%) inicial final
0% 0% 5” 2235.4 2.5% 3 hr. 17 min. 5 hr. 29 min. 19.5°C 2.3%
4% 6 1/5" 2436.3 2.0% 3 hr. 26 min. 5 hr. 37 min. 21.0°C 1.7%
0.8% 6% 5 4/5" 2454.2 1.8% 3 hr. 23 min. 5 hr. 25 min. 19.7°C 1.4%
8% 4 3/5" 2474.6 1.6% 3 hr. 37 min. 5 hr. 43 min. 19.3°C 1.2%
Relación
agua- 4% 6 4/5" 2470.3 1.9% 3 hr. 31 min. 5 hr. 46 min. 21.3°C 1.6%
cemento 1.2% 6% 5 3/5" 2428.1 1.7% 3 hr. 29 min. 5 hr. 31 min. 20.7°C 1.3%
= 0.40
8% 4 4/5" 2457.3 1.5% 3 hr. 50 min. 5 hr. 53 min. 20.3°C 1.1%
4% 7 1/5" 2397.5 1.7% 3 hr. 43 min. 5 hr. 53 min. 20.8°C 1.3%
1.6% 6% 6 3/5" 2415.8 1.5% 3 hr. 43 min. 5 hr. 38 min. 19.9°C 1.1%
8% 5 4/5" 2432.1 1.2% 4 hr. 02 min. 6 hr. 07 min. 21.6°C 0.9%
137
Tabla 58 Resultados con la adición del microsílice y superplastificantes en la elaboración del
concreto de alto desempeño en estado endurecido para infraestructuras en a/c=0.30
promedio promedio resistencia

resistencia resistencia a
Diseño de % % a la flexión
a la la tracción
Mezcla superplastificante microsílice en vigas
compresión diametral
(kg/cm2) (kg/cm2)
(kg/cm2)
0% 0% 654.6 72.1 8.3
4% 673.5 119.4 13.5
0.8% 6% 691.5 121.2 13.7
Relación
8% 710.7 123.7 14.0
agua- 4% 690.8 129.6 14.7
cemento = 1.2% 6% 708.0 132.7 15.0
0.30
8% 726.8 135.4 15.3
4% 772.8 139.4 15.8
1.6% 6% 793.8 142.7 16.2
8% 815.8 146.2 16.5


a la la tracción
(kg/cm2) (kg/cm2)
(kg/cm2)
0% 0% 610.3 65.7 7.5
4% 629.1 111.3 12.7
0.8% 6% 644.7 113.2 12.9
Relación
8% 660.2 115.3 13.1
agua- 4% 701.9 120.6 13.7
cemento = 1.2% 6% 723.0 123.4 14.0
0.35
8% 743.8 126.4 14.3
4% 786.1 131.6 14.9
1.6% 6% 805.3 134.3 15.2
8% 823.9 136.6 15.5
138

a la la tracción
(kg/cm2) (kg/cm2)
(kg/cm2)
0% 0% 546.6 56.5 6.4
4% 557.2 101.7 11.5
0.8% 6% 579.4 104.8 11.8
Relación
8% 598.3 107.4 12.1
agua- 4% 644.0 112.1 12.8
cemento = 1.2% 6% 666.8 116.2 13.1
0.40
8% 688.1 118.3 13.4
4% 730.6 124.8 14.1
1.6% 6% 750.3 126.6 14.4
8% 769.2 129.3 14.6
4.2. EFECTOS DEL PORCENTAJE DE LA ADICIÓN DEL MICROSÍLICE

Y SUPERPLASTIFICANTES EN CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO EN
ESTADO FRESCO PARA LAS RELACIONES A/C = 0.30, 0.35 Y 0.40
PARA INFRAESTRUCTURAS EN HUANCAYO.
De acuerdo a los porcentajes incluidos en el diseño para el concreto de alto

desempeño, se obtuvieron los siguientes resultados en el estado fresco
representado en las siguientes tablas y gráficos.
4.2.1 Asentamiento
El asentamiento del concreto de alto desempeño demuestra la variabilidad
debido a la adición de los porcentajes del microsílice y superplastificantes
respecto a los porcentajes de a/c 0.30, 0.35 y 0.40 se aprecian en los gráficos
2,3 y 4
139
grafico 2 Porcentaje de microsílice + superplastificantes vs slump para la relación a/c=0.30
Relación a/c=0.30
7 6 2/5
6 1/2 6 1/5
6 5 3/5
5 1/2 5 1/5 5
5 4 3/5
4 2/5
4 1/2
3 4/5 3 4/5
4
Slump
3 1/2
3
2 1/2
2
1 1/2
1
1/2
0
4% 6% 8%
Porcentajes de microílice+superplastificantes
0.8% 1.2% 1.6%
Relación a/c=0.35
7 1/2 7
7 6 2/5
6 1/2 6 1/5
5 4/5
6
5 1/2 5 1/5 5
4 4/5
5
4 1/2 4 4
Slump
4
3 1/2
3
2 1/2
2
1 1/2
1
1/2
0
4% 6% 8%
Porcentajes de microsílice+superplastificantes
0.8% 1.2% 1.6%
140
Relacion a/c=0.40
8
7 1/2 7 1/5
6 4/5 6 3/5
7
6 1/2 6 1/5
5 4/5 5 3/5 5 4/5
6
5 1/2 4 4/5
5 4 3/5
4 1/2
Slump
4
3 1/2
3
2 1/2
2
1 1/2
1
1/2
0
4% 6% 8%
0.8% 1.2% 1.6%
Debido a la relación entre el asentamiento y el porcentaje de microsílice +

superplastificantes en el concreto de alto desempeño para cada relación de
a/c las cuales se resumen en cada Tabla 61, 62 y 63.
Tabla 61 Asentamiento del concreto en relación a/c=0.30
Diseño de % Asentamiento
% microsílice
Mezcla superplastificante (pulg)
4% 5 1/5"
0.8% 6% 4 2/5"
8% 3 4/5"
Relación 4% 6 1/5"
agua- cemento 1.2% 6% 5"
= 0.30 8% 3 4/5"
4% 6 2/5"
1.6% 6% 5 3/5"
8% 4 3/5"
141
% microsílice
4% 5 4/5"
0.8% 6% 4 4/5"
8% 4"
Relación 4% 6 2/5"
agua- cemento 1.2% 6% 5 1/5"
= 0.35 8% 4"
4% 7"
1.6% 6% 6 1/5"
8% 5"
% microsílice
4% 6 1/5"
0.8% 6% 5 4/5"
8% 4 3/5"
Relación 4% 6 4/5"
agua- cemento 1.2% 6% 5 3/5"
= 0.40 8% 4 4/5"
4% 7 1/5"
1.6% 6% 6 3/5"
8% 5 4/5"
Debido a la relación entre el asentamiento y la adición el porcentaje del

superplastificantes y microsílice demuestra en los gráficos 2, 3 y 4 y las tablas
61, 62 y 63 permitiéndonos analizar que cuando la masa tiene más porcentaje
de microsílice y más porcentaje de superplastificantes y se usa la menor relación
de a/c=0.30, el slump es menor, pero si se trabaja con la mayor relación
a/c=0.40 y los porcentajes de microsílice y superplastificantes muestra que el
slump es mayor, resultando el mayor asentamiento 7 1/5” y el menor
asentamiento 3 4/5”.
142
4.2.2 Determinación peso unitario
El resultado del peso unitario del concreto de alto desempeño se muestra en

las siguientes tablas 64, 65 y 66 y gráficos 5, 6 y 7, esto para cada relación
de a/c = 0.30, 0.35 y 0.40, donde puede observar las variables de cada
porcentaje.
Tabla 64 Ensayo de peso unitario del concreto en relación de a/c = 0.30
Promedio del
Diseño Peso unitario
% %
de del concreto
superplastificante microsílice
Mezcla fresco
(kg/m3)
0% 0% 2265.3
4% 2470.4
0.8% 6% 2496.3
Relación 8% 2521.7
agua- 4% 2426.9
cemento 1.2% 6% 2451.3
= 0.30 8% 2474.4
4% 2421.9
1.6% 6% 2425.4
8% 2453.3
Promedio del
% %
de del concreto
Mezcla fresco
(kg/m3)
0% 0% 2244.0
4% 2441.9
0.8% 6% 2464.8
Relación 8% 2488.8
agua- 4% 2393.3
cemento 1.2% 6% 2417.9
= 0.35 8% 2443.1
4% 2352.7
1.6% 6% 2377.5
8% 2401.7
143
Promedio del
% %
de del concreto
Mezcla fresco
(kg/m3)
0% 0% 2235.4
4% 2436.3
0.8% 6% 2454.2
Relación 8% 2474.6
agua- 4% 2470.3
cemento 1.2% 6% 2428.1
= 0.40 8% 2457.3
4% 2397.5
1.6% 6% 2415.8
8% 2432.1
Se determina de las Tablas 64,65 y 66 cuando se usa el porcentaje más bajo

del superplastificante al igual con el microsílice el peso unitario del concreto
de alto desempeño es más bajo, esto para cada relación de a/c.
grafico 5 Porcentaje de microsílice + superplastificantes vs peso unitario para la relación a/c=0.30
RELACIÓN A/C=0.30
2540.0
2520.0 2521.7
2500.0 2496.3
PESO UNITARIO
2480.0
2470.4 2474.4
2460.0
2451.3 2453.3 0.8%
2440.0
2426.9 1.2%
2420.0 2421.9 2425.4
1.6%
2400.0
2380.0
2360.0
4% 6% 8%
PORCENTAJE DE MICROSÍLICE+SUPERPLASTIFICANTES
144
RELACIÓN A/C=0.35
2488.8
2500.0
2464.8
2441.9 2443.1
2450.0
2417.9
2401.7
PESO UNITARIO
2393.3
2400.0 2377.5
2352.7 0.8%
2350.0 1.2%
1.6%
2300.0
2250.0
4% 6% 8%
PORCENTAJES DE MICROSÍLICE+SUPERPLASTIFICANTES
RELACÍON A/C=0.40
2500.0
2470.3 2474.6
2480.0
2454.2 2457.3
2460.0
2436.3
PESO UNITARIO
2428.1 2432.1
2440.0
2415.8
2420.0 0.8%
2397.5
1.2%
2400.0
1.6%
2380.0
2360.0
2340.0
4% 6% 8%
PORCENTAJES DE MICROSÍLICE+SUPERPLASTIFICANTES
Entonces se concluye a medida se aumenta el porcentaje de microsílice y

superplastificantes el peso unitario aumenta sobre todo se alcanza el mayor
peso cuando se usa la relación de a/c=0.30, obteniendo así 2521,7(kg/m3),
obteniendo así los resultados dentro de un rango 2340(kg/m3) y 2521,7(kg/m3).
145
4.2.3 Determinación contenida de aire atrapado
El ensayo de aire atrapado se calculó con el equipo de Washington,

mostrando los promedios de los diferentes diseños de mezcla en las
siguientes Tablas 67, 68 y 69.
Tabla 67 Ensayo de contenido de aire del concreto en relación de a/c=0.30
Diseño % de
% de % de
de Contenido
Mezcla de Aire
0% 0% 2.5%
4% 1.2%
0.8% 6% 1.0%
Relación 8% 0.8%
agua- 4% 1.1%
cemento 1.2% 6% 0.9%
= 0.30 8% 0.7%
4% 0.9%
1.6% 6% 0.7%
8% 0.3%
Diseño % de
% de % de
de Contenido
Mezcla de Aire
0% 0% 2.2%
4% 1.7%
0.8% 6% 1.5%
Relación 8% 1.3%
agua- 4% 1.6%
cemento 1.2% 6% 1.4%
= 0.35 8% 1.2%
4% 1.3%
1.6% 6% 1.1%
8% 0.9%
146
Diseño % de
% % de
de Contenido
Mezcla de Aire
0% 0% 1.8%
4% 2.0%
0.8% 6% 1.8%
Relación 8% 1.6%
agua- 4% 1.9%
cemento 1.2% 6% 1.7%
= 0.40 8% 1.5%
4% 1.7%
1.6% 6% 1.5%
8% 1.2%
Del análisis de las tablas 67, 68 y 69, se observa que a medida se aumente
el porcentaje de microsílice y superplastificantes el % de contenido de aire
disminuye considerablemente esto para cada relación de a/c.
grafico 8 Relación % contenido de aire vs porcentaje de microsílice +superplastificantes en la

relación a/c=0.30
RELACIÓN A/C=0.30
1.4%
1.2% 1.2%
CONTENDIO DE AIRE (%)
1.1%
1.0% 1.0%
0.9% 0.9%
0.8% 0.8%
0.7% 0.7% 0.8%
0.6%
1.2%
0.4% 1.6%
0.3%
0.2%
0.0%
4% 6% 8%
PORCENTAJES MICROSÍLICE+SUPERPLASTIFICANTES
147
relación a/c=0.35
RELACIÓN A/C=0.35
1.8%
1.7%
1.6% 1.6%
1.5%
CONTENIDO DE AIRE (%)
1.4% 1.4%
1.3% 1.3%
1.2% 1.2%
1.1%
1.0%
0.9% 0.8%
0.8%
1.2%
0.6%
1.6%
0.4%
0.2%
0.0%
4% 6% 8%

relación a/c=0.40
RELACIÓN A/C=0.40
2.5%
CONTENIDO DE AIRE (%)
2.0% 2.0%
1.9%
1.8%
1.7% 1.7%
1.6%
1.5% 1.5% 1.5%
1.2% 0.8%
1.0% 1.2%
1.6%
0.5%
0.0%
4% 6% 8%
De los resultados de los gráficos 8, 9 y 10 se concluye que la variación del

porcentaje es de 0.3% a 0.1%, esto debido a que cuando el concreto lleva el
porcentaje más alto de microsílice, el % contenido de aire es más bajo debido
a la composición del microsílice en el concreto, haciendo que este sea lo más
impermeable, tapando todos los poros del concreto.
148
4.2.4 Determinación tiempo de fragua
Para ver el tiempo de fragua se realizó el ensayo de tiempo de fragua de

concreto calculado con la aguja de vicat, en las siguientes tablas 70,71 y 72
se muestras los promedios de los diferentes diseños.
Tabla 70 Tiempo de fragua de la mezcla en relación a/c = 0.30
Diseño
% % tiempo
de tiempo final
superplastificante microsílice inicial
Mezcla
0% 0% 2 hr. 18 min. 4 hr. 43 min.
4% 2 hr. 41 min. 4 hr. 47 min.
0.8% 6% 2 hr. 56 min. 5 hr. 13 min.
Relación 8% 3 hr. 41 min. 5 hr. 34 min.
agua- 4% 2 hr. 59 min. 5 hr. 05 min.
cemento 1.2% 6% 3 hr. 17 min. 5 hr. 22 min.
= 0.30 8% 3 hr. 46 min. 5 hr. 49 min.
4% 3 hr. 14 min. 5 hr. 16 min.
1.6% 6% 3 hr. 27 min. 5 hr. 31 min.
8% 3 hr. 59 min. 5 hr. 56 min.
Diseño
% %
de tiempo inicial tiempo final
Mezcla
0% 0% 2 hr. 29 min. 5 hr. 02 min.
4% 2 hr. 47 min. 5 hr. 11 min.
0.8% 6% 3 hr. 05 min. 5 hr. 14 min.
agua- 4% 2 hr. 50 min. 5 hr. 19 min.
= 0.35 8% 3 hr. 10 min. 5 hr. 37 min.
4% 2 hr. 56 min. 5 hr. 23 min.
1.6% 6% 3 hr. 25 min. 5 hr. 29 min.
8% 3 hr. 28 min. 5 hr. 43 min.
149
Diseño
% %
de tiempo inicial tiempo final
Mezcla
0% 0% 3 hr. 17 min. 5 hr. 29 min.
4% 3 hr. 26 min. 5 hr. 37 min.
0.8% 6% 3 hr. 23 min. 5 hr. 25 min.
agua- 4% 3 hr. 31 min. 5 hr. 46 min.
= 0.40 8% 3 hr. 50 min. 5 hr. 53 min.
4% 3 hr. 43 min. 5 hr. 53 min.
1.6% 6% 3 hr. 43 min. 5 hr. 38 min.
8% 4 hr. 02 min. 6 hr. 07 min.
De las Tablas 70, 71 y 72 se puede concluir que el tiempo de fragua aumenta,

cuando se aumenta los porcentajes de ambos componentes esto para cada
uno de las relaciones a/c =0.30, 0.35 y 0.40.
4.2.5 Determinación temperatura mezcla de concreto
Para la medición de temperatura de las mezclas se calcularon a través de la

medición de la temperatura y los resultados se presentan en las siguientes
tablas 73,74 y 75.
Tabla 73 Temperatura de la mezcla en relación a/c= 0.30
Diseño
% de % de Temperatura
de
superplastificante microsílice del concreto
Mezcla
0% 0% 19.2 °C
4% 19.6°C
0.8% 6% 20.0°C
Relación 8% 19.8°C
agua- 4% 20.3°C
cemento 1.2% 6% 19.8°C
= 0.30 8% 20.3°C
4% 19.6°C
1.6% 6% 21.0°C
8% 20.7°C
150
Diseño
de
Mezcla
0% 0% 19.3 °C
4% 20.0°C
0.8% 6% 20.3°C
agua- 4% 20.9°C
cemento 1.2% 6% 19.6°C
= 0.35 8% 19.8°C
4% 20.4°C
1.6% 6% 20.8°C
8% 21.3°C
Diseño
de
Mezcla
0% 0% 19.5 °C
4% 21.0°C
0.8% 6% 19.7°C
agua- 4% 21.3°C
cemento 1.2% 6% 20.7°C
= 0.40 8% 20.3°C
4% 20.8°C
1.6% 6% 19.9°C
8% 21.6°C
De las tablas 73, 74 y 75 se determina que la temperatura del concreto de

alto desempeño varía según la conjugación del microsílice y
superplastificantes esto para cada relación de a/c.
151
grafico 11 Relación temperatura del concreto vs porcentaje de microsílice +superplastificantes en la
relación a/c=0.30
RELACIÓN A/C=0.30
21.5°C
21.0°C 21.0°C
20.7°C
TEMPERATURA(°C)
20.5°C
20.3°C 20.3°C
20.0°C 20.0°C 0.8%

19.8°C 19.8°C 1.2%
19.6°C
19.5°C 1.6%
19.0°C
18.5°C
4% 6% 8%
grafico 12 Relación temperatura del concreto vs porcentaje de microsílice +superplastificantes en

la relación a/c=0.35
RELACIÓN A/C=0.35
21.5°C
21.3°C
21.0°C
20.9°C
20.8°C
TEMPERATURA(°C)
20.5°C
20.4°C
20.3°C
20.0°C 20.0°C 0.8%
19.8°C
19.7°C 1.2%
19.6°C
19.5°C
1.6%
19.0°C
18.5°C
4% 6% 8%
152
grafico 13 Relación temperatura del concreto vs porcentaje de microsílice +superplastificantes en
RELACIÓN A/C=0.40
22.0°C
21.5°C 21.6°C
21.3°C
21.0°C 21.0°C
TEMPERATURA°C
20.8°C 20.7°C
20.5°C
20.3°C
20.0°C 19.9°C 0.8%
19.7°C
19.5°C 1.2%
19.3°C
19.0°C 1.6%
18.5°C
18.0°C
4% 6% 8%
Entonces concluimos de los gráficos 11, 12 y 13 los porcentajes varían según

la combinación del microsílice y superplastificantes obteniendo la
temperatura más alta cuando el componente del microsílice es el
predominante.
4.2.6 Determinación exudación del concreto

El cálculo de la exudación se presenta en las siguientes Tablas 76, 77 y 78
de los diferentes diseños de mezcla.
Tabla 76 Determinación de exudación en relación a/c=0.30
Diseño
% de % de % de
de
superplastificante microsílice exudación
Mezcla
0% 0% 1.8%
4% 1.3%
0.8% 6% 1.1%
Relación 8% 1.0%
agua- 4% 1.2%
cemento 1.2% 6% 1.0%
= 0.30 8% 0.9%
4% 0.8%
1.6% 6% 0.7%
8% 0.4%
153
Diseño
% de % de % de
de
Mezcla
0% 0% 2.0%
4% 1.5%
0.8% 6% 1.2%
Relación 8% 1.0%
agua- 4% 1.3%
cemento 1.2% 6% 1.1%
= 0.35 8% 0.9%
4% 1.0%
1.6% 6% 0.8%
8% 0.6%
Diseño
% de % de % de
de
Mezcla
0% 0% 2.3%
4% 1.7%
0.8% 6% 1.4%
Relación 8% 1.2%
agua- 4% 1.6%
cemento 1.2% 6% 1.3%
= 0.40 8% 1.1%
4% 1.3%
1.6% 6% 1.1%
8% 0.9%
Del análisis de las tablas 76, 77 y 78 se observa que el porcentaje

exudación disminuye, cuando el porcentaje del microsílice predomina en
la combinación de microsílice y superplastificantes.
154
grafico 14 Relación % exudación del concreto vs porcentaje de microsílice +superplastificantes en
RELACIÓN A/C=0.30
1.4%
1.3%
1.2% 1.2%
1.1%
1.0% 1.0% 1.0%
EXUDACIÓN(%)
0.9%
0.8% 0.8%
0.7% 0.8%
0.6% 1.2%
0.4% 0.4% 1.6%
0.2%
0.0%
4% 6% 8%

RELACIÓN A/C=0.35
1.6%
1.5%
1.4%
1.3%
1.2% 1.2%
1.1%
EXUDACIÓN(%)
1.0% 1.0% 1.0%

0.9%
0.8% 0.8% 0.8%
0.6% 0.6% 1.2%
0.4% 1.6%
0.2%
0.0%
4% 6% 8%
155
RELACIÓN A/C=0.40
1.8%
1.7%
1.6% 1.6%
1.4% 1.4%
1.3% 1.3%
EXUDACIÓN(%)
1.2% 1.2%
1.1% 1.1%
1.0%
0.9% 0.8%
0.8%
1.2%
0.6%
1.6%
0.4%
0.2%
0.0%
4% 6% 8%
De la representación del gráfico 14, 15 y 16 se concluye que la exudación

disminuye considerablemente de 0.8% a 0.3%, obteniendo el porcentaje más
bajo en la relación a/c=0.30 con 0.4% de exudación debido a la menor
cantidad de agua y al tener los más altos porcentajes de los ambos
componentes y el aporte del superplastificante al permitir que la exudación
sea menor.
4.3. EFECTOS DEL CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO EN ESTADO

ENDURECIDO PARA LAS INFRAESTRUCTURAS EN HUANCAYO.
4.3.1 Resistencia a la compresión del concreto en muestras cilíndricas
El resultado se muestra en las tablas 79, 80 y 81 de cada relación a/c=0.30,

