RECONOCIMIENTO DE DIFERENTES TIPOS DE CORRISION

I. OBJETIVOS

 visualizar los diferentes materiales corroídos e identificar el tipo de corrosión presente

en cada uno de ellos.
 Reconocer los diferentes medios de corrosión y la velocidad de degradación de un
metal.

II. FUNDAMENTO TEORICO

PRINCIPALES TIPOS DE CORROSION

a) CORROSIÓN POR FATIGA

Se conoce como corrosión-fatiga al proceso a través del cual se produce agrietamiento por la
acción simultánea y combinada de una tensión cíclica y la presencia de un medio agresivo desde
el punto de vista de la corrosión.

Aparecen inmediatamente dos características diferenciales con respecto al fenómeno de

agrietamiento por corrosión bajo tensión: la tensión debe ser cíclica, no estática, y no es
necesaria la presencia la presencia de un medio agresivo específico para cada material metálico.
Una consecuencia de lo anterior es que el hecho de que un material sea inmune a la corrosión
bajo tensión es unas condiciones de operación determinadas no presupone un buen
comportamiento frente a fenómenos de corrosión- fatiga.

b) CORROSIÓN GALVÁNICA

La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe al estar en

contacto directo con un tipo diferente de metal (más noble) y ambos metales se encuentran
inmersos en un electrolito o medio húmedo.

Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en contacto en presencia de un electrolito,
se forma una celda galvánica porque metales diferentes tienen diferentes potenciales de
electrodo o de reducción. El electrolito suministra el medio que hace posible la migración de
iones por lo cual los iones metálicos en disolución pueden moverse desde el ánodo al cátodo.
Esto lleva a la corrosión del metal anódico (el que tienen menor potencial de reducción) más
rápidamente que de otro modo; a la vez, la corrosión del metal catódico (el que tiene mayor
potencial de reducción) se retrasa hasta el punto de detenerse. La presencia de electrolitos y un
camino conductor entre los dos metales puede causar una corrosión en un metal que, de forma
aislada, no se habría oxidado.

c) CORROSIÓN INTERGRANULAR

La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites
de grano de una aleación. Bajo condiciones ordinarias, si un metal se corroe uniformemente, los
límites de grano serán sólo ligeramente más reactivos que la matriz. Sin embargo, bajo otras
condiciones, las regiones de límite de grano pueden ser muy reactivas, resultando una corrosión
intergranular que origina pérdida de la resistencia de la aleación e incluso la desintegración en
los bordes de grano.
Uno de los más importantes ejemplos de corrosión intergranular es la que tiene lugar en algunos
aceros inoxidables austeníticos (18% Cr 8% Ni) cuando son calentados o enfriados lentamente a
través del rango de temperaturas de 500 a 800ºC. En este rango de temperaturas, sensibilizado,
los carburos de cromo (Cr23C6) pueden precipitar en las interfases del límite de grano.

d) CORROSIÓN POR PICADURA

La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos pequeños agujeros
en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las estructuras de ingeniería si
provoca perforación del metal. Sin embargo, si no existe perforación, a veces se acepta una
mínima picada en los equipos de ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar
debido a que los pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión.

Asimismo, el número y la profundidad de los agujeros puede variar enormemente y por eso la
extensión del daño producido por la picadura puede ser difícil de evaluar. Como resultado, la
picadura, debido a su naturaleza localizada, frecuentemente puede ocasionar fallos
inesperados.

La picadura puede requerir meses o años para perforar una sección metálica. La picadura
requiere un periodo de iniciación, pero una vez comenzada, los agujeros crecen a gran velocidad.
La mayoría de estas se desarrollan y crecen en la dirección de la gravedad y sobre las superficies
más bajas de los equipos de ingeniería.

Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un aumento local de las
velocidades de corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades estructurales y heterogeneidades
en la composición sobre la superficie del metal son lugares comunes donde se inicia el agujero.
Las diferencias entre las concentraciones de iones y oxigeno crean celdas de concentración que
también pueden ser el origen de las perforaciones.

e) CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de los metales y aleaciones.

El mecanismo de corrosión es de naturaleza electroquímica. El electrolito es una capa de
humedad sobre la superficie del metal cuyo espesor varía desde capas muy delgadas (invisibles)
hasta capas que mojan perceptiblemente el metal. La duración del proceso de corrosión
depende sobre todo del tiempo durante el cual la capa de humedad permanece sobre la
superficie metálica. Como el mecanismo de corrosión es electroquímico, su característica
principal es la presencia de un proceso anódico y otro catódico, con un electrólito de resistencia
óhmica determinada.

En el proceso anódico el metal se disuelve en la capa del electrolito, en la cual la concentración

se eleva hasta la precipitación de un compuesto poco soluble. En el proceso catódico, bajo la
capa de humedad, la mayoría de los metales expuestos a la atmósfera se corroen por el proceso
de reducción de oxígeno.
 III. DESARROLLO EXPERIMENTAL

En la práctica se procedió a reconocer los diferentes tipos de corrosión y los diferentes medios
corrosivos.

CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

Se presenta un tubo de acero el cual esta oxidado de manera uniforme en su totalidad, lo

cual hace refencia a una corrosion atmosferica.