0.35 y 0.40 con relación a la resistencia de la compresión con los diferentes
porcentajes del microsílice + superplastificantes esto en las edades 1, 3, 7,
14 y 28 días
156
Tabla 79 Resultados a compresión durante los días 1, 3, 7,14 y 28 días respecto a la relación
a/c=0.30
Diseño
% de % de
de 1 día 3 días 7dias 14 días 28 días
Mezcla
0% 0% 29.3 334.9 552.4 607.8 654.6
4% 35.6 347.5 567.5 622.9 673.5
0.8% 6% 41.3 359 583.9 640.1 691.5
8% 48.3 372.1 600.7 657.5 710.7
Relación
agua- 4% 53.1 364.9 584.8 640.2 690.8
cemento 1.2% 6% 58.1 375.5 600.4 656.5 708
= 0.30
8% 64.2 388.2 616.8 673.6 726.8
4% 77.5 417.9 657.7 717.6 772.8
1.6% 6% 84.3 431.6 676.3 737.1 793.8
8% 91.1 445.5 695.4 757.8 815.8
a/c=0.35
Diseño
% de % de
de 1 día 3 días 7dias 14 días 28 días
Mezcla
0% 0% 27.8 313.8 514.7 558.6 610.3
4% 34.1 322.6 523.5 573.7 629.1
0.8% 6% 39 334.9 544 596.2 644.7
8% 43.6 345.1 558.2 611.3 660.2
Relación
agua- 4% 55.9 372.1 595 650.7 701.9
cemento 1.2% 6% 63.1 385.6 613.6 670.5 723
= 0.35
8% 69.3 399.3 632.1 690.1 743.8
4% 82 426.3 669.4 730.1 786.1
1.6% 6% 88.2 438.9 686.2 747.9 805.3
8% 93.8 450.4 702.5 765.9 823.9
157
a/c=0.40
Diseño
% de % de
de
Mezcla 1 día 3 días 7dias 14 días 28 días
0% 0% 8.4 255.1 459.8 498.5 546.6
4% 12.2 278.6 466.8 514.1 557.2
0.8% 6% 18.9 292.9 486.6 534.2 579.4
8% 25.1 305.2 502 552.9 598.3
Relación
agua- 4% 38.7 331 535.5 595.3 644
cemento 1.2% 6% 45.9 349.5 563.7 617.6 666.8
= 0.40 8% 52.1 363.3 582.6 637.6 688.1
4% 65.1 390.7 620.3 677.7 730.6
1.6% 6% 70.7 403.3 637.9 695.8 750.3
8% 77.1 415.4 653.9 714.4 769.2
grafico 17 Tabla de relación entre módulo de resistencia vs porcentaje de microsílice

+superplastificantes en relación a/c=0.30
Relación a/c=0.30
935
815.8
835 793.8
757.8 772.8
737.1 726.8
Resistencia a la compresión(kg/cm2)
717.6 710.7
735 695.4 691.5
690.8
676.3 673.6 673.5
657.7 657.5
640.2
640.1 0.8%+4%
616.8 622.9
635 600.7
584.8
583.9
567.5 0.8%+6%
0.8%+8%
535
445.5
431.6 1.2%+4%
417.9
435 388.2
372.1
364.9
359 1.2%+6%
347.5
335 1.2%+8%
1.6%+4%
235
1.6%+6%
135 91.1
84.3
77.5 1.6%+8%
64.2
53.1
48.3
41.3
35.6
35
1 dia 3 dias 7dias 14 días 28 días
Edad(Días)
158
grafico 18 Tabla de relación entre módulo de resistencia vs porcentaje de microsílice
Relación a/c=0.35
934
823.9
805.3
Resistencia a la compresión(kg/cmn2)
834 765.9 786.1

747.9
730.1 743.8
702.5 723
701.9
734 686.2
669.4 690.1
670.5 0.8%+4%
650.7 660.2
644.7
632.1
613.6 611.3 629.1
595 596.2 0.8%+6%
634 558.2 573.7
544
523.5 0.8%+8%
534 450.4
438.9
426.3 1.2%+4%
399.3
385.6
434 372.1
345.1
334.9
322.6 1.2%+6%
334
1.2%+8%
234 1.6%+4%
134 93.8
88.2
82
69.3
63.1
59.9 1.6%+6%
43.6
39
34.1
34 1.6%+8%
Edad(Días)
grafico 19 tabla de relación entre módulo de resistencia vs porcentaje de microsílice

Relacion a/c=0.40
812 769.2
750.3
714.4 730.6
695.8 688.1
712 677.7 666.8
653.9 644
Resistencia a la compresión(kg/cm2)
637.9
620.3 637.6
617.6
582.6 595.3 598.3
612 563.7 579.4 0.8%+4%
552.9 557.2
535.5 534.2
502 514.1 0.8%+6%
486.6
512 466.8
415.4 0.8%+8%
403.3
390.7
412 363.3
349.5 1.2%+4%
331
305.2
292.9 1.2%+6%
312 278.6
1.2%+8%
212 1.6%+4%
1.6%+6%
112 77.1
70.7
65.1
52.1
45.9
38.7
25.1
18.9 1.6%+8%
12.2
12
Edad(Días)
159
De los gráficos 17, 18 y 19 se puede observar que la resistencia a compresión
del concreto de alto desempeño durante se realizó la compresión en los
distintos días la resistencia del concreto de alto desempeño aumento
considerablemente esto para las diferentes relaciones de a/c.
4.3.2 Resistencia la tracción diametral de muestras cilíndricas
Los resultados que se obtuvieron de la resistencia diametral del concreto de

alto desempeño de las relaciones de a/c=0.30, 0.35 y 0.40 más la aportación
de los diferentes porcentajes del microsílice y superplastificantes, se
demuestra en cada una de las tablas 82, 83 y 84 y gráficos 20, 21 y 22.
Tabla 82 Ensayo diametral de probetas cilíndricas en relación a/c = 0.30
promedio
Diseño
% de % de resistencia a la
de
superplastificante microsílice tracción diametral
Mezcla
(kg/cm2)
0% 0% 72.1
4% 119.4
0.8% 6% 121.2
Relación 8% 123.7
agua- 4% 129.6
cemento 1.2% 6% 132.7
= 0.30 8% 135.4
4% 139.4
1.6% 6% 142.7
8% 146.2
160
promedio
Diseño
de
Mezcla
(kg/cm2)
0% 0% 65.7
4% 111.3
0.8% 6% 113.2
Relación 8% 115.3
agua- 4% 120.6
cemento 1.2% 6% 123.4
= 0.35 8% 126.4
4% 131.6
1.6% 6% 134.3
8% 136.6
promedio
Diseño
de
Mezcla
(kg/cm2)
0% 0% 56.5
4% 101.7
0.8% 6% 104.8
Relación 8% 107.4
agua- 4% 112.1
cemento 1.2% 6% 116.2
= 0.40 8% 118.3
4% 124.8
1.6% 6% 126.6
8% 129.3
De las tablas 82, 83 y 84, se concluye la resistencia diametral asciende

considerablemente esto para todas las relaciones de a/c que se trabajó,
debido a que es directamente proporcional al porcentaje de aditivos.
161
grafico 20 Tabla de relación entre módulo de resistencia a tracción diametral del concreto vs
porcentaje de microsílice +superplastificantes en relación a/c=0.30
Relación a/c=0.30
150
Resistencia a tracción (kg/cm2)
145 146.2
142.7
140 139.4
135 135.4
132.7 0.8%
130 129.6
1.2%
125
123.7 16%
120 121.2
119.4
115
4% 6% 8%
Relación a/c=0.35
140 136.6
134.3
135 131.6
130 126.4
123.4
125 0.8%
120.6
1.2%
120
115.3 16%
115 113.2
111.3
110
162
Relación a/c=0.40
135
129.3
130 126.6
124.8
125
118.3
120 116.2
0.8%
115 112.1
1.2%
110 107.4
104.8 16%
105 101.7
100
4% 6% 8%
De acuerdo a los resultados, se puede observar que la resistencia diametral

del concreto de alto desempeño va en aumento debido a la adición del
porcentaje del microsílice con un 8% y el porcentaje del superplastificante en
1.6% con relación a/c=0.30 la dosificación del diseño.
Esto debido a que el superplastificante ayuda en la disminución de la

segregación del concreto y el microsílice aporta impermeabilidad en el
concreto generando que este sea más pesado y resista más a la compresión
diametral.
4.3.3 Resistencia a la flexión del concreto
Para observar los resultados de la resistencia a la flexión en las vigas del

concreto de alto desempeño se muestra en las siguientes tablas y figuras en
relación a los diferentes porcentajes de microsílice y superplastificantes y en
las diferentes relaciones de a/c= 0.30, 0.35 y 0.40. Esto para concluir los
resultados.
163
Tabla 85 Ensayo flexión según relación a/c =0.30
Diseño Módulo de rotura

% de % de
de f'r
Mezcla (kg/cm2)
0% 0% 8.3
4% 13.5
0.8% 6% 13.7
Relación 8% 14.0
agua- 4% 14.7
cemento 1.2% 6% 15.0
= 0.30 8% 15.3
4% 15.8
1.6% 6% 16.2
8% 16.5

% de % de
de f'r
Mezcla (kg/cm2)
0% 0% 7.5
4% 12.7
0.8% 6% 12.9
Relación 8% 13.1
agua- 4% 13.7
cemento 1.2% 6% 14.0
= 0.35 8% 14.3
4% 14.9
1.6% 6% 15.2
8% 15.5
164

% de % de
de f'r
Mezcla (kg/cm2)
0% 0% 6.4
4% 11.5
0.8% 6% 11.8
Relación 8% 12.1
agua- 4% 12.8
cemento 1.2% 6% 13.1
= 0.40 8% 13.4
4% 14.1
1.6% 6% 14.4
8% 14.6
De las tablas 85, 86 y 87 se analizó que el módulo de rotura a flexión de las

vigas aumenta consideradamente en las distintas combinaciones del
microsílice y superplastificantes esto para todas las relaciones a/c 0.30, 0.35
y 0.40
grafico 23 Tabla de relación entre módulo de resistencia a la flexión vs porcentaje de microsílice

Relación a/c=0.30
17.0
16.5
16.2
Rotura de flexión (kg/cm2)
16.5
15.8
16.0
15.3
15.5
15.0
15.0 14.7 0.8%
14.5 1.2%
14.0
14.0 13.7 1.6%
13.5
13.5
13.0
4% 6% 8%
Porcentajes microsílice+superplastificantes
165
Relación a/c=0.35
16.0
15.5
15.2
15.5
14.9
15.0
14.3
14.5
14.0
14.0 13.7 0.8%
13.5 13.1 1.2%
12.9
13.0 12.7 1.6%
12.5
12.0
4% 6% 8%

Relación a/c=0.40
15.0 14.6
14.4
14.5 14.1
14.0
13.4
13.5 13.1
12.8
13.0 0.8%
12.5 12.1 1.2%
11.8
12.0 1.6%
11.5
11.5
11.0
4% 6% 8%
Del análisis de los gráficos 23, 24 y 25 podemos inferir que la resistencia a la

flexión va en aumento cuando la combinación del superplastificantes +
microsílice ambos tienen sus mayores porcentajes y los mejores resultados
se observan en la relación de a/c=0.30, obteniendo dentro de los rangos de
13.5 kg/cm2 a 16.5 kg/cm2.
166
4.4. Discusión de Resultados
‐ Con respecto a los resultados obtenidos a la resistencia a la compresión se
tuvo como resultado máximo de 815 kg/cm2 para una relación de a/c=0.30,
con 1.6% de superplastificante + 8% de microsílice, un resistencia 823
kg/cm2 para una relación de a/c=0.35 con 1.6% de superplastificante + 8%
de microsílice, y por último una resistencia de 769 kg/cm2 para una relación
a/c=0.40 con 1.6% de superplastificante + 8% de microsílice. Mientras de
acuerdo a los antecedentes mostrados anteriormente los resultados fueron
para antecedente N°1 es de 608.3 kg/cm2, antecedente N°2 es de 732.2
kg/cm2, y con el antecedente N°3 es de 714 kg/cm2 por lo que de acuerdo
a los resultados obtenidos se observa que las resistencias evaluadas fueron
superiores a las mencionadas en los antecedentes. Pero se puede observar
que todas estas resistencias obtenidas fueron alcanzadas por la mayor
cantidad de microsílice utilizado durante el proceso de diseño de mezclas.
‐ Los resultados obtenidos por el ensayo de resistencia a la flexión para la
relación a/c=0.30 con 1.6% de superplastificante + 8% de microsílice es de
168.7 kg/cm2, para una relación de a/c=0.35 con 1.6% de superplastificante
+ 8% de microsílice es de 157.6 kg/cm2 y para una relación a/c=0.40 con
1.6% de superplastificante + 8% de microsílice es de 149.4 kg/cm2;
mientras que en los antecedentes se obtuvo los resultados de 75.91 kg/cm2
por lo que se observa que con respecto a los resultados obtenidos nuestros
resultados superan ampliamente a los anteriores.
‐ Con respecto al concreto en estado fresco los resultados obtenidos en el
desarrollo de la investigación uno en el ensayo de asentamiento se obtuvo
6 2/5” para una relación a/c=0.30, con 1.6% superplastificante + 4%
microsílice, para relación a/c=0.35 con 1.6% superplastificante + 4%
microsílice se obtuvo 7” y con una relación de a/c=0.40 1.6%
superplastificante + 4% microsílice se obtuvo 7 1/5”; los datos de este
ensayo en los antecedentes obtuvieron entre de 7” a 8” con un valor
promedio de 7 ½”.
167
‐ En el ensayo de contenido de aire con la relación a/c=0.30 con 1.6%
superplastificante + 4% microsílice se obtuvo 0.3%, para relación a/c=0.35
con 1.6% superplastificante + 4% microsílice se obtuvo 0.9% y con una
relación de a/c=0.40 con 1.6% superplastificante + 4% microsílice se obtuvo
1.2%. Mientras de acuerdo a los antecedentes mostrados anteriormente por
lo que se observa que los valores que dieron para este ensayo están entre
el rango de 1.2 a 2.8% de aire, estos resultados son mayores a los que
obtuvimos en laboratorio, debido a que en la investigación usaron
superplastificantes para hacerlo más trabajable la mezcla además de que
este aditivo reduce la cantidad de agua, y aumenta la impermeabilidad la
cual genera que no exista muchos espacios vacíos y sea más compacta la
mezcla; observando así que el concreto en estado fresco tiene las mejores
condiciones de trabajabilidad, compactibilidad, poca segregación y otras
ventajas que obtiene este concreto de alto desempeño.
‐ Comparando los resultados obtenidos en laboratorio con respecto a las

propiedades del concreto en estado endurecido y fresco se tiene la siguiente
tabla:
Tabla 888 Resultados óptimos de las propiedades del concreto estado endurecido
PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO
Resistencia Resistencia Resistencia a

% de % de
a la a la la
Compresión Compresión Compresión
a/c=0.30 a/c=0.35 a/c=0.40

4% 772.80 786.10 730.60
1.60% 6% 793.80 805.30 750.30
8% 815.80 823.90 769.20
% de % de Resistencia Resistencia Resistencia a
superplastificante microsílice a la Tracción a la Tracción la Tracción
4% 139.4 131.6 124.8
1.60% 6% 142.7 134.3 126.6
8% 146.2 136.6 129.3
% de % de Módulo de Módulo de Módulo de
superplastificante microsílice Rotura Rotura Rotura
168
4% 15.8 14.9 14.1
1.60% 6% 16.2 15.2 14.4
8% 16.5 15.5 14.6
Tabla 899 Resultados óptimos de las propiedades del concreto estado fresco
PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO
% de % de
Asentamiento Asentamiento Asentamiento
a/c=0.30 a/c=0.35 a/c=0.40

4% 6 2/5" 7" 7 1/5"
1.60% 6% 5 3/5" 6 1/5" 6 3/5"
8% 4 3/5" 5" 5 4/5"
% de % de Contenido de Contenido de Contenido de
superplastificante microsílice aire aire aire
a/c=0.30 a/c=0.35 a/c=0.40
4% 0.70% 1.30% 1.70%
1.60% 6% 0.90% 1.10% 1.50%
8% 0.70% 0.90% 1.20%
% de % de
Exudación Exudación Exudación
a/c=0.30 a/c=0.35 a/c=0.40
4% 0.80% 1.00% 1.30%
1.60% 6% 0.70% 0.80% 1.10%
8% 0.40% 0.60% 0.90%
Observando las tablas se concluye que las mejores resistencias obtenidas en los
ensayos del concreto en estado endurecido y estado fresco están en el rango 1.6%
superplastificante + 6% y 8% microsílice y con relaciones de a/c=0.30 y 0.35; por lo
tanto comparando los resultados resaltados en las tablas se observa que la más
óptima posee resistencia a la compresión de 793.80 kg/cm2, resistencia a la tracción
de 142.7 kg/cm2 y módulo de rotura de 16.2 MPa., que combinado con las
propiedades en estado fresco como la exudación (0.70%), contenido de aire (0.90%)
y asentamiento (5 3/5”) de la combinación 1.6% superplastificante + 6%
microsílice y a/c=0.30 son superiores a las otras combinaciones comparadas, ya
que superan al concreto patrón, y al concreto con adiciones comparado en ese
rango, en cada una de sus propiedades.
169
4.5. Estudio Costo Beneficio
De acuerdo al diseño de mezcla y los precios del mercado se obtiene las siguientes tablas para costo por m3:
Tabla 90 Costo de mezcla por m3 relación a/c=0.30
Materiales UND Precio S/. Diseño PATRON
Agua m3 2.50 0.290 0.725
Cemento bol 23.50 22.35 525.294
Hormigón m3 60.00 0.59 35.609
Microsílice kg 5.45 0.00 0.00
Superplastificante lt 9.75 0.00 0.00
S/. 561.63
Tabla 91 Costo de las combinaciones de mezcla por m3 relación a/c=0.30
RELACION a/c=0.30
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
0.73 0.73 0.73 0.73 0.73 0.73 0.73 0.73 0.73
525.29 525.29 525.29 525.29 525.29 525.29 525.29 525.29 525.29
35.609 35.609 35.609 35.609 35.609 35.609 35.609 35.609 35.609
207.10 310.65 414.20 207.10 310.65 414.20 207.10 310.65 414.20
61.75 61.75 61.75 92.63 92.63 92.63 123.50 123.50 123.50
S/. 830.48 S/. 934.03 S/. 1,037.58 S/. 861.35 S/. 964.90 S/.1,068.45 S/. 892.23 S/. 995.78 S/.1,099.33
M1: 0.8% Superplast. + 4% Microsil, M2: 0.8% Superplast. + 6% Microsil, M3: 0.8% Superplast. + 8% Microsil;
M7: 1.6% Superplast. + 4% Microsil, M8: 1.6% Superplast. + 6% Microsil, M9: 1.6% Superplast. + 8% Microsil.
Se observa que el costo del concreto de alto desempeño es directamente proporcional con respecto al porcentaje
de los aditivos (microsílice y superplastificante) llegando a un precio máximo de S/.1,099.33 para la combinación de
1.6% Superplast. + 8% Microsil.
170
Agua m3 2.50 0.286 0.715
Cemento bol 23.50 18.82 442.353
Hormigón m3 60.00 0.67 40.466
S/. 483.53
RELACION a/c=0.35
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
0.72 0.72 0.72 0.72 0.72 0.72 0.72 0.72 0.72
442.35 442.35 442.35 442.35 442.35 442.35 442.35 442.35 442.35
40.466 40.466 40.466 40.466 40.466 40.466 40.466 40.466 40.466
174.40 261.60 348.80 174.40 261.60 348.80 174.40 261.60 348.80
52.00 52.00 52.00 78.00 78.00 78.00 104.00 104.00 104.00
S/. 709.93 S/. 797.13 S/. 884.33 S/. 735.93 S/. 823.13 S/. 910.33 S/. 761.93 S/. 849.13 S/. 936.33
de los aditivos (microsílice y superplastificante) llegando a un precio máximo de S/.936.33 para la combinación de
171
Agua m3 2.50 0.281 0.715
Cemento bol 23.50 16.19 442.353
Hormigón m3 60.00 0.67 44.205
S/. 425.33
RELACION a/c=0.40
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
0.70 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70 0.70
380.42 380.42 380.42 380.42 380.42 380.42 380.42 380.42 380.42
44.205 44.205 44.205 44.205 44.205 44.205 44.205 44.205 44.205
149.98 224.98 299.97 149.98 224.98 299.97 149.98 224.98 299.97
44.72 44.72 44.72 67.08 67.08 67.08 89.44 89.44 89.44
S/. 620.04 S/. 695.03 S/. 770.02 S/. 642.40 S/. 717.39 S/. 792.38 S/. 664.76 S/. 739.75 S/. 814.74
de los aditivos (microsílice y superplastificante) llegando a un precio máximo de S/.814.74 para la combinación de
172
CAPITULO V
ANALISIS ESTADISTICO
173
CAPÍTULO V
5. ANÁLISIS ESTADÍSTICO
De acuerdo al análisis estadístico con respecto a las variables independientes y
dependientes de la investigación se obtuvo:
5.1 ANÁLISIS ESTADÍSTICO (ANOVA)

Interacción de factores experimentales: % microsílice y % superplastificante. Se
evalúa si la resistencia a compresión es afectada por alguno de estos factores.
HIPÓTESIS GENERAL:
“El uso óptimo de las adiciones de microsílice y superplastificantes produce un

mejor concreto de alto desempeño utilizando hormigón en Huancayo”.
5.2 EVALUACIÓN DIFERENCIAL DE HIPÓTESIS PLANTEADAS:
5.2.1 Hipótesis Secundario 1

“La adición de microsílice a un nivel máximo de 8% mejora la resistencia a
compresión, tracción y flexión del concreto de alto desempeño utilizando
hormigón”.
Para verificar la efectividad de los aditivos evaluamos la dosificación de los
aditivos en sus diferentes niveles de experimentación y los resultados
obtenidos.
Tabla 96 Resultados ensayos en estado endurecido concreto relación a/c=0.30

% % R. R. R.
N° a/c Tracción Flexión
Microsílice Superplastificante Compresión
PATRON 0.30 0 0 654,60 72.10 8.30
1 4 0,8 673,50 119.40 13.50
2 6 0,8 691,50 121.20 13.70
3 8 0,8 710,70 123.70 14.00
4 4 1,2 690,80 129.60 14.70
5 0.30 6 1,2 708,00 132.70 15.00
6 8 1,2 726,80 135.40 15.30
7 4 1,6 772,80 139.40 15.80
8 6 1,6 793,80 142.70 16.20
9 8 1,6 815,80 146.20 16.50
174
Utilizamos el diseño de investigación experimental, con observaciones
después del mismo, el diagrama es:
GE: X -------- Y
Evaluamos la efectividad de los aditivos para un nivel de significancia de:

0.05
a) Cálculo de las medidas resumen o estadísticos básicos:
b) Ubicación del punto crítico en la distribución t de Student para las

siguientes condiciones:
9 1 8
1 1 0.05 0.95
. 1.86
c) Prueba de hipótesis:
1. Formulación de hipótesis:
Ho: . , . . “La adición de microsílice a un nivel

máximo de 8% no mejora la resistencia a compresión, tracción y
flexión del concreto de alto desempeño utilizando hormigón”.
175
H1: . , . . “La adición de microsílice a un nivel
máximo de 8% mejora la resistencia a compresión, tracción y flexión
del concreto de alto desempeño utilizando hormigón”
2. Esquema de prueba:
Zona de
aceptación
Zona de
rechazo
3. Estadístico de prueba:
a) Para resistencia a compresión:

̅ . .
. 4.58
√ √
b) Para resistencia a tracción:

. .
. 18.86
√
c) Para resistencia a flexión:

. .
. 18.41
√
4. Decisión y Conclusión:
Los estadísticos . , . , . respecto a las
resistencias a compresión, tracción y flexión se encuentran en la
región de rechazo el cual indica que se debe rechazar la hipótesis nula
(Ho) y aceptar la hipótesis alterna (H1).
176
Con esto concluimos que para un nivel de significancia de 5% con la
adición de microsílice mejora las resistencias a compresión, tracción y
flexión del concreto de alto desempeño utilizando hormigón.
d) Diagramas de dispersión
 Para resistencia a compresión y microsílice
Evaluaremos la relación entre las dos variables cuantitativas, como la

proporción microsílice y la resistencia a compresión del concreto de
alto desempeño. Donde se analizó que a mayor proporción de
microsílice hay mayor resistencia del concreto.
Curva de ajuste: La curva de regresión que mejor se ajusta a los datos
de resistencia a la compresión, tracción y flexión para este análisis a
edad de 28 días, es modelo de regresión lineal.
Gráfica de dispersión de RESIST COMPRESION vs. %MICROSIL

820
800
RESIST COMPRESION (kg/cm2)
780
760
740
720
700
680
660
4 5 6 7 8
%MICROSIL
Interpretación: Cada uno de los puntos establece la relación entre las

variables, se observa que la orientación de los puntos tiene una
pendiente positiva, donde se establece que a mayor microsílice hay
mayor resistencia.
177
 Para resistencia a compresión respecto a resistencia a tracción
Evaluando la relación comparativa entre las resistencias a compresión

y tracción, analizamos la recta de mejor ajuste respecto a las
proporciones de la microsílice en sus tres niveles de experimentación.
Interpretación: Se observa que los puntos de valores de las

resistencias se acercan a la recta, de igual manera el R cuadrado para
4% de microsílice es 86.8% lo que indica que el ajuste es muy bueno.
La ecuación de la línea de regresión es:

Resistencia a compresión = 72.4 + 4.943 (Resistencia a tracción)
178
Interpretación: Se observa que el R cuadrado para 6% de microsílice
es 83.9% lo que indica que el ajuste también es muy bueno.

179
es 83.9% lo que indica que el ajuste también es muy bueno igual a los
casos anteriores.

 Para resistencia a compresión respecto a resistencia a flexión

Similar a las evaluaciones anteriores, los resultados del comparativo
de las resistencias a compresión respecto a flexión, son:

es 85.9% lo que indica que el ajuste es bueno.

El R2 es el porcentaje de variación en la respuesta que es explicada

por el modelo. Mientras mayor sea el valor de R2, mejor se ajustará el
modelo a los datos. El R2 siempre está entre 0% y 100%. Un valor de
180
R2 alto no indica que el modelo cumple con los supuestos del modelo.
Debe examinar las gráficas de residuos para verificar los supuestos.

es 85.1% lo que indica que el ajuste también es muy bueno.

181
es 84.5% lo que indica que el ajuste es muy bueno.

e) Análisis de varianza ANOVA considerando dos factores:
Interpretación: Se observa que el error varía en las resistencias
Hipótesis ANOVA:
Ho: . , . . “La adición de microsílice a un nivel
máximo de 8% no mejora la resistencia a compresión, tracción y
flexión del concreto de alto desempeño utilizando hormigón”.
H1: . , . . “La adición de microsílice a un nivel

máximo de 8% mejora la resistencia a compresión, tracción y flexión
del concreto de alto desempeño utilizando hormigón”
Si p < se rechaza la Ho: (p = 0.00)
0.0 < 0.05 rechazamos la hipótesis nula,
182
Interpretación: Evaluamos los intervalos de confianza: Cuando
los intervalos se traslapan afirmamos que las resistencias son
iguales.
REQUISITOS DE NORMALIDAD Y LA IGUALDAD DE VARIANZAS:
1. Grafica normal de residuos para resistencia
Gráfica de probabilidad normal

(la respuesta es RESISTENCIA)
99
95
90
80
70
Porcentaje
60
50
40
30
20
10
1
-3 -2 -1 0 1 2 3
Residuo
183
Interpretación: los puntos rojos se alinean casi perfectamente a
la línea azul, por lo que afirmamos que los datos son normales
y se cumple por lo tanto el requisito de normalidad.
2. Residuales ajustados a un nivel de confianza de 95%
vs. ajustes
(la respuesta es RESISTENCIA)
1
Residuo
-1
-2
660 680 700 720 740 760 780 800 820

Valor ajustado
Interpretación: Evaluando el valor ajustado. No se observa

puntos concentrados y la distancia entre ellos varía
considerablemente, entonces no existe igualdad de varianzas y
no cumplen la igualdad de varianzas, las resistencias se
incrementan para cada caso.
3. Análisis de las medias para un nivel de significancia de 5%
Gráfica de interacción para RESISTENCIA

Medias de datos
820 % MIC ROSILICE
4
800 6
8
780
760
Media
740
720
700
680
660
0.8 1.2 1.6
% SUPERPLASTIFICANTE
184
Gráfica de dispersión de RESID1 vs. % MICROSILICE
1
RESID1
-1
-2
4 5 6 7 8
% MICROSILICE
Gráfica de dispersión de RESID1 vs. % SUPERPLASTIFICANTE
1
RESID1
-1
-2
0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6
% SUPERPLASTIFICANTE
CONCLUSIÓN DEL ANOVA: Para nivel de significancia 0.05

- Rechazamos la hipótesis nula
- Los dos factores tienen efecto en la resistencia
- En la gráfica de normalidad se observa que los datos tienen un
comportamiento relativamente normal para la resistencia a compresión.
185
5.2.2 Hipótesis Secundario 2
“La adición superplastificante a un nivel máximo de 1.6% mejora la

resistencia a compresión, tracción y flexión del concreto de alto desempeño
utilizando hormigón”
Para verificar la efectividad de los aditivos evaluamos los la dosificación de

los aditivos en sus diferentes niveles de experimentación y los resultados
obtenidos.
Utilizamos el diseño de investigación experimental, con observaciones

después del mismo, el diagrama es:
GE: X -------- Y
Evaluamos la efectividad de los aditivos para un nivel de significancia de:

0.05
186

9 1 8
1 1 0.05 0.95
. 1.86
Ho: . , . . La adición de superplastificante a un

nivel máximo de 1.6% no mejora la resistencia a compresión, tracción
y flexión del concreto de alto desempeño utilizando hormigón”.
H1: . , . . “La adición de superplastificante a un

nivel máximo de 1.6% mejora la resistencia a compresión, tracción y
flexión del concreto de alto desempeño utilizando hormigón”
187
Zona de
aceptación
Zona de
rechazo
a) Para resistencia a compresión:

̅ . .
. 4.58
√ √
b) Para resistencia a tracción:

. .
. 18.86
√
c) Para resistencia a flexión:

. .
. 18.41
√
Los estadísticos . , . , . respecto a las

resistencias a compresión, tracción y flexión se encuentran en la
región de rechazo el cual indica que se debe rechazar la hipótesis nula
(Ho) y aceptar la hipótesis alterna (H1).
188
adición de superplastificante mejora las resistencias a compresión,
tracción y flexión del concreto de alto desempeño utilizando hormigón.
5.2.3 Hipótesis Especifica 3
“La adición de microsílice y superplastificante mejora las propiedades en

estado fresco del concreto de alto desempeño utilizando hormigón”.
Para verificar la efectividad de la relación evaluamos el efecto de este

parámetro en sus diferentes niveles de experimentación para un nivel de
significancia de 0.05.

189
. .
. .
Ho: “La adición de microsílice y superplastificante no mejora
las propiedades en estado fresco del concreto de alto desempeño
utilizando hormigón.”.
H1: “La adición de microsílice y superplastificante mejora las

propiedades en estado fresco del concreto de alto desempeño
utilizando hormigón.”.
Zona de
aceptació
Zona de
rechazo
a) Para Asentamiento: Concreto Patrón: 12.7cm (1”=2.54 cm)

̅ . .
. 3.21
√ √
190
b) Para contenido de aire: Concreto patrón: 2.5%
̅ . .
. 10.61
√ √
c) Para Exudación: Concreto patrón: 1.8%

̅ . .
. 9.49
√ √
Los estadísticos . . , . respecto a las

propiedades mecánicas del concreto fresco se encuentran en la región
de rechazo el cual indica que se debe rechazar la hipótesis nula (Ho)
y aceptar la hipótesis alterna (H1).

adición de microsílice en el hormigón se mejora el asentamiento la
exudación y menor contenido de aire (propiedades en estado fresco)
del concreto de alto desempeño en elementos estructurales de
edificaciones.
191
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
192
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
 Se analiza y concluye de acuerdo al objetivo general cual es el porcentaje
óptimo de microsílice y superplastificantes para producir un concreto de alto
desempeño tanto en estado fresco y estado endurecido, por lo tanto,
concluyendo que la mejor adición para emplear es la relación de a/c=0.30
con 1.6% de superplastificantes y 6% microsílice; ya que sus resultados son
óptimos comparado con el concreto patrón superando sus propiedades en
estado endurecido con una resistencia a la compresión de 793.8 kg/cm2,
tracción diametral de 142.7 kg/cm2, resistencia a la flexión de 16.2 kg/cm2,
como en sus características en estado fresco: asentamiento de 5 3/5”, peso
unitario 2425.4 kg/m3, contenido de aire de 0.7%, exudación de 0.7%,
concluyendo así que es mejor la relación a/c=0.30 pero con la adición de 6%
de microsílice +1.6% de superplastificantes.
 Con respecto al objetivo específico número 1, la adición del microsílice
genera efectos en estado endurecido como en la resistencia a la compresión
los valores son los más altos cuando se suministra una mayor cantidad de
este aditivo llegando a resistencias de 823.9 kg/cm2 con un valor de 8% de
microsílice y relación a/c=0.35, resistencia a la tracción de 146.2 kg/cm2 con
un valor de 8% de microsílice y relación a/c=0.30, resistencia a la flexión de
16.5 kg/cm2 un valor de 8% de microsílice y relación a/c=0.30, demostrando
así que a medida se incremente los porcentajes de microsílice el concreto en
estado endurecido se observa que asciende la resistencia tanto en la
compresión, compresión diametral y compresión flexible, esto favoreciendo
a los porcentajes de durabilidad y de desempeño alto del concreto.
 Con respecto al objetivo específico número 2 los efectos del

superplastificantes en el concreto de alto desempeño en su estado
endurecido a un nivel máximo de 1.6% se observa los siguientes resultados:
resistencia a la compresión de 786.1 kg/cm2 como valor mínimo para una
193
relación a/c=0.35, resistencia a la tracción de 139.4 kg/cm2 para una relación
a/c=0.30 y resistencia a la flexión llegando a valores mínimos de 15.8 kg/cm2
con una relación a/c=0.30, demostrando así que el efecto en el concreto en
estado endurecido es de incrementar sus resistencias debido a que este
aditivo tiene como característica el de reducir el porcentaje de agua a la
mezcla por ende la relación a/c son más bajas produciendo altas resistencias.
 Para el objetivo específico número 3 el cual menciona determinar el efecto

en las propiedades en estado fresco del concreto de alto desempeño
utilizando hormigón con adición de microsílice y superplastificante, con
respecto a los análisis de las tablas y gráficos de las diferentes proporciones
del concreto de alto desempeño se observó cuando se aporta los más altos
porcentajes tanto de microsílice, superplastificantes y se usa la menor
relación de a/c=0.30 generan mayor beneficio para el concreto de alto
desempeño, en el estado fresco obtenemos los resultados: En el ensayo de
asentamiento se obtiene menores resultados de slump siendo el más bajo el
de 3 4/5”, en ensayo de peso unitario se obtiene mayor peso cuando más se
aumenta los porcentajes de microsílice y superplastificantes en cada relación
de agua, obteniendo el más alto peso unitario en la relación a/c=0.30 de
2521,7 kg/ ; en el ensayo de aire se aprecia cuando más porcentaje de
microsílice y superplastificantes menos % de aire ,en el ensayo de exudación
se observa el % de exudación es mayor cuando el diseño es del 4% de
microsílice y 0.8% de superplastificantes, pero la exudación aumenta cuando
los % de microsílice y superplastificantes va aumentando, lo cual favorece al
concreto; el ensayo de temperatura del concreto varía según él % de
microsílice y superplastificantes obteniéndose la menor T° en la mezcla de
0.8% microsílce+8% superplastificantes y la relación a/c=0.30 siendo 19,7°C
y la mayor temperatura en la relación a/c=0.40 +0.8% microsílce+8%
superplastificantes siendo 21,6°C y finalmente en el ensayo de tiempo de
fragua es notable que el tiempo aumenta si el concreto tiene más % de
microsílice y superplastificante, viendo que el rango del tiempo de fragua es
194
de 2h,41 min. y el máx. 6h 07 min, por lo tanto con todos los datos se
concluye que los efectos de estos aditivos en el concreto en estado fresco
generan ventajas en su trabajabilidad, previniendo la segregación,
reduciendo la cantidad de aire en la mezcla haciéndolo así menos permeable.
 Los mayores resultados se obtienen en el ensayo resistencia a compresión,

siendo así en la relación a/c=0.30 con el 8% de microsílice +1.6 de
superplastificantes a los 28 días se obtuvo 815,8 kg/cm², en la relación
a/c=0.35 con el 8% de microsílice +1.6 de superplastificantes a los 28 días
se obtuvo 823,9 kg/cm² y en la relación a/c=0.40 con el 8% de microsílice
+1.6 de superplastificantes a los 28 días se obtuvo 769,2 kg/cm².Mientras
que en el ensayo a resistencia diametral se obtuvieron sus mayores
resultados entre un rango de 110,7 kg/cm² a 146,2 kg/cm² esto respecto a la
relación de a/c, pero los mayores resultados se obtienen en la combinación
a/c=0.30+1,6% superplastificantes +8% microsílice y en el ensayo de
resistencia a flexión se encuentra su resultado en el rango 11,5 kg/cm²a 16,5
kg/cm² , concluyendo que los mayores resultados es decir mayor resistencia
del concreto se encuentra en las relaciones a/c=0.30+1,6%
superplastificantes +8% microsílice y los más bajos en la relación a/c=0.40
0.8% superplastificantes +4% microsílice
195
6.2 RECOMENDACIONES
 Una recomendación fundamental en el proceso de ensayos de laboratorio es

de seguir las NTP (Norma Técnica Peruana) con respecto a los lineamientos,
procedimientos, y protocolos referidos a cada ensayo para llegar a un grado
de veracidad de resultados.
 Para futuras investigaciones se deja precedente de la utilización de estos
materiales para la obtención del concreto de alto desempeño, una
recomendación es que se utilice otros materiales como diferente agregado,
adiciones en otras marcas para así tener otros resultados que pueden ser
comparados con esta investigación.
 Se recomienda la utilización de la data de esta investigación, resaltando el
límite de la investigación con respecto a los parámetros de relación a/c (0.30,
0.35 y 0.40), porcentaje de microsílice (4%, 6% y 8%) y porcentaje de
superplastificante (0.8%, 1.2% y 1.6%), de acuerdo a la necesidad y a los
requerimientos en el ámbito de la construcción, ya que se evaluaron tres
diseños de mezcla con sus diferentes proporciones de aditivos, obteniendo
un amplio rango de resultados, bajo estas limitaciones.
 Con respecto a los límites de la investigación se realizaron para tres casos
puntuales en con relación a/c=0.30, 0.35 y 0,40; en los que se obtuvieron
diferentes resultados, pero hay un amplio campo de investigación con
respecto a las relaciones a/c, porcentajes de microsílice y superplastificante
que puedan superar los resultados obtenidos en esta investigación.
 Utilizar los concretos de alto desempeño debido a sus propiedades en estado

fresco y endurecido, además de que trae beneficios económicos, la puesta
en obra es más rápida, son de alta durabilidad (beneficio ecológico), en el
colocado no necesita mucha vibración lo cual menora los ruidos en obra
(beneficios ergonómicos).
196
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198
ANEXOS
199
Anexos A Resultados de los ensayos del agregado
200
LABORATORIO DE ENSAYOS DE MATERIALES
LABORATORIO DE AGREGADOS Y CONCRETO
Ensayo : Análisis granulométrico
Procedencia : Cantera huamancaca chico

Nombre del tesista : Bach. Ing. Civil Luis Gabriel Garcia Kriete
Nombre de la tesis : Concreto de alto desempeño utilizando hormigón con adición de microsílice y superplastificantes
en la ciudad de Huancayo.
Ubicación : Huancayo - Junín
Fecha de emisión : 06/02/2018
Análisis granulométrico del agregado global

N.T.P. 400.012
% Acumulado
Malla % Retenido % Que pasa
Retenido
2" 0.0 0.0 100.0
1 1/2" 0.0 0.0 100.0
1" 0.0 0.0 100.0
3/4" 2.9 2.9 97.1
1/2" 14.1 17.0 83.0
3/8" 12.8 29.8 70.2
N°4 25.6 55.4 44.6
N°8 7.5 62.9 37.1
N°16 7.5 70.3 29.7
N°30 7.4 77.8 22.2
N°50 13.1 90.8 9.2
N°100 7.5 98.3 1.7
FONDO 1.7 100.0 0.0
M.F 4.88
CURVA GRANULOMETRICA
100.0
80.0
% Acumulado que pasa
60.0
40.0
20.0
0.0
0.100 1.000 10.000 100.000
Abertura en (mm)
curva granulometrica
M.F = Mòdulo de Finura
Realizado y revisado por el Ing. Omar A. Huamani Salazar

Ensayo : Peso específico y absorción
Procedencia : Cantera huamancaca chico

Método de ensayo normalizado para densidad relativa(peso especifico) y absorción del agreegado fino
N.T.P.400.022
I. Datos
1 Peso de la arena superficialmente seca + peso del balon + peso del agua (gr) 969.8
2 Peso de la arena superficialmente seca + peso del balon 661.0
3 Peso del agua ( W = 1-2 ) 308.8
4 Peso de la arena secada al horno + peso del balon 654.4
5 Peso del balon 160.9
6 Peso de la arena secada al horno ( A = 4-5 ) 493.5
7 Volumen del balon V = 500 ml 500
II. Resultados
1 Peso especìfico de masa [ P.E.M. = A / ( V - W ) ] 2.58
Peso especìfico de masa saturado superficialmente seco
2 2.62
[ P.E.M.S.S.S. = 500 / (V - W ) ]
3 Peso especìfico aparente [ P.E.A. = A / ( V - W ) - ( 500 - A ) ] 2.67
4 Porcentaje de absorciòn [ ( 500 - A ) / A * 100 ] 1.33
Mètodo de ensayo normalizado para densidad relativa ( Peso específico) y absorciòn del agregado grueso N.T.P. 400.021
I. Datos
1 Peso de la muestra secada al horno ( A ) 2969
2 Peso de la muestra saturada con superficie seca ( B ) 3000
3 Peso de la muestra saturada dentro del agua + peso de la canastilla dentro del agua 2851
4 Peso de la canastilla dentro del agua 980
5 Peso de la muestra saturada dentro del agua ( C ) 1871
II. Resultados
1 Peso especìfico de masa [ P.E.M. = A / ( V - W ) ] 2.63
Peso especìfico de masa saturado superficialmente seco
2 2.66
[ P.E.M.S.S.S. = 500 / (V - W ) ]
3 Peso especìfico aparente [ P.E.A. = A / ( V - W ) - ( 500 - A ) ] 2.70

Ensayo : Peso especifico global

Procedencia : huamancaca chico
Nombre de la tesis : Concreto de alto desempeño utilizando hormigón con adición de microsílice y superplastificantes en la
ciudad de Huancayo.
Fecha de ensayo : 07/02/2018
Agregado fino
II. Resultados
1 Peso especìfico de masa [ P.E.M. = A / ( V - W ) ] (gr/cm3) 2.58
Peso especìfico de masa saturado superficialmente seco 3
2 (gr/cm ) 2.62
[ P.E.M.S.S.S. = 500 / (V - W ) ]
3 Peso especìfico aparente [ P.E.A. = A / ( V - W ) - ( 500 - A ) ] (gr/cm3) 2.67
Agregado grueso
II. Resultados
3
1 Peso especìfico de masa [ P.E.M. = A / ( V - W ) ] (gr/cm ) 2.63
Peso especìfico de masa saturado superficialmente seco 3
2 (gr/cm ) 2.66
[ P.E.M.S.S.S. = 500 / (V - W ) ]
3 Peso especìfico aparente [ P.E.A. = A / ( V - W ) - ( 500 - A ) ] (gr/cm3) 2.70
Porcentaje A. Fino 70.18

Porcentaje A. Grueso 29.82
Agregado global
II. Resultados
3
1 Peso especìfico de masa [ P.E.M. = A / ( V - W ) ] (gr/cm ) 2.60
2
Peso especìfico de masa saturado superficialmente seco (gr/cm3) 2.63
[ P.E.M.S.S.S. = 500 / (V - W ) ]
3
3 Peso especìfico aparente [ P.E.A. = A / ( V - W ) - ( 500 - A ) ] (gr/cm ) 2.68

Ensayo : Peso unitario
procedencia : Huamancaca chico

Fecha de ensayo : 07/02/2018
Mètodo de ensayo para determinar la masa por unidad de volùmen o densidad ("Peso unitario") y los vacìos en
los agregados N.T.P.400.017
I. Peso unitario suelto seco - PUSS
Peso de la muestra suelta hùmeda + Peso del molde (kg) 7.422 7.417 7.329
Peso del molde (kg) 2.474 2.474 2.474
Peso de la muestra suelta hùmeda (kg) 4.948 4.943 4.855
Volùmen del molde 3
(m ) 0.00284 0.00284 0.00284
Peso unitario suelto hùmedo (kg/m3) 1742 1741 1710
Promedio peso unitario suelto hùmedo 3
(kg/m ) 1731
Promedio peso unitario suelto seco (kg/m3) 1717
II. Peso unitario compactado seco - PUCS
Peso de la muestra compactada hùmeda + Peso del molde (kg) 7.797 7.843 7.755
Peso del molde (kg) 2.474 2.474 2.474
Peso de la muestra compactada hùmeda (kg) 5.323 5.369 5.281
Volùmen del molde 3
(m ) 0.00284 0.00284 0.00284
Peso unitario compactado hùmedo (kg/m3) 1874 1891 1860
Promedio peso unitario compactado hùmedo (kg/m3) 1875
Promedio peso unitario compactado seco (kg/m3) 1860

Ensayo : Contenido de humedad

Procedencia : Huamancaca chico
Fecha de Ensayo : 06/02/2018
Mètodo de ensayo normalizado para contenido de hùmedad total evaporable de agregados por secado
N.T.P.339.185
Agregado global
Peso de la muestra humeda + Peso de la tara (kg) 1098.5

Peso de la muestra secada al horno + Peso de la tara (kg) 1090.7
Peso de la tara (kg) 98.5
Peso del agua (kg) 7.8
Contenido de Hùmedad (%) 0.79

Anexos B Hojas de cálculos de los diseños de mezcla anexos
206
Diseño : Método modulo de finura a/c=0.30

DISEÑO DE MEZCLA POR EL METODO MODULO DE FINURA
A. GLOBAL Slump 5"

TMN 3/4" Cemento 950 3.12
MF 4.880 Agua 285
PUSS 1717 Relacion A/C Diseño 0.300
PUCS 1860 Factor Cemento 22.4
P.E.M. 2.59
% DE ABS 1.27
C.H. 0.79
VOLUMENES ABSOLUTOS
Agua 285 0.285 VOLUMEN DE LOS AGREGADOS
Cemento 950 0.304 A. Global 0.391 100%
Aire 2.0 0.020
0.609
DISEÑO SECO A. Global 1019 kg

Agua 285 lt
Cemento 950 kg
A.Global 1011 kg AGUA EFECTIVA
2246 kg/m3 A. Global 4.9 kg
DISEÑO FINAL a/c = 0.30

Agua 290 TANDA 0.010
Cemento 950 lt Agua 2.899
A. Global 1019 kg Cemento 9.500
A. Global 10.194
PUCF 2259 kg/m3
TOTAL 22.593
Diseño : Módulo de finura a/c=0.35

A. GLOBAL Slump 5"

MF 4.880 Agua 280
P.E.M. 2.59
% DE ABS 1.27
C.H. 0.79
VOLUMENES ABSOLUTOS
Cemento 800 0.256 A. Global 0.444 100%
Aire 2.0 0.020
0.556
CORRECCION POR HUMEDAD

Agua 280 lt
Cemento 800 kg
A. Global 1149 kg AGUA EFECTIVA

A. Global 40.529
PUCF 2243 kg/m3
TOTAL 78.522
Diseño : Módulo de finura a/c=0.40

A. GLOBAL Slump 5"

MF 4.880 Agua 275
P.E.M. 2.59
% DE ABS 1.27
C.H. 0.79
VOLUMENES ABSOLUTOS
Cemento 688 0.220 A. Global 0.485 100%
Aire 2.0 0.020
0.515
CORRECCION POR HUMEDAD

Agua 275 lt
Cemento 688 kg
A. Global 1255 kg AGUA EFECTIVA

A. Global 18.977
PUCF 2234 kg/m3
TOTAL 33.505
Anexos C Hoja de resultados de los ensayos al concreto fresco
210
Ensayo : slump a/c=0.30

en la ciudad de Huancayo
Método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto del cemento portland
N.T.P.339.0.35
Dieño de % Asentamiento
% microsílice
Patrón 0% 0% 5"
4% 5 1/5"
Relación
0.8% 6% 4 2/5"
agua- cemento = 0.30
8% 3 4/5"
4% 6 1/5"
Relación
1.2% 6% 5"
8% 3 4/5"
4% 6 2/5"
Relación
1.6% 6% 5 3/5"
8% 4 3/5"
Ensayo slump a/c=0.35

N.T.P. 339.0.35
% microsílice
Patrón 0% 0% 5"
4% 5 4/5"
Relación
0.8% 6% 4 4/5"
8% 4"
4% 6 2/5"
Relación
1.2% 6% 5 1/5"
8% 4"
4% 7"
Relación
1.6% 6% 6 1/5"
8% 5"
Ensayo : slump a/c=0.40

N.T.P.339.0.35
% microsílice
Patrón 0% 0% 5"
4% 6 1/5"
Relación
0.8% 6% 5 4/5"
8% 4 3/5"
4% 6 4/5"
Relación
1.2% 6% 5 3/5"
8% 4 4/5"
4% 7 1/5"
Relación
1.6% 6% 6 3/5"
8% 5 4/5"
Ensayo : peso unitario concreto fresco patrón

Mètodo de ensayo para la determinaciòn del peso unitario del concreto en estado fresco
N.T.P. 339.046
Peso del Promedio del

Peso del Peso unitario
molde + Peso Peso del Volumen del Peso unitario
Diseño de Mezcla concreto del concreto
del concreto molde molde del concreto
Patrón fresco fresco
fresco (kg) (m3) 3 fresco
(kg) (kg/m )
(kg) (kg/m3)
6.888 3.158 3.730 0.00165 2260.6
Relación agua-
6.960 3.215 3.745 0.00165 2269.7 2265.3
cemento = 0.30
7.025 3.287 3.738 0.00165 2265.5
6.979 3.273 3.706 0.00165 2246.1
Relación agua-
6.995 3.295 3.700 0.00165 2242.4 2244.0
cemento = 0.35
6.972 3.270 3.702 0.00165 2243.6
6.811 3.113 3.698 0.00165 2241.2
Relación agua-
6.938 3.256 3.682 0.00165 2231.5 2235.4
cemento = 0.40
6.915 3.230 3.685 0.00165 2233.3
Ensayo : Peso unitario a/c=0.30+0.8 superplastificantes

Método de ensayo para la determinaciòn del peso unitario del concreto en estado fresco N.T.P. 339.046
Peso del
Promedio del
molde + Peso del Peso unitario
% de Peso del Volumen Peso unitario
Diseño de Mezcla % de Peso del concreto del concreto
Superplastifi molde del molde del concreto
Patrón microsílice concreto fresco fresco
cante (kg) (m3) fresco
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.415 3.457 3.958 0.0016 2473.8
4% 7.346 3.398 3.948 0.0016 2467.5 2470.4
7.167 3.215 3.952 0.0016 2470.0
7.241 3.247 3.994 0.0016 2496.3
Relación agua-cemento
0.8% 6% 7.285 3.285 4.000 0.0016 2500.0 2496.3
= 0.30
7.401 3.413 3.988 0.0016 2492.5
7.339 3.312 4.027 0.0016 2516.9
8% 7.281 3.245 4.036 0.0016 2522.5 2521.7
7.328 3.287 4.041 0.0016 2525.6

Nombre de la tesis : Concreto de alto desempeño utilizando hormigón con adición de microsílice y superplastificantes en la ciudad de Huancayo
Peso del
Promedio del
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.106 3.218 3.888 0.0016 2430.0
4% 7.045 3.162 3.883 0.0016 2426.9 2426.9
7.123 3.245 3.878 0.0016 2423.8
7.177 3.249 3.928 0.0016 2455.0
Relación agua-
1.2% 6% 7.171 3.245 3.926 0.0016 2453.8 2451.3
cemento = 0.30
7.128 3.216 3.912 0.0016 2445.0
7.199 3.247 3.952 0.0016 2470.0
8% 7.264 3.310 3.954 0.0016 2471.3 2474.4
7.235 3.264 3.971 0.0016 2481.9

Peso del
Promedio del
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.072 3.189 3.883 0.0016 2426.9
4% 7.022 3.164 3.858 0.0016 2411.3 2421.9
7.098 3.214 3.884 0.0016 2427.5
7.138 3.246 3.892 0.0016 2432.5
Relación agua-
1.6% 6% 7.058 3.185 3.873 0.0016 2420.6 2425.4
cemento = 0.30
7.124 3.247 3.877 0.0016 2423.1
7.086 3.158 3.928 0.0016 2455.0
8% 7.155 3.235 3.920 0.0016 2450.0 2453.3
7.087 3.159 3.928 0.0016 2455.0

Peso del
Promedio del
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.338 3.452 3.886 0.0016 2428.8
4% 7.177 3.257 3.920 0.0016 2450.0 2441.9
7.340 3.425 3.915 0.0016 2446.9
7.374 3.430 3.944 0.0016 2465.0
0.8% 6% 7.355 3.418 3.937 0.0016 2460.6 2464.8
= 0.35
7.269 3.319 3.950 0.0016 2468.8
7.245 3.268 3.977 0.0016 2485.6
8% 7.263 3.280 3.983 0.0016 2489.4 2488.8
7.334 3.348 3.986 0.0016 2491.3

Peso del
Promedio del
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.287 3.468 3.819 0.0016 2386.9
4% 7.096 3.265 3.831 0.0016 2394.4 2393.3
7.266 3.428 3.838 0.0016 2398.8
7.294 3.430 3.864 0.0016 2415.0
Relación agua-cemento =
1.2% 6% 7.284 3.418 3.866 0.0016 2416.3 2417.9
0.35
7.195 3.319 3.876 0.0016 2422.5
7.193 3.273 3.920 0.0016 2450.0
8% 7.176 3.268 3.908 0.0016 2442.5 2443.1
7.301 3.402 3.899 0.0016 2436.9

Peso del
Promedio del
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.025 3.249 3.776 0.0016 2360.0
4% 6.875 3.120 3.755 0.0016 2346.9 2352.7
7.089 3.327 3.762 0.0016 2351.3
7.073 3.268 3.805 0.0016 2378.1
Relación agua-
1.6% 6% 6.985 3.187 3.798 0.0016 2373.8 2377.5
cemento = 0.35
7.076 3.267 3.809 0.0016 2380.6
7.152 3.312 3.840 0.0016 2400.0
8% 7.164 3.315 3.849 0.0016 2405.6 2401.7
7.059 3.220 3.839 0.0016 2399.4
Ensayo : Peso unitario a/c=0.40+0.8superplastificantes

Peso del
Promedio del
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.318 3.418 3.900 0.0016 2437.5
4% 7.187 3.284 3.903 0.0016 2439.4 2436.3
7.056 3.165 3.891 0.0016 2431.9
7.130 3.197 3.933 0.0016 2458.1
Relación agua-cemento =
0.8% 6% 7.142 3.216 3.926 0.0016 2453.8 2454.2
0.40
7.129 3.208 3.921 0.0016 2450.6
7.154 3.185 3.969 0.0016 2480.6
8% 7.308 3.354 3.954 0.0016 2471.3 2474.6
7.082 3.127 3.955 0.0016 2471.9

Peso del
Promedio del
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.016 3.175 3.841 0.0016 2400.6
4% 7.109 3.248 3.861 0.0016 2413.1 2407.3
7.118 3.265 3.853 0.0016 2408.1
7.051 3.158 3.893 0.0016 2433.1
Relación agua-
1.2% 6% 7.091 3.207 3.884 0.0016 2427.5 2428.1
cemento = 0.40
7.334 3.456 3.878 0.0016 2423.8
7.226 3.287 3.939 0.0016 2461.9
8% 7.234 3.309 3.925 0.0016 2453.1 2457.3
7.246 3.315 3.931 0.0016 2456.9

Peso del
Promedio del
Peso del Volumen Peso unitario
Diseño de Mezcla % % Peso del concreto del concreto
molde del molde del concreto
Patrón Superplastificante microsílice concreto fresco fresco
(kg) (m3) fresco
fresco (kg) (kg/m3)
(kg/m3)
(kg)
7.179 3.348 3.831 0.0016 2394.4
4% 7.139 3.309 3.830 0.0016 2393.8 2397.5
7.152 3.305 3.847 0.0016 2404.4
7.133 3.267 3.866 0.0016 2416.3
1.6% 6% 7.092 3.218 3.874 0.0016 2421.3 2415.8
= 0.40
7.162 3.306 3.856 0.0016 2410.0
7.244 3.359 3.885 0.0016 2428.1
8% 7.321 3.428 3.893 0.0016 2433.1 2432.1
7.312 3.416 3.896 0.0016 2435.0
Ensayo : Contenido de aire a/c=0.30

Mètodo por Presiòn para la Determinación del Contenido de Aire en Mezclas Frescas N.T.P. 339.088
% de
Dieño de % de % de Contenido
superplastif
Mezcla microsílice de Aire
icante
Patrón 0% 0% 1.8%
Relación 4% 1.2%
agua- cemento = 0.8% 6% 1.0%
0.30 8% 0.8%
Relación 4% 1.1%
agua- cemento = 1.2% 6% 0.9%
0.30 8% 0.7%
Relación 4% 0.9%
agua- cemento = 1.6% 6% 0.7%
0.30 8% 0.3%

% de
superplastif
icante
Patrón 0% 0% 2.2%
Relación 4% 1.7%
agua- cemento = 0.8% 6% 1.5%
0.35 8% 1.3%
Relación 4% 1.6%
agua- cemento = 1.2% 6% 1.4%
0.35 8% 1.2%
Relación 4% 1.3%
agua- cemento = 1.6% 6% 1.1%
0.35 8% 0.9%

%
superplastif
icante
Patrón 0% 0% 2.5%
Relación 4% 2.0%
agua- cemento = 0.8% 6% 1.8%
0.40 8% 1.6%
Relación 4% 1.9%
agua- cemento = 1.2% 6% 1.7%
0.40 8% 1.5%
Relación 4% 1.7%
agua- cemento = 1.6% 6% 1.5%
0.40 8% 1.2%
Nombre de la tesis : Bach. Ing. Civil Luis Gabriel Garcia Kriete

Nombre del tesista : Concreto de Alto Desempeño utilizando Hormigon con adición de microsilice y
superplastifcantes en la ciudad de Huancayo
CUADRO NºXXX
Ensayo de Tiempo de Fragua
N.T.P. 339.082
Relación agua-cemento = 0.30
Slump : 5"
Temperatura del concreto : 21.4ºC
Temperatura del ambiente : 15.7ºC
Hora de inicio : 08:30 a.m.
Resistencia a la
Tiempo Diámetro de la aguja Área Carga
2 penetración
(Horas) (pulg) (pulg ) (lb) 2
(lb/pulg )
1.45 1.13 1.000 105.8 106
1.84 0.80 0.500 175.1 350
2.61 0.56 0.250 165.3 661
3.65 0.36 0.100 184.8 1848
4.27 0.25 0.050 152.6 3052
5.02 0.18 0.025 114.2 4568
Del gráfico:
Fraguado Inicial : 2 hr. 18 min.
Fraguado Final : 4 hr. 43 min.
Ensayo de Tiempo de Fraguado

5000.0
4500.0
Fraguado Final
Resistencia a la penetración (psi)
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
2000.0 Curva manual de
resistencia a la
1500.0 penetración vs Tiempo
Transcurrido
1000.0
500.0Fraguado Inicial
0.0
1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50
Tiempo transcurrido (horas)

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Relación agua-cemento = 0.30 + 4% microsilice + 0.8% superplastificante
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
1.89 1.13 1.000 108.9 109
2.27 0.80 0.500 181.2 362
2.89 0.56 0.250 172.4 690
3.74 0.36 0.100 188.5 1885
4.36 0.25 0.050 156.9 3138
5.27 0.18 0.025 119.6 4784
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
2000.0 resistencia a la
penetración vs Tiempo
1500.0
Transcurrido
1000.0 Fraguado Inicial
500.0
0.0
1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.56 1.13 1.000 115.6 116
2.84 0.80 0.500 192.8 386
3.25 0.56 0.250 186.4 746
3.97 0.36 0.100 200.6 2006
4.84 0.25 0.050 165.2 3304
5.36 0.18 0.025 125.8 5032
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6 3/5"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.94 1.13 1.000 118.9 119
3.12 0.80 0.500 194.7 389
3.48 0.56 0.250 190.4 762
4.04 0.36 0.100 204.6 2014
4.96 0.25 0.050 168.7 3374
5.72 0.18 0.025 127.1 5084
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.14 1.13 1.000 108.4 108
2.68 0.80 0.500 174.5 349
3.15 0.56 0.250 162.3 649
4.16 0.36 0.100 181.4 1814
4.86 0.25 0.050 162.8 3256
5.47 0.18 0.025 115.1 4604
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.47 1.13 1.000 119.8 120
2.96 0.80 0.500 185.6 371
3.54 0.56 0.250 173.4 694
4.27 0.36 0.100 182.7 1827
4.95 0.25 0.050 164.8 3296
5.88 0.18 0.025 124.3 4972
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.68 1.13 1.000 123.5 124
3.15 0.80 0.500 193.7 387
3.81 0.56 0.250 184.2 737
4.59 0.36 0.100 188.9 1889
5.36 0.25 0.050 175.4 3508
6.05 0.18 0.025 132.7 5308
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
3.18 1.13 1.000 120.1 120
3.56 0.80 0.500 196.4 393
3.84 0.56 0.250 192.5 770
4.67 0.36 0.100 206.4 2014
5.36 0.25 0.050 172.3 3446
5.96 0.18 0.025 129.6 5184
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
3.26 1.13 1.000 120.1 120
3.68 0.80 0.500 196.4 393
3.97 0.56 0.250 192.5 770
4.82 0.36 0.100 206.4 2014
5.66 0.25 0.050 172.3 3446
6.12 0.18 0.025 129.6 5184
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
3.52 1.13 1.000 122.3 122
3.84 0.80 0.500 198.6 397
4.26 0.56 0.250 194.7 779
4.98 0.36 0.100 207.8 2014
5.78 0.25 0.050 175.2 3504
6.38 0.18 0.025 131.4 5256
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 5"
Resistencia a la
penetración
(Horas) (pulg) (pulg2) (lb) 2
(lb/pulg )
1.68 1.13 1.000 109.5 110
2.06 0.80 0.500 182.4 365
2.84 0.56 0.250 168.5 674
3.75 0.36 0.100 189.6 1896
4.61 0.25 0.050 154.9 3098
5.29 0.18 0.025 117.8 4712
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0 Fraguado Inicial
500.0
0.0
1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 5 3/5"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.02 1.13 1.000 115.2 115
2.47 0.80 0.500 196.3 393
3.05 0.56 0.250 182.6 730
4.18 0.36 0.100 197.4 1974
5.02 0.25 0.050 168.5 3370
5.43 0.18 0.025 129.7 5188
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 5 3/5"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.16 1.13 1.000 119.4 119
2.64 0.80 0.500 202.3 405
3.17 0.56 0.250 187.9 752
4.52 0.36 0.100 206.4 2064
5.18 0.25 0.050 178.9 3578
5.69 0.18 0.025 136.5 5460
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 5 3/5"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.31 1.13 1.000 123.5 124
2.75 0.80 0.500 209.6 419
3.25 0.56 0.250 193.1 772
4.76 0.36 0.100 212.4 2124
5.32 0.25 0.050 185.6 3712
5.83 0.18 0.025 138.2 5528
Del gráfico:

6000.0
5500.0
5000.0 Fraguado Final
4500.0
4000.0
3500.0
3000.0
1500.0 Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
penetración
(Horas) (pulg) (pulg2) (lb)
(lb/pulg2)
2.36 1.13 1.000 112.4 112
2.85 0.80 0.500 181.6 363
3.27 0.56 0.250 165.2 661
4.25 0.36 0.100 185.4 1854
4.92 0.25 0.050 164.3 3286
5.46 0.18 0.025 117.5 4700
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.53 1.13 1.000 115.6 116
2.94 0.80 0.500 182.4 365
3.56 0.56 0.250 167.1 668
4.57 0.36 0.100 187.2 1872
5.08 0.25 0.050 166.9 3338
5.68 0.18 0.025 118.4 4736
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.75 1.13 1.000 118.3 118
3.04 0.80 0.500 184.5 369
3.64 0.56 0.250 169.2 677
4.68 0.36 0.100 189.5 1895
5.27 0.25 0.050 168.4 3368
5.73 0.18 0.025 120.7 4828
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 5 3/5"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.45 1.13 1.000 125.6 126
2.86 0.80 0.500 210.4 421
3.47 0.56 0.250 194.5 778
4.85 0.36 0.100 213.4 2134
5.38 0.25 0.050 187.7 3754
5.97 0.18 0.025 139.8 5592
Del gráfico:

6000.0
5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
1500.0 Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 5 3/5"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.56 1.13 1.000 128.6 129
2.94 0.80 0.500 213.4 427
3.56 0.56 0.250 198.5 794
4.97 0.36 0.100 217.4 2174
5.56 0.25 0.050 189.3 3786
6.02 0.18 0.025 142.8 5712
Del gráfico:

6000.0
5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
1500.0 Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 5 3/5"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.94 1.13 1.000 130.6 131
3.26 0.80 0.500 216.4 433
3.87 0.56 0.250 204.5 818
5.03 0.36 0.100 220.6 2206
5.68 0.25 0.050 194.2 3884
6.17 0.18 0.025 147.2 5888
Del gráfico:

6000.0
5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
1500.0 Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 4"
Temperatura del concreto : 19.4 ºC
Temperatura del ambiente : 17.5 ºC
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.61 1.13 1.000 120.3 120
3.05 0.80 0.500 186.4 373
3.56 0.56 0.250 172.1 688
4.65 0.36 0.100 190.5 1905
5.26 0.25 0.050 172.4 3448
5.82 0.18 0.025 121.6 4864
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 4"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.74 1.13 1.000 123.6 124
3.16 0.80 0.500 188.4 377
3.68 0.56 0.250 175.6 702
4.81 0.36 0.100 192.3 1923
5.45 0.25 0.050 175.1 3502
5.96 0.18 0.025 125.4 5016
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 4"
Temperatura del concreto : 21.2°C
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.89 1.13 1.000 123.6 124
3.25 0.80 0.500 188.4 377
3.85 0.56 0.250 175.6 702
4.92 0.36 0.100 192.3 1923
5.62 0.25 0.050 175.1 3502
6.08 0.18 0.025 125.4 5016
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 4"
Temperatura del concreto : 21.2°C
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
3.01 1.13 1.000 123.6 124
3.45 0.80 0.500 188.4 377
3.97 0.56 0.250 175.6 702
5.01 0.36 0.100 192.3 1923
5.74 0.25 0.050 175.1 3502
6.15 0.18 0.025 125.4 5016
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.68 1.13 1.000 119.6 120
3.04 0.80 0.500 186.7 373
3.68 0.56 0.250 169.2 677
4.61 0.36 0.100 188.1 1881
5.17 0.25 0.050 169.4 3388
5.74 0.18 0.025 119.7 4788
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.76 1.13 1.000 120.3 120
3.18 0.80 0.500 189.4 379
3.82 0.56 0.250 171.5 686
4.75 0.36 0.100 189.6 1896
5.28 0.25 0.050 172.5 3450
5.96 0.18 0.025 121.3 4852
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
3.04 1.13 1.000 123.1 123
3.32 0.80 0.500 190.6 381
3.97 0.56 0.250 174.5 698
4.86 0.36 0.100 192.3 1923
5.46 0.25 0.050 175.6 3512
6.04 0.18 0.025 125.8 5032
Del gráfico:

5500.0
5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
Curva manual de
1500.0
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
2.96 1.13 1.000 118.3 118
3.25 0.80 0.500 184.5 369
3.85 0.56 0.250 169.2 677
4.86 0.36 0.100 189.5 1895
5.54 0.25 0.050 168.4 3368
5.92 0.18 0.025 120.7 4828
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
3.18 1.13 1.000 118.3 118
3.52 0.80 0.500 184.5 369
4.02 0.56 0.250 169.2 677
4.86 0.36 0.100 189.5 1895
5.68 0.25 0.050 168.4 3368
6.09 0.18 0.025 120.7 4828
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50

CUADRO NºXXX
N.T.P. 339.082
Slump : 6"
Resistencia a la
2 penetración
(lb/pulg )
3.32 1.13 1.000 120.3 120
3.74 0.80 0.500 186.4 373
4.32 0.56 0.250 172.1 688
5.04 0.36 0.100 193.5 1935
5.94 0.25 0.050 174.6 3492
6.31 0.18 0.025 124.3 4972
Del gráfico:

5000.0
4500.0
Fraguado Final
4000.0
3500.0
3000.0
2500.0
resistencia a la
Transcurrido
1000.0
Fraguado Inicial
500.0
0.0
3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50
Ensayo : Temperatura del concreto a/c=0.30

Método de ensayo normalizado para determinar la temperatura de mezclas de concreto

N.T.P. 339.184
% de
Dieño de % de Temperatura
superplastif
Mezcla microsílice del concreto
icante
Patrón 0% 0% 19.2°C
agua- cemento = 0.8% 6% 20.0°C
0.30 8% 19.8°C
0.30 8% 20.3°C
0.30 8% 20.7°C


N.T.P. 339.184
% de
superplastif
icante
Patrón 0% 0% 19.3°C
0.35 8% 19.7°C
0.35 8% 19.8°C
0.35 8% 21.3°C


N.T.P. 339.184
% de
superplastif
icante
Patrón 0% 0% 19.5°C
0.40 8% 19.3°C
0.40 8% 20.3°C
0.40 8% 21.6°C
Ensayo : exudación a/c=0.30

Método de ensayo Normalizado para la Exudación del Hormigón N.T.P. 339.077
% de
Dieño de % de
superplastif % de exudación
Mezcla microsílice
icante
Patrón 0% 0% 1.8%
Relación 4% 1.3%
agua- cemento = 0.8% 6% 1.1%
0.30 8% 1.0%
Relación 4% 1.2%
agua- cemento = 1.2% 6% 1.0%
0.30 8% 0.9%
Relación 4% 0.8%
agua- cemento = 1.6% 6% 0.7%
0.30 8% 0.4%
Ensayo Exudación a/c=0.35
% de
Dieño de % de
superplastif % de exudación
Mezcla microsílice
icante
Patrón 0% 0% 2.0%
Relación 4% 1.5%
agua- cemento = 0.8% 6% 1.2%
0.35 8% 1.0%
Relación 4% 1.3%
agua- cemento = 1.2% 6% 1.1%
0.35 8% 0.9%
Relación 4% 1.0%
agua- cemento = 1.6% 6% 0.8%
0.35 8% 0.6%
Ensayo Exudación a/c=0.40

% de
Dieño de % de
superplastifi % de exudación
Mezcla microsílice
cante
Patrón 0% 0% 2.3%
Relación 4% 1.7%
agua- cemento = 0.8% 6% 1.4%
0.40 8% 1.2%
Relación 4% 1.6%
agua- cemento = 1.2% 6% 1.3%
0.40 8% 1.1%
Relación 4% 1.3%
agua- cemento = 1.6% 6% 1.1%
0.40 8% 0.9%
Anexos D Hoja de resultados de los ensayos al concreto endurecido
263
Ensayo : Compresión a/c=0.30


Mètodo de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la compresiòn del concreto en muestras cilìndricas N.T.P. 339.034
Promedio
Fecha Fecha Edad Altura Area Carga Màxima f'c Desviación Varianza
Muestra N° Identificaciòn Diàmetro (cm) f'c Dispersión
Vaciado Ensayo (dias) (cm) (cm2) (KN) (kg/cm2) estándar (S) (CV%)
(kg/cm2)
1 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 22.98 28.91
2 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 23.08 29.04 29.3 0.6 2.09% 3.82
3 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 23.87 30.03
4 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 262.78 330.61
5 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 269.26 338.76 334.9 4.1 1.22% 2.43
6 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 266.55 335.35
7 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 439.48 552.92
8 agua - cemento = 0.30 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 442.77 557.06 552.4 5.0 0.90% 1.79
9 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 434.89 547.14
10 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 487.02 612.73
11 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 482.54 607.09 607.8 4.7 0.77% 1.52
12 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 479.68 603.50
13 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 515.47 648.52
14 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 521.81 656.50 654.6 5.4 0.82% 1.57
15 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 523.62 658.78
Ensayo : Compresión a/c=0.30+0.8 %+4%

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 27.60 34.72
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 28.15 35.42 35.6 1.0 2.93% 5.75
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 29.23 36.77
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 272.78 343.19
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 279.26 351.34 347.5 4.1 1.18% 2.35
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 276.55 347.93
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 451.48 568.02
a/c = 0.30 + 0.8% Superplastificante + 4%
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 454.77 572.16 567.5 5.0 0.88% 1.75
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 446.89 562.24
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 499.02 627.83
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 494.54 622.19 622.9 4.7 0.75% 1.48
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 491.68 618.59
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 530.47 667.40
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 536.81 675.37 673.5 5.4 0.80% 1.52
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 538.62 677.65

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 33.80 42.52
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 32.70 41.14 41.3 1.2 2.79% 5.54
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 31.98 40.23
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 289.49 364.21
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 284.51 357.95 359.0 4.8 1.33% 2.61
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 282.04 354.84
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 464.32 584.17
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 459.89 578.60 583.9 5.2 0.90% 1.79
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 468.20 589.05
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 511.49 643.52
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 505.15 635.54 640.1 4.1 0.64% 1.25
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 509.58 641.11
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 548.96 690.66
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 552.74 695.41 691.5 3.6 0.51% 1.01
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 547.21 688.46

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 39.70 49.95
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 37.40 47.05 48.3 1.5 3.07% 5.99
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 38.11 47.95
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 294.60 370.64
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 300.37 377.90 372.1 5.2 1.41% 2.73
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 292.30 367.75
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 479.24 602.94
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 475.76 598.56 600.7 2.2 0.36% 0.73
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 477.34 600.55
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 522.05 656.80
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 519.53 653.63 657.5 4.3 0.65% 1.28
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 526.22 662.05
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 565.45 711.41
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 561.94 706.99 710.7 3.4 0.48% 0.62
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 567.23 713.64
Ensayo : Compresión a/c=0.30+1.2%+4%

Promedio
(kg/cm2)
1 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 40.97 51.55
2 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 42.50 53.47 53.1 1.4 2.68% 5.23
3 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 43.18 54.33
4 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 286.58 360.55
5 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 293.06 368.71 364.9 4.1 1.12% 2.23
6 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 290.35 365.30
7 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 465.28 585.38
8
Microsilice
14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 468.57 589.52 584.8 5.0 0.85% 1.70
9 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 460.69 579.60
10 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 512.82 645.19
11 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 508.34 639.55 640.2 4.7 0.73% 1.44
12 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 505.48 635.96
13 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 544.27 684.76
14 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 550.61 692.73 690.8 5.4 0.78% 1.48
15 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 552.42 695.01

Promedio
(kg/cm2)
1 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 47.26 59.46
2 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 46.15 58.06 58.1 1.3 2.22% 4.44
3 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 45.21 56.88
4 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 302.59 380.70
5 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 297.61 374.43 375.5 4.8 1.27% 2.50
6 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 295.14 371.32
7 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 477.42 600.65
8
Microsilice
14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 472.99 595.08 600.4 5.2 0.87% 1.74
9 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 481.30 605.53
10 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 524.59 660.00
11 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 518.25 652.02 656.5 4.1 0.62% 1.21
12 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 522.68 657.60
13 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 562.06 707.14
14 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 565.84 711.90 708.0 3.6 0.50% 0.98
15 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 560.31 704.94
Ensayo : Compresión a/c=0.30+1.2+8%

Promedio
(kg/cm2)
1 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 52.09 65.54
2 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 49.85 62.72 64.2 1.4 2.20% 4.39
3 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 51.08 64.26
4 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 307.40 386.75
5 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 313.17 394.01 388.2 5.2 1.35% 2.62
6 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 305.10 383.85
7 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 492.04 619.05
8
Microsilice
14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 488.56 614.67 616.8 2.2 0.36% 0.71
9 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 490.14 616.66
10 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 534.85 672.91
11 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 532.33 669.74 673.6 4.3 0.63% 1.25
12 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 539.02 678.15
13 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 578.25 727.51
14 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 574.74 723.09 726.8 3.4 0.47% 0.92
15 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 580.03 729.75

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 63.17 79.48
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 59.97 75.45 77.5 2.0 2.60% 5.20
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 61.55 77.44
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 337.08 424.09
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 328.47 413.26 417.9 5.6 1.34% 2.59
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 330.84 416.24
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 518.19 651.95
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 526.48 662.38 657.7 5.3 0.81% 1.59
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 523.73 658.92
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 570.24 717.43
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 573.15 721.09 717.6 3.4 0.47% 0.94
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 567.80 714.36
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 615.38 774.22
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 610.06 767.53 772.8 4.8 0.62% 1.20
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 617.42 776.79

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 63.17 79.48
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 59.97 75.45 77.5 2.0 2.60% 5.20
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 61.55 77.44
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 337.08 424.09
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 328.47 413.26 417.9 5.6 1.34% 2.59
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 330.84 416.24
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 518.19 651.95
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 526.48 662.38 657.7 5.3 0.81% 1.59
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 523.73 658.92
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 570.24 717.43
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 573.15 721.09 717.6 3.4 0.47% 0.94
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 567.80 714.36
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 615.38 774.22
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 610.06 767.53 772.8 4.8 0.62% 1.20
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 617.42 776.79

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 69.28 87.16
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 65.52 82.43 84.3 2.5 3.00% 5.61
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 66.18 83.26
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 344.17 433.01
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 338.85 426.31 431.6 4.7 1.09% 2.10
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 346.04 435.36
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 537.62 676.39
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 542.32 682.30 676.3 6.1 0.90% 1.79
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 532.68 670.18
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 590.16 742.49
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 586.34 737.69 737.1 5.7 0.78% 1.55
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 581.08 731.07
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 634.17 797.86
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 628.64 790.91 793.8 3.6 0.46% 0.88
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 630.00 792.62

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 70.58 88.80
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 72.56 91.29 91.1 2.2 2.42% 4.83
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 74.08 93.20
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 350.26 440.67
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 358.85 451.48 445.5 5.5 1.23% 2.43
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 353.21 444.38
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 557.26 701.10
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 551.54 693.90 695.4 5.1 0.73% 1.41
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 549.48 691.31
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 599.16 753.82
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 602.64 758.19 757.8 3.7 0.49% 0.98
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 605.09 761.28
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 645.74 812.42
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 651.08 819.14 815.8 3.4 0.41% 0.82
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 648.57 815.98
Ensayo Compresión a/c=0.35

Fecha de emisión :
Promedio
(kg/cm2)
1 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 21.74 27.35
2 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 22.85 28.75 27.8 0.9 3.07% 5.57
3 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 21.62 27.20
4 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 249.70 314.15
5 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 251.29 316.15 313.8 2.5 0.79% 1.57
6 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 247.37 311.22
7 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 407.24 512.36
8 agua - cemento = 0.35 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 409.31 514.96 514.7 2.2 0.42% 0.84
9 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 410.68 516.69
10 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 448.46 564.22
11 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 440.65 554.39 558.6 5.1 0.91% 1.28
12 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 442.78 557.07
13 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 486.09 611.56
14 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 484.12 609.08 610.3 1.2 0.20% 0.22
15 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 485.00 610.19

Promedio
(kg/cm2)
1 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 27.24 34.27
2 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 27.85 35.04 34.1 1.0 2.92% 5.79
3 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 26.28 33.06
4 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 256.70 322.96
5 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 258.29 324.96 322.6 2.5 0.77% 0.62
6 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 254.37 320.03
7 08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 414.24 521.16
8
Microsilice
08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 416.31 523.77 523.5 2.2 0.42% 0.83
9 08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 417.68 525.49
10 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 460.46 579.32
11 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 452.65 569.49 573.7 5.1 0.89% 1.71
12 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 454.78 572.17
13 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 501.09 630.43
14 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 499.12 627.95 629.1 1.2 0.20% 0.39
15 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 500.00 629.06

Promedio
(kg/cm2)
1 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 29.95 37.68
2 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 31.78 39.98 39.0 1.2 3.01% 5.91
3 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 31.18 39.23
4 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 263.92 332.04
5 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 268.89 338.30 334.9 3.2 0.95% 1.87
6 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 265.68 334.26
7 08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 436.05 548.60
8
Microsilice
08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 428.30 538.85 544.0 4.9 0.90% 1.79
9 08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 432.91 544.65
10 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 477.22 600.40
11 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 470.37 591.78 596.2 4.3 0.72% 1.45
12 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 474.16 596.55
13 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 510.80 642.65
14 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 512.06 644.23 644.7 2.4 0.37% 0.73
15 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 514.53 647.34

Promedio
(kg/cm2)
1 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 33.95 42.71
2 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 34.73 43.69 43.6 0.8 1.80% 3.55
3 08-02-18 09-02-18 1 10.16 20.32 81.07 35.18 44.26
4 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 274.00 344.73
5 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 277.07 348.59 345.1 3.4 0.97% 1.94
6 08-02-18 11-02-18 3 10.16 20.32 81.07 271.76 341.91
7 08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 441.68 555.69
8
Microsilice
08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 445.31 560.25 558.2 2.3 0.42% 0.82
9 08-02-18 15-02-18 7 10.16 20.32 81.07 444.06 558.68
10 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 488.08 614.06
11 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 485.26 610.52 611.3 2.5 0.40% 0.77
12 08-02-18 22-02-18 14 10.16 20.32 81.07 484.34 609.36
13 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 525.16 660.72
14 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 528.57 665.01 660.2 5.1 0.77% 1.54
15 08-02-18 08-03-18 28 10.16 20.32 81.07 520.48 654.83

Promedio
(kg/cm2)
1 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 44.52 56.01
2 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 45.18 56.84 55.9 1.1 1.88% 3.74
3 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 43.52 54.75
4 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 293.25 368.94
5 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 295.79 372.14 372.1 3.2 0.86% 1.71
6 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 298.32 375.32
7 09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 476.90 600.00
8
Microsilice
09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 472.61 594.60 595.0 4.8 0.80% 1.59
9 09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 469.37 590.52
10 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 514.05 646.74
11 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 517.30 650.83 650.7 3.9 0.60% 1.20
12 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 520.25 654.54
13 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 558.34 702.46
14 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 555.16 698.46 701.9 3.1 0.45% 0.88
15 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 560.08 704.65

Promedio
(kg/cm2)
1 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 51.14 64.34
2 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 50.02 62.93 63.1 1.1 1.82% 3.61
3 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 49.33 62.06
4 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 305.98 384.96
5 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 310.75 390.96 385.6 5.1 1.33% 2.64
6 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 302.67 380.80
7 09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 484.47 609.52
8
Microsilice
09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 488.63 614.76 613.6 3.6 0.59% 1.14
9 09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 490.05 616.54
10 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 530.01 666.82
11 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 533.72 671.49 670.5 3.3 0.49% 0.94
12 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 535.03 673.13
13 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 577.25 726.25
14 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 574.61 722.93 723.0 3.2 0.45% 0.90
15 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 572.09 719.76

Mètodo de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la compresión del concreto en muestras cilìndricas N.T.P. 339.034
Promedio
(kg/cm2)
1 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 54.26 68.27
2 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 56.98 71.69 69.3 2.1 3.03% 5.50
3 09-02-18 10-02-18 1 10.16 20.32 81.07 53.95 67.88
4 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 313.80 394.80
5 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 321.96 405.07 399.3 5.2 1.31% 2.57
6 09-02-18 12-02-18 3 10.16 20.32 81.07 316.37 398.03
7 09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 499.72 628.71
8
Microsilice
09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 502.51 632.22 632.1 3.3 0.53% 1.06
9 09-02-18 16-02-18 7 10.16 20.32 81.07 505.04 635.40
10 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 546.46 687.51
11 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 548.00 689.45 690.1 2.9 0.42% 0.83
12 09-02-18 23-02-18 14 10.16 20.32 81.07 551.00 693.23
13 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 589.25 741.35
14 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 594.09 747.44 743.8 3.2 0.43% 0.82
15 09-02-18 09-03-18 28 10.16 20.32 81.07 590.34 742.72

Promedio
(kg/cm2)
1 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 64.87 81.61
2 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 63.41 79.78 82.0 2.5 3.00% 5.94
3 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 67.28 84.65
4 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 341.98 430.25
5 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 338.72 426.15 426.3 3.9 0.90% 1.81
6 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 335.86 422.55
7 10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 529.04 665.60
8
Microsilice
10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 530.43 667.35 669.4 5.1 0.77% 1.44
9 10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 536.69 675.22
10 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 580.37 730.18
11 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 583.45 734.05 730.1 3.9 0.54% 1.08
12 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 577.21 726.20
13 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 620.97 781.26
14 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 625.34 786.75 786.1 4.6 0.59% 1.17
15 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 628.26 790.43

Promedio
(kg/cm2)
1 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 70.46 88.65
2 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 71.51 89.97 88.2 2.0 2.30% 4.52
3 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 68.34 85.98
4 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 349.09 439.20
5 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 346.72 436.22 438.9 2.6 0.60% 1.19
6 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 350.86 441.42
7 10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 542.16 682.10
8
Microsilice
10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 548.43 689.99 686.2 4.0 0.58% 1.15
9 10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 545.69 686.54
10 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 598.11 752.50
11 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 593.37 746.53 747.9 4.1 0.55% 1.06
12 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 591.82 744.58
13 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 643.37 809.44
14 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 639.56 804.64 805.3 3.8 0.47% 0.93
15 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 637.42 801.95

Promedio
(kg/cm2)
1 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 73.17 92.06
2 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 74.63 93.89 93.8 1.7 1.81% 3.61
3 10-02-18 11-02-18 1 10.16 20.32 81.07 75.86 95.44
4 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 355.98 447.87
5 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 360.72 453.83 450.4 3.1 0.68% 1.32
6 10-02-18 13-02-18 3 10.16 20.32 81.07 357.36 449.60
7 10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 558.06 702.11
8
Microsilice
10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 560.43 705.09 702.5 2.4 0.34% 0.67
9 10-02-18 17-02-18 7 10.16 20.32 81.07 556.69 700.38
10 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 608.20 765.19
11 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 613.14 771.41 765.9 5.2 0.68% 1.35
12 10-02-18 24-02-18 14 10.16 20.32 81.07 604.95 761.10
13 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 650.03 817.82
14 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 654.46 823.39 823.9 6.4 0.78% 1.55
15 10-02-18 10-03-18 28 10.16 20.32 81.07 660.19 830.60
Ensayo : Comprensión a/c=0.40

Promedio
(kg/cm2)
1 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 6.48 8.15
2 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 6.82 8.58 8.4 0.2 2.69% 5.09
3 30-01-18 31-01-18 1 10.16 20.32 81.07 6.75 8.49
4 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 198.56 249.81
5 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 201.25 253.20 255.1 6.5 2.54% 4.91
6 30-01-18 02-02-18 3 10.16 20.32 81.07 208.52 262.34
7 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 350.29 440.71
8 agua - cemento = 0.40 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 361.56 454.89 459.8 21.9 4.77% 9.37
9 30-01-18 06-02-18 7 10.16 20.32 81.07 384.52 483.77
10 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 390.41 491.18
11 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 395.74 497.89 498.5 7.6 1.53% 3.06
12 30-01-18 13-02-18 14 10.16 20.32 81.07 402.52 506.42
13 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 420.61 529.18
14 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 435.10 547.41 546.6 17.0 3.11% 6.22
15 30-01-18 27-02-18 28 10.16 20.32 81.07 447.65 563.20
Ensayo : Comprensión a/c=0.40+0.8%+4%

Promedio
(kg/cm2)
1 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 9.93 12.49
2 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 9.47 11.91 12.2 0.3 2.43% 4.76
3 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 9.62 12.10
4 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 217.69 273.88
5 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 220.29 277.15 278.6 5.6 2.01% 3.92
6 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 226.37 284.80
7 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 370.51 466.15
8
Microsilice
14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 374.90 471.67 466.8 4.6 0.98% 1.95
9 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 367.68 462.59
10 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 404.90 509.41
11 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 408.75 514.26 514.1 4.6 0.90% 1.80
12 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 412.26 518.67
13 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 436.38 549.02
14 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 444.43 559.15 557.2 7.4 1.34% 2.60
15 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 447.91 563.53

Promedio
(kg/cm2)
1 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 15.48 19.48
2 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 14.69 18.48 18.9 0.5 2.71% 5.26
3 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 14.91 18.76
4 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 231.32 291.03
5 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 229.39 288.60 292.9 5.5 1.86% 3.56
6 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 237.68 299.03
7 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 390.00 490.67
8
Microsilice
14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 383.30 482.24 486.6 4.2 0.87% 1.73
9 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 386.91 486.78
10 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 429.28 540.09
11 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 424.46 534.02 534.2 5.7 1.07% 2.15
12 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 420.17 528.63
13 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 465.26 585.35
14 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 456.43 574.24 579.4 5.6 0.97% 1.92
15 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 459.78 578.46

Promedio
(kg/cm2)
1 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 19.52 24.56
2 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 20.32 25.57 25.1 0.5 2.06% 4.01
3 14-02-18 15-02-18 1 10.16 20.32 81.07 20.08 25.26
4 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 242.00 304.47
5 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 246.07 309.59 305.2 4.0 1.32% 2.60
6 14-02-18 17-02-18 3 10.16 20.32 81.07 239.76 301.65
7 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 400.68 504.10
8
Microsilice
14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 399.31 502.38 502.0 2.3 0.46% 0.91
9 14-02-18 21-02-18 7 10.16 20.32 81.07 397.06 499.55
10 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 435.59 548.03
11 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 445.80 560.87 552.9 7.0 1.26% 2.32
12 14-02-18 28-02-18 14 10.16 20.32 81.07 437.01 549.81
13 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 471.46 593.15
14 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 474.59 597.09 598.3 5.9 0.98% 1.94
15 14-02-18 14-03-18 28 10.16 20.32 81.07 480.67 604.74

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 29.87 37.58
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 30.85 38.81 38.7 1.0 2.70% 5.37
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 31.52 39.66
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 263.25 331.20
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 268.79 338.17 331.0 7.2 2.18% 4.36
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 257.32 323.74
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 427.90 538.35
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 418.61 526.66 535.5 7.8 1.46% 2.76
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 430.37 541.46
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 470.05 591.38
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 472.30 594.21 595.3 4.6 0.78% 1.52
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 477.25 600.44
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 516.34 649.62
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 512.16 644.36 644.0 5.8 0.91% 1.81
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 507.08 637.97

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 37.25 46.87
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 36.78 46.27 45.9 1.2 2.70% 5.18
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 35.36 44.49
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 281.98 354.77
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 277.75 349.44 349.5 5.2 1.50% 2.99
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 273.67 344.31
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 447.47 562.97
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 442.63 556.88 563.7 7.2 1.28% 2.55
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 454.05 571.25
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 496.01 624.04
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 490.72 617.39 617.6 6.3 1.02% 2.03
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 486.03 611.49
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 525.25 660.83
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 530.61 667.57 666.8 5.6 0.84% 1.67
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 534.09 671.95

Promedio
(kg/cm2)
1 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 40.29 50.69
2 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 41.41 52.10 52.1 1.4 2.61% 5.22
3 15-02-18 16-02-18 1 10.16 20.32 81.07 42.45 53.41
4 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 293.08 368.73
5 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 288.96 363.55 363.3 5.5 1.51% 3.02
6 15-02-18 18-02-18 3 10.16 20.32 81.07 284.37 357.77
7 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 456.72 574.61
8
Microsilice
15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 465.51 585.67 582.6 7.0 1.20% 2.23
9 15-02-18 22-02-18 7 10.16 20.32 81.07 467.04 587.59
10 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 507.46 638.45
11 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 499.05 627.87 637.6 9.4 1.47% 2.92
12 15-02-18 01-03-18 14 10.16 20.32 81.07 513.87 646.51
13 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 551.25 693.54
14 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 546.09 687.05 688.1 5.1 0.73% 1.45
15 15-02-18 15-03-18 28 10.16 20.32 81.07 543.34 683.59
Ensayo Comprensión a/c=0.40+1.6%+4%

Promedio
(kg/cm2)
1 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 52.96 66.63
2 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 50.84 63.96 65.1 1.4 2.09% 4.09
3 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 51.53 64.83
4 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 306.98 386.22
5 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 313.72 394.70 390.7 4.3 1.09% 2.17
6 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 310.86 391.10
7 16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 497.06 625.36
8
Microsilice
16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 491.43 618.28 620.3 4.4 0.71% 1.29
9 16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 490.69 617.35
10 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 534.54 672.52
11 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 539.85 679.20 677.7 4.6 0.68% 1.31
12 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 541.58 681.37
13 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 583.41 734.00
14 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 578.58 727.92 730.6 3.1 0.43% 0.83
15 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 580.03 729.75

Promedio
(kg/cm2)
1 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 55.26 69.52
2 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 56.12 70.61 70.7 1.3 1.78% 3.56
3 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 57.26 72.04
4 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 326.98 411.38
5 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 318.72 400.99 403.3 7.3 1.80% 3.47
6 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 315.86 397.39
7 16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 510.06 641.72
8
Microsilice
16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 504.43 634.63 637.9 3.6 0.56% 1.11
9 16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 506.69 637.48
10 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 553.68 696.60
11 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 555.54 698.94 695.8 3.6 0.52% 1.02
12 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 549.90 691.84
13 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 597.52 751.75
14 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 600.35 755.31 750.3 5.9 0.78% 1.52
15 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 591.26 743.88

Promedio
(kg/cm2)
1 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 61.25 77.06
2 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 62.86 79.09 77.1 1.9 2.46% 4.91
3 16-02-18 17-02-18 1 10.16 20.32 81.07 59.85 75.30
4 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 337.98 425.22
5 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 323.72 407.28 415.4 9.1 2.19% 4.32
6 16-02-18 19-02-18 3 10.16 20.32 81.07 328.86 413.75
7 16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 515.06 648.01
8
Microsilice
16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 523.43 658.54 653.9 5.4 0.82% 1.61
9 16-02-18 23-02-18 7 10.16 20.32 81.07 520.69 655.09
10 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 574.16 722.36
11 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 567.32 713.76 714.4 7.7 1.07% 2.14
12 16-02-18 02-03-18 14 10.16 20.32 81.07 562.00 707.06
13 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 615.37 774.21
14 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 610.41 767.97 769.2 4.6 0.60% 1.16
15 16-02-18 16-03-18 28 10.16 20.32 81.07 608.28 765.29
Ensayo : Compresión diametral patrón

Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a tracción simple del concreto, por compresión
diametral de una probeta cilíndrica N.T.P. 339.084
Dimensiones en (cm)
Resistencia a la Promedio Resistencia
CARGA
Diseño de Mezcla Tracción Diametral a la Tracción Diametral
kilonewton
Diámetro Longitud (kg/cm2) (kg/cm2)
10.2 20.2 226.25 71.2

Relación
10.2 20.2 228.00 72.3 72.1
10.1 20.1 229.04 72.9
10.3 20.2 208.32 65.5
Relación
10.2 20.1 205.56 64.9 65.7
10.2 20.2 210.78 66.6
10.2 20.2 181.15 56.8
Relación
10.1 20.2 179.48 56.9 56.5
10.2 20.3 177.13 55.9
Ensayo : Compresión diamteral a/c=0.30+0.8%

Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a tracción simple del concreto, por compresión diametral de
una probeta cilíndrica N.T.P. 339.084
Dimensiones en (cm) Promedio

Resistencia a la
% de Resistencia a la
Diseño de % de CARGA Tracción
superplastific Tracción
Mezcla microsílice kilonewton Diametral
ante Diámetro Longitud Diametral
(kg/cm2) 2
(kg/cm )
10.2 20.2 378.40 118.7
4% 10.1 20.2 382.29 121.2 119.4
10.2 20.3 374.54 118.2
10.2 20.2 378.89 119.1
Relación
0.8% 6% 10.2 20.2 384.42 121.3 121.2
10.2 20.1 387.64 123.2
10.2 20.2 388.16 122.7
8% 10.2 20.2 394.66 124.7 123.7
10.2 20.1 392.40 123.7

Fecha de emisión . 01/03/2018
Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a tracción simple del concreto, por compresión diametral
de una probeta cilíndrica N.T.P. 339.084

Resistencia a la
(kg/cm2)
(kg/cm2)
10.2 20.2 409.80 128.6
4% 10.1 20.2 410.14 130.0 129.6
10.2 20.3 412.73 130.2
10.2 20.2 420.58 132.2
Relación
1.2% 6% 10.2 20.2 418.00 131.9 132.7
10.2 20.1 421.91 134.1
10.2 20.2 427.09 135.0
8% 10.2 20.2 428.74 135.5 135.4
10.2 20.1 431.09 135.9
Ensayo : Compresión diametral a/c =0.30+1.6%
Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a tracción simple del concreto, por compresión diametral de
una probeta cilíndrica N.T.P. 339.084

Resistencia a la
ante Diámetro Longitud 2
Diametral
(kg/cm )
(kg/cm2)
10.2 20.2 440.96 138.4
4% 10.1 20.2 443.53 140.6 139.4
10.2 20.3 441.10 139.2
10.2 20.2 448.16 140.8
Relación
1.6% 6% 10.2 20.2 450.77 142.3 142.7
10.2 20.1 455.85 144.9
10.2 20.2 460.22 145.5
8% 10.2 20.2 463.39 146.4 146.2
10.2 20.1 465.45 146.7
Ensayo : Compresión diametral a/c =0.35+0.8%

Resistencia a la
(kg/cm2)
(kg/cm2)
10.2 20.2 354.78 111.3
4% 10.1 20.2 352.52 111.8 111.3
10.2 20.3 351.25 110.8
10.2 20.2 360.45 113.3
Relación
0.8% 6% 10.2 20.2 355.89 112.3 113.2
10.2 20.1 358.33 113.9
10.2 20.2 364.19 115.1
8% 10.2 20.2 363.26 114.8 115.3
10.2 20.1 368.44 116.1


Resistencia a la
Diametral
(kg/cm )
(kg/cm2)
10.2 20.2 381.46 119.7
4% 10.1 20.2 382.08 121.1 120.6
10.2 20.3 383.91 121.1
10.2 20.2 388.71 122.1
Relación
1.2% 6% 10.2 20.2 392.98 124.0 123.4
10.2 20.1 390.12 124.0
10.2 20.2 397.12 125.5
8% 10.2 20.2 401.08 126.7 126.4
10.2 20.1 402.51 126.9


Resistencia a la
Diametral
(kg/cm )
(kg/cm2)
10.2 20.2 414.26 130.0
4% 10.1 20.2 416.88 132.2 131.6
10.2 20.3 420.32 132.6
10.2 20.2 422.46 132.8
Relación
1.6% 6% 10.2 20.2 428.01 135.1 134.3
10.2 20.1 425.41 135.2
10.2 20.2 430.70 136.1
8% 10.2 20.2 432.06 136.5 136.6
10.2 20.1 435.29 137.2


Resistencia a la
Diametral
(kg/cm )
(kg/cm2)
10.2 20.2 322.91 101.3
4% 10.1 20.2 324.13 102.8 101.7
10.2 20.3 320.51 101.1
10.2 20.2 330.05 103.7
Relación
0.8% 6% 10.2 20.2 332.17 104.8 104.8
10.2 20.1 333.42 106.0
10.2 20.2 342.28 108.2
8% 10.2 20.2 336.18 106.2 107.4
10.2 20.1 341.72 107.7


Resistencia a la
Diametral
(kg/cm )
(kg/cm2)
10.2 20.2 355.29 111.5
4% 10.1 20.2 362.18 114.8 113.1
10.2 20.3 358.52 113.1
10.2 20.2 368.45 115.8
Relación
1.2% 6% 10.2 20.2 370.49 116.9 116.2
10.2 20.1 364.63 115.9
10.2 20.2 376.34 119.0
8% 10.2 20.2 374.15 118.2 118.9
10.2 20.1 379.57 119.6


Resistencia a la
Diametral
(kg/cm )
(kg/cm2)
10.2 20.2 393.41 123.4
4% 10.1 20.2 395.21 125.3 124.8
10.2 20.3 398.73 125.8
10.2 20.2 401.06 126.0
Relación
1.6% 6% 10.2 20.2 403.18 127.3 126.6
10.2 20.1 397.79 126.4
10.2 20.2 410.00 129.6
8% 10.2 20.2 412.53 130.3 129.3
10.2 20.1 406.21 128.0
Ensayo : resistencia a la flexión a/c=0.30
Fecha de emisión . 15/03/20178
Método de ensayo para determinar la resistencia a la flexión del concreto en vigas simplemente apoyadas con cargas a los tercios del tramo
N.T.P. 339.078
Módulo de Módulo de
% de Luz libre Ancho Altura
Diseño de % de Carga rotura rotura
superplastifica entre apoyos promedio promedio
Mezcla microsilice (kilonewton) f'r f'r
nte (cm) (cm) (cm)
(kg/cm2) (Mpa)
0% 0% 63.51 45.0 15.1 15.1 84.7 8.3
4% 103.24 45.0 15.1 15.1 137.6 13.5
0.8% 6% 105.18 45.0 15.1 15.1 140.2 13.7
8% 107.19 45.0 15.1 15.1 142.9 14.0
Relación 4% 112.45 45.0 15.1 15.1 149.9 14.7
agua- cemento = 0.30 1.2% 6% 114.76 45.0 15.1 15.1 153.0 15.0
8% 117.21 45.0 15.1 15.1 156.3 15.3
4% 120.65 45.0 15.1 15.1 160.8 15.8
1.6% 6% 123.63 45.0 15.1 15.1 164.8 16.2
8% 126.57 45.0 15.1 15.1 168.7 16.5
N.T.P. 339.078
nte (cm) (cm) (cm)
(kg/cm2) (Mpa)
0% 0% 57.09 45.0 15.1 15.1 76.1 7.5
4% 97.16 45.0 15.1 15.1 129.5 12.7
0.8% 6% 98.96 45.0 15.1 15.1 131.9 12.9
8% 100.15 45.0 15.1 15.1 133.5 13.1
Relación 4% 104.67 45.0 15.1 15.1 139.5 13.7
agua- cemento = 0.35 1.2% 6% 106.78 45.0 15.1 15.1 142.4 14.0
8% 109.32 45.0 15.1 15.1 145.7 14.3
4% 113.90 45.0 15.1 15.1 151.8 14.9
1.6% 6% 116.02 45.0 15.1 15.1 154.7 15.2
8% 118.25 45.0 15.1 15.1 157.6 15.5
N.T.P. 339.078
nte (cm) (cm) (cm)
(kg/cm2) (Mpa)
0% 0% 48.82 45.0 15.1 15.1 65.1 6.4
4% 88.24 45.0 15.1 15.1 117.6 11.5
0.8% 6% 90.66 45.0 15.1 15.1 120.9 11.8
8% 92.83 45.0 15.1 15.1 123.8 12.1
Relación 4% 97.94 45.0 15.1 15.1 130.6 12.8
agua- cemento = 0.40 1.2% 6% 100.47 45.0 15.1 15.1 133.9 13.1
8% 102.90 45.0 15.1 15.1 137.2 13.4
4% 107.76 45.0 15.1 15.1 143.7 14.1
1.6% 6% 109.91 45.0 15.1 15.1 146.5 14.4
8% 112.06 45.0 15.1 15.1 149.4 14.6
Anexos E Certificado de calibración de equipo de laboratorio
306
“CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO UTILIZANDO HORMIGON CON ADICION DE
MICROSILICE Y SUPERPLASTIFICANTE EN LA CIUDAD DE HUANCAYO”
García Kriete, Luis Gabriel
Facultad de Ingeniería Civil
Universidad Nacional del Centro del Perú - Huancayo, Perú
E-mail: luig_7@hotmail.com
RESUMEN
En la búsqueda de encontrar la dosificación que nos permita diseñar un concreto con
alto desempeño utilizando el hormigón, se plantean diversas soluciones que nos permita
encontrar la adición idónea del microsílice y el superplastificantes para obtener un mejor
desempeño de las características físicas y mecánicas en sus dos estados el fresco y en
el endurecido del concreto. Para realizar esta investigación se estudia y analiza las
características y el desempeño del microsílice y la influencia del superplastificantes
utilizando el agregado de la Cantera de Rio Huamancaca-Chico, ya que al adicionar el
superplastificantes mejora el desempeño en la segregación y exudación del concreto de
alto desempeño. Para tal fin se desarrolló diseños con los siguientes componentes:
cemento portland andino tipo I +hormigón +microsílice +superplastificantes. Y se
elaboró diversos diseños de mezclas con una adición del microsílice con un diseño
patrón de 4%, 6%, y 8% el porcentaje añadido del superplastificantes estará en 0.8%,
1.2% y 1.6% y respecto a la relación del agua y cemento se tendrán en porcentajes de
0.30, 0.35 y 0.40 haciendo un total de 30 diseños las cuales estarán representadas por
probetas de concreto. Para cada mezcla tanto como patrón y con las adiciones del
microsílice y superplastificantes se realizarán los ensayos para su estado fresco y
estado endurecido. Del análisis se concluye que el porcentaje de adición optima será el
microsílice a un 6% y el superplastificantes en 1.2% consiguiendo así elasticidad,
manejabilidad, mayor resistencia a la compresión, mayor durabilidad, disminución de la
segregación y exudación en su estado fresco del concreto de alto desempeño.
Palabras Clave: Concreto de alto desempeño, estado fresco, estado endurecido,
microsílice, superplastificante, Huancayo.
ABSTRACT
In the search to find the dosage that allows us to design a concrete with high performance
using concrete, several solutions are proposed that allow us to find the ideal addition of
microsilica and superplasticizers to obtain a better performance of the physical and
mechanical characteristics in their two states the fresh and hardened concrete. In order
to carry out this research, the characteristics and performance of the microsilica and the
influence of the superplasticizers are studied and analyzed using the addition of the Rio
Huamancaca-Chico Quarry, since adding the superplasticizers improves the
performance in the segregation and exudation of high concrete performance. To this
end, designs were developed with the following components: Andean portland cement
type I + concrete + microsilica + superplasticizers. And several mix designs were
elaborated with an addition of the microsilica with a standard design of 4%, 6%, and 8%.
The added percentage of the superplasticizers will be 0.8%, 1.2% and 1.6% and with
respect to the water and cement ratio will be in percentages of 0.30, 0.35 and 0.40
making a total of 30 designs which will be represented by concrete specimens. For each
mixture, both as a standard and with the additions of the microsilica and
superplasticizers, the tests will be carried out for its fresh state and hardened state. From
the analysis it is concluded that the percentage of optimal addition will be the microsilica
to 6% and the superplasticizers in 1.2%, thus achieving elasticity, manageability, greater
resistance to compression, greater durability, decrease in segregation and exudation in
its fresh state of the concrete high performance
Keywords: High performance concrete, fresh state, hardened state, microsilica,
superplasticizer, Huancayo.
1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS  Determinar el efecto en las

propiedades en estado fresco del
Actualmente con las necesidades que se concreto de alto desempeño utilizando
requieren en las infraestructuras que son hormigón con adición de microsílice y
pocas nocivas a nuestro medio ambiente se superplastificante.
busca solucionar el problema que producen
el concreto ya que es un material principal y 2. DESARROLLO
debido al requerimiento de cada
infraestructura se necesita un concreto con 2.1 METODOLOGÍA
mayor desempeño.
El concreto de alto desempeño ha 2.1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
evolucionado progresivamente alrededor de
los últimos 15 años, debido a la principal Actualmente en nuestra sociedad existe una
producción que genera el concreto con gran variedad de infraestructuras las cuales
resistencias cada vez más altas: 80, 90, cubren con las necesidades que requieren
100,120 MPa, y a veces inclusive mayores. las personas siendo a su vez poco nocivo a
Hay partes del mundo que pueden producir nuestro medio ambiente, por eso es que la
una resistencia de 140 MPa. El concreto de tecnología del concreto es la solución a los
alto desempeño a diferencia del concreto diversos problemas que se producen al
convencional la calidad y el desempeño de momento de la construcción. En el ámbito de
este no se logra con los materiales comunes la construcción el concreto es el material
ni tampoco con los procedimientos y colado y principal por lo que de acuerdo al
curado del concreto. Por lo general el requerimiento y al uso en cada estructura
concreto contiene humo de sílice, casi este se hace de mayor calidad por eso el uso
siempre contiene ceniza volante o escoria de del concreto de alto desempeño es el ideal
alto horno granulada y molida. para cubrir las expectativas y solucionar los
El agregado que se utiliza debe ser escogida problemas.
cuidadosamente teniendo en cuenta el
tamaño máximo a usar para el concreto Si hablamos el uso de un concreto para
ordinario, la cual su tamaño máximo más casos particulares la mejor opción son los
pequeño es de 10 a 14 mm. Esto hará que el concretos de alto desempeño, debido a sus
concreto de alto desempeño tenga una características a las diferentes edades de
mayor resistencia a la compresión, módulo esto sin tener en cuenta la resistencia, los
de elasticidad, manejabilidad y un buen cuales son la densidad, absorción, módulo de
comportamiento en climas críticos. elasticidad, y otros. En los concretos de alto
desempeño las propiedades resaltantes son
resistencia a la compresión, módulo de
El presente trabajo de investigación elasticidad, manejabilidad y buen
pretende: comportamiento en climas críticos en el
 Determinar el efecto en las ambiente.
propiedades en estado endurecido del
concreto de alto desempeño utilizando Los problemas que aparecen en los
hormigón, con una adición de concretos de alto desempeño son la
microsílice a un nivel máximo de 8%. durabilidad a lo largo del tiempo, la
 Determinar los efectos en las segregación al momento del concreto en su
propiedades en estado endurecido del estado fresco también la exudación el cual
concreto de alto desempeño utilizando perjudica al concreto, por lo tanto se busca
hormigón, con una adición de una optimización y superar los problemas
superplastificante a un nivel máximo de mencionados en el concreto de alto
1.6%. desempeño para eso el microsílice y
superplastificante le darán una mejora en la
2
resistencia y la prevención a la exudación,  La adición de superplastificante a un
segregación y durabilidad respectivamente a nivel máximo de 1.6% mejora la
nuestro concreto. resistencia a compresión, tracción y
flexión del concreto de alto
2.1.2 JUSTIFICACIÓN desempeño utilizando hormigón.
 La adición de microsílice y
La presente investigación demuestra la superplastificante mejora las
importancia del concreto de alto desempeño propiedades en estado fresco del
utilizando hormigón con adición de concreto de alto desempeño
microsílice y superplastificantes en la ciudad utilizando hormigón.
de Huancayo, encontrando la adición
correcta del microsílice y superplastificantes Las variables de investigación son:
usando el hormigón y la mejor proporción del
agua/cemento. Su principal función es un  Variable independiente:
concreto con resistencia a la compresión, Microsílice
manejabilidad y el buen comportamiento en Superplastificante
los climas críticos, solucionando los diversos
problemas que se producen al momento de  Variable dependiente:
la construcción. Concreto de alto desempeño
En esta investigación demostraremos la 2.1.4 METODOLOGÍA, TIPO, NIVEL Y DISEÑO DE

aplicación, seguimiento de una serie de LA INVESTIGACIÓN
pasos que dirigirá en la preparación del
patrón y mezcla del concreto de alto (Sampieri, Hernandez, Fernandez, &
desempeño utilizando el hormigón con Baptista, 2010) define a la investigación
adición del microsílice y superplastificantes correlacional como un alcance con capacidad
usando diferentes porcentajes del microsílice de comprobar la relación que puede tener
en 4%, 6%, 8% y también en la adición del dos a más conceptos o variables, se
superplastificantes en 0.8%, 1.2%, 1.6% y encargan de medir individualmente a cada
respecto a la relación del agua/cemento es variable para luego cuantificar y analizar la
de 0.30, 0.35 y 0.40, debido a estas vinculación conociendo que este diseño no
evaluaciones se evaluará el comportamiento va analizar la relación causa y efecto, pero si
que se generara en el estado fresco y estado puede asumirlas. Tales correlaciones se
de endurecido del concreto de alto sustentan en hipótesis sometidas a prueba.
desempeño. Lo primordial de este estudio es saber cómo
se puede comportar una variable en relación
Finalizada la investigación, las personas con la otra variable.
inmersas a estas situaciones de los Considerando el concepto del alcance
problemas que presenta el concreto en las elegido se puede determinar que el alcance
construcciones podrán tener diferentes de la investigación es Correlacional.
alternativas de solución a través del concreto (Sampieri, Hernandez, Fernandez, &
de alto desempeño, podrán tomar mejores Baptista, 2010) alude que para demostrar las
decisiones ante los porcentajes de la adición respuestas a cada pregunta de la
del microsílice y superplastificantes con el investigación se opta por desarrollar de
objetivo de determinar un buen concreto con manera práctica y concreta, cumpliendo los
alto desempeño en las diferentes objetivos fijados se proyecta en un diseño
infraestructuras en la ciudad de Huancayo. experimental, dicho planteamiento debe
tener un grupo de control (concreto modelo)
2.1.3 HIPÓTESIS Y VARIABLES y un grupo experimental (concreto de alto
desempeño con adiciones de microsílice y
Las hipótesis de la investigación son: superplastificantes). Al final se evaluó la
 La adición de microsílice a un nivel acepción particular de experimento, la cual
máximo de 8% mejora la resistencia a en sentido científico se refiere a la variable
compresión, tracción y flexión del independiente (porcentaje de aditivos) y
concreto de alto desempeño analizar la variable dependiente, se necesita
utilizando hormigón. determinar la influencia del estado fresco y
3
endurecido del concreto con las adiciones del En la norma (ACI-211.1, 91) Indica la
microsílice y superplastificantes. (Sampieri, selección de las proporciones implica un
Hernandez, Fernandez & Baptista 5ta equilibrio entre la economía y la capacidad de
Edición, 2010). colocación, resistencia, durabilidad,
densidad y apariencia del concreto. Para lo
2.2 MARCO TEÓRICO cual la norma menciona dos métodos por los
cuales se puede calcular la proporción de
2.2.1 GENERALIDADES DEL CONCRETO mezcla, la cual está basada en estimar el
peso del concreto unitario, volumen absoluto
Es el material que en nuestro medio es de los elementos del concreto convencional,
conocido como concreto, es definido como considerando que dichas proporciones
Hormigón en las Normas del Comité seleccionadas deben proporcionar fuerza,
Panamericano de Normas Técnicas densidad, placeabilidad y durabilidad para la
(COPANT) adoptadas por el ITINTEC, esto le aplicación particular considerando el calor
hace importante para la selección del tipo de que genera la masa.
concreto a usar como el concreto de alto
desempeño, para lo cual se debe cumplir las Figura 1 Volumen absoluto de los componentes del
normas las normas como la ASTM C 150 o C concreto y el balance del volumen absoluto
595 por ser el componente más activo del
concreto. (Portugal Barriga, Perú, 2007)
Historia del concreto

(Gutierréz De Lopez, 2003, pág. 33) Explica
que el concreto se remota A de C, en Roma,
cuando hicieron uso del material en sus
estructuras con el Panteón o Iglesia de Santa
María de los Mártires y en el siglo XVII los
ingleses hacen uso en la edificación del Faro Fuente Tecnología De Concreto, UPC, ciclo 02-
de Edystone. 2015
Al trascurrir el tiempo distintos investigadores
hicieron uso y evolucionaron al concreto, es 2.2.2 MICROSILICE
en 1817 Vicat plantea la elaboración del
cemento que hasta la actualidad se usa. Y es Es conocido que la adición de minerales al
en 1845 donde Isacc Jhonson actualiza la concreto no es reciente, debido a esto se
producción del cemento encontrando la hace uso del microsílice por ser una adición
mejor temperatura, haciendo uso materia en el concreto ya que es un material con
prima al Clinker de la arcilla y la piedra caliza. propiedades que mejora al concreto en su
estado fresco y endurecido, incrementando la
COMPONENTES DEL CONCRETO durabilidad, resistencia y la trabajabilidad.
Este concreto contiene cemento, grava, (Portugal Barriga, Perú, 2007)
arena, agua y en algunas ocasiones
contienen materiales cementantes o aditivos, Figura 2 Partículas de microsílice (estado húmedo) e
el concreto en su estado fresco y endurecido imagen a aumento de 10000x
nos permite realizar técnicas de producción,
colocación, curado y mantenimiento. En lo
general el concreto está diseñado como un
material para tener una resistencia a los 28
días, pero hay aditivos que aceleran el
tiempo debido a este factor se puede someter
a resistencias antes de los 28 días. Su
densidad es normal o alta con trabajabilidad
adecuada para colocarlo en sitio. Este tipo de
concreto se puede usar en diferentes tipos de
construcción y en general donde la mezcla no
necesite alguna propiedad en particular o Fuente. Pablo Portugal,2007
bajo condiciones de trabajo a ambientes
químicos agresivos.
4
El microsílice también es conocido como adición a la mezcla del microsílice se realiza
microsílica, silica fume, humo de sílice y junto con el cemento o la arena.
super puzolana. La ASTM-1240 y la ACI
menciona al microsílice como un producto Propiedades físicas:
conformado del ferro-silicio, este es un humo  Color: Debido al SiO2, su color está
de sílice condensado, esto debido que es un determinado a partir de sus
subproducto que proviene de las aleaciones componentes no silicios, las cuales
de hierro, como el ferrosiliceo que pasa ser el implican al carbón y óxido de hierro. Por
hollín que queda impregnado en la manga lo general el microsílice cambia de color
durante sucede el procedimiento dentro del gris a oscuro, por lo que cuando se le
horno, esto sucede debido a los gases que adiciona a la pasta de cemento este da
pasan por la manga del filtro. una lechada de color negro.
 Densidad: El valor de la densidad del
Figura 3 Microsílice en vista desde microscopio y
tamaño real. microsílice varía según la marca, si el
microsílice contiene más carbono la
densidad es más baja. En lo general su
densidad se encuentra entre los 2.2
g/cm3.
 Peso unitario no densificado: Se
encuentra entre los 130 a 430 kg/ con
un promedio de 300 kg/ es aceptado
 Superficie específica: El microsílice al
ser muy fina, tiene una alta superficie
específica y al estar conformado por una
Fuente: (Toxement, “Microsílice”,2016) gran parte de dióxido de sílice aporta
excelentes propiedades puzolánicas es
El cemento durante el proceso de hidratación de ahí que también se le llama súper
libera cal, y al ser el microsílice un material puzolana. (Portugal Barriga, Perú, 2007)
amorfo con alto contenido de sílice (como la
microsílice), en condiciones de humedad y a
temperatura ambiente, forma productos Propiedades Químicas:
cementantes secundarios estables física y  Composición química: En el microsílice su
químicamente, lo que hace concretos más composición sobresaliente es el SiO2 y se
durables. (Toxement, 2016) encuentra entre el 90% a 96%, los humos
Debido que las partículas del microsílice son se encuentran en más de 90% de dióxido
muy finas, ocupa la gran parte de los vacíos de silicio, por lo general la composición
o poros que contiene la pasta de cemento, química del microsílice es constante, y
generándole un efecto de densificación, solo tiende a tener alteraciones según el
aportando en el concreto una baja porosidad, tipo de aleación del cual está siendo
poca permeabilidad, mayor resistencia y alta formado el microsílice.
durabilidad. (Toxement, 2016) .
Tabla 1 Porcentajes para la composición química del
Figura 4 Esquema de la densificación de la
microsílice
microsílice en el concreto.
Por lo general su modo de empleo para la

adición en la pasta de cemento es entre un Fuente. Portugal Barriga,Pablo, ”tecnología de
10% del peso del cemento, en lo general la concreto de alto desempeño”,2007
5
variaciones de temperatura durante la
 Cloruros: Existe especificaciones etapa de endurecimiento, esto debido a
europeas de los límites para el cloruro en la cantidad de cemento que se reduce y
el microsílice de 0.1 a 0.3 en masa. este genera el calor disminuya. Y al
Obteniendo así las posibles dosificaciones adicionar microsílice a la pasta esta
de acuerdo al contenido del cemento, en reacciona debido al hidróxido de calcio
una adición de cloruro soluble en acido en que se forma generando calor esto por el
un 0.20% respecto a la masa de cemento.
microsílice.
Propiedades del microsílice en su
 pH: En lo general el pH del microsílice son
estado endurecido
determinadas. Esto se puede demostrar
cuando se aumenta 20 grs, y de  Resistencia de compresión: Debido a la
microsílice a 80 grs. añadidura del microsílice ocasiona una
mejor resistencia en el concreto, aparte
 Cristalinidad: Los rayos X han demostrado
depende del tipo de mezcla, cemento,
que el microsílice es amorfa. (Portugal
volumen del aditivo y la dosificación del
Barriga, Perú, 2007)
aditivo que reducirá el agua,
Efectos de trabajabilidad del microsílice: caracterización de los agregados y el
Debido a las partículas muy finas del curado. La alta resistencia en el Perú en
microsílice hace que tenga efectos lo general se ha obtenido valores de
importantes en las propiedades del concreto 120Mp.
en su estado fresco y en su estado de  Resistencia en flexión y tensión: La
endurecido. resistencia tanto a flexión y a tensión del
concreto endurecido tiene un incremento
Propiedades del microsílice en su estado similar al concreto normal, por lo general
fresco el concreto con microsílice tiene una
 Trabajabilidad: Debido a las partículas resistencia entre los 120 Mp, pero en la
finas del microsílice el área en el resistencia a flexión se encuentra entre
concreto se incrementa y esto hace que 240Mp y cuando está sometida tensión
la trabajabilidad sea dificultosa, por lo la resistencia oscila entre los 120Mp.
que una solución sería aumentar su  Fragilidad y módulo de Young: El
asentamiento para que la pasta de concreto al contener microsílice se hace
cemento sea más trabajable. Debido a la resistente y esto hace que sea frágil esto
forma esférica del microsílice hace que debido a que cuanto mayor sea su
trabaje como una billa y lubrica en la resistencia el material se hace más frágil.
pasta de cemento dándole mayor Pero esto no significa que al tener el
movilidad a la pasa de cemento. comportamiento frágil se verá afectado
 Cohesividad: Este efecto aporta al en las estructuras.
concreto con adición de microsílice que El módulo Young o como es más conocido
sea menos susceptible a la segregación módulo de elasticidad, es distributivo a la
y que no produzca exudación, para resistencia de la compresión, la
obtener mejores resultados el concreto deformación final del concreto antes de
debe ser curado. fallar al estar sometida a la compresión
 Fraguado y endurecimiento: La adición uniaxial se incrementa su resistencia.
del microsílice al concreto genera un  Adherencia: Debido a la particularidad
rápido fraguado, debido a la acción del microsílice de ser fina hace que la
química que tiene efecto en las adherencia sea mayor en el concreto
propiedades físicas, generando la fresco con microsílice y otros elementos
reacción del microsílice con el hidróxido como el acero, concreto antiguos, fibras
de calcio para así originar silicato de y agregados que estarán en contacto.
calcio hidratado, esto genera un (Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales
incremento de volumen haciendo mayor Del Concreto , 2000)
la resistencia y generando que el  Contracción: El microsílice genera
concreto sea lo más impermeable contracción más lenta en el concreto
posible. debido a la velocidad del secado y por
 Calor de hidratación: los concretos que tener una magnitud muy reducida. Al
contienen microsílice son sensibles a las someter a los ensayos normalizados a
6
los concretos normales y concretos que Clasificación:
contengan microsílice se verá la (Rivva Lopez, Naturaleza y Materiales Del
diferencia esto debido a que el concreto Concreto , 2000) menciona que el
con microsílice tendrá menor contracción superplastificante está constituido en cuatro
a comparación del concreto normal. grupos:
 Escurrimiento plástico: en lo general el
concreto que contiene microsílice su  SMF: formaldehido melanina
escurrimiento será menos a sulfonatado condensado
comparación de otro concreto.  SNF: formaldehido naftaleno
 Resistencia al fuego: bajo las sulfonatado condensado
condiciones de fuego se ha demostrado  MLS: lignosulfonatos modificados
que el concreto con microsílice no tiene  Otros: dentro de este grupo están los
diferencias en su comportamiento a sulfonatos policlícos, compuestos
comparación del concreto normal. aromáticos, oesteres carbohidratos
 Abrasión y erosión: El concreto de alta Aplicación
resistencia muestra una buena actuación Dosis recomendada: 0.2% a 2% del peso del
ante la abrasión y la erosión, cemento, al adicionar debe ser previamente
demostrando así que es buena para la diluido en el agua. Su apariencia es liquido
aplicación del pavimento de alta marrón claro, con una densidad de 1.08
resistencia al desgaste. kg/ .
El empleo del superplastificante tiene
2.2.3 SUPERPLASTIFICANTE diferentes colocaciones como: en elementos
con congestión de refuerzos, áreas que no
La ASTM C 494-tipo F, ASTM 1017 Tipo I y por lo general son inaccesibles, colocaciones
también la NTP 334.088 menciona que el uso en paneles, cubiertas, losas, en aplicaciones
de superplastificantes se ha convertido en de riego, revestimiento de túneles, etc
una práctica común. Esta clase de reductores Los superplastificantes pueden ser
de agua fueron desarrollados originalmente empleados conjuntamente con cenizas,
en Japón y Alemania en la década de 1960, minerales o, con diferentes compuestos
se introdujeron en los estados unidos a cementantes.
mediados de la década de 1970. Propiedades en estado fresco:
Los superplastificantes son distinguidos por  Trabajabilidad.
mermar el agua de la mezcla, los reductores  Segregación y oxidación.
de alto rango son de una categoría superior  Reducción de agua.
al aditivo plastificantes, debido que este  Contenido de aire.
aditivo solo es un reductor de agua normal y  Tiempo de fraguado.
que generalmente es empleados para reducir
contenido de agua del concreto en un 30%, Propiedades en el estado endurecido:
el superplastificante al ser un reductor de alto  Resistencia Contracción y
rango puede realizar dosificaciones hasta 5 escurrimiento plástico
veces mayores sin alterar ni producir efectos  Ataque por sulfatos
indeseados en el fraguado ni en su contenido  Corrosión
de aire.  Adherencia acero-concreto
Generalmente es usada para elevar el  Dosificación (1.5% según el peso del
asentamiento, sin necesitar el aporte de la cemento)
adición del agua, otro de las razones por las
que se aplica al concreto de alta resistencia
es para obtener concretos autocompactados, 2.2.4 PROPIEDADES EN ESTADO DE
autonivelados y concretos fluidos. (Rivva ENDURECIDO DEL CONCRETO DE ALTO
Lopez, Naturaleza y Materiales Del Concreto
, 2000) DESEMPEÑO
En conclusión, la resistencia del concreto de
alto desempeño evoluciona su resistencia,
viendo así que las que en su diseño tienen
menor relación de agua/cemento son las que
desarrollan mayor resistencia, por lo tanto,
7
tienen los mejores resultados a comparación en la etapa de concreto no endurecido a
de las que tienen mayor proporción de agua escala minúsculo se presencia como un
en la mezcla, al ser sometidas a compresión líquido.
de cargas axiales. Por lo general se ha La ACI hace mención algunas propiedades
comprobado que cuando el concreto tiene críticas para la aplicación que le caracteriza
menos cemento en su composición tendrá al concreto de alto desempeño en su estado
más resistencia, pero esto trae como no endurecido, como la trabajabilidad,
consecuencia mayor dificultad en la compactación, estabilidad, consistencia, etc.
trabajabilidad, pero esto se puede mejorar Técnicas de evaluación del concreto en
con la adición de dosis de estado fresco:
superplastificantes. Para la evaluación de la pasta de cemento en
su etapa liquido existe parámetros que
 Resistencia diametral: delimitan el flujo del concreto, las cuales son
Por lo general los resultados de esta el esfuerzo de fluencia y la viscosidad,
prueba no se tiene en cuenta debido a la cuando se realiza algún ensayo se limitan a
baja resistencia a la tensión, pero si se alguno de los dos parámetros.
tome en cuenta para el estudio del En la actualidad existen diferentes métodos
agrietamiento, debido a la contracción para evaluar al estado fresco, como las
que se genera en el concreto que esta es pruebas empíricas y las pruebas no
inducida por el secado o por encontrase empíricas
a muy bajas temperaturas. (Portugal Barriga, Perú, 2007) indica que
existen dos clases que se desarrollan, las
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DEL que solo miden un parámetro y las que miden
CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO dos parámetros
 Por gravedad: Sucede cuando es esfuerzo
(Portugal Barriga, Perú, 2007) menciona que aplicado fue transmitida por el mismo peso
para obtener el cálculo de la resistencia a del material.
tracción en el concreto de alto desempeño se Por vibración: El esfuerzo es generado
puede realizar a partir de dos métodos, una debido a la prueba que es sometido el
es la prueba de flexión o la prueba de concreto, estos métodos demuestran que el
compresión diametral. esfuerzo de fluencia y el flujo del concreto
son distintos cuando no se genera la
 Resistencia a la flexión: vibración.
En esta prueba a comparación de la
Tabla 2 Pruebas usadas para evaluar el concreto en
resistencia diametral el resultado de la estado fresco
resistencia del concreto será mayor,
pero es menor a comparación de los
resultados a la resistencia a compresión.
Generalmente se usa las vigas para
calcular la resistencia de flexión, esto se
realiza con los parámetros de la norma
ASTM C 31.
Generalmente esta prueba es usada Fuente. (Portugal Barriga, Perú, 2007)
para estructuras como pavimentos
rígidos, ya que los esfuerzos de En la Tabla 2 muestra la lista de todas las
compresión que se aplica son en la pruebas que se debe simular para verificar
superficie de contacto con la llanta. la actuación del concreto dentro del
laboratorio.
PROPIEDADES DEL CONCRETO DE ALTO
DESEMPEÑO EN ESTADO FRESCO  Trabajabilidad: El comité 211 del método
de ACI muestra una tabla donde se
(Portugal Barriga, Perú, 2007) El concreto de compara al slump y el contenido máximo
alto desempeño en estado no endurecido se del agregado que se ha utilizado
encuentra realmente conformada por Slump: Este estudio se desarrolla
agregados con la adición del cemento y el mediante el tiempo dependiendo tanto de
agua. Esta pasta es homogénea, por tanto, la viscosidad plástica, esta prueba
8
actualmente está siendo evaluada por la 2.3.2 ENSAYOS DEL AGREGADO
ASTM, este ensayo es el más común para Extracción y preparación de muestras:
poder calcular el asentamiento en
cualquier tipo de concreto. Este paso es primordial, así como cada uno
de los en ensayos requeridos para lograr el
diseño deseado, la NTP 400.010 fundamenta
Figura 5 simulación del slump que el muestreo de agregado grueso y fino
tiene como opción determinar los siguientes
propósitos.
 Investigación preliminar de la fuente de
donde se va abastecer el agregado.
 Estudio y análisis de la fuente de
abastecimiento.
 Estudio y análisis de su operación en el
Fuente: (Portugal Barriga, Perú, 2007) laboratorio.
 Aprobación o rechazo de los materiales
 Estabilidad: Dentro de esta propiedad de  Reducción de muestras de agregados a
estado fresco se mide a través de la tamaño de prueba
exudación y la segregación de la pasta de
La AASHTO T 248, la ASTM C 702 y la NTP
cemento
400.043 nos indica los pasos necesarios para
 Compactación: Se mide la densidad que
mermar la muestra extraída de la fuente de
sufre la pasta de cemento
abastecimiento que previamente se eligió.
 Movilidad: Es cuando se ejecuta un
esfuerzo externo, y permite el cálculo de Imagen 1 Obtención de la muestra representativa del
fricción, adherencia y viscosidad de la agregado global
pasta de cemento.
2.3 PARTE DE ANÁLISIS
2.3.1 DESARROLLO DE LOS DISEÑOS DE

MEZCLA
La investigación se fundamentó en el
planteamiento y preparación de 30 diseños
de mezcla de concreto de alto desempeño;
realizado a partir de un patrón y a partir de
las relaciones de agua/cemento a/c =0.30,
0.35 y 0.40. En total se obtuvo 30 diseños de
mezcla con los diferentes porcentajes de
adiciones de microsílice en un 4%, 6% y 8%
la adición de superplastificantes en un
0.8%,1.2% y 1.6%.
 Procedimiento del cuarteo
Se coloca la muestra en una superficie
limpia y nivelada dónde no se permita la
perdida de material, ni exista mezclas
por ningún motivo con algún material
extraño, luego se mezcla el material
removiendo la muestra por lo menos tres
veces y se forma con la pala un montón
cónico, depositando.
Figura 6 flujograma de diseño de mezcla a realizar en
la investigación
9
Imagen 2. Obtención de la reducción de la muestra a
través del cuarteo
Fuente NTP 400.012
Tanto el análisis granulométrico del agregado

grueso y fino se realizó por medio de los
 Contenido de humedad tamices estandarizados para cada una de
ellas.
La NTP 339.185 establece el Para realizar la granulometría se debe usar
procedimiento, para analizar y calcular el los tamices para cada diferente ensayo, se
porcentaje total de humedad evaporable debe cumplir según la NTP 350.001 la
en una muestra de agregado global por cantidad de la muestra para el ensayo será
secado. conforme según la Tabla 4 donde indica la
cantidad mínima de la muestra a utilizar.
Fórmula para cálculo de contenido de
Imagen 4 Obtención del agregado global para la
humedad granulometría

100 100

Imagen 3 Ensayo de contenido de humedad del

agregado global
Imagen 5 Ensayo de análisis granulométrico del

agregado global.
Tabla 3 Resultado promedio del contenido de

humedad de los agregados global
Por último, se obtiene el resultado de las

 Granulometría muestras ensayadas. (Ver gráfico 1.)
La NTP 400.037 determina el tamaño de
la partícula con una serie de mallas Grafico 1 curva granulométrica promedio del
agregado global.
AGREGADO GLOBAL
La NTP 400.012 considera que la
clasificación debe ser igual a del agregado
grueso. Véase la Tabla 4.
Tabla 4 Cantidad mínima de la muestra de agregado

grueso o global
10
El grafico 1 demuestra la curva
granulométrica del promedio global que se Imagen 7 Ensayo del peso específico del agregado
encuentra dentro del rango establecido por la fino.
NTP 400.037, limitada por los parámetros de
la ASTM C33
Tabla 5 Resultado Promedio Del Análisis

Granulométrico Global.
 Peso específico y absorción del

agregado grueso
Este procedimiento se realizó a tres muestras
El peso específico del agregado grueso esta y posteriormente se promedió los resultados
normada por la (NTP 400.021, 2002), esta obtenidos, se puede observar los resultados
norma nos permite analizar y determinar promedios en la siguiente Tabla 7
Tabla 7 resultado promedio del ensayo especifico del

Imagen 6 Ensayo de peso específico y absorción del agregado fino
agregado grueso
 Peso unitario
La NTP 400.017 y MTC E 203 determina
el valor del peso unitario suelto o
compactado y en la combinación del
agregado grueso y fino determina los
Este procedimiento se realizó a tres muestras vacíos. Este método solo se utiliza para
con un peso saturado seco de 3000gr cada aquel material que tenga como tamaño
uno, posteriormente se promedia los máximo de 150mm (6”).
resultados obtenidos de cada una de las
muestras, mostrando el resultado promedio PESO UNITARIO COMPACTADO
en la Tabla 6 Para determinar el PUC, se realiza con el
material seco y bien muestreado, este
Tabla 6 Resultado promedio del ensayo especifico el
agregado grueso procedimiento consiste en apisonar la
muestra en tres capas, primero se debe
llenar la tercera parte del recipiente y se
apisona con la varilla de 5/8” y de 60cm de
longitud mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente luego se llena hasta las 2/3
partes y se compacta nuevamente con 25
golpes y por último se llena la última capa y
 Peso específico del agregado fino golpear nuevamente, lo sobrante se elimina
La NTP 400.022 determina cómo realizar con la ayuda de la barra compactadora.
el procedimiento del peso específico del
agregado fino.
11
Por último, se obtiene el resultado promedio
Imagen 8 Ensayo de peso unitario compactado del de las tres muestras ensayadas. Esta prueba
agregado global
debe registrar resultados de su peso entre un
rango de 0,05 kg (0,1 lb) resultados del
promedio de las muestras trabajadas. (Ver
Tabla 26)
Tabla 9 Resultado Promedio Del Ensayo P.U.S del

agregado global
Por último, se obtiene el resultado promedio

2.3.3 ENSAYOS AL CONCRETO FRESCO
de las tres muestras ensayadas. Estas
En esta etapa se toma muestras del concreto
pruebas muestran un resultado de peso
fresco para realizar los ensayos de control de
alrededor de 0,05 kg (0,1lb). Se muestra el
cada uno de los diseños. Para proceder a
promedio de los resultados. (Ver Tabla 8.)
realizar los ensayos se debe actuar mediante
Tabla 8 Resultado Promedio Del Ensayo P.U.C del la ASTM C 172, NTP 339.036 y MTC E 701
agregado fino y grueso
Método de ensayo para la medición del
concreto del cemento portland (slump)
NTP 339.035
La MTC E 705 menciona a esté método como
el ensayo, que nos permite el cálculo del
asentamiento del concreto, este método no
es aplicable cuando el concreto tiene como
componente a un agregado grueso con un
PESO UNITARIO SUELTO tamaño excedente a 37,5 mm (1 ½”), otro
El procedimiento para escoger el tamaño factor seria cuando el concreto es no plástico.
máximo, cumple de la Tabla 8 ya La MTC E 705 parametró al concreto con un
mencionada. slump menor de 15 mm (1/2”) como un
concreto no adecuado debido a su baja
plasticidad y si el concreto presenta un slump
Imagen 9 Ensayo de peso unitario suelto del
agregado grueso y fino mayor a 230mm (9”) es un concreto no
adecuado a la cohesividad.
Imagen 10 Procedimiento del ensayo de cono de

abrams
12
Tabla 10 Asentamiento del concreto en relación Grafico 4 Porcentaje de microsílice +
a/c=0.30 superplastificantes vs slump para la relación a/c=0.40
Grafico 2 Porcentaje de microsílice +

superplastificantes vs slump para la relación a/c=0.30
Método normalizado para determinar la

temperatura de mezclas de concreto. NTP
339.184
La NTP 339.184 y ASTM 1064 indican los
parámetros para realizar la medición de la
temperatura del concreto recién mezclado,
para realizar dicho método se encuentra
utilizable distintos termómetros de vidrio o
con coraza., el termómetro debe tener una
precisión de ±0.5°C (±1°F).
Tabla 11 Asentamiento del concreto en relación Imagen 11 Procedimiento de medir la temperatura del
a/c=0.35 concreto fresco

superplastificantes vs slump para la relación a/c=0.35
Tabla 13 Temperatura de la mezcla en relación

a/c= 0.30
Tabla 12 Asentamiento del concreto en relación

a/c=0.40
13
Grafico 7 Relación temperatura del concreto vs
Grafico 5 Relación temperatura del concreto vs porcentaje de microsílice +superplastificantes en la
porcentaje de microsílice +superplastificantes en la relación a/c=0.40
relación a/c=0.30
Método de ensayo normalizado para la

Tabla 14 Temperatura de la mezcla en relación
a/c= 0.35 exudación del hormigón NTP 339.077
(ASTM C232 ), (AASHTO T 158) ) y la ( NTP
339.077), mencionan que este método ayuda
a determinar la relatividad de agua que exuda
el concreto en su estado fresco.
Imagen 12 Ensayo de exudación del concreto en

estado fresco
Grafico 6 Relación temperatura del concreto vs

porcentaje de microsílice +superplastificantes en la
relación a/c=0.35
Tabla 16 Determinación de exudación en relación
a/c=0.30
Tabla 15 Temperatura de la mezcla en relación a/c=

0.40
Grafico 8 Relación % exudación del concreto vs
relación a/c=0.30
14
Ensayo de tiempo de fragua NTP 339.082
a/c=0.35 Esta normada por la ASTM C 403, (AASHTO
T 197) y NTP 339.082, este método nos
permite medir el tiempo de fragua del
concreto.
Para este ensayo se utiliza el equipo
penetrómetro-pistones, este equipo nos
permite medir la resistencia a la penetración
provocada en intervalos de tiempo uniformes,
esto sobre el mortero de la mezcla de
concreto
Imagen 13 Ensayo de tiempo de fragua

relación a/c=0.35
Tabla 19 Tiempo de fragua de la mezcla en relación

a/c = 0.30

a/c=0.40

a/c = 0.35

relación a/c=0.40
a/c = 0.40
15
Tabla 23 Ensayo de contenido de aire del concreto en
relación de a/c=0.35
Método por presión para determinación
del contenido de aire en mezclas frescas.
NTP 339.080
Esta normada por la (ASTM C 231), la (NTP
339.083), (AASTHO T 152) este método se
basa en la ley de Boyle, lo cual precisa la
relación de la precisión y el volumen. Cuando
el concreto tiene más aire dentro de sus
partículas su resistencia a la compresión
disminuirá. Generalmente el aire ocupa entre
el 1% a 3% del volumen de la mezcla.
Imagen 14 ensayo de contenido de aire

Grafico 12 Relación % contenido de aire vs
relación a/c=0.35
Tabla 22 Ensayo de contenido de aire del concreto en

relación de a/c=0.30 Tabla 24 Ensayo de contenido de aire del concreto en
relación de a/c=0.40

relación a/c=0.30
relación a/c=0.40
16
Método de ensayo para la determinación Grafico 15 Porcentaje de microsílice +
del peso unitario del concreto en estado superplastificantes vs peso unitario para la relación
a/c=0.35
fresco. NTP 339.046
Para determinar este ensayo se basa en las
normas de la ASTM C 138 y la NTP 339.046.
Imagen 15 Ensayo de peso unitario
Tabla 27 Ensayo de peso unitario del concreto en

relación de a/c = 0.40
Tabla 25 Ensayo de peso unitario del concreto en


superplastificantes vs peso unitario para la relación
a/c=0.40

superplastificantes vs peso unitario para la relación
a/c=0.30
2.3.4 ENSAYO AL CONCRETO

Tabla 26 Ensayo de peso unitario del concreto en ENDURECIDO
Método de ensayo normalizado para
determinación de la resistencia a la
compresión del concreto en muestras
cilíndricas. NTP 339.034.
La (NTP 339.034 ), (ASTM C 39- 39M-2005)
y ( AASHTO T22-2005) diagnostica la
resistencia a la compresión de las probetas y
los especímenes extraídos, este ensayo se
restringe para concreto que tengan pesos
unitarios mayores a 800 kg/m³.
17
Imagen 16 Ensayo de compresión del concreto Grafico 18 Tabla de relación entre módulo de
resistencia vs porcentaje de microsílice
Tabla 30 Resultados a compresión durante los días 1,

3, 7,14 y 28 días respecto a la relación a/c=0.40
Tabla 28 Resultados a compresión durante los días 1,

3, 7,14 y 28 días respecto a la relación a/c=0.30
Grafico 19 Tabla de relación entre módulo de


Método de ensayo normalizado para la

determinación de la resistencia a tracción
Tabla 29 Resultados a compresión durante los días 1, simple del concreto, por compresión
3, 7,14 y 28 días respecto a la relación a/c=0.35 diametral de una probeta cilíndrica. NTP
339.084
La NTP 339.084 y ASTM C 496-96 hace

mención que la resistencia a tracción
indirecta los resultados son mayores a
comparación de la resistencia a tracción
directa.
18
Imagen 17 Ensayo a la resistencia a tracción simple Grafico 21 Tabla de relación entre módulo de
por compresión diametral del concreto. resistencia a tracción diametral del concreto vs
porcentaje de microsílice +superplastificantes en
relación a/c=0.35
Tabla 33 Ensayo diametral de probetas cilíndricas en

relación a/c = 0.40

resistencia a tracción diametral del concreto vs
Grafico 20 Tabla de relación entre módulo de porcentaje de microsílice +superplastificantes en
resistencia a tracción diametral del concreto vs relación a/c=0.40
porcentaje de microsílice +superplastificantes en
relación a/c=0.30
Método de ensayo para determinar la

resistencia a la flexión del concreto en
vigas simplemente apoyas con cargas a
los tercios del tramo. NTP 339.078
La (NTP 339.078), ASTM C 78 y ASTM C 293

menciona que dicho ensayo nos permite el
cálculo a la resistencia a flexión de vigas,
esto ensayado con cargas a los tercios de la
luz. La aplicación de este ensayo a las vigas
se calculará mediante su ubicación, debe
estar del tercio medio a una distancia no
menor del 5% de la luz libre.
19
Imagen 18 Ensayo a la flexión del concreto en vigas. resistencia a la flexión vs porcentaje de microsílice

resistencia a la flexión vs porcentaje de microsílice
resistencia a la flexión vs porcentaje de microsílice
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3.1 CONCLUSIONES
Se analiza y concluye de acuerdo al objetivo
general cual es el porcentaje óptimo de
microsílice y superplastificantes para
producir un concreto de alto desempeño
tanto en estado fresco y estado endurecido,
por lo tanto, concluyendo que la mejor
adición para emplear es la relación de
a/c=0.30 con 1.6% de superplastificantes y
6% microsílice; ya que sus resultados son
óptimos comparado con el concreto patrón
superando sus propiedades en estado
endurecido con una resistencia a la
compresión de 793.8 kg/cm2, tracción
diametral de 142.7 kg/cm2, resistencia a la
20
flexión de 16.2 kg/cm2, como en sus usa la menor relación de a/c=0.30 generan
características en estado fresco: mayor beneficio para el concreto de alto
asentamiento de 5 3/5”, peso unitario 2425.4 desempeño, en el estado fresco obtenemos
kg/m3, contenido de aire de 0.7%, exudación los resultados: En el ensayo de asentamiento
de 0.7%, concluyendo así que es mejor la se obtiene menores resultados de slump
relación a/c=0.30 pero con la adición de 6% siendo el más bajo el de 3 4/5”, en ensayo de
de microsílice +1.6% de superplastificantes. peso unitario se obtiene mayor peso cuando
más se aumenta los porcentajes de
Con respecto al objetivo específico número 1, microsílice y superplastificantes en cada
la adición del microsílice genera efectos en relación de agua, obteniendo el más alto
estado endurecido como en la resistencia a peso unitario en la relación a/c=0.30 de
la compresión los valores son los más altos 2521,7 kg/ ; en el ensayo de aire se
cuando se suministra una mayor cantidad de aprecia cuando más porcentaje de
este aditivo llegando a resistencias de 823.9 microsílice y superplastificantes menos % de
kg/cm2 con un valor de 8% de microsílice y aire ,en el ensayo de exudación se observa
relación a/c=0.35, resistencia a la tracción de el % de exudación es mayor cuando el diseño
146.2 kg/cm2 con un valor de 8% de
es del 4% de microsílice y 0.8% de
microsílice y relación a/c=0.30, resistencia a superplastificantes, pero la exudación
la flexión de 16.5 kg/cm2 un valor de 8% de aumenta cuando los % de microsílice y
microsílice y relación a/c=0.30, demostrando superplastificantes va aumentando, lo cual
así que a medida se incremente los favorece al concreto; el ensayo de
porcentajes de microsílice el concreto en temperatura del concreto varía según él % de
estado endurecido se observa que asciende
microsílice y superplastificantes
la resistencia tanto en la compresión, obteniéndose la menor T° en la mezcla de
compresión diametral y compresión flexible, 0.8% microsílce+8% superplastificantes y la
esto favoreciendo a los porcentajes de relación a/c=0.30 siendo 19,7°C y la mayor
durabilidad y de desempeño alto del temperatura en la relación a/c=0.40 +0.8%
concreto. microsílce+8% superplastificantes siendo
Con respecto al objetivo específico número 2 21,6°C y finalmente en el ensayo de tiempo
los efectos del superplastificantes en el de fragua es notable que el tiempo aumenta
concreto de alto desempeño en su estado si el concreto tiene más % de microsílice y
endurecido a un nivel máximo de 1.6% se superplastificante, viendo que el rango del
observa los siguientes resultados: resistencia tiempo de fragua es de 2h,41 min. y el máx.
a la compresión de 786.1 kg/cm2 como valor 6h 07 min, por lo tanto con todos los datos se
mínimo para una relación a/c=0.35, concluye que los efectos de estos aditivos en
resistencia a la tracción de 139.4 kg/cm2 el concreto en estado fresco generan
para una relación a/c=0.30 y resistencia a la ventajas en su trabajabilidad, previniendo la
flexión llegando a valores mínimos de 15.8 segregación, reduciendo la cantidad de aire
kg/cm2 con una relación a/c=0.30, en la mezcla haciéndolo así menos
demostrando así que el efecto en el concreto permeable.
en estado endurecido es de incrementar sus Los mayores resultados se obtienen en el
resistencias debido a que este aditivo tiene ensayo resistencia a compresión, siendo así
como característica el de reducir el en la relación a/c=0.30 con el 8% de
porcentaje de agua a la mezcla por ende la microsílice +1.6 de superplastificantes a los
relación a/c son más bajas produciendo altas 28 días se obtuvo 815,8 kg/cm², en la
resistencias. relación a/c=0.35 con el 8% de microsílice
Para el objetivo específico número 3 el cual +1.6 de superplastificantes a los 28 días se
menciona determinar el efecto en las obtuvo 823,9 kg/cm² y en la relación a/c=0.40
propiedades en estado fresco del concreto de con el 8% de microsílice +1.6 de
alto desempeño utilizando hormigón con superplastificantes a los 28 días se obtuvo
adición de microsílice y superplastificante, 769,2 kg/cm².Mientras que en el ensayo a
con respecto a los análisis de las tablas y resistencia diametral se obtuvieron sus
gráficos de las diferentes proporciones del mayores resultados entre un rango de 110,7
concreto de alto desempeño se observó kg/cm² a 146,2 kg/cm² esto respecto a la
cuando se aporta los más altos porcentajes relación de a/c, pero los mayores resultados
tanto de microsílice, superplastificantes y se se obtienen en la combinación
21
a/c=0.30+1,6% superplastificantes +8% rápida, son de alta durabilidad (beneficio
microsílice y en el ensayo de resistencia a ecológico), en el colocado no necesita mucha
flexión se encuentra su resultado en el rango vibración lo cual menora los ruidos en obra
11,5 kg/cm²a 16,5 kg/cm² , concluyendo que (beneficios ergonómicos).
los mayores resultados es decir mayor
resistencia del concreto se encuentra en las
relaciones a/c=0.30+1,6% 4. REFERENCIAS
superplastificantes +8% microsílice y los más AASHTO T22-2005. (n.d.). Standard Test
bajos en la relación a/c=0.40 0.8% Method for Compressive Strength of
superplastificantes +4% microsílice Cylindrical Concrete.
NTP 339.077. (n.d.). HORMIGON
(CONCRETO), Método de ensayo
3.1 RECOMENDACIONES
gravimétrico para determinar la.
AASHTO T 158 . (n.d.). Standard Test
Una recomendación fundamental en el
Methods Bleeding of concrete.
proceso de ensayos de laboratorio es de
AASTHO T 152. (n.d.). Standard Test Method
seguir las NTP (Norma Técnica Peruana) con
for Air Content of Freshly Mixed
respecto a los lineamientos, procedimientos,
Concrete by the.
y protocolos referidos a cada ensayo para
ACI. (318). reorganizado para diseñar.
llegar a un grado de veracidad de resultados.
ACI 522R-06. (n.d.). Pervious Concrete.
Para futuras investigaciones se deja ACI.522R-06. (2006). Pervious Concrete.
precedente de la utilización de estos Farmington Hills: American Concrete
materiales para la obtención del concreto de Institute.
alto desempeño, una recomendación es que ACI-211.1. (91). DISEÑO DE MEZCLA DE
se utilice otros materiales como diferente HORMIGON.
agregado, adiciones en otras marcas para ACI-211.3R. (2000). Diseño y
así tener otros resultados que pueden ser Proporcionamiento de Mezcla.
comparados con esta investigación. American Concrete Institute. .
Aire Untiveros, C. . (2010). Hormigón
Se recomienda la utilización de la data de Permeable, Consideraciones para el
esta investigación, resaltando el límite de la diseño de mezclas, diseño de
investigación con respecto a los parámetros espesor de pavimento y métodos de
de relación a/c (0.30, 0.35 y 0.40), porcentaje Prueba. Rev. Técnica Cemento
de microsílice (4%, 6% y 8%) y porcentaje de Hormigón. México D.F.
superplastificante (0.8%, 1.2% y 1.6%), de ASTM. (2005). Standard Specification for
acuerdo a la necesidad y a los Portland Cement.” C 150-05, West.
requerimientos en el ámbito de la ASTM C 231. (n.d.). Standard Test Method
construcción, ya que se evaluaron tres for Air Content of Freshly Mixed
diseños de mezcla con sus diferentes Concrete by the Pressure.
proporciones de aditivos, obteniendo un ASTM C 39- 39M-2005. (n.d.). 2 Standard
amplio rango de resultados, bajo estas Test Method compressive Strength of
limitaciones. Cylindrical Concrete.
Con respecto a los límites de la investigación ASTM C232 . (n.d.). Standard Test Methods
se realizaron para tres casos puntuales en Bleeding of Concrete.
con relación a/c=0.30, 0.35 y 0,40; en los que ASTM C-31 . (n.d.). 1999 Standard Practice
se obtuvieron diferentes resultados, pero hay for Making and Curing Concrete Test
un amplio campo de investigación con Specimens in the Field.
respecto a las relaciones a/c, porcentajes de ASTM_C127. (1993). Standard Test Method
microsílice y superplastificante que puedan for Specific Gravity and Absorption of
superar los resultados obtenidos en esta Coarse Aggregate. USA: ASTM
investigación. International.
ASTM_C136. (1996). Standard Test Method
Utilizar los concretos de alto desempeño for Sieve Analysis of Fine and Coarse
debido a sus propiedades en estado fresco y Aggregates.USA: ASTM
endurecido, además de que trae beneficios International.
económicos, la puesta en obra es más ASTM_C-1688. (2010). Standard Test
Method for Density and Void Content
22
of Freshly Mixed Pervious Concrete. concrete using crushed concrete
USA: ASTM International. (reciclate agregate). University
ASTM_C29/C29M. (1997). Standard Test Technology of Malaysia.
Method for Bulk Density ("Unit NTP 334.006. (n.d.).
Weight") and Voids in Aggregate . CEMENTOS.Determinación del
USA: ASTM International. fraguado utilizndo la aguja de Vicat.
ASTM_C33. (1999). Standard Specification NTP 334.002. (n.d.).
for Concrete Aggregates . USA: CEMENTOS.Determinación de la
ASTM International. finura expresada por la superficie
ASTM_C88. (1999). Standard Test Method específica(Blaine).
for Soundness of Aggregates by Use NTP 334.051. (n.d.). CEMENTOS. Método
of Sodium Sulfate or Magnesium para determinar la resistencia a la
Sulfate .USA: ASTM International. compresión de morteros de Cemento
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Alternativos CONO INVERTIDO. NTP 334.056. (n.d.). CEMENTOS. Método
USA: ASTM International. de ensayo para determinar los
ASTM-C131. (1996). Standard Test Method tiempos de fraguado del cemento
for Resistance to Degradation of hidrulico por medio de las agujas de
Small-Size Coarse Aggregate by Guillmore.
Abrasion and Impact in the Los NTP 339.033 . (n.d.). 1997 HORMIGON.
Angeles Machine. USA: ASTM Método de ensayo para la
International. elaboración y curado de probetas.
Barahona Aguiluz, Rene Alexis, Martinez NTP 339.034.(n.d.). HORMIGON
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Cemento y Concreto A.C.
24

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Concreto de alto desempeño utilizando

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PRESENTADO POR EL BACHILLER:

LUIS GABRIEL GARCIA KRIETE

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

MIEMBROS DEL JURADO:

Al Divino Dios por brindarme

A mis familiares, que tambien estuvieron pendientes de mi desarrollo como profesional

DEDICATORIA ................................................................................................................ iii

Para realizar esta investigación se estudia y analiza las características y el desempeño

Del análisis se concluye que el porcentaje de adición optima será el microsílice a un 6%

El concreto de alto desempeño ha evolucionado progresivamente alrededor de los

El agregado que se utiliza debe ser escogida cuidadosamente teniendo en cuenta el

Para el fin, la presente tesis se divide en cinco capítulos:

En el capítulo I se desarrolla el planteamiento de la investigación donde se especifica el

En el capítulo II se describe la parte teórica, con la finalidad de dar a conocer los

En el capítulo IV se anuncia los resultados y análisis obtenidos sobre el diseño de los

En el capítulo V se muestra el análisis estadístico del trabajo de investigación evaluado.

En el capítulo VI se muestran las conclusiones y recomendaciones del trabajo de

El propósito del tema de investigación es realizar un concreto de alto desempeño usando

1.1.2 PROBLEMAS ESPECIFÍCOS

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFÍCOS

Determinar los efectos en las propiedades en estado endurecido del concreto de

Determinar el efecto en las propiedades en estado fresco del concreto de alto

1.3.2 JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA

1.3.3 JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA

1.4. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS

La adición de superplastificante a un nivel máximo de 1.6% mejora la resistencia

La adición de microsílice y superplastificante mejora las propiedades en estado

1.5.2 VARIABLE DEPENDIENTE

PROBLEMA OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES METODOLOGÍA

Fuente: Elaboración propia

El objetivo general de esta investigación es determinar cuál es la influencia del

El método para la experimentación de esta investigación es aplicada, el nivel es

ING. RICARDO JAVIER BENAVIDES CHAMORRO (2014), para optar el título

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Como resultados de los ensayos en laboratorio dan revenimientos entre 10” a

2.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES

El objetivo general de esta investigación es el estudio experimental del empleo

La metodología de desarrollo en esta investigación es la obtención de diferentes

El objetivo en esta tesis es amplificar los conocimientos de los efectos que

La metodología de experimentación para realizar los diseños se propone unas

Los resultados obtenidos en laboratorio fueron para diferentes mezclas de

2.2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Es el material que en nuestro medio es conocido como concreto, es definido

Historia del concreto

(Gutierréz De Lopez, 2003, pág. 33) Explica que el concreto se remota A de

Al trascurrir el tiempo distintos investigadores hicieron uso y evolucionaron al

2.2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO NORMAL

En la norma (ACI-211.1, 91) Indica la selección de las proporciones implica

Luego estas proporciones aproximadas deben ser verificadas y controladas

Fuente Tecnología De Concreto, UPC, ciclo 02-2015

figura 2 Partículas de microsílice (estado húmedo) e imagen a aumento de 10000x

Fuente. Pablo Portugal,2007

El microsílice también es conocido como microsílica, silica fume, humo de

figura 3 Microsílice en vista desde microscopio y tamaño real.

figura 4 Comparación de tamaños de diferentes materiales puzolánicos con el cemento