CORROSIÓN GALVANICA

La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe al estar en

contacto directo con un tipo diferente de metal, el ejemplo más claro es la pila de zinc y el
destornillador.
 CORROSIÓN POR PICADURA

Se presenta por lo general en tuberías y accesorios de transporte de agua, La picadura es

una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos pequeños agujeros en un
metal

CORROSIÓN POR FATIGA

Se conoce como corrosión-fatiga al proceso a través del cual se produce agrietamiento por
la acción simultánea y combinada de una tensión cíclica y la presencia de un medio agresivo
 CORROSIÓN INTERGRANULAR

La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los

límites de grano de una aleación.

CORROSIÓN POR CLORURO SÓDICO (agua de mar)

El efecto de la concentración de cloruro en la velocidad de corrosión es un factor determinante

ya que produce un incremento de la velocidad de corrosión debido a un aumento de la
conductividad. En el laboratorio se suelen usar disoluciones al 3 ó 3,5% de NaCl para simular el
agua del mar, pero frecuentemente son más agresivas, debido a que el agua del mar contiene
Ca2+ y Mg2+, cuyas sales forman incrustaciones sobre las superficies metálicas en medios
básicos.

En realidad, el agua del mar es un sistema complejo cuya corrosividad viene determinada por la
concentración y acceso de oxígeno a la estructura metálica, la salinidad, la concentración de
otros iones minoritarios, la actividad biológica y los contaminantes. Estos factores a su vez están
afectados por la temperatura, la profundidad y las corrientes oceánicas.
CORROSION POR ÁCIDO NÍTRICO

Debido a su naturaleza altamente oxidante, puede usarse para manejarlo acero inoxidable
austenítico (forjado o fundición) en concentraciones de hasta el 80% y en un amplio rango de
temperaturas (hasta ebullición). En estructuras soldadas puede darse el fenómeno de corrosión
intergranular. Para evitarla se usan aceros con un bajo contenido en C, o menos frecuentemente
aceros que contienen pequeñas cantidades de Nb ó Ti. La fundidión y los aceros inoxidables con
un alto contenido en Si tienen buena resistencia en disoluciones muy concentradas. Finalmente,
las aleaciones de Al se usan a temperaturas de hasta 40ºC y concentraciones por encima del
80%.

CORROSIÓN DEL ZINC EN ÁCIDO SULFÚRICO

Se coloca ácido sulfúrico en un vaso de precipitado con una pila de zinc. La reacción no es
inmediata, pero al cabo de algunos minutos empieza a burbujear. El gas desprendido es
hidrógeno. Las burbujas de hidrógeno incoloras, son pequeñas y numerosas y se producen
hasta que finaliza el proceso. La reacción química principal es:

H2SO4 + 2e- = SO4 2-+ H2

Zn - 2e = Zn2+

H2SO4 + Zn = H2(gas)+ ZnSO4

CORROSIÓN DE CLAVOS DE ACERO EN ÁCIDO CLORHIDRICO

Para observar la corrosión del hierro se tomó un clavo de construcción y un tornillo, se les coloco
en un vaso de precipitado con ácido clorhídrico y aparecieron burbujas de hidrógeno sobre la
superficie del clavo cuando éste se sumerge en ácido clorhídrico, se observa la aparición del
óxido férrico hidratado de color pardo.
CORROSIÓN DE COBRE EN ÁCIDO SULFÚRICO

Se procedió a preparar una solución de ácido sulfúrico.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝐻2 𝑆𝑂4 = 98𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐻2 𝑆𝑂4 = 49𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐻2 𝑆𝑂4 = 1.84𝑔𝑟/𝑚𝐿

49𝑔𝑟 − 1𝑁 − 1𝐿

𝑋𝑔𝑟 − 0.5𝑁 − 4𝑥10−3

𝑋 = 0.098𝑔𝑟

0.098𝑔𝑟 − 38%
𝑋𝑔𝑟 − 100%
𝑋 = 0.257
Entonces:
1
𝑋 𝑚𝐿 = 0.257 𝑥
1.84
𝑋 = 0.14 𝑚𝐿 𝑑𝑒𝐻2 𝑆𝑂4

Para observar la corrosión del cobre se colocó alambre de cobre en un vaso con ácido sulfúrico
concentrado, se pudo observar fácilmente los cambios producidos en su superficie, pero tiempo
después se decidió bajar la concentración agregándole agua. Al cabo de unas horas se podrá
comparar fácilmente el efecto de la corrosión.
IV. CONCLUSIONES

 Los materiales pueden ser atacados por diferentes tipos de corrosión, los cuales causan
un daño económico significante, también se considera la corrosión como un proceso
inverso a la metalurgia, por tanto, las formas de prevenirlos es un gran avance de la
ingeniería.
 La velocidad de oxidación de distintos materiales se da a condiciones de temperatura y
presión de oxígeno diferentes.
 Los medios corrosivos son un factor determinante en la degradación de un metal,
cuanto más concentrados se encuentren la cinética de oxidación e mayor.

V. BIBLIOGRAFÍA

1. Feliu, M.C. Andrade, C.S.I.C., “Corrosión y protección metálicas”. Madrid, 1991.

2. D.J. Renzo, Corrosion Resistant Materials Handbook (4ª Ed.), Ed. Pub. Noyes Data
Corporation, New Jersey.
3. Atkins P. W. Fisicoquímica. Wilmington. Addison-Wesley Iberoamericana. (1991)
4. M.G. Fontana, McGraw-Hill, “Corrosion Engineering”, New York, 1986